Apostila Aco Inox Soldagem PDF

1) OS AOS INOXIDVEIS.
Os aos inoxidveis so aos de alta liga, geralmente contendo cromo, nquel, molibdnio em
sua composio qumica. Estes elementos de liga , em particular o cromo, conferem uma
excelente resistncia corroso quando comparados com os aos carbono. Eles so, na
realidade, aos oxidveis. Isto , o cromo presente na liga oxida-se em contato com o
oxignio do ar, formando uma pelcula, muito fina e estvel, de xido de cromo. Ela
chamada de camada passiva e tem a funo de proteger a superfcie do ao contra
processos corrosivos. Para que a pelcula de xido seja efetiva, o teor mnimo de cromo no
ao deve estar ao redor de 11%. Assim, deve-se tomar cuidado para no reduzir localmente o
teor de cromo dos aos inoxidveis durante o processamento. Nos captulos subseqentes
sero apresentados alguns fenmenos que podem alterar o teor de cromo, prejudicando a
resistncia corroso dos aos inoxidveis.
Os aos inoxidveis so classificados, segundo a sua microestrutura, em: aos inoxidveis
austenticos, aos inoxidveis ferrticos e aos inoxidveis martensticos. Existem outras
variantes destes grupos, como, por exemplo, os aos inoxidveis duplex (que possuem 50%
de ferrita e 50% de austenita) e os aos inoxidveis endurecveis por precipitao.
Nquel Equivalente: [(%Ni + (30 x %C) + (0.5 x %Mn)]
As diversas microestruturas dos aos so funo da quantidade dos elementos de liga

presentes. Existem basicamente dois grupos de elementos de liga: os que estabilizam a ferrita
(Cr, Si, Mo, Ti e Nb); e os que estabilizam a austenita (Ni, C, N e Mn). Para facilitar, os
elementos de liga com caractersticas semelhantes foram agrupados no cromo e no nquel
equivalente. A partir deste agrupamento foi construdo o diagrama de Schaeffler, que
relaciona a microestrutura de um ao trabalhado com a sua composio qumica. Este
diagrama est apresentado na figura 1.
ta
rri
28
0%
de
24
Fe
5%
10
Austenita
20
20
Aos Inx
Austenticos
40
16
80%
A+F
12
Martenstico
100%
A+M+F
4
0
Aos Inx
Duplex
Aos Inx
Martenstico
F+M
Aos Inx
Ferrticos
M+F
12
16
20
24
28
Ferrita
32
36
40
Cromo Equivalente: [(%Cr + %Mo + (1.5 x %Si) + (0.5 x %Nb)]
Fig. 1 - Diagrama de Schaeffler.
Soldagem dos aos inoxidveis
Analisando-se o diagrama de Schaeffler, percebe-se a presena de trs regies distintas e que

possuem somente uma fase: regio completamente austentica, outra ferrtica e outra
martenstica. O diagrama mostra tambm regies de duas e at trs fases presentes.
A composio qumica junto com o processamento termo-mecnico, confere aos aos
inoxidveis propriedades diferentes. Assim, cada grupo de ao inox tem uma aplicao. A
tabela 1 mostra algumas aplicaes dos aos inoxidveis.
Tabela 1 - Algumas aplicaes dos aos inoxidveis.
Tipo de ao inox
Aplicao
Austentico (resistente corroso)
Ferrtico (resistente corroso,

mais barato)
Martenstico (dureza elevada)
equipamentos para indstria qumica e petroqumica

equipamentos para indstria alimentcia e farmacutica
construo civil
baixelas e utenslios domsticos.
eletrodomsticos (foges, geladeiras, etc)
balces frigorficos
moedas
indstria automobilstica
talheres
cutelaria
instrumentos cirrgicos como bisturi e pinas
facas de corte
discos de freio
2) INTRODUO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM.

Existem diversas maneiras de unir duas partes metlicas. Entre elas est a soldagem, que um
processo de juno, utilizando uma fonte de calor, com ou sem aplicao de presso.
Um processo de soldagem deve ter as seguintes caractersticas:
a)
produzir uma quantidade de energia suficiente para unir dois materiais, similares ou no,
com ou sem fuso entre as partes.
b)
evitar o contato da regio aquecida e/ou fundida com o ar atmosfrico.
c)
remover eventuais contaminaes das superfcies que esto sendo unidas, oriundas do
metal de base ou do metal de adio.
d)
propiciar o controle das transformaes de fase na junta soldada que podem afetar o seu
desempenho.
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Os processos de soldagem podem ser classificados de acordo com o tipo de fonte de energia
ou de acordo com a natureza da unio. Industrialmente, os processos de soldagem mais
empregados so os que utilizam a eletricidade como gerao da energia para realizar a
unio. Para promover a fuso entre as duas partes que sero unidas pode-se utilizar o arco
eltrico ou a resistncia eltrica, atravs do aquecimento por efeito Joule. A soldagem por
resistncia envolve as seguintes variantes de processo: soldagem a ponto, soldagem com
costura, soldagem topo-a-topo e soldagem com ressalto. J a soldagem com arco eltrico
pode ser subdividida entre soldagem com eletrodo consumvel e soldagem com eletrodo no
consumvel. No primeiro caso esto englobados os processos de soldagem com eletrodo
revestido, processo de soldagem MIG/MAG, processo de soldagem com eletrodo tubular e
processo de soldagem com arco submerso. Os processos que utilizam eletrodo no
consumvel so soldagem TIG e soldagem com plasma. Todos os processos citados podem ser
utilizados para a soldagem dos aos inoxidveis. A escolha vai depender de diversos fatores
que sero abordados a seguir.
3) GUIA PARA ESCOLHER O PROCESSO DE SOLDAGEM PARA

UMA APLICAO.
A escolha do processo de soldagem envolve basicamente quatro fatores:
a)
o projeto da junta (tipo, posio,...);
b)
a espessura do material;
c)
a natureza do material a ser soldado;
d)
o custo de fabricao (produtividade, qualidade da junta, durabilidade do

produto...).
3.1) PROJETO DA JUNTA.

As juntas mais usuais so classificadas como: topo, ngulo, sobreposta e canto. Dependendo
da espessura do material a ser soldado, as bordas podem ser preparadas com diversos
processos, sejam a quente (oxicorte e plasma) ou a frio (jato de gua, processos de
usinagem). Se o material a ser soldado um ao inox ou um no ferroso, dificilmente o
processo de oxicorte seria utilizado. Da mesma maneira, no processo de preparao a quente
das juntas de alguns materiais (aos baixa e mdia liga, aos inoxidveis martensticos, ligas
de alumnio endurecveis por precipitao,...), a zona afetada pelo calor deve ser eliminada,
dependendo da aplicao desejada.
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Conforme o tipo de junta e a sua localizao no equipamento, o acesso de cada processo de

soldagem deve ser levado em conta. De uma maneira geral, o processo de soldagem com
eletrodo revestido possui uma acessibilidade muito melhor em juntas de localizao difcil que
o processo TIG e o processo MIG, porm as soldas obtidas com eletrodo revestido so de
qualidade inferior. Da mesma maneira, a habilidade do soldador/operador em soldar a junta
deve ser levada em conta. Por exemplo, o processo TIG com adio envolve uma habilidade
do soldador muito maior que a necessria para executar uma junta com o processo MIG.
Dependendo do equipamento de soldagem utilizado, o soldador TIG deve controlar a
velocidade de deslocamento da tocha, a oscilao lateral da mesma, a alimentao do arame
e, dependendo do equipamento, a corrente de soldagem no pedal. Por outro lado, no
processo MIG, o soldador controla somente a velocidade de deslocamento da pistola e a
oscilao lateral.
Outro fator a ser considerado a penetrao que foi projetada para o cordo de solda. As
soldas podem ser de penetrao parcial ou total e, dependendo do que foi projetado,
exigem cuidados maiores na sua execuo. O processo de soldagem MIG com
transferncia por spray apresenta uma penetrao muito maior que o processo TIG. A
quantidade de material fundido est associada diluio do cordo. Por diluio
entende-se a quantidade do metal de base que foi fundida e que participa da composio
qumica do cordo de solda. Um cordo de solda pode ter 0% de diluio quando o metal
de base no fundido. Se a adio preenche completamente a espessura da junta, esta
tem 100% de penetrao e 0% de diluio, como no caso da brasagem. Um cordo tem
100% de diluio quando a soldagem realizada sem adio, isto , autogenamente. Da
mesma maneira, o cordo tem 100% de diluio e pode ter uma penetrao diferente de
100%, como uma solda somente de selagem.
Outro aspecto importante a posio de soldagem. A soldagem nas posies sobrecabea e verticais ascendente e descendente apresenta uma dificuldade maior de
execuo do que nas posies plana e horizontal, devido a ao da gravidade. Nem
todos os processos de soldagem so utilizados em todas as posies. Um processo verstil
pode ser muito caro, dependendo dos requisitos de qualidade exigidos na construo de
um equipamento. De novo, a habilidade do soldador deve ser levada em conta. Nem
todos os soldadores so qualificados em diferentes processos, diversos materiais e
diferentes posies de soldagem.
Dependendo do material h a necessidade de se utilizar cobre-junta. Por cobre-junta
entende-se uma maneira de proteger o lquido contra a contaminao com a atmosfera e
tambm que sustente fisicamente este lquido. A figura 2 apresenta esquematicamente um
cobre-junta.Em ambos os casos a sua funo de proteger a raiz do cordo de solda. A
sua natureza pode ser slida (chapas ou anis de ao ou cobre, peas de material
cermico, etc) ou gasoso (gases inertes como o argnio e o nitrognio). Ele pode ser
temporrio ou permanente, dependendo da aplicao envolvida.No caso de cobre-junta
slido temporrio no pode haver ligao entre a raiz do cordo e o material do cobrejunta. A soldagem dos aos inoxidveis exige a utilizao de cobre junta. Este geralmente
gasoso ou fabricado com cobre ou material cermico. Neste caso deve-se tomar cuidado
para no contaminar a poa de fuso com cobre durante a soldagem, gerando trincas de
solidificao. Da mesma maneira, a utilizao de nitrognio como cobre-junta gasoso
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pode modificar o teor de ferrita do cordo de solda dos aos inoxidveis austenticos,
tornando-os mais suscetveis a trincas no cordo.
(a)
cobre-junta
cobre-junta
(b)
sada
do
gs
entrada
do gs
Fig. 2 - Esquema de um cobre-junta. Em (a) para uma junta entre duas chapas; (b) para uma junta
entre dois tubos; em (c) um cobre-junta gasoso para uma junta entre dois tubos.
3.2) ESPESSURA DO MATERIAL.

Durante a concepo e o projeto da junta deve-se avaliar tambm a espessura do material a
ser soldado. Dependendo dela necessria a operao de preparao da borda da chapa
(chanfro). Os chanfros podem ter os seguintes formatos: reto, V, X, V, K, U, duplo U, J, duplo
J, misto. A figura 3 apresenta a geometria de algumas juntas e chanfros utilizados na
soldagem a arco.
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Tipos de Juntas
Tipos de Chanfros
Topo
ngulo
Reto
Reto
Duplo j
Duplo u
Canto
Sobreposta
Aresta
Fig. 3 - Geometria de chanfros utilizados na soldagem a arco eltrico.
Esses formatos esto relacionados com: acesso da raiz e facilidade de fuso das faces do
chanfro. O acesso determinado pelo processo de soldagem e pelas caractersticas
geomtricas do chanfro como: ngulo, dimenso da face de raiz, abertura de raiz, etc. A
figura 4 ilustra as caractersticas geomtricas de um chanfro.
ngulo do chanfro
face da raiz
abertura da raiz
Fig. 4 - Esquema das partes de um chanfro.
A facilidade de fuso conseguida atravs da reduo, no chanfro, da espessura da chapa,

isto , da quantidade de material que deve ser fundido. Por exemplo, a soldagem de uma
junta com chanfro com face de raiz exige menos habilidade do soldador do que uma junta
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sem face de raiz. Por outro lado, a probabilidade de ocorrncia de defeitos muito maior na
junta com o chanfro com face de raiz, principalmente se este tiver uma dimenso excessiva. A
figura 5 compara estas trs condies, supondo uma mesma energia produzida pelo arco
eltrico.
(a)
(b)
(c)
Fig. 5 - Comparao entre trs geometria de cordo e a eventual formao de um defeito. Em (a)
sem face de raiz; em (b) com a face de raiz correta e em (c) com face de raiz excessiva.
A espessura da chapa e a geometria da junta, em conjunto com o tipo de material e os

parmetros de soldagem, a velocidade de resfriamento da junta. Quanto mais fina for a
chapa, mais lento ser o seu resfriamento. Por outro lado, chapas grossas resfriam mais
rapidamente. Este fato est associado com as direes de extrao de calor na chapa.
Quanto mais direes, menor o tempo de resfriamento. A figura 6 iliustra, esquematicamente,
este fenmeno.
(a)
(b)
(c)
Fig. 6 - Direes de extrao de calor durante a soldagem. Em (a) para chapa fina; (b) para chapa
grossa; em (c) para uma junta em ngulo.
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Analisando-se a figura 6(a) percebe-se que o tempo de resfriamento maior (velocidade de

resfriamento menor) que 6(b) e 6(c). Estas figuras apresentam uma quantidade maior de
caminhos de extrao de calor e, portanto, apresentam tempos de resfriamento menores
(velocidades de resfriamento maiores). Dependendo do tipo de ao inox deseja-se um tempo
de resfriamento maior (ao inox martenstico) ou menor (aos inoxidveis austentico e
ferrtico)
3.3) NATUREZA DO MATERIAL.

Quando se fala na escolha do processo baseado no tipo de material deve-se ter em mente as
seguintes caractersticas: propriedades fsicas (condutividade trmica, coeficiente de
expanso trmica linear, etc...); ponto de fuso (temperatura liquidus); reatividade do material
com o ar e provveis fragilizaes do material durante a soldagem.
Materiais com condutividade trmica elevada como o cobre e o alumnio dissipam muito calor
da junta para o metal base quando comparados aos aos carbono, aos inoxidveis e ao
titnio. Associando-se essa caracterstica espessura da chapa, fica praticamente impossvel
utilizar um processo de soldagem a gs para o cobre, por exemplo. Isso significa que a fonte
de calor utilizada deve produzir uma quantidade mnima de energia trmica no local, para
fundir as faces do chanfro.
O coeficiente de expanso trmica linear importante para as soldagens de materiais
dissimilares e tambm para os fenmenos de tenso residual e distoro de estruturas
metlicas. De uma maneira bem simplificada,a tenso residual diretamente proporcional ao
mdulo de elasticidade (E), coeficiente de expanso trmica linear (k) e a diferena entre a
temperatura de fuso (liquidus) e a temperatura ambiente. Baseando-se neste fato, o ao (E=
-6
-1
-6
-1
211 GPa, k = 12,1x10 K , Tf =1535C), o ao inox ferrtico (E= 193 GPa, k = 11,2x10 K ,
-6
-1
Tf =1510C), o ao inox austentico (E= 200 GPa, k = 18,2x10 K ,Tf =1450C) e as ligas de
titnio (E= 120 GPa, k = 8,9x10-6 K-1, Tf =1678C) so mais suceptveis aos fenmenos de
tenso residual e distoro ocorridos durante a soldagem que o alumnio (E= 70 GPa, k =
23,5x10-6 K-1, Tf =660C). Assim, comparando-se com a tenso residual gerada no
alumnio(sAl) tem-se:
s
Al
= 1,7. s Ti = 3,1. s
ao inox ferrtico
= 3,7. s
ao
= 5,0. s
ao inox austentico
Metais e ligas com ponto de fuso muito elevados (Ti, Nb, Mo e W), que podem ser elementos
de liga dos aos inoxidveis, tambm apresentam restries com relao ao tipo de fonte de
calor utilizada para fund-los. Se esse fator for associado capacidade do material de reagir
facilmente com o oxignio, hidrognio, nitrognio e carbono, comea-se a ter restries com
relao presena de escria no processo de soldagem ou a utilizao de processos com gs
de proteo considerado ativo para o material a ser soldado. Por exemplo, para a soldagem
do titnio recomenda-se um gs de proteo com teores baixos de umidade e procura-se
durante a soldagem minimizar a contaminao da atmosfera do arco com o ar. Outro
exemplo a falta de proteo na raiz do cordo de solda dos aos inoxidveis. Caso a raiz
esteja exposta ao meio, haver uma queima local de cromo, identificada por uma aparncia
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preta e bastante rugosa. Esta regio pode ser removida facilmente com uma lixadeira sem
alterar a aparncia do cordo. Apesar de no apresentar nenhuma diferena com a parte s
do ao inox, a resistncia a corroso fica bastante reduzida.
Com relao a mudanas nas propriedades mecnicas e de corroso durante a soldagem, a
escolha do tipo de fonte de energia tambm importante. Quanto mais concentrada for a
fonte, menor ser a extenso da regio aquecida e, conseqentemente, menores sero as
mudanas nas propriedades da junta. A concentrao da fonte de energia medida pela
2
potncia especfica (W/m ). A potncia especfica dos processos TIG, plasma e MIG da
4
2
ordem de 10 W/m , enquanto que para a soldagem oxigs obtm-se valores da ordem de
102 W/m2. A figura 7 apresenta esquematicamente as potncias especficas dos processos de
soldagem citados.
Temperatura mxima
Potncia especfica
T liquidus
TZAC
(1)
(2)
(a)
(b)
x
TIG/MIG
Oxigs
Fig. 7 - Em (a) potncia especfica dos processos de soldagem TIG e MIG(1) e oxigs (2); em (b) a
relao com a extenso da zona afetada pelo calor.
A concentrao da fonte de energia est relacionada com a expanso da regio aquecida e,

consequentemente, da extenso da zona afetada pelo calor. Assim, a soldagem TIG mais
recomendada para soldar aos inoxidveis que a soldagem oxigs, levando-se em conta
somente a potncia especfica e no a qualidade da junta soldada. Isto significa que a
soldagem oxigs de um ao inox austentico produzir um cordo com uma zona afetada
pelo calor muito maior alm de empenar a pea.
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3.4) CUSTO.
O custo do equipamento deve ser baseado na sua aplicao. Dependendo dela, os requisitos
de qualidade podem ser mais ou menos rigorosos. Isso significa que um processo que caro
para uma dada aplicao com muito pouca responsabilidade pode ser barato para uma
outra aplicao. Como exemplo pode-se citar a soldagem TIG autgena de tubos de pequena
espessura de alumnio para fins nucleares, apesar do custo elevado do gs.
Outro fator muito desejado o aumento da produtividade sem a perda da qualidade. Nesses
casos, a taxa de deposio dos processos de soldagem bastante importante. Pode-se optar
por variantes de processos, como o TIG com arame aquecido, que possue taxa de deposio
prxima do MIG, porm com a qualidade do processo TIG.
3.5) EXEMPLO DE APLICAO.

Supondo a seguinte situao: soldagem de uma chapa de um equipamento, projetado em ao
inox austentico, para aplicao na indstria alimentcia, junta topo-a-topo em chapa com 3
mm de espessura, 2 passes, chanfro em V com 45, sem face de raiz e sem abertura da junta,
comprimento de 1 m, posio vertical ascendente, 1200 peas/ms e disponibilidade de 1
soldador trabalhando 8h/dia. Os processos provveis para realizar esta operao de
soldagem esto apresentados na tabela 2.
Tabela 2 - Caractersticas dos processos de soldagem provveis para realizar a tarefa proposta.
Caractersticas
Processo de
soldagem
Taxa de
deposio
(kg/h)
Posio
Custo do
equipamento(1)
Habilidade
do soldador(2)
Materiais
soldveis
Eletrodo
revestido
0,5-5,0
todas(3)
M-G
aos, no
ferrosos
TIG
0,2-1,5
todas
1,5-10
M-G
aos, no
ferrosos
Plasma
0,5-2,5
todas
5-10
aos, no
ferrosos
MIG
1,0-15,0
todas
5-10
aos, no
ferrosos
(4)
Legenda: (1) Custo relativo ao equipamento de soldagem com eletrodo revestido;(2) P = pouca; M
= moderada; G = grande; (3) depende do tipo de revestimento e do dimetro do eletrodo;(4)
depende do tipo de transferncia metlica utilizado.
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O volume de material depositado no chanfro, supondo que no exista reforo do cordo de

3
3
solda, de 3,6 cm /pea. Admitindo-se a densidade do ao igual a 7,8 g/cm e os valores
mnimos da taxa de deposio da tabela 2 tem-se os seguintes tempos de produo:
Eletrodo revestido = 8 dias de trabalho;
TIG = 20,5 dias de trabalho;
Plasma = 8 dias de trabalho;
MIG = 4 dias de trabalho.
A princpio, os quatro processos so adequados para a fabricao das peas. Como a

aplicao na indstria alimentcia, os processos que geram escria devem ser descartados,
a fim de eliminar qualquer risco de contaminao dos alimentos. Assim, o processo de
soldagem com eletrodo revestido deve ser eliminado.
O processo MIG o mais rpido de todos. Como a soldagem fora de posio
(vertical ascendente), a escolha deste processo ser funo da habilidade do
soldador com este processo e da capacidade de regulagem da mquina de soldagem
para esta posio.
Os processos de soldagem com plasma e TIG so os que apresentam melhor qualidade da
junta soldada. O soldador tem que ter uma habilidade no mnimo moderada. A diferena
entre os tempos de produo bastante grande, mas os equipamentos para soldagem com
plasma so muito mais caros. O processo TIG pode ser o mais indicado para as condies
propostas.
Na prtica, s vezes, utiliza-se um processo de qualidade superior e baixa produtividade
para realizar o passe de raiz. Emprega-se um processo que possui qualidade inferior para
preencher o restante da junta. Esta soluo empregada no caso de somente o passe de raiz
ter contato com o meio corrosivo. Se ambos os lados estiverem em contato, outras solues
devem ser estudadas.
19
4) PROCESSOS USUAIS DE SOLDAGEM DE AOS INOXIDVEIS.

4.1) SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO.
O processo de soldagem com eletrodo revestido um processo de soldagem a arco eltrico
produzido entre um eletrodo revestido e a pea a ser soldada. Esse eletrodo constitudo de
uma alma metlica, que se funde, e um revestimento composto de materiais orgnicos e
inorgnicos, que tm as seguintes funes:
19
a)
estabilizar o arco eltrico, promovendo uma transferncia relativamente uniforme das

gotas metlicas;
b)
gerar gases para proteo da poa de fuso lquida;
c)
produzir escria com o intuito de refinar a poa de fuso e proteger a poa de fuso e o
cordo de solda da contaminao com o ar atmosfrico durante a solidificao e o
resfriamento;
d)
adicionar elementos de liga na poa de fuso;
e)
facilitar a soldagem fora de posio;
f)
facilitar a fabricao dos eletrodos revestidos.
Um desenho esquemtico do processo de soldagem com eletrodo revestido est mostrado na

figura 8.
Fig. 8 - Esquema do processo de soldagem com eletrodo revestido.
As caractersticas do processo de soldagem com eletrodo revestido esto apresentadas na

tabela 3.
20
Tabela 3 - Caractersticas do processo de soldagem com eletrodo revestido.
Tipo de operao:
Manual
Caractersticas:
Taxa de deposio: 0,5 a 5,0 kg/h
Espessuras soldveis: 2 mm
Posies de soldagem: depende do tipo de
revestimento
Diluio: 10 a 30 % com adio
Tipo de junta: todas
Faixa de corrente:50 a 300 A
Vantagens:
baixo custo do equipamento
versatilidade
soldagem em locais de difcil acesso
disponibilidade de consumveis no mercado
Equipamentos:
Fonte de energia
Porta eletrodos
Custo do equipamento:
1 (referncia para os outros processos de
soldagem a arco)
Consumveis:
eletrodos revestidos com dimetro entre 1
e 6 mm.
Limitaes:
baixa produtividade devido a taxa de
deposio
necessidade de remoo de escria
dependente da habilidade do soldador
produo de fumos e respingos
qualidade do cordo de solda inferior aos
processos TIG/ plasma e MIG
posio de soldagem restrita (dependendo
do dimetro e tipo de revestimento do
eletrodo)
no automatizvel
Segurana:
proteo ocular
emisso de radiao ultravioleta
risco de choque eltrico
inalao de gases e fumos provenientes da atmosfera gerada pela decomposio do
revestimento
queimaduras produzidas por respingos ou escria em alta temperatura
4.2) PROCESSO DE SOLDAGEM TIG.

O processo de soldagem TIG definido como o processo de soldagem a arco eltrico
estabelecido entre um eletrodo no consumvel a base de tungstnio e a pea a ser soldada. A
poa de fuso protegida por um fluxo de gs inerte. O nome TIG originado das iniciais da
nomenclatura do processo em ingls: Tungsten Inert Gas. Neste processo a adio feita
externamente, manual ou automatizada. A figura 9 mostra esquematicamente o processo de
soldagem TIG.
21
Fig. 9 - Esquema do processo de soldagem TIG.
As caractersticas do processo de soldagem TIG esto apresentadas na tabela 4.

Tabela 4 - Caractersticas do processo TIG.
Tipo de operao:
Manual ou automtica
Caractersticas:
Espessuras soldveis:0,1 a 12 mm
Posies de soldagem: todas
Faixa de corrente: 10 a 300 A
Vantagens:
Soldas de excelente qualidade
Acabamento do cordo de solda
Menor aquecimento da pea soldada
Baixa sensibilizao corroso
intergranular
Ausncia de respingos
Pode ser automatizado
Segurana:
Proteo ocular
Emisso intensa de radiao ultravioleta
Risco de choque eltrico
22
Equipamentos:
Fonte de energia
Cilindro de gases
Tocha
Fluxmetros para medir vazo do gs
1,5 a 10 vezes o custo do equipamento de
soldagem com eletrodo revestido
Consumveis:
Gs de proteo
Metal de adio
Bocal de cermica
(Eletrodo de tungstnio)
Limitaes:
Dificuldade de utilizao em presena de
corrente de ar
Inadequado para soldagem de chapas com
mais de 6 mm de espessura
Produtividade baixa devido a taxa de
deposio
Custo
Processo dependente da habilidade do
soldador, quando no automatizado.
Dependendo do tipo de ao inox, utiliza-se diferentes gases de proteo. Somente para os

aos inoxidveis austenticos pode-se empregar o hidrognio na mistura gasosa. Este gs tem
a funo de tornar o arco mais direcionado. A sua utilizao na soldagem dos outros tipos de
aos inoxidveis pode causar a fragilizao da junta soldada. A tabela 5 apresenta alguns
exemplos de gases utilizados na soldagem de aos inoxidveis.
Tabela 5 - Exemplos de gases de proteo.
Metal de base
Processo manual
Processo automtico
Ao inox austentico
Argnio
Argnio + 5% H2
Ao inox ferrtico
Argnio
Argnio
Ao inox martenstico
Argnio
Argnio
4.3) PROCESSO DE SOLDAGEM COM PLASMA.

O processo de soldagem com plasma um aperfeioamento do processo TIG. Neste
processo, o arco eltrico comprimido por uma vazo adicional de gs. Com isto, ele tornase mais concentrado, aumentando a velocidade de soldagem e, conseqentemente, a taxa de
deposio. Neste processo pode-se soldar com duas tcnicas: convencional (similar ao TIG) e
buraco de fechadura (key hole). Nesta tcnica a poa de fuso mais estreita e possui um furo
passante atravs do metal de base. Ela empregada para a soldagem de chapas mais
espessas. O processo tem as mesmas vantagens e desvantagens do TIG, com exceo da
espessura limite das chapas e da taxa de deposio. A figura 10 apresenta um esquema do
processo de soldagem com plasma.
Fig. 10 - Esquema do processo de soldagem com plasma.
As caractersticas do processo de soldagem com plasma esto apresentadas na tabela 6.
23
Tabela 6 - Caractersticas do processo de soldagem com plasma.

Equipamentos:
Fonte de energia
Cilindro de gases
Tocha
Tipo de operao:
Manual ou automtica
5 a 10 vezes o custo do equipamento de
Caractersticas:
Espessuras soldveis: 1 a 12 mm (plasma)
Posies de soldagem: todas
Tipo de junta: topo-a-topo (chanfro reto)
Consumveis:
Gs de plasma
Gs de proteo
Metal de adio
(Bocal de cobre e de cermica)
(Eletrodo de tungstnio)
Vantagens:
Soldagem de espessuras grandes (>6 mm)
em um nico passe.
Velocidade de soldagem maior que o TIG
Limitaes:
Custo
Equipamento complexo
Difcil controle do processo
Segurana:
Proteo ocular
Uma sugesto de gases utilizados na soldagem com plasma de aos inoxidveis est
apresentado na tabela 7.
Tabela 7 - Sugesto de gases utilizados na soldagem com plasma de aos inoxidveis.
Tcnica convencional
Metal de base
Tcnica do buraco de
fechadura
Gs de
plasma
Gs de proteo
Gs de
plasma
Gs de proteo
Ao inox austentico
Argnio
Argnio + 5-7%H2
Argnio
Argnio + 5-7%H2
Ao inox ferrtico
Argnio
Argnio
Argnio
Argnio
Ao inox martenstico
Argnio
Argnio
Argnio
Argnio
4.4) PROCESSO DE SOLDAGEM MIG.

No processo de soldagem MIG o arco eltrico aberto entre um arame alimentado
continuamente e o metal de base. O nome MIG vem das iniciais do nome do processo em
ingls: Metal Inert Gas. Assim, a regio fundida protegida por um gs inerte ou mistura de
gases (argnio, CO2, hlio ou O2). A soldagem realizada com o arame na polaridade
positiva. A figura 11 mostra esquematicamente o processo de soldagem MIG.
24
Fig. 11 - Esquema do processo de soldagem MIG.
As caractersticas do processo MIG esto apresentadas na tabela 8.

Tabela 8 - Caractersticas do processo de soldagem MIG.
Tipo de operao:
Semi-automtica ou automtica
Caractersticas:
Taxa de deposio: 1 a 15 kg/h
Espessuras soldveis: 1,5 mm mnimo na
soldagem automtica e 3,0 mm na soldagem
semi-automtica
Posies de soldagem: todas (depende da
regulagem do equipamento)
Vantagens:
Facilidade de operao
Alta produtividade
Processo automatizvel
Baixo custo
No forma escria
Cordo de solda com bom acabamento
Gera pouca quantidade de fumos
Equipamentos:
Fonte de energia
Alimentador de arame
Cilindro de gs
Pistola
Consumveis:
Arame slido
Gs de proteo
Tubo de contato e bocal
Limitaes:
Regulagem do processo bastante complexa
No deve ser utilizado em presena de
corrente de ar
Posio de soldagem limitada
Probabilidade elevada de gerar porosidade
no cordo de solda
Produo de respingos
Manuteno mais trabalhosa
Segurana:
Proteo ocular
Queimaduras produzidas por respingos em alta temperatura
25
Neste processo, a maneira e o tamanho das gotas de material fundido que atravessa o arco
eltrico importante para a qualidade da junta soldada por este processo. Basicamente
existem quatro modos de transferncia metlica no processo MIG: globular, curto-circuito,
spray e pulsada. Cada um destes modos apresenta uma caracterstica de transferncia
diferente. A transferncia por curto-circuito, como o prprio nome diz, envolve o curto-circuito
instantneo, causado entre a gota e a poa de fuso. A diferena bsica entre a transferncia
por curto-circuito e a transferncia globular a distncia entre a ponta do eletrodo e a poa de
fuso. No segundo modo, esta distncia suficiente para que a gota viaje atravs do arco
sem realizar nenhum curto-circuito. Na transferncia por spray, as gotas so muito pequenas e
so desprendidas com uma velocidade bastante elevada. Na transferncia por arco pulsado,
a corrente varia entre dois valores, um alto (corrente de pico) e outro baixo (corrente de base).
A gota destacada somente na corrente de pico e tem caractersticas prximas da gota
transferida por spray. Estes modos so funo dos parmetros de soldagem como corrente e
tenso do arco e da natureza do gs, ou mistura de gases utilizados neste processo. A tabela
9 apresenta as principais caractersticas dos modos de transferncia metlica do processo
MIG.
Tabela 9 - Caractersticas dos modos de transferncia metlica na soldagem MIG.
Modo de
transferncia
Tenso
do arco
Densidade
de corrente
Energia
de soldagem
curto-circuito
globular
spray
pulsada
baixa
mdia
alta
alta
baixa
baixa
alta
mdia
baixa
mdia
alta
mdia
Soldagem fora
Penetrao
de posio
sim
no
depende
sim
pequena
mdia
grande
grande
A proteo gasosa tem a funo de evitar a contaminao da poa de fuso pelo ar

atmosfrico. Tanto no processo MIG como nos processos TIG e plasma a soldagem em campo
deve ser realizada com cautela. Isto porque correntes de ar podem deslocar a proteo
gasosa e, conseqentemente, comprometer a proteo da regio que est sendo fundida.
Assim, podem aparecer defeitos como porosidade, falta de fuso, falta de penetrao, etc.
Algumas misturas gasosas utilizadas na soldagem MIG dos aos inoxidveis esto
apresentadas na tabela 10.
Tabela 10 - Misturas gasosas para a soldagem MIG dos aos inoxidveis.
Tipo de transferncia
Mistura de gs*
curtocircuito
Observao
spray
Ar + 1 - 3 % O2
regular
bom
Ar + 1 - 5 % CO2
bom
bom
alguma adio de carbono
Ar + 30% He + 1 % O2
muito bom
bom
aplicao em processos automticos
* outras misturas podem ser utilizadas, dependendo da aplicao e do material a ser soldado.
26
4.5) SOLDAGEM POR RESISTNCIA.

Ao contrrio dos outros processos, a soldagem por resistncia eltrica utiliza o
aquecimento por efeito Joule para realizar a fuso da face comum entre as duas chapas.
O efeito Joule ocorre pela gerao de calor atravs da passagem de corrente eltrica em
uma resistncia. Este fenmeno utilizado para aquecer a gua em chuveiros eltricos.
No caso da soldagem, a maior resistncia est localizada exatamente na superfcie
interna das chapas, utilizando-se as condies corretas de soldagem. Com a aplicao
da presso pelos eletrodos de cobre e a posterior passagem de corrente, ocorre a fuso
desta face em comum, formando o ponto. A figura 12 apresenta um esquema deste
processo.
Fig. 12 - Esquema do processo de soldagem por resistncia eltrica a ponto.
Este processo apresenta uma srie de variantes , porm todas utilizando a corrente eltrica e a
aplicao de presso. Dentre os processos interessante ressaltar a soldagem de tubos com
costura (ERW). Neste caso, a corrente eltrica induz correntes na superfcie dos chanfros,
fundindo o material. Com a aplicao da presso, a regio fundida quase que totalmente
expulsa, produzindo um cordo de solda com uma zona fundida bastante reduzida, ou
inexistente, e uma zona afetada pelo calor bem estreita.
As caractersticas gerais dos processos de soldagem por resistncia esto apresentadas na
tabela 11.
27
Tabela 11 - Caractersticas dos processos de soldagem por resistncia eltrica.

Equipamentos:
Fonte de energia
Eletrodos de liga de cobre
Tipo de operao:
Automtica
Caractersticas:
Velocidade de soldagem: 0,1 s por ponto
10 cm/s (costura)
Espessuras soldveis: de 1,0 mm a 3,0 mm
Posies de soldagem: todas (depende da
geometria da pea e da flexibilidade do
equipamento)
Diluio: 100 %
Tipo de junta: sobreposta (ponto) ou topo-atopo (costura)
Faixa de corrente: 10.000 a 50.000 A
Consumveis:
No se aplica
Desvantagens:
No aceita peas com formatos muito
complexos e pesadas
Custo elevado do equipamento e da
manuteno
Demanda de energia eltrica durante a
soldagem
Vantagens:
Soldagem de chapas muito finas
Facilidade de operao
Velocidade do processo elevada
Facilidade para automao
No depende da habilidade do soldador
Segurana:
Risco de acidentes no posicionamento das peas antes da soldagem, no caso de operao
manual
4.6) COMPARAO ENTRE OS PROCESSOS DE SOLDAGEM.

Para uma compreenso maior, algumas caractersticas dos processos de soldagem foram
agrupadas na tabela 12.
Tabela 12 - Comparao entre os processos usuais utilizados na soldagem dos aos inoxidveis.
Variveis do processo
Espessura (mm)
mn.
mx.
Posio de soldagem
simples
complexa
Comprimento do cordo
Taxa de deposio (kg/h)
Materiais soldveis
Ambiente aberto
Habilidade do soldador
Automao
Custo relativo
Geometria da junta
Eletrodo
revestido
TIG
Plasma
2,0
SL
T
S
S
SL
0,5 a 5,0
T
S
maior
S
1
0,3
6,0
T
S
S
SL
0,2 a 1,5
T
N
maior
S
1,5 a 10
1,0
12,0
T
S
S
SL
0,5 a 2,5
T
N
maior
S
5 a 10
Resistnci
a eltrica
0,7
0,5
SL
3,0
Depende
T
S
S
S
N
SL
NA
1,0 a 15,0
NA
NT
NT
N
S
menor
menor
S
S
5 a 10
10 a 30
MIG
Legenda: SL = sem limite; T = todas; S = sim; N = no; NA = no aplicvel; NT = nem todos.
28
5) SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS.

5.1) CONCEITO DE SOLDABILIDADE.
O conceito de soldabilidade bastante abrangente. Ele pode ser definido como a facilidade
com que uma junta soldada fabricada de tal maneira que preencha os requisitos de um
projeto bem executado . Em outras palavras, a junta soldada deve estar isenta de defeitos
que prejudicam a performance da pea ou equipamento. Por esta definio, a soldabilidade
envolve no somente os aspectos da fabricao do componente soldado, bem como o seu
desempenho em servio. Para melhor compreenso, o conceito de soldabilidade ser dividido
em trs: soldabilidade operacional, soldabilidade metalrgica e soldabilidade em servio.
Apesar da sub-diviso, deve-se ter em mente que os trs conceitos que sero apresentadas
fazem parte de uma nica propriedade, e esto todos inter-relacionados.
A soldabilidade operacional est associada com a fabricao das juntas do equipamento.
Este aspecto da soldabilidade envolve as particularidades de um processo de soldagem, a
habilidade do soldador em soldar em diversas posies e diversos materiais, as
caractersticas do material a ser soldado e a versatilidade do processo de soldagem.
A soldabilidade metalrgica envolve transformaes de fase que ocorrem no material durante
o aquecimento, a fuso, a solidificao e o seu resfriamento. Esta subdiviso da soldabilidade
a mais relacionada com a metalurgia da soldagem. Ela est relacionada com a natureza do
material e com a transferncia de calor na junta soldada e como a combinao deles pode
afetar o desempenho da junta soldada. Em outras palavras, este aspecto da soldabilidade
determina a durabilidade e o desempenho da pea ou equipamento soldado.
Pela definio de soldabilidade de um material, a aplicao em servio o objetivo final da
escolha dos materiais e procedimentos corretos para o bem que est sendo projetado e
construdo. Caso ocorra algum erro ou na especificao dos materiais envolvidos na
fabricao ou no procedimento, o equipamento poder ter uma falha em servio prematura.
Esta diviso da soldabilidade deixa de ter sentido quando todo o processo de projetar,
fabricar e a aplicao so bem conhecidos e devidamente controlados.
Resumindo, a soldabilidade envolve desde aspectos relacionados com a habilidade do
soldador ou do operador at o controle correto de todas as etapas envolvidas no processo de
fabricao. As subdivises da soldabilidade podem ser visualizadas na figura 13.
OPERACIONAL
METALRGICA
SOLDABILIDADE
EM SERVIO
Fig. 13 - Subdivises do conceito de soldabilidade.
29
5.2) SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS.

Quando se diz que uma material tem uma soldabilidade ruim, ou que difcil de ser soldado,
o que est sendo dito, na realidade, que a soldagem deste material envolve uma srie de
cuidados. Em poucos casos significa que o material no soldvel. Os aos inoxidveis so
materiais que apresentam uma boa soldabilidade, que exigem alguns poucos cuidados
durante a soldagem.
A soldabilidade dos aos inoxidveis funo do tipo de ao inox. Cada um dos grupos
apresenta caractersticas prprias com relao a soldabilidade. A tabela 13 apresenta alguns
problemas de soldabilidade metalrgica dos aos inoxidveis.
Alm dos problemas de soldabilidade apresentados na tabela 13, que so geralmente de
origem metalrgica, existem outros tipos de descontinuidades introduzidas no cordo de
solda, que tambm afetam o desempenho da junta soldada. A seguir sero tratados algumas
das fragilizaes apresentadas nesta tabela.
Tabela 13 - Alguns problemas na soldabilidade metalrgica dos aos inoxidveis.
Tipo de ao inox
Ferrtico
Austentico
Problema
Soluo
sensitizao
material adequado (estabilizado ao titnio

ou ao nibio); reduzir a energia de
soldagem.
fragilizao por
hidrognio
crescimento de gro
utilizar procedimento que introduzam pouco

hidrognio durante a soldagem.
procedimento com energia de soldagem a
menor possvel
sensitizao
material adequado (baixo carbono ou

estabilizado ao titnio ou nibio); reduzir a
energia de soldagem.
trincas quente
(trinca de:
solidificao,
liquao e
reaquecimento )
utilizar ao com teor baixo de enxofre e

fsforo; utilizar metais de adio que gerem
um teor de ferrita ao redor de 8% no cordo
de solda; modificar a geometria da junta
para reduzir tenses introduzidas durante a
soldagem.
fragilizao por
hidrognio
utilizar procedimento que introduzam pouco

hidrognio durante a soldagem; utilizar
tcnicas que reduzam a velocidade de
resfriamento da junta (pr-aquecimento, psaquecimento).
Martenstico
5.3) SENSITIZAO.
A sensitizao caracterizada por um ataque localizado de contornos de gro. Estes locais
apresentam regies adjacentes empobrecidas em cromo devido a precipitao de fases ricas
neste elemento, como os carbonetos de cromo. Caso o teor de cromo desta regio fique
30
abaixo de 11%, elas sero corrodas preferencialmente. Este tipo de fragilizao ocorre
quando o material fica exposto na faixa de temperatura de 600 a 900C. Nesta condio, a
precipitao de carbonetos bastante favorecida, produzindo a regio sensitizada. A figura
14 apresenta um esquema da sensitizao ocorrendo na zona afetada pelo calor de um
cordo de solda.
Fig. 14 - Representao esquemtica da sensitizao em um ao inox.
Este fenmeno ocorre tanto nos aos inoxidveis austenticos como nos ferrticos. Para evitar
este problema deve-se utilizar um ao inox com teor mais baixo de carbono (os aos grau L);
utilizar elementos que possuam uma afinidade maior com o carbono que o cromo (aos
inoxidveis estabilizados ao titnio e ao nibio) ou um tratamento de solubilizao dos
carbonetos, aps a soldagem.
5.4) CORROSO-SOB-TENSO.
A corroso-sob-tenso (CST) um tipo de fenmeno que leva a propagao de uma trinca por
processos que no envolvem grandes deformaes plsticas da estrutura. Ela ocorre para uma
combinao especfica entre um material e um meio e requer a presena de tenses residuais
de trao. Devido a estas caratersticas no existe uma explicao nica para o fenmeno.
Uma proposta de modelo que pode explicar a CST o da ruptura da camada passiva. Neste
caso, a deformao plstica na ponta da trinca rompe a camada passiva, expe o material
sem proteo ao meio corrosivo e, conseqentemente, ocorre uma dissoluo do material
neste local. Desta maneira, a trinca continua se propagando. A nucleao da trinca
facilitada quando o ao est sensitizado. Este tipo de fragilizao pode ocorrer em paralelo
com a fragilizao por hidrognio.
Para reduzir o risco da ocorrncia de corroso-sob-tenso deve-se tentar diminuir os valores
de tenso residual atravs de um aquecimento bem distribudo durante a soldagem. Isto pode
ser conseguido com uma seqncia correta de soldagem. Outra maneira de minimizar este
tipo de falha do material atravs de tratamentos trmicos de alvio de tenso. Neste caso,
deve-se tomar cuidado para no sensitizar todo o equipamento.
31
5.5) FRAGILIZAO POR HIDROGNIO.

Este tipo de fragilizao bastante perigoso, pois nem sempre as trincas ocorrem logo aps a
soldagem. Existem dados relatando a ocorrncia das trincas em at uma semana aps a
soldagem. Para ocorrer a fragilizao por hidrognio so necessrios trs fatores:
a)
origem e localizao do hidrognio;
b)
transporte do hidrognio at o local onde interage com o metal e causa a fragilizao;
c)
mecanismo de fragilizao.
Existem diversos mecanismos de fragilizao por hidrognio e cada caso deve ser analisado
separadamente, levando-se em conta as particularidades do fenmeno e das condies que o
geraram.
5.6) DEFEITOS INTRODUZIDOS DURANTE A SOLDAGEM

Alm dos fenmenos de fragilizao de origem metalrgica, outros defeitos podem ocorrer.
Estes defeitos so classificados como: planos ou volumtricos. Os defeitos planos necessitam
quase sempre ser reparados. J os defeitos volumtricos so reparados, dependendo do seu
tamanho e distribuio. A tabela 14 apresenta a classificao de alguns defeitos mais comuns
de serem encontrados na soldagem. Estes defeitos podem ser de origem operacional ou
relacionado ao material.
Tabela 14 - Classificao dos defeitos mais comuns encontrados na soldagem a arco eltrico.
Defeito plano
Falta de fuso (FDF)

Falta de penetrao (FDP)
Trincas
Defeito volumtrico
Poro
Incluso de escria
Incluso de tungstnio
Mordedura
Cada um dos defeitos apresentados na tabela 14 est associado s caractersticas dos

diversos processos de soldagem. Em outras palavras, so defeitos tpicos dos processos de
soldagem. A tabela 15 mostra a relao entre os processos usuais de soldagem dos aos
inoxidveis.
32
Tabela 15 - Defeitos comuns nos processos de soldagem.

Tipo de defeito
Processo de
soldagem
FDF
FDP
Trincas
Poro
Incluso de
escria
Incluso de
tungstnio
Eletrodo revestido
NA
TIG
NA
Plasma
NA
MIG
NA
NA
Resistncia
NA
NA
NA
NA
legenda: NA = no aplicvel.
Os defeitos apresentados na tabela 15 podem ser detectados por ensaios no

destrutivos como: exame visual, lquido penetrante, partcula magntica, ultra-som e
ensaios radiogrficos. A seguir estes defeitos sero apresentados em maior detalhe.
A tabela 16 apresenta alguns ensaios no destrutivos e os tipos de defeitos que eles
detectam.
Tabela 16 - Deteco de defeitos por diversos ensaios no destrutivos.
Ensaios no destrutivos
Defeitos
Exame
Visual
Lquido
Penetrante
Radiografia
Ultrassom
Partcula
Magntica
Falta de fuso
NA
NA
AP
NA
Falta de penetrao
NA
NA
AP
AP
NA
Mordedura
AP
AP
Incluso (escria ou
tungstnio)
NA
NA
AP
AP
D2
Porosidade
AP
AP
AP
Trincas
AP1
AP1
AP
AP2
legenda: AP = aplicvel; NA = no aplicvel; D = depende; 1 = somente na superfcie; 2 =

superficial e sub-superficial.
33
A) FALTA DE FUSO (FDF).

A falta de fuso um tipo de defeito onde parte do cordo no est unido na lateral do
chanfro ou entre dois cordes na soldagem multipasse, devido a uma deficincia na fuso
destas regies. A figura 15 apresenta esquematicamente este defeito.
Fig. 15 - Desenho esquemtico da falta de fuso.
A causa bsica da falta de fuso pode ser uma energia de soldagem insuficiente para fundir a
regio do chanfro onde est sendo realizado o cordo. Ela pode ocorrer devido a:
energia de soldagem baixa, isto , corrente de soldagem baixa ou velocidade de
soldagem elevada;
consumvel especificado erroneamente: dimetro excessivo para a geometria do
chanfro ou com pouca penetrao;

projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a
espessura do material, ngulo do chanfro pequeno ou abertura de raiz pequena.

procedimento de soldagem incorreto como: posio de soldagem da pea;
desalinhamento entre as partes; superfcie da chapa contaminada por leo, graxa,

pintura ou oxidao superficial; presena de escria do passe anterior; falta de
goivagem do passe de raiz (processo de remoo de material por meios mecnicos
ou trmicos cuja funo aumentar a abertura de raiz para facilitar a soldagem do
lado oposto do primeiro cordo).
34
B) FALTA DE PENETRAO (FDP).

A falta de penetrao caracterizada pela produo de um cordo de solda que no une
completamente a espessura das duas partes que esto sendo soldadas. Isto significa que,
parte da espessura do material no foi completamente fundida e, como conseqncia, no
teve penetrao total. A figura 16 apresenta esquematicamente este tipo de
descontinuidade.
Fig. 16 - Desenho esquemtico da falta de penetrao.
As causas da falta de penetrao so similares a da falta de fuso. Ela pode ocorrer devido a:
soldagem elevada;
chanfro ou com pouca penetrao;

espessura do material, ngulo do chanfro pequeno ou abertura de raiz

pequena;
procedimento de soldagem incorreto como: arco instvel; ngulo de trabalho do
eletrodo, tocha ou pistola; ngulo de ataque do arco eltrico; desalinhamento entre as

partes; superfcie da chapa contaminada por leo, graxa, pintura ou oxidao
superficial; presena de escria do passe anterior; falta de goivagem do passe de
raiz.
35
C) MORDEDURA.
A mordedura caracterizada pela fuso do metal de base na regio adjacente margem do
cordo de solda. Ela no deve ser confundida com a deposio insuficiente, onde pode-se
observar a face original do chanfro no metal de base. A figura 17 mostra esquematicamente
este tipo de defeito.
Fig. 17 - Desenho esquemtico da mordedura.
As causas da mordedura podem ser:

energia de soldagem elevada, isto , corrente de soldagem elevada ou velocidade de
soldagem baixa;
chanfro;
espessura do material, ngulo do chanfro pequeno;

procedimento de soldagem incorreto como: tenso do arco excessiva; ngulo de
trabalho do eletrodo, tocha ou pistola; ngulo de ataque do arco eltrico favorecendo

a fuso das extremidades do chanfro; evitar a tcnica de deposio com oscilao
lateral; velocidade de soldagem inconstante.
D) INCLUSO DE ESCRIA/INCLUSO DE TUNGSTNIO.

A incluso de escria produzida pelo aprisionamento de compostos no metlicos no
cordo ou entre cordes de solda. A incluso de tungstnio ocorre quando a ponta do
eletrodo do processo TIG quebra ou fundida por excesso de corrente ou polaridade errada
36
para o tipo de eletrodo. Ambas as descontinuidades podem ser causadas por uma falta de
ateno do soldador durante a soldagem ou na remoo da escria. A figura 18 mostra
esquematicamente a incluso de escria.
Fig. 18 - Desenho esquemtico da incluso de escria.
As causas da incluso de escria podem ser:

energia de soldagem inadequada, isto , corrente de soldagem baixa para eletrodos
com escria bastante viscosa;

chanfro; consumvel com escria muito viscosa; consumvel em m condio,

destacando pedaos de revestimento na poa de fuso;
espessura do material, ngulo do chanfro pequeno; abertura da raiz pequena;

metal de base com teores elevados de elementos desoxidantes como silcio,
mangans e alumnio.
procedimento de soldagem incorreto como: arco instvel; ngulo de trabalho do
eletrodo, tocha ou pistola; ngulo de ataque do arco eltrico favorecendo o

deslocamento da escria para a frente da poa de fuso; mudar o acabamento do
cordo de cncavo para convexo; reforo do cordo excessivo; no remoo da
escria antes de continuar a soldagem.
E) POROSIDADE
A porosidade caracterizada pelo aprisionamento de bolhas de gs no cordo de solda. Ela
est associada a um aumento na quantidade de gs dissolvido na poa de fuso. Os poros
37
podem ser do tipo agrupados, alinhados, pipe e tipo lagarta. A figura 19 mostra
esquematicamente este tipo de defeito.
Fig. 19 - Desenho esquemtico de poros agrupados.
As causas da porosidade podem ser:

soldagem elevada;
chanfro; umidade no revestimento do consumvel; metal de adio contaminado;

metal de base inadequado, ou seja, teor elevado de carbono ou oxignio residual;
teor de enxofre elevado no ao;

procedimento
de soldagem incorreto como: arco instvel; mistura gasosa

inadequada; pr-aquecimento ausente ou com temperatura insuficiente; tenso do
arco excessiva, isto , distncia do arco grande; superfcie da chapa contaminada
por leo, graxa, pintura ou oxidao superficial.
F) TRINCAS DE SOLIDIFICAO.
As trincas de solidificao so geradas pela presena de um filme lquido em um cordo de
solda ou na zona de ligao, que est macroscopicamente solidificado. Este tipo de trinca
est associado a composio qumica do metal de base e a presena de tenses geradas
durante a soldagem. Geralmente aparece durante o resfriamento no centro do cordo de
solda ou na zona de ligao, ou mesmo em regies reaquecidas na soldagem multipasse. A
figura 20 mostra esquematicamente este tipo de defeito.
38
Fig. 20 - Desenho esquemtico da trinca de solidificao.
As causas da trinca de solidificao podem ser:

energia de soldagem elevada, isto , corrente de soldagem elevada ou velocidade de
soldagem baixa;
chanfro; teor de ferrita pequeno (menor que 2%);

metal de base com composio qumica incorreta, isto , teores elevados de enxofre e
fsforo;
espessura do material, ngulo do chanfro muito grande; abertura da raiz excessiva;

restrio elevada da junta;
procedimento de soldagem incorreto como: formato do cordo inadequado, isto ,
cordo estreito e com grande penetrao; falta de pr-aquecimento para reduzir as

tenses geradas durante a soldagem; deposio de cordes compridos e largos; tcnica
de soldagem que aumenta as tenses geradas durante a soldagem; desalinhamento entre
as partes; excesso de restrio na junta devido aos dispositivos para posicionamento.
G) TRINCA A FRIO INDUZIDA POR HIDROGNIO.

Conforme mencionado no item 5.5, a fragilizao por hidrognio pode gerar trinca alguns dias
aps a soldagem ou mesmo trincas to pequenas que podem estar abaixo do limite de deteco
dos ensaios no destrutivos. Por isso o nome de trinca a frio, pois ocorre em temperaturas
prximas da temperatura ambiente. Este tipo de trinca pode levar a uma falha catastrfica do
equipamento e, portanto, deve ser minimizada a sua ocorrncia durante a fabricao de uma
pea ou equipamento soldado. Para que ocorra este tipo de fragilizao so necessrios quatro
condies:
39
a)
microestrutura suscetvel do ao (martensita, ferrita,...);
b)
tenses residuais de trao;
c)
teor de hidrognio dissolvido no material;
d)
temperatura abaixo de 150 C.
A figura 21 mostra esquematicamente este tipo de defeito. Ele pode estar localizado ou na
raiz do cordo ou prximo a margem do cordo, quase sempre na zona afetada pelo calor.
Fig. 21 - Desenho esquemtico da trinca a frio induzida por hidrognio.
As causas da trinca a frio induzida por hidrognio podem ser:

soldagem elevada;
consumvel especificado erroneamente: dimetro pequeno e, conseqentemente,
corrente de soldagem baixa; consumvel com teor de hidrognio elevado;

projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a espessura
do material, ngulo do chanfro grande, gerando tenses elevadas na junta;

metal de base especificado erroneamente, isto , com teor muito elevado de carbono
ou com espessura excessiva;

procedimento de soldagem incorreto como: ausncia ou temperatura de pr-
aquecimento insuficiente; ausncia de controle da temperatura inter-passe; ausncia

de ps-aquecimento para aliviar as tenses e diminuir o teor de hidrognio dissolvido
no material; ausncia de tratamento trmico ps-soldagem de alvio de tenses;
goivagem do passe de raiz para evitar qualquer tipo de descontinuidade que
concentre tenses; superfcie da chapa contaminada por leo, graxa, pintura ou
oxidao superficial, que podem ser fonte de hidrognio.
40
6) ESCOLHA DO METAL DE ADIO.

Uma maneira prtica de escolher o metal de adio atravs da consulta da tabela 17. Nela,
esto mostradas as adies usualmente recomendadas para a soldagem de aos inoxidveis,
dissimilares ou no. Outros consumveis podem ser utilizados, alm dos apresentados na
tabela. Para um melhor detalhamento consultar um tcnico no assunto.
Tabela 17 - Seleo de consumveis para a soldagem dos aos inoxidveis, dissimilares ou no.
Combina
o de metal
de base
301,
302,
304,
308
304L
301, 302,
304, 308
308
308
308
308L
308
304L
310, 314
(a)
316
316L
317
321, 347
405, 410,
420
430
446
Aos
carbono
baixa
liga ou
Cr-Mo
316L
317
321,
347
308
308
308
308
309
309
310
309
309
308
308
308
309
309
309
310
309
309
310,
316
314 (a)
310
Aos
carbon
o
405,
410,
420
430 446
(b)
316
317
308
309
309
309
310
309
309
316
316
316
308
309
309
310
309
309
316L
316
316L
309
309
310
309
309
317
308
309
309
310
309
309
347
309
309
310
309
309
410
430(c)
410(c)
410(c,d)
410(c)
430
430
430
c,d)
430
c)
446
430
c,d)
430
c)
Legenda: (a) Suscetvel a trinca de solidificao; (b) consumvel base de nquel mais adequado
para aplicaes em temperaturas elevadas, exceto na presena de enxofre; (c) no caso de ser
aceito um depsito completamente austentico, pode-se utilizar 309 ou 310; (d) consumveis de ao
carbono podem ser empregados, desde que a pea seja pr-aquecida e que haja um controle de
hidrognio.
Para utilizar a tabela 17 s escolher os metais de base que sero soldados e encontrar a
interseco entre a respectiva linha e coluna da tabela. Por exemplo: deseja-se soldar um ao
carbono (ASTM A36) com um ao inox (AISI 316). A interseco da linha 316" e da coluna
ao carbono indicam a adio 309 como uma indicao para soldar estes dois materiais. A
escolha pela tabela no leva em conta eventuais riscos de fragilizao, que pode ocorrer
durante a soldagem. A classificao do consumvel depende do tipo do processo de
soldagem. Assim, no caso da soldagem TIG, Plasma ou MIG, a classificao correta seria
ER309. J para o eletrodo revestido seria E309-15 ou E390-16. Neste caso, os nmeros 15 e
16 indicam caractersticas como tipo de revestimento e de posio de soldagem entre outras.
A escolha do metal de adio para a soldagem de aos inoxidveis tambm pode ser feita
utilizando-se o diagrama de Schaeffler, apresentado anteriormente, com pequenas
modificaes. Elas incluem a diviso do diagrama em regies provveis de ocorrer algum tipo
de fragilizao. Este diagrama est apresentado na figura 22.
41
30
0%
rit
24
22
2 Trinca a frio
induzida por H
3 20%
Austenita
20
1 Crescimento de gro
10
%
26
Fe
r
Nquel equivalente = % Ni + 30 x % C + 0.5 x % Mn
28
40
18
3 Precipitao de
fases intermetlicas
A+F
16
A+M
80
14
4 Trinca de solidificao
e liquao
12
10
100%
A+M+F
Martensita
Ferrita
2
F+M
10
12
14
16 18
20 22
24
26 28
30 32 34 36
38
40
Cromo equivalente = % Cr % Mo + 1.5 x % Si + 0.5 x % Nb
Fig. 22 - Diagrama de Schaeffler adaptado para a soldagem.
Analisando-se a figura 22 percebe-se quatro regies que apresentam algum tipo de

fragilizao: regio de crescimento de gro na ZAC acima de 1150C (regio 1); trinca a frio
induzida por hidrognio (regio 2); precipitao de fase sigma entre 600 e 950C (regio 3) e
trinca de solidificao e liquao (regio quatro). Entre estas quatro regies existe uma quinta
regio que isenta de qualquer tipo de problema, que est ao redor do ponto 21%Cr e 10%Ni.
Para utilizar o diagrama de Schaeffler calcula-se o cromo e o nquel equivalentes dos materiais
que sero utilizados, atravs das equaes:
Creq = %Cr + %Mo + 1,5 %Si + 0,5 %Nb
Nieq = %Ni + 30 %C + 0,5 %Mn
Em seguida localiza-se o ponto no diagrama mostrado na figura 22. A partir dai, tem-se trs
diferentes maneiras de utilizar o diagrama:
1) Se a soldagem for autgena, isto , sem metal de adio, basta verificar em qual das
regies a composio qumica caiu. Se o ponto cair dentro de alguma regio com
problema de soldabilidade, existe a possibilidade de ocorrer tal problema durante a
soldagem. Assim, importante verificar se existe alguma ao corretiva antes de realizar
a soldagem.
2) No caso da soldagem de um ao inox com adio, coloca-se os pontos dos dois materiais
no diagrama. Em seguida, traa-se um segmento de reta unindo os dois pontos. Divide-se
este segmento de reta em 10 partes iguais, que representam a diluio do processo de
soldagem que ser empregado. Cada uma dessas partes do segmento representa de 0 a
100% de diluio do cordo de solda. Marca-se no diagrama 0% de diluio no ponto
42
que corresponde composio qumica do metal de adio e 100% no ponto da

composio qumica do metal de base. Falta determinar a diluio do processo de
soldagem, que pode ser feita atravs da medida da rea do cordo de solda e da regio
fundida do metal de base ou ento utilizar os valores mdios apresentados nas tabelas de
caractersticas dos processos de soldagem. Admitindo-se que o processo de soldagem a
ser utilizado tem uma diluio mdia de 40%, marca-se este ponto no segmento de reta
correspondente. Em seguida, verifica-se em qual das regies este ponto caiu. O que
geralmente feito na prtica escolher uma adio com composio qumica ou
processo de soldagem com diluio tal que o ponto determinado caia dentro da quinta
regio, que isenta de problemas.
3) no caso da soldagem dissimilar entre um ao carbono e um ao inox com adio, o
procedimento um pouco diferente. Primeiro calcula-se o cromo e o nquel equivalente
dos dois metais de base. Em seguida, marca-se os dois pontos no diagrama e une-se estes
pontos com um segmento de reta, e marcando o seu ponto mdio. Esse ponto mdio deve
ser unido ao ponto da composio qumica do metal de adio que ser utilizado. O
segmento de reta obtido pela unio destes dois pontos que dividido em 10 partes. A
partir desta etapa, o procedimento anlogo ao do item anterior, bastando encontrar a
diluio do processo de soldagem.
A ttulo de ilustrao vejamos um exemplo de emprego do diagrama de Schaeffler onde um
ao carbono ASTM A36 deve ser soldado a um ao inox ASTM A269 - TP 316. Esses dois
materiais podero ser soldados com a adio 309, conforme a tabela 17. Admitindo-se que o
312 possa ser uma opo de metal de adio, qual a faixa de diluio ideal para realizar
esta solda usando cada um deles?
A primeira etapa calcular o cromo e o nquel equivalente de todos os materiais que sero
utilizados. A tabela 18 apresenta a composio qumica e os valores do cromo e nquel
equivalente para cada um dos materiais.
Tabela 18 - Composio qumica dos materiais.
Composio qumica (%)
Material
C
Mn
Si
Ni
Cr
Mo
Creq
Nieq
A36
0,22
1,15
0,03
0,025
0,28
0,42
7,75
316
0,05
1,50
0,02
0,015
0,70
12,7
17,0
2,75
20,80
14,95
309
0,021
1,56
0,022
0,003
0,48
13,6
24,2
0,5
25,42
15,01
312
0,10
1,37
0,019
0,009
0,40
9,7
30,8
0,5
31,90
13,4
Colocando-se os pontos dos metais de base no diagrama de Schaeffler, traando um segmento de

reta entre estes dois pontos, encontra-se o ponto mdio do segmento, que est aproximadamente
na coordenada Creq = 11% e Nieq = 11%. Unindo-se este ponto aos pontos dos dois metais de
adio e dividindo-se este novo segmento de reta em dez partes iguais, determina-se a faixa de
diluio ideal para cada material. Conforme explicado anteriormente, a faixa de diluio deve
cair, quando possvel, dentro da regio isenta de problemas de soldabilidade. A figura 23
43
apresenta a faixa ideal de diluio para os dois metais de adio. Neste caso, para cada
metal de adio nas condies dadas, ela de 15 a 30 % para o 309 e de 40 a 60% para o
312.
0%
28
rri
ta
24
10
%
26
Fe
Nquel equivalente = % Ni + 30 x % C + 0.5 x % Mn
30
22
3 20%
Austenita
20
40
18
A+F
16
316
A+M
14
ER309L
80
ER312
12
10
100%
A36
A+M+F
Martensita
M+F
Ferrita
F+M
0
0
10 12
14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
Cromo equivalente = % Cr % Mo + 1.5 x % Si + 0.5 x % Nb
Fig. 23 - Faixa de diluio ideal para as adies 309 e 312.
Com estes dados em mos, deve-se analisar a diluio dos diversos processos de soldagem. A
tabela 19 resume a faixa de diluio apresentada nas tabelas das caractersticas do processo
de soldagem, apresentadas nesta apostila. Deve-se lembrar que estes valores servem somente
de orientao, uma vez que a diluio funo dos parmetros de soldagem
Tabela 19 - Faixa de diluio dos processos de soldagem.
Processo
Eletrodo revestido
TIG com adio
Faixa de diluio (%)

10 a 30
2 a 20
Plasma com adio
20 a 40
MIG
10 a 30
Comparando-se a flexibilidade das duas adies, o ER309 apresenta um maior nmero de

processos que podem soldar os dois materiais do exemplo. A partir deste dado, a anlise da
escolha do processo ser definida pelos fatores discutidos no item 3.
44
Conforme pode-se observar, o diagrama de Schaeffler bastante til para prever os

problemas de soldabilidade durante a soldagem de um ao inox. Porm, na anlise que foi
feita, no foi levada em conta a presena de elementos residuais, como o enxofre e o fsforo,
que favorecem, por exemplo, a formao da trinca de solidificao. Este fato importante,
principalmente quando as composies qumicas envolvidas esto dentro do campo onde
existe a possibilidade de ocorrncia de trinca de solidificao. Neste caso, geralmente
recomendado um teor de fsforo mais enxofre ao redor de 0,04%, combinados com um teor
de ferrita no cordo de solda prximo de 10%. Essa ferrita tem a funo de dissolver parte
desses elementos, aliviar as tenses residuais durante o resfriamento e aumentar o nmero de
interfaces para distribuir o eventual lquido formado durante a solidificao.
7) BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA.
1) Peter Houldcroft, Which process?, Abington Publishing, Inglaterra, 1990.
2) E. Wainer, S.D.Brandi, F.D.H. Mello - Soldagem: metalurgia e processos,
Editora Edgar Blucher, 1992.
3) Principais processos de soldagem dos aos inoxidveis, Publicao Tcnica no.
209401, Ncleo Inox, 6 pgs, 1994.
4) American Welding Society, Welding Handbook, vol. 1 e 2, 8. edio, EUA, 1990.
5) Erich Folkhard, Welding metallurgy of stainless steels, Springer-Verlag, 1989.
6) Lincoln Electric Company, The procedure handbook of arc welding, 12 edio, EUA,
1973.
As informaes contidas nesta publicao, resultam de testes de laboratrio e de consultas s referncias

bibliogrficas tradicionais e respeitveis.
O desempenho dos aos inoxidveis em servio ou durante a fabricao de produtos, pode sofrer alteraes
com mudanas de temperatura, PH, traos de elementos contaminantes, bem como em funo do estado de
conservao e correta ajustagem dos equipamentos de soldagem ou conformao, sendo ainda a adequada
qualificao de mo-de-obra operacional de grande importncia no processo. Por estas razes, as informaes
contidas nesta publicao, devem ser consideradas apenas como referncia inicial para testes ou para uma
especificao mais precisa por parte do comprador. A Acesita no se responsabiliza por perdas
e/ou prejuzos decorrentes da utilizao inadequada das informaes aqui contidas.
45

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1) OS AOS INOXIDVEIS.

Nquel Equivalente: [(%Ni + (30 x %C) + (0.5 x %Mn)]

As diversas microestruturas dos aos so funo da quantidade dos elementos de liga

Cromo Equivalente: [(%Cr + %Mo + (1.5 x %Si) + (0.5 x %Nb)]

Fig. 1 - Diagrama de Schaeffler.

Soldagem dos aos inoxidveis

Analisando-se o diagrama de Schaeffler, percebe-se a presena de trs regies distintas e que

Austentico (resistente corroso)

Ferrtico (resistente corroso,

Martenstico (dureza elevada)

equipamentos para indstria qumica e petroqumica

2) INTRODUO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM.

evitar o contato da regio aquecida e/ou fundida com o ar atmosfrico.

Soldagem dos aos inoxidveis

3) GUIA PARA ESCOLHER O PROCESSO DE SOLDAGEM PARA

o projeto da junta (tipo, posio,...);

a natureza do material a ser soldado;

o custo de fabricao (produtividade, qualidade da junta, durabilidade do

3.1) PROJETO DA JUNTA.

Soldagem dos aos inoxidveis

Conforme o tipo de junta e a sua localizao no equipamento, o acesso de cada processo de

Soldagem dos aos inoxidveis

3.2) ESPESSURA DO MATERIAL.

Soldagem dos aos inoxidveis

Fig. 3 - Geometria de chanfros utilizados na soldagem a arco eltrico.

Fig. 4 - Esquema das partes de um chanfro.

A facilidade de fuso conseguida atravs da reduo, no chanfro, da espessura da chapa,

Soldagem dos aos inoxidveis

A espessura da chapa e a geometria da junta, em conjunto com o tipo de material e os

Soldagem dos aos inoxidveis

Analisando-se a figura 6(a) percebe-se que o tempo de resfriamento maior (velocidade de

3.3) NATUREZA DO MATERIAL.

Soldagem dos aos inoxidveis

A concentrao da fonte de energia est relacionada com a expanso da regio aquecida e,

Soldagem dos aos inoxidveis

3.5) EXEMPLO DE APLICAO.

Soldagem dos aos inoxidveis

O volume de material depositado no chanfro, supondo que no exista reforo do cordo de

A princpio, os quatro processos so adequados para a fabricao das peas. Como a

Soldagem dos aos inoxidveis

4) PROCESSOS USUAIS DE SOLDAGEM DE AOS INOXIDVEIS.

Soldagem dos aos inoxidveis

estabilizar o arco eltrico, promovendo uma transferncia relativamente uniforme das

gerar gases para proteo da poa de fuso lquida;

adicionar elementos de liga na poa de fuso;

facilitar a soldagem fora de posio;

facilitar a fabricao dos eletrodos revestidos.

Um desenho esquemtico do processo de soldagem com eletrodo revestido est mostrado na

Fig. 8 - Esquema do processo de soldagem com eletrodo revestido.

As caractersticas do processo de soldagem com eletrodo revestido esto apresentadas na

Soldagem dos aos inoxidveis

Tabela 3 - Caractersticas do processo de soldagem com eletrodo revestido.

4.2) PROCESSO DE SOLDAGEM TIG.

Soldagem dos aos inoxidveis

Fig. 9 - Esquema do processo de soldagem TIG.

As caractersticas do processo de soldagem TIG esto apresentadas na tabela 4.

Soldagem dos aos inoxidveis

Dependendo do tipo de ao inox, utiliza-se diferentes gases de proteo. Somente para os

4.3) PROCESSO DE SOLDAGEM COM PLASMA.

Fig. 10 - Esquema do processo de soldagem com plasma.

As caractersticas do processo de soldagem com plasma esto apresentadas na tabela 6.

Soldagem dos aos inoxidveis

Tabela 6 - Caractersticas do processo de soldagem com plasma.