ABNT NBR 15691 Ensaios Não Destrutivos - Líquido Penetrante - Prática Padronizada

NORMA ABNT NBR
BRASILEIRA 15691
Primeira edição
13.03.2009
Válida a partir de
13.04.2009
Ensaios não destrutivos —

Líquido penetrante — Prática padronizada
Non-destructive testing – Liquid penetrant – Standard practice
Exemplar para uso exclusivo - PETROLEO BRASILEIRO - 33.000.167/0036-31
Palavras-chave: Ensaio não destrutivo. Líquido penetrante. Prática padronizada.

Descriptors: Non-desrtuctive testing. Liquid penetrant. Standard practice.
ICS 19.100
ISBN 978-85-07-01426-3
Número de referência
ABNT NBR 15691:2009
27 páginas
© ABNT 2009
Impresso por: PETROBRAS

ABNT NBR 15691:2009
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ABNT NBR 15691:2009
Sumário Página
Prefácio........................................................................................................................................................................v
1 Escopo ............................................................................................................................................................1
2 Referências normativas ................................................................................................................................1
3 Termos e definições ......................................................................................................................................2
4 Importância e uso ..........................................................................................................................................3
5 Classificação dos materiais .........................................................................................................................3
6 Práticas gerais ...............................................................................................................................................4
6.1 Responsabilidade pelo ensaio .....................................................................................................................4
6.2 Critérios de aceitação ...................................................................................................................................5
6.3 Qualificação de pessoal................................................................................................................................5
6.4 Agência qualificadora ...................................................................................................................................5
6.5 Materiais .........................................................................................................................................................5
6.6 Equipamentos e instalações ........................................................................................................................5
6.7 Procedimento escrito ....................................................................................................................................6
6.8 Seqüência de ensaio .....................................................................................................................................7
6.8.1 Introdução ......................................................................................................................................................7
6.8.2 Tratamentos superficiais ..............................................................................................................................7
6.8.3 Revestimentos superficiais ..........................................................................................................................8
6.9 Limitações de materiais e processos..........................................................................................................8
6.10 Registros ........................................................................................................................................................8
7 Práticas específicas ......................................................................................................................................9
7.1 Preparação das superfícies..........................................................................................................................9
7.2 Aplicação do penetrante .............................................................................................................................11
7.3 Remoção do penetrante..............................................................................................................................11
7.3.1 Método A ......................................................................................................................................................11
7.3.2 Método B ......................................................................................................................................................12

7.3.3 Método C ......................................................................................................................................................13
7.3.4 Método D ......................................................................................................................................................13
7.4 Secagem .......................................................................................................................................................14
7.4.1 Geral..............................................................................................................................................................14
7.4.2 Parâmetros de secagem .............................................................................................................................14
7.5 Revelação .....................................................................................................................................................14
7.5.1 Geral..............................................................................................................................................................14
7.5.2 Revelador seco ............................................................................................................................................15
7.5.3 Revelador não aquoso ................................................................................................................................15
7.5.4 Revelador aquoso........................................................................................................................................16
7.6 Inspeção .......................................................................................................................................................16
7.6.1 Geral..............................................................................................................................................................16
7.6.2 Processo Tipo I ............................................................................................................................................16
7.6.3 Processo Tipo II ...........................................................................................................................................17
7.6.4 Dimensionamento........................................................................................................................................17
7.7 Limpeza final ................................................................................................................................................18
7.8 Provisionamentos de controle da qualidade ............................................................................................18
7.8.1 Geral..............................................................................................................................................................18
7.8.2 Conformidade de novos materiais.............................................................................................................19
7.8.3 Verificação de materiais (em uso) .............................................................................................................19
7.8.4 Desempenho do sistema de penetrante....................................................................................................21
7.8.5 Verificação dos equipamentos...................................................................................................................23
7.9 Marcas e identificação ................................................................................................................................24
7.9.1 Geral..............................................................................................................................................................24
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7.9.2 Marcação ......................................................................................................................................................24

7.9.3 Carimbando, tingindo, marcando a laser, marcando com caneta vibratória, micromartelamento,
marcação eletroquímica..............................................................................................................................25
7.9.4 Outras identificações ..................................................................................................................................25
7.9.5 Símbolos.......................................................................................................................................................25
Anexo A (infomativo) Método para determinação do teor de água....................................................................26
A.1 Escopo e aplicação .....................................................................................................................................26
A.2 Equipamentos ..............................................................................................................................................26
A.3 Procedimento analítico ...............................................................................................................................26
A.4 Cálculo do teor de água ..............................................................................................................................27
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Prefácio
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas Brasileiras,
cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos de Normalização
Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são elaboradas por Comissões de
Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos, delas fazendo parte: produtores, consumidores
e neutros (universidade, laboratório e outros).
Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras das Diretivas ABNT, Parte 2.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) chama atenção para a possibilidade de que alguns dos
elementos deste documento podem ser objeto de direito de patente. A ABNT não deve ser considerada
responsável pela identificação de quaisquer direitos de patentes.
A ABNT NBR 15691 foi elaborada no Organismo de Normalização Setorial de Ensaios Não Destrutivos
(ABNT/ONS-58), pela Comissão de Estudo de Métodos Superficiais (CE-58:000.01). O Projeto circulou em
Consulta Nacional conforme Edital nº 10, de 07.10.2008 a 05.12.2008, com o número de Projeto 58:000.01-005.
O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:
Scope
This Standard establishes the minimum requirements for conducting liquid penetrant examination of nonporous
metal, and nonmetal components.
The penetrant examination processes described in this Standard are applicable to in-process, final, and
maintenance (in-service) inspections. These processes are applicable for the detection of discontinuities, such as
lack of fusion, corrosion, cracks, laps, cold shuts, and porosity, that are open or connected to the surface of the
component under examination.
Caution must be exercised in the usage of elevated temperature with components manufactured from
thermoplastic materials. Also, some cleaners, penetrants, and developers can have a deleterious effect on
nonmetallic materials such as plastics. Prior to examination, tests should be conducted to ensure that none of the
cleaning or inspection materials are harmful to the components to be examined.
The values stated in inch-pound units are regarded as standard. The SI units given in brackets are for information
only.
All areas of this practice may be open to agreement between the cognizant engineering organization and the
supplier, or specific direction from the cognizant engineering organization.
This Standard does not purport to address all of the safety concerns, if any, associated with its use. It is the
responsibility of the user of this standard to establish appropriate safety and health practices and determine the
applicability of regulatory limitations prior to use.
In the event of conflict between the text of this practice and the references cited herein, the text of this practice
takes precedence.
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Ensaios não destrutivos — Líquido penetrante — Prática padronizada
1 Escopo
1.1 Esta Norma estabelece os requisitos mínimos para conduzir ensaios por líquido penetrante em metais não
porosos e componentes não metálicos.
1.2 Os processos de ensaio descritos nesta Norma são aplicáveis durante o processo de fabricação, inspeção
final e inspeções de manutenção (durante o uso). Estes processos são apropriados para a detecção de
descontinuidades como falta de fusão, corrosão, trincas, dobras, gotas frias e porosidade que estejam abertas ou
em conexão com a superfície do material ou componente sob ensaio.
1.3 Cuidados devem ser tomados quando utilizadas altas temperaturas em componentes fabricados de
materiais termoplásticos. Adicionalmente, alguns produtos utilizados na limpeza, penetrantes e reveladores,
podem ter efeito nocivo em materiais não metálicos, como os plásticos. Antes do ensaio, devem ser feitos testes
para assegurar que nenhum material utilizado durante a limpeza ou durante o ensaio danifique os componentes a
serem inspecionados.
1.4 Os valores expressos em libra-polegada são considerados padrão. Unidades no Sistema Internacional (SI)
fornecidas entre parênteses são apenas informativas.
1.5 Todo o conteúdo desta Norma pode estar aberto a acordos entre a engenharia competente da organização
e o fornecedor, ou instruções específicas da engenharia competente da organização.
1.6 Esta Norma não leva em consideração todos os cuidados com a segurança, caso aplicável, associada ao
seu uso. É de responsabilidade do usuário desta Norma estabelecer práticas de segurança e salvaguarda de
saúde e determinar a aplicabilidade das limitações regulamentares antes de seu uso.
1.7 No caso de conflito entre o texto desta norma e as referências citadas, o texto desta norma tem precedência.
2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas,
aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes do
referido documento (incluindo emendas).
AMS 2644, Inspection material, penetrant
ANSI/ASNT-CP-189, Standard for qualification and certification of nondestructive testing personnel
ANSI/NCSL Z540-1, General requirement for calibration laboratories and measuring test equipment
ASNT SNT-TC-1A, Recommended practice for personnel qualification and certification in nondestructive testing
ASTM D 95, Test method for water in petroleum products and bituminous materials by distillation
ASTM D 2512, Test method for compatibility of materials with liquid oxygen (Impact sensitivity threshold and pass-
fail technique)
ASTM E 165, Test method for liquid penetrant examination
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ASTM E 543, Practice for evaluating agencies that perform nondestructive testing
ASTM E 1135, Test method for comparing the brightness of fluorescent penetrants
ASTM E 1316, Terminology for nondestructive testing
ISO 10012-1, Quality assurance requirements for measuring test equipment
MIL-I-25135, Inspection materials, penetrant
MIL-STD-410, Nondestructive testing personnel qualification and certification
MIL-STD-792, Identification marking requirements for special purpose components
MIL-STD-2175, Castings classification and inspection
MIL-STD-45662, Calibration system requirements
NAS 410, Certification and qualification of nondestructive test personnel
QPL-25135, Qualified products of, inspection materials, penetrant
QPL-AMS-2644, Qualified products list, inspection material, penetrant
3 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os termos e definições da ASTM E 1316 e os seguintes.
3.1
aeroespacial
qualquer componente que é instalado em sistema que voa
3.2
componente
peça(s) ou elemento(s) de um determinado sistema, montado ou processado na extensão especificada pelo
desenho
3.3
componentes críticos de motor turbina
qualquer componente de um motor turbina, determinado pelo fabricante como crítico
3.4
durante o processo
ocorrência durante a fabricação, antes do componente chegar à sua forma final
3.5
durante o serviço
componentes que estão em uso ou componentes estocados para suas funções pretendidas
3.6
engenharia competente da organização
companhia, agência ou outra autoridade responsável pelo projeto, ou após a entrega, o usuário final do sistema ou
componente para o qual o ensaio por líquidos penetrantes é exigido; adicionalmente ao pessoal de projeto, isto
pode incluir pessoal de engenharia de materiais e processos, analistas de stress, ensaio não destrutivo (END) ou
grupos de qualidade e outros, conforme apropriado
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3.7
fornecedor
organização contratada para fornecer os materiais, peças ou conjuntos
3.8
indicação linear
indicação por penetrante cuja proporção de comprimento é de pelo menos três vezes a largura
3.9
indicações arredondadas
indicações de penetrante que apresentam a extensão menor que três vezes a largura
3.10
inspeção final
inspeção final executada para a aceitação da peça. Qualquer modificação da superfície da peça como usinagem,
retificação, soldagem, tratamento térmico ou usinagem química em subseqüentes processos de fabricação pode
tornar inválido o ensaio prévio, o que requer reensaiar todas as superfícies afetadas, a menos que expressamente
aprovado pelo contratante
3.11
reprocessar
repetir o processo, após a limpeza, aplicação e todo o processo do penetrante, emulsificador (se exigido) e
revelador (se exigido)
4 Importância e uso
4.1 Esta Norma estabelece os parâmetros básicos para controlar a aplicação do método por líquido penetrante.
4.2 Esta Norma é escrita de forma que possa ser especificada em desenhos de engenharia, especificações ou
contratos.
4.3 Para um inspetor, não é um procedimento detalhado de como fazer e, portanto, deve ser complementado
com um procedimento detalhado em conformidade com os requisitos desta Norma. A ASTM E 165 contém
informações que ajudam a desenvolver os requisitos detalhados de como fazer.
5 Classificação dos materiais

5.1 Materiais e processos de ensaio com penetrante são classificados de acordo com a classificação dos
materiais contida na MIL-I-25135 ou AMS 2644. Os sistemas de penetrante, abrangidos por esta Norma, devem
ser dos seguintes tipos, métodos e níveis de sensibilidade.
5.1.1 Tipo
! Tipo I – Fluorescente
! Tipo II – Visível
5.1.2 Métodos
! Método A – Lavável com água
! Método B – Pós-emulsificável, lipofílico
! Método C – Removível com solvente
! Método D – Pós-emulsificável, hidrofílico

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5.1.3 Sensibilidade
Estes níveis de sensibilidade aplicam-se somente aos sistemas de penetrante Tipo I. Penetrantes do Tipo II
possuem apenas um nível de sensibilidade, o qual não é representado por qualquer nível dos listados abaixo:
! Sensibilidade nível 1/2 - Muito baixa
! Sensibilidade nível 1 - Baixa
! Sensibilidade nível 2 - Média
! Sensibilidade nível 3 - Alta
! Sensibilidade nível 4 - Ultra-alta
5.2 Reveladores devem ser nas seguintes formas:
! Forma a – Pó seco
! Forma b – Solúvel em água
! Forma c – Suspenso em água
! Forma d – Não aquoso para penetrante fluorescente Tipo I
! Forma e – Não aquoso para penetrante visível Tipo II
! Forma f – Aplicação específica
5.3 Classificação dos solventes
! Classe 1 – Halogenados
! Classe 2 – Não halogenados
! Classe 3 – Aplicação específica
6 Práticas gerais
6.1 Responsabilidade pelo ensaio
6.1.1 A menos que de outra forma especificado no contrato ou ordem de compra, a engenharia competente da
organização é responsável pela realização de todos os requisitos de ensaio aqui especificados.
6.1.2 Quando necessário, a engenharia reconhecida da organização deve especificar requisitos mais
conservativos que os mínimos especificados nesta Norma para assegurar que o componente está em
conformidade com os requisitos necessários funcionais e de confiabilidade. Exceto se de outra forma especificado,
o fornecedor pode utilizar suas próprias instalações ou qualquer outra instalação conveniente para a realização
dos ensaios propostos nesta Norma.
6.1.3 Ao comprador reserva-se o direito de realizar quaisquer ensaios propostos nesta Norma, quando forem
necessários, para assegurar que os materiais supridos e os serviços prestados estão em conformidade com os
requisitos descritos.

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6.2 Critérios de aceitação
6.2.1 Quando um ensaio é exigido em conformidade com esta Norma, as encomendas, contratos ou outros
documentos apropriados devem especificar os critérios pelos quais a aceitabilidade dos componentes é avaliada.
6.2.2 Desenhos de engenharia ou outros documentos aplicáveis devem indicar os critérios de aceitação para o
componente por completo. Zoneamento pode ser usado.
6.2.3 O ensaio por amostragem será realizado quando especificamente permitido pelo contrato.
6.3 Qualificação de pessoal
O pessoal envolvido na realização do ensaio deve ser qualificado e certificado de acordo com a ASNT SNT-TC-1A,
ANSI/ASNT-CP-189, NAS 410 ou MIL-STD-410, se for para propósitos militares, ou conforme especificado no
contrato ou ordem de compra.
6.4 Agência qualificadora
A agência deve ser avaliada conforme a ASTM E 543.
6.5 Materiais
6.5.1 Materiais qualificados
6.5.1.1 Somente os materiais aprovados e listados na QPL-25135 ou QPL-AMS-2644 devem ser utilizados no
ensaio por líquido penetrante.
6.5.1.2 Materiais que não estão em conformidade com a os requisitos da MIL-I-25135 ou AMS 2644 podem
ser utilizados somente se houver uma autorização da engenharia competente da organização.
6.5.2 Materiais compatíveis com LOX (oxigênio líquido)

6.5.2.1 Penetrantes testados de acordo com a ASTM D 2512 e aprovados para 75 ft-lbs (95J) ou mais devem
ser usados em superfícies úmidas que não possam ser completamente limpas.
6.5.2.2 O uso destes materiais deve ser de acordo com as instruções do fornecedor e necessita de aprovação
da engenharia competente da organização, quando tais materiais não estão em conformidade com os requisitos
da MIL-I-25135 ou AMS 2644.
6.6 Equipamentos e instalações
6.6.1 Introdução
6.6.1.1 O equipamento de processamento utilizado no ensaio por líquidos penetrantes deve ser construído e
disponibilizado para permitir uma operação uniforme e controlada.
6.6.1.2 O equipamento deve estar em conformidade com todos os requisitos de segurança nacionais e locais,
bem como os requisitos especificados nesta Norma.
6.6.2 Áreas de inspeção
6.6.2.1 As áreas onde as peças devem ser inspecionadas devem sempre ser mantidas limpas.
6.6.2.2 Para ensaios com penetrante visível Tipo II, o sistema de iluminação deve ser de pelo menos 100 fc
(1 076 lux) de luz branca quando medido na superfície da peça.

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6.6.2.3 Para equipamentos estacionários de ensaio por penetrante fluorescente, penetrante Tipo I, a
intensidade de luz branca ambiente não deve exceder 2 fc (21,5 lux), medida na superfície da peça. A luz negra
deve fornecer um mínimo de 1 000 mW/cm², medida na superfície em ensaio. Lâmpadas de luz negra devem estar
em conformidade com os requisitos especificados em 7.8.4.1.
6.6.2.4 As áreas de inspeção com luz negra do tipo portátil devem utilizar tenda escura, tecido para sala
escura de revelação fotográfica ou outro método que reduza a luz branca ambiente para o mínimo possível
durante o ensaio. A intensidade e a luz negra devem estar em conformidade com os requisitos de 6.6.2.3.
6.6.2.5 Onde as lâmpadas forem fisicamente grandes demais para serem utilizadas na iluminação direta da
superfície no ensaio, devem ser usados equipamentos especiais de iluminação como lâmpadas tipo caneta, guias
de luz negra ou equipamentos de visualização remota.
6.6.2.6 Quando utilizar um boroscópio, a imagem observada deve ter resolução suficiente para efetivamente
avaliar a indicação. A intensidade de luz deve ser medida na distância presumida da superfície da peça e deve
estar em conformidade com 6.6.2.1 a 6.6.2.4, como apropriado.
6.6.3 Estufas para secagem
6.6.3.1 Quando os componentes são secos em secadora, esta deve ser do tipo com recirculação de ar
soprado.
6.6.3.2 Em sistemas automatizados, onde as peças são secas com calor radiante e ar soprado, o percurso do
sistema deve ser tal que não seja possível a supersecagem das peças.
6.6.3.3 O ar soprado não necessita ser do tipo recirculado, mas deve impedir a contaminação das peças.
6.6.3.4 A temperatura deve ser controlada com um dispositivo calibrado capaz de manter a temperatura da
secadora em ± 25 °F (± 9,4 ºC) da temperatura na qual é estabelecida.
6.6.3.5 A secadora não deve ultrapassar 160 °F (71 °C). Um indicador de temperatura deve estar calibrado
com tolerância de ± 10 °F (± 12,2 ºC) da temperatura real da secadora.
6.7 Procedimento escrito
6.7.1 Todos os procedimentos do ensaio por líquidos penetrantes são similares para muitos componentes.
6.7.2 Um procedimento escrito geral pode ser usado quando abrange detalhes comuns para uma variedade de
componentes. Como mínimo, as seguintes informações são exigidas tanto para procedimento individual, quanto
para procedimento geral, ou uma combinação de ambos:
a) detalhes da pré-limpeza e de processos de usinagem química, incluindo materiais usados e especificações ou

outros documentos de controle do processo de ensaio, parâmetros de secagem e tempos de processamento.
Se estas operações forem realizadas por outras pessoas que não aquela do ensaio, detalhes em relação a
estas operações podem ser especificados em outros documentos, porém devem estar referenciado no(s)
procedimento(s). Usar como referência a ASTM E 165 para instruções detalhadas de métodos de limpeza;
b) classificação dos materiais para ensaio por penetrante exigido de acordo com a Seção 5 e a MIL-I-25135 ou
AMS 2644;
c) parâmetros completos de processamento para os materiais para o ensaio por penetrante, incluindo
concentração, métodos de aplicação, tempos de drenagem, tempo de secagem, temperaturas e controles
para evitar a secagem excessiva do penetrante ou superaquecimento do componente, como apropriado.
Utilizar como referência a ASTM E165 para detalhes adicionais;

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d) requisitos completos de avaliação/interpretação, incluindo a intensidade de luz (ambos na inspeção e

ambiente), o critério de aceitação/rejeição e o método e os locais de marcações. Utilizar como referência a
ASTM E 165 para detalhes adicionais;
e) identificação dos componentes ou as áreas em um componente que devem ser inspecionadas, de acordo
com o procedimento;
f) procedimentos completos de limpeza final. Se a limpeza final for realizada por outras pessoas que não aquela
do ensaio, estas operações podem ser especificadas em outros documentos, porém devem estar
referenciadas no procedimento. Utilizar como referência a ASTM E 165 para detalhes adicionais.
6.8 Seqüência de ensaio
6.8.1 Introdução
A inspeção final por líquido penetrante deve ser realizada depois de completadas todas as operações que podem
resultar em descontinuidades conectadas à superfície ou operações que possam expor descontinuidades não
previamente abertas à superfície. Tais operações incluem, mas não estão limitadas a:
a) retificação;
b) soldagem;
c) endireitamento;
d) usinagem; e
e) tratamentos térmicos.
6.8.2 Tratamentos superficiais
6.8.2.1 A inspeção final por líquido penetrante pode ser realizada antes de tratamentos que possam alterar a
superfície, mas não por estes mesmos causarem descontinuidades.
6.8.2.2 Tais tratamentos incluem, mas não são limitados a:
a) limpeza com vapour;
b) desrebarbação;
c) lixamento;
d) polimento;
e) jateamento abrasive;
f) lapidação; ou
g) micromartelamento.
6.8.2.3 A realização de inspeção final por penetrante após tais tratamentos superficiais requer que seja
incluída usinagem química nas operações de pré-limpeza, a menos que expressamente acordado entre a
engenharia competente da organização e a instalação de END.
6.8.2.4 A inspeção final com penetrante deve sempre preceder ao micromartelamento

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6.8.3 Revestimentos superficiais
6.8.3.1 Todos os revestimentos ou outras condições superficiais, como tinta, camadas eletroquímicas,
corrosão etc., devem ser removidos das áreas a serem examinadas antes do ensaio com penetrante.
6.8.3.2 O ensaio com penetrante precede qualquer acabamento superficial, tal como anodização, exceto para
peças em serviço, que podem ser ensaiadas sem a remoção da anodização.
6.9 Limitações de materiais e processos
6.9.1 Nem todos os níveis de sensibilidade de penetrante, materiais e métodos de processos são aplicáveis a
todos os requisitos de ensaio.
6.9.2 O nível de sensibilidade do ensaio deve ser adequado aos propósitos do ensaio. A menos que haja
aprovação da organização reconhecida de engenharia, as seguintes escolhas são mandatórias ou proibidas,
conforme indicado:
a) formas a e b (pó seco e solúvel em água) de reveladores não devem ser usadas em sistemas com penetrante
Tipo II (visível). Não é intencionada a proibição do uso do revelador na Forma f que tenha sido qualificado
com um sistema de penetrante particular em Tipo II, de acordo com a MIL-I-25135 ou AMS 2644;
b) ensaio com penetrante Tipo II não deve ser usado para a aceitação final de produtos aeroespaciais.
Adicionalmente, ensaios com penetrante Tipo II não devem ser realizados antes de ensaios com penetrante
Tipo I de uma mesma superfície. Não é intencionado eliminar o uso em processo do penetrante Tipo II, onde
operações subseqüentes de fabricação/conformação removem as superfícies inspecionadas;
c) na manutenção ou reparo de componentes críticos de motores-turbina só podem ser usados processos com
penetrante Tipo I, Método C ou D (removível por solvente ou pós-emulsificável hidrofílicos), materiais com
Sensibilidade 3 ou 4.
6.10 Registros
6.10.1 Os resultados de todos os ensaios finais com penetrante devem ser registrados.
6.10.2 Todos os registros devem ser identificados, arquivados e tornados disponíveis para a engenharia
reconhecida da organização, quando requisitados.
6.10.3 Os registros devem fornecer a rastreabilidade de uma parte específica ou um lote inspecionado. Como
mínimo, os registros devem conter:
a) identificação do procedimento usado;
b) disposição do ensaio;
c) identificação do carimbo do inspetor;
d) identificação eletrônica ou assinatura; e
e) data do ensaio.
6.10.4 Os registros devem ser mantidos por um mínimo de três anos ou de outra forma especificado em ordens
de compra ou contrato.

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7 Práticas específicas
7.1 Preparação das superfícies
7.1.1 Todas as superfícies a serem inspecionadas devem estar limpas, secas e livres de contaminantes como:
a) graxa;
b) tinta e outros revestimentos (exceto os permitidos em 6.8.3),
c) produtos de corrosão;
d) escória;
e) metal sobre-montado;
f) fluxos de solda;
g) resíduos químicos ou qualquer outro material que possa prevenir a entrada do penetrante nas
descontinuidades, suprimir o desempenho do corante ou produzir um fundo inaceitável.
7.1.2 Métodos de limpeza, incluindo a usinagem química, selecionada para um componente particular, devem
ser consistentes com o contaminante a ser removido e não podem degenerar os componentes e suas funções
pretendidas (ver Figura 1).

ABNT NBR 15691:2009
Partes a serem
inspecionadas
Limpeza
7.1 – 7.1.6
Peças que não
necessitam de
usinagem química
Usinagem química
7.1.7 – 7.1.10
Aplicação do
penetrante
7.2
Remoção do
penetrante
7.3
Quando usar revelador Quando usar revelador

aquoso não aquoso e pó seco
Aplicar revelador Secar as peças

7.5.4 7.4
Secar as peças Aplicar revelador

7.4 7.5.2 – 7.5.3
Inspecionar as peças
7.6 – 7.6.3.2
Pós limpeza
7.7
Enviar para operações

de fabricação
subsequentes
Figura 1 — Diagrama do fluxo de processo
7.1.3 Um ou mais métodos apropriados de limpeza, como limpeza com solvente, desengraxe a vapor, limpeza
ultra-sônica, limpeza com bases aquosas, devem ser usados para a remoção de óleos, graxas e ceras, e como
passo final antes do ensaio por penetrante, em concordância com a engenharia reconhecida da organização. Se a
usinagem química é exigida, as partes devem ser limpas, usinadas e enviadas para o ensaio por penetrante.
7.1.4 Pode ser usada limpeza química na remoção de tintas, vernizes, escória, carbono ou outros
contaminantes que não podem ser removidos por métodos de limpeza com solvente.
AVISO — Deve ser usada cautela quando são usados produtos químicos, porque podem irritar os olhos ou a pele.
7.1.5 Métodos mecânicos de limpeza podem ser usados para a remoção de sujeiras, que não podem ser
removidas com métodos de limpeza com solvente ou química.
7.1.6 Jateamento abrasivo sem posterior usinagem química pode ser um método de limpeza aceitável, se ficar
demonstrado que o jato abrasivo fino (granulação 150 ou mais fina) não causa micromartelamento e pode ser
removido com detergente de limpeza ou limpador alcalino.

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7.1.7 A menos que de outra forma especificado, a usinagem química deve ser realizada quando houver
evidências de que a limpeza prévia, tratamentos superficiais ou uso em serviço tenham produzido uma condição
superficial que diminui a efetividade do ensaio por penetrante.
7.1.8 Processos de usinagem química devem ser desenvolvidos e controlados de forma a evitar dano ao
componente sob teste.
7.1.9 A usinagem química não é exigida para características como furos de alta tolerância, superfícies de alta
tolerância, juntas sobremontadas etc., onde a função do componente ou conjunto pode degradar.
7.1.10 Usinagem química não é exigida para ensaios intermediários quando a(s) superfície(s) não é(são)
mantida(s) na configuração final de montagem da peça/componente ou quando o ensaio final por penetrante é
precedido por usinagem química.
7.2 Aplicação do penetrante
7.2.1 A menos que de outra maneira especificada, toda a superfície do componente deve ser coberta com o
penetrante.
7.2.2 Grandes componentes podem ser ensaiados por partes.
7.2.3 O penetrante deve ser aplicado por pulverização, imersão, pincelamento ou outro método que forneça
uma cobertura adequada. O penetrante e temperatura ambiente devem estar entre 40° a 125 °F (4 a 52 °C), a
menos que de outra forma especificada.
7.2.4 A menos que de outra maneira especificada, o tempo mínimo de penetração deve ser de 10 min.
7.2.5 Para temperaturas entre 40°F e 50 °F (4,4°C e 10°C), o tempo mínimo de penetração deve ser de 20 min.
Caso seja necessário, rotacionar ou mover a peça para evitar acúmulo de penetrante (poças) durante o tempo de
penetração.
7.2.6 Para tempos de penetração maiores que 2h, o penetrante deve ser reaplicado conforme necessário, para
prevenir a secagem. Se o método de aplicação for por imersão, o componente deve ser imerso por tempo que não
deve ultrapassar a metade do total do tempo de penetração.
7.3 Remoção do penetrante
7.3.1 Método A
7.3.1.1 Geral
Penetrantes laváveis com água devem ser removidos com pulverização com água, através de processo manual ou
automático, com pano úmido ou por imersão em água agitada por ar.
7.3.1.2 Pulverização manual
7.3.1.2.1 A pressão da água deve ser adequada para remover o penetrante, mas não deve exceder 40
psi (275 kPa).
7.3.1.2.2 A temperatura deve estar entre 50°F a 100°F (10°C a 38°C).
7.3.1.2.3 Quando for usado um bocal hidropneumático, a pressão de ar não deve exceder 25 psi (172 kPa).
Deve ser usado o pulverizador com água comum a uma distância mínima de 12 in. (30 cm), quando possível entre
o bocal e a peça. Deve ser feita a remoção sob iluminação adequada.

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7.3.1.2.4 Cuidados devem ser tomados para garantir que não haverá uma sobrelavagem. Se ocorrer uma
sobrelavagem, o componente deve ser completamente seco e reprocessado.
7.3.1.2.5 Após o enxágüe, drenar a água do componente, reposicionando, succionando, absorvendo com
material apropriado ou jateando com ar limpo com menos de 25 psi (172 kPa) para evitar empoçamento nas
cavidades, recessos e reentrâncias.
AVISO — Se ocorrer uma sobrelavagem, o componente deve ser completamente seco e reprocessado. Uma boa
indicação de sobrelavagem ou super-remoção do penetrante superficial é a evidência de total falta de resíduos
que podem ocorrer em toda a superfície da peça ou em áreas específicas (ver ASTM E 165).
7.3.1.3 Pulverização automatizada
7.3.1.3.1 Para pulverização com água em processo automático, os parâmetros são os mesmos aplicados ao
processo manual.
7.3.1.3.2 A temperatura deve ser mantida entre 50°F a 100°F (10°C a 38°C).
7.3.1.4 Remoção manual
7.3.1.4.1 O excesso de penetrante deve ser removido com panos ou papéis absorventes, secos, limpos e que
não soltem fiapos. O restante do penetrante retido na superfície deve ser removido com panos ou papéis
umedecidos com água.
7.3.1.4.2 A superfície não deve ser enxaguada com água e os tecidos ou toalhas não devem estar encharcados.
7.3.1.4.3 O componente deve ser examinado sob iluminação apropriada para assegurar a adequada remoção
do penetrante da superfície.
7.3.1.4.4 A superfície deve ser seca com o auxílio de tecidos, papéis secos ou por evaporação.
7.3.1.5 Imersão
7.3.1.5.1 Pode ser usado o processo de imersão se a água for agitada por ar e for mantida uma boa circulação
durante a operação de lavagem.
7.3.1.5.2 A temperatura da água deve ser mantida entre 50°F e 100°F (10°C e 38°C).
7.3.2 Método B
7.3.2.1 Geral
7.3.2.1.1 Penetrante lipofílico pós-emulsificável deve ser removido por imersão em água agitada
pneumaticamente, por pulverização com água ou com enxágüe pulverizador hidropneumático após a aplicação do
emulsificador e um tempo de emulsificação apropriado.
7.3.2.1.2 Pressão e temperatura da água e a pressão do ar devem estar em conformidade com os requisitos
especificados para o método A.
7.3.2.1.3 O emulsificador lipofílico deve ser aplicado por imersão ou derramamento. Não deve ser aplicado por
pulverização ou pincelamento e não deve haver agitação enquanto estiver na superfície do componente.
7.3.2.1.4 O tempo máximo de emulsificação, a menos que de outra maneira especificada, deve ser de 3 min
para sistemas com o penetrante Tipo I e de 30 s para o Tipo II, ou conforme recomendado pelo fabricante. O
tempo real de emulsificação deve ser o mínimo necessário para produzir um aspecto de fundo no componente.

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7.3.2.2 Enxágüe
7.3.2.2.1 Após o tempo apropriado de emulsificação, esta deve ser interrompida por imersão ou pulverização
com água.
7.3.2.2.2 Para a remoção por pulverização com água da mistura de penetrante/emulsificador, aplicar as
condições estabelecidas em 7.3.1.
7.3.2.2.3 O tempo de imersão sob agitação deve ser o mínimo exigido para remover o penetrante emulsificado.
7.3.2.2.4 Durante e após o enxágüe, examinar os componentes sob iluminação apropriada. Limpar e
reprocessar os componentes que apresentarem excessivo aspecto de fundo.
7.3.2.2.5 Após o enxágüe, drenar a água do componente através de reposicionamento, sucção, enxugamento
com toalhas absorventes ou jato de ar filtrado 25 psi (172 kPa) para evitar empoçamentos.
7.3.2.2.6 Deve-se usar cautela para assegurar que o bico de ar seja mantido a uma distância da peça para
assegurar que uma indicação, que começa a surgir, não seja apagada pelo jato de ar.
7.3.2.2.7 Se for observado que houve emulsificação excessiva, o componente deve ser limpo e reprocessado.
7.3.3 Método C
7.3.3.1 Penetrantes removíveis com solvente são primeiramente removidos com panos ou papéis
absorventes, secos, limpos e que não soltem fiapos. O restante do penetrante superficial é removido com panos
ou papéis, levemente umedecidos com solvente.
7.3.3.2 A superfície do componente não deve ser enxaguada com solvente e pano ou toalha não deve ser
saturada com solvente. O componente e os panos ou toalhas devem ser observados sob iluminação apropriada
para assegurar a remoção apropriada do penetrante superficial.
7.3.3.3 Remoção excessiva do penetrante superficial requer que o componente seja limpo e reprocessado.
7.3.3.4 A superfície deve ser seca com panos ou papéis que não soltem fiapos, ou por evaporação.
7.3.3.5 O método C também pode ser usado em penetrantes laváveis com água, usando água ou solvente
para a remoção do excesso de penetrante.
7.3.4 Método D
7.3.4.1 Geral
Penetrante pós-emulsificável hidrofílico deve ser removido com um pré-enxágue, aplicação do emulsificador
hidrofílico e um pós-enxágüe.
7.3.4.2 Enxágüe
7.3.4.2.1 O pré-enxágüe com água deve ser aplicado no tempo mínimo necessário exigido para a remoção do
excesso de penetrante. Devem ser aplicados os parâmetros de enxágüe especificados em 7.3.1.
7.3.4.2.2 O emulsificador hidrofílico deve ser aplicado por imersão, derramamento, espumação ou pulverização.
7.3.4.2.3 Para a aplicação por imersão, a concentração não deve ser maior que o especificado pelo fabricante e
não deve exceder os valores pelo qual o sistema foi qualificado.

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7.3.4.2.4 Para aplicação por imersão, o emulsificador ou a peça pode ser levemente agitado. O tempo de
emulsificação deve ser o mínimo exigido para a adequada remoção do penetrante superficial, mas, a menos que
de outra forma aprovada pela engenharia reconhecida da organização, não pode exceder 2 min.
7.3.4.2.5 Para aplicações com pulverização, a concentração não deve exceder 5 %.
7.3.4.3 Enxágüe final
7.3.4.3.1 Após a aplicação e tempo de emulsificação, o componente sob ensaio deve ser enxaguado com água.
7.3.4.3.2 Os parâmetros de pulverização de 7.3.1 devem ser aplicados para o emulsificar hidrofílico.
7.3.4.3.3 Evidência de remoção excessiva requer que a peça seja limpa e reprocessada.
7.3.4.3.4 Excessivo aspecto de fundo pode ser removido com uma aplicação adicional (local) de emulsificador
hidrofílico, desde que o tempo de emulsificação não ultrapasse o tempo total permitido.
7.3.4.3.5 Exige-se enxágue adicional em local onde for reaplicado emulsificador após a aplicação e o tempo de
emulsificação.
7.3.4.3.6 Se uma cuidadosa aplicação local do emulsificador hidrofílico não produzir um aspecto de fundo
aceitável, a peça deve ser limpa e reprocessada.
7.3.4.3.7 Sistemas manuais requerem o uso de iluminação apropriada para assegurar a remoção apropriada do
penetrante.
7.4 Secagem
7.4.1 Geral
7.4.1.1 Os componentes devem ser secos antes da aplicação do revelador pó seco, revelador não aquoso, ou
quando inspecionado sem revelador.
7.4.1.2 Os componentes devem ser drenados do excesso de água, mas não secos antes de aplicar
reveladores solúveis ou o suspenso em água.
7.4.2 Parâmetros de secagem
7.4.2.1 Os componentes devem ser secos ao ar em temperatura ambiente ou em estufa.
7.4.2.2 A temperatura da estufa não deve exceder o especificado em 6.6.3.
7.4.2.3 O tempo de secagem deve ser o suficiente apenas para secar a peça adequadamente.
7.4.2.4 Os componentes devem ser removidos imediatamente da estufa após a secagem.
7.4.2.5 Os componentes não podem ser colocados na estufa com empoçamentos de água ou
soluções/suspensões aquosas.
7.5 Revelação
7.5.1 Geral
7.5.1.1 A menos que de outra forma especificada, devem ser usados reveladores no ensaio com penetrante.

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7.5.1.2 Penetrante Tipo I qualificado na MIL-I-25135 ou AMS 2644 pode ser usado sem revelador sob
qualquer uma das seguintes condições:
a) ensaio na fabricação de fundidos de alumínio ou magnésio, classificados como Classe 3 ou 4 da MIL-STD-

2175; ou
b) ou com expressa aprovação da engenharia reconhecida da organização.
7.5.1.3 Sem revelador, os tempos mínimo e máximo de drenagem do penetrante devem ser de 10 min e 2 h,
respectivamente.
7.5.1.4 Quando usar revelador, componentes que não forem inspecionados antes do tempo máximo de
drenagem do penetrante devem ser limpos e reprocessados.
7.5.1.5 Quando não usar revelador, componentes que não forem inspecionados antes do tempo máximo de
drenagem devem ser reprocessados.
7.5.2 Revelador seco
7.5.2.1 Os componentes devem estar secos antes da aplicação do revelador.
7.5.2.2 O revelador seco deve ser aplicado de maneira que cubra toda a superfície a ser ensaiada.
7.5.2.3 O excesso do revelador seco pode ser removido após o tempo de revelação por leves pancadas ou
por jato de ar com pressão que não exceda 5 psi.
7.5.2.4 Os tempos mínimos e máximos de revelação devem ser de 10 min e 4 h, respectivamente.
7.5.2.5 Reveladores secos não devem ser usados com penetrantes do Tipo II.
7.5.3 Revelador não aquoso
7.5.3.1 Os componentes ou áreas que requerem o ensaio devem estar secos antes da aplicação do revelador.
7.5.3.2 Revelador não aquoso pode ser aplicado por pulverização.
7.5.3.3 Para o penetrante Tipo I, o revelador deve ser aplicado em uma fina camada e uniforme sobre toda a
superfície a ser ensaiada.
7.5.3.4 Para os penetrantes do Tipo II, o revelador deve ser aplicado sobre toda a superfície, formando uma
camada branca uniforme para fornecer um contraste adequado para as indicações do penetrante.
7.5.3.5 A uniformidade e a espessura da camada do revelador são importantes para ambos os sistemas de
penetrantes.
7.5.3.6 Para sistemas de penetrante do Tipo I, se a camada do revelador for muito espessa, de maneira que
a superfície metálica seja completamente mascarada, o componente deve ser limpo e reprocessado.
7.5.3.7 A menos que de outra forma especificada, os tempos mínimo e máximo de revelação são de 10 min e
1h, respectivamente.
7.5.3.8 Para o revelador não aquoso em suspensão, o reservatório com a suspensão deve ser
freqüentemente agitado durante a aplicação.

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7.5.4 Revelador aquoso
7.5.4.1 Reveladores aquosos solúveis não devem ser usados com os penetrantes do Tipo II ou Tipo I no
Método A.
7.5.4.2 Reveladores aquosos em suspensão podem ser usados com os penetrantes Tipo I e Tipo II.
7.5.4.3 Reveladores aquosos podem ser aplicados nos componentes após o enxágüe.
7.5.4.4 Reveladores podem ser aplicados por pulverização, derramamento ou imersão.
7.5.4.5 Não permitir que o revelador aplicado empoce. O revelador deve cobrir completamente todas as
superfícies a serem inspecionadas.
7.5.4.6 O componente deve secar ao ar livre ou em estufa, em conformidade com os requisitos especificados
em 7.4.2.
7.5.4.7 Os tempos mínimo e máximo de revelação após a secagem são de 10 min e 2 h, respectivamente.
7.5.4.8 Revelador suspenso em água deve ser constantemente agitado para evitar que as partículas da
suspensão decantem ou deve ser vigorosamente agitado antes do uso, para garantir que as partículas estejam em
suspensão.
7.6 Inspeção
7.6.1 Geral
7.6.1.1 Os componentes devem ser inspecionados de acordo com os requisitos especificados em 7.8.5.6.
7.6.1.2 Os componentes devem ser inspecionados antes do tempo máximo de revelação e, se exigido, em
procedimentos específicos monitorados periodicamente durante o tempo de revelação.
7.6.1.3 Componentes não inspecionados antes do tempo máximo de revelação devem ser limpos e
reprocessados.
7.6.2 Processo Tipo I
7.6.2.1 A visão do inspetor deve ser adaptada ao escuro por um mínimo de 1 min antes de inspecionar os
componentes. Caso seja necessário, deve ser usado tempo maior de adaptação.
7.6.2.2 Inspetores não devem usar óculos com lentes fotocromáticas ou com lentes escuras quando
estiverem processando ou inspecionando as peças sob luz negra.
7.6.2.3 Luz negra deve estar em conformidade com os requisitos de 7.8.5.2.
7.6.2.4 Todas as áreas com fluorescência devem ser interpretadas.
7.6.2.5 Componentes sem indicação ou apenas com indicações não relevantes devem ser aceitos.
7.6.2.6 Componentes com indicações relevantes devem ser avaliados de acordo com o critério de aceitação
aplicável.
7.6.2.7 Componentes com fluorescência excessiva devem ser reprocessados.

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7.6.3 Processo Tipo II
7.6.3.1 Todas as indicações devem ser interpretadas.
7.6.3.2 Componentes sem indicações ou somente com indicações não relevantes devem ser aprovados.
7.6.3.3 Componentes com indicações relevantes devem ser avaliados de acordo com o critério de aceitação
aplicável.
7.6.3.4 Componentes com excessivo aspecto de fundo devem ser limpos e reprocessados.
7.6.3 Avaliação
7.6.3.1 Geral
Todas as indicações encontradas durante a inspeção devem ser avaliadas de acordo com o critério de aceitação
especificado.
7.6.3.2 Verificação das indicações
7.6.3.2.1 Se o procedimento específico permitir, as indicações podem ser avaliadas aplicando sobre as
indicações um pincel ou pano levemente umedecido com solvente, esperando secar, seguido de nova revelação.
7.6.3.2.2 Esta nova aplicação do revelador deve ter tempo de revelação mínimo de 3 min.
7.6.3.2.3 Se nenhuma indicação ressurgir, a indicação original é considerada falsa.
7.6.3.2.4 Este procedimento pode ser executado duas vezes para qualquer indicação original.
7.6.3.3 Remoção das indicações
7.6.3.3.1 Quando permitido por um procedimento específico, a(s) descontinuidade(s) pode(m) ser removida(s)
por um processo aprovado, como lixamento manual ou assistido, esmerilhamento para determinar a profundidade
e extensão da(s) descontinuidade(s).
7.6.3.3.2 Após a operação de remoção, a área deve ser limpa, usinada quimicamente (se permitido) e
reensaiada.
7.6.3.3.3 O processo utilizado para o reensaio deve ter pelo menos a mesma sensibilidade do processo original.
7.6.4 Dimensionamento
7.6.4.1 Geral
7.6.4.1.1 Se no critério de aceitação houver referência ao tamanho de indicação, deve ser feito o
dimensionamento da indicação.
7.6.4.1.2 Se no critério de aceitação houver referência à descontinuidade ou tamanho da falha, deve ser feito o
dimensionamento da descontinuidade.
7.6.4.2 Dimensionamento da indicação
7.6.4.2.1 Ao medir uma indicação, usando como julgamento um critério de aceitação apropriado, a indicação do
penetrante (visível ou fluorescente) deve ser cuidadosamente avaliada sob iluminação apropriada, antes do
intervalo de tempo exigido de revelação ou nova revelação aplicável.
7.6.4.2.2 Medir o tamanho da indicação pela sua maior dimensão com dispositivos de medição e iluminação
apropriados, em conformidade com 6.6.2.

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7.6.4.3 Dimensionamento da descontinuidade
7.6.4.3.1 Ao medir uma descontinuidade, usando como julgamento um critério de aceitação apropriado, a área
pode ser cuidadosamente limpa com pincel ou cotonete umedecido com solvente, assegurando uma rápida
evaporação, de tal forma que a área sob inspeção não seja inundada com solvente.
7.6.4.3.2 Medir imediatamente a descontinuidade com um dispositivo de medição e iluminação apropriados, em

conformidade com 6.6.2.
7.7 Limpeza final

Os componentes devem ser limpos após o ensaio, para remover o revelador e outros resíduos de materiais do
ensaio, caso estes sejam prejudiciais às operações subseqüentes ou à sua função intencionada do componente.
7.8 Provisionamentos de controle da qualidade
7.8.1 Geral
7.8.1.1 Esta seção fornece os controles necessários para assegurar que sistemas de penetrante e
equipamentos forneçam um nível aceitável de desempenho.
7.8.1.2 As freqüências das verificações exigidas na Tabela 1 são baseadas em instalações que operam
continuamente. Para instalações que operam menos frequentemente, as freqüências das verificações diária e
semanal e as verificações exigidas antes de cada lote podem ser reduzidas, mas devem ser feitas antes do início
dos ensaios das peças. Verificações mensais e quadrimestrais devem ser executadas nas mesmas freqüências,
como se fosse operação contínua.
Tabela 1 — Testes exigidos e freqüências
Teste Freqüência Subseção

Contaminação do penetrante (Nota 1) Diário 7.8.3.2
Brilho do penetrante Trimestral 7.8.3.3
Conteúdo de água – Penetrante de base aquosa Semanal 7.8.3.4

(método A)
Conteúdo de água – Penetrante de base não aquosa Mensal 7.8.3.5
(método A)
Conteúdo de água – Emulsificador lipofílico (Nota 2) Mensal 7.8.3.6
Conteúdo de água – Emulsificador hidrofílico (Nota 2) Semanal 7.8.3.7
Condição do revelador seco (Nota 2) Diário 7.8.3.8
Contaminação do revelador aquoso solúvel ou Diário 7.8.3.9
suspenso (Nota 2)
Concentração do revelador aquoso solúvel ou Semanal 7.8.3.10
suspenso
Desempenho do sistema de penetrante (Nota 3) Diário 7.8.4
Removabilidade do penetrante lavável com água Como exigido em 7.8.4.3
7.8.4
Removabilidade do emulsificador Como exigido em 7.8.4.4
7.8.4
Sensibilidade comparativa do penetrante Como exigido em 7.8.4.5
7.8.4
Intensidade de luz negra (Nota 2) Diário 7.8.5.2

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Tabela 1 (continuação)
Teste Freqüência Subseção

Integridade da luz negra Semanal 7.8.5.2
Luz especial UV Diária 7.8.5.3
Intensidade de luz visível Semanal 7.8.5.4
Calibração de luz visível Semestral 7.8.5.5
Limpeza da área de inspeção Diária 7.8.5.6
Luz ambiente na área de inspeção Trimestral 7.8.5.6
Pressão da água Início de cada 7.8.5.7
jornada
Calibração do manômetro de água (Nota 2) Semestral 7.8.5.7
Temperatura da água Início de cada 7.8.5.7
jornada
Calibração do termômetro de água (Nota 2) Semestral 7.8.5.7
Calibração do forno (Nota 2) Trimestral 7.8.5.8
NOTA 1 Não necessita registro.
NOTA 2 O tempo máximo entre as verificações pode ser estendido quando substanciado por dados
técnicos e aprovado pela engenharia reconhecida da organização.
NOTA 3 Não exigido no ensaio pelo método C.
7.8.1.3 A instalação de END pode realizar essas verificações de controle de processo ou contratar um
laboratório independente para controlar seu desempenho.
7.8.1.4 Registros dos ensaios, exceto os indicados na Tabela 1, devem ser mantidos e disponíveis para
auditoria pelo cliente, engenharia reconhecida da organização ou agências reguladoras.
7.8.1.5 Os penetrantes que são fornecidos prontos para uso, que não requerem mistura para certa
concentração e não são recuperados, reutilizados ou ambos, materiais em latas de aerossol, tambores lacrados
ou materiais preparados e inseridos em vasilhames para uso imediato, e que não são reutilizados não estão
sujeitos aos requisitos especificados em 7.8.3.
7.8.2 Conformidade de novos materiais
7.8.2.1 Antes de serem colocados em uso, deve ser verificada a conformidade dos materiais de acordo com
os requisitos da MIL-I-25135 ou da AMS 2644, normalmente por um certificado apresentado pelo
fabricante/fornecedor.
7.8.2.2 O emprego de materiais que não estão em conformidade com a MIL-I-25135 ou a AMS 2644 deve ser
aprovado pela engenharia reconhecida da organização antes do seu emprego e somente deve ser permitido
quando os materiais em conformidade com estas Normas forem inadequados para uma aplicação em particular.
7.8.3 Verificação de materiais (em uso)
7.8.3.1 Geral
7.8.3.1.1 Os testes aplicáveis especificados em 7.8.3.2 a 7.8.3.10 devem ser conduzidos nos materiais em uso,
de acordo com os intervalos especificados na Tabela 1.

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7.8.3.1.2 Os operadores devem estar alertas para as mudanças no desempenho, cor, odor, consistência ou
aparência de todos os materiais de penetrante em uso, e devem conduzir as verificações e testes apropriados se
tiverem razões para acreditar que a qualidade dos produtos está deteriorada.
7.8.3.1.3 O ensaio por líquido penetrante deve ser conduzido somente após ter sido estabelecido que os
materiais em uso são aceitáveis.
7.8.3.2 Contaminação dos penetrantes
7.8.3.2.1 Os materiais para penetrantes em uso devem ser verificados conforme especificado na Tabela 1, para
determinar se quaisquer das seguintes condições são evidentes:
a) precipitados;
b) depósitos de cera;
c) coloração esbranquiçada;
d) espuma superficial; ou
e) qualquer outra evidência de contaminação ou degradação.
7.8.3.2.2 Quando qualquer uma das condições acima é detectada, os materiais devem ser descartados ou
ajustados, conforme apropriado.
7.8.3.3 Brilho do penetrante
7.8.3.3.1 Teste de brilho para penetrante fluorescente em uso deve ser conduzido a intervalos especificados na
Tabela 1.
7.8.3.3.2 O teste deve ser de acordo com a ASTM E 1135 em relação à amostra do penetrante não usado, que
serve como referência.
7.8.3.3.3 Valores de brilho menores que 90 % para o penetrante não usado são insatisfatórios e o penetrante
em uso deve ser descartado ou corrigido, conforme apropriado.
7.8.3.4 Conteúdo de água no penetrante lavável com água, base aquosa
O conteúdo de água no penetrante para o Método A base aquosa deve ser verificado a intervalos especificados na
Tabela 1 e pelo uso de um refratômetro. O conteúdo de água deve ser mantido de acordo com as instruções do
fabricante.
7.8.3.5 Conteúdo de água em penetrantes laváveis com água, base não aquosa
7.8.3.5.1 O conteúdo de água no penetrante para o Método A base não aquosa deve ser verificado a intervalos
especificados na Tabela 1, de acordo com a ASTM D 95, ou Karl Fischer como descrito no Anexo A.
7.8.3.5.2 Se a quantidade de água no penetrante em uso exceder 5 %, o penetrante deve ser descartado ou
uma quantidade de penetrante não usado deve ser adicionada para baixar a proporção de água para menos de
5 %.
7.8.3.6 Conteúdo de água no emulsificador lipofílico
7.8.3.6.1 A quantidade de água no emulsificador lipofílico deve ser verificada a intervalos especificados na
Tabela 1, de acordo com a ASTM D 95, ou Karl Fischer como descrito no Anexo A.
7.8.3.6.2 Se a quantidade de água no emulsificador lipofílico em uso exceder a quantidade de água no

emulsificador original (não usado) em mais de 5 %, este deve ser descartado ou corrigido, conforme apropriado.

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7.8.3.7 Concentração de emulsificador hidrofílico
7.8.3.7.1 A concentração da solução de emulsificador deve ser verificada a intervalos especificados na Tabela
1 pelo uso de um refratômetro.
7.8.3.7.2 Um período mais longo pode ser utilizado, se um plano justificando esta extensão for preparado pela
instalação de END e aprovado pela engenharia reconhecida da organização.
7.8.3.7.3 Os valores obtidos no refratômetro devem ser comparados com os valores reais obtidos de
concentrações conhecidas de emulsificador.
7.8.3.7.4 Para aplicações por imersão, a concentração em porcentagem do volume não deve ser maior que a
especificada pelo fornecedor do sistema de penetrante e não deve exceder a que foi certificada.
7.8.3.7.5 Para aplicações com pulverização, a concentração não deve exceder 5 %.
7.8.3.8 Condição do revelador seco
7.8.3.8.1 Revelador seco reutilizado ou reciclado deve ser verificado conforme o especificado na Tabela 1 para
verificar a fluorescência e para assegurar que esteja fofo e sem empedrar. Revelador empedrado não é
satisfatório e deve ser substituído.
7.8.3.8.2 Para verificar a fluorescência, despejar uma fina camada de revelador em uso sobre o bloco de teste
de 4 in. ou maior, usando o mesmo método de aplicação para peças. Observar sob luz negra.
7.8.3.8.3 Revelador seco que exibir dez ou mais pontos em um círculo de 4 in. (10 cm) é insatisfatório e deve
ser substituído.
7.8.3.9 Contaminação de revelador aquoso
7.8.3.9.1 Revelador aquoso suspenso ou solúvel deve ser verificado como o especificado na Tabela 1, por
fluorescência e capacidade de recobrimento.
7.8.3.9.2 Imergir um painel limpo de alumínio, de aproximadamente 3 in por 10 in (8 cm por 25 cm) no revelador
em uso, secar e observar sob luz negra.
7.8.3.9.3 Se observar que a fluorescência ou a perda da capacidade de umedecer toda a superfície do painel é
insatisfatória, o revelador deve ser descartado ou corrigido, conforme apropriado.
7.8.3.10 Concentração de revelador aquoso
7.8.3.10.1 Revelador aquoso suspenso ou solúvel deve ser verificado com um higrômetro nos intervalos
especificados na Tabela 1.
7.8.3.10.2 A concentração deve estar de acordo com as recomendações dos fabricantes e deve ser substituída
ou corrigida.
7.8.4 Desempenho do sistema de penetrante
7.8.4.1 Geral
7.8.4.1.1 O completo desempenho do sistema de penetrante deve ser verificado conforme especificado na
Tabela 1.
7.8.4.1.2 Esta verificação deve ser feita processando um padrão com descontinuidades conhecidas, usando o
penetrante em uso, o emulsificador (se usado), o revelador e parâmetros apropriados de processamento.

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7.8.4.1.3 As indicações resultantes são comparadas com as indicações obtidas usando penetrante não usado,
emulsificador (se usado) e revelador. Esta comparação pode ser feita com registros de indicações obtidas
previamente ou com defeitos em painéis conhecidos similares, processados com materiais não usados de um
grupo de amostras previamente segregadas.
7.8.4.1.4 Quando exigido pelo CEO ou quando a sensibilidade ou desempenho do material em uso encontra-se
abaixo do desempenho de materiais não usados, os materiais em uso devem ser verificados de acordo com
7.8.4.3 a 7.8.4.5, como apropriado, antes de conduzir qualquer outro ensaio com o penetrante.
7.8.4.1.5 Materiais não aceitáveis devem ser descartados ou de outra forma corrigidos, de acordo com as
instruções dos fabricantes.
7.8.4.2 Padrão de defeitos conhecidos
7.8.4.2.1 Padrões com defeitos conhecidos que são usados devem ser aprovados pela engenharia reconhecida
da organização.
7.8.4.2.2 O usuário deve estabelecer e documentar, se aplicável, procedimentos conhecidos de limpeza efetiva,
baseado nas instruções dos fabricantes.
7.8.4.2.3 O usuário deve assegurar que a limpeza dos padrões entre as utilizações seja adequada e que
mudanças físicas no padrão que não o fazem conforme para demonstrar as indicações encontradas usando as
amostras previamente segregadas sejam detectadas.
7.8.4.3 Removibilidade do penetrante lavável com água (Método A)
7.8.4.3.1 Quando exigido em conformidade com 7.8.4.1, a removibilidade do penetrante lavável com água
(Método A) deve ser testada com painel de teste especificado na MIL-I-25135 ou na QPL AMS 2644, ou qualquer
outro painel jateado disponível comercialmente.
7.8.4.3.2 O teste deve ser realizado usando uma amostra de penetrante não usado como referência.
7.8.4.3.3 Deixar escorrer um filete de amostra não usado em uma porção do painel e um filete do penetrante
em uso em outra porção do painel.
7.8.4.3.4 Deixar drenar por 5 min e lavar o painel usando a temperatura, pressão e tempos de lavagem da
estação de inspeção.
7.8.4.3.5 Secar o painel, aplicar o revelador e inspecioná-los sob luz negra.
7.8.4.3.6 Se for visível um efeito de fundo maior que do painel do sistema de referência, o penetrante em uso
deve ser descartado ou de outra forma corrigido, conforme apropriado.
7.8.4.4 Removibilidade do emulsificador
7.8.4.4.1 Quando exigido em conformidade com 7.8.4.1, a removibilidade do emulsificador em uso deve ser
testada usando uma amostra de referência de emulsificador não usado da mesma marca.
7.8.4.4.2 O teste deve ser realizado pelo uso de dois painéis de teste e parâmetros de processamento
especificado na MIL-I-25135 ou na AMS 2644, ou qualquer outro painel jateado disponível comercialmente.
7.8.4.4.3 O emulsificador em uso deve ser usado com penetrante não usado em um painel e comparado a um
sistema de referência com emulsificador não usado e penetrante não usado no outro painel.
7.8.4.4.4 Deixar os dois painéis drenarem por 5 min e lavá-los usando a temperatura, pressão e tempos de
lavagem da estação de inspeção.

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7.8.4.4.5 Secar ambos os painéis, aplicar revelador e inspecioná-los sob luz negra.
7.8.4.4.6 Se for visível um efeito de fundo maior que do painel do sistema de referência, o emulsificador deve
ser descartado ou de outra forma corrigido, conforme apropriado.
7.8.4.5 Comparação da sensibilidade do penetrante
7.8.4.5.1 Quando exigido em conformidade com 7.8.4.1, a comparação de sensibilidade do penetrante em uso
deve ser realizada usando os procedimentos especificados em 7.8.4.1, com exceção de que o teste deve ser
realizado pela comparação do penetrante em uso com uma referência (amostra) de penetrante não usado, pelo
processamento de ambos com emulsificador não usado, se aplicável, e revelador não usado.
7.8.4.5.2 Se a sensibilidade comparativa do penetrante em uso for obviamente menor que a do penetrante de
referência, o penetrante em uso está insatisfatório para uso.
NOTA Este teste não é para determinar a sensibilidade absoluta do penetrante ou para determinar o nível de sensibilidade
do penetrante, que pode ser determinado pelo emprego do painel de teste tipo estrela.
7.8.5 Verificação dos equipamentos
7.8.5.1 Geral
7.8.5.1.1 Os equipamentos devem ser verificados nos intervalos de tempos especificados na Tabela 1 e
registrados como exigido.
7.8.5.1.2 Os registros devem ser mantidos para auditores do cliente, engenharia reconhecida da organização
ou agências reguladoras.
7.8.5.1.3 A calibração dos equipamentos deve ser rastrável ao Inmetro ou outra organização nacional de
padrões, quando aplicável.
7.8.5.2 Luz negra

7.8.5.2.1 A luz negra fixa, portátil ou permanentemente montada, usada para a inspeção das peças, deve ter a
intensidade verificada como especificado na Tabela 1 ou antes do seu uso, depois da troca de bulbo.
7.8.5.2.2 Um período maior pode ser usado se um planejamento justificando esta extensão for preparado pela
instalação de END e aprovado pela engenharia reconhecida da organização.
7.8.5.2.3 A intensidade mínima aceitável é 1 000 !W/cm² (10 W/m²) a 15 in. (38,1 cm) entre a face do filtro de
luz negra e o sensor.
7.8.5.2.4 A limpeza e a integridade da luz negra devem ser verificadas em intervalos especificados na Tabela 1,
e a luz negra deve ser limpa, reparada ou trocada conforme apropriado.
7.8.5.3 Sistema especial de UV
7.8.4.3.1 Tal como especificado na Tabela 1 ou antes de seu uso, a intensidade de lâmpadas de luz UV tipo
caneta, guia de luz UV, boroscópio ou equipamento de inspeção remota por UV deve ser medida na distância de
trabalho e deve prover pelo menos 1 000 !W/cm² (10 W/m²) na superfície da peça.
7.8.4.3.2 Quando usar um boroscópio ou equipamento de inspeção remota por vídeo, a imagem ou área de
inspeção sob observação deve ter resolução suficiente para efetivamente avaliar a área sob inspeção.

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7.8.5.4 Luz visível
Para ensaio com penetrante visível Tipo II, os sistemas de iluminação devem ser verificados a intervalos como
especificados na Tabela 1, para assegurar um mínimo de 100 fc (1 076 lx), medido na superfície sob inspeção.
7.8.5.5 Medidores de luz
Medidores de luz branca ou ultravioleta devem ser calibrados a intervalos especificados na Tabela 1, de acordo
com a MIL-I-25135 ou a AMS 2644.
7.8.5.6 Área de inspeção
7.8.5.6.1 A área de inspeção de sistemas estacionários para penetrante Tipo I deve ser verificada conforme
especificado na Tabela 1, e deve ser limpa, livre de contaminação fluorescente e luz branca ambiente excessiva.
7.8.5.6.2 A luz branca ambiente deve ser verificada a intervalos especificados na Tabela 1 ou quando qualquer
alteração ou mudança na construção ou ambas são executadas na área de inspeção.
7.8.5.6.3 A luz ambiente não deve exceder 2 fc (21,5 lx) na superfície sob inspeção.
7.8.5.7 Pressão/temperatura operacional da água de lavagem
7.8.4.7.1 Controles e indicadores devem ser verificados conforme especificado na Tabela 1.
7.8.4.7.2 Ajustes de pressão e temperatura de água que não estão conforme devem ser ajustados aos níveis
apropriados antes de realizar o ensaio com líquido penetrante.
7.8.4.7.3 Indicadores e controles devem ser calibrados a intervalos especificados na Tabela 1, em

conformidade com a MIL-STD-45662, ANSI/NCSL Z540-1 ou ISO 10012-1.
7.8.5.8 Calibração da estufa de secagem
Os dispositivos de controle de temperatura e os dispositivos de indicação de temperatura, quando separados do

controlador na estufa de secagem, devem estar em conformidade com os requisitos de 6.6.3 e devem estar
calibrados a intervalos especificados na Tabela 1, em conformidade com a MIL-STD-45662, ANSI/NCSL Z540-1
ou ISO 10012-1.
7.8.5.9 Temporizadores
Dispositivos temporizadores usados para medir ou monitorar tempos de processamento, tal como tempos de
drenagem e tempos de adaptação da visão, não necessitam de calibração.
7.9 Marcas e identificação
7.9.1 Geral
Componentes que passem com sucesso na inspeção devem ser identificados e marcados conforme 7.9.2 a 7.9.5.
7.9.2 Marcação
7.9.2.1 A marcação deve ser aplicada de uma maneira e posição que seja inofensiva ao componente ou sua
função pretendida, e que evite ser removida, borrada ou obscurecida por subseqüente manuseio.
7.9.2.2 Quando o subseqüente processamento puder remover tais identificações, os registros que
acompanham o componente devem ser marcados ou devem especificar os componentes no documento aplicável.
7.9.2.3 Os métodos de marcação estão listados em 7.9.3. A marcação deve ser conforme a MIL-STD-792.

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7.9.3 Carimbando, tingindo, marcando a laser, marcando com caneta vibratória, micromartelamento,
marcação eletroquímica
7.9.3.1 O método específico a ser usado deve estar determinado no documento de contrato (ordem de
compra, desenhos, especificações etc.). Se não estiver determinado, deve ser usado o carimbo.
7.9.3.2 A marcação deve estar localizada adjacente ao part number ou especificada em áreas especificadas
pelo documento de contrato.
7.9.4 Outras identificações
7.9.4.1 Outros meios de identificação, como etiquetas, podem ser aplicados quando a construção,
acabamento ou requisitos funcionais do componente proíbem a marcação eletroquímica, tingimento ou carimbos.
7.9.4.2 Itens como porcas, parafusos ou outras pequenas peças podem ser identificados pela marcação em
cada pacote específico.
7.9.5 Símbolos
7.9.5.1 Quando a marcação eletroquímica é aplicável, devem ser usados símbolos. O carimbo pode conter
um símbolo de identificação ou o número de identificação do fornecedor e um único número ou símbolo para
identificar o inspetor. Exceto para aplicações específicas, usar o símbolo “P” para indicar 100 % de inspeção.
Todos os componentes do lote de uma amostra aceita devem ser marcados com a letra “P” envolta em uma elipse.
7.9.5.2 Quando o tingimento é empregado, a cor marrom deve ser usada para indicar componentes aceitos
em 100 % de inspeção. A cor amarela deve ser usada para indicar que é permitida amostragem.

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Anexo A
(infomativo)
Método para determinação do teor de água
A.1 Escopo e aplicação

A.1.1 O procedimento para ensaio por volumetria do tipo Karl Fischer modificado é uma alternativa ao método
de ensaio da ASTM D 95 para determinação do teor de água em emulsificantes hidrofílicos não diluídos,
contaminação por água em emulsificantes lipofílicos em uso ou para penetrantes método A.
A.1.2 A quantidade de amostra utilizada é definida de acordo com o agente titulante empregado (1 mL = 5 mg
H2O). Para a maioria dos produtos, o máximo teor de água permitido é de 5 %. 0,5 a 1,0 g de amostra é suficiente.
A.2 Equipamentos
A.2.1 Bureta de vidro de 50 mL.
A.2.2 Frasco Erlenmeyer de boca larga de 250 mL.
A.2.3 Duas pipetas volumétricas de 10 mL.
A.2.4 Balança de precisão com leitura para pelo menos duas casas decimais.
A.2.5 Papel branco.
A.3 Reagentes
A.3.1 Solução-tampão Hydranal ou Hydra Point, 500 mL (utilizar marcas nacionais).
A.3.2 Solução titulante Hydranal Composite 5 ou Hydra Point 5 1 mL (utilizar marcas nacionais).
A.3.3 Metanol grau USP 500 mL.
A.3 Procedimento analítico

A.4.1 Encher a bureta com o titulante Hydranal.
A.4.2 Pipetar 10 mL de metanol em um frasco de Erlenmeyer limpo.
A.4.3 Pipetar 10 mL de solução-tampão no mesmo frasco e agitar suavemente para misturar.
A.4.4 Colocar o papel branco atrás da bureta. Colocar o frasco sob a bureta e iniciar a titulação agitando o
frasco gentilmente, despejando o titulante (Hydranal) até a viragem amarelo/marrom suave (± 3 mL).
A.4.5 Anotar o volume utilizado de titulante.
A.4.6 Colocar o frasco na balança adicionar 0,5 g da amostra de teste e anotar o peso. Agitar suavemente o
frasco para misturar a amostra.

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A.4.7 Colocar o frasco sob a bureta e titular novamente até a viragem amarelo/marrom suave. Anotar o volume.
A.4.8 Repetir e calcular a média da porcentagem de H2O.
A.4 Cálculo do teor de água

%H2O = (titulante consumido x valor da titulação x 100) / peso da amostra, onde:
titulante consumido = segunda leitura da bureta de Hydranal Composite 5 – primeira leitura da bureta em mL
valor da titulação = 5 mg/ mL de H2O
peso da amostra = peso da amostra adicionada
Repetir e calcular a média das leituras da %H2O.



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NORMA ABNT NBR

Ensaios não destrutivos —

Palavras-chave: Ensaio não destrutivo. Líquido penetrante. Prática padronizada.

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7.3.2 Método B ......................................................................................................................................................12

© ABNT 2009 - Todos os direitos reservados iii

7.9.2 Marcação ......................................................................................................................................................24

iv © ABNT 2009 - Todos os direitos reservados

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O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:

© ABNT 2009 - Todos os direitos reservados v

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Ensaios não destrutivos — Líquido penetrante — Prática padronizada

AMS 2644, Inspection material, penetrant

ANSI/ASNT-CP-189, Standard for qualification and certification of nondestructive testing personnel

ASTM E 165, Test method for liquid penetrant examination

© ABNT 2009 - Todos os direitos reservados 1

ASTM E 1316, Terminology for nondestructive testing

ISO 10012-1, Quality assurance requirements for measuring test equipment

MIL-I-25135, Inspection materials, penetrant

MIL-STD-410, Nondestructive testing personnel qualification and certification

MIL-STD-792, Identification marking requirements for special purpose components

MIL-STD-2175, Castings classification and inspection

MIL-STD-45662, Calibration system requirements

NAS 410, Certification and qualification of nondestructive test personnel

QPL-25135, Qualified products of, inspection materials, penetrant

QPL-AMS-2644, Qualified products list, inspection material, penetrant

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informações que ajudam a desenvolver os requisitos detalhados de como fazer.

5 Classificação dos materiais

! Método A – Lavável com água

! Método B – Pós-emulsificável, lipofílico

! Método C – Removível com solvente

! Método D – Pós-emulsificável, hidrofílico

© ABNT 2009 - Todos os direitos reservados 3

! Sensibilidade nível 1/2 - Muito baixa

! Sensibilidade nível 1 - Baixa

! Sensibilidade nível 2 - Média

! Sensibilidade nível 3 - Alta

! Sensibilidade nível 4 - Ultra-alta

5.2 Reveladores devem ser nas seguintes formas:

! Forma b – Solúvel em água

! Forma c – Suspenso em água

! Forma d – Não aquoso para penetrante fluorescente Tipo I

! Forma e – Não aquoso para penetrante visível Tipo II

! Forma f – Aplicação específica

5.3 Classificação dos solventes

! Classe 2 – Não halogenados

! Classe 3 – Aplicação específica

6.1 Responsabilidade pelo ensaio

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6.2 Critérios de aceitação

6.3 Qualificação de pessoal

6.4 Agência qualificadora

A agência deve ser avaliada conforme a ASTM E 543.

6.5.1 Materiais qualificados

6.5.2 Materiais compatíveis com LOX (oxigênio líquido)

6.6 Equipamentos e instalações

6.6.2 Áreas de inspeção