FACULDADE ASSIS GURGACZ

FBIO FRIGHETTO ZUBLDIA

CONTROLE DE NIVEL DA PLANTA DIDTICA PD-3 DA SMAR UTILIZANDO

CONTROLADOR FEEDFORWARD

CASCAVEL
2015
 FACULDADE ASSIS GURGACZ
FBIO FRIGHETTO ZUBLDIA

CONTROLE DE NIVEL DA PLANTA DIDTICA PD-3 DA SMAR UTILIZANDO

CONTROLADOR FEEDFORWARD

Projeto de pesquisa apresentado ao Curso de

Graduao em Engenharia de Controle e
Automao da Faculdade Assis Gurgacz para
elaborao do Trabalho de Concluso de
Curso.

Professor Orientador: Me. Jorge Augusto

Pessatto Mondadori

CASCAVEL
2015
 FACULDADE ASSIS GURGACZ
FBIO FRIGHETTO ZUBLDIA

CONTROLE DE NIVEL DA PLANTA DIDTICA PD-3 DA SMAR UTILIZANDO

CONTROLADOR FEEDFORWARD

Trabalho apresentado no Curso de Engenharia de Controle e Automao, da

Faculdade Assis Gurgacz, como requisito parcial para obteno do ttulo de
Bacharel em Engenharia de Controle e Automao, sob orientao do Professor
Mestre Jorge Augusto Pessatto Mondadori.

BANCA EXAMINADORA

____________________________
Jorge Augusto Pessatto Mondadori
Faculdade Assis Gurgacz

____________________________
Professor Avaliador
Faculdade Assis Gurgacz

____________________________
Professor Avaliador
Faculdade Assis Gurgacz

Cascavel, ___ de _______________ de 2015.

 DEDICATRIA

A todos aqueles que de alguma forma estiveram esto prximos de mim,

fazendo esta vida valer cada vez mais pena.
 AGRADECIMENTOS

Ao Eterno Pai Celestial, que me deu pacincia e foras em todos os

momentos e a sabedoria e inteligncia para chegar ate o presente momento.
A minha me Izabel Frighetto Zubldia e ao meu pai Domcio Francisco
Zubldia, por toda a ajuda, apoio e compreenso.
Ao meu irmo Domcio Francisco Zubldia Junior, que foi um grande
parceiro nas horas de lazer e me incentivou a buscar o necessrio para desenvolver
este trabalho.
Aos meus avs Maria Chagas Frighetto e Genuir Frighetto, os quais
esperaram ansiosamente pela concluso deste trabalho, por todo amor, carinho e
ateno, e por acreditarem em meus esforos.
Ao meu orientador, o Professor Mestre Jorge Augusto Pessatto Mondadori,
pela orientao e suporte, pela disponibilidade no decorrer do projeto, pela boa
vontade para dividir todo conhecimento obtido para tal trabalho, e por acreditar em
minha capacidade de desenvolver este trabalho.
Ao Professor Arthur Schuler da Igreja, por compartilhar todo o conhecimento
e ajudar na formulao da idia principal.
A todos os professores que acreditaram em meu potencial e me apoiaram no
longo desta caminhada de graduao em Engenharia de Controle e Automao.
A minha namorada Mayara Cardoso de Melo, pelos momentos maravilhosos
cheios de amor, carinho e compreenso, os quais me deram fora tambm.
A Faculdade Assis Gurgacz que disponibilizou o lugar e uma parte do
material de trabalho.
A minha famlia que por todas as dificuldades passadas sempre estiveram ao
meu lado com seu apoio, ateno e amor.
Aprenda como se voc fosse viver para sempre.
Viva como se voc fosse morrer amanh.
Mahatma Gandhi

Minha mente a chave que me liberta

Harry houdini
 RESUMO

O presente trabalho tem como principal objetivo demonstrar a operao de uma

planta didtica que utiliza equipamentos e ferramentas de configuraes
desenvolvidas para aplicao em controle industrial, e posteriormente realizar o
controle de nvel de um reservatrio. Para atingir este propsito, inicialmente h um
processo complexo de instalao e configurao de softwares para comunicao
e controle da planta didtica PD-3 da Smar, baseado nos manuais de
instalao, bibliografias referentes ao assunto, e conhecimento adquirido ao
decorrer da graduao. Tm-se ento a utilizao da comunicao OPC - Matlab
para monitoramento e comando de determinados sensores e atuadores da planta, a
discusso da capacidade e eficincia do sistema de controle de nvel de um
reservatrio da planta atravs de uma vlvula proporcional utilizando um controlador
clssico PID, a implementao de um controlador antecipativo (feedforward) no
controlador PID j utilizado, buscando a rejeio de rudos na ao de controle. Para
chegar concluso de uma melhoria na resposta do sistema foram feitas a
comparao entre os controladores, a avaliao de seus desempenhos e clculos
para comprovar a resposta de cada controlador no sistema.

Palavras-chave: controle industrial, automao, planta didtica

 ABSTRACT

This work aims to demonstrate the operation of a didactic plant that uses equipment
and configuration tools designed for use in industrial control, and then perform the
level of control of a reservoir. To achieve this purpose, initially there is a complex
installation and software configuration for communication and control of didactic plan
PD-3 Smar process, based on the installation manuals, bibliographies pertinent to
the discussion and knowledge acquired during the graduation. They have then using
the OPC - Matlab for monitoring and control of individual sensors and actuators of
the plant, the discussion of the capacity and efficiency of a reservoir-level plant
control system via a proportional valve controller using a classic PID, the
implementation of a feedforward controller in PID controller already used, seeking the
rejection of noise on the control action. To conclude an improvement in system
response were made the comparison between controllers, evaluation of their
performances and calculations to prove to each controller in the system response

Keywords: industrial control, automation, didactic plant

 LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 - Planta didtica Smar PD3 FF. ............................................................ 14

Figura 2 - Redes Fieldbus H1 e HSE. ...................................................................... 15
Figura 3 - Estrutura Cliente Servidor. .................................................................... 17
Figura 4 - Arquitetura cliente-servidor do OPC. ........................................................ 19
Figura 5 - Arquitetura OPC. ...................................................................................... 20
Figura 6 - Sistema de controle em malha-fechada. .................................................. 22
Figura 7- Esquema de controle avante. .................................................................... 25
Figura 8 - Esquema de controle feedforward com feedback. ................................... 26
Figura 9 Propriedades do computador utilizado. ................................................... 28
Figura 10 Esquema de ligao de um cabo crossover. ......................................... 29
Figura 11 Vlvula de controle proporcional. .......................................................... 30
Figura 12 Chave de nvel do tanque com aquecimento. ....................................... 31
Figura 13 Tanque com sistema de aquecimento. .................................................. 32
Figura 14 Bomba dgua utilizada no processo. .................................................... 34
Figura 15 - Tela inicial do OPC Toolbox. .................................................................. 35
Figura 16 Opo para adicionar clientes e servidores. .......................................... 36
Figura 17 Local para adicionar os servidores. ....................................................... 37
Figura 18 Grupos e TAG`s dos servidores OPC. .................................................. 37
Figura 19 Opo para conectar um servidor OPC. ................................................ 38
Figura 20 Servidores OPC conectados. ................................................................ 38
Figura 21 Blocos OPC Toolbox. ............................................................................ 39
Figura 22 Programa para adquirir dados da planta didtica. ................................. 39
Figura 23 Configurao dos blocos OPC Configuration e Random Integer
Generator. ................................................................................................................ 40
Figura 24 Configurao dos blocos OPC Write (escrita em variveis). ............... 40
Figura 25 Configurao do bloco OPC Read (leitura de variveis). .................... 41
Figura 26 Configurao dos blocos To Workspace. ............................................ 41
Figura 27 Variveis no workspace, com seus valores armazenados. ................... 42
Figura 28 Opo escolhida na tela inicial do toolbox de identificao. .................. 43
Figura 29 Variveis importadas usando o Import Data. ......................................... 43
Figura 30 Opo Process Model e suas opes escolhidas. ................................ 44
Figura 31 Grfico e valores gerados atravs do identTool. ................................... 44
Figura 32 Funo de transferncia com seus valores. .......................................... 45
Figura 33 Controle PID em malha fechada, e configuraes do bloco Step. ........ 46
Figura 34 Opo Tune do bloco de parmetros do controlador PID. .................... 47
Figura 35 Tempo de resposta do controlador escolhido: 120 segundos. .............. 47
Figura 36 Valores gerados pelo PID Tuner para o controlador PID. ................... 48
Figura 37 Grfico da resposta do sistema com controlador PID sintonizado. ........ 48
Figura 38 Diagrama de blocos de um sistema feedback feedforward. ............... 49
Figura 39 Modelo do sistema controlado com perturbaes na sada. ................. 51
Figura 40 Grfico da resposta do sistema com perturbaes na sada. ................ 51
Figura 41 Modelo do sistema perturbado com controlador feedforward. ............... 52
Figura 42 Grfico da resposta do sistema perturbado com controlador
feedforward. .............................................................................................................. 52
Figura 43 Modelo conjunto dos trs sistemas controlados. ................................... 53
Figura 44 Grfico comparativo com respostas dos trs sistemas controlados. ..... 54
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Efeito de cada ao na resposta do sistema. .......................................... 24

 12

SUMRIO

1 INTRODUO ...................................................................................................... 12
2 FUNDAMENTAO TERICA ............................................................................ 14
2.1 PLANTA DIDTICA PD-3 DA SMAR .............................................................. 14
2.2 VLVULA PROPORCIONAL ............................................................................ 15
2.3 FOUNDATION FIELDBUS .............................................................................. 15
2.4 MODBUS ........................................................................................................ 16
2.5 OLE................................................................................................................... 17
2.6 OPC (OLE FOR PROCESS CONTROL) .......................................................... 18
2.6.1 OPCTool ....................................................................................................... 20
2.7 CONTROLE DE NVEL ..................................................................................... 22
2.8 CONTROLADOR PID (PROPORCIONAL - INTEGRAL - DERIVATIVO) ......... 22
2.9 CONTROLE AVANTE (FEEDFORWARD) ....................................................... 25
2.9.1 Controlador Avante ....................................................................................... 25
2.9.2 Controlador Avante com Controlador Realimentado (Feedback) ................. 26
2.10 MATLAB .......................................................................................................... 27
3 MATERIAIS E MTODOS .................................................................................... 28
3.1 HARDWARE ..................................................................................................... 28
3.1.1 Computador .................................................................................................. 28
3.1.2 Cabo RJ-45 Crossover ................................................................................. 29
3.1.3 Planta didtica PD-3 SMAR ........................................................................ 29
3.2 INSTALAO DO SOFTWARE SYSTEM 302 ................................................. 34
3.3 MATLAB OPC TOOLBOX / SYSCON ........................................................... 34
3.4 AQUISIO DE DADOS ATRAVS DO SIMULINK ........................................ 39
3.5 IDENTIFICAO DA FUNO DE TRANSFERNCIA DA PLANTA .............. 43
3.6 LINEARIZAO DA PLANTA COM CONTROLE PID ...................................... 46
3.7 CLCULO DO CONTROLADOR FEEDFORWARD ......................................... 49
3.8 CONTROLE PID + RUDO ............................................................................... 51
3.9 CONTROLE PID + CONTROLE FEEDFORWARD .......................................... 52
4 RESULTADOS E DISCUSSES.......................................................................... 53
5 CONCLUSO ....................................................................................................... 56
6 REFERNCIAS .................................................................................................... 58
7 APNDICE A PROCEDIMENTO DE INSTALAO E PARTIDA DA PLANTA
PD-3 SMAR. ............................................................................................................ 64
 12

1 INTRODUO

A partir das idias de Carl Smith, no sculo XVIII iniciou-se uma

transformao significativa nos mtodos e processos de produo conhecida como
Revoluo industrial e cujos efeitos persistem at os nossos dias [24].
A automao industrial tem evoludo bastante desde a dcada de 60. A
crescente necessidade de produzir mais com maior rapidez e qualidade, visando o
mnimo de desperdcios de recursos como matria prima, mo de obra e energia,
vem gerando grandes investimentos em tecnologias para esse seguimento,
objetivando a produo de dispositivos cada vez mais rpidos e precisos [32].
Apesar da necessidade evidente, a implantao de sistemas de controle avanados
apresentam dificuldades, pois requerem mo-de-obra qualificada alm de terem uma
baixa aceitao em ambiente industrial devido elevados custos e complexidade na
sintonizao. Outro fator comprometedor o desinteresse por parte de alguns
fabricantes de equipamentos que acreditam ser desnecessrio embarcar programas
com sistemas inteligentes em seus produtos.
O desenvolvimento de sistemas de controle mais inteligentes e a aceitao
dos resultados na indstria, ser possvel medida que se minimiza a distncia
entre os processos industriais e as diversas formas de controle. Este procedimento
necessita esforo matemtico e, mais uma vez, alta qualificao tcnica. Para
superar os inconvenientes, adota-se uma metodologia que se baseia na integrao
de simulaes de sistemas de controle avanado com sistemas de instrumentao
caractersticos de processos industriais e softwares de projetos [1]. Para que tal
integrao seja realizada, necessria a realizao de startup da planta didtica
PD-3 Smar atravs da instalao de softwares necessrios para operao, controle
e superviso da planta.
A planta didtica Smar, demonstra de forma didtica e prtica, a operao
de diversas malhas de controle [3]. Utiliza os mesmos equipamentos de campo e
ferramentas de configurao em software desenvolvida para aplicaes em controle
industrial permitindo a implantao de controles de vazo, temperatura e nvel [2].
Os controladores de nvel so ferramentas importantes no setor industrial,
pois podem ser utilizados em sistemas de arrefecimento de equipamentos e
mquinas, reduzindo problemas causados por falta de lquido em sistemas que
 13

necessitam de fluxo lquido constante para o funcionamento correto. Uma das

dificuldades no emprego de controladores de nvel so as incertezas na modelagem
e perturbaes [22].
Para um melhor controle de nvel de lquidos utilizam-se algumas tcnicas
como o uso de controladores PID, podendo ser otimizados com controladores
feedforward, controladores feedback, entre outros [19].
O controlador PID uma tcnica de controle de processos que une as aes
derivativa, integral e proporcional. O objetivo aproveitar as caractersticas
particulares de cada uma destas aes a fim de se obter uma melhora significativa
do comportamento transitrio e em regime permanente do sistema controlado. A
tcnica consiste em calcular um valor de atuao sobre o processo a partir das
informaes do valor desejado e de um valor atual da varivel do processo. Este
valor de atuao sobre o processo transformado num sinal adequado ao atuador
utilizado (vlvula, motor, rel) e deve garantir um controle estvel e preciso do
processo [16].
Os controladores PID so amplamente aplicados pelas indstrias e
garantem um bom desempenho do processo controlado, porm, esse bom
desempenho s alcanado quando o controlador ajustado de forma adequada,
sendo esta a maior dificuldade de uso da ferramenta. Muitas vezes os controladores
PID so sintonizados manualmente atravs de tentativa e erro, tornando o ajuste do
processo difcil ou ineficiente e para resolver esse problema esto sendo
desenvolvidas tcnicas para a sintonizao de controladores PID [34].
O intuito do trabalho de demonstrar o processo de inicializao da planta
didtica PD-3 da Smar e a comunicao OPC (OLE for Process Control) - Matlab
de um processo especfico da planta, discutir a capacidade e a eficincia de
sistemas de controle de nvel de um reservatrio da planta didtica atravs de
uma vlvula proporcional, utilizando um controlador clssico PID e
posteriormente, implementar um controlador feedforward em um controlador PID
para minimizar a gerao de rudo atravs de uma segunda vlvula que pode
perturbar manualmente, visando a comparao e comprovao de uma melhoria
significativa na resposta do sistema.
 14

2 FUNDAMENTAO TERICA

2.1 PLANTA DIDTICA PD-3 DA SMAR

A planta didtica Smar (Figura 1), demonstra de forma didtica e prtica, a

operao de diversas malhas de controle [3]. Utiliza os mesmos equipamentos de
campo e ferramentas de configurao em software desenvolvida para aplicaes em
controle industrial, permitindo a implantao de controles de vazo, temperatura e
nvel. A planta disponibiliza processos de controle e superviso em um sistema
compacto com componentes de controle e automao, para serem monitorados e
manipulados, e leais automao industrial encontrada no dia-a-dia [2].
Alm disso, ela disponibiliza um CLP (Controlador Lgico Programvel) que
pode ser integrado rede Foundation FieldbusTM, que o protocolo de rede utilizado
pela planta, e possui um microcomputador do tipo PC com softwares que efetuam a
aquisio de dados dos dispositivos e apresentam na tela para o usurio, e que so
necessrios para configurar, supervisionar e controlar a planta [4].

Figura 1 - Planta didtica Smar PD3FF.

Fonte: o autor.
 15

2.2 VLVULA PROPORCIONAL

Uma vlvula proporcional se difere de uma vlvula solenide em seu design

tpico. A vlvula solenide comum trabalha apenas em 0% ou 100% aberta, ou seja,
ligado ou desligado. J a proporcional pode ser trabalhada em uma margem
qualquer entre 0% e 100%, variando a corrente em sua bobina. Desta forma a
corrente ser proporcional a abertura da vlvula [5].

2.3 FOUNDATION FIELDBUS

Foundation Fieldbus (FF) um sistema de comunicao digital, de arquitetura

aberta, utilizado em comunicaes entre instrumentos de campo e sistemas de
controle e processos industriais [8], e realiza a distribuio das funes de controle
pela rede e fornece informaes para todas as camadas do sistema [6].

Existem duas redes FF, uma de baixa velocidade que utilizada para
interligao de instrumentos (H1 - 31,25kbps) e outra de alta velocidade utilizada
para integrar as demais redes e ligar dispositivos de alta velocidade como um CLP
(HSE - 100 Mbps), conforme a Figura 2 [7].

Figura 2 - Redes Fieldbus H1 e HSE.

Fonte: [7].
 16

Essa tecnologia agregou muitos benefcios com a inteno de substituir a

tradicional tecnologia 4-20mA analgico, possibilitando a comunicao bidirecional
entre os dispositivos de forma mais eficiente [6].
Ela permite acesso a muitas variveis, processamento distribudo,
diagnsticos avanados de sensores e atuadores, e outras vantagens como:
- Reduo de custo de engenharia;
- Reduo nos custos de cabeamento, instalao, operao e manuteno
nas indstrias;
- Alimentao e trfego de dados de um instrumento pelo mesmo cabo;
- Diagnstico, configurao e calibrao atravs da rede, em tempo real;
- Fcil instalao e configurao de instrumentos atravs da capacidade de
auto reconhecimento;
- Sinal de alta resoluo que permite preciso do sinal recebido e aumenta a
confiabilidade do sistema de automao [7];

2.4 MODBUS

Modbus foi criado em 1978 pela Modicon (atual Schneider Automation) [12],
um protocolo aberto, utilizado para comunicao serial, que fornece comunicao
cliente/servidor entre dispositivos conectados por diferentes tipos de barramentos ou
redes, e pode ser utilizado na camada de controle ou superviso [10].
Ele baseia-se no modelo mestre/escravo entre dispositivos inteligentes, mas os
escravos no podem comunicar entre si [11]. O envio das mensagens depende do
mestre, e possui dois tipos de troca de dados: no primeiro, o mestre envia um
requerimento e espera resposta do escravo, e no segundo, chamado de difuso
geral, onde o mestre envia uma mensagem para os escravos sem esperar resposta
[9]. A Figura 3 exemplifica o modelo.
Sua estrutura simples e pode trabalhar em camadas de aplicao de
diversos outros protocolos e nos mais diversos meios.
 17

Figura 3 - Estrutura Cliente Servidor.

Fonte: o autor.

O protocolo Modbus prev sua comunicao em protocolos mais avanados.

Seus pacotes so inseridos na camada de aplicao de protocolos como o TCP/IP.
Isso se torna interessante, a partir do momento que diversas outras opes de
trfego de comunicao se tornam possveis utilizando protocolos como o TCP/IP,
alm da bvia integrao com a rede mundial de computadores. O prprio meio de
comunicao PLC possui integrao com o protocolo TCP/IP.

2.5 OLE

A tecnologia OLE (Object Linking and Embedding) foi desenvolvida pela

Microsoft em meados de 1990, para suprir a necessidade de se integrar diferentes
aplicaes dentro da plataforma Windows, de forma a solucionar os problemas de
desempenho e confiabilidade do at ento utilizado padro DDE. [31]. Nessa poca,
introduziram-se dois conceitos:
Linking Cria vnculos ou referncias aos objetos, armazenando no documento
principal apenas os dados realmente necessrios para exibir, imprimir, etc.
Embedding Incorpora os dados dos objetos ao documento principal.
Neste contexto, surgiram os conceitos de objeto vinculado e do objeto incorporado:
Objeto Vinculado So informaes (objetos) criadas em um arquivo (arquivo
origem) e inseridas em outro arquivo (arquivo destino). Embora o objeto vinculado
no se tome parte do arquivo de destino, existe um vnculo, uma conexo entre os
dois arquivos de forma que o objeto vinculado no arquivo de destino seja
automaticamente atualizado quando o arquivo de origem atualizado.
 18

Objeto incorporado So informaes inseridas em um arquivo de destino.

Ao ser incorporado, o objeto se torna parte do arquivo. Ao clicar duas vezes no
objeto incorporado, ele aberto no programa de origem em que foi criado. Qualquer
alterao feita no objeto incorporado se refletir no arquivo de destino.
Outro conceito importante na tecnologia OLE o conceito de Cliente Servidor:
- Cliente Aplicao que solicita os dados.
- Servidor Aplicao que disponibiliza os dados.
No OLE 2.0, houve muitos aperfeioamentos dentre os quais o mais
importante a automao OLE, pois permite que uma aplicao seja controlada por
outra aplicao. A tecnologia OLE montada sobre a tecnologia COM (Component
Object Model) que define um modo padronizado para um mdulo-cliente e um
mdulo-servidor se comunicarem por meio de uma interface especfica.
Mdulo indica um aplicativo ou uma biblioteca (uma DLL Dynamic Link
Libraries). Os dois mdulos podem ser executados no mesmo computador ou em
mquinas diferentes conectadas atravs de uma rede. Muitas interfaces so
possveis, dependendo do papel do cliente e do servidor, e podem-se incluir novas
interfaces para propsitos especficos.

2.6 OPC (OLE FOR PROCESS CONTROL)

Os controles em processos industriais tonaram-se cada vez mais complexos

em razo da exigncia de qualidade dos produtos, velocidade na entrega e
concorrncia de mercado. Tal complexidade produz grandes quantidades de dados
a serem gerenciados pelos trs nveis de controle de processos: dispositivos de
campo, sistemas de controle e softwares para gerenciamento e negcios. A
integrao desses nveis, utilizando efetivamente a informao disponvel em cada
um deles, de fundamental importncia para a indstria. [30]
Na busca de uma soluo tal problema, foi desenvolvida a tecnologia OPC,
que um padro de comunicao aberto, baseado na tecnologia OLE/DCOM para
acesso dados de tempo real, dentro do sistema operacional Windows da
Microsoft, com vrios equipamentos dos mais diversos fabricantes [1].
Basicamente, o padro OPC estabelece as regras para que sejam
desenvolvidos sistemas com interfaces padres para comunicao dos dispositivos
 19

de campo (CLPs, sensores, atuadores, etc.) com sistemas de monitorao,

superviso e gerenciamento.
Esse padro prope ao usurio final uma grande liberdade na escolha dos
equipamentos, independente dos protocolos proprietrios disponveis [1], pois o
OPC no torna desnecessria a utilizao dos protocolos de comunicao [13], ele
simplesmente traduz os protocolos proprietrios para o padro OPC. Portanto,
necessrio desenvolver um servidor OPC especifico para cada um dos diferentes
protocolos [14].
O OPC baseia-se na arquitetura cliente-servidor, conforme Figura 4.

Figura 4 - Arquitetura cliente-servidor do OPC.

Fonte: [14].

Os componentes OPC dividem-se em Clientes OPC e Servidores OPC. Um

Cliente OPC um usurio dos dados tais como um sistema supervisrio. Um
servidor OPC uma fonte que gera ou coleta dados a partir de um processo, e
torna-os disponveis aos Clientes OPC.
O funcionamento simples: qualquer Cliente OPC comunica-se com qualquer
Servidor OPC, independente do tipo de dispositivo e do fabricante [1]. O importante
que uma aplicao cliente pode solicitar dados para um ou mais servidores, e um
servidor pode transferir dados para um ou mais clientes [14].
 20

2.6.1 OPCTool

A arquitetura OPC pressupe trs objetos bsicos: servidor, grupo e item,

apresentados na Figura 5. Para o cliente, um servidor uma estrutura de
armazenagem para grupos, que tem como funo bsica o armazenamento de itens.
Esses itens representam conexes a pontos de entrada ou sada. Desse modo, o
item OPC no um valor, mas apenas um meio de acesso a um valor.
Assim, uma nica varivel de entrada ou sada pode ser representada por
itens diferentes, com propriedades diversas e podendo ser compartilhada por mais
de um cliente. Os grupos tm como tarefa reunir o conjunto de itens que interessam
para um determinado cliente, sendo protagonista na interao do ciente-servidor
[30].

Figura 5 - Arquitetura OPC.

Fonte: o autor.

Os grupos tambm so responsveis por atender pedidos de escrita e leitura,

assim como enviar atualizaes para seus clientes. Essas trocas de atualizao
podem ser ativadas ou desativadas nos itens individuais ou no grupo.
Os grupos presentes em um servidor OPC normalmente so definidos pelos
clientes, e somente os clientes que criaram o grupo podem acess-lo; esse tipo de
grupo declarado privado. Contudo, em alguns casos, pode ser interessante que o
servidor oferea grupos capazes de serem compartilhados por vrios clientes.
Do ponto de vista do cliente, a funo bsica do servidor prover uma infra-
estrutura de suporte aos grupos. Ele tambm gerencia aspectos relacionados
 21

conexo com uma fonte de dados, tais como parmetros de comunicao ou taxa
mxima de amostragem, e programa uma estrutura de endereamento capaz de
associar itens com variveis reais.
O item uma estrutura a qual esto associadas trs propriedades:
- Value: ltimo valor armazenado pelo servidor no cache de memria do item
e que atualizado sempre que o servidor faz uma leitura no dispositivo.
- Quality: Informao de estado que define a qualidade do dado que pode ser:
Good Dado vlido; Bad perda do link de comunicao com o dispositivo de
campo; e Uncertain no caso de existir o link e o dispositivo de campo estiver fora
de comunicao.
- Time Stamp: Tempo de amostragem.

O OPC Toolbox uma coleo das funes que estendem a potencialidade

do Matlab. Usando funes do toolbox, voc cria um objeto cliente para acesso aos
dados que represente a conexo entre o Matlab e um usurio OPC. Usando
propriedades do objeto cliente voc pode controlar vrios aspectos da comunicao,
tais como perodos de tempo, status da conexo, e armazenamento dos eventos
associados a este cliente.
Antes que voc interaja com os usurios OPC usando o OPC Toolbox, deve
compreender o relacionamento entre usurios e clientes OPC. Exemplos desse
relacionamento so: como os usurios OPC organizam suas variveis e como os
clientes podem interagir com aqueles dados do usurio.
Usando o OPC Toolbox, voc pode registrar os dados (uma lista dos dados que
mudaram, e seus valores novos) de um usurio no disco rgido ou numa memria,
para mais tarde processar. A tarefa de registro dos dados controlada pelo objeto
do datagroup. Para trabalhar com os dados que voc adquire, deve traz-los para o
espao do Matlab. O toolbox fornece diversas maneiras para trazer um ou mais
registros dos dados para o espao de trabalho onde voc pode analisar ou visualizar
esses dados.
O toolbox definiu determinadas ocorrncias do OPC Toolbox, tais como o
comeo de uma tarefa de aquisio, assim como ocorrncias iniciadas de um
usurio, tais como a notificao de que o estado de uma varivel mudou, como
eventos. Voc pode associar a execuo de uma funo particular a um evento
particular [26].
 22

2.7 CONTROLE DE NVEL

O controle de nvel de lquidos fundamental em vrios processos industriais,

residenciais, laboratoriais, entre outros [22].
Nas aplicaes industriais, h processos que necessitam que os nveis de
lquidos sejam mantidos em determinados valores para que a produo tenha
sucesso. Em muitos casos o controle automtico de nvel muito til, podendo
otimizar a produo, diminuir os riscos de erros na produo e diminuir os acidentes
com trabalhadores que, muitas vezes, trabalham em ambientes insalubres.
Alguns processos necessitam de um controle preciso de nvel, como ocorre em
indstrias qumicas e laboratrios, pois muitos processos dependem de propores
exatas de alguns lquidos para a reao ter sucesso.
Para um melhor controle de nvel de lquidos utiliza-se algumas tcnicas como
o uso de controladores PID, podendo ser otimizados com controladores feedforward,
controladores feedback, entre outros.

2.8 CONTROLADOR PID (PROPORCIONAL - INTEGRAL - DERIVATIVO)

A idia bsica por trs de um controlador PID calcular um valor de atuao

sobre o processo a partir das informaes do valor desejado e do valor atual da
varivel do processo. Este valor de atuao sobre o processo transformado em um
sinal adequado ao valor utilizado [16].
Considera-se o sistema com realimentao negativa apresentado na Figura 6.

Figura 6 - Sistema de controle em malha-fechada.

Fonte: [17].
 23

Tem-se ento:

- Planta (processo): Sistema a ser controlado;

- Controlador: Elemento responsvel pela excitao da planta;
- ref(t): Sinal de referncia; - u(t): Sinal de controle;
- e(t): Sinal de erro; - y(t): Sinal de sada.

A funo de transferncia do controlador PID apresentada na equao (1)

da seguinte forma:

() = + + . (1)

Considerando o diagrama de blocos apresentado na Figura 4, e levando em

considerao que no bloco Controlador tem-se um controlador PID. A varivel e(t)
representa o erro ou a diferena entre a entrada de referncia e a sada do sistema.
Esse sinal de erro ser a varivel de entrada do controlador PID, que calcular a sua
derivada e sua integral [17]. Tem-se ento a equao (2), a mais usual do PID:

()
() = . () + (). + . (2)

Onde Kp, Ki e Kd so ganhos das parcelas P, I e D, definindo o valor de cada

ao [16].
De maneira geral pode-se dizer que o sinal de controle u(t) ser aplicado na
planta, gerando um novo valor para a sada y(t) que ser comparado com o sinal de
referncia ref(t) ocasionando um novo sinal de erro e(t). O controlador calcula o novo
sinal de erro e gera um novo sinal de controle alterando o valor da sada [17].
Cada termo do controlador PID possui particularidades. O controle
proporcional (P) atua na resposta do sistema, diminuindo o tempo de subida (t r) e
diminuindo o erro de regime permanente [17], age proporcionalmente ao erro entre
a entrada e sada do sistema e consiste essencialmente em um amplificador com
ganho ajustvel.
O controle integral (I) elimina o erro de regime permanente, mas pode piorar a
resposta do sistema [17], consiste em uma resposta na sada do controlador que
 24

proporcional amplitude e durao de desvio. Tem como objetivo assegurar que a

sada do processo atinja o mesmo valor de referncia em regime estacionrio.
O controle derivativo (D) aumenta a estabilidade do sistema, reduzindo o
sobre-sinal e melhorando a resposta do sistema, age proporcionalmente derivada
do erro e tem como responsabilidade melhorar o seu desempenho [15]. A adio do
modo derivativo ao modo proporcional resulta num controlador altamente sensvel,
que adiciona amortecimento ao sistema (melhora a estabilidade) e assim permite o
uso de valores de Kp mais elevados, o que implica um menor erro estacionrio.
O efeito de cada uma das aes de controle no sistema em malha-fechada
mostrado na tabela abaixo:

Tabela 1 - Efeito de cada ao na resposta do sistema.

Tempo de Tempo de Erro de Regime

Ganhos Sobre-sinal (Mp)
subida (tr) Estabilidade (ts) (ess)
Pequena
Kp Diminui Aumenta Diminui
Alterao
Ki Diminui Aumenta Aumenta Elimina
Pequena Pequena
Kd Diminui Diminui
Alterao Alterao
Fonte: [17].

Unindo o controle bsico de P, com a eliminao de erro de I e a reduo das

oscilaes do D [16], temos o controle PID que tem como principal vantagem
eficincia e agilidade, e principal desvantagem a complexidade da sintonia de cada
um dos termos.
 25

2.9 CONTROLE AVANTE (FEEDFORWARD)

2.9.1 Controlador Avante

Um controlador feedforward baseia-se em medir diretamente uma

perturbao, amplificar, transformar o sinal, adicion-lo entrada do processo e
tomar aes antecipadas na planta evitando a propagao do erro. Ele mede
tambm as variveis de entrada, diz antecipadamente seu efeito no processo e atua
diretamente sobre a varivel manipulada.
Na configurao mostrada na Figura 7, a varivel de entrada distrbio
obtida e enviada para o controlador, que toma uma deciso baseada na entrada,
antes do processo ser afetado pelo distrbio.
A principal caracterstica desta configurao a escolha de medir a varivel
de distrbio em vez da varivel de sada que se deseja controlar.
Apesar das vantagens deste controlador em relao antecipao, um
inconveniente nesta configurao que o controlador no tem informao sobre as
condies de sada do processo e, portanto, torna-se incapaz para determinar a
preciso da compensao aos distrbios causados no processo [19].

Figura 7- Esquema de controle avante.

Fonte: [19].

Este esquema tem algumas vantagens: reage antes que o sistema seja
perturbado e se adqua melhor para sistemas lentos. Entretanto, tem suas
desvantagens: requer medio de perturbao, especifico para cada perturbao,
o controle sob medida para cada processo, sensvel a grandes variaes de
parmetros do processo, requer aproximaes ao se aplicar sistemas de fase no
mnima (zeros no semi-plano direito convexo) e com atrasos puros.
 26

2.9.2 Controlador Avante com Controlador Realimentado (Feedback)

Combinando um controlador feedforward com um controlador feedback, pode-

se melhorar significativamente o desempenho sobre um controlador feedback
simples sempre que houver uma perturbao que pode ser medida antes de afetar a
sada do processo.
Considerando uma situao ideal, o controle avante poderia eliminar
totalmente o efeito da perturbao medida na sada do processo.
Mesmo quando existem erros de modelagem, o controle antecipado pode
muitas vezes reduzir o efeito da perturbao medida na sada, ainda melhor que um
controle de realimentao sozinho. Porm, a deciso sobre usar ou no o controle
feedforward depende se a melhora na resposta perturbao medida justifica os
custos de implementao e manuteno.
Os benefcios econmicos do controle feedforward podem ser atravs de
custos operacionais menores e do aumento de vendas do produto devido sua
qualidade consolidada.
O controle feedforward sempre usado junto ao controle feedback, como
mostra a Figura 8, porque um sistema de controle de feedback necessrio para
acompanhar as mudanas do setpoint e para eliminar distrbios imensurveis
presentes em qualquer processo real [18].

Figura 8 - Esquema de controle feedforward com feedback.

Fonte: o autor.
 27

2.10 MATLAB

Com o objetivo de melhorar a forma de ensino na engenharia, uma das

ferramentas mais utilizada o software Matlab, que possui uma diversidade de
ferramentas de cdigo fechado e open-source, permitindo o desenvolvimento de
novas ferramentas [20].
Segundo a MathWorks, o Matlab tem sido aplicado em vrias reas
(acadmica, ensino e pesquisa, indstria, entre outras), para processamento de
sinais e comunicao, processamento de imagem e vdeo, sistemas de controle,
teste e medio, finanas computacional e biologia computacional.
A principal caracterstica do Matlab usar uma linguagem de alto nvel em um
ambiente interativo para computao numrica. Com isso as funes dessa
ferramenta possibilita a anlise de dados de vrias abordagens, bem como o
desenvolvimento de algoritmos, criando modelos e aplicaes.
Os algoritmos desenvolvidos com linguagem de alto nvel permite explorar
vrias abordagens, possibilitando ao usurio encontrar uma soluo mais rpida
quando da comparao com mtodos convencionais (planilhas ou linguagens de
programao tradicionais) [21].

.
 28

3 MATERIAIS E MTODOS

3.1 HARDWARE

Para esse projeto foram utilizados a Planta Didtica PD-3 Smar, cabo de rede
crossover, computador de mesa, a hardkey da planta didtica.

3.1.1 Computador

Para instalao de softwares, comunicao com a planta didtica, superviso,

modelagem, testes e controle da mesma, utilizou-se um computador pessoal com as
seguintes caractersticas (Figura 9):
Processador AMD Athlon 64 X2 Dual Core 3800+
Memria RAM de 2GB
Placa de Vdeo NVIDIA GeForce GT 240 1GB
Sada Ethernet 10/100MB/s;
Microsoft Windows XP Professional - Service Pack 3;

Figura 9 Propriedades do computador utilizado.

Fonte: o autor.
 29

3.1.2 Cabo RJ-45 Crossover

O cabo crossover um cabo de rede com as conexes cruzadas que permite

a ligao direta de dois computadores pelas respectivas placas de rede sem a
necessidade de um switch ou hub. O cabo crossover tambm permite a ligao
direta de dispositivos a um computador sem a utilizao de um switch.
Um relgio de ponto TCP-IP, por exemplo, que normalmente seria conectado
a um switch com o cabo de rede direto, pode ser diretamente conectado a um
computador com o cabo de rede cruzado, isto , o cabo crossover. A pinagem de um
cabo crossover bem parecida com o cabo direto e pode ser vista no esquema
abaixo. Seguindo o esquema da Figura 10 possvel fazer um cabo crossover
rapidamente [27].

Figura 10 Esquema de ligao de um cabo crossover.

Fonte: [27].

3.1.3 Planta didtica PD-3 SMAR

A planta didtica PD-3 SMAR demonstra didaticamente a operao das

diversas malhas de controle utilizando os mesmos equipamentos e ferramentas de
configurao, em software, desenvolvidos para aplicao em controle industrial.
No projeto utilizaram-se os equipamentos fornecidos pelo fabricante, sendo
estes, garantidos em termos de funcionamento. Esses equipamentos formam a
estrutura da planta didtica PD-3, da fabricante Smar.
Para a realizao do trabalho utilizou-se apenas uma parte dos equipamentos
da planta didtica: vlvula de controle proporcional, sensores, atuadores, tanque
reservatrio e bomba dgua.
 30

3.1.3.1 Vlvula de Controle Proporcional

Na planta existem duas vlvulas de controle do tipo globo que so

responsveis pelo controle de fluxo de gua na planta. Nesse processo foi utilizada
apenas uma das duas vlvulas de controle proporcional como atuador final no
processo (Figura 11).

Figura 11 Vlvula de controle proporcional.

Fonte: o autor.

Essa vlvula possui as seguintes caractersticas bsicas:

- Corpo tipo globo, sede simples; material: ao carbono
- Atuador tipo/tamanho: multimola e diafragma 6; ao: fecha/abre com 11 / 23 psi
- Posicionador tipo: Posicionador Microprocessado Smar Foundation Fieldbus;
modelo: FY302-11-053
- Acessrios: filtro regulador modelo 78-4 com manmetro
- Modelo: 88-21125; fabricante: MasoneilanDresser
 31

3.1.3.2 Chave de nvel

A chave de nvel tem como objetivo detectar nvel baixo no tanque de gua
quente. Ao acusar nvel baixo a chave de nvel envia um comando para o painel de
controle, impedindo a atuao das resistncias contidas no tanque, responsveis
pelo aquecimento da gua. Assim elas s recebem energia eltrica ao estarem
imersas, impedindo, assim, a sua queima.
A chave de nvel condutiva modelo LC-350, ainda uma das chaves mais
utilizadas nos segmentos industriais. Possui sensores em ao inox que permite o
uso de hastes de at 100 metros e suporta altas temperaturas.
Os eletrodos (sensores) so dispostos nas alturas onde se deseja controlar o
nvel do liquido, no reservatrio. Quando o liquido atinge o eletrodo terra e o eletrodo
de atuao, fecha o circuito pela prpria condutividade, acionando um circuito
eltrico que comuta o rel de sada.

Figura 12 Chave de nvel do tanque com aquecimento.

Fonte: [25].

Especificaes Tcnicas:
- Alimentao: 127 Vca
- Sinal de sada: rel SPDT 5A, 250 Vca (Mx)
- Temperatura de operao: -30 a 350 C
- Presso operao: 2 kgf/cm2
- Comprimento haste rgida: 0,1 a 2 metros
- Comprimento haste flexvel: 1 a 40 metros
- Fabricante: Level Control
 32

3.1.3.3 Tanque reservatrio

A planta didtica conta com dois tanques em ao inox, o que garante uma boa
longevidade. So reservatrios de gua, um deles possui um sistema para
aquecimento e leitura da temperatura da gua, enquanto o outro no possui.
Como um dos elementos principais do processo, tem-se a utilizao apenas
do tanque reservatrio que possui o sistema de aquecimento, mostrado na Figura
13.

Figura 13 Tanque com sistema de aquecimento.

Fonte: o autor.
 33

3.1.3.4 Bomba dgua

Existem duas bombas hidrulicas na planta didtica. Elas so responsveis

por promover a circulao de gua pelas tubulaes e nos tanques. O projeto foi
concebido para que cada uma delas possa concentrar a gua para o seu respectivo
tanque, porm se houver a parada ou retirada de uma das bombas para
manuteno, a restante pode efetuar todo o servio de circulao da Planta aps
manobra de algumas das vlvulas manuais.
Essas moto-bomba centrfugas de design arrojado com construo hidrulica
inovadora (palhetas radiais na periferia do rotor) permitem a elevao do fludo
bombeado a grandes alturas. Possui alto rendimento, de fcil operao e
manuteno, alm de serem compactas e silenciosas.

Caractersticas Tcnicas:
- Corpo e suporte da bomba em ferro fundido. Rotor de liga de lato, flutuante
em relao ao eixo, com palhetas perifricas radiais. Eixo do motor em ao
inoxidvel. Selo mecnico de cermica e grafite.
- Motor: as bombas so acionadas por um motor de induo do tipo fechado e
auto-ventilado, adequado para o servio contnuo.
- Proteo IP 44 e Isolao classe B
- Monofsico: 220V -60Hz

Dados de Operao:
- Vazes: at 451 l/min
- Elevaes: at 70m
- Altura de Suco: 7m
- Temperaturas: at 80C

Modelo e Fabricante:
- Modelo: KSB Hydrobloc P500
- Fabricante: Cienar Comercial Ltda.

Nesse processo utilizou-se apenas a bomba que recalca a gua para o

tanque com aquecimento, mostrada na Figura 14.
 34

Figura 14 Bomba dgua utilizada no processo.

Fonte: o autor.

3.2 INSTALAO DO SOFTWARE SYSTEM 302

O procedimento para instalao do System302 verso 6.1.6, configurao

DCOM para Windows XP e partida da planta didtica, esta descrito no APNDICE A.

3.3 MATLAB OPC TOOLBOX / SYSCON

A integrao entre os sistemas Matlab (simulao e controle) e Syscon

(superviso do processo) realizada atravs do protocolo de comunicao OPC.
Neste tipo de aplicao especfica, o Matlab funciona como software cliente da
comunicao e o Syscon como servidor.
Este software responsvel pela configurao de redes Foundation
FieldbusTM, que por sua vez se conecta aos dispositivos de campo atravs de uma
rede de alta velocidade chamada HSE, que trabalha de acordo com o modelo
TCP/IP.
 35

A DFI (dispositivo que comunica os instrumentos com o PC) possui uma

interface de rede padro e um endereo IP. Portanto necessrio que o IP do
computador, onde o Syscon esta instalado, seja da mesma classe e rede que o da
DFI para que haja comunicao.
Assim, os parmetros e valores dos instrumentos de campo podem ser
alterados remotamente pelo Syscon atravs de um servidor OPC que se conecta
DFI para aquisio dos dados da rede fieldbus.
Com o servidor OPC instalado e em execuo no computador que supervisiona
o processo, o Matlab estabelece uma conexo virtual direto com este servidor,
utilizando o OPC Toolbox, que consegue abrir uma conexo via OPC ao detectar
qualquer servidor OPC instalado e executado no computador onde o Matlab est
instalado. Isso faz desnecessrio o uso do Syscon como software de superviso.
Para acessar o OPC Toolbox basta digitar opctool na janela de comando
do Matlab e clicar Enter.
Na figura 15 apresentada a tela da ferramenta OPC Toolbox do Matlab.

Figura 15 - Tela inicial do OPC Toolbox.

Fonte: o autor.
 36

Esta ferramenta trabalha com conceitos como:

- Hosts: Computadores com servidores OPC instalados.
- OPC Servers: Servidores de comunicao via protocolo OPC, utilizado em
equipamentos industriais.
- Matlab OPC Clients: Agentes clientes OPC que disponibilizaro os dados no
ambiente do Matlab.
- Group: Conjunto de itens OPC.
- Item: Varivel ou parmetro que ser lido ou escrito pelo Matlab

Para adicionar clientes OPC, utilizou-se do caminho mostrado na Figura 16,

onde foram escolhidos os seguintes servidores OPC para serem adicionados (Figura
17):
- Smar.DfiOleServer.0
- Smar.DF65Server.1

.
Figura 16 Opo para adicionar clientes e servidores.

Fonte: o autor.
 37

Figura 17 Local para adicionar os servidores.

Fonte: o autor.

Em cada cliente OPC foram criados grupos, e cada um deles contem TAG`s
utilizadas no processo (Figura 18), cada grupo de TAG`s possui a funo de leitura
ou escrita das mesmas. As TAG`s utilizadas com suas respectivas funes foram:
- Liga Bomba Smar.DF65Server.1\PD3.A.000.01
- Desliga Bomba Smar.DF65Server.1\PD3.A.000.02
- Volume do Tanque Smar.DfiOleServer.0\LIT-31_AI1.OUT.VALUE
- Abertura da Valvula (%) Smar.DfiOleServer.0\FY-31_AO1.OUT.VALUE

Figura 18 Grupos e TAG`s dos servidores OPC.

Fonte: o autor.
 38

Aps adicionar as TAG`s necessrias, feita a conexo remota de cada

servidor atravs da opo Connect (Figura 19), assim os clientes estaro
conectados (Figura 20) com os servidores OPC, tornando possvel a escrita e leitura
das variveis desejadas.

Figura 19 Opo para conectar um servidor OPC.

Fonte: o autor.

Figura 20 Servidores OPC conectados.

Fonte: o autor.
 39

3.4 AQUISIO DE DADOS ATRAVS DO SIMULINK

Utilizando os blocos OPC (Figura 21), assim como outros que o Simulink
possui, desenvolveu-se um novo programa (Figura 22) para a aquisio de dados
dos sensores da planta didtica, bastando configurar cada bloco para utilizar na
comunicao e captura dos valores. Os dados foram coletados durante
aproximadamente vinte horas, e armazenados nas determinadas variveis.

Figura 21 Blocos OPC Toolbox.

Fonte: o autor.

Figura 22 Programa para adquirir dados da planta didtica.

Fonte: o autor.

A Figura 23 mostra os blocos OPC Configuration e Random Integer

Generator, assim como as opes editadas em suas respectivas configuraes.
 40

Figura 23 Configurao dos blocos OPC Configuration e Random Integer

Generator.

Fonte: o autor.

Para escrever nas variveis desejadas, foram utilizados dois blocos OPC
Write e um bloco OPC Read, neles feita a escolha dos clientes OPC e so
adicionadas as TAG`s que correspondem aos itens OPC necessrios.
A Figura 24 mostra os blocos OPC Write e a Figura 25 mostra o bloco OPC
Read, assim como os parmetros editados em suas respectivas configuraes.

Figura 24 Configurao dos blocos OPC Write (escrita em variveis).

Fonte: o autor.
 41

Figura 25 Configurao do bloco OPC Read (leitura de variveis).

Fonte: o autor.

No programa foram utilizados dois blocos To Workspace, necessrios para

armazenar os valores, adquiridos no processo, em variveis. Esses blocos tm suas
configuraes editadas, podendo tambm ser feita a escolha dos nomes das
variveis como mostra a Figura 26.
Os valores de nvel do tanque foram armazenados na varivel denominada
tanque, e os valores de porcentagem de abertura da vlvula foram armazenados
na varivel denominada valvula, assim mostradas na Figura 27.

Figura 26 Configurao dos blocos To Workspace.

Fonte: o autor.
 42

Figura 27 Variveis no workspace, com seus valores armazenados.

Fonte: o autor.

Abaixo segue descrio dos trs blocos OPC Toolbox alm dos demais
blocos encontrados no Simulink:

- OPC Configuration: Configura os clientes OPC que sero utilizados.

- OPC Read: Ler variveis de entrada analgicas e digitais.
- OPC Write: Escrever em variveis de sada analgica ou digital.
- Display: Mostrar um determinado valor numrico.
- To Workspace: Enviar os valores para uma varivel, criando-a no workspace do
Matlab.
- Random Integer Generator: Gerar valores inteiros e aleatrios.
- Manual Switch: Chave seletora manual.
- Constant: Disponibilizar um valor constante.
- Mux: Mesclar e distribuir valores respectivamente.
 43

3.5 IDENTIFICAO DA FUNO DE TRANSFERNCIA DA PLANTA

Digitando ident + Enter na janela de comando do Matlab, a toolbox de

identificao de sistemas acessada.
Foi escolhida a opo Time domain data para importar e compilar os dados
adquiridos no processo (Figura 28).

Figura 28 Opo escolhida na tela inicial do toolbox de identificao.

Fonte: o autor.

Em seguida acrescentaram-se as variveis que esto no workspace,

denominadas tanque e vlvula.

Figura 29 Variveis importadas usando o Import Data.

Fonte: o autor.
 44

Aps gerar o grfico com os valores do nvel do tanque como entrada (input),
e os valores de abertura da vlvula como sada (output), seleciona-se a opo
Process Model.
Nessa janela so escolhidas as opes para identificao da funo de
transferncia como nmero de plos, grau da ordem, valores iniciais, covarincia e
mtodo de emulao. Aps escolher as opes, clicar em Estimate, exatamente
como mostra a Figura 30.

Figura 30 Opo Process Model e suas opes escolhidas.

Fonte: o autor.

Aps as iteraes, o identTool gera um grfico que representa os valores

identificados, o qual nomeamos de ID.

Figura 31 Grfico e valores gerados atravs do identTool.

Fonte: o autor.
 45

Clicando com o boto direito do mouse em cima do respectivo grfico pode-se

notar a funo de transferncia com os valores encontrados para representar a
planta.

Figura 32 Funo de transferncia com seus valores.

Fonte: o autor.

Desconsiderando o fator exponencial, para fins de simplificao, temos a

seguinte funo de transferncia que representa a planta, com os valores j
aplicados.

0,8186
() = =
1 + 1. 203,52. + 1
 46

3.6 LINEARIZAO DA PLANTA COM CONTROLE PID

A linearizao em torno de um ponto de operao permite aplicar a essa

planta tcnicas de controle clssico, como compensadores de fase e controladores
PID, e controle moderno, como controle timo, controle difuso e controle robusto.
Para o controle, considerando uma planta no-linear, a simulao antecipada
permite prever a atuao do sistema e assim dimensionar o controlador e seus
perifricos (sensores e atuadores) para operar dentro dos parmetros desejados.
Alm do mais, tendo em mos um modelo confivel, possvel estudar novas
tcnicas de controle, com maior eficincia, sem a necessidade de uma
implementao fsica [29].
Para encontrar um ponto timo de operao da planta identificada,
necessrio adicionar um controlador PID em malha fechada (Figura 33).

Figura 33 Controle PID em malha fechada, e configuraes do bloco Step.

Fonte: o autor.
 47

Aps salvar o projeto do Simulink, o controlador PID dimensionado atravs

da sintonia do mesmo. Clicando em Tune (Figura 34), aberto o PID Tuner
(Figura 35), nele escolhido o tempo de resposta do sistema e isso gera os valores
que satisfazem o controlador (Figura 36), e consequentemente a estabilizao da
resposta do processo (Figura 37). Assim ocorre a linearizao da planta identificada
anteriormente.

Figura 34 Opo Tune do bloco de parmetros do controlador PID.

Fonte: o autor.

Figura 35 Tempo de resposta do controlador escolhido: 120 segundos.

Fonte: o autor.
 48

Figura 36 Valores gerados pelo PID Tuner para o controlador PID.

Fonte: o autor.

Figura 37 Grfico da resposta do sistema com controlador PID sintonizado.

Fonte: o autor.
 49

3.7 CLCULO DO CONTROLADOR FEEDFORWARD

Em um sistema de controle com realimentao, as perturbaes provocam

um erro na varivel controlada para que o controlador venha a atuar eliminando o
efeito de tais perturbaes e ajustar a varivel controlada ao valor desejado.
Em alguns processos crticos ou lentos desejado que os efeitos da
perturbao sejam eliminados antes que apaream os erros na varivel controlada,
o que obtido atravs do controle antecipatrio (feedforward) [28].
A Figura 38 mostra um diagrama de blocos de um sistema de controle linear
utilizando a combinao de controle antecipatrio e realimentao.

Figura 38 Diagrama de blocos de um sistema feedback feedforward.

Fonte: o autor.
.

A sada do processo Y poder ser calculada pela equao:

. . +
= . + .
1 + . 1 + .

Para eliminar a perturbao d, necessrio que o segundo termo da equao

seja igual a zero, sendo assim, o ganho Gff do controle antecipatrio ser:

=

 50

Essa tcnica de controle apresenta uma dificuldade em sua utilizao, pois

devero ser conhecidos ou modelados dois ganhos do processo: Gp, que o ganho
da sada em relao a varivel de entrada, e Gd, que o ganho da sada em relao
s perturbaes que devem ser eliminadas.
Neste processo, Gp a funo de transferncia que representa a planta, e Gd
modelamos, obtendo a seguinte funo de transferncia:

1
=

Aplicando Gd e Gp na equao, encontrada a funo de transferncia do

controlador feedforward:

1
203,52. + 1
= = =
0,8186 0,8186.
203,52. + 1

203,52. + 1
=
0,8186.

Com todas as funes encontradas, basta aplicar no diagrama de blocos.

 51

3.8 CONTROLE PID + RUDO

Aps determinar os parmetros do controlador PID e as funes de

transferncias necessrias, criado um modelo de diagrama de blocos, no Simulink,
onde h o incremento do erro (rudo) na sada do sistema (Figura 39).

Figura 39 Modelo do sistema controlado com perturbaes na sada.

Fonte: o autor.

A resposta do sistema mostrada no grfico (Figura 40) possibilita a verificao

de como esta perturbao altera a sada do sistema mesmo uma pequena reduo
dos efeitos dessas perturbaes.

Figura 40 Grfico da resposta do sistema com perturbaes na sada.

Fonte: o autor.
 52

3.9 CONTROLE PID + CONTROLE FEEDFORWARD

No modelo criado, combinando o controlador feedforward com o controlador

PID (Figura 41), a perturbao pode ser medida antes de afetar a sada do
processo.

Figura 41 Modelo do sistema perturbado com controlador feedforward.

Fonte: o autor.
.
O grfico da resposta do sistema feedforward (Figura 42) mostra a eliminao
do efeito da perturbao medida na sada do processo.

Figura 42 Grfico da resposta do sistema perturbado com controlador

feedforward.

Fonte: o autor.
 53

4 RESULTADOS E DISCUSSES

Um modelo conjunto foi criado, a fim de observar o comportamento dos trs

sistemas controlados: o sistema feedback, o sistema feedback com perturbao na
sada e o sistema feedback com feedforward (Figura 43).

Figura 43 Modelo conjunto dos trs sistemas controlados.

Fonte: o autor.

Nesse modelo, foram unidas as respostas dos trs sistemas em um nico

grfico (Figura 44) para analis-las e compar-las.
 54

Figura 44 Grfico comparativo com respostas dos trs sistemas

controlados.

Fonte: o autor.

Na Figura 44, analisando as respostas em relao a um setpoint de valor 50,

observa-se que:
Na linha vermelha contnua (sistema com rudo e sem feedforward), o
mximo overshoot (sobre-sinal) tem um valor de aproximadamente 64, onde esses
valores oscilam sem a esperana de estabilizao do valor desejado, caracterstico
de um sistema sub-amortecido com muita variao (oscilao), e no marginalmente
estvel, pois a margem varia com o passar tempo. O resultado se mostrou diferente
das demais respostas, pois os valores se afastaram muito do setpoint, evidenciando
a influncia do rudo. Mas pode-se observar tambm que o feedback atuou pelo
modo como a resposta se deu, ou seja, valores aleatrios em uma faixa pouco
prxima do setpoint.
Na linha verde contnua (sistema sem rudo e sem feedforward), percebe-se
um pequeno overshoot no valor de aproximadamente 52, cerca de 4% acima do
setpoint, totalmente aceitvel. Logo aps o sinal se estabiliza, apresentando um erro
praticamente nulo em regime permanente, caracterizando um sistema sub-
amortecido.
 55

Na linha azul pontilhada (sistema perturbado com feedforward), os valores

apresentarem boas respostas pois se notou uma maior aproximao do setpoint, por
coincidncia a resposta da linha azul exatamente igual da linha verde, portanto, o
valor de overshoot continua o mesmo, tambm caracterizando um sistema sub-
amortecido. Isso acontece, pois os controladores PID usados nos trs sistemas so
idnticos (igualmente sintonizados), e o controlador feedforward dito ideal, ou
seja, a atuao dele elimina todas as perturbaes medidas na sada do processo,
ento, aps a aplicao da perturbao, o sistema corrige a varivel de sada no
mesmo intervalo de tempo que o sistema sem o controle feedforward.
O atraso para o trmino desse trabalho foi proveniente de vrios motivos, um
deles era falta de arquivos necessrios para a instalao, comunicao e partida da
planta didtica. A mdia digital contendo esses arquivos foi extraviada juntamente
com o computador da instituio, o qual continha uma grande parte do trabalho j
feito.
Em seguida, o computador da instituio no dava condies para execuo
dos softwares necessrios e continuao do trabalho, pois era obsoleto, sendo
assim, foi necessrio montar um computador pessoal com melhores configuraes
para levar ao laboratrio, dando assim, progresso no trabalho.
Outro ocorrido foi a troca de local da planta didtica para outro laboratrio, o
qual no estrutura (sistemas pneumtico e eltrico prprios) para oper-la.
As limitaes citadas, entre outras, demonstram a falta de competncia por
parte de colaboradores da instituio de ensino, resultando em um atraso no
desenvolvimento do trabalho por um perodo aproximado de dezoito meses.
Como resultado tambm, vlido dizer que o conhecimento adquirido foi de
grande importncia para realizar esse trabalho, o qual forneceu respostas esperadas
e muito satisfatrias, e promover a divulgao de conhecimentos tcnicos e
cientficos que constituem o mesmo.
A busca contnua pela informao e conhecimento atravs do estudo,
imprescindvel para a formao de um profissional, tornando-o apto para a insero
em setores profissionais e para a participao no desenvolvimento da sociedade.
Esse desenvolvimento incentiva o trabalho de pesquisa, visando o progresso da
cincia, da tecnologia e, consequentemente, da automao industrial, e estimula o
desejo permanente de aperfeioamento profissional, integrando os conhecimentos
que vo sendo adquiridos na graduao.
 56

5 CONCLUSO

Concluiu-se que a engenharia de sistemas de controle e automao consiste,

entre diversas atividades, da busca de novas tcnicas de controle, tendo em vista
operar processos e equipamentos de maneira mais eficiente. Estas tcnicas buscam
a anulao do efeito de possveis perturbaes presentes nas variveis
operacionais. Desta forma, novas tcnicas de controle, com aplicabilidade e
resultados promissores, para implementao em plantas industriais, so bem vindas.
Nesse trabalho, por meio do uso da planta didtica PD-3 da Smar e de suas
literaturas, obteve-se conhecimento de equipamentos muito utilizados no setor
industrial e sua aplicao no dia-a-dia, como exemplo as bombas hidrulicas,
vlvulas, rotmetros, sensores, entre outros. Depois, foi necessrio entender sobre
os diversos itens citados no presente trabalho, abrangendo redes e equipamentos
industriais, controladores, identificao de sistemas e softwares como o Matlab e o
Syscon da Smar.
A integrao do controle de nvel ao Matlab via OPC mostra-se como uma
boa alternativa para controle de processos industriais e a facilidade na criao de
sistemas de controle por parte do Matlab proporciona uma interface simples e
amigvel para o engenheiro de controle, uma vez que, em sua formao, so
utilizados conceitos conhecidos de disciplinas tericas, como controle clssico e
controle avanado, baseados em diagramas de blocos e fluxo de sinal.
E, atravs do Matlab e do protocolo OPC, vrias estratgias de controle
podem ser implementadas, desde as mais simples, como mostra o trabalho
apresentado, onde foi possvel obter timos resultados, at outras mais sofisticadas
e complexas, as quais exigiriam estudos mais detalhados a fim de identificar o tipo
de sistema para que melhores estratgias de controle possam ser implementadas,
sendo responsveis assim, por obter melhores respostas de um processo de
produo, e consequentemente aumentado o lucro e a produtividade de uma
empresa.
Sobre o controle feedforward, mesmo quando h erros de modelagem, ele
pode muitas vezes reduzir o efeito da perturbao medida na sada, ainda melhor
que um controle de realimentao sozinho. Porm, a deciso sobre usar ou no o
controle feedforward depende se a melhora na resposta justifica os custos de
implementao e manuteno.
 57

Como concluso tambm, extremamente vlido dizer que as literaturas

acessadas foram de grande importncia, oferecendo conhecimento suficiente para
operar a planta didtica e realizar o manual didtico de instalao para a mesma.
Tambm para fazer a comunicao entre a planta didtica e o computador, e a
aquisio dos dados dos sensores da planta atravs do OPC Toolbox, assim foram
encontradas todas as equaes e valores para dimensionamento dos controladores,
e os mesmos foram aplicados nas simulaes resultando em respostas e grficos
esperados e satisfatrios.
Nesse trabalho, cujo fim foi didtico, vrias disciplinas estudadas no decorrer
do curso foram aplicadas. Entre estas podem ser citadas principalmente: a)
Informtica e Programao, b) Redes Industriais, c) Informtica Industrial, d)
Circuitos Eltricos, e) Controle de processos. As demais, no menos importantes,
serviram como base para que o projeto pudesse ser desenvolvido de forma
completa, atingindo o objetivo do estudo do acadmico.
Por fim muitas melhorias ainda podem ser estudadas para aprimorar este
projeto. Citam-se, a seguir, algumas sugestes aos futuros acadmicos que desejam
seguir esta linha de pesquisa:
Realizar a possvel integrao entre a planta didtica e equipamentos
de diferentes fabricantes, como por exemplo, outros controladores
programveis, realizando uma integrao da forma correta podendo
propiciar o surgimento de outra interface de controle para o
desenvolvimento de sistemas de controle mais avanados.
Desenvolver e aplicar outras formas de controle, como por exemplo,
controle em cascata, controle Fuzzy e redes neurais artificiais,
utilizando o mesmo processo mostrado no trabalho ou outro qualquer
que a planta didtica venha a oferecer.
Criar um sistema SCADA, para tablet ou celular Android, com
monitoramento local ou remoto via internet, de gerenciamento e
superviso mvel de processos da planta didtica, a fim de mostrar as
vantagens que essa aplicao implica, em termos de eficincia,
mobilidade e segurana, na automao industrial.
 58

6 REFERNCIAS

[1] DA SILVA, RONALD COUTINHO; CARVALHO, ADELSON SIQUEIRA; DO

NASCIMENTO, DNIS BARBOSA. Sistema de comunicao OPC para uma
coluna de destilao piloto. Disponvel em:
http://www.essentiaeditora.iff.edu.br/index.php/CircuitoIC/article/viewFile/1935/1107.
Acesso em 19 de outubro de 2015.

[2] Manual de Instrues, Operao e Manuteno. Plantas Didticas. PD3-F

Verso 3. SMAR Industrial Automation. Disponvel em:
http://www.smar.com//PDFs/Manuals/PILOPLFMP.pdf. Acesso em 14 de agosto de
2015.

[3] SILVEIRA, CARLOS FREDERICO MACIEL. Controlador PID em Planta Smar

PD-3. Universidade de Braslia (UnB), Departamento de Engenharia Mecnica.
Disponvel em:
http://www.graco.unb.br/alvares/smar/papers/Frederico_Trabalho_Vers%E3o_Final.p
df. Acesso em 19 de outubro de 2015.

[4] Relatrio de Progresso: Desenvolvimento de Algoritmos de Controle para

Mtodos de Elevao Artificial. Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC).
Disponvel em: http://www.das.ufsc.br/~moreno/cenpes/tr/tr.pdf. Acesso em 19 de
outubro de 2015.

[5] PARR, ANDREW. Hydraulics and Pneumatics: A Technicians and

Engineers Guide. Butterworth-Heinemann Editora, 1999. Acesso em 5 de
novembro de 2015.
 59

[6] Manual dos Procedimentos de Instalao, Operao e Manuteno.

Foundation Fieldbus. GERAL Verso 3. SMAR Industrial Automation. Disponvel
em: www.smar.com/PDFs/manuals/GERAL-FFMP.pdf. Acesso em 14 de agosto de
2015.

[7] FILHO, CONSTANTINO SEIXAS. Captulo R4 - Foundation Fieldbus.

Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG). Disponvel em:
http://www.cpdee.ufmg.br/~seixas/PaginaSDA/Download/DownloadFiles/FF.pdf.
Acesso em 10 de agosto de 2015.

[8] HERMINI, HELDER ANIBAL. Redes de Comunicao em Automao

Industrial. Universidade Estadual de Campinas (UNICAMP). Disponvel em:
www.fem.unicamp.br/~hermini/ES746/aula%2009b.ppt. Acesso em 10 de agosto de
2015.

[9] Redes de Comunicao Industrial - Documento Tcnico nmero 2. Edio de

Setembro de 2007. Schneider Electric. Disponvel em:
http://www.schneiderelectric.pt/documents/product-services/training
/doctecnico_redes.pdf. Acesso em 10 de agosto de 2015.

[10] GUEDES, LUIZ AFFONSO. Redes de Comunicao para Aplicaes

Industriais. Universidade Federal do Rio Grande do Norte (UFRN). Disponvel em:
http://www.dca.ufrn.br/~affonso/PET0303/redes_industriais.pdf. Acesso em 14 de
agosto de 2015.

[11] DE QUEIROZ, WILMAR OLIVEIRA. Redes Industriais. Pontifcia Universidade

Catlica de Gois (UCG). Disponvel em: http://ebookbrowse.com/redes-industriais-
ucgv2-ppt-d137282910. Acesso em 14 de agosto de 2015.
 60

[12] STEMMER, MARCELO RICARDO. Das 5331 - Sistemas Distribudos e Redes

de Computadores e Automao Industrial. Universidade Estadual de Campinas
(UNICAMP). Disponvel em: ftp://ftp.fem.unicamp.br/pub/FEM351/redes
/ApostilaRedesComputadoresAutomacaoIndustrial.pdf. Acesso em 11 de agosto de
2015.

[13] LEITO, GUSTAVO BEZERRA PAZ. Arquitetura e Implementao de um

cliente OPC para aquisio de dados na indstria do petrleo. Universidade
Federal do Rio Grande do Norte (UFRN). Disponvel em:
http://www.dca.ufrn.br/~guga/downloads/GustavoLeitao-monografia-versaoFinal.pdf.
Acesso em 09 de novembro de 2015.

[14] PUDA, ADRIANO PEDROSO. Padronizao da Comunicao Atravs da

Tecnologia. Disponvel em: http://www.isarj.org.br/pdf/artigos/Padronizacao-da-
Comunicacao-atraves-da-Tecnologia-OPC.pdf. Acesso em 09 de novembro de 2015.

[15] GOMES, SRGIO AUGUSTO PEREIRA. Comparao entre Mtodos de

Identificao de Plantas com Respostas ao Degrau Monotonicamente
Crescentes e Sintonia de Controladores PID. Universidade Federal do Rio de
Janeiro (UFRJ). Disponvel em: http://monografias.poli.ufrj.br/monografias/monopoli
10001117.pdf. Acesso em 12 de setembro de 2015.

[16] Artigo Tcnico - Controle PID Bsico. NOVUS Produtos Eletrnicos Ltda.
Disponvel em: http://www.novus.com.br/downloads/Arquivos/artigopidbasico.pdf.
Acesso em 12 de setembro de 2015.

[17] HAFFNER, JOS FELIPE. Aula 8 - Implementao de Controladores PID.

Pontifcia Universidade Catlica do Rio Grande do Sul (PUCRS). Disponvel em:
http://www.feng.pucrs.br/~gacs/new/disciplinas/psc_CN/apostilas/Aula8_new2010II.p
df. Acesso em 20 de setembro de 2015.
 61

[18] Chapter 9 - Feedforward Control. Disponvel em:

http://www.bgu.ac.il/chem_eng/pages/Courses/oren%20courses/Chapter_9.pdf.
Acesso em 09 de novembro de 2015.

[19] SOARES, SYLVIO. Controle de Processos. Universidade Federal de Sergipe

(UFS). Disponvel em: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAsxoAI/controle-
processos. Acesso em 09 de novembro de 2015.

[20] MARIANI, VIVIANA COCCO; PRETO, TNIA MARTINS PRETO; GUEDES,

ANDR LUIZ PIRES. Utilizao Do Maple, Matlab e Scilab nos Cursos de
Engenharia. Artigo publicado Congresso de Brasileiro de Ensino e Engenharia,
2005, Campina Grande, Pernambuco. Disponvel em:
http://www.abenge.org.br/CobengeAnteriores/2005/artigos/PR-15-62459910053-
1118098860375.pdf. Acesso em 15 de setembro de 2015.

[21] MATHWORKS. MATLAB - The Language of Technical Computing.

Disponvel em: http://www.mathworks.com/products/datasheets/pdf/matlab.pdf.
Acesso em 12 de setembro de 2015.

[22] SCHMIDT, ALVARO MACIEL. Controle de Nvel de Lquido Utilizando

Controlador Lgico Programvel. Universidade Federal de Ouro Preto (UFOP).
Disponvel em: http://www.em.ufop.br/cecau/monografias/2008/ALVARO%20MA
CIEL%20SCHMIDT.pdf. Acesso em 03 de novembro de 2015.

[23] ABDALLAH, YASSER MAHUMUD. Sintonia de Controlador PID via

Procedimento Adaptativo para Controle de Atitude de Veculos Lanadores.
Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais (INPE). Disponvel em: http://mtc-
m16.sid.inpe.br/col/sid.inpe.br/jeferson/2004/04.22.15.55/doc/publicacao.pdf. Acesso
em 02 de novembro de 2015.
 62

[24] SILVA JUNIOR, WALTER MARTINS DA. Gesto para mudana do paradigma
tecnolgico no controle de processo da RLAMDO 4-20mA analgico para
redes de comunicao digital Fieldbus. Cad. Pesq. NPGA, Salvador, v.3, n.1,
p.1-16, 2006. Disponivel em:
https://www.google.com.br/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=2&cad=rja&
uact=8&ved=0CC4QFjABahUKEwjBp--
VkJvJAhWEHpAKHcZyAhk&url=http%3A%2F%2Fwww.cadernosnpga.ufba.br%2Fin
clude%2Fgetdoc.php%3Fid%3D114%26article%3D99%26mode%3Dpdf&usg=AFQj
CNFS21Y2TTTZdJKu738-TFy7Wxnd7A. Acesso em 10 de outubro de 2015.

[25] Manual de Operacao. Planta Didatica III. Departamento de Engenharia e

Aplicaes. Disponivel em: http://www.smar.com.br. Acesso em 15 de agosto de
2015.

[26] CARVALHO, ADELSON SIQUEIRA; DA SILVA, RONALD COUTINHO;

NASCIMENTO, DNIS BARBOSA. Sistema de Comunicao OPC para uma
Coluna de Destilao Piloto. CEFET-Campos. Disponivel em:
http://www.aedb.br/seget/arquivos/artigos08/326_Sistema%20de%20Comunicacao%
20OPC%20para%20uma%20Coluna%20de%20Destilacao%20Piloto.pdf. Acesso
em 18 de outubro de 2015.

[27] Cabo Crossover. Disponivel em: http://www.palpitedigital.com/cabo-crossover/.

Acesso em 20 de outubro de 2015.

[28] ALVES, JOS LUIZ LOUREIRO. Instrumentao, Controle e Automao de

Processos. 2 Edio. Editora LTC. Acesso em 10 de outubro de 2015.

[29] RECH, Evandro; CAMPO, Alexandre Brincalepe. Modelagem E Simulao De

Um Sistema De Levitao Magntica Atravs De Programao Em Linguagem
Grfica. Instituto Federal de So Paulo (IFSP). Disponvel em:
http://www.sbmac.org.br/dincon/2011/files/articles/057.pdf. Acesso em 20 de outubro
de 2015.
 63

[30] DUARTE, C. R. M.; FIGUEIREDO, L. C.; CORRA, M. V. Utilizao do

Matlab no Ensino da Tecnologia OPC Aplicada a Controle de Processos.
2006. Anais do XVI Congresso Brasileiro de Automtica, Salvador

[31] SILVA, D. S.; QUINTAES, F. O.; SALAZAR, A. O.; MAITELLI, A. L.; JESUS,
P. T. A. F.; TORRES, G. D.; CASTRO, L. M.; JNIOR, E. G. A. Projeto de
uma Planta para Avaliao de Medies de Instrumentos de Vazo e BS&W.
2005. 3 Congresso Brasileiro de P&D em Petrleo e Gs, Salvador.

[32] MARTINS, DANIEL LOPES. Arquitetura De Controladores Fuzzy Em Redes

Foundation Fieldbus. Universidade Federal do Rio Grande do Norte (UFRN).
Disponvel em:
http://repositorio.ufrn.br/jspui/bitstream/123456789/15352/1/DanielLM_DISSERT.pdf
Acesso em 10 de outubro de 2015.

[33] LIMA, FBIO SOARES DE.; GUEDES, LUIZ AFFONSO.; MAITELLI, ANDR
LAURINDO.; Salazar, Andres Ortizm. Implementao de controle avanado em
redes foundation fieldbus utilizando blocos funcionais padres. Disponvel em:
http://www.dca.ufrn.br/~affonso/FTP/artigos/2004/isa_fuzzy_ff_2004.pdf. Acesso em
16 de outubro de 2015.

[34] GOMES, S.A.P. Comparao Entre Mtodos De Identificao De Plantas

Com Respostas Ao Degrau Monotonicamente Crescentes E Sintonia De
Controladores PID. Escola Politcnica da Universidade Federal do Rio de Janeiro.
Rio de Janeiro, 2008. Disponvel em:
http://monografias.poli.ufrj.br/monografias/monopoli10001117.pdf. Acesso em 16 de
outubro de 2015.
 64

7 APNDICE A PROCEDIMENTO DE INSTALAO E PARTIDA DA

PLANTA PD-3 SMAR.

1. Instalao Do Software:

Instalar os softwares descritos abaixo:

- System302 verso 6.1.6 atravs do CD de instalao. (No esquecer de
selecionar o ProcessView na hora da instalao).
- Instalar o ProcessView License contida no CD do System302 verso 6.1.6,
para que possa ser habilitada a Hardkey do ProcessView conforme descrito abaixo:
- Reinicializar o computador e instalar a Hardkey na porta paralela;
- Deve ser seguido o caminho C:/Arquivos de programas/Smar/Softlic,
nesta pasta "SoftLic" rodar o aplicativo IconicsHWK, selecionar o item
"Activate Hardkey device Driver" e clicar em "OK", aps esses passos sua
Hardkey estar habilitada. (Se no for instalado o aplicativo IconicsHWK
renomear o aplicativo ProcessViewHWK com nome de IconicsHWK, nesse
aplicativo que ser habilitado a hardkey)

Ir pasta SoftLic novamente e carregar o programa GenLic32 para gerar a

licena; se a Hardkey for reconhecida, a tela que se segue apresentar as
caractersticas da licena.
 65

2. Configurao para Windows XP:

Quando usar WinXP, so necessrios alguns ajustes na configurao DCOM

do computador.
Recomenda-se que o computador esteja como Administrador Local.
Em Iniciar, Executar, carregar o programa dcomcnfg:
 66

Ir at Servios de Componente, Computadores, Meu Computador

Com o lado direito do mouse em Meu Computador, selecionar

Propriedades;

Em Propriedades Padro, verificar que o item Ativar DCOM neste

computador est selecionado;
 67

Verificar que Nvel de autenticao padro Conectar e que Nvel de

representao padro Identificar;
Abra a aba Segurana COM;

Em Permisses de Acesso, clicar em Editar padro:

Clicar em Adicionar e criar os grupos de usurio INTERATIVO e Todos; se o
Sistema Operacional estiver em Ingls, cri-los como INTERACTIVE e everyone;

Fechar as janelas e reiniciar o computador.

 68

3. Onde gravar as pastas dos backups das configuraes:

1) Para a abrir configurao do Software supervisrio ProcessView:

Copiar os seguintes arquivos contidos neste CD na pasta "ProcessView"

dentro das pastas "Cascata" e "Realimentao" com os seguintes nomes:
- PD3_CASC
- PD3_REAL

Coloca-los na pasta ProcessView no seguinte endereo:

- C:/Arquivos de programas/Smar/ProcessView

Copiar os seguintes arquivo contido na pasta Backup desse CD:

- Alarmes
- AWX32Svr
- AWXLog32
- Tendencia_Casc
- Tendencia_Real
- TWX32
- Twx32Cfg

Coloca-los na pasta ProcessView no seguinte endereo:

- C:/Arquivos de programas/Smar/ProcessView/Bin (Esse arquivo
referente configurao do AlarmWorx32 nele esto os logs de alarmes que sero
habilitados no supervisrio quando ocorridos).
 69

2) Para a abrir configurao do Software Syscon:

Copiar os seguintes arquivos contidos nesse CD na pasta "Syscon" dentro

das pastas "Cascata" e "Realimentao" com os seguintes nomes:

- PD3_CASC
- PD3_REAL

Coloca-los na pasta Syscon no seguinte endereo:

- C:/Arquivos de programas/Smar/Syscon

Abrir o Syscon, carregando a configurao a ser usada e efetuar os

procedimentos de Comunicao, ID e Assign Tag para cada equipamento e por fim
Export Tags.
No Bloco MBCF, em modo On Line, ir no parmetro ON_APPLY e coloc-lo
em Apply para ativar a comunicao Modbus; salvar a configurao.
 70

3) Para a abrir configurao do Software LogicView:

Copiar o seguinte arquivo contido nesse CD com nome abaixo, de qualquer

pasta DF65 dentro das pastas "Cascata" ou "Realimentao",
pois as configuraes para o LogicView so iguais para ambos aplicativos:
- PD3

Coloca-lo na pasta Working no seguinte endereo:

- C:/Arquivos de programas/Smar/LogicView/Working

Carregar o Programa PD3.PL8:

 71

No esquecer de configurar a porta de comunicao de acordo com a que

ser usada, clicando em ferramentas/ajustes de comunicao:
- Para comunicao serial selecionar "RS232" usando o cabo C232-700;
- Para comunicao ethernet (via DFI302) selecionar "Ethernet
(ModBus/TCP)" e adicionar o IP usado na DFI302 (default 192.168.164.100).
 72

Fazer a comunicao e o Download da configurao para o DF65:

Colocar o programa em modo Execuo

4) Para habilitar as variveis do DF65 para comunicao OPC:

Copiar os seguintes arquivos contido neste CD:

- PD3
- PD3.TAG
coloc-los numa pasta no seguinte endereo:
- C:/Arquivos de programas/Smar/TagList DF65/Working
Carregar o TagList:
 73

Abrir o arquivo PD3.TAG, clicando em File/Open; ser aberta uma janela

para navegao, seguir o caminho
C:/Arquivos de programas/Smar/TagList65/Working

Esse arquivo serve para transformar as variveis da configurao do

LogicView para poderem ser lidas como OPC, ele serve para gerar o OPC do DF65
no TagView (Recomenda-se que esteja aberto quando for partir o ProcessView
para aumentar a velocidade de captura das variveis ao navegar pelo mesmo).
Obs: O IP que estar na configurao da porta ser 192.168.164.100, que
o IP "default" da DFI302, caso for usar um outro IP deve-se mudar o IP da DFI302
para mesma subnet e alterado tambm no TagList DF65.
O arquivo PD3.TAG deve ser aberto no Tag List Generator para que possa
ser inserido a configurao que ser usada em:
- Iniciar/Programas/System302/TagList DF65
Para inserir a configurao deve-se clicar em edit/add/configuration ser
aberta uma janela para navegao, seguir o caminho:
C:/Arquivos de programas/Smar/LogicView/Working e inserir o aplicativo
que estar com o nome de "PD3".
Aps esses quatro passos as configuraes estaro prontas para se inicializar
a partida da Planta Piloto III.
Importante: No esquecer de desabilitar o item de somente leitura para os
arquivos ao copi-los para o computador que ir monitorar o sistema.
 74

5) Configurao do ProcessViewTray

Para iniciar o ProcessView Tray deve-se seguir o seguinte caminho:

Iniciar/Progamas/System302/ProcessView/Tools/ProcessViewTray

Aps esse passo o cone desse aplicativo dever aparecer na barra do menu
iniciar na rea dos itens que esto sendo executados.
Para configurar o ProcessView Tray basta clicar em seu cone e selecionar
sua opo "configure", esse comando ir abrir uma janela onde
tem-se as ferramentas para ser feita a configurao. Nessa janela deve ser
selecionados os seguintes itens:
- AWXSvr32;
- AWXLog32;
- TWXsql32.
- GWX32;*
(*) Na opo "Optional Startup Command" selecionada a tela de partida do
sistema.

O primeiro item GWX32 pode ser includo na lista de parmetros de Auto

Start, basta seleciona-lo e inseri-lo clicando em Include in Auto Start.
Na opo Auto Start Parameters. Aps esse passo, basta clicar em Save para
gravar sua configurao.
Na opo Optional Startup Command pode-se inserir a tela que ser partida
no sistema no momento em que for executado o ProcessView Tray,
partindo o sistema direto sem ter que iniciar qualquer outro aplicativo do
ProcessView.
Os itens acima devem ser inseridos nos parmetros de Auto Stop, basta
seleciona-los um por vez e inseri-los clicando em "Include in AutoStop
List" na opo "AutoStop Parameters", aps esse passo clicar em "Save"
assim sua configurao estar salva.
 75

6) Para utilizar o ProcessView Tray

Toda vez que se for partir o ProcessView deve-se executar o PocessView

Tray, essa ferramenta tem a funo de finalizar automaticamente os
aplicativos iniciados pelo ProcessView (finaliza os OPC Servers
automaticamente quando s est sendo usado o supervisrio), para isso o
ProcessView Tray deve ser finalizado toda vez que no for mais se usar o
ProcessView, deve-se clicar em seu cone e depois finalizar no item
"Exit".