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Sorocaba
2017
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Sorocaba
2017
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AGRADECIMENTOS
Agradeço, primeiramente, à Deus, por algo existir e não o nada absoluto.
Agradeço aos meus pais pela confiança e todo o apoio, que possibilitou essa minha
formação.
Agradeço a todo o corpo docente da UNESP de Sorocaba e em especial ao meu
orientador Prof. Dr. Galdenoro Botura Jr, por todo o conhecimento compartilhado.
Agradeço também a todos os meus amigos e colegas, que estiveram ao me lado nessa
jornada universitária contribuindo e acrescentando, em especial, à Nataly Argozino Amaral,
que esteve mais intensamente ao meu lado nestes anos.
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RESUMO
O presente trabalho desenvolve uma solução completa – desde a aquisição dos dados no chão
de fábrica até a interface com o banco de dados – para a obtenção de índices de OEE de maneira
automática e em tempo real, onde o supervisório foi desenvolvido em um ambiente SCADA
comercial e de baixo custo, chamado HIscada PRO. A motivação foi atender a uma demanda
existente, com uma solução o mais completa possível, com um custo competitivo e utilizando-
se de recursos acessíveis. O trabalho ainda contempla a teoria sobre a fundamentação do índice
de OEE, seu histórico e as formas da sua obtenção; além de um pequeno estudo de mercado
visando expor a viabilidade do projeto com relação a outras soluções de mercado.
Palavras Chaves: OEE, OEE automático, SCADA, TPM, desempenho global, supervisório.
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ABSTRACT
The present work develops a complete solution - from data acquisition to the factory floor to a
database interface - to obtain OEE indexes automatically and in real time, where the supervisor
is developed in a SCADA environment commercial and low cost, called HIscada PRO. A
motivation to meet an existing demand, with a solution as complete as possible, with a
competitive cost and use of accessible resources. The work still contemplates a theory about a
foundation of the OEE index, its history and its forms of obtaining; in addition to a small market
study aimed at exporting a feasibility of the project in relation to other market solutions.
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Evolução histórica do método TPM. .......................................................................16
Tabela 2 - Metas de melhoria para perdas. ...............................................................................20
Tabela 3 - Benefícios e limitações do índice de OEE. ..............................................................27
Tabela 4 - Exemplo de ficha de apontamento tradicional de OEE. ..........................................31
Tabela 5 - Exemplo de planilha de cálculo índice de OEE.......................................................31
Tabela 6 – Tabela de custos ......................................................................................................62
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ...............................................................................................................14
2 CONCEITUAÇÃO ..........................................................................................................15
3 DESENVOLVIMENTO..................................................................................................39
4 RESULTADOS ................................................................................................................59
5 CONCLUSÕES................................................................................................................72
6 REFERÊNCIAS ..............................................................................................................74
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1 INTRODUÇÃO
Dentro do contexto da globalização e da hiperespecialização dos processos produtivos
a concorrência tem se intensificado e a busca por técnicas, que melhorem a eficiência e a
qualidade da produção, tem sido o foco da maioria dos engenheiros ao redor no mundo. É nesse
contexto então, principalmente no pós-Segunda Guerra Mundial, que surgiram inúmeras
estratégias e métodos de produção e organização industriais [8].
Desde que o Homem começou a buscar a produção para atender a massa, um processo
do qual veio a culminar na Revolução Industrial, e que depois se sucedeu em diversas outras
quebras de paradigmas, o ponto principal dessas mudanças sempre foi a melhora e a criação de
novas tecnologias. No entanto, outro fator importante que colaborou para essa evolução foi
exatamente o início da preocupação do Homem em criar melhores maneiras de organizar o
trabalho e tudo aquilo que envolve a logística da cadeia de produção. O mais notório
contribuidor nesse aspecto foi o conhecido produtor de automóveis Henry Ford, com o seu
método da “linha de produção”.
Dentro desses grandes métodos inventados pelos japoneses está inserido a TPM (Total
Productive Maintence), que é um método de produção, mas focado na redução de desperdícios,
no aumento da eficiência das máquinas e na eliminação das quebras, através de um rígido
controle da manutenção. E, para aferir qual fora a real melhoria de desempenho das máquinas,
ao aplicar a TPM, foi desenvolvido um índice, chamado de índice de OEE (Overall Equipment
Effectiveness), que é a pedra de toque utilizada pelos engenheiros saberem quais os pontos
críticos e quais as melhores decisões a se tomarem para a melhor aplicação da TPM [7].
Na intenção de contribuir nesse ramo é que este trabalho foi desenvolvido. Pois, trata-
se do desenvolvimento de um sistema supervisório que faz a aquisição e o cálculo de índices
de OEE de maneira automática.
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2 CONCEITUAÇÃO
2.1 Introdução a TPM
A TPM (Total Productive Maintence) representa uma quebra de paradigma nos sistemas
e métodos de gerenciamento de produção, pois busca a integração de todos os níveis de
funcionários da empresa num mesmo plano de realização da manutenção dos equipamentos.
Não há mais, por assim dizer, o monopólio da responsabilidade da manutenção por uma só
equipe, que poderia ser traduzido pela frase: “eu opero e você conserta”. Agora, todo o corpo
de colaboradores da empresa seria integrado no plano da manutenção, desde os operadores –
na verdade, principalmente este, pois tem o contato mais imediato com as máquinas e possui
maior intimidade com o processo – até os departamentos administrativos. A frase então passaria
a ser: “nós produzimos” [7], conclamando uma inédita integração do Homem com a máquina e
com a empresa.
Com o tempo e a assimilação dos métodos pelos japoneses surgiu um método próprio,
que foi a própria TPM, ou seja, a manutenção preventiva surgida nos EUA, evoluiu no Japão
para a Manutenção Produtiva Total. Pode-se destacar a evolução dos métodos da seguinte forma
[6]:
Estágio 4 – TPM.
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A primeira empresa a implementar a TPM foi a Nippondenso Co. Ltda., que produzia
peças automotivas para a Toyota. Esta empresa introduziu a manutenção produtiva em 1961 e,
com o desenvolvimento da automação, a empresa – sob a liderança do Instituto Japonês de
Engenharia de Planta (JIPE – Japanese Institute of Plant Engineering) na figura de Seiichi
Nakajima [4] – veio a defender e desenvolver um método de manutenção produtiva com a
participação de todos, e no ano de 1971 veio a receber um prêmio [7], que existia no Japão
desde 1964, que congratulava as empresas que melhor aplicaram a MP. Com esse prêmio, foi
consolidado então o método TPM. Vale dizer, que o JIPE foi o precursor do Instituto Japonês
de Manutenção de Plantas (JIPM – Japanese Institute of Plant Maintenance), que é atualmente
o órgão máximo na disseminação da TPM no mundo.
Um fato importante que vale ressaltar, é que a TPM começou como um método de
manutenção preventiva focada nos equipamentos, para terminar como um método de gestão
focado na identificação, na priorização e na eliminação das perdas em todos os setores da
empresa, incluindo os administrativos [6].
Este objetivo foca em assegurar que a atividade de manutenção que são realizadas nos
equipamentos, sejam feitas de uma maneira que seja rentável. Estudos demonstram que cerca
de um terço de toda manutenção realizada é desperdício.
De forma mais concreta, pode-se dizer que os objetivos almejados da TPM são:
Essas 3 perguntas acima são equivalentes a 3 tipos gerais de perdas e que são, por sua
vez, posteriormente desdobradas em 6 tipos de perdas básicas, também conhecidas com as 6
grandes perdas [10]:
A) Perdas de Disponibilidade
A1. Paradas provocadas por falha de equipamento;
A2. Paradas programadas para setup ou ajustes.
B) Perdas de Desempenho
B1. Pequenas paradas ou interrupções devido ao mau funcionamento do equipamento;
B2. Redução da velocidade devido a alguma anomalia que faz com que o ciclo do processo
leve um tempo maior que o tempo de ciclo padrão.
C) Perdas de Qualidade
C1. Produção defeituosa ou retrabalho;
C2. Perdas de startup ou perdas ocasionadas no início da produção devido aos ajustes para
estabilização do equipamento.
Com esse intuito, de identificar as perdas, o Nakajima (1989) veio a definir o que ficou
conhecido como as 6 grandes perdas nos equipamentos e que influenciam diretamente em suas
produtividades. Essas 6 grandes perdas, são as seguintes:
1. Perdas por quebra: perdas que são caracterizadas pelo impedimento da funcionalidade do
equipamento, que fica indisponível por um determinado tempo, até que se reestabeleça as
condições originais e a operação seja reiniciada. As quebras são divididas em 2 categorias:
esporádicas e crônicas. As quebras esporádicas são aquelas paradas repentinas e drásticas,
porém de fácil detecção e correção, enquanto que as crônicas são geralmente ignoradas e
negligencias por tratar-se de paradas de curta duração;
2. Perdas por Setup e Regulagens: são perdas ocasionadas com mudanças de produtos e
regulagens até que o setup seja concluído, e o funcionamento da máquina seja iniciado. A
regulagem, de modo geral, é responsável pela maior parte do tempo perdido;
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3. Perdas por Ociosidade e Pequenas Paradas: perdas que se caracterizam por interrupções
nos ciclos dos equipamentos, paradas intermitentes de linhas de produção que geram
partidas e paradas constantes. Essas perdas são devidas a interrupções de pequena duração,
comumente se define que as pequenas paradas são aquelas ocasionadas por problemas que
não necessitam de mais do que 5 minutos para se efetuar o reparo, ou, todo tipo de problema
que seja responsabilidade do próprio operador, não havendo necessidade do acionamento
da equipe de manutenção.
4. Perdas por Redução da Velocidade: caracterizam-se pela velocidade real ser menor que
a velocidade teórica ou de engenharia, implicando tempos de ciclo acima do tempo de ciclo
padrão. Estas perdas são geralmente ocasionadas por problemas de manutenção, operação,
qualidade ou processo, e principalmente pelo fato dos técnicos e operadores, para manterem
as máquinas funcionando, realizam reparos incompletos que, apesar de retornar o
funcionamento da máquina, faz máquina funcionar com capacidade reduzida.
5. Perdas por Problemas de Qualidade e Retrabalhos: perdas relativas à produção de
produtos não-conformes, causado pelo mau funcionamento dos equipamentos.
6. Perdas por Queda de Rendimento (Startup): estão relacionadas às restrições técnicas dos
equipamentos, que levam a um período para estabilização das condições mínimas
necessárias para o equipamento voltar a operar. São perdas oriundas de paradas do
equipamento após reparos periódicos ou corretivos, assim como, feriados, refeições, trocas
de turno.
Fonte: http://www.oee.com.br/uso-do-tempo/.
1. Tempo total: o tempo total, seria todo o tempo disponível possível para produção, ao menos
teoricamente. Seria as 24 horas do dia e os 365 dias do ano;
2. Tempo operacional: é o tempo total, menos o tempo não alocado para produção, seria o
tempo total disponibilizado para a máquina produzir;
22
O índice OEE é constituído por 3 subíndices, que são: índice de disponibilidade; índice
de performance e índice de qualidade. E cada um desses subíndices procura aferir uma
característica própria do processo produtivo, com o intuito de detectar algum gargalo.
A perda número 1 – perda por quebra, e a perda número 2 – setup e regulagens, são
constituintes da perda detectada pelo índice de disponibilidade; as perdas 3 – pequenas
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precisão do índice de performance, muitas vezes ele pode ficar superdimensionado, por isso é
importante a experiência do professional que tem maior contato com processo fabril.
O índice então é composto pelas perdas por queda de velocidade que demonstraria o
quanto o tempo de ciclo real está próximo ao tempo teórico, ou seja, avalia o ritmo de produção
do equipamento e pelas perdas por pequenas paradas. Pode-se calcular então da seguinte forma:
Mas:
Fonte: http://www.oee.com.br/formula-oee/.
P (7)
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = ,
R
S (8)
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 = ,
T
𝐹 (9)
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝐸
Pode-se afirmar que o índice OEE como tal não diz respeito a perspectiva da orientação
ao fluxo; não considera de forma integrada as atividades e processos encontrados ao longo da
linha produtiva; prove uma visão limitada da eficiência interna, por contemplar somente
paradas causadas por problemas de manutenção e de produção; e principalmente, o índice de
OEE não fornece qualquer informação sobre a eficácia externa do processo, impossibilitando
uma análise do negócio como um todo [12].
A tabela abaixo, traz alguns dos principais benefícios e limitações do índice de OEE, de
acordo com a literatura especializada:
𝑂𝑇m (25)
𝐿𝐴 = ×100
𝐿𝑇
onde,
OTn (operation time) = tempo de operação da enésima máquina da linha, ou seja, o último
processo.
e, por último,
𝐺m ×𝐶𝑌𝑇 (26)
𝐿𝑃𝑄𝑃 = ×100
𝑂𝑇
onde,
Gn (good itens) = taxa de produtos bons entregue pelo enésimo processo da linha.
CYT (cycle time) = tempo de ciclo no processo que é o gargalo (mais demorado) da linha.
OT (operation time of the first machine) = tempo de operação do primeiro processo da linha.
Além desse método proposto por Nachiappan e Anantharaman [18], existem muitos
outros desenvolvidos por engenheiros da área de produção. O mesmo pode-se dizer das técnicas
para se aplicar o índice de OEE em setores produtivos inteiros de uma fábrica, no entanto, não
caberá ao escopo deste trabalho analisar profundamente essas técnicas.
No que concerne aos métodos de obtenção do índice de OEE, podes dividir em dois
grupos: método de gestão automatizado ou tradicional (preenchimento manual), e subdividindo
essas categorias pode-se ter uma Gestão de OEE à vista ou sem ser à vista.
Uma vez com as fichas de apontamento preenchidas, elas são recolhidas em algum
momento do dia pelo engenheiro de produção responsável pelo setor. Esses dados então,
precisam ser armazenados em planilhas eletrônicas, que são aptas a tratar esses dados e fornecer
os índices de Disponibilidade, Performance, Qualidade, e também, o próprio índice de OEE.
Fonte: http://www.leanproduction.com/
32
E ainda, posteriormente, esses dados precisam ser tratados e exibidos de uma forma
inteligível (gráficos, diagramas, fluxogramas, etc.) para a diretoria da empresa, assim como
para a própria equipe de gerenciamento da produção, afim de que sirva como diretriz para as
tomadas de decisões.
E é nesse contexto que entra o que se chama de método de aquisição de índice de OEE
automatizado.
um tempo hábil, mas também, em conseguir sistematizar essa informação de forma em que seja
possível estabelecer padrões e obter estatísticas confiáveis e comparáveis.
A ideia fundamental do método à vista é utilizar o índice de OEE não só para se tomar
decisões gerenciais, mas também para servir de apoio a própria produção dos operadores que
poderão ir ajustando seus métodos e posturas em tempo real de acordo com o feedback
fornecido pelos painéis, e também, consequentemente, serão incentivados a estarem
melhorando. Um exemplo de índice de OEE automatizado à vista, pode ser visto na imagem a
baixo:
• Sensores e transdutores;
• Um hardware capaz de processar sinais digitais e analógicos, como: CLP’s, micro
controladores, IO’s remotos, etc;
• Um software capaz de fazer uma interface homem-máquina, para exibir as
informações adquiridas.
2.13.2 Sensoriamento
O índice de OEE é composto por outros 3 subíndices: disponibilidade, performance e
qualidade. E a qualidade desses subíndices, assim como o nível de automatização deles, é
consequência direta do sensoriamento disponível na planta.
devido a alguma falha. Para resolver esse problema pode-se além de testar o botão de ligar,
também averiguar níveis de sinais analógicos provenientes da máquina, como temperatura,
nível de fluídos, movimento da máquina, enfim, parâmetros que indiquem que a máquina esteja
efetivamente funcionando. Com isso, o índice de OEE ficará mais confiável e além do mais, se
terá mais informações para coletar e gerar gráficos.
Vale ressaltar, que a automação desses índices pode ser realizada de diversas maneiras
e com diversas configurações, partindo de uma configuração semiautomática, onde as
informações do operador são apenas digitalizadas através de comandos eletroeletrônicos, ou,
feitas totalmente através de sensores, sem qualquer intervenção direta do operador.
recebem toda a sensibilidade dos transdutores, e as processam e traduzem para uma linguagem
de maior nível. Nesse nível então, tem-se os controladores lógico programáveis, micro
controladores e sistemas embarcados de diversas naturezas.
O hardware mais amplamente utilizado nesse contexto é o CLP, devido a sua robustez
e tradição no chão de fábrica. Portanto, o aspecto mais importante na seleção de um controlador
nesse caso, é a quantidade de entradas de sinais, sejam eles digitais ou analógicos, disponíveis
no equipamento, pois é esse fator que determina a quantidade de informações e máquinas que
poderão ser analisadas pelo índice OEE. Seria esse, portanto, o principal parâmetro para se
definir um controlador.
Um comentário relevante nesse tópico é que se pode ter configurações de duas maneiras
distintas. Esse sistema de índice de OEE é evidentemente um sistema de monitoração, ele não
atua de maneira nenhuma no processo, mas apenas faz aquisição de dados. Dito isso, tem-se as
seguintes opções: ou esses dados são fornecidos pelo mesmo CLP que faz o controle da
máquina, ou tem-se um CLP dedicado apenas a pegar as informações, diretamente dos sensores
ou por intermédio do CLP que controla o processo. No primeiro caso, tem-se a necessidade de
modificar o programa para que trate os dados e os forneça em um formato que faça sentido. No
segundo caso, o CLP de controle apenas fornece os sinais puros, e o CLP dedicado pega esses
dados, processa-os e os entrega já de maneira formatada. Não há diferenças fundamentais entre
esses dois métodos, há apenas uma questão de conveniência e recursos, pois muitas vezes o
programa do CLP que controla todo o processo já tem uma complexidade bastante grande, e se
torna mais interessante transferir a responsabilidade pelas informações de OEE para outro
dispositivo, assim não sobrecarregando um único núcleo de processamento.
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As IHM’s são de diversas naturezas, desde um painel simples com informações sendo
exibidas através de led’s que acendem, até telas sensíveis à toques, passando por telões que
abrangem toda a planta produtiva de uma fábrica. As IHM’s podem ser um hardware dedicado
junto com um programa já pronto de fábrica; podem também ser um hardware com um software
propício para a personalização do usuário; ou um software, desenvolvido para sistemas
operacionais comerciais, que funciona como uma plataforma de desenvolvimento de aplicações
diversas.
Fonte: http://www.lujetec.com.br.
O tipo de IHM que vem sendo cada vez mais utilizada hoje em dia, são as IHM’s
baseadas em software, desenvolvidas para sistemas operacionais de PC. Esse tipo de IHM é
conhecido como SCADA, sigla em inglês para Supervisory Control and Data Acquisition, que
são softwares dedicados a monitorar e supervisionar as variáveis provenientes dos
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3 DESENVOLVIMENTO
Apoiado na teoria sobre o método de manutenção TPM, e na teoria do índice de OEE e
seu respectivo poder de aferição de eficiência, somado o conhecimento das ferramentas
disponíveis naquilo que concerne o próprio ramo da automação, foi desenvolvido um aplicativo
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do tipo SCADA – que atua no último nível da arquitetura, a interface com o homem – em uma
plataforma comercial, buscando fornecer uma solução com o melhor custo-benefício possível,
e se aproveitando de tecnologia nacional.
A linguagem LUA então é utilizada nos scripts do HIscada PRO, o que nos leva a outro
ponto peculiar dessa plataforma. O HIscada PRO tem recursos bastante limitados no que
concerne a objetos pré-programados, que possibilitam um desenvolvimento através do “arrasta
e solta” com o mouse, tendo assim uma grande dependência na programação de scripts para
executar ações e consequentemente levando à necessidade de o desenvolvedor ter um bom
conhecimento de programação e linguagem LUA. Essa é a sua principal desvantagem com
relação aos principais softwares SCADA disponíveis no mercado.
No entanto, o HIscada PRO tem uma grande gama de objetos que suprem muito bem as
principais necessidades de um desenvolvedor de supervisório. Possui também interface com
bancos de dados e ambiente para a geração de relatórios, além de infra própria para a geração
de históricos e gerenciamento de alarmes.
41
Esses 4 programas constituem o MplServer, mas o serviço como servidor OPC depende
apenas do MCS e do MOS, que juntos constituem o servidor em si.
3.2 O aplicativo em si
O aplicativo é um sistema supervisório especialista na aquisição dos dados necessários
para o cálculo do índice de OEE, e mais do que isso, gerar uma interface simples para o operário
conseguir se orientar, e relatórios completos para o gerente de produção também se orientar.
Como pode-se acompanhar pela figura acima, os sensores obtêm os sinais necessários
da linha de produção e os envia para o CLP, o CLP processa esses sinais e envia os dados para
o software SCADA, intermediado por um servidor OPC. O software SCADA, que é o aplicativo
propriamente dito, armazena esses dados no banco e os transforma em informação útil, como
índices de OEE, histórico de funcionamento, de performance, etc.
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Em cima dos dados armazenados nessas 5 tabelas é que todas as informações foram
produzidas, desde a exibição de valores em displays aos relatórios gerados.
O primeiro ponto é a inserção dos dados no banco de dados. Existem basicamente duas
maneiras de inserir dados no banco através do HIscada PRO, e uma delas é utilizando a própria
infra do ambiente que disponibiliza o recurso de históricos. Configurando esses históricos o
ambiente já se encarrega de monitorar uma lista de variáveis – ciclicamente ou de acordo com
um sinal programado, e registrar o estado dessas variáveis no banco, de maneira automática.
O aplicativo utilizou esses dois métodos. Utilizou o primeiro método na hora de realizar
o histórico do funcionamento dos processos e do histórico dos índices de disponibilidade,
performance e qualidade. Nesses casos, bastou configurar o ambiente e os dados foram sendo
armazenados no banco, sem que o desenvolvedor tivesse que se preocupar em produzir um
script.
No caso da inserção dos tempos de cada ciclo de operação, o procedimento utilizado foi
a execução de um comando SQL específico através de um script. Fez-se necessário essa opção,
pois o método escolhido para o trato com esses tempos de ciclo de operação, foi um assíncrono,
ou seja, o momento da inserção do registro poderia ser a qualquer momento, por meio de um
sinal do CLP. O CLP então contabiliza o tempo do ciclo e envia um sinal para o supervisório
realizar o registro no banco. A forma como isso é realizado no ambiente, é através de eventos
do tipo “tag change”, que quer dizer eventos que são disparados através de mudanças no valor
de uma variável específica, no caso, essa variável é o sinal enviado pelo CLP. Alterando-se o
valor de um tag (uma variável), um script é executado.
Nesse trecho acima o script abre uma conexão com o banco de dados. Esse banco é
previamente configurado no ambiente, onde o desenvolvedor escolhe o tipo de driver
(MySQL,Posgresql, sqlite, Oracle, etc.); o nome do banco e a senha de acesso (se houver).
Quem abre a conexão nesse caso, do ponto de vista de infra de sistemas, é o Viewer, e não o
Kernel. Aberta a conexão é realizada uma consulta:
Se a consulta for executada com sucesso, a variável “error” retorna valor nulo. O
comando SQL nesse pequeno exemplo executa uma inserção no banco da data e hora –
50
Outro momento em que esse tipo de recurso foi muito utilizado, foram nos cálculos dos
índices, sejam os subíndices de disponibilidade, performance e qualidade, seja o índice de OEE.
O comando SQL no caso da obtenção do índice de disponibilidade, por exemplo, é o seguinte:
Nessa consulta é realizada a divisão do tempo padrão definido pelo usuário, pela média
dos tempos de ciclos de operação do processo, obtendo assim o índice de performance.
Além de consultas ao banco como as dos exemplos acima – que são consultas efetuadas
durante o processo de aquisição dos dados, houveram também consultas, na verdade a maior
parte delas, relativas a geração dos relatórios. Essas consultas são mais complexas e executadas
pela própria infra do ambiente – mas ainda assim, o desenvolvedor é que deve produzir a sintaxe
da consulta para se obter as informações desejadas, e só são realizadas ao gerar um relatório
específico.
Um detalhe importante sobre a geração de relatórios no HIscada PRO, é que eles são
gerados por meio de um programa acoplado ao ambiente, não desenvolvido pela HI Tecnologia,
que é o FastReport. É o FastReport então, que é o responsável pela geração dos relatórios.
Esses exemplos ilustram bem o que o aplicativo realiza para se obter as informações
desejadas. Basicamente tudo foi obtido mediante uma interface com o banco de dados, através
de consultas SQL, programadas para se retornar valores específicos e os apresentar ao usuário.
O essencial do aplicativo são esses processos realizados nos bastidores do ambiente.
E os tempos padrões especificados para cada uma das etapas, são os seguintes:
O CLP utilizado foi um P7C302, produzido pela empresa HI Tecnologia, com 2 slots
de entradas digitais (DIM401) com 16 cada, totalizando 32 entradas digitais; e 1 slot de entradas
analógicas (AIO574), com 8 entradas digitais de 4 a 20 mA.
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analógico que indica pressão na linha, caso a pressão esteja abaixo de 10 PSI, isso significará
que o processo está parado.
No caso do registro do tempo, foi utilizado uma lógica genérica capaz de obter o tempo
de ciclo de cada um dos processos independentemente da natureza do mesmo. E essa lógica
funciona da seguinte maneira:
Uma das saídas digitais do CLP que controla o processo – que será chamado de CLP 1,
será ligada a uma das entradas do CLP que está monitorando o processo – que será chamado de
CLP 2. Sempre que o ciclo do processo for iniciado, o CLP 1 passará essa saída para alto,
indicando para o CLP 2 que o ciclo foi iniciado. O CLP 2, por sua vez, irá disparar um contador.
Esse contador ficará ativo enquanto o sinal enviado pelo CLP 1 ficar alto. Assim que o sinal
enviado pelo CLP 1 ficar baixo, indicando que o ciclo foi finalizado, o CLP 2 irá parar o
contador e alterar o estado de um contato auxiliar, indicando para o supervisório que o tempo
de ciclo está pronto para ser registrado no banco.
Figura 32 - Lógica ladder para a obtenção dos tempos de ciclo de operação de cada processo.
A cada 100 milissegundos haverá um pulso no contato R8, esse contato ativa a entrada
do bloco que faz um incremento de 1 na memória M1. A memória M1 então terá uma
quantidade que representa o tempo do ciclo de operação do processo, em uma escala de 0,1
segundos.
No entanto, para se indicar quais peças estão dentro dos conformes, foi utilizada uma
estratégia manual, onde o próprio operador, ou o responsável pela análise da qualidade, entra
com o valor da quantidade de peças boas. Esse valor é inserido através de um campo editável
no próprio supervisório, na tela de processo:
Outra estratégia manual possível, seria disponibilizar um botão para o operador, onde
sempre que ele fosse ativado, se incrementaria um contador no CLP, acumulando assim a
quantidade de peças boas. Ou poderia também, haver a possibilidade de o operador acessar o
CLP através de uma IHM e entrar com o valor da quantidade de peças boas. Mas, com qualquer
uma dessas estratégias a obtenção da quantidade de peças aprovadas não seria automática, mas
sim, manual.
índice de OEE for realizado, ele apenas utilizará o último valor de índice de Qualidade que fora
calculado. Com isso, o índice de OEE não ficará com o valor teoricamente mais atual, mas ele
terá um valor mais consistente, pois levara em conta o índice de Qualidade mais atual possível.
4 RESULTADOS
O sistema colheu dados por um período de 3 dias, mas de maneira intermitente,
totalizando um tempo líquido de 24 horas, tendo como máximo período sem interrupções, cerca
de 17 horas.
Um ajuste foi feito nas estratégias dos cálculos dos índices, devido ao volume de dados.
Mesmo que nenhuma lentidão tenha sido percebida após 24 horas de acumulo de dados, a
estratégia de se obter os índices mediante uma média com todos os registros foi substituída por
uma estratégia que obtém os índices através da média das últimas 24 horas. Assim, a consulta
fica limitada a um intervalo que já tenha sido testado e com uma quantidade de registros
suficientes para se obter uma boa média.
• KITE
• PRODWIN
• PPI-MULTITASK
Fora esses produtos obrigatórios, ainda iria se ter outros, mediante a solicitação do
cliente, como:
Como base para uma estimativa do custo de desenvolvimento e de venda, será utilizada
a configuração que foi necessária para a simulação feita neste trabalho. Portanto, tem-se um kit
que poderá supervisionar 2 linhas de produção com 4 processos cada uma. Esses 8 processos
necessitam de 22 entradas digitais e 8 entradas analógicas. Com esses dados em mãos pode-se
então calcular os custos. Todos os produtos aqui utilizados são da empresa HI Tecnologia.
O CLP definido para atender a demanda pretendia foi o mesmo utilizado na simulação:
um P7C302 com duas placas DIM401 – com 8 entradas digitais cada, e uma placa AIO574 –
com 8 entradas e saída analógica. O P7C302 é um CLP de médio porte, que tem um bastidor
com capacidade para 4 slots de expansão e mais o acoplamento de outros bastidores de mesmo
tipo, podendo constituir um trem com até 6 bastidores resultando em 24 slots de expansão.
O servidor OPC definido foi o MPLserver que já foi exposto neste trabalho. Esse
servidor possui uma licença gratuita para a sua utilização com o protocolo SCP-HI – que é o
protocolo proprietário da HI Tecnologia, e uma licença paga para a sua utilização com o
protocolo MODBUS. E o sistema supervisório utilizado é o HIscada PRO, que também já foi
apresentado neste trabalho. No entanto, a licença do HIscada é definida pela quantidade de tags
OPC, de tags locais e de usuários conectados simultaneamente através do Viewer. A aplicação
utilizou 32 tags opc e 724 tags locais. Portanto, uma licença do tipo L2 já possibilitaria a
execução dessa aplicação, pois ela permite a utilização de até 160 tags opc, de um número
ilimitado de tags locais e de até 5 conexões simultâneas através do Viewer. E o valor dessa
licença é de R$400,00 reais.
O cálculo para o custo de desenvolvimento da aplicação foi feito com base no preço
médio de mercado cobrado por hora de desenvolvimento de softwares, que é em torno de
R$100,00 reais, dependendo do desenvolvedor. Se for um freelancer o custo da hora pode
chegar a R$60,00 reais, e se for uma grande empresa o custo da hora pode passar dos R$150,00
62
reais. No entanto, o custo definido neste projeto foi o de R$100,00 reais e total de horas para o
desenvolvimento considerado foi de 90 horas. Vale lembrar que o software aqui apresentado é
um protótipo e que a implementação de outros recursos, principalmente de tipos de relatórios,
poderia facilmente ser implementados com mais horas de desenvolvimento. Outro ponto, é que
não estão sendo levadas em conta as horas necessárias para testes e depurações, para o
lançamento de um produto em estado mais robusto.
Para a situação aqui definida, será necessário acrescentar também algumas horas de
programação ladder. Foi então definido 4 horas de programação ladder, incluído aí um tempo
ainda para eventuais suportes remotos para o cliente. O custo da hora para o desenvolvimento
do ladder considerado foi o de R$80,00 reais a hora. Com isso, teremos o seguinte custo final,
exposto na tabela abaixo:
O custo total do projeto sairia em cerca de R$12630,00 reais. Porém, dentro desse custo
total existem duas categorias de custo, que seriam: o custo de desenvolvimento do supervisório
– e, portanto, um custo geral que será dividido para todas as unidades que forem vendidas; e
um custo material e de suporte – que será para cada uma das unidades que forem vendidas.
Tendo esses dois tipos de custo em mente, podemos tratar a estratégia de negócio da
seguinte maneira: dividir o custo de desenvolvimento – que é um custo inicial do qual todos os
futuros kits produzidos serão beneficiados – para um número de possíveis clientes do qual se
tem expectativa de vender um kit, para se bancar o desenvolvimento. Com isso, não terá que se
63
fazer com que o primeiro cliente pague pelos R$9000,00 reais de desenvolvimento total, mas
que um certo número de clientes iniciais dívida esse desenvolvimento.
Portanto, foi definida uma expectativa de venda inicial bastante modesta de 5 clientes.
Assim, irá se dividir os R$9000,00 reais entre esses 5 possíveis clientes, que bancarão o
desenvolvimento, por assim dizer. Logo, uma vez tendo vendido 5 kits, o desenvolvimento do
produto já estará pago. Definido esse plano de negócios, tem-se um custo final para cada um
dos kits de R$5430,00 reais, que atendem 2 linhas de produção com 4 processos cada uma. E é
com esse valor base, que irá se comparar com os outros produtos do mercado.
Outro ponto importante é com relação ao lucro. Como esse custo inicial de
desenvolvimento estando pago – após a venda para os 5 clientes iniciais esperado, se continuar
a vender o produto com o mesmo preço, teremos um lucro equivalente ao custo inicial dividido
por essas 5 pessoas, ou seja, um lucro de R$1800,00 reais, que seria um lucro próximo de 33%.
Claro que isso é apenas uma especulação, pois não se está levando em conta os custos
envolvidos com impostos, transporte, logística, etc., e nem o custo para a empresa em bancar
um projeto desse pelo qual só se terá lucro após a quinta venda e nem qual será o desempenho
de um produto desse no mercado.
Pode disponibilizar informações de OEE em tempo real para o chão de fábrica, através
de displays/monitores (TVs também conhecido como Andon), o Kite MES possibilita
a tomada de decisão imediata e a ação é direta na causa do problema, seja uma parada,
64
O Kite MES tem capacidade para gerir todos os aspectos envolvidos no OEE –
disponibilidade, desempenho e qualidade – não apenas das máquinas, mas também
dos operadores envolvidos. Permite ainda a integração e controle de outras áreas,
como manutenção, qualidade, engenharia, PCP e áreas administrativas e gerenciais.
Fonte: http://www.kitemes.com.br/kite-mes/.
O produto da KITE MÊS consiste em uma solução completa não só para a aquisição do
índice de OEE, mas para a aplicação de muitas outras técnicas de gerenciamento de
manutenção, como MTBF, MTTR e MDT, e de gestão de pessoas também, como o índice de
OLE (Overall Labor Efectiveness). Além do mais, a sua solução é baseada em um coletor de
dados sem fio (via rede ZigBee) que é um hardware dedicado de desenvolvimento próprio. Há
também uma interface com as informações coletadas via um app Android.
65
Fonte: http://www.kitemes.com.br/kite-mes/.
(ANEXO A)
• Integração do sistema Pw-1 com todos ERPs, por exemplo, SAP e TOTVS;
• Planejamento da Produção;
Esses recursos citados acima estão contidos no pacote básico do sistema Pw-1, no
entanto, existem outros módulos opcionais como o Módulo de e-mail – para envio e
recebimento automático de informações via e-mail; Módulo TV – que nada mais é que a
exibição de índices e gráficos formatados para qualquer tamanho de TV; Módulo de CEP
(Controle Estatístico do Processo) – que trata de historiogramas e de avisos de quedas de
tendência e etc.; Módulo de PCP (Planejamento e Controle de Produção) – que permite calcular
a capacidade produtiva do parque fabril com base em ordens de produção, visualizar a alocação
das máquinas através de gráficos de Gantt, etc.; e o Módulo de Manutenção – que viabiliza
recursos para a identificação das atividades de manutenção, e etc.
68
Fonte: http://www.prodwin.com.br/solucao/mes-oee-gestao-em-tempo-real/.
(ANEXO B)
etc. Além de módulos para tratar com o afluxo de materiais; para tratar com outras técnicas de
qualidade de processos e de manutenção.
• Gestão da manutenção;
• Gestão da Qualidade;
• Alarm Engine;
• Geração de Relatórios e Dashboards Personalizados.
Segundo a PPI-Autodesk, o custo para a implantação do seu sistema pode variar muito
dependendo das necessidades, dos recursos e da natureza do processo fabril envolvido,
começando com projetos pequenos de R$20.000,00 reais a projetos passando de
R$1.000.000,00 de reais. No entanto, a empresa afirmou que um projeto para fazer a aquisição
do índice de OEE de 8 máquinas distintas, sairia algo em torno de R$20.000,00 reais.
(ANEXO C)
72
5 CONCLUSÕES
O índice de OEE é uma poderosa pedra de toque para se aferir a eficiência de máquinas
e de linhas de produção e, consequentemente, com algumas adaptações e aperfeiçoamentos, a
eficiência de todo um setor fabril. De qualquer maneira, o índice OEE já se tornou bastante
popular entre os engenheiros de produção (a pequena pesquisa de mercado realizada neste
trabalho corrobora com esse ponto) e a busca por sistemas automáticos que facilitem sua
implantação tem uma demanda mais que o suficiente para se justificar um investimento nessa
direção.
Mas, com um pouco de estudo teórico sobre o índice de OEE – que em si é bastante
fácil de se calcular, foi possível desenvolver um sistema supervisório com uma interface
bastante razoável e que fornece ao menos as informações básicas à cerca dos processos
produtivos. De qualquer maneira, é importante frisar que o aplicativo aqui exposto tem um
caráter de protótipo e não de produto final e comercializável, ou ao menos, um produto de
caráter beta e que poderia ser disponibilizado gratuitamente como um projeto piloto, de modo
a atrair possíveis interessados em investir no desenvolvimento.
73
Com a pequena pesquisa de mercado realizada, verificou-se que para lançar um produto
para concorrer nesse setor de aplicação de índice de OEE, só a funcionalidade da aquisição e
cálculo do índice não é o suficiente, pois nas três empresas pesquisadas o índice de OEE era
apenas um dos itens que o sistema disponibilizava como recurso, tendo um escopo de funções
bastante grande e diversificado, com módulos para o gerenciamento de entrada e saída de
materiais; módulo para o gerenciamento da manutenção; módulos para o gerenciamento das
ordens de produção e da organização da força de trabalho. Ou seja, um escopo que procura não
só obter os índices de OEE, mas também ajudar no gerenciamento e tomadas de decisões em
cima das informações baseadas nos índices. Sem contar a acessibilidade, pois todos os sistemas
pesquisados possuíam equipamento com conexão sem fio, portal web para acessar as
informações e aplicativos móveis para celulares.
Outro fator crucial é que as empresas que fornecem esse tipo de solução, não são
empresa de automação (integradoras), mas empresas do setor de qualidade, ou seja, empresas
especializadas em aplicar métodos de produção e qualidade, que utilizam como ferramenta
básica um sistema automatizado. Com isso, o que é vendido não é só o produto de automação,
mas toda a assessoria de benchmarking, que no fim das contas, é o que mais agrega valor ao
produto final. Esse é o principal fator para a diferença bastante acentuada entre o valor do
aplicativo aqui desenvolvido (custo aproximado de R$15.000,00 reais) e o custo das soluções
disponíveis no mercado, com mensalidades aproximada de R$4.500,00 reais, ou, sistemas
implantados ao custo de mais de R$40.000,00 reais, pois além de ser um sistema com muito
mais recursos, tem todo o background especializado em produção.
6 REFERÊNCIAS
[1]. Vince Soluções e Tecnologia. OEE Class Mundial. OEE.COM.BR Efetividade Global
do Equipamento. 2017. Disponível em: http://www.oee.com.br/oee-world-class/. Acesso em:
14 jan. 2017.
[2]. Vince Soluções e Tecnologia. Fórmula. OEE.COM.BR Efetividade Global do
Equipamento. 2017. Disponível em: http://www.oee.com.br/formula-oee/. Acesso em: 14 jan.
2017.
[3]. Vince Soluções e Tecnologia. O uso do tempo. OEE.COM.BR Efetividade Global do
Equipamento. 2017. Disponível em: http://www.oee.com.br/uso-do-tempo/. Acesso em: 14 jan.
2017.
[4]. NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM Total Productive Maintenance. São Paulo:
IMC do Brasil, 1989.
[5]. Citisystems Automação Industrial. O que é TPM e porque esta ferramenta é tão
popular na indústria. Citysistems. 2017. Disponível em: https://www.citisystems.com.br/o-
que-e-tpm/. Acesso em: 14 jan. 2017.
[6]. FERNANDES, G. S.; CIRILO, W. OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DE
EQUIPAMENTOS. Ano. Número de folhas. Tipo de trabalho – Nome da faculdade, nome da
universidade, São Paulo, 2013.
[7]. Portal TPM. Conceito do método TPM. Portal TPM. 2017. Disponível em:
http://www.portaltpm.com.br/pdf-metodologia-tpm/Conceito%20do%20TPM2.pdf. Acesso
em: 14 jan. 2017.
[8]. Portal TPM. Histórico do Método TPM. Portal TPM. 2017. Disponível em:
http://www.portaltpm.com.br/pdf-metodologia-tpm/Historico%20do%20TPM2.pdf. Acesso
em: 14 jan. 2017.
[9]. SHIROSE, Kunio. TPM New Implementation Program in Fabrication and
Assembly Industries. Tóquio: JIPM do Japão, 1996.
[10]. SUZUKI, Tokutaro. TPM for Process Industries. Portland: Productivity Press dos
EUA, 1994.
[11]. WIREMAN, T. Total Productive Maintenance. 2. Ed. New York: Industrial Press dos
EUA, 2004.
[12]. BUSSO, C. M. Aplicação do indicador overall equipment effectiveness (OEE) e
suas derivações como indicadores de desempenho global da utilização da capacidade de
produção. 2012. 133 f. Tese (Mestrado em Engenharia de Produção) – Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo, Universidade de São Paulo, São Paulo - SP, 2012.
75
Na tela inicial do aplicativo, tem-se a visualização geral dos processos e das linhas de
produção. Nessa tela poderemos obter os índices de OEE de cada processo em tempo real, assim
como o índice de cada linha de produção e o os índices de disponibilidade, performance,
qualidade e OEE do processo produtivo como um todo.
(1) Slot de processo em funcionamento. Cada slot desse é um processo que está tendo o seu
índice de OEE calculado e historiado. Para acessar os detalhes do processo o usuário deve
clicar no slot. O índice de OEE instantâneo e o nome do processo é exibido na fronte do
slot;
(2) Índice de OEE da linha de produção. Esse índice é calculado levando em consideração
os índices de todos os processos ativo na linha;
(3) Índice de OEE de todo o processo produtivo. Esse índice é calculado levando em
consideração todos os índices de todos os processos em todas as linhas;
(4) Índice de Disponibilidade de todo o processo produtivo. Esse índice é calculado levando
em consideração todos os índices de disponibilidade de todos os processos em todas as
linhas;
(5) Índice de Performance de todo o processo produtivo. Esse índice é calculado levando
em consideração todos os índices de performance de todos os processos em todas as linhas;
(6) Índice de Qualidade de todo o processo produtivo. Esse índice é calculado levando em
consideração todos os índices de qualidade de todos os processos em todas as linhas;
(7) Ícone de sinalização de tela de Processo individual. Quando o usuário estiver em alguma
tela de detalhe de processo, esse ícone ficará cinza como indicação;
78
(8) Ícone de acesso a tela de Configurações. Ao clicar nesse ícone o usuário acessará a tela
de configurações do aplicativo;
(9) Ícone de acesso a tela de Relatórios. Ao clicar nesse ícone o usuário acessará a tela de
relatórios;
(10) Ícone de acesso a tela do Cronograma da produção. Ao clicar nesse ícone o usuário
acessará a tela de relatórios;
(11) Ícone de encerramento do aplicativo. Ao clicar nesse ícone o usuário encerrando a
execução do Viewer da aplicação;
(12) Número da página atual. Nesse campo fica o número da página atual, clicando na seta
ao lado o usuário poderá acessar as outras linhas, desde que elas estejam ativas.
Tela de Configurações
Na Tela de Configurações há dois ícones, um deles é o de “Configurar Processos”, e é
onde o usuário poderá adicionar a quantidade de linhas de produção, adicionar e configurar
cada processo individualmente, além de – com o processo já adicionado – ajustar os parâmetros
de funcionamento da aquisição de dados de cada processo, como: tempo do período para
aquisição do histórico de dados, tempo de período para o cálculo do OEE, definição do tempo
padrão, etc.
Configurando os Processos
A tela de configuração de processo tem os seguintes elementos:
79
(1) Slot para adicionar processo. Clicando nesse slot o usuário terá acesso a uma janela, onde
poderá ser configurado um novo processo e a adição do mesmo.
(2) Seleção do nº de linhas. Para selecionar a quantidade de linhas desejadas para a aquisição
de dados, o usuário deve clicar nesse combobox e selecionar a quantidade (no máximo até
6 linhas de produção com 4 processos cada);
(3) Ícone de acesso a tela de programação do cronograma. Com esse ícone o usuário terá
acesso a tela onde ele poderá configurar todo o agendamento dos horários das linhas de
produção;
(4) Número da página. Esse ícone representa o número da página. Se o usuário selecionar
mais que 2 linhas de produção, aparecerá uma seta para a navegação entre as telas, com
acesso as outras linhas de produção.
(1) Nome do processo. Nesse campo o usuário deve nomear o processo, e é com esse nome
que o processo será identificado na tela inicial;
(2) Nome do CLP. Nesse campo o usuário deverá colocar um nome de identificação para o
controlador que será utilizado na aquisição dos dados de processo em questão;
(3) ID do CLP. Nesse campo o usuário deve inserir o endereço do CLP;
(4) Nome do Servidor OPC. Nesse campo o usuário deve inserir o nome do servidor que irá
se comunicar com o CLP e fornecer os valores das variáveis para o aplicativo;
(5) IP do servidor. Nesse campo o usuário deverá inserir o IP da máquina onde o servidor OPC
esteja instalado;
(6) Prefixo de endereçamento. Nesse campo o usuário deverá inserir o prefixo para o
endereçamento de acesso as variáveis através das tag’s, lembrando que esse é apenas o
prefixo e não o endereço completo. Cada servidor OPC tem o seu prefixo próprio;
(7) Taxa de atualização das tag’s. Nesse campo o usuário deve inserir um valor de tempo (em
milissegundos) referente a taxa com que o servidor irá atualizar as informações obtidas do
CLP;
(8) Botão para adicionar o processo. Com os campos já configurados, o usuário deve clicar
nesse botão para finalizar a configuração e adicionar o processo.
81
(9) Botão para fechar a janela. Clicando nesse botão o usuário fechará a janela não
adicionando nenhum processo.
Para configurar o processo o usuário deverá clicar sobre a engrenagem, abaixo do nome
do processo. Aparecerá a seguinte janela:
82
(1) Campos com informações do processo. Há na parte superior da janela o campo com o
nome do processo, nome do CLP e ID do CLP;
(2) Quantidade de motivos de parada. O usuário poderá selecionar a quantidade (no máximo
5) de motivos de parada, que poderão ser selecionados em caso de parada do processo;
(3) Definição do tempo padrão. Esse campo é o onde o usuário configura o tempo padrão para
esse processo. Informação de crucial importância para o cálculo do índice de performance
e poderá ser alterada a qualquer momento;
(4) Período do ciclo de cálculo dos índices. Esse campo configura o tempo cíclico em que
será efetuado o cálculo do índice de disponibilidade, performance, qualidade e do próprio
índice de OEE. Esse tempo é relativo apenas ao cálculo, que será exibido em tempo real na
tela inicial, e não ao intervalo de armazenamento dos índices no banco de dados;
(5) Período de amostragem de funcionamento. Esse tempo é referente ao intervalo em que
será verificado se o processo está funcionando ou não. Se esse tempo for de 60 segundos,
83
por exemplo, a cada 60 segundos o sistema irá verificar se o processo está ligado e irá
registrar esse estado no banco de dados, caso o processo pare de funcionar, só no próximo
60 segundos que o sistema ficará ciente do ocorrido. Informação crucial para o cálculo de
índice de disponibilidade;
(6) Período de amostragem do índice de OEE. Nesse campo o usuário configurará o período
de intervalo em que o valor do índice de OEE será inserido no banco de dados;
(7) Checkbox para pausar o histórico dos dados. Selecionando essa opção o sistema irá parar
de obter as informações e de armazená-las no banco;
(8) Botão para salvar configurações. Clicando nesse botão o usuário irá salvar as
configurações fetias;
(9) Botão para remover processo. Clicando nesse botão o usuário irá remover o processo e
toda a configuração será perdida.
(1) ComboBox para a seleção da linha. Nesse ComboBox o usuário irá ter acesso as agendas
de todas as linhas de produção ativas no sistema;
(2) 1º Período do dia. Com esse ícone o usuário poderá acessar os horários do período que vai
da 00:00 horas às 11:00 horas;
(3) 2º Período do dia. Com esse ícone o usuário poderá acessar os horários do período que vai
da 12:00 horas às 23:00 horas;
(4) Slote para a configuração do horário. Clicando sobre esses slots – que são organizados
de acordo com o dia da semana e o horário do dia – o usuário terá acesso a uma pequena
janela onde ele poderá configurar, através de um ComboBox, o tipo de compromisso que a
linha terá nesse horário. Há 4 opções que podem ser escolhidas: Horário Vago; Horário
Programado; Parada Programada e Horário Inexistente.
85
(5) Salvar Programação. O aplicativo permite ao usuário salvar a programação que ele fez. A
programação é salva em um arquivo de texto e poderá ser carregada pelo usuário nessa
mesma linha ou em qualquer outra;
(6) Abrir Programação. Com esse ícone o usuário poderá acessar os arquivos de programação
que ele tem salvo e carregar no cronograma da linha em questão;
(7) Número da semana. Por esse ícone o usuário poderá navegar através das semanas, que são
no total 4, correspondente a quantidade de semanas que um mês tem.
(7) Campo com o tempo padrão do processo. Nesse campo é exibido o valor do tempo padrão
que foi configurado pelo usuário. Esse é tempo em que cada ciclo do processo teoricamente
deveria ter;
(8) Campo com o tempo de processo médio. Nesse campo é exibido para o usuário o tempo
médio que o processo em questão demorou, levando em conta todos os ciclos desde que a
máquina começou a funcionar;
(9) Campo com o tempo do último processo. Nesse campo é exibido o valor referente ao
tempo que o último ciclo efetuado pelo processo demorou;
(10) Mostrador decimal do índice de Performance. Nesse campo é exibido novamente
para o usuário o valor do índice de performance atual, mas com uma precisão maior de 2
casas decimais;
(11) Barra progressiva do valor percentual do índice de Qualidade. Nessa barra
progressiva é exibido para o usuário, o valor percentual em tempo real do índice de
qualidade;
(12) Campo com a quantidade total de peças. Nesse campo é exibido a quantidade total
de peças (ou ciclos executados) pelo processo. Esse valor é calculado contabilizando a
quantidade total de tempos de ciclos registrados no banco de dados;
(13) Campo com a quantidade de peças boas. Nesse campo é exibido a quantidade de
peças (ou de ciclos) aprovadas. Esse valor pode ser inserido manualmente pelo usuário, ou
pode ser contabilizado de maneira automática (essa questão já foi discutida em outra seção);
(14) Campo com a quantidade de peças ruins. Nesse campo é exibido a quantidade de
peças (ou de ciclos) desaprovadas. Esse valor é calculado simplesmente subtraindo a
quantidade de peças boas da quantidade de peças totais;
(15) Mostrador decimal do índice de Qualidade. Nesse campo é exibido novamente para
o usuário o valor do índice de qualidade atual, mas com uma precisão maior de 2 casas
decimais;
(16) Mostrador gráfico do índice de OEE em tempo real. Esse mostrador, de tipo
velocímetro, exibi para o usuário o índice de OEE em tempo real. Esse mostrador gráfico
foi implementado para se ter uma maior destaque e facilidade no entendimento do índice de
OEE, principalmente visando a orientação própria do operador da máquina;
(17) Mostrador decimal com o índice de OEE. Nesse campo, seguindo a linha dos
subíndices, o usuário tem acesso ao valor do índice de OEE, mas com uma precisão maior,
de 2 casas decimais;
(18) Campo com o nome do processo. Nesse campo é exibido o nome do processo;
89
(19) Campo com a data de início. Nesse campo é exibido a data em que o processo foi
iniciado;
(20) Campo com o horário de início. Nesse campo é exibido o horário em que o processo
foi iniciado;
(21) Campo com o status do processo. Nesse campo é indicado para o usuário qual o status
do processo naquele momento, se ele está em funcionamento ou parado;
(22) Campo com o status agendado. Nesse campo é exibido para o usuário qual o
compromisso esperado pelo processo naquele horário, de acordo com o agendamento
previamente configurado na tela de “Programação”.
Caso essa classificação seja feita de maneira manual ela ocorre da seguinte maneira no
aplicativo: logo que o status da máquina passa para o de máquina parada, um ComboBox surge
na tela, com todos os motivos definidos pelo usuário na tela de configurações. Então o operador
deve acessar o ComboBox e selecionar o motivo correspondente a parada atual da máquina.
Assim, o sistema irá registrar no banco o motivo de parada configurado.
É nessa tela de detalhe dos processos então, que o operador terá acesso a todas as
informações em tempo real de que ele necessita. São informações importantes no sentido de
servirem como referência para operador no instante da produção, possibilitando assim, que
ações sejam tomadas visando atingir a meta estabelecida.
No entanto, essas informações que são exibidas em tempo real, estão sendo armazenadas
no banco de dados para serem transformadas em gráficos e estatísticas para o uso do engenheiro
de produção. E esses gráficos são acessado na tela de “Relatórios”.
Tela de Relatórios
É na tela de “Relatórios” que o usuário terá acesso a toda a capacidade de processamento
e criação de informações do aplicativo. Nessa tela o usuário poderá interfacear com os dados
adquiridos e que estão armazenados no banco, através de diversas curvas de gráfico, que podem
ser configuradas pelo usuário no momento da geração do relatório.
Existem no total 4 seções dentro do conjunto de telas de relatórios, e cada uma delas faz
referência a um tipo específico de gráfico:
§ Gráficos Tabulares;
§ Gráficos Setoriais (ou de Pizza);
§ Gráficos de Barras;
§ Gráficos Gerais.
terá a opção de exportar os dados para outras plataformas, como o Excel da Microsoft por
exemplo, e gerar seus gráficos;
(6) Número da página. Com esse ícone o usuário poderá navegar entre as páginas e ter acesso
as outras linhas de produção, caso elas estejam habilitadas;
(7) Ícone de acesso aos gráficos setoriais. Por esse ícone o usuário poderá acessar a tela
referente aos gráficos setoriais;
(8) Ícone de acesso aos gráficos de barras. Por esse ícone o usuário poderá acessar a tela
referente aos relatórios de barras;
(9) Ícone de acesso aos gráficos gerais. Por esse ícone o usuário poderá acessar a tela referente
aos gráficos gerais.
(1) CheckBox de índice de Disponibilidade. Selecionando essa opção, o usuário terá um gráfico
setorial com as seções representando o percentual de tempo do processo funcionando, tempo
de processo parado devido a parada programada e tempo de processo parado devido a falha,
com relação ao tempo total de funcionamento do processo;
94
(2) CheckBox com os motivos de parada. Selecionando essa opção, o usuário terá um gráfico
setorial com cada seção do gráfico representando o percentual de cada motivo de parada, com
relação ao tempo total do processo parado;
(5) CheckBox de índice de OEE. Selecionando essa opção, o usuário terá um gráfico setorial com
cada seção do gráfico representando o percentual do índice de OEE, e o percentual de perda
relacionado a cada subíndice – disponibilidade, performance e qualidade;
96
(6) Dois ComboBox para seleção do período. Com esses dois ComboBox – de início e fim, o
usuário irá selecionar o período para a consulta dos dados no banco;
(7) Botão para gerar relatório. Depois de selecionar todas opções que o usuário queira exibir no
relatório, o usuário deve clicar nesse botão para gerar o mesmo;
97
(1) Histórico de Disponibilidade. Selecionando essa opção o usuário terá um gráfico de barras
com os valores do índice de disponibilidade com relação ao tempo, dentro do período
selecionado;
98
(2) Histórico de Performance. Selecionando essa opção o usuário terá um gráfico de barras
com os valores do índice de performance com relação ao tempo, dentro do período
selecionado;
(3) Histórico de Qualidade. Selecionando essa opção o usuário terá um gráfico de barras com
os valores do índice de qualidade com relação ao tempo, dentro do período selecionado;
99
(4) Histórico de OEE. Selecionando essa opção o usuário terá um gráfico de barras com os
valores do índice de OEE com relação ao tempo, dentro do período selecionado;
(5) Histórico de OEE com as perdas. Selecionando essa opção o usuário terá um gráfico de
barras com os valores do índice de OEE com relação ao tempo, mais as perdas relativas a
cada subíndice, dentro do período selecionado. Nesse caso as barras do gráfico, são barras
com o índice de OEE mais as perdas, exibidas de maneira complementar;
100
(1) Gráfico de Perda Teórica vs Perda Real. Com essa opção o usuário obterá um gráfico de
barras horizontais. Cada uma dessas barras representa, respectivamente:
§ A produção teórica disponível. Esse valor é o total que poderia ter sido produzido, de
acordo com o tempo total que poderia ficar disponível e o tempo padrão de cada ciclo
do processo;
§ A perda disponível. Esse valor é complementar a produção teórica disponível, é o valor
que o processo deixou de produzir teoricamente;
§ A produção teórica. Esse valor é a tanto que a máquina deveria ter produzido realmente,
levando em consideração todo o tempo efetivamente disponível (descontando todas as
paradas) para o processo;
§ Perda de produção teórica. Esse valor é complementar ao anterior, é o tanto que a
máquina efetivamente deixou de produzir;
§ Total de peças produzidas. Essa barra representa o total de peças que efetivamente foi
produzido – equivalente ao total de ciclos completos contabilizados;
§ Perda de Performance. Esse valor é a diferença entre a produção teórica e o total de
peças produzidas, representa o quanto efetivamente a máquina deixou de produzir,
devido aos tempos a mais que os ciclos levaram;
102
§ Quantidade de peças boas. Barra que representa o total de peças aprovadas que foram
produzidas;
§ Quantidade de peças ruins. Barra que representa o total de peças não aprovadas que
foram produzidas.
(2) Gráfico de Frequência de motivos de paradas. Selecionando essa opção, o usuário obterá
um gráfico com barras horizontais, de maneira complementar, indicando o percentual que
cada motivo de parada teve com relação ao tempo disponível total;
103
Figura 68 - Exemplo de gráfico com o percentual dos motivos de parada em relação ao tempo
disponível.
(3) Séria histórica do índice de OEE junto com os subíndices. Nesse gráfico o usuário obterá
a informação da série histórica dos valores dos índices de OEE em conjunto com a série
histórica dos valores dos subíndices – disponibilidade, performance e qualidade. Ideal par
ao usuário observar qual dos índices afetou mais na perda do índice de OEE;
104
Figura 69 - Exemplo de gráfico com a série histórica de valores de índice de OEE junto com
os valores dos subíndices.
(4) Série histórica do índice de OEE junto com as perdas. Com esse gráfico o usuário obterá
a série histórica dos valores do índice de OEE junto com as perdas relativas a cada
subíndice. É um gráfico complementar ao anterior;
Figura 70 - Exemplo de gráfico com a série histórica dos valores do índice de OEE junto com
as perdas relativas a cada subíndice.
Com esse último gráfico, finaliza-se a exposição dos recursos de interface com os dados
coletados e armazenados no banco. Com esse tipo de informação em mãos, o engenheiro de
produção terá melhores condições de tomar as decisões certas para o aumento da produtividade,
eficiência, redução de custos, etc.
105
(5) Legenda sobre as cores dos quadrados. Essa legenda indica para o usuário quais os
significados de cada cor que os quadrados podem assumir no cronograma;
(6) Legenda sobre a barra progressiva de tempo. Essa legenda indica para o usuário qual o
significado que a barra progressiva pode assumir, no caso, vermelho e/ou azul.
108
1. Relatórios Tabulares
A. Status de funcionamento
B. Índice de OEE
2. Gráficos Setoriais
A. Disponibilidade
B. Performance
C. Qualidade
E. Motivos de parada
3. Gráficos de Barras
A. Histórico de Disponibilidade
B. Histórico de Performance
C. Histórico de Qualidade
D. Histórico de OEE
4. Gráficos Gerais
A. Produção Teórica vs. Produção Real