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LUIZ CARLOS CABRAL DE FREITAS

ESTUDO SOBRE A IMPLANTAÇÃO PRIMÁRIA DE TORQUE NO BRASIL

Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado Profissional em Sistemas de Gestão da Universidade Federal Fluminense, como requisito parcial para obtenção do Grau de Mestre. Área de Concentração: Sistema de Gestão pela Qualidade Total.

Orientadora:

D.Sc. STELLA REGINA REIS DA COSTA

Niterói

2006

LUIZ CARLOS CABRAL DE FREITAS

ESTUDO SOBRE A

IMPLANTAÇÃO PRIMÁRIA DE TORQUE NO BRASIL

Aprovada em 17 de fevereiro de 2006

Dissertação apresentada ao Curso de

Mestrado Profissional em Sistemas de

Gestão da Universidade Federal

Fluminense, como requisito parcial para

obtenção do Grau de Mestre. Área de

Concentração: Sistema de Gestão pela

Qualidade Total.

BANCA EXAMINADORA

Prof a Stella Regina Reis da Costa, D.Sc. - Orientadora Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro

Prof a

Mara Telles Salles D.Sc

Universidade Federal Fluminense

Prof. Carlos Alberto de Almeida, ph.D Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro

Niterói

2006

DEDICATÓRIA

Aos meus pais que, lutaram para dar a mim e aos meus irmãos a base necessária para que nos tornássemos pessoas dignas e honestas.

À minha esposa e filhos que me deram o suporte familiar necessário para levar ao término mais esta etapa para o meu crescimento profissional e intelectual.

A

orientação.

professora.

Stella,

AGRADECIMENTOS

minha

orientadora,

pela

competência

e

objetividade

na

A Janete Cabral de Freitas, professora de língua portuguesa, pelo seu grandioso apoio no desenvolvimento deste trabalho.

Ao INMETRO – Por mais esta oportunidade, em particular, por possibilitar minha participação neste curso de mestrado profissional.

Aos Chefes da Dimec e Lafor – Jorge Antonio da Paz Cruz e Cláudio Afonso Koch por acreditarem em meu trabalho e proporcionar um bom ambiente de trabalho.

Aos colegas do Lafor e ao amigo Rafael Soares de Oliveira, pela troca de idéias e pela força dada nos momentos difíceis.

Aos colegas da Dimec e do mestrado II pelo apoio e companheirismo.

SUMÁRIO

1- INTRODUÇÃO

16

1.1

Contexto Internacional

16

1.2 Objetivo Geral

17

1.3 Objetivos Específicos

17

1.4 Justificativa do trabalho

17

1.5 Limitações do Estudo

18

2- REVISÃO DA LITERATURA

19

2.1

Aspecto Histórico da Metrologia

19

2.1.2 Institutos Nacionais de Metrologia

21

2.1.3 Metrologia no Brasil

21

2.1.4 Sistema Internacional de Unidades (SI)

22

2.1.5 Tecnologia Industrial Básica – TIB

24

2.1.6 Tecnologia Industrial Básica e Inovação

25

2.1.7 Processo de Internacionalização da Economia

26

2.1.8 Requisitos Técnicos Para a Confiabilidade Metrológica

28

2.2

Aspectos de Gestão da Metrologia

28

2.2.1 Rastreabilidade da Medição

29

2.2.2 Garantia da Qualidade de Resultados de Ensaio e Calibração

30

2.2.3 Programa de Apoio à Tecnologia de Gestão

30

2.2.4 Fator Humano

31

2.2.5 Acomodações e Condições Ambientais

31

2.3

Aspecto da Metrologia da Grandeza Torque

31

2.3.1

Padrão Primário de Torque

34

2.3.2.1 Sistemas de Apoio Para o Braço

35

2.3.3 Influência da Temperatura Ambiente no Braço

37

2.3.4 Metodologia Para o Controle da Variação do Comprimento do

38

 

Braço

2.3.5 Influência do Acoplamento na Máquina Padrão Primário de Torque

39

2.3.6 Comparações - Chave em Metrologia de Torque

41

3- METODOLOGIA DA PESQUISA

44

3.1

Classificação da pesquisa

44

3.3

Fases do Desenvolvimento da Pesquisa

44

4- ESTUDO SOBRE A IMPLANTAÇÃO DO PADRÃO DE MAIS ALTA MAGNITUDE: ESTUDO DO CASO EM METROLOGIA DE FORÇA

46

4.1 Introdução

46

4.2 Estrutura Organizacional da Divisão de Metrologia Cientifica e Industrial -

46

Dimci 4.2.1 Atividades do Laboratório de Força, Torque e Dureza

48

4.3 Normas Aplicadas para Realização das Calibrações

50

4.4 Calibrações Realizadas desde a Década de 80

53

4.5 Calibrações Realizadas no Período de 1999 a 2004

54

4.6 Capacidade de Medição dos Laboratórios Acreditados

56

4.7 Estudo de Desenvolvimento de um Projeto da mais Alta Exatidão de

64

Medição de Torque

4.8

Princípio de Funcionamento do Projeto do Sistema de Calibração de

67

Torquímetros

4.9

Análise do Desenvolvimento da Fase 3

67

4.10 Análise da Situação do Lafor na Grandeza Torque

69

4.11 Análise Técnica e Financeira para Orçar Projeto da Grandeza Torque

69

4.12 Instalação do Padrão Primário de Torque – PPT

70

4.13 Caracterização do Padrão Primário de Torque - PPT

72

4.14 Avaliação da Melhor Capacidade de Medição do PPT

73

4.15 Apresentação dos Erros de Indicação entre as Máquinas

74

4.16 Avaliação do Erro Normalizado

78

4.17 Obtenção do Reconhecimento Mútuo

81

4.18 Proposta de Metodologia de Disseminação da Padronização nos

82

organismos acreditados no Brasil 5- CONCLUSÕES E CONSIDERAÇÕES FINAIS

83

5.1 Reconhecimento Mútuo

84

5.2 Considerações Finais

84

5.3 Sugestões para Trabalhos Futuros

84

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

86

Apêndice

90

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 -

Apresenta os Países, Laboratórios, Faixas nominais e a Melhor Capacidade de Medição que declaram no Apêndice C.

Tabela 2 -

Apresenta os tipos de instrumentos de medição e tipos de apoio de braços.

Tabela 3 -

Melhor capacidade de medição entre outros Institutos de Metrologia Nacionais declarados no apêndice C.

42

57

82

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 -

Tipos de erros e incerteza de medição para calibração de

calibradores de torquímetros.

51

Gráfico 2 -

Tipos de erros e incerteza de medição para o período de 1983

a 2004.

52

Gráfico 3 -

Gráfico que indica os números Calibração, para Calibradores

de Torquímetros e Torquímetros.

55

Gráfico 4 -

A melhor capacidade de medição para o Sistema de Calibração

de Taquímetros.

59

Gráfico 5 -

A melhor capacidade de medição para calibração de

Transdutor de Torque.

60

Gráfico 6 -

A melhor capacidade de medição para calibração de

Torquímetro.

61

Gráfico 7 -

A melhor capacidade de medição para verificação de

Apertadeiras.

62

Gráfico 8 -

Gráfico de número de calibrações realizadas por laboratórios

acreditados.

63

Gráfico 9 -

Controle ambiental do Padrão Primário de Torque

 

71

Gráfico 10 -

Gráfico comparativo da melhor capacidade de medição do PPT entre o PTB e EA -10/04 (EAL-G22).

74

Gráfico 11 -

Gráfico dos erros para a faixa nominal de 20 N.m.

75

Gráfico 12 -

Gráfico dos erros para a faixa nominal de 200 N.m.

76

Gráfico 13 -

Gráfico dos erros para a faixa nominal de 2000 N.m.

77

Gráfico 14 -

Gráfico do erro normalizado da faixa nominal de 2 N.m até 20

N.m.

79

Gráfico 15 -

Gráfico do erro normalizado da faixa nominal de 20 N.m até

200 N.m.

90

Gráfico 16 -

Gráfico do erro normalizado da faixa nominal de 200 N.m até

2000 N.m.

81

LISTA DE FIGURAS

Figura 1

-

Diagrama original do BIPM, mostrando as sete unidades de base do SI e a interdependência entre elas.

23

Figura 2

-

Método direto sem apoio

33

Figura 3

-

Método direto usando transdutor de torque

34

Figura 4

-

Desenho de uma montagem do mancal aerostático.

35

Figura 5 -

Foto de um mancal aerostático.

35

Figura 6

-

Desenho de uma montagem, de um mancal de esferas.

36

Figura 7

-

Desenho de uma montagem com um sistema de junta elástica

37

Figura 8

-

Foto de um sistema de junta elástica instrumentada.

37

Figura 9

-

Desenho da montagem eletrônica utilizada para medição das temperaturas do braço.

38

Figura 10

-

Calibração dimensional por interferometria de um braço.

39

Figura 11

-

Tipos de modelos de conexão com flange.

40

Figura 12 -

Tipo de desalinhamento radial.

41

Figura 13 -

Tipo de desalinhamento angular.

41

Figura 14 -

Organograma da Diretoria de Metrologia Científica e

 

Industrial – DIMCI.

47

Figura 15 -

 

Desenho esquemático exemplificando a deformação de um

 

braço de torquímetro em calibração.

54

Figura 16 -

 

Foto apresentando a realização da calibração de um

 

torquímetro de indicação analógica.

54

Figura 17 - Figura 18 -

 

Foto do calibrador de torquímetro, calibrando um torquímetro. 66 Esquema de um Sistema de Medição de Torque pelo Método

 

Primário.

67

Figura 19 -

 

Foto do Sistema de Calibração de Torque com faixa nominal

 

de 400 N.m.

68

Figura 20 -

 

Foto da vista externa da campânula da máquina PPT.

72

Figura 21 -

Fotos dos transdutores de torque de transferência.

73

Figura 22 -

Foto da máquina Padrão Primário de Torque instalada.

78

Figura 23 -

Braço de aplicação de força para os sentidos horário e anti horário.

78

LISTA DE SIGLAS

ABNT

Associação Brasileira de Normas Técnicas

ALCA

Associação de Livre Comércio das Américas

BIPM

Bureau International des Poids et Mesures

CAPES

Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior

CEM

Centro Espanhol de Metrologia

CENAM

Centro Nacional de Metrologia

CGCRE

Coordenação Geral de Credenciamento

CIPM

Comité International des Poids et Mesures

CNPQ

Conselho Nacional de Desenvolvimento Certifico e Tecnológico

Conmetro

Conselho Nacional de Metrologia Normalização e

DIAVI

Qualidade Industrial Divisão de Metrologia Acústica e de Vibrações

DICLA

Divisão de Credenciamento de Laboratórios

DIELE

Divisão de Metrologia Elétrica

DIMCI

Diretoria de Metrologia Cientifica Industrial

DIMEC

Divisão de Metrologia Mecânica

DIOPT

Divisão de Metrologia Óptica

DITER

Divisão de Metrologia Térmica

DN

Departamento Nacional

DQUIM

Divisão de Metrologia Química

EA

European for Cooperation Accreditation

EUROMET

European Collaboration in Measurement Standards

FINEP

Financiadora de Estudos e Projetos

FNDCT

Fundo Nacional de Desenvolvimento Cientifico e

GUM

Tecnológico Guide to the Expression of Uncertainty in Measurement

IAF

International Accreditation Forum

IEC

International Electrotechnical Comission

ILAC

International Laboratry Accreditation

IMEKO

International Measurement Confederation

INM

Institutos Nacionais de Metrologia

INMETRO

Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade

INMs

Industrial Institute of National Measurement Standards

INT

Instituto Nacional de Tecnologia

ISO

International Organization for Standardization

LACIN

Laboratório de Capacitância e Indutância

LAENA

Laboratório de Ensaios Acústicos

LAETA

Laboratório de Eletroacústica

LAFLU

Laboratório de Fluidos

LAFOR

Laboratório de Força, Torque e Dureza

LAFOT

Laboratório de Fotometria

LAHIG

Laboratório de Higrometria

LAINT

Laboratório de Interferometria

LAMAS

Laboratório de Massa

LAMIN

Laboratório de Metrologia Dimensional

LAPEN

Laboratório de Potência e Energia

LAPIR

Laboratório de Pirometria

LAPRE

Laboratório de Pressão

LARAD

Laboratório de Radiometria

LARES

Laboratório de Resistência

LATCE

Laboratório de Tensão e Corrente Elétrica

LATER

Laboratório de Termometria

LATRA

Laboratório de Transformadores

LAVIB

Laboratório de Vibrações

MCM

Melhor Capacidade de Medição

MCT

Ministério da Ciência e Tecnologia

MERCOSUL

Mercado Comum do Sul

MRA

Mutual Recognition Arrangement

NBR

Norma Brasileira

NIST

National Institute of Standards and Technology

NPL

National Physical Laboratory

OEA

Organização dos Estados Americanos

OMC

Organização Mundial do Comércio

PACDT

Programa de Apoio ao Desenvolvimento Científico e Tecnológica

PPT

Padrão Primário de Torque

PTB

Physikalisch-Technische Bundesanstalt

RBC

Rede Brasileira de Calibração

RHAE

Programa de Capacitação de Recursos Humanos

RMO

Regional Metrology Organization

SAMCI

Seção de Apoio à Metrologia Científica e Industrial

SENAI

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

SENGI

Serviço de Engenharia de Instrumentação e Inovação Tecnológica

SI

Sistema Internacional de Unidades

SIM

Sistema Interamericano de Metrologia

Sinmetro

Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial

TAG

Technical Advisory Group on Metrology

TIB

Tecnologia Industrial Básica

TS

Technical Specification

EU

União Européia

RESUMO

Os Institutos Nacionais de Metrologia (INM), têm o compromisso de disseminar as unidades de medida do Sistema Internacional (SI) com a requerida confiabilidade metrológica para os usuários de seus serviços, assim como evidenciar competência técnica, através da compatibilidade de resultados em comparações com seus congêneres, visando o Acordo de Reconhecimento Mútuo (ARM), coordenado pelo “Bureau International des Poids et Mesures” (BIPM). Como laboratório de referência no Brasil na área de metrologia de Força, o Laboratório de Força, Dureza e Torque (Lafor), pertencente ao Instituto Nacional de Metrologia – INMETRO - tem este compromisso. Pelo fato das calibrações de torque usuais, no Brasil, não apresentarem a adequada confiabilidade e exatidão, o Lafor deu início a novos projetos e desenvolvimentos de calibradores de torquímetros e transdutores de torque. Este trabalho pretende mostrar a necessidade de implantação de um projeto para especificar e instalar uma máquina de Padrão Primário de Torque com uma faixa de capacidade nominal de 20N.m até 3000N.m, em ambos os sentidos horário e anti-horário, como um processo que visa garantir a maximização da confiabilidade metrológica. Para alcançar esse objetivo, um estudo na implantação da Padronização Primária de Torque no Brasil foi realizado como forma de mostrar o processo evolutivo dos projetos e desenvolvimentos realizados pelo Lafor.

Palavras-chave: Confiabilidade metrológica; Calibradores de torquímetros; Transdutores de torque e Padrão primário

ABSTRACT

The National Metrology Institutes (INM) is commited to disseminate measurement units of Système International (SI) with requested metrological reliability for their service users as well as providing technical competence, through result compatibility in comparisons with its affiliates, seeking Mutual Recognition Agreement (MRA), all coordinated by the “Bureau International des Poids et Mesures " (BIPM). As the reference laboratory in Brazil on Force metrology, the Force, Hardness and Torque Laboratory (Lafor), from the Instituto Nacional de Metrologia Normalização e Qualidade – INMETRO - has this commitment. Since current torque calibrations used in Brazil do not present the adequate reliability and accuracy, Lafor started new projects and the development of torquimeters calipers and torque transductors. This work intends to demonstrate the need for a project implantation to specify and install a machine for the Torque as a Primary Standard with capacity from nominal range of 20N.m up to 3000N.m, on both clockwise and anticlockwise directions, as a process that aims to guarantee maximization of the metrological confidence. Seeking that goal, a study for the implementation of a Primary Standardization of Torque in Brazil have been made, as form of showing the evolutionary process of the projects and developments realized by Lafor.

Keywords: Metrological reliability; Torquimeters calipers; Torque transductors end Primary Standard.

14

1 INTRODUÇÃO

1.1 CONTEXTO INTERNACIONAL

O processo de globalização em curso, no contexto econômico de abertura de

mercados, insere a metrologia como poderoso instrumento para superar barreiras técnicas ao comércio internacional. O papel desempenhado pelo “Bureau International des Poids et Mesures

(BIPM), organismo intergovernamental da Convenção do Metro (criada em 1875),

sediado na França, cuja responsabilidade primeira foi ter a guarda dos padrões

internacionais de medida, reveste-se de um novo caráter, à medida que as bases da

metrologia passam a ser centradas mais intensamente no conhecimento científico. É

a partir desse momento que se concede aos Institutos Nacionais de Metrologia

(INM), cujo termo em inglês é “National Metrology Institutes” (NMI), o próprio

estabelecimento de seus padrões. Contudo, é necessário que os INM estabeleçam

harmonicamente suas bases de atuação, a fim de continuarem a garantir a

confiabilidade esperada de um instituto de referência nacional. É então confiada ao

BIPM uma nova responsabilidade, qual seja, a de coordenar, acompanhar e manter

um Acordo de Reconhecimento Mútuo, cujo termo em inglês é “Mutual Recognition

Arrangement” (MRA) entre os Institutos Nacionais de Metrologia - INM, sob o

enfoque da declaração de equivalência de padrões de medida e de certificados de

calibração. (SILVA; DE OLIVEIRA; OGINO; AFONSO, 2003)

O documento oficial, de responsabilidade do “Comité International des Poids

et Mesures” (CIPM) que trata do referido acordo, denomina-se Mutual recognition of

national measurement standards and of calibration and measurement certificates

issued by National Metrology Institutes (BIPM, 1999).

O Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial –

INMETRO - através da sua Diretoria de Metrologia Científica e Industrial – DIMCI,

tem empenhado - se na implementação de melhorias e da implantação de novos

processos metrológicos em seus laboratórios, visando ao Acordo do

Reconhecimento Mútuo dos serviços.

Na busca contínua pela melhoria, pesquisaram-se as metodologias para

calibrar adotadas pelo “Physikalisch-Technische Bundesanstalt” (PTB) - Alemanha,

com a qual o INMETRO tem forte intercâmbio. A visita do chefe do laboratório de

Torque do PTB, da Alemanha, trouxe informações e sugestões importantes para

15

elucidar o trabalho de desenvolvimento que o Lafor vinha desempenhando sobre a Padronização Primária de Torque ao longo dos anos.

1.2 OBJETIVO GERAL:

Este estudo tem por finalidade demonstrar a necessidade da aquisição de uma máquina que atinja uma incerteza máxima expandida de 0,01% da sua melhor capacidade de medição, para que, com sua utilização, seja alcançado o mais alto grau de confiabilidade metrológica.

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Este estudo tem os seguintes objetivos:

Discutir as fases de desenvolvimento de projetos e instalação de sistema de calibração;.

Discutir os resultados dos erros normalizados, indicação e melhor capacidade de medição entre as máquinas do PTB e Inmetro;

Analisar os resultados da pesquisa realizada no Lafor e dos laboratórios acreditados pela Dicla;

Propor as especificações ideais para um Padrão Primário de Torque que meça com o mais alto nível de exatidão.

1.4 JUSTIFICATIVA DO TRABALHO:

Desde a realização da mudança do Lafor nos anos de 1980, este tem procurado assumir a sua missão de ser o laboratório de referência no País em Metrologia de Força, acompanhando o avanço tecnológico internacional e atendendo à necessidade de seus clientes, por meio da implementação de melhorias e da implantação de novos processos metrológicos . Por exigência da Dicla, os laboratórios acreditados devem apresentar a melhor capacidade de medição e, portanto, cabe ao Laboratório de Força dar rastreabilidade e confiabilidade metrológica a esses laboratórios. Entretanto, os serviços de calibração do Lafor não vinham apresentando resultados sistêmicos da metodologia de calibrar, de modo a garantir continuamente

18

a qualidade nas calibrações realizadas. Era

preciso evidenciar, perante os

clientes, a competência e a capacidade dos resultados de suas calibrações.

1.5 LIMITAÇÕES DO ESTUDO Esta pesquisa terá como limites o estudo da padronização primária de torque no Lafor /Inmetro. Para tanto, ficará restrita à análise das diversas fases dos projetos desenvolvidos entre os anos de 1982 e 2004.

19

2 - REVISÃO DA LITERATURA

2.1 ASPECTO HISTÓRIA DA METROLOGIA

De acordo com João Alziro Herz da Jornada (Tecnologia Industrial Básica, 2005) o aparecimento do sistema organizado de medição, com unidades de medida

e regras bem definidas para o seu uso, se confunde com a história da

humanidade.Estes provavelmente surgiu quando do advento da agricultura, na área entre a Síria e o Irã, por volta de 6000 A.C. A necessidade de calcular estoques de alimentos e rações levou às primeiras medidas de volume, a partir do volume de grãos que cabia em uma das mãos. À época dos primeiros escritos cuneiformes, originários da Mesopotâmia, ao redor de 2900 A.C, o sistema de medidas que foi a base para todos os sistemas da antigüidade, até para os da China, já havia sido

concebido e implementado na sua essência. Esse sistema foi mantido pelos árabes e usado na Europa Medieval, inclusive na Rússia. O atual sistema inglês pode ser considerado uma evolução dele. Foi o sistema métrico Francês que rompeu com essa tradição milenar. Documentos e instrumentos antigos mostram que os egípcios usavam um

sistema baseado no “cúbito” (distância do cotovelo à ponta do dedo maior da mão, com cerca de 45 centímetros) que era dividido em 24 “dedos “ (largura de um dedo, com pouco menos de 19 centímetros). Os egípcios usavam também o “pé” com comprimento de 16 “dedos” (cerca de 30 centímetros). Assim um “cúbito” correspondia a 1,5 “pés”.

A unidade de massa era obtida enchendo um cubo de um “pé” de lado com

água da chuva, o que corresponde a 27 quilogramas, e foi amplamente adotado até o fim do século XVIII, sendo conhecido como “pé cúbico”.

É interessante notar que, juntamente com um sistema de unidades, nesta

época já existiam outras ferramentas bastante atuais da metrologia, como padrão

primário e calibrações periódicas, além da presença forte do Estado neste processo. Os arquitetos e construtores do antigo Egito eram obrigados a comparar, a intervalos

de tempos regulares, a cada lua cheia, seus padrões do cúbico com o padrão real,

feito de granito. A desobediência era punida com a morte.

O sistema desenvolvido na Antigüidade foi migrando por várias civilizações,

sendo alterado e adaptado às características de cada uma delas. Assim, é possível

identificar inúmeros sistemas de medidas: mesopotâmio, védico (Índia), persa,

20

árabe, egípcio, grego, e romano. Mais recentemente: inglês, escocês, espanhol, alemão, dinamarquês, norueguês, etc. Em 1670, Gabriel Mouton propôs que o novo sistema métrico utilizasse, como padrão de comprimento, um arco de meridiano terrestre, enquanto Jean Picard, astrônomo francês, sugeriu uma unidade baseada na oscilação de um pêndulo. Em 1790, durante a revolução Francesa, a Assembléia Nacional da França encarregou a Academia Francesa de Ciência de criar “modelos imutáveis para todos os pesos e medidas”. A academia recomendou, e em 1791, a Assembléia Nacional aprovou, a adoção de um sistema de unidades ao mesmo tempo simples e científico, baseado na proposta de Mouton. Sua unidade de comprimento era o metro, um décimo milionésimo do quadrante do meridiano que passa por Paris. Múltiplos e Submúltiplos eram decimais; sua unidade de massa era o quilograma, a massa de um decímetro cúbico de água pura para a temperatura de máxima densidade (4°C) (Tecnologia Industrial Básica - TIB, 2005). Em 22 de junho de 1799, os padrões de massa e comprimento, já com suas definições e fabricados em platina, foram depositados nos Arquivos da República em Paris. Laplace, como presidente do Instituto Nacional de Paris, apresentou à Assembléia Legislativa francesa os padrões de comprimento e de massa que, em 10 de dezembro do mesmo ano, foram considerados legais. No final da década de 1860, sentiu-se a necessidade de internacionalizar o sistema métrico decimal, desvinculando-o da dependência de um único país. Após algumas reuniões, um grupo de países interessados decidiu estabelecer um tratado diplomático, que ficou conhecido como Convenção do Metro. Em 20 de maio de 1875, o tratado foi assinado por 17 países, incluindo o Brasil e Estados Unidos. Em 1900 o número de signatários havia aumentado de 35 para 51 países até os dias de hoje. O tratado estabeleceu a criação do Bureau Internacional de Pesos e Medidas (Bureau International des Poids et Mesures - BIPM), organismo cientifico com sede permanente em Paris. O BIPM ficou encarregado da conservação dos protótipos internacionais, e das comparações desses padrões com os padrões nacionais e com outros padrões, conforme se tornasse necessário.

21

2.1.2 Institutos Nacionais de Metrologia

Segundo, Maciel e Tavares (1999) “ a existência de Institutos Nacionais de Metrologia (INM) e Redes de Laboratórios Acreditados, forma um sistema integrado que propicia condições prévias para a defesa do consumidor praticamente em sua totalidade”. Após a Convenção do Metro, realizada em 1875, foram criados os Institutos Nacionais de Metrologia: na Alemanha (PTB),em 1887; na Rússia (Mendeleev Institute ), em 1893; na Inglaterra (NPL), em 1900; nos Estados Unidos (NBS), em 1901 e no Brasil (Inmetro), em 1973. Quanto ao Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Inmetro), Vinge ( 2004) informa que foi criado pela Lei 5.966, tornando-se autarquia federal vinculada ao Ministério da Indústria e Comércio (MIC), órgão

executor das políticas do Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - Sinmetro, com personalidade jurídica e patrimônio próprios. A instituição foi inicialmente organizada em cinco diretorias: Metrologia Legal; Metrologia Científica e Industrial; Normalização; Qualidade Industrial; Arrecadação e Fiscalização. Adicionalmente, ainda havia um Centro de Documentação e Informação e uma Coordenadoria de Intercâmbio e Assuntos Internacionais. Devido à importância política e às novas ações e atividades atribuídas ao Inmetro, deu-se início, em meados de 1970, à construção do Campus Laboratorial de Xerém, no Município de Duque de Caxias – RJ.

2.1.3 A metrologia no Brasil

Em 26 de junho de 1862, treze anos antes da Convenção do Metro, a Lei Imperial 1.157determinou oficialmente a adoção do sistema métrico decimal no Brasil. Ela autorizava a compra e aferição dos padrões na França, extinguia, no prazo de dez anos, o uso legal dos antigos padrões, e introduzia, nas escolas, textos explicando o sistema métrico decimal. Anteriormente utilizavam-se no país antigas unidades e medidas portuguesas, que sofriam fortes influências locais, mudando muitas vezes de nome e de valor. No ano de 1816, chegaram ao Brasil padrões mais precisos, enviados no âmbito de um programa organizado pela Academia de Ciência de Portugal.

22

Em 1875, o Brasil participou da conferência que aprovou a criação do BIPM, porém, como esse ato não foi ratificado no Brasil, não se estabeleceu o vínculo formal, não tendo o País recebido cópias dos padrões. Somente em 06 de outubro de 1921, se deu a adesão do Brasil à Convenção do Metro. Com o decreto de 4 de agosto de 1938, foram tomadas várias iniciativas para atualizar a legislação metrológica brasileira. O mesmo decreto criou a Comissão de Metrologia, dando ao país uma estrutura inteiramente nova para a metrologia científica, industrial e legal. Em 1961, o Instituto Nacional de Tecnologia (INT), órgão vinculado na época ao Ministério do Trabalho, Indústria e Comércio, passou a ser responsável, por intermédio da sua Divisão de Metrologia, pela fiscalização e execução das diretrizes nacionais para a metrologia. A lei 5966, de 11/12/1973, criou o Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial, (Sinmetro), cuja entidade de mais alto nível é o Conselho Nacional de Metrologia Normalização e Qualidade Industrial, (Conmetro). A mesma lei criou o Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Inmetro), que é o órgão executivo central do Sistema, executor das políticas e diretrizes nacionais da metrologia, normalização e qualidade Industrial. O Inmetro se estruturou e se desenvolveu ao longo dos anos, para, dentre várias funções, ser um Instituto Nacional de Metrologia (INM), responsável pelos padrões metrológicos nacionais, por sua aceitação internacional e pela disseminação das unidades de medidas. Enfim, ser um centro de referência em pesquisa cientifica e tecnológica no domínio da metrologia e áreas afins. (Tecnologia Industrial Básica,

2005).

2.1.4 Sistema Internacional de Unidades (SI) O SI é gerido pelo CIPM, com o apoio do “Comitê Consultivo das Unidades (CCU)”. Todas as modificações ao SI são propostas à Conferencia Geral de Pesos e Medidas (Conférence Générale des Poids ef Mesures – CGPM) para a devida aprovação a fim de entrarem em vigor. As unidades de base do SI são: o metro(m), para comprimento; o quilograma (kg), para massa; o segundo (s), para tempo; o ampère(A), para corrente elétrica; o kelvin(K), para temperatura; o mol, para quantidade de substância e a candela (cd),

23

para intensidade luminosa ( figura 1 apresenta o diagrama das medidas de base do SI).

Outras unidades SI que possuem nomes específicos são definidas algebricamente em termos das unidades de base. O Newton (N), por exemplo, é definido como a força que acelera uma massa de um quilograma a uma taxa de um metro por segundo. Há atualmente, 22 unidades com nomes específicos no SI, como, por exemplo, o radiano e o estero-radiano, para ângulos planos e sólidos, etc,. Além das 22 unidades, o SI também admite o uso de unidades adicionais, métricas e não métricas como, por exemplo, grau, minuto e segundo de arco, etc. (Tecnologia Industrial Básica, 2005).

de arco, etc. (Tecnologia Industrial Básica, 2005). Figura 1: Diagrama representando original do BIPM, mostrando

Figura 1: Diagrama representando original do BIPM, mostrando as sete unidades de base do SI e a interdependência entre elas para a realização, a ligação com as constantes fundamentais e a incerteza relativa atualmente alcançada. ( Tecnologia Industrial Básica – TIB – p.83) Fonte: Tecnologia Industrial Básica - 2005

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2.1.5 Tecnologia Industrial Básica – TIB Para conduzir o processo de capacitação institucional, o Governo Brasileiro concebeu, entre 1982 e 1984, o Subprograma de Tecnologia Industrial Básica, dentro do PADCT, executado mediante três sucessivos acordos de empréstimo com o Banco Mundial até 1998. Durante aquele período, o Programa contou com fontes adicionais de recursos do próprio Ministério, como o Programa RHAE – Programa de Capacitação de Recursos Humanos para Atividades Estratégicas; do PACDT – Programa Apoio à Competitividade e Difusão Tecnológica, do CNPq, e com recursos do FNDCT– Fundo Nacional de Desenvolvimento Cientifico e Tecnológico, incluindo a linha AGQ – Apoio à Gestão da Qualidade, da FINEP – Financiadora de Estudos e Projetos. A partir de 2001, o fomento passa a ser realizado com recursos provenientes dos Fundos Setoriais sob responsabilidade do MCT – Ministério da Ciência e Tecnologia, em especial o Fundo Verde Amarelo. Devido ao esforço de combinação de fontes de fomento, o Programa TIB vem sendo, desde o seu inicio, a principal fonte de apoio à Metrologia, Normalização, Avaliação da Conformidade, Tecnologia de Gestão, serviço de suporte à propriedade intelectual e à Informação tecnológica (Tecnologia Industrial Básica - TIB, 2005).

Investimentos realizados no programa:

O PADCT-TIB investiu, no período de 1985 a 2001, um total de US$ 59,8 milhões em metrologia, normalização, avaliação da conformidade, capacitação de recursos humanos em gestão da qualidade e informação tecnológica. No período de 2001 a 2004, com recursos provenientes dos Fundos Setoriais, o programa TIB investiu R$ 114,4 milhões na execução de projetos nas áreas citadas acima Com apoio na área da metrologia, base técnica para as atividades de normalização e de avaliação da conformidade, o programa TIB possibilitou suplantar graves lacunas, quer no Inmetro, como INM – Instituto Nacional de Metrologia, responsável pelos padrões metrológicos nacionais, que confere rastreabilidade internacional do sistema metrológico no Brasil; quer na RBC – Rede Brasileira de Calibração, que reúne os laboratórios de nível secundário acreditados pela Cgcre/Inmetro, os quais fornecem serviços diretamente à industria. Possibilitou também a criação do programa RH-Metrologia, com parceria do CNPq, CAPES e

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OEA – Organização dos Estados Americanos e do setor privado. (Tecnologia Industrial Básica, 2005). Importância da metrologia TIB para o fortalecimento do Inmetro O apoio técnico e financeiro fornecido pelo programa TIB, destinado a fortalecer a estrutura da metrologia cientifica, nas áreas de metrologia mecânica, elétrica, térmica, acústica e óptica, com investimento na ordem de US$ 10 milhões, provenientes do PADCT, permitiu minimizar carências críticas causadas pela crescente demanda de serviços prestados à indústria brasileira. Possibilitou ainda uma grande conscientização sobre o papel da metrologia nos mais diversos segmentos da sociedade brasileira, principalmente com as comunidades que lidam com a produção de conhecimento da metrologia. No período de 2001 a 2004, foram destinados mais de R$ 22,6 milhões, vindos dos fundos setoriais, para o apoio aos laboratórios do Inmetro e projetos de pesquisas. Outros programas também foram desenvolvidos objetivando o fortalecimento da Metrologia, a saber:

IRD - Metrologia das Radiações Ionizantes

Observatório Nacional em Metrologia de Tempo e Freqüência

Rede Brasileira de Calibração - RBC

Redes Metrológicas Estaduais

2.1.6 Tecnologia Industrial Básica e Inovação A tecnologia industrial básica foi de grande importância para a competitividade das empresas. Ela se torna mais vital hoje, quando o diferencial de competitividade dos países em escala global é conferido por sua capacidade de desenvolvimento tecnológico e de inovação. Vários países têm atribuído as estruturas de suporte tecnológico à metrologia, normalização e regulamentação técnica, avaliação da conformidade, informação tecnológica, gestão e propriedade intelectual, dentre outros serviços, às suas respectivas políticas públicas em prol da inovação. De imediato se reconhece a fundamental necessidade de medir: medir mais, melhor, medir novas grandezas, medir valores menores, ensaiar. Esta necessidade se manifesta em cada etapa, da pesquisa cientifica ao controle do processo de produção, passando pelo desenvolvimento e ensaios do produto,:medir com confiabilidade é essencial.

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A preocupação com a medição, cada vez mais presente nos mais variados

setores, levou o Comitê Internacional de Pesos e Medidas (CIPM) e os principais

Institutos Nacionais de Metrologia (INM) a avaliarem as necessidades em termos de metrologia no mundo.

O cenário que se descortina para a metrologia está intimamente ligado ao

ambiente no qual se processam os avanços científicos e tecnológicos e, conseqüentemente, à inovação. As áreas de maior potencial inovador são aquelas de caráter multidisciplinar, que representam a interface entre os vários campos do conhecimento e, naturalmente, apresentam os maiores desafios em termos de metrologia. Por outro lado, os avanços na metrologia científica têm permitido a realização de unidades de medição com base em fenômenos quânticos, utilizadas em instrumentos já disponíveis comercialmente, a preços acessíveis. (Tecnologia

Industrial Básica, 2005)

2.1.7 Processo de Internacionalização da Economia

O Brasil experimenta quatro grandes aprendizados no campo da integração

comercial:

a construção do Mercado Comum do Sul ( MERCOSUL )

as discussões em torno da Associação de Livre Comércio das Américas (ALCA)

a integração do MERCOSUL com a União Européia (UE);

a participação na Organização Mundial do Comércio - OMC. Em todos esses processos, há uma grande e objetiva preocupação com as barreiras técnicas ao comércio. Para a diminuição ou mesmo eliminação das barreiras não - tarifárias, há uma eventual proteção (legitima ou não) de mercados que tende a recair sobre as áreas de normalização e regulamentação técnica e a metrologia. Ou seja, a lógica que orienta esse processo nas transações comerciais é a qualidade (certificada) de produto e serviços. Há, para isto, o aparato de avaliação da conformidade, com base nos laboratórios de ensaios. Esta estrutura fundamenta- se em normas e regulamentos técnicos que, por sua vez, fundamentam-se na metrologia. A exigência de um aumento da exatidão e diminuição do nível de incerteza nas medições, por parte de um país comprador (ditadas por razões técnicas ou mesmo políticas), pode alijar um país fornecedor da competição por

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mercados. As estratégias de participação de um país no comércio internacional têm que, necessariamente, tomar em conta a infra-estrutura de serviços tecnológicos disponíveis em metrologia, normalização, regulamentação técnica e avaliação da conformidade. Nesse contexto, são muito importantes os arranjos sub-regionais, de modo a permitir que dois ou mais países compartilhem recursos de infra-estrutura tecnológica, especialmente em áreas como da metrologia cientifica, pois os investimentos em laboratórios, equipamentos e na formação de pessoal, nos níveis desde o técnico ao de doutorado, são muito elevados. Neste cenário, os países e os blocos econômicos têm estimulado as organizações técnicas nos âmbitos internacional, nacional, regional, e sub-regional, a buscarem o reconhecimento mútuo dos sistemas de metrologia e avaliação de conformidade, objetivando reduzir as dificuldades e aliviando o fluxo de comércio entre os parceiros comerciais. Nos dias atuais, o objetivo é a harmonização dos sistemas de metrologia, normalização e avaliação da conformidade, tomando-se em conta as peculiaridades de cada modelo organizacional dessas atividades. Em 2004, o Inmetro procurou capacitar-se com o objetivo de obter o reconhecimento junto aos seguintes foros: IAF – International Accreditation Forum, foro de reconhecimento multilateral de organismo acreditados; ILAC – International Laboratry Accreditation, que reúne os acreditadores de laboratórios de calibração e ensaios; BIPM – Bureau Internationale des Poids et Mésures, que congrega os organismos nacionais de metrologia científica e industrial; EA – European Accreditation, foro que reconheceu o Inmetro, a partir de 30 de janeiro de 2001, como instituição que acredita os laboratórios nacionais de acordo com os padrões internacionais. Temos que considerar também que a norma é uma fotografia da tecnologia, estando, portanto, em constante evolução. Da mesma forma, a metrologia que lhe serve de base também evolui rapidamente, do universo das medidas materializadas para o universo da física e da química, em escala subatômica, por meio da realização de experimentos controlados, reprodutívos e repetitivos. Esse processo, altamente complexo e dinâmico, exige uma considerável capacitação na área das ciências das medições.

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Dentro de uma abordagem mais moderna, a tendência hoje observada é a de encarar-se a metrologia, a normalização e a avaliação da conformidade não como barreiras técnicas, mas como ferramentas para a construção de relações comerciais firmes, já que essas deverão resultar, ainda que em longo prazo, de acordos de reconhecimento mútuo dos sistemas nos diversos países.(Tecnologia Industrial Básica – 2005).

2.1.8 Requisitos Técnicos para a Confiabilidade Metrológica Segundo Valente (2004, p. 25 ) a norma NBR ISO/IEC 17025 (2001), em seu conteúdo, estabelece os requisitos necessários (e que devem ser atendidos por laboratórios metrológicos) à implementação de um sistema da qualidade que demonstre competência técnica e que seja capaz de produzir resultados tecnicamente válidos. Para cada um destes fatores, a norma apresenta requisitos diversos que devem ser atendidos na íntegra, juntamente com os requisitos para gerenciamento, pelos laboratórios metrológicos, evidenciando a capacitação na realização de serviços de ensaios ou calibrações.

2.2 Aspecto da Gestão da Metrologia Os laboratórios da Diretoria de Metrologia Cientifica e Industrial - DIMCI devem sempre buscar a excelência na execução de calibrações para bem atender a seus clientes, no que diz respeito à exatidão por eles requerida. Assim, os laboratórios devem possuir equipamentos de medição e padrões que assegurem resultados, com respectivas incertezas, compatíveis com a necessidade de quem contrata seus serviços. Os serviços contratados são em função da Melhor Capacidade de Medição (MCM), isto é, a menor incerteza que um laboratório pode declarar, associada ao resultado da calibração, é o parâmetro que deve ser considerado para correlacionar com a exatidão requerida. Isto é justificável pelo fato de que o cliente concorda em realizar o serviço naquele laboratório após ser informado sobre sua MCM para o tipo de serviço de calibração pretendido. Entretanto, para que o laboratório disponibilize o serviço a clientes com o nível de qualidade requerido, de modo a situá-lo ou mantê-lo como referência metrológica

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no País, é necessário que disponha de equipamentos de medição e padrões adequados, que atendam às especificações e aos critérios de aceitação estabelecidos. Os critérios de aceitação para seus equipamentos e padrões devem ser muito bem estabelecidos pelos laboratórios, pois são de fundamental importância, uma vez que podem influenciar diretamente nas MCM e nas incertezas de medição dos serviços de calibração realizados. Os laboratórios devem estar atentos para os limites a considerar os erros detectados nas calibrações dos equipamentos, padrões de referência ou padrões de trabalho,como desprezíveis, de modo a reduzirem o risco de os resultados aferidos serem afetados e não contribuírem significativamente para um aumento no valor de suas incertezas de medição. O ideal é que, independentemente dos erros obtidos, estes sejam corrigidos. Na consideração a respeito dos critérios de aceitação, é igualmente de grande importância. analisar as incertezas de medição obtidas na calibração de seus equipamentos e padrões, pois estas influenciam diretamente nos cálculos das incertezas repassadas para os serviços de calibração dos clientes. Estas considerações, de acordo com Valente (2004,p. 29), são aplicáveis a instrumentos ou equipamentos de medição das grandezas de influência, pois também podem afetar os resultados finais das medições e as respectivas incertezas emitidas para clientes .

2.2.1 Rastreabilidade da Medição Conforme definição contida no Vocabulário internacional de termos fundamentais e gerais de metrologia (INMETRO; SENAI/DN, 2000, p. 62), rastreabilidade é a “propriedade do resultado de uma medição ou do valor de um padrão estar relacionado a referências estabelecidas, geralmente a padrões nacionais ou internacionais, através de uma cadeia contínua de comparações, todas tendo incertezas estabelecidas”. Valente ( 2004, p. 30 ) ressalta que os padrões nacionais e internacionais são normalmente mantidos em INM ( Instituto Nacional de Metrologia), que estão no topo da hierarquia metrológica em um determinado país e são os responsáveis por disseminar as unidades de medida entre os usuários, sejam estes instituições de pesquisa, órgãos governamentais, laboratórios ou indústrias. Se o INM tiver

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condições de realizar ou reproduzir a unidade do SI para uma determinada grandeza, o padrão nacional será idêntico ao padrão primário que realiza a unidade. Se o INM não tiver essa condição, ele precisa garantir que as suas medições sejam rastreáveis ao padrão primário, calibrando seus padrões de referência em um INM de outro país que mantenha o padrão primário dessa grandeza. No caso da busca de rastreabilidade a padrões primários de unidades relativas a grandezas de base, pode-se também recorrer ao BIPM, órgão responsável por mantê-las e disseminá- las.

2.2.2 Garantia da Qualidade de Resultados de Ensaio e Calibração

O método formal adotado por um INM para evidenciar a qualidade dos resultados de suas calibrações, com vistas ao MRA, é o da participação em comparações-chave e comparações suplementares. Porém, observa Valente ( 2004, p. 31) os laboratórios devem adotar outros meios para avaliar a continuidade de sua efetiva qualidade na realização de serviços metrológicos de forma periódica, o que praticamente não é viável por meio das comparações-chave e/ou suplementares, pelo fato delas não ocorrerem com freqüência e por não cobrirem todo o escopo de atuação dos laboratórios.

2.2.3 Programa de Apoio à Tecnologia de Gestão

Na correlação com a metrologia, a razão essencial do surgimento e aplicação dos modelos gerenciais e dos sistemas de gestão, decorreu da crescente complexidade dos processos produtivos e da diversificação dos produtos, permitindo tratar de forma genericamente simples problemas de natureza complexa. De um modo simplificado, pode-se dizer que a gestão da qualidade nasce da preocupação

com defeitos e falhas de componentes. (Tecnologia Industrial Básica, 2005). No Brasil, as ações em tecnologia de gestão começaram a se fortalecer a partir da década de 80. Até então havia pouca consciência política do papel da qualidade para o desenvolvimento do País, em particular da sua importância no ambiente industrial. O interesse pela temática da qualidade gerou a necessidade da implantação de metodologias e técnicas, e do aumento de especialistas capacitados nesse tema, dando assim, ao País, condições de competir com os países

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industrializados e de tradição manufatureira mais consolidada. (Tecnologia Industrial Básica, 2005).

2.2.4 Fator Humano

Treinamento adequado e a conseqüente qualificação da equipe técnica são premissas básicas a serem cumpridas pelos laboratórios para atingirem o grau de excelência que um INM requer. A gerência do laboratório, portanto, deve assegurar a competência dos que operam equipamentos específicos, realizam ensaios e/ou calibrações, avaliam resultados e assinam relatórios de ensaio e certificados de calibração. O técnico que realiza tarefas específicas deve ser qualificado com base na formação, treinamento e experiência apropriados e/ou habilidades demonstradas. Sem dúvida, o fator humano pode ter maior ou menor influência na qualidade do trabalho, dependendo da atividade ou da forma como esta é realizada. Por exemplo, sistemas de medição automatizados podem minimizar esta influência, o que não torna desnecessária a humana qualificada a executar esta atividade, para poder analisar criticamente todo o processo de medição, incluindo os cálculos de resultados finais. Já em outras atividades em que se utilizam sistemas de medição não automáticos, o fator humano pode ter influência. Sendo assim, cada laboratório deverá definir o espectro de atividades nas quais seus técnicos irão atuar e estabelecer um programa de treinamento, considerando as suas necessidades específicas atuais e previstas. ( VALENTE, p.26 2004)

2.2.5 Acomodações e Condições Ambientais

De acordo com Valente (2004, p. 27) cada laboratório, em função das grandezas com as quais está envolvido, deve ter a preocupação de monitorar, controlar e registrar as condições ambientais em seus processos de medição. As instalações devem estar apropriadas quanto às condições ambientais, para um bom desempenho da atividade do laboratório.

2.3 ASPECTO DA METROLOGIA DA GRANDEZA TORQUE O torque é medido através de torquímetros e transdutores de torque. Estes instrumentos têm a propriedade de controlar os torques aplicados nos apertos dos

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parafusos em linhas de montagem, como, por exemplo, nas indústrias automobilística, naval e aeronáutica. Entretanto, esses instrumentos têm a necessidade de serem calibrados periodicamente, em função do seu uso diário e manutenção após possíveis quedas. Daí a necessidade de existirem padrões de torque com confiabilidade metrológica para garantir os resultados desses instrumentos. Vejamos alguns conceitos sobre máquinas de padronização de torque:

Gassmann, Allgeier e Kolwinski (2000) ressaltaram que existiu um período em que o desenvolvimento em Metrologia de Torque foi praticamente abandonado, em relação ao grande desenvolvimento obtido em Metrologia de Força ao longo dos tempos. Nos últimos anos, foi dado muito enfoque à Metrologia de Torque nos INM, seja para o Padrão Primário ou Padrão Secundário, em virtude da grande necessidade de desenvolver projetos para os novos Padrões. Conforme Ramirez Ahedo e Torres Guzmàn ( 2001 – p. D4-1,) na escolha da compra de um Sistema de Padronização Nacional de Torque, o laboratório tem que realizar vários estudos para saber qual o melhor modelo de máquina para realização da unidade de grandeza. Esta deverá atender a exigências em função do nível da exatidão e incerteza de medição, requeridos para laboratórios de padronização nacional. Existem vários métodos para se realizar um projeto de Padrão Primário de Torque . A escolha do método terá fundamental importância no desempenho do Projeto, já através dele se realiza a disseminação de grandeza para as indústrias nacionais através da rede de laboratórios acreditados. Dentre estes tem-se:

Método direto sem apoio, que é projetado utilizando-se um braço e massas aplicadas diretamente ao transdutor de torque em calibração. Este sistema apresenta a vantagem de eliminar o atrito devido ao fato de não ter ponto de apoio, pois o braço é introduzido diretamente no transdutor de torque em calibração. Este sistema é muito utilizado por laboratórios acreditados e nas indústrias, apresentando, no entanto, uma desvantagem por transmitir forças transversais e momentos fletores no eixo do transdutor de torque, devido ao momento resultante da aplicação de massa, no ato de uma calibração. Portanto, este sistema introduz erro de indicação em uma calibração( fig. 2)

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33 A figura 2: Método direto sem apoio Fonte: XVII IMEKO WORLD CONGRESS, 2003 • Método

A figura 2: Método direto sem apoio Fonte: XVII IMEKO WORLD CONGRESS, 2003

Método direto utilizando transdutor de força em uma das extremidades do braço e na outra um ponto de apoio onde é introduzido o transdutor de torque (este sistema encontra sua limitação na incerteza de medição apresentada pelo transdutor de força, causada pela variabilidade de influências, quando em uma calibração. A figura 3 apresenta um desenho esquemático do método direto utilizando transdutor de força em uma das extremidades do braço e ponto de apoio onde é introduzido o transdutor de torque).

Método direto utilizando braço e massas com um ponto de apoio ( neste sistema é utilizado um rolamento no ponto de apoio, através do qual pode-se medir torque com uma incerteza de medição relativa na ordem de ± 1,0. 10 -4 da leitura, quando na utilização de um rolamento de esfera e até o mínimo de ±1. 10 -8 da leitura, quando na utilização de mancal aerostático (air bearings ). ( fig.3)

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34 A figura 3: Métodos direto utilizando transdutor de torque em uma das extremidades do braço

A figura 3: Métodos direto utilizando transdutor de torque em uma das extremidades do braço e na outra um ponto de apoio onde é introduzido o transdutor de torque e Método direto utilizando braço e massas com um ponto de apoio. Fonte: : XVII IMEKO WORLD CONGRESS, 2003

2.3.1 Padrão Primário de Torque Torque, ou momento de uma força, é uma grandeza física derivada da força aplicada a um corpo, a uma distância perpendicular a um eixo desse corpo, de tal

modo que seja produzida uma rotação em torno desse eixo

empregado para representá-lo sendo específico para momento de movimento ou torcional. T=F.L T= torque F= força L= comprimento (distância)

é

O símbolo T

Na máquina Padrão de Torque é realizada calibração através de pesos- mortos de massas conhecidas, submetidas ao efeito da aceleração local da gravidade. Se a aceleração local da gravidade e o conjunto de massas forem determinados com a adequada exatidão, se forem realizadas correções com relação ao empuxo do ar, se o comprimento do braço for medido com a adequada exatidão e correções forem realizadas em função da temperatura, o torque gerado por esta máquina padrão primário de torque será conhecido com elevada exatidão e alta reprodutibilidade. Ramirez Ahedo e Torres Guzmàn (2001)

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2.3.2.1 Sistemas de Apoio para o Braço Segundo Allgeier e Kolwinski (2000), nos projetos desenvolvidos na fabricação de braços para a montagem de uma máquina Padrão Primário de Torque - PPT, são utilizados equipamentos chamados de apoio. Eles facilitam o movimento transversal ao eixo do transdutor de torque, que está sendo calibrado nos sentidos horário ou anti-horário.

Um tipo de apoio muito utilizado nesses projetos é o mancal aerostático (air bearings ) devido a seu projeto estrutural apresentar um baixo coeficiente de atrito, que fica na ordem de < 1. 10 -7 (0,00001%), com o eixo medido na horizontal (A figura 4 apresenta o desenho de um mancal aerostático e a figura 5, apresenta a foto de um mancal aerostático). Porém, o cálculo de um projeto final de uma máquina (PPT) pode se tornar muito caro devido ao custo muito alto no emprego do mancal aerostático (air bearing). Apesar do sucesso do projeto do mancal aerostático, ele também apresenta algumas desvantagens com relação a sua operacionalidade e manutenção, por possuir características técnicas muito especificas, tornando-se muito delicado de se trabalhar. Por causa dos fatores apresentados, em longas jornadas de trabalho podem apresentar problemas em sua instalação, devido ao próprio peso do braço.Um outro motivo, está no uso da máquina, quando for realizar trocas dos pesos constantemente em uma calibração.

trocas dos pesos constantemente em uma calibração. Figura 4: mancal aerostático. Fonte: KUGLER GmbH Figura5:

Figura 4: mancal aerostático. Fonte: KUGLER GmbH

Figura 4: mancal aerostático. Fonte: KUGLER GmbH Figura5: Foto de um mancal aerostático. Fonte: KUGLER GmbH

Figura5: Foto de um mancal aerostático. Fonte: KUGLER GmbH

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Foi também apresentado por Aimo Pusa ( 2005, p. 2) um outro tipo de apoio utilizado nesses projetos, que é o mancal de rolo cilíndrico do tipo 60 (figura 6: apresenta a montagem de um mancal utilizando esferas cilíndricas). Este rolamento apresenta um atrito pequeno, de acordo com métodos de cálculo apresentados pela SKF. O atrito neste mancal para torque de 2 kN.m é menor que 100 N.mm e 500 N.mm para torques de 20 kN.m. Este rolamento pode ser utilizado de diversas formas e é o ideal para ser utilizado em projetos de (PPT) até 2 kN.m adaptando-se 2 mancais em ambos os lados do braço. Com este tipo de apoio, foi mostrado que pode ser uma alternativa boa, pois se consegue chegar a uma incerteza de 10 -4 , ou seja, reduzir a incerteza em até 40 %, comparados a outros tipos de apoio com o uso na vertical.

Figura 6: Desenho de uma montagem, de um mancal utilizando esferas - Fonte: Imeko –
Figura 6: Desenho de uma montagem, de um
mancal utilizando esferas -
Fonte: Imeko – 2005 - 70
mancal utilizando esferas -

Figura 6: Desenho de uma montagem, de um Fonte: Imeko – 2005 - 70

Allgeier e Kolwinski (2000) apresentam um outro tipo de apoio chamado de junta elástica instrumentada (fig. 7) que também pode ser utilizado nesses projetos. A figura 8, apresenta a foto de um sistema de junta elástica instrumentada, que não tem formato de mancal, porém facilita o movimento do braço nos sentidos horário e anti - horário. O sistema de junta elástica é instrumentado por um circuito com extensometro elétrico chamado de ponte de Wheatstone para detectar através da medida de deformação o torque solicitado pelo braço. A indicação deste torque é obtida do sinal combinado da ponte de Wheatstone que é de aproximadamente de 2 mV/V para um torque de aproximadamente 0,5 N.m, de forma que, mudanças

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apresentadas de 5 N.m a 10 N.m , poderão ser detectadas e amplificadas com exatidão. Este sistema apresentou uma incerteza de 50 partes por milhão – (ppm) medidos de 1 % a 100 % da Faixa Nominal.

milhão – (ppm) medidos de 1 % a 100 % da Faixa Nominal. figura 7: apresenta

figura 7: apresenta o desenho de uma montagem para um sistema de junta elástica - Desenho do fabricante GTM Fonte: Imeko 2000

elástica - Desenho do fabricante GTM Fonte: Imeko 2000 figura 8: Foto de um sistema de

figura 8: Foto de um sistema de junta elástica instrumentada – Fonte: foto fornecida pelo fabricante GTM

2.3.3 Influência da Temperatura Ambiente no Braço Desde 1997, Koji OHGUSHI, et alli (2001), acompanharam o projeto do PPT e estudaram as fluências de temperaturas para determinar uma metodologia que calculasse a Melhor Capacidade de Medição - (MCM), e, assim, colocá-la em prestação de serviço de calibração de instrumento de medição de torque.

A metodologia começou pelo controle das temperaturas . Foram utilizados 12

(doze) termômetros de resistência de platina de referência, localizados em pontos

distribuídos, conforme mostra a figura 9. O Ponto 0 (zero) foi utilizado para controlar

a temperatura ambiente próximo à PPT; os pontos 9,10 e 11 foram instalados no

ambiente mais próximo do momento do braço; e os pontos de 1 até 8 foram fixados no braço. Para reproduzir as condições de calibração de torque, as medidas das temperaturas foram lidas no momento em que o mancal de ar estava ligado. As medidas foram realizadas continuamente durante 9 horas por dia, no período de 4 dias.

A conclusão a que se chegou foi que a temperatura lida no ponto 0(zero) não

é muito diferente das temperaturas lidas nos pontos de 1 até 8. Entretanto, a

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diferença de temperaturas lidas nos pontos 9 até 11, em relação às temperaturas lidas nos pontos 1 até 8, tinha um acréscimo de 0,4 ºC, durante a PPT em operação. Este resultado se manteve inalterado por um período de 4 dias. Onde se conclui que a temperatura no braço poderá ser estimada pela temperatura lida no ponto 0 (zero)

ser esti mada pela temperatura lida no ponto 0 (zero) figura 9 Desenho da montagem eletrónica

figura 9 Desenho da montagem eletrónica utilizada para medição das temperaturas do braço. Fonte: Imeko – sept. 2001

2.3.4 Metodologia para o controle da variação do comprimento do braço O PPT de 1 kN.m tem a função de levar a resposta de controle do braço inclinado devido à carga de peso - morto na posição horizontal, usando um servo motor ao lado do mancal. O controlador de seqüência sempre observa o deslocamento nas extremidades do braço auxiliar por meio de reflexão fotoelétrica com codificadores lineares (1R,1L). Não há carga no braço auxiliar (a figura 10 apresenta um desenho do sistema de montagem de medição do braço) Primeiro, o transdutor de torque com capacidade de 1 kN.m foi montado no PPT de 1kN.m. Depois ambos os torques horário e anti-horário foram carregados em intervalos de 100 N.m até 1kN.m em uma série. A flexibilidade e a variação do comprimento foram medidos a partir de codificadores lineares (2R,2L) e um sistema interferométrico respectivamente. (OHGUSHI, 2001)

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39 Figura 10: Calibração dimensional por interferometria de um braço Fonte: Imeko – sept.2001 2. 3.5

Figura 10: Calibração dimensional por interferometria de um braço Fonte: Imeko – sept.2001

2. 3.5 Influência do acoplamento na máquina padrão primário de torque A influência do desvio de um transdutor de torque no seu resultado foi investigada por Brüge et al em detalhes. Nesse estudo, os autores investigaram o quanto a sensibilidade do resultado apresentado pelo transdutor poderia ser afetada pelo desvio do próprio Padrão Primário de Torque de 1kN.m – PPT. O desvio do eixo de medição do PPT - 1kN.m foi ajustado para uma margem de 10µm, para mais ou para menos. No entanto, um rolamento aerostático é usado para o ponto de apoio do PPT de 1kN.m, e por causa do pequeno espaço de menos que 27 µm entre a haste e a carenagem, há um risco de contato direto causado pelo desvio na montagem do transdutor de torque. Desse modo, flanges em forma de diafragma foram colocadas entre o transdutor e o PPT. A influência desses flanges em diafragma, que não são adaptadas, mas sim partes do PPT - 1kN.m, no resultado apresentado pelo transdutor de torque, foi investigada.

As variações dos resultados do transdutor foram examinadas sob três condições:

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Rígida conexão sem os flanges (RC)

Flanges de um lado (OD), e

Flanges dos dois lados.

Um fino disco e um transdutor de alta eficiência TF 1000 foram usados para este experimento. Como uma seqüência de torque, após três pré-cargas até a capacidade de 1kN.m, os torques horário e anti-horário foram carregados, respectivamente, sob as condições de 100 Nm/pré-carga. Duas séries, crescente e decrescente, foram realizadas sem trocar a posição do arranjo experimental. Esta seqüência foi então repetida quatro vezes com mudança da montagem rotacional de posições incluindo 360 graus em intervalos de 120 graus Para remover a influência do creep (= arrasto), a aquisição de dados foi tomada de acordo com uma rotina predeterminada. A figura 11 apresenta desenhos com 3 tipos de flanges.

A figura 11 apresenta desenhos com 3 tipos de flanges. figura 11: 3 tipos de modelos

figura 11: 3 tipos de modelos de conexão com flange Fonte: Imeko TC3,2001 -

Segundo pesquisas realizadas por Bruge e Peschel (2000), a montagem do Transdutor de Torque no (PPT) pode apresentar dois tipos de desalinhamentos, que são identificados como: deslocamento radial (d) e deslocamento angular (b). A figura 12 apresenta desenho com o tipo de desalinhamento radial e a figura 13, apresenta desenho com o tipo de desalinhamento angular.

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41 Figura 12 : O tipo de desalinhamento radial Fonte: Imeko 2000 Figura 13: O tipo

Figura 12 : O tipo de desalinhamento radial Fonte: Imeko 2000

12 : O tipo de desalinhamento radial Fonte: Imeko 2000 Figura 13: O tipo de desalinhamento

Figura 13: O tipo de desalinhamento angular Fonte Imeko 2000

2.3.6 Comparações Chaves em Metrologia de Torque De acordo com Disk Rosk (2005) , na última década foi dado um grande

passo na Metrologia de Torque. Uma das principais tarefas dos Institutos Nacionais de Metrologia (INMs), além de realizar a melhoria dos seus Padrões de Referências

e realizar comparações entre si, é participar de comparações com outros (INMs). Em 2004, nas reuniões dos grupos de trabalho de força do Comitê Internacional de Pesos e Medidas (CIPM) e Melhor Capacidade de Medição (MCM), tomou-se a decisão de realizar a primeira comparação - chave na grandeza torque. Então, houve a necessidade de realizar uma pesquisa nos INMs, para atualizar as diversas faixas nominais dos padrões de referência de torque existentes nos laboratórios. Como há diversos modelos de máquinas Padrão de Torque nos INMs, com diversos tipos de projetos e de faixas nominais e incertezas (absoluta ou

relativa), criou-se uma tabela, (tabela 1 apresenta a Melhor Capacidade de Medição dos Institutos Nacionais de Metrologia) que indica os laboratórios que realizam comparações chaves. Conforme apresentado no Apêndice C, do Documento do Reconhecimento Mútuo para as Calibrações e Comparações de medidas (MCMs), na tabela 1, e declarado pelos próprios Institutos Nacionais de Metrologia de cada país, esta tabela deverá estar sempre atualizada, uma vez novas máquinas, recém

- qualificadas, devem entrar em operação apresentando desenvolvimentos e características técnicas mais recentes. O que se espera das comparações é obter uma boa relação entre os diferentes projetos de máquinas existentes.

42

Para a realização das medidas, cada laboratório recebe uma descrição da metodologia a utilizar em planilhas Excel, com informações sobre os passos para a realização da calibração.

Tabela 1:Países, Laboratórios, Faixas nominais e a Melhor Capacidade de Medição que declaram no Apêndice C,do Documento de Reconhecimento Mútuo para as Calibrações e Comparações

País

Membro do NMI/CCM

 

Faixa nominal

Incerteza expandida (em N.m) ou relativa (k=2 para um nível de confiança de 95%)

China

NIM (Natinal Institute of Metrology

0,5 N.m até 5000 N.m

1.10 -4 T, T em N.m

Czech Rep.

CMT(Czech Metrolog.y

10

N.m até 1000 N.m

5.0.1

-4

 

lnstitute)

Finland

MIKES (Mitatekniikan Keskus, Centro for Metrology and Accreditation)

20

N.m até 2000 N.m

5,0.10 -4

4 N.m até 20 N.m

8,0.10 -4

     

1Nm até 40N.m

(2,0.10 -4 M + 0,005), M em N.m

 

5N.até 300N.m

(2,0.10 -4 M + 0,015), M em N.m

France

BNM(Bureau National de Metrologie)

5N.m até 2000 N.m

(2,0.10 -4 M + 0,04), M em N.m

2 k.N.m até 10kN.m

(2,0.10 -3 M + 2,0), M em kN.m

10kN.m até 200 kN.m

2,0.10 -3

   

0,1N.m até 5000 N.m

2.0.10

-4

0,01N.m até 1N.m

2.0.10

-4

Germany

PTB(Physikalisch -Technische Bundesanstali

1N.m até 20000 N.m

2,0.10 -5

0,01 N.m até 1000 N.m

2,0.10 -3

   

0,05N.m até 0,1N.m

2.10 -3 T,T em N.m

Hong Kong, China

SCL (Standards and Calibration Laboratory)

0,1N.m até 0,5 N.m

1.10 -3 T,T em N.m

0,5N.m até 1000 N.m

1.10 -3 T,T em N.m

Japan

NMJJ(National Metrology Institute of Japan)

0,005 até kN.m até 1 kN.m

5.10

-4

 

KISS(Korea Research Institute of Standard and Science)

 

1N.m até 100N.m

0,001T, T em N.m

Korea, Republic of

0,1 kN. Até 1 kN.m

0,54 T, T em kN.m

     

1N.m até 10N.m

0,0005

 

5N.m até 50 N.m

0,0005

México

CENAM (Centro

Nacional de

20N.m até 200N.m

0,0005

Metrology )

2000 N.m até 2000 N.m

0,0005

Switzerland

METAS(Metrology and Accreditation Switzerland)

 

1N.m.até 9N.m

2,50.10 -4

10N.m até 1000N.m

5,00.10 -2

Fonte: - Imeko 2005 – 36

Foi apresentada por Jorge Luis Robles Verdecia, et alii (2005), uma intercomparação, realizada na Espanha, em 2003, utilizando como mensurando um transdutor de torque e um torquímetro para serem calibrados entre os 17 laboratórios acreditados. O laboratório piloto da intercomparação foi o Centro Espanhol de Metrologia (CEM). A intercomparação foi organizada pelo subcomitê n° 5, que está vinculado à Entidade Nacional de Acreditação – (ENAC), a qual

43

elaborou uma metodologia de calibração a ser seguida pelos laboratórios participantes da intercomparação. O resultado final da comparação obteve uma boa concordância nas medidas efetuadas, onde se pôde concluir que a disseminação da unidade da grandeza torque tem uma rastreabilidade adequada. Esta intercomparação serviu como um grande exercício para detectar que as incertezas declaradas por laboratórios, com respeito a seus sistemas de geração de torque, são em geral baixas. O erro normalizado de alguns laboratórios apresentou certa diferença, o que não foi detectado como problema. Isto levará a realizar um estudo prático (caracterização) dos sistemas de calibração. Com este estudo se chegará a uma forma mais realista da melhor capacidade de medição daquele sistema. Dentro do subcomitê de número 5 do ENAC, estão estabelecidos os limites ideais como referência para a melhor capacidade de medição dos serviços de calibração de torques:

O valor ideal para a Melhor Capacidade de Medição das medidas de Torquímetros: 1.10 -3 M (k=2) O valor ideal para a Melhor Capacidade de Medição das medidas de Transdutores de Torque. - Máquina Padrão Primária de Peso Morto: 1.10 -4 M (k=2)

- Máquina Padrão Secundária: 4.10 -4 M (k=2) Através deste estudo, obtém – se dados relevantes para a compreensão da importância do Padrão Primário de Torque, que deverá atender a exigências em função do nível da exatidão e incerteza de medição, requeridos para laboratórios de padronização nacional.

44

3. METODOLOGIA DA PESQUISA

Neste capítulo será apresentada a metodologia e classificação da pesquisa,

utilizadas ao longo do desenvolvimento da dissertação, de acordo com a autora

Sylvia Vergara (2005)

3.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA

Segundo Vergara, há dois critérios básicos para se classificar uma pesquisa:

quanto aos fins e quantos aos meios.

Quanto aos fins, a presente pesquisa é aplicada, apresenta uma proposta de

mecanismo para aprimorar o instrumento de calibração.

Quanto aos meios, é documental e de campo:

a) documental, através de uma análise dos certificados emitidos pelo Lafor desde o

ano de 1982

b) de campo, pelo levantamento, através de questionários, em laboratórios

acreditados pela Dicla, para identificar a melhor capacidade de medição do

laboratório e quantidades de calibrações realizadas nos períodos de 1999 até 2004,

para Sistema de Calibração de Torque, Transdutores de torque e torquímetros,

entre os diversos laboratórios acreditados pela Dicla.

3.2 LIMITAÇÕES DA METODOLOGIA A abrangência da pesquisa limitou-se ao Laboratório de Força, Torque e

Dureza, deixando à parte outras áreas do Lafor, como, Calibração Secundária de

Torque e Calibração Secundária Dinâmica de Torque.

3.3 FASES DO DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA

A pesquisa aplicada é fundamentada pela necessidade de resolver o

problema da melhor capacidade de medição das calibrações na área de torque, pois

apresenta uma proposta de mecanismo para aprimorar o instrumento de calibração.

Na pesquisa documental, analisaram-se documentos relativos a

planejamentos estratégicos do Lafor e análise dos certificados emitidos pelo Lafor

desde do ano de 1984, conservados no ambiente interno do laboratório.

45

Na pesquisa de campo, que é investigativa, foi realizado um levantamento,

através de questionários, para identificar a melhor capacidade de medição do

laboratório e números de calibrações realizadas nos períodos de 1999 a 2004, para

Sistema de Calibração de Torque, Transdutores de Torque e Torquímetros e

tipos/modelos de Sistemas de Calibração usados entre os diversos laboratórios

acreditados pela Dicla.

A coleta dos dados dos questionários, foi obtida através de respostas

enviadas por e-mail . A pesquisa se deu somente com uma classe,a dos laboratórios

acreditados pelas Cgcre/Inmetro,

O objetivo específico da pesquisa era realizar um levantamento das Melhores

Capacidades de Medição e dos números de calibrações realizadas pelos

laboratórios acreditados.

Foram distribuídos 32 questionários, sendo 16 se referindo ao levantamento

do MCM e os outros 16 aos números de calibrações realizadas para o período de

1999 até 2005.

Delineamento da pesquisa:

Introdução

Revisão bibliográfica Metodologia Análise dos resultados
Revisão bibliográfica
Metodologia
Análise dos
resultados

Conclusão e Considerações finais

Avaliação

documental

(certificados

emitidos pelo

Lafor)

Aquisição de

informações

(Laboratórios

acreditados pela

Dicla)

46

4 - RESULTADO DO ESTUDO NA IMPLANTAÇÃO DO PADRÃO DE MAIS ALTA MAGNITUDE: ESTUDO DO CASO EM METROLOGIA DE FORÇA

4.1 INTRODUÇÃO

Neste item serão apresentadas as normas utilizadas pelo laboratório para

realizar a calibração da grandeza torque, desde a década de 80. Serão abordados,

os resultados da coleta de informações e também os critérios para obtenção dos

resultados, conforme as normas e as fases do desenvolvimento dos calibradores de

torquímetro, já registrados em seu planejamento estratégico no ano de 1983 , assim

como a implantação do Padrão Primário de Torque no Laboratório.

4.2 ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA DIRETORIA DE METROLOGIA

CIENTIFICA E INDUSTRIAL - DIMCI

O INMETRO é o organismo nacional de metrologia, responsável pela

realização, manutenção e disseminação das unidades do Sistema Internacional de

Unidades (SI), por meio de seus laboratórios pertencentes às Divisões de Metrologia

nas áreas de Acústica e Vibrações (DIAVI), Mecânica (DIMEC), Eletricidade

(DIELE), Térmica (DITER), Óptica (DIOPT) e Química (DQUIM). Neste complexo

laboratorial,conforme mostrado à figura 14 e pertencente à DIMCI, está a base

metrológica do País para as diversas grandezas físicas e químicas relativas às áreas

citadas.

47

DIMCI Diretor Gerente Auxiliar SAMCI SENGI DIAVI DIELE DIMEC DIOPT DITER DQUIM LAENA LACIN LAFLU
DIMCI
Diretor
Gerente
Auxiliar
SAMCI
SENGI
DIAVI
DIELE
DIMEC
DIOPT
DITER
DQUIM
LAENA
LACIN
LAFLU
LAFOT
LAHIG
LAETA
LAPEN
LAFOR
LAINT
LAPIR
LAVIB
LARES
LAMAS
LARAD
LATER
LATCE
LAMIN
LATRA
LAPRE

Figura 14: Organograma da Diretoria de Metrologia Científica e Industrial – DIMCI Fonte: Diretoria de Metrologia Cientifica Industrial

DIAVI - Divisão de Metrologia Acústica e de Vibrações LAENA - Laboratório de Ensaios Acústicos LAETA - Laboratório de Eletroacústica LAVIB - Laboratório de Vibrações DIELE - Divisão de Metrologia Elétrica LACIN - Laboratório de Capacitância e Indutância LAPEN - Laboratório de Potência e Energia LATRA - Setor de Laboratório de Transformadores LARES - Laboratório de Resistência LATCE - Laboratório de Tensão e Corrente Elétrica DIMEC - Divisão de Metrologia Mecânica

48

LAFLU - Laboratório de Fluidos LAFOR - Laboratório de Força, Torque e Dureza LAMAS - Laboratório de Massa LAMIN - Laboratório de Metrologia Dimensional LAPRE - Laboratório de Pressão DIOPT - Divisão de Metrologia Óptica LAFOT - Setor Laboratório de Fotometria LAINT - Equipe de Laboratório de Interferometria LARAD - Equipe de Laboratório de Radiometria DITER - Divisão de Metrologia Térmica LAHIG - Equipe de Laboratório de Higrometria LATER - Laboratório de Termometria LAPIR - Laboratório de Pirometria DQUIM - Divisão de Metrologia Química Por ser uma Divisão criada recentemente, não está ainda estruturada em laboratórios. SENGI - Serviço de Engenharia de Instrumentação e Inovação Tecnológica SAMCI - Seção de Apoio Operacional AUXILIAR DA DIMCI - Congrega a assessoria da Diretoria e sua Coordenação da Qualidade

4.2.1 Atividades do Lafor O Lafor tem como atividade principal a realização de serviços de calibrações de instrumentos de medição inerentes às grandezas Força, Torque e Dureza. É

apresentada a seguir a relação dos principais serviços de calibração realizados pelo Lafor:

a) Padrões Primários de Força com ação nos sentidos de Compressão e Tração. Transdutores de força com faixa nominal de 1kN até 1000 kN são calibrados nos sentidos de tração e compressão pelos Padrões Primário de Força.

- Transdutores de Força/células de cargas

- Anel/Arco Dinamométrico

- Dinamômetro de Uso Geral

- Caixa de Taragem

49

b) Padrões Secundários de Força com ação nos sentidos de Compressão e Tração. Transdutores de força com faixa nominal de 1000 kN até 5000 kN são calibrados

no sentido de compressão, através do processo comparativo através dos transdutores de força de transferência, calibrados em institutos internacional.

- Transdutores de Força

- Anel/Arco Dinamométrico

- Dinamômetro de Uso Geral

- Escalas de Máquinas de Ensaios

- Caixa de Taragem

c) Calibração de escalas de máquinas de ensaios de materiais com ação nos sentidos de Compressão e Tração. Escalas de máquinas nas faixas nominais de 1kN até 5000 kN nos sentidos de tração e compressão são calibradas através dos transdutores de força.

d) Padrão Primário Torque com ação nos sentidos Horário e Anti-horário.

Transdutores de torque e chave de torque com faixa nominal de 20 N.m até 3000 N.m são calibrados nos sentidos horário e anti-horario pelo Padrão Primário de torque.

- Transdutores de Torque

- Transdutores de torque Dinâmico

- Torquímetros do tipo TTS (especial)

e) Padrão Secundário de Torque com ação nos sentidos Horário e Anti-horário.

Torquímetros com faixa nominal de 10 N.m até 3000 N.m são calibrados nos sentidos horário e anti-horário através do processo comparativo utilizando como

Padrão de transferência

Lafor.

chaves de torque, calibradas no Padrão de Torque do

- Sistemas de Calibração de Torque

- Torquímetros

f) Padrões Primário e Secundário de Dureza. - Blocos Padrões de Dureza Brinell, Vickers e Rockwell

- Calibração de Penetradores esferocônico Rockwell e Penetrador Vickers

- Máquina de medição de dureza Rockwell

50

O Lafor também tem atuado em programas de treinamento da área de força , e projetos de pesquisa e desenvolvimento, tendo assento em fóruns internacionais no âmbito da metrologia de Força, Torque e Dureza.

4.3 NORMAS APLICADAS PARA UTILIZAÇÃO DAS CALIBRAÇÕES Os laboratórios de calibração acreditados na área de torque, prestam serviços de calibração para o Sistema de Calibração de Torquímetros, Transdutores de Torque, Torquímetros e Verificação de Apertadeiras. Os relatos dos resultados de calibração (os erros de indicação, erros de repetibilidade, erros de reprodutibilidade, erros de reversibilidade e Incerteza de medição) são apresentados por parâmetros pré - estabelecidos em Normas.

Repetitividade (de resultados de medições) Grau de concordância entre os resultados de medições sucessivas de um mesmo mensurando efetuadas sob as mesmas condições de medição.

Reprodutibilidade (dos resultados de medição) Grau de concordância entre os resultados das medições de um mesmo mensurando, efetuadas sob condições variadas de medição

Incerteza de medição – Parâmetro, associado ao resultado de uma medição, que caracteriza a dispersão dos valores que podem ser fundamentalmente atribuídos a um mensurando.

A norma NBR 12240:1989 (Aferição de Torquímetros) foi utilizada, como

base para realização de calibração de instrumentos de medição de torque, até dezembro de 2000. No ano de 2001,esta foi substituída pela revisão NBR 12240:2000 (Materiais metálicos – Calibração e Classificação de Instrumentos de

Medição de Torque, que passou a ser referência para a realização de calibração de Padrão Secundário de Torque (calibradores de torquímetros e transdutores de torque).

A norma ISO 6789:1992 (Assembly tools for screws and nuts – Hand torque

tools Requirements and test methods) que era utilizada para a realização de calibração de torquímetros, foi então substituida pela revisão, ISO 6789:2003

51

(Assembly tools for screws and nuts – (Hand torque tools Requirements and test methods for design conformance testing, quality conformance testing and recalibration procedure) Os resultados de calibrações apresentaram processos evolutivos, ao longo das décadas, devido à melhorias contínuas das normas e aos contínuos desenvolvimentos nos estudos da ciência da metrologia. A incerteza de medição, com variáveis significativas, se aprimora cada vez mais para ajudar nas interpretações dos resultados dos instrumentos. Nos gráficos 1 e 2 são apresentados os parâmetros usados para calcular os resultados da calibração de calibradores de torquímetros e calibração de torquímetros, mais freqüentes para as calibrações de calibradores de torquimetros e calibração de torquímetros, nos períodos de 1982 até 2004.

Calibração de calibradores de torquimetros E. de indicação e repetitividade - Procedimento interno do Lafor
Calibração de calibradores de torquimetros
E. de indicação e
repetitividade -
Procedimento interno do
Lafor
Erro de indicação-NBR
12240:89
Erro repetitib.- NBR
12240:89
Erro de reprodut.- NBR
12240:00
lncerteza de medição -
Procedimento interno do
Lafor
Incerteza de medição -
Doc. EA-4/02

1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004

Gráfico1: Freqüência de tipos de erros e incerteza de medição para calibração de calibradores de torquímetros. Fonte: adaptado dos certificados de calibração do Lafor.

Este gráfico apresenta os parâmetros usados para avaliar a calibração de calibradores de torquímetros no período de 1982 até 2004. Até 1999, as calibrações eram avaliadas para os erros de repetibilidade e indicação. A partir deste ano,, passou-se avaliar, além desses, os erros de medição, e a partir de 2001 os erros de reprodutibilidade. Portanto é notório o avanço no estudo das normas, de modo que novos parâmetros foram adicionados à avaliação metrológica do instrumento.

52

E. de indicação e repetitividade - Calibração de torquimetros Procedimento interno do Lafor E. indicação
E.
de indicação e
repetitividade -
Calibração de torquimetros
Procedimento interno
do Lafor
E.
indicação e
repetitividade - NBR
12240:89
E.
indicação,
repetitividade e
reprodutibilidade -
NBR 12240:00
E.
de indicação -
ISO 6789:92
lncerteza de medição
-
Procedimento
interno do Lafor
lncerteza de medição
-
Doc. EA-/02
1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004

Gráfico 2: Freqüência de tipos de erros e incerteza de medição para o período de 1982 a 2004. Fonte: adaptado dos certificados de calibração do Lafor

No gráfico 2, apresentam-se os parâmetros estabelecidos para calcular os resultados da calibração de torquímetros e incerteza de medição, para o período de 1982 até 1989, os resultados dos erros de indicação e repetitividade. Os cálculos eram baseados em um procedimento interno do Lafor; durante o período de 1989 até 2000, os resultados dos erros de indicação e repetitividade eram baseados na norma NBR 12240:89, no período de 2000 até 2001 os resultados dos erros de indicação, repetitividade e reprodutibilidade eram baseados na norma NBR 12240:00; no período de 2001 até 2003, o erro de indicação passou a ser baseado na norma ISO 6789:92, para os resultados dos cálculos de incerteza de medição; no período de 1987 até 1989 os cálculos eram baseados em um procedimento interno do Lafor e no período de 2000 até 2003, os cálculos eram baseados na Versão Brasileira do Documento de Referência EA-4/02 - Expressão da Incerteza de Medição na Calibração. Conclui -se que, no período de 1982 até 2003, houve muitas mudanças em busca uma melhor forma de se expressar os resultados metrológicos da calibração de torquímetros, que foi saindo do uso de procedimento interno do Lafor e passou a ter como base a norma NBR 12240:89. Esta norma passou por uma revisão pela ABNT passando a se chamar NBR 12240:00. Logo depois, esta norma deixou de ser a base de cálculos para os resultados de calibração de torquímetros, devido ao fato de o Lafor ter identificado a existência da norma ISO

53

6789:92, específica para calibração de torquímetros. Não foi possível identificar claramente a forma de procedimento dos cálculos de incerteza de medição do período de 1987 até 1989, porém já era identificada uma necessidade. No ano de 2000, passou-se a calcular a incerteza de medição com base no documento do EA-

4/02.

4.4 CALIBRAÇÕES REALIZADAS DESDE A DÉCADA DE 80 No ano de 1983, o Inmetro realizou mudanças no Setor de Metrologia Científica Industrial – SMCI, Setor de Mecânica, tornando independentes os Laboratórios de Massa, Pressão e Força. A partir desta data, o Lafor (Laboratório de Força) manteve a metodologia primeiramente implantada e deu início a suas atividades de calibração de torquímetros, na oficina mecânica do Inmetro, utilizando uma prensa como apoio para fixar o torquímetro e conjuntos de massas de vários modelos do tipo Carmec, Toledo, Amesler, etc. Mais tarde, por necessidade de controle ambiental, as calibrações dos torquímetros foram transferidas para o laboratório de força, porém, utilizando-se a mesma metodologia de calibrar, pela norma NBR 12240:1989. Esta metodologia foi realizada até meados do ano 2000, quando existiu um período de retardo da metrologia de Torque, mencionado na Revisão da Literatura,devido ao desenvolvimento obtido em metrologia de Força. A metodologia utilizada para calibração de torquímetros, era necessária na realização da correção do braço do torquímetro, devido a sua deformação quando na colocação dos pesos no suporte, fixado na extremidade . A figura 15 apresenta um desenho esquemático da deformação do braço e a figura 16 apresenta uma foto de um torquímetro em calibração.

54

54 figura 15: Desenho esquemático exemp lificando a deformação de um braço de torquímetro em calibração.

figura 15: Desenho esquemático exemplificando a deformação de um braço de torquímetro em calibração. Fonte: norma NBR 12240:89

de torquímetro em calibração. Fonte: norma NBR 12240:89 figura 16: Foto apresentando a realização da calibração

figura 16: Foto apresentando a realização da calibração de um torquímetro de indicação analógica. Fonte: Laboratório de força

4.5 CALIBRAÇÕES REALIZADAS NO PERÍODO DE 1982 A 2004 Foi realizada uma pesquisa em 205 certificados de calibração de calibradores de torquímetros e torquímetros, para saber a progressão do número de certificados emitidos pelo Lafor, no período de 1982 a 2004.

55

A pesquisa foi realizada através dos certificados de calibração emitidos pelo

Lafor, que foram retirados do arquivo inativo e pesquisados por ano de emissão, Foram inclusos na pesquisa os certificados emitidos para clientes e concluiu-se que

a pesquisa foi satisfatória, devido ao fácil acesso aos certificados e tempo disponível para a pesquisa.

O número de calibrações de torquímetros realizados pelo Lafor, foi diminuindo

gradativamente ao longo dos anos, em função do crescente número de laboratórios acreditados pela Rede Brasileira de Calibração – RBC. O Lafor ficou prestando serviço de calibração aos Padrões de Torque dos laboratórios acreditados e calibração de torquímetros com faixas nominais acima de 1000 N.m, ainda não acreditados pela RBC. O gráfico 3 apresenta a freqüência de números de Calibradores de torquímetros e torquímetros calibrados pelo Lafor.

CALIBRAÇÕES REALIZADAS NO PERIODO DE 1982 ATÉ 2004 25,0 Calibração d torquimetros 20,0 realizadas pelo
CALIBRAÇÕES REALIZADAS NO PERIODO DE 1982 ATÉ 2004
25,0
Calibração d
torquimetros
20,0
realizadas
pelo Lafor
15,0
10,0
Calibração d
calibrador de
5,0
torquimetros
realizadas
pelo Lafor
-
1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004
Periodo
Frequência percentual
(nº de calibrações)

O gráfico 3: Indicação do número de Calibrações, para Calibradores de Torquímetros e Torquímetros. Fonte: adaptado dos certificados de calibração do Lafor

Na pesquisa realizada no Lafor em certificados de calibração de torquímetros, observa-se, entre 1982 e 1984, um crescimento da freqüência de calibrações até 23%. Entretanto, a partir de 1984, houve um decréscimo acentuado da freqüência chegando a 0,5 % em 1988 , quando houve um crescimento até 7% seguido de queda; em 1989, retomou-se o crescimento para 4,5 % até 1991. Após um intervalo de 7 (sete) anos sem indicação de realização de calibrações, 1999 apresenta uma

56

freqüência de 0,5% crescendo até 2% em 2003. Para a pesquisa realizada nos certificados emitidos para calibrações de calibradores de torquímetros, observa-se uma freqüência estável de 4% entre 1982 e 1987, quando sobe para 8%, e permanece desse modo até 1991. Apesar do intervalo de 4(quatro) anos sem indicação de realização de calibração, entre 1995 e 1997 ainda houve um crescimento chegando a 19%, e em seguida apresenta um declínio de 8% até o ano 2000. Percebeu - se que o laboratório apresentou um alto índice de calibrações de torquímetros até o ano de 1984, e houve um declínio até o ano de 1988, quando se manteve mais estável até o ano de 2003, para as calibrações de calibradores de torquímetros. O ano de 1982 apresenta um índice de 4%, mantendo-se um crescimento das calibrações até o ano de 2003.

4.6 CAPACIDADE DE MEDIÇÃO DOS LABORATÓRIOS ACREDITADOS Foi realizada uma pesquisa, nos laboratórios acreditados, para identificar a melhor capacidade de medição dos seus padrões de referência como Sistema de Calibração de Torquímetros, Calibração de Transdutor de Torque, Calibração de Torquímetro e verificação de Apertadeiras, os quais são declarados na lista de serviço prestado aos clientes. A pesquisa foi realizada através da página do Inmetro na Internet, em 16 laboratórios listados para realizar calibração de torque. As melhores capacidades de medição estão listadas por tipo de serviço prestado e faixa nominal do instrumento. Concluiu-se que a pesquisa foi satisfatória para cada tipo de serviço apresentado na lista.

Os laboratórios acreditados prestam serviços de calibração com os vários tipos de sistemas de calibradores (a tabela 2, a seguir, apresenta os tipos de calibradores usados para calibrações)e buscam a calibração de seus padrões de referência, junto aos Institutos Nacionais de Metrologia, para obter como resultado uma incerteza de medição mais baixa e, conseqüentemente, a declaração da sua melhor capacidade de medição – MCM. Os gráficos 4,5,6 e 7 apresentam a MCM de laboratórios de calibração acreditados pela Dicla para: Sistema de Calibração de Torquímetros, Calibração de Transdutor de Torque, Calibração de Torquímetro e Verificação de Apertadeiras.

57

Foi realizada uma pesquisa através de questionário em laboratórios

acreditados pela Dicla, para identificar o tipo do Padrão de Referência utilizado nas calibrações, dos instrumentos de medição dos clientes, como calibradores de torquímetros, transdutores de torque e torquímetros.

A pesquisa foi realizada através de questionário enviado em anexo, via e-

mail, a 16 laboratórios, para identificar os tipos de Padrões de Referência utilizados em calibrações de calibradores de torquímetros, transdutores de torque e torquímetros. Apenas 7 laboratórios responderam. Concluiu-se que, apesar do número baixo de respostas, foi considerada satisfatória a pesquisa, devido haver um número reduzido de equipamentos e pouca diversificação de modelos, seja por sistema com aplicação de massas ou aplicação da força (manualmente ou automatizado, via suporte com manivela).

Tabela 2: Tipos de instrumentos de medição e tipos de apoio de braços utilizados pelos laboratórios

Tipos

Tipos de apoio do braço

Tipo de aplicação da força

Tipos de instrumentos que calibra

Sistema de

Rolamento de

Aplicação direta

Calibradores de

Calibração de

esfera ou cilíndrico

com massas

torquímetro,

Torque

Transdutores de

 

torque e

torquímetros

Transdutor de

--------

Manualmente ou automatizado

Transdutores de

torque

torque e

 

Torquímetros

Calibrador de

---------

Manualmente

Torquímetros

torquímetro

Na tabela acima são apresentados sistemas utilizados por laboratórios acreditados para realizarem calibrações de Calibradores de Torquímetros, Transdutores de Torque e Torquímetros. Esses sistemas têm sua rastreabilidade baseada na norma NBR 12240:00.

- Sistema de Calibração de Torque - SCT

O Sistema de Calibração de Torque é utilizado para realizar calibração de

Calibradores de Torquímetro, transdutor de torque e torquímetro nos sentidos

58

horário e anti-horário. Esse sistema é composto por um braço de alavanca com apoio em rolamentos esféricos ou cilíndricos.

A unidade de torque é realizada através de aplicação de massas conhecidas

submetidas ao efeito da aceleração local da gravidade e o comprimento do braço conhecido.

- Sistema com Transdutor de Torque (Banco de torque) O sistema com transdutor de torque é utilizado para realizar calibração em transdutores de torque e torquímetro nos sentidos horário e anti-horário. Esse sistema utiliza transdutor de torque de referência, e é fixado em uma estrutura metálica, que possui um sistema com suporte e manivela para movimento manual ou automático, para evitar oscilações que aparecem durante o processo de calibração do torquímetro.

- Calibrador de torquímetro

O calibrador de torquímetro é utilizado para realizar calibração em torquímetro

nos sentidos horário e anti-horário. Esses calibradores apresentam os mais diversos tipos de sensores na aplicação da força, como exemplo, o transdutor de força. Eles são operados manualmente ou com sistema de suporte com manivela.

59

MelhorCapacidade de Medição (Sistema de Calibração de Torque)

50 44,4 40 33,3 30 22,2 20 10 0 Valores percentuais (%) (nº de laboratórios)
50
44,4
40
33,3
30
22,2
20
10
0
Valores percentuais (%)
(nº de laboratórios)

Incerteza de medição de

0,01%

Incerteza de medição de

0,02%

Incerteza de medição de

0,06%

Gráfico 4: Melhor capacidade de medição para o Sistema de Calibração de Taquímetros. Fonte: adaptado da lista de serviço dos laboratórios acreditados

O gráfico acima representa a porcentagem de laboratórios acreditados pela DICLA que possuem incertezas de medição de 0,01%, 0,06% e 0,02% respectivamente. Esses valores estão baseados em calibrações realizadas pelos próprios laboratórios em Sistemas de Calibração de Torque (Máquina de Peso Morto) e referente à faixa nominal de 500N.m até 2000N.m. A primeira representa coluna o valor percentual de 0,01%, que é compatível com o valor da máquina Padrão Primário de Torque do Lafor; a segunda coluna indica um valor percentual de 0,02%, que é um valor duas vezes maior do que o valor da máquina Padrão Primário de Torque do Lafor; e a terceira coluna indica um valor percentual seis vezes maior que o solicitado no projeto da máquina Padrão Primário de Torque do Lafor.

60

Melhor Capacidade de Medição (Calibração de Transdutor de Torque) 50 44,44 45 40 35 30
Melhor Capacidade de Medição
(Calibração de Transdutor de Torque)
50
44,44
45
40
35
30
25
22,22
22,22
20
15
11,11
10
5
0
Incerteza de
Incerteza de
Incerteza de
Incerteza de
medição de
medição de
medição de
medição de
0,01%
0,03%
0,06%
0,1%
Valores em percentual (%)
(nº de laboratórios)

Gráfico 5: Melhor capacidade de medição para calibração de Transdutor de torque. Fonte: : adaptado da lista de serviço dos laboratórios acreditados

O gráfico acima representa a porcentagem de laboratórios acreditados pela DICLA que possuem incertezas de medição de 0.01%, 0,03%, 0,06% e 0,1% respectivamente. Esses valores estão baseados em calibrações realizadas pelos próprios laboratórios em transdutores de torque e referem-se à faixa nominal de 0,60 N.m até 10000 N.m. Na primeira coluna está o valor percentual de 0,01% que é compatível com o valor solicitado no projeto da máquina Padrão Primário de Torque do laboratório de força. A segunda coluna indica um valor percentual que é três vezes maior do que o solicitado no projeto da máquina Padrão Primário de Torque do Lafor; a terceira coluna indica um valor percentual seis vezes maior que o solicitado no projeto da máquina Padrão Primário de Torque do Lafor. A quarta coluna indica um valor percentual cem vezes maior que o solicitado no projeto da máquina Padrão Primário de Torque do Lafor.

61

Melhor Capacidade de Medição (Calibração de Torquímetro)

70 61,5 60 50 40 30,8 30 20 7,7 10 0 Valores em percentual (%)
70
61,5
60
50
40
30,8
30
20
7,7
10
0
Valores em percentual (%)
(nº de laboratórios)

Incerteza de medição de 0,01%

Incerteza de medição de 0,04%

Incerteza de medição de 0,86%

Gráfico 6: Melhor capacidade de medição para calibração de Torquímetro. Fonte: : adaptado da lista de serviço dos laboratórios acreditados

O gráfico acima representa a porcentagem de laboratórios acreditados pela DICLA que possuem incertezas de medição de 0.01%, 0,04% e 0,86% respectivamente. Esses valores estão baseados em calibrações realizadas pelos próprios laboratórios em torquímetros e referem a faixa nominal de 5 N.m até 3200 N.m. Na primeira coluna está o valor percentual de 0,01% que é compatível com o valor solicitado no projeto da máquina Padrão Primário de Torque no Lafor. A segunda coluna indica um valor percentual de 0,04%, que é um valor quatro vezes maior do que o solicitado no projeto da máquina Padrão Primário de Torque no Lafor; e a terceira coluna, indica um valor percentual oitenta vezes maior que o solicitado no projeto da máquina Padrão Primário de Torque do Lafor.

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Valores em percentual (%) (nº de laboratórios)

Melhor Capacidade de Medição (Verificação de Apertadeira)

70

60

50

40

30

20

10

0

66,67

33,33
33,33
33,33
33,33
33,33
33,33

33,33

33,33
33,33
33,33

Incerteza de medição de 0,33%

Incerteza de medição de 0,86%

Gráfico 7: Melhor capacidade de medição para verificação de Apertadeiras. Fonte: adaptado da lista de serviço dos laboratórios acreditados

O gráfico acima representa a porcentagem de laboratórios acreditados pela DICLA que possuem incertezas de medição de 0.33% e 0,86%, respectivamente. Esses valores estão baseados em calibrações realizadas pelos próprios laboratórios em verificação de Apertadeira e referem-se à faixa nominal de 10 N.m até 4065 N.m. A primeira coluna indica um valor percentual que é trinta e três vezes maior do que o solicitado no projeto da máquina Padrão Primário de Torque do Lafor e a segunda coluna indica um valor percentual de oitenta e seis vezes maior que o solicitado no projeto da máquina Padrão Primário de Torque do Laboratório de Força.

Conclui-se, através dos gráficos acima apresentados, que os laboratórios que apresentam valores até 0,01% da melhor capacidade de medição, poderão participar de comparação junto ao Lafor, pelo motivo do Lafor apresentar também este valor de MCM. E aqueles que apresentam valores acima do valor de 0,01% da melhor capacidade de medição poderão buscar sua rastreabilidade junto ao Lafor.

O crescimento de prestação de serviços de calibração no país Foi realizada uma pesquisa, através de questionário, em laboratórios acreditados pela Dicla, para identificar o número certificados de calibrações emitidos

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para Sistema de Calibração de Torquímetros metros, Calibração de Transdutores de torque e Calibração de Torquímetros, para o período de 1999 a 2004.

A pesquisa foi realizada através de questionário enviado em anexo, via e-

mail, para 16 laboratórios, com o objetivo de identificar o número de calibrações realizadas para calibradores de torquímetros, transdutores de torque e torquímetros, mas apenas 7 laboratórios responderam. Com isso, foi possível identificar o crescimento do número de calibrações.

A prestação de serviços de calibração pelos laboratórios acreditados vem

crescendo exponencialmente no atendimento de calibração de Sistema de Calibração de Torque, Transdutores de torque, Torquímetro. O gráfico 8 apresenta o número de certificados emitidos pelos laboratórios acreditados.

Números de calibrações realizadas por laboratorios acreditados pela Dicla

4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 1999 2000 2001 2002 2003
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
Números de calibraçoes

Periodo (ano)

Calibradores de torquimetros Calibração de torquimetros Calibração de transdutores de torque
Calibradores de
torquimetros
Calibração de
torquimetros
Calibração de
transdutores de
torque

Gráfico 8: Número de calibrações realizadas por laboratórios acreditados. Fonte: construção do autor

O gráfico acima representa os números de calibrações realizadas pelos laboratórios acreditados pela DICLA no período de 1999 até 2004, para instrumentos como: Calibradores de Torquímetros , Torquímetros e Transdutores de Torque. A linha que representa os calibradores de torquímetros apresenta estabilidade no número de calibrações neste período. Esses instrumentos apresentam um número baixo de calibrações devido à inexistência de produção em escala, porém são utilizados como referência nos laboratórios de calibração, pois o importante é a estabilidade apresentada no período, o que representa manutenção da

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rastreabilidade dos instrumentos. A linha que demostra calibração de torquímetros, apresenta um ritmo de crescimento a partir de 1999. Esse crescimento ocorreu em função do aumento da procura do mercado produtivo brasileiro pela rastreabilidade de seus instrumentos de medições e do número crescente de laboratórios buscando a acreditação neste serviço. Finalmente, a linha que demostra calibração de transdutores de torque, apresenta uma estabilidade no número de calibrações. Esses instrumentos ainda são relativamente novos no cenário produtivo do Brasil, mesmo assim, nota-se estabilidade acompanhada de um pequeno crescimento a partir do ano 2000, reflexo da busca dos laboratórios pela rastreabilidade de seus instrumentos. Assim, a cadeia de rastreabilidade vem crescendo dentro do cenário produtivo do Brasil, fazendo com que o Lafor, realizador da Pradronização da Grandeza Torque, mantenha a rastreabilidade dos laboratórios acreditados e a realização das intercomparações.

4.7 ESTUDO DE DESENVOLVIMENTO DE UM PROJETO DA MAIS ALTA EXATIDÃO DE MEDIÇÃO DE TORQUE Com o objetivo de melhorar o seu atendimento nas calibrações e na produtividade, o Laboratório de Força deu início, no ano de 1983, ao projeto de um calibrador secundário de torque, com a faixa nominal de 1800 N.m e incerteza de medição 0,5%. Neste caso a calibração seria realizada por comparação, nos sentidos horário e anti-horário. Este projeto ficou parado por um período, pelo motivo do quadro de técnicos do laboratório estar reduzido. No ano de 1987, foi reiniciado o projeto do calibrador de torquímetro secundário com alteração da faixa nominal para 800 N.m Para a caracterização do calibrador de torquímetros utilizou-se como base a classificação e a determinação da incerteza de medição da norma 6674:89 (Máquinas de Ensaios – Aferição de Instrumentos de Medição de Força Adequados a Verificação). Para a classificação, foi denominada a Classe I, uma vez que esta classe se aplica ao Padrão secundário. A especificação desta norma se deveu ao fato de não haver uma norma especifica para a caracterização de instrumento de torque.

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O principio de leitura do calibrador mecânico era indicado através de um

instrumento de indicação analógica (relógio comparador centesimal), fixado no sensor torsional.

O Laboratório de Força

dividiu este projeto em três fases até a atualidade:

- Desenvolvimento na fase 1

A construção do calibrador de torquímetro de faixa nominal de 800 N.m,

objetivando a elevação do nível de calibrações e a melhoria da produtividade que permitiria calibrar torquímetros pela técnica de comparação nos sentidos horário e anti-horário, e utilizando a norma NBR 12240:1989 (Aferição de Torquímetros), como base para realização de calibração de torquímetros. Os resultados da calibração nesta fase não foram o que se esperava, devido não haver mobilidade no sensor torsional, ou seja, o movimento de torção do eixo,