Você está na página 1de 66

Segurança de

máquinas e
equipamentos
de trabalho
Meios de proteção contra
os riscos mecânicos
Segurança de máquinas e
equipamentos de trabalho
Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro
Eduardo Eugenio Gouvêa Vieira
Presidente

Diretoria-Geral do Sistema FIRJAN


Augusto Cesar Franco de Alencar
Diretor-Geral

Diretoria Regional / Superintendência


Maria Lúcia Telles
Diretora Regional do SENAI-RJ e Diretora-Superintendente do SESI-RJ

Diretoria de Qualidade de Vida


Bernardo Schlaepfer
Diretor de Qualidade de Vida do SESI-RJ e SENAI-RJ

Gerência Geral de Qualidade de Vida


Luiz Ernesto de Abreu Guerreiro
Gerente Geral de Qualidade de Vida e Gerente Interino de Esporte e Lazer

Gerência de Segurança do Trabalho


José Luiz Pedro de Barros
Gerente
Segurança de máquinas e
equipamentos de trabalho
Meios de proteção contra
os riscos mecânicos
2012

Rio de Janeiro – 2012


Segurança de máquinas e equipamentos de trabalho
Meios de proteção contra os riscos mecânicos – 2012
© 2012 – SESI

Cartilha realizada em parceria com a


Superintendência Regional do Trabalho e
Emprego do Estado do Rio de Janeiro – SRTE/RJ
Ministério do Trabalho e Emprego – MTE

SESI – Rio de Janeiro


Diretoria de Qualidade de Vida
Gerência de Qualidade de Vida
Gerência de Segurança do Trabalho

FICHA TÉCNICA

Coordenação e pesquisa de conteúdo


Amadou Ngoumb Niang
José Luiz Pedro de Barros
Revisão gramatical e editorial
Gratia Domingues
José Maria de Andrade Pacheco
Diagramação e ilustrações
Cris Marcela
Paula Moura
Edição
José Carlos Martins
Projeto gráfico e produção editorial
In-Fólio – Produção Editorial e Programação Visual
Produção gráfica e impressão
Grafitto – Gráfica e Editora

Ministério do Trabalho e Emprego – MTE


Superintendência Regional do Trabalho e
Emprego do Estado do Rio de Janeiro – SRTE/RJ
Av. Presidente Antônio Carlos, 251 – 13° andar – Centro
CEP 20020-010 – Rio de Janeiro – RJ

SESI/RJ
Serviço Social da Indústria do Estado do Rio de Janeiro
Diretoria de Qualidade de Vida
Gerência Geral de Qualidade de Vida
Gerência de Segurança do Trabalho
Rua Mariz e Barros, 678, Bloco 01 – 5° andar – Tijuca
CEP 20270-903 – Rio de Janeiro – RJ
Veja aqui quais são as
partes da Cartilha
7
Apresentação

9
Introdução

11
Noções gerais sobre a Norma Regulamentadora NR-12

15
Terminologia e definições

21
Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos

45
Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança
(Categoria de segurança)

52
Bibliografia

53
Anexo
Resumo das formas de melhoria da segurança
de máquinas e equipamentos pelo
uso de dispositivos de proteção mais utilizados
Apresentação

O
conteúdo desta Cartilha trata com maior
ênfase dos meios de proteção contra os
riscos mecânicos e destina-se a facili-
tar suas escolhas. Porém, noções gerais serão da-
das sobre a parte de Sistemas de Comando rela-
cionadas à segurança e ao processo para seleção
e projeto de medidas de segurança. Outras medi-
das de prevenção podem ser implementadas pa-
ra melhorar a segurança dos operadores de má-
quinas. Isso basicamente se refere a:

Medidas de organização (reformulação


dos postos de trabalho, adaptação
dos modos operatórios etc.)
Formação e informação dos operadores
Uso de proteção individual

Aos empresários e ao corpo Técnico das empresas


Esta cartilha não tem a pretensão de solucionar todos os problemas específicos
de segurança de máquinas e equipamentos, mas dá algumas noções gerais,
aplicáveis em todos os ramos e seguimentos da indústria, de como abordar o
problema com a segurança no trabalho com máquinas e aportar melhorias nas

Apresentação
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
7
condiçãos de trabalho, com a redução dos riscos, principalmente de ordem me-
cânica, conforme estabelece a NR-12.
Apresentação

Não será tratada a parte da segurança de funcionamento que envolve os cir-


cuitos de comandos e de potência, porém serão apresentadas apenas noções
gerais do processo de seleção e projeto destas medidas de segurança.
O objetivo visado é apresentar, de forma sucinta e objetiva, as etapas para
identificar e solucionar a deficiência de segurança de máquinas e equipamentos.
Isto ajudará aos engenheiros, técnicos e empresários no entendimento do
processo de melhoria da seguranças dos operadores de máquinas pela esco-
lha, instalação e utilização dos meios de redução dos riscos (protetores e dis-
positivos de proteção).

Recomendamos, entretanto,
que cada caso seja tratado
de forma específica e criteriosa,
considerando as
particularidades de cada
situação, para não criar
condições e situações de falsa
segurança ou a implementação
de soluções que apresentam
novos riscos.

Apresentação
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
8
Introdução

T
odo trabalhador tem direito de não se aciden-
tar ou adoecer no trabalho. A Constituição Fe-
deral de 1988 1 diz que é direito do trabalha-
dor a redução dos riscos à vida e à saúde inerentes ao
trabalho, por meio de normas de saúde, higiene e segu-
rança. Pela Lei 8.213 de julho de 1991, 2 acidente de tra-
balho é aquele que ocorre pelo exercício do trabalho, a
serviço da empresa, dentro ou fora do ambiente de tra-
balho. Também são acidentes de trabalho os que acon-
tecem na ida e vinda entre a casa e o trabalho.
Segundo o Ministério da Previdência Social, 3 25% dos
acidentes do trabalho graves e incapacitantes registrados no país são causados
por máquinas e equipamentos obsoletos. Estes acidentes, na maioria dos ca-
sos, são evitáveis e têm praticamente todos como causa principal o acesso às
diferentes zonas de perigo das máquinas e/ou equipamentos de trabalho. O re-
sultado disto é choque, cisalhamento, esmagamento, amputação, corte, proje-
ção, entre outros acidentes graves.
O Ministério do Trabalho e Emprego, na preocupação
1 Artigo 7° § XXII
de melhorar as condições de segurança e preservar a
2 Capítulo II,
saúde dos operadores de máquinas e equipamentos, se- Seção I, art. 19
ja na ocasião do conserto, da limpeza e manutenção e no 3 Coleção
Previdência e
decorrer dos processos de fabricação, vem atualizando Assistência Social
a norma que trata deste assunto, a NR-12, cuja última MTE v. 13. René
Mendes
versão e seus anexos, através da Portaria 197, foi publi-

Introdução
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
9
cada no DOU do dia 24 de dezembro de 2010. Ela estabelece requisitos míni-
mos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho em máquinas e equi-
pamentos de todos os tipos, nas fases que vão do projeto ao sucateamento de-
les. Trata ainda das fases de fabricação, importação, comercialização, exposição
e cessão a qualquer titulo e em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da
observância do disposto nas demais Normas Regulamentadoras – NR.
Esta melhoria da segurança deve ser uma preocupação importante para to-
dos os responsáveis da indústria (Fabricantes, Empresários, Ministérios Públi-
Introdução

co e o do Trabalho e Emprego, Trabalhadores através de seus Sindicatos, a Se-


guridade Social, entre outros). No entanto, apesar das providências de preven-
ção intrínseca, que cabem aos fabricantes de máquinas e equipamentos toma-
rem, para eliminar os riscos que possam gerar danos aos que irão operadorá-
los, subsistem, na maioria dos casos, perigos que podem colocar os operadores
em situações risco. Estes riscos quando não reduzidos a níveis aceitáveis, de-
vem ser isolados dos operadores por protetores que permitem manter uma dis-
tância de segurança mínima das zonas de perigo.

Várias medidas de proteção e meios de


redução de risco podem ser usados. A escolha,
porém, deve seguir uma hierarquia conforme
recomenda a Norma NR-12 no seu item 12.4.
a Medidas de Proteção Coletiva
B Medidas Administrativas ou de Organização
do Trabalho
C Medidas de Proteção Individual

Nesta mesma linha de hierarquisação e conforme a Norma Internacional ISO


12.100, que trata também de segurança de máquinas, as proteções móveis e os
dispositivos de proteção, escolhidos e instalados corretamente, podem ser mui-
to eficazes para se obterem níveis de segurança aceitáveis. As partes de circui-
tos de comando relativas a estas funções de segurança devem ser objeto de
uma concepção minuciosa, descrita na Norma ISO 13849 – 1:1999 (Ref: EN 954).
A importância da performance deste circuito “de segurança” é imprescindível.
Este documento destina-se aos Engenheiros e Técnicos de Segurança do Tra-
balho, assim como ao corpo técnico das empresas de qualquer ramo de ativida-
de e aos especialistas que fazem a fiscalização do assunto, buscando o cumpri-
mento das recomendações da norma. O seu objetivo é trazer mais esclarecimen-
tos e ajudar de forma mais objetiva e prática o entendimento dos termos da nor-
ma. Constitui um suporte na busca de soluções para a melhoria da segurança
das máquinas e equipamentos.

Introdução
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
10
Noções gerais
sobre a Norma
Regulamentadora
NR-12

A
ideia de construir esta cartilha, em conjunto com a FIRJAN, partiu da
constatação prática da necessidade de uma maior divulgação para o
empresariado do Estado do Rio de Janeiro, quanto à profundidade e
ao alcance da aplicação da Norma Regulamentadora – NR-12 sobre Seguran-
ça no Trabalho em Máquinas e Equipamentos.
Esta Norma Regulamentadora foi construída de forma tripartite, com a par-
ticipação ativa de representantes do governo, dos trabalhadores e dos empre-
gadores e, da mesma forma, foi aprovada por consenso de forma tripartite em
duas instâncias, uma pela própria Comissão que discutiu a norma, e outra pe-
la Comissão Tripartite Paritária Permanente – CTPP – em nível nacional.

Uma Norma Nacional


Apesar da existência de normas ISO internacionais sobre o assunto e de diver-
sas normas da ABNT voltadas para a construção de máquinas seguras, faltava
uma norma nacional abrangente, que criasse um marco regulatório, tornando
obrigatória a existência de mecanismos e sistemas de segurança em todas as
máquinas de uso industrial, capazes de garantir a saúde e a integridade física
dos trabalhadores, bem como estabelecer requisitos mínimos para a prevenção
de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de má-
quinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda a sua fabricação, importação,
comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades
econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas Re-
gulamentadoras – NR, aprovadas pela Portaria 3.214, de 8 de junho de 1978,

Noções Gerais sobre a Norma Regulamentadora Nr-12


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
11
nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas in-
ternacionais aplicáveis.
A NR-12 já existia desde 1978 e precisava de uma revisão, pois sua aplica-
ção não dava conta de efetivamente proteger os trabalhadores contra a ocor-
rência de acidentes de trabalho. O objetivo principal, sem dúvida, foi o de fo-
mentar o mercado nacional para produzir máquinas dotadas de mecanismos de
segurança capazes de evitar acidentes e, da mesma forma, evitar a importação
de máquinas sem os mecanismos de proteção necessários.
A NR-12 atual, além de trazer informações sobre boas práticas em segurança de
máquinas, abre caminho para uma nova geração de máquinas no nosso país, ten-
do como principal conceito a concepção de máquinas com segurança intrínseca.
Porém, como não poderia deixar de ser, as disposições desta Norma referem-
se a máquinas e equipamentos novos e usados, cabendo ao empregador, em úl-
Regulamentadora Nr-12

tima instância, o dever de adotar medidas de proteção para o trabalho em má-


sobre a Norma
Noções Gerais

quinas e equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos


trabalhadores, além de medidas apropriadas sempre que houver pessoas com
deficiência envolvidas direta ou indiretamente no trabalho.
Neste primeiro ano de entrada em vigor da NR-12, o grande desafio percebi-
do pelo Ministério do Trabalho e Emprego, está na adequação das máquinas exis-
tentes. No Rio de Janeiro, nos deparamos frequentemente com máquinas sem os
dispositivos de segurança obrigatórios previstos na Norma, e a ideia desta carti-
lha foi de justamente fornecer informações e conceitos técnicos que orientem o
empresário a procurar profissionais habilitados no mercado de trabalho, capazes
de promover a adequação de suas máquinas existentes. Ao mesmo tempo, este
material deve também servir para um alerta ao empresariado fluminense quan-
do da ocasião da compra de máquinas nacionais novas ou usadas e, principal-
mente, na importação de máquinas estrangeiras. Em todos os casos devem ser
feitas exigências para que a máquina venha com um manual técnico atestando
o atendimento aos requisitos de segurança previstos na NR-12.
A NR-12 atual exige que todas as máquinas e equipamentos tenham suas
zonas de perigo protegidas por sistemas de segurança, caracterizados por pro-
teções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança, interligados, que
garantam a saúde e a integridade física dos trabalhadores. Para tanto, torna-se
obrigatório que o empregador providencie, a partir de uma análise de risco fei-
ta por um profissional habilitado, a instalação de sistemas de segurança de mo-
do a atender a categoria de risco prevista na análise. Além disso, este sistema
deve possuir conformidade técnica com os comandos da máquina, ser instala-
do de modo que não seja neutralizado ou burlado, e deve manter-se sob vigi-
lância automática, sendo capaz de paralisar os movimentos perigosos e demais
riscos quando ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho.
A Norma também prevê que as máquinas possuam dispositivos seguros de
parada e partida, paradas de emergência, manuais técnicos, procedimentos de

Noções gerais sobre a Norma Regulamentadora Nr-12


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
12
trabalho escritos e que sejam sinalizadas. Além disso, os trabalhadores, direta-
mente envolvidos na operação, devem receber curso de capacitação ou de re-
ciclagem, e cada manutenção realizada nas máquinas deve ser registrada e do-
cumentada. Os locais onde estão instaladas as máquinas e equipamentos de-
vem possuir meios de acesso adequados, e o posto de trabalho deve atender
aos princípios da ergonomia.
Por fim, a NR-12 possui um instrumento de força que proíbe a fabricação, im-
portação, comercialização, leilão, locação, cessão a qualquer título, exposição e
utilização de máquinas e equipamentos que não atendam ao disposto nesta Nor-
ma. O empresário deve manter à disposição da fiscalização, da CIPA do SESMT e
dos sindicatos, um inventário atualizado das máquinas e equipamentos com iden-
tificação por tipo, capacidade, sistemas de segurança e localização em planta bai-
xa, elaborado por profissional qualificado ou legalmente habilitado. As informa-

Regulamentadora Nr-12
ções do inventário devem subsidiar as ações de gestão para aplicação da Norma.

sobre a Norma
Noções Gerais
Como se pode concluir, a proposta da NR-12 é de reformular todo o parque
industrial brasileiro através da adaptação das máquinas existentes a uma con-
dição de funcionamento com segurança, e da fabricação e importação de no-
vas máquinas que obedeçam a requisitos rigorosos de segurança industrial,
bem como a adoção de procedimentos de trabalho seguros. É um grande de-
safio a ser vencido que exige, além de grande esforço por parte das empresas,
uma verdadeira mudança de cultura. Avaliamos que seja fundamental neste
momento o apoio político e técnico das entidades de classe que compõem os
seguimentos industriais, e de entidades como o SENAI, SENAC e SEBRAE
que, sem dúvida, podem dar uma contribuição importante na assistência téc-
nica às empresas.
O governo, que representa os interesses de toda sociedade, pretende com
esta norma reduzir drasticamente os acidentes típicos com máquinas e equipa-
mentos. Assistimos todo ano o anuário estatístico da Previdência Social anun-
ciar centenas de milhares de acidentes fatais. Segundo a página da Previdên-
cia Social, em 2009 foram registrados 723.452 acidentes e doenças do trabalho,
entre os trabalhadores assegurados. Deste total, 626.314 acidentes foram clas-
sificados como típicos, sendo o Rio de Janeiro responsável por 39.399.
A Previdência Social calcula, considerando exclusivamente o pagamento de
benefícios pelo INSS, um custo anual da ordem de R$ 11,6 bilhões. Estima-se
que o custo indireto, contando despesas operacionais mais despesas na área
da saúde e afins, que este custo chegue a R$ 46,4 bilhões. Estudo realizado pe-
lo Ministério da Previdência indica que cerca de 25% destes acidentes estão re-
lacionados ao trabalho com máquinas e equipamentos, portanto, custos propor-
cionais da ordem de R$ 11,6 bilhões de reais.
Diante dessa realidade, o Ministério do Trabalho e Emprego adotou como
política pública, direcionada para a prevenção de acidentes, a priorização de
uma Norma voltada para a prevenção e proteção contra riscos relativos ao tra-

Noções gerais sobre a Norma Regulamentadora Nr-12


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
13
balho com máquinas e equipamentos. Além da política de fiscalização, o Minis-
tério mantém integração com a Previdência Social na análise de acidentes, de
modo a subsidiar a AGU nas ações regressivas, visando restituir aos cofres pú-
blicos os custos previdenciários relativos à Previdência Social. Recentemente,
em decisão judicial subsidiada por um laudo técnico elaborado pela SRTE-MG,
uma grande mineradora foi condenada, no caso de um acidente de trabalho
ocorrido com um guindaste, ao pagamento ao INSS de um montante que gira
em torno de R$ 1,1 milhão, considerando o valor que já foi pago a título de be-
nefício e à expectativa de vida da viúva.
A conclusão é que, do ponto de vista do Governo, das Empresas e, principal-
mente, dos Trabalhadores, acreditamos que a prevenção de acidentes através
da proteção das máquinas e equipamentos representa, sem dúvida, um custo
que vale a pena ser investido.
Regulamentadora Nr-12
sobre a Norma
Noções Gerais

José Roberto Moniz A ragão


Auditor Fiscal do Trabalho
Engenheiro de Segurança do Trabalho

Noções gerais sobre a Norma Regulamentadora Nr-12


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
14
Terminologia e
definições

Máquina e equipamento

(NR-12) – Glossário – Anexo IV


Para fins de aplicação da NR-12, o conceito inclui somente máquina e equipa-
mento de uso não doméstico e movido por força não humana.

Máquina (NBR NM 213-1 : 2000§ 3.1) e (NF EN 292-1, § 3.1)


Conjunto de peças ou componentes ligados entre si, em que pelo menos um de-
les é móvel e, com os apropriados adutores, circuitos de comando e potência etc.,
reunidos de forma solidária com vista a uma aplicação definida, tal como a trans-
formação, o tratamento, a movimentação e o acondicionamento de um material.
É também considerada ‘máquina’ um conjunto de máquinas que, a fim de se
chegar a um mesmo resultado, estão dispostas e comendadas de modo a esta-
rem solidárias no seu funcionamento

Perigo (NBR NM 213-1 :2000)


Causa capaz de provocar uma lesão ou dano para a saúde.

DANO NBR 14009:1997


Ferimento físico e/ou dano à saúde ou propriedade.

Risco (NBR NM 213-1 :2000)


Combinação da probabilidade e da gravidade de uma possível lesão ou dano
para a saúde, que possa acontecer numa situação perigosa.

Terminologia e definições
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
15
Zona perigosa de uma máquina (NBR NM 213-1 :2000)
É qualquer zona dentro e/ou em redor de uma máquina, onde uma pessoa fica
exposta a um risco de lesão ou dano à saúde.

EVENTO PERIGOSO NBR 14009:1997


Evento que pode causar ferimentos.

RISCO RESIDUAL NBR 14009:1997


Risco remanescente, após a adoção de medidas de segurança.

MEDIDA DE SEGURANÇA NBR 14009:1997


Medida que elimina o perigo ou reduz o risco.

PROFISSIONAL QUALIFICADO: (NR-12) 12.140


Considera-se trabalhador ou profissional qualificado aquele que comprovar con-
clusão de curso específico na área de atuação, reconhecido pelo sistema oficial
de ensino, compatível com o curso a ser ministrado.

PROFISSIONAL LEGALMENTE CAPACITADO: (NR-12) 12.143.1


É considerado capacitado o trabalhador que possuir comprovação por meio de
Terminologia e
definições

registro na Carteira de Trabalho e Previdência Social – CTPS – ou registro de


empregado de pelo menos dois anos de experiência na atividade e que receba
reciclagem conforme o previsto no item 12.144 da Norma NR-12.

PROFISSIONAL LEGALMENTE HABILITADO: (NR-12) 12.141


Considera-se profissional legalmente habilitado para a supervisão da capacitação
aquele que comprovar conclusão de curso específico na área de atuação, compatí-
vel com o curso a ser ministrado, com registro no competente conselho de classe.

PROFISSIONAL AUTORIZADO: (NR-12) 12.143


São considerados autorizados os trabalhadores qualificados, capacitados ou pro-
fissionais legalmente habilitados, com autorização dada por meio de documen-
to formal do empregador.

Princípio da falha segura

(NR-12) – Glossário – Anexo IV


O princípio de falha segura requer que um sistema entre em estado seguro,
quando ocorrer falha de um componente relevante a segurança. A principal pre-
condição para a aplicação desse princípio é a existência de um estado seguro
em que o sistema pode ser projetado para entrar nesse estado quando ocorre-

Terminologia e definições
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
16
rem falhas. O exemplo típico é o sistema de proteção de trens (estado seguro =
trem parado). Um sistema pode não ter um estado seguro como, por exemplo,
um avião. Nesse caso, deve ser usado o princípio de vida segura, que requer a
aplicação de redundância e de componentes de alta confiabilidade para se ter
a certeza de que o sistema sempre funcione.

Item 12.5 – A concepção de máquinas deve atender ao princípio da falha segura.

Proteção (NBR NM 213-1: 2000)


Parte da máquina especificamente utilizada para prover proteção por meio de
uma barreira física.
Ela pode ser fixa ou móvel (ajustável ou não) e com dispositivos de travamento
e/ou de intertravamento.

Dispositivos de segurança

(NR-12) – item 12.42


Para fins de aplicação da NR-12, consideram-se dispositivos de seguranca os
componentes que, por si só ou interligados ou associados a proteções, reduzam

Terminologia e
definições
os riscos de acidentes e de outros agravos à saúde, sendo classificados em:

a Comandos elétricos ou interfaces de segurança


Dispositivos responsáveis por realizar o monitoramento, que verificam a inter-
ligação, posição e funcionamento de outros dispositivos do sistema e impedem
a ocorrência de falha que provoque a perda da função de segurança, como re-
lés de segurança, controladores configuráveis de segurança e controlador lógi-
co programável – CLP – de segurança.

B Dispositivos de intertravamento
Chaves de segurança eletromecânicas, com ação e ruptura positiva, magnéti-
cas e eletrônicas codificadas, optoeletrônicas, sensores indutivos de seguran-
ça e outros dispositivos de segurança que possuem a finalidade de impedir o
funcionamento de elementos da máquina sob condições específicas.

C Sensores de segurança
Dispositivos detectores de presença mecânicos e não mecânicos, que atuam
quando uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma má-
quina ou equipamento, enviando um sinal para interromper ou impedir o início
de funções perigosas, como cortinas de luz, detectores de presença optoeletrô-
nicos, laser de múltiplos feixes, barreiras óticas, monitores de área, ou scan-
ners, batentes, tapetes e sensores de posição.

Terminologia e definições
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
17
D Válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e hidraúlicos de
mesma eficácia.

E Dispositivos mecânicos
Dispositivos de retenção, limitadores, separadores, empurradores, inibidores,
defletores e retráteis.

F Dispositivos de validação
Dispositivos suplementares de comando operados manualmente, que, quando
aplicados de modo permanente, habilitam o dispositivo de acionamento, como
chaves seletoras bloqueáveis e dispositivos bloqueáveis.

Ação positiva

(NR-12) – Glossário – Anexo IV


Quando um componente mecânico móvel inevitavelmente move outro com-
ponente consigo, por contato direto ou através de elementos rígidos, o se-
gundo componente é dito como atuado em modo positivo, ou positivamente,
pelo primeiro.
Terminologia e
definições

Ruptura positiva

(NR-12) – Glossário – Anexo IV


Operação de abertura positiva de um elemento de contato: efetivação da sepa-
ração de um contato como resultado direto de um movimento específico do atua-
dor da chave do interruptor, por meio de partes não resilientes, ou seja, não de-
pendentes da ação de molas.

Prevenção intrínseca

(NF EN 292-1, § 3.18)

Medidas de segurança que consistem em:


Evitar ou reduzir tanto quanto possível os fenômenos perigosos escolhendo
adequadamente determinadas características de concepção.

Limitar a exposição de pessoas aos inevitáveis fenômenos perigosos ou que


não puderam ser suficientemente reduzidos. Este resultado é obtido, reduzin-
do a necessidade de o operador intervir nas zonas perigosas

Terminologia e definições
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
18
Funções de segurança direta

(NF EN 292-1, § 3.13.1)


As funções de uma máquina cuja disfunção imediatamente aumentaria o ris-
co de lesão ou de prejuízo à saúde
Há duas categorias de funções de segurança direta:

1. As funções de segurança propriamente ditas, que são funções de seguran-


ça direta especificamente destinadas para garantir a segurança. Exemplos:

Função de prevenção contra inicialização inesperada/ não intencional (dispo-


sitivo de bloqueio associado a um protetor).
Função de não repetição de ciclo.
Função de controle bimanual.
Outros.

2. Funções que condicionam a segurança, que são outras funções de seguran-


ça direta que não as de segurança propriamente ditas. Exemplos:

Comando manual de um mecanismo perigoso durante as fases de ajuste, os

Terminologia e
definições
dispositivos sendo neutralizados.
Regulação de velocidade ou da temperatura mantendo a máquina dentro dos
limites seguros de funcionamento.

Funções de segurança indireta

(NF EN 292-1, § 3.13.2)

Funções cuja falha não gera imediatamente um risco, mas reduz o nível de
segurança. Notadamente o automonioramento das funções de segurança dire-
ta (por exemplo, o automonitoramento do bom funcionamento de um detector
de posição em um dispositivo de bloqueio)

Dispositivo de bloqueio

(NF EN 292-1, § 3.23.1)

Dispositivo de proteção mecânica, elétrica ou de outra tecnologia, projetada


para impedir que certos elementos da máquina operem em determinadas con-
dições (geralmente enquanto um protetor não é fechado)

Terminologia e definições
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
19
Autocontrole

(NF EN 292-1, § 3.14)

Funções de segurança indireta com que uma ação de segurança é acionada


se a habilidade de um componente ou de um constituinte que assegura esta
função diminui, ou se as condições de funcionamento são modificadas de for-
ma que resulta a um risco

Há duas categorias de autocontrole:

1. Autoteste contínuo
Pelo qual uma medida de segurança é imediatamente acionada quando uma fa-
lha ocorre.

2. Autoteste descontínuo
Pelo qual uma medida de segurança é acionada durante um ciclo subsequente
do funcionamento da máquina quando uma falha ocorre.
Terminologia e
definições

Terminologia e definições
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
20
Gestão dos
riscos em
máquinas e
equipamentos

Veja aqui o conteúdo


deste Capítulo
Inventário
A apreciação do risco
►A análise do risco
■ Determinação dos limites da máquina
■ A identificação dos fenômenos perigosos
■ A estimativa do risco
► A avaliação do risco
A redução do risco
► A eliminação do fenômeno perigoso e a redução do risco
► Protetores e dispositivos de proteção
■ Protetores fixos e protetores móveis
■ Dispositivos de proteção
■ Distâncias de segurança
► Avisos, sinalização métodos de trabalho e equipamentos
de proteção individual
■ Formação e informação

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
21
Figura Procedimento interativo de apreciação
1 e redução de riscos

início Atualização da apreciação do risco

1 Determinação dos limites da máquina

Análise
Apreciação
2 Identificação dos fenômenos perigosos do
do Risco
Etapa 1
risco

3 estimativa do Risco
Riscos
novos ?
Avaliação do risco:
fim sim 4 (a máquina está segura) ?

Não

Fenômeno prevenção
5 perigoso evitável ? sim intrínseca

Não

Redução
6 risco reduzível ? sim
do risco

Não

Protetores
Gestão dos riscos
em máquinas e
equipamentos

7 É viável o uso de protetores ? sim


protetores com
dispositivos
Não
Redução
do Risco
Etapa 2
Elementos de
8 sinalizações e advertências ? sim sinalização e
advertências
Não

9 Métodos de trabalho ? sim Métodos de


trabalho
Não

Equipamentos de
10 proteção individual ? sim EPI

Não

11 formação / informação

Fonte: Adaptado de Sécurité des machines: phénomènes; situations; événements dangereux et dommages
CSST/IRSST; Canadá 2006.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
22
Inventário
Recomenda-se, antes de iniciar o processo de Gestão, fazer o inventário do par-
que maquinário. Este deve ser feito conforme o item 12.153.1 da NR-12.

Apreciação e redução do risco


A gestão de risco comporta duas grandes etapas: A Apreciação do risco e a Re-
dução do risco (conforme a Figura 1).
A apreciação do risco é o primeiro passo antes de qualquer decisão e ação
seletivas de meios de redução. O procedimento é iterativo pois, após a seleção
dos meios de redução de risco, uma nova
apreciação deve ser feita. As mudanças Nota
A norma ISO 14.121:1999
adotadas e acrescidas (instaladas) devem segurança de máquinas – princípios
passar por análise completa a fim de ga- para a avaliação de risco, trata
essencialmente das noções sobre
rantir que: apreciação de risco e é composta
da análise e avaliação do risco.
A etapa de redução do risco é
1. Elas não apresentem novos riscos. abordada na norma ISO 12.100.
2. O objetivo de redução seja alcançado.

Etapa 1
A Apreciação do Risco
De forma geral, toda melhoria da segurança de uma máquina inicia pela apre-
ciação dos riscos. Esta apreciação dos riscos associados às máquinas perigo-
sas segue aproximadamente o mesmo caminho em todos os documentos nor-
mativos que tratam da segurança das máquinas. Para cada posto e situação

Gestão dos riscos


de trabalho deve ser feito um estudo completo e exaustivo de identificação

em máquinas e
equipamentos
dos fenômenos perigosos, de estimativa e avaliação dos riscos e aplicação do
procedimento de eliminação ou redução destes riscos.

A análise do risco
Análise de risco é o conjunto das três primeiras etapas da apreciação do risco.
Ela é composta de:

A determinação dos limites da máquina ou equipamento.


A identificação dos fenômenos perigosos.
A estimativa do risco.

1 Determinação dos limites da máquina


O primeiro passo para a abordagem de gerenciamento de risco é aquele onde
o projetista deve determinar os limites da apreciação do risco.
Nesta fase, deve-se ter informações para documentar as condições em que
a máquina será usada. É aqui que o projetista deverá determinar quem irá usar

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
23
a máquina, por quanto tempo, com que materiais. Ele também irá detalhar as
fases da vida da máquina, as utilizações previsíveis e o nível esperado de ex-
periência do usuário. Só depois destas condições determinadas é que a identi-
ficação dos fenômenos perigosos e a estimativa do risco podem iniciar.

2 A identificação dos fenômenos perigosos


Os fenômenos perigosos estão na origem de todas as situações de risco. Expos-
to a um fenômeno perigoso, o trabalhador está em uma situação de risco e a
ocorrência de um evento perigoso poderá levar a lesões; é o acidente.
Portanto a identificação dos fenômenos perigosos é uma das etapas mais im-
portantes no processo. Os fenômenos perigosos de todas as origens devem ser
cuidadosamente listados. Seja de peças em movimento (perigo mecânico), de
elemento sob tensão (perigo elétrico), de parte da máquina muito quente (pe-
rigo térmico) ou muito fria ou ruidosa ou com presença de radiação a níveis pe-
rigosos, ou em condições ergonômicas desfavoráveis, todas as fontes de ener-
gia que podem afetar a saúde e a segurança dos trabalhadores expostos devem
ser identificados com cuidado. Associam-se depois a estes fenômenos perigo-
sos as situações de risco a que os trabalhadores estão expostos.
Ressaltamos que este documento tem como foco os perigos mecânicos. De-
signa-se assim na NBR NM 213-1:2000, como sendo o conjunto dos fatores físi-
cos que podem estar na origem de um ferimento causado pela ação mecânica
de elementos de máquinas, de ferramentas, de peças ou de projeções de mate-
riais sólidos ou fluidos.
Este perigo mecânico ou fenômeno perigoso mecânico apresenta-se especí-
fica e elementarmente sob as seguintes formas:
Gestão dos riscos
em máquinas e
equipamentos

Perigo de esmagamento

Perigo de corte por cisalhamento

Perigo de golpe ou decepamento Veja nas páginas seguintes


alguns exemplos que
Perigo de agarramento, enrolamento facilitarão a identificação
destes perigosos
Perigo de choque ou impacto fenômenos mecânicos.

Perigo de perfuração ou de picada

Perigo de abrasão ou de fricção

Perigo de ejeção de fluido sob alta pressão

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
24
Figura Exemplos de fenômenos mecânicos perigosos
2 associados a componentes mecânicos e ferramentas

Fenômenos Perigosos Possíveis consequências

Enrolamento
Agarramento
Puxamento

Enrolamento
Agarramento
Choque
Esmagamento
Puxamento
Queimadura
Picada

Agarramento

Gestão dos riscos


Abrasão

em máquinas e
equipamentos
Puxamento
Queimadura
Projeção

Puxamento
Esmagamento
Queimadura

Continua
Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
25
Continuação

Figura Exemplos de fenômenos mecânicos perigosos


2 associados a componentes mecânicos e ferramentas

Fenômenos Perigosos Possíveis consequências

Esmagamento
Cisalhamento
Seccionamento
Projeção

Choque
Esmagamento
Gestão dos riscos
em máquinas e
equipamentos

Corte
Seccionamento
Projeção
Puxamento

Continua
Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
26
Continuação

Figura Exemplos de fenômenos mecânicos perigosos


2 associados a componentes mecânicos e ferramentas

Fenômenos Perigosos Possíveis consequências

Puxamento
Esmagamento
Seccionamento

Enrolamento
Agarramento
Choque
Puxamento
Seccionamento
Cisalhamento

Puxamento

Gestão dos riscos


em máquinas e
equipamentos
Esmagamento
Arrancamento
Seccionamento
Choque

Choque
Esmagamento
Seccionamento
Puxamento

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
27
Figura Exemplos de fenômenos perigosos
3 relacionados ao efeito gravitacional

Possíveis
Fenômenos Perigosos
consequências

Diferença de nível Queda


sem guarda-corpo
Escorregamento
Degringolamento

Piso escorregadio Queda


sob certas condições
Escorregamento
Tropeçamento
Gestão dos riscos
em máquinas e
equipamentos

Escada de acesso com desnível Queda


sem guarda-corpo e corrimão
Tropeçamento
Escorregamento

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
28
3 A estimativa do risco
A estimativa do risco consiste em estabelecer uma relação entre as diferentes
situações perigosas identificadas. Uma comparação relativa entre estas situa-
ções será, em seguida, possível e usada, por exemplo, para estabelecer uma
prioridade de ação.

Figura Elementos do risco


4 Conforme a NBR – 14009/1997 e a ISO 12.100/2010

probabilidade da
risco severidade
ocorrência desse dano
Relacionado Do possível Frequência e duração da
ao perigo é dano para exposição
considerado função o perigo e
de Probabilidade de ocorrência de
considerado evento perigoso
Possibilidade de evitar ou
limitar o dano

O risco é definido como sendo a combinação da gravidade (ou severidade) g


de um dano e a probabilidade da ocorrência desse dano. Conforme ilustrado na
Figura 4, a norma ISO 14121 divide os elementos da probabilidade de ocorrência
de danos em três partes:

1 A frequência e a duração da exposição a este fenômeno perigoso. F


2 A probabilidade da ocorrência de um evento perigoso. o
3 A possibilidade de evitar esse dano. Ela cita e descreve em
detalhes os fatores considerados na ocasião da estimativa do risco. p

Gestão dos riscos


em máquinas e
equipamentos
Para facilitar esta estimativa um índice de risco pode ser definido. Uma vez
estabelecido, este índice, uma comparação global e relativa de cada situação
de risco poderá ser realizada e as ações corretivas poderão ser decididas com
uma base objetiva.
Na prática, é importante fixar de início os limites objetivos para os fatores
G F O P , baseando-se nas referências existentes.
Exemplo: para o fator de G ou pela fixação de referências temporais.
Exemplo: para o fator F .

O estabelecimento destes limites favorecerá a relação dos resultados da es-


timativa das situações perigosas que poderão assim ser comparados, uns aos
outros, de forma mais eficaz.
Combinando o resultado obtido para os quatro parâmetros, o índice de ris-
co é definido utilizando o gráfico de risco que permite estabelecer seis índices
de risco com variação de 1 a 6, como mostrado na Figura 5.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
29
Figura Gráfico do índice de risco de uma
5 máquina com quatro parâmetros

gravidade FREQUÊNCIA probabilidade possibilidade indíce


do perigo E/ou DA da ocorrência de evitar de riscos
EXPOSIÇÃO DE de ELEVADOS perigo
FEnÔMENOS perigos
PERIGOSOS
FATOR FATOR FATOR FATOR
G f o p
G1 lesão leve o1 o2 p1 p2 1 Baixo

O3 elevado p1 p2
2
o1 muito fraco p1 possível
INÍCIO f1 raro
p2 impossível
o2 fraco 3
p1 possível

G2 lesão grave o3 elevado p2 impossível


4
o1 muito fraco p1 possível

f2 frequente p2 impossível
o2 fraco 5
p1 possível

o3 elevado p2 impossível 6 Alto

Fonte: Sécurité des machines : phénomènes dangereux, situations dangereuses, événements dangereux, dommages.,
Aide-mémoire sur l’analyse du risque, CSST, DC 900-337 [CS-000837].

Gravidade ou severidade do dano G


A gravidade ou severidade do dano pode ser estimada considerando a gravidade
Gestão dos riscos
em máquinas e
equipamentos

das lesões ou do dano à saúde. As escolhas propostas são:

G1 Ferimento leve (normalmente reversível)


Exemplos: abrasão, lacerações, contusões, pequena lesão que requer, primeiros so-
corros etc.

G2 Ferimento grave (normalmente irreversível incluindo morte)


Exemplos: membro quebrado, arrancado; grave ferimento com pontos, morte e outros.

Frequência e/ou Duração da exposição ao fenômeno perigoso F


A exposição pode ser estimada considerando:

A necessidade de acesso à zona perigosa.


Exemplo: para o funcionamento normal da máquina, a manutenção ou reparo.
A natureza do acesso.
Exemplo: alimentação manual de materiais.
O tempo de permanência na área de perigo.
O número de pessoas com necessidade de acesso a área.
A frequência do acesso.

Continua
Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
30
Continuação

As opções são:

f1 Raro a bastante frequente e/ou exposição de curta duração.

f2 Frequente a permanente e/ou exposição por longo período.

Probabilidade de ocorrência do evento perigoso O


A probabilidade da ocorrência de um evento perigoso pode ser estimada conside-
rando:

Os dados de confiabilidade e outros dados estatísticos.


O histórico de acidentes.
O histórico de danos à saúde.
A comparação com riscos de outra máquina similar (sob certas condições).

As opções são:

O1 Probabilidade muito baixa: índice que vai de muito baixo para médio
Tecnologia estável, com comprovação de aplicação segura e robustez.

O2 Probabilidade baixa: índice que vai de baixo para médio


Evento perigoso relacionado a uma falha técnica, ou evento provocado pela ação de
uma pessoa qualificada, experiente, treinada, tendo consciência do nível alto de ris-
co etc.

O3 Probabilidade alta: índice que vai de médio a alto


Evento perigoso provocado pela ação de uma pessoa sem experiência ou sem trei-
namento especial.

Gestão dos riscos


em máquinas e
equipamentos
NBR – 14009
item 7.1.2

Possibilidade de evitar o danos P


A possibilidade de evitar permite evitar ou limitar os danos, em função:

Das pessoas que operam a máquina.


Da velocidade de aparição do evento perigoso (se é repentina).
Da consciência do perigo.
Da possibilidade humana de evitar ou limitar os danos.
Exemplo: ação do reflexo; agilidade; possibilidade de fuga.

As opções são:

P1 É possível sob certas condições.

P1 Impossível ou raramente possível.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
31
4 A avaliação do risco
O último passo no processo de apreciação do risco é fazer um julgamento sobre
o nível de risco estimado. Deve-se determinar se este risco é tolerável ou into-
lerável. Se é intolerável, medidas de redução de risco devem ser selecionadas
e instaladas. Para garantir que a solução atenda aos objetivos e não gere ne-
nhuma nova situação de risco, repete-se o procedimento de apeciação tendo
em conta o novo meio de redução instalado.

Ferramentas para a estimativa de


risco, como mostrado na Figura 5,
muitas vezes são levadas em conta
na fase de tomada de decisão.
Por exemplo, um índice escolhido
servirá de referência para
determinar o limiar de tolerância de
uma situação.

Para mais detalhes


consulte a Norma ISO
12.100/10/NBR 14009
Gestão dos riscos
em máquinas e
equipamentos

Etapa 2
A redução do risco
Uma vez a fase da apreciação do risco concluída e se a avaliação prescrever uma
redução do risco (julgado intolerável), o projetista deve determinar os meios que
julgar adequados para atingir os objetivos de redução do risco. A ação propos-
ta na norma ISO 12100 (NBR 14009) é mostrado na Figura 1, e orienta sobre os
meios de redução do risco previlegiando ordem hierárquica e eficiência.

Procedimento
O objetivo visado neste processo
é principalmente impedir o
acesso ao operador às áreas ou
zonas de perigo das máquinas,
conforme Figura 6.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
32
Figura Resumo do processo de redução de risco
6 mecânico de máquinas e equipamentos

OBJETIVO VISADO

Impedir que o operador


tenha acesso às partes
em movimento perigoso
das máquinas

meios de redução ou
dispositivos de proteção
controle de energias

por detecção de
físicos

Gestão dos riscos


presença e passagem

em máquinas e
equipamentos
Protetores fixos Células fotoelétricas Controle da velocidade
Protetores móveis Tapete ou fitas Limitação de torque
com dispositivos sensíveis etc. Parada de emergência
de travamento e
intertravamento Comando de
manutenção de ação

Mecanismos de Proteção Complementares


Freio motor; válvula de sobre pressão etc.

Fonte: Adaptado de Comprendre les risques associés aux machines en imprimerie INRSST, ASPRIMERIE; Canadá 2006.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
33
5 e 6 A eliminação do fenômeno perigoso e a redução do risco
A regra primordial de segurança em um processo de garantia da melhoria das
condições de segurança em máquinas e equipamentos é a eliminação dos fenô-
menos perigosos na concepção destes, o que chamamos de prevenção intrínse-
ca. De acordo com o item 6.2, da Norma ISO 12.100/ 2010

A prevenção intrínseca é o primeiro e mais importante passo da redução


do risco... é para evitar fenômenos perigosos ou para reduzir o risco pela esco-
lha das características de concepção da máquina

Portanto é na ocasião da concepção da máquina que a segurança do opera-


dor é obtida. O designer vai procurar melhorar as características da máquina,
por exemplo, o espaçamento entre as peças móveis para eliminar áreas de ar-
madilha, removendo bordas cortantes, colocando uma limitação de esforços ou
restrições das massas e velocidades das partes móveis.
A Norma que trata das exigências sobre a melhoria da segurança obtida pe-
lo bom projeto do sistema de comando é a NBR 14.153/98 (ISO 12100/10). Atra-
vés da utilização de alguns destes princípios, procurar-se-á evitar por exemplo,
as partidas inesperadas (EN 292-2), variações de velocidade descontroladas
(ISO 12100/10) e situações de impossibilidade de paradas do equipamento. A
Seção 4.11 da norma trata do assunto e aborda os conceitos como: inicialização
indesejada, modos de controle, comandos manuais e a automonitoramento de
sistema de comando. A NBR NM 272 tem 25 recomendações básicas para o pro-
jeto de construção de protetores.
Gestão dos riscos
em máquinas e

Norma internacional
equipamentos

ISO 12100:2010 Segurança


de Máquinas – Concepção,
Princípios Gerais de Apreciação
do Risco e Redução do Risco.

7 Protetores e dispositivos de proteção


Os protetores, sejam eles fixos ou equipados com dispositivos de travamento
ou intertravamento, aparecem logo após a prevenção intrínseca em termos de
eficiência na hierarquia dos meios de redução de riscos. Seguido dos dispositi-
vos de proteção, tais como barragens imateriais (cortina de luz), tapetes sensí-
veis, detectores de presença para áreas e outros comandos bimanuais.

7.1 Protetores fixos e protetores móveis (NBR NM 272/2002)


Considera-se impedir ao operador o acesso às zonas perigosas, pela instalação
de um protetor, uma das melhores maneiras de reduzir a sua exposição aos fe-
nômenos perigosos. Idealmente, ele será "fixo"; precisando usar uma ferramen-

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
34
ta para removê-lo. Este tipo de proteção, porém, não é válido para muitas situa-
ções. Acontece que muitas vezes, necessita-se abrir o protetor periodicamente
para ter acesso à zona de perigo, por exemplo, para fins de alimentação em ma-
téria-prima, ajustes ou limpeza.
Estes protetores sendo "móveis" deverão emitir um sinal para parar a máqui-
na assim que forem abertos.
Caso o tempo da parada da máquina (por exemplo movimentos por inércia)
seja curto o suficiente para que o operador não alcance o fenômeno perigoso,
usaremos um dispositivo de travamento. Este dispositivo será instalado para
detectar a posição do protetor e emitir um sinal na sua abertura.
No entanto, caso o tempo do fenômeno perigoso (por exemplo movimentos por
inércia) seja longo, um dispositivo de intertravameno será usado, dispositivo que,
além de cumprir a função de travamento, bloqueará o protetor e impedirá a sua
abertura até que o fenômeno perigoso (inércia) esteja completamente parado.

7.2 Dispositivos de proteção


A inviabilidade do uso de protetores, fixos ou móveis leva ao uso de outro dis-
positivo de proteção; refere-se aos meios de proteção como por exemplo, bar-
reiras imateriais de luz, um detetor de presença de área, um comando bimanual
ou um tapete sensível. Esses dispositivos são especificamente concebidos pa-
ra reduzir o risco associado à uma situação perigosa.
É a escolha, a instalação e a utilização destes meios de redução dos riscos que
representam as proteções e dispositivos de proteção. A segurança do trabalha-
dor está baseada no bom funcionamento destes dispositivos; os circuitos de co-
mando associados deverão ter propriedades muito específicas e precisas, confor-

Gestão dos riscos


me propostos em norma (ISO 13849-1:1999.) O Anexo (ver página 53 desta carti-

em máquinas e
equipamentos
lha) apresenta um resumo dos dispositivos mais usados de melhoria da seguran-
ça de máquinas e equipamentos nas condições e situações mais frequentes.

7.3 Distâncias de segurança (Tirado da NR-12 Anexo I)


A eliminação da maioria dos riscos de origem mecânica pode ser obtida na con-
cepção das máquinas respeitando distâncias mínimas de segurança. O respei-
to destas distâncias de segurança permite manter a área de perigo longe do al-
cance do corpo humano ou de parte dos membros. Os principais fatores a se-
rem considerados para uma proteção eficaz são:
A acessibilidade à área perigosa pelo corpo humano ou partes dos membros
do corpo humano.
As dimensões antropométricas do corpo humano ou de partes deste.
As dimensões das zonas perigosas.

A Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo quando utili-


zada barreira física.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
35
figura Distâncias de segurança para impedir o acesso
a zonas de perigo pelos membros superiores
7 Dimensões em milímetros – mm

pARTE aBERTURA dISTÂNCIA de sEGURANÇA (ds)


iLUSTRAÇÃO
DO CORPO ( e) Fenda qUADRADO cIRCULAR

ds e
e≤4 ≥2 ≥2 ≥2

Ponta
do dedo

4<e≤6 ≥ 10 ≥5 ≥5

e
6<e≤8 ≥ 20 ≥ 15 ≥ 15
ds
8 < e ≤ 10 ≥ 80 ≥ 25 ≥ 20

10 < e ≤ 12 ≥ 100 ≥ 80 ≥ 80

Dedo até a 12 < e ≤ 20 ≥ 120 ≥ 120 ≥ 120


articulação
com a mão
ds e

20 < e ≤ 30 ≥ 850* ≥ 120 ≥ 120


Gestão dos riscos
em máquinas e
equipamentos

e
ds 30 < e ≤ 40 ≥ 850 ≥ 200 ≥ 120
Braço até
a junção
com o
ombro
40 < e ≤ 120 ≥ 850 ≥ 850 ≥ 850

Se o comprimento da abertura em forma de fenda é


≤ 65mm, o polegar da mão atuará como um limitador e, assim,
a distância de segurança poderá ser reduzida para 200mm.

Fonte: ABNT NBRNM-ISO 13852 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso a
zonas de perigo pelos membros superiores.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
36
Figura
Alcance sobre estruturas de proteção
8

Zona de
perigo

Estrutura b
de proteção a

Zona de
perigo

Gestão dos riscos


em máquinas e
c equipamentos
b
a

a – Altura da zona de perigo Para utilização do


b – Altura da estrutura de proteção Quadro 1 observar a
c – Distância horizontal da zona de perigo legenda da Figura 9.

Fonte: ABNT NBRNM-ISO 13852 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso a
zonas de perigo pelos membros superiores.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
37
quadro Alcance sobre estruturas de proteção
Alto risco
1 Dimensões em milímetros – mm

Altura da estrutura de proteção b1


Altura da
zona de 1.000 1.200 1.4002 1.600 1.800 2.000 2.200 2.400 2.500 2.700
perigo a
Distância horizontal à zona de perigo c

2.7003 – – – – – – – – – –

2.600 900 800 700 600 600 500 400 300 100 –

2.400 1.100 1.100 900 800 700 600 400 300 100 –

2.200 1.300 1.200 1.000 900 800 600 400 300 – –

2.000 1.400 1.300 1.100 900 800 600 400 – – –

1.800 1.500 1.400 1.100 900 800 600 – – – –

1.600 1.500 1.400 1.100 900 800 500 – – – –

1.400 1.500 1.400 1.100 900 800 – – – – –

1.200 1.500 1.400 1.100 900 700 – – – – –

1.000 1.500 1.400 1.100 800 – – – – – –

800 1.500 1.300 900 600 – – – – – –


Gestão dos riscos
em máquinas e
equipamentos

600 1.400 1.300 800 – – – – – – –

400 1.400 1.200 400 – – – – – – –

200 1.200 900 – – – – – – – –

0 1.100 500 – – – – – – – –

1. Estruturas de proteção com altura inferior que 1.000mm (mil milímetros) não
estão incluídas por não restrigirem suficientemente o acesso do corpo.
2. Estruturas de proteção com altura menor que 1.400mm (mil e quatrocentos
milímetros), não devem ser usadas sem medidas adicionais de segurança.
3. Para zonas de perigo com altura superior a 2.700mm (dois mil e setecentos
milímetros) ver Figura 9.
Não devem ser feitas interpolações dos valores desse quadro; consequentemente,
quando os valores conhecidos de a, b, ou c estiverem entre dois valores do quadro,
os valores a serem utilizados serão os que propiciarem maior segurança.

Fonte: ABNT NBR NM-ISO 13852:2003 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso
a zonas de perigo pelos membros superiores.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
38
Figura
Alcance das zonas de perigo superiores
9

Zona de
perigo

Plano de
referência

Zona de
perigo

Gestão dos riscos


Se a zona de perigo oferece

em máquinas e
equipamentos
baixo risco, deve-se situar a uma
altura h igual ou superior a
2.500mm (dois mil e quinhentos
milimetros), para que não Para risco grave
necessite proteções. h > 2.700mm
Se existe um alto risco na zona
c
Para risco baixo
de perigo: h
h > 2.500mm
A altura h da zona de
perigo deve ser, no mínimo,
de 2.700mm (dois mil e
setecentos milimetros).
h – Altura da zona de perigo
Devem ser utilizadas outras
medidas de segurança.

Fonte: ABNT NBR NM-ISO 13852:2003 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso
a zonas de perigo pelos membros superiores.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
39
Figura Alcance ao redor – movimentos fundamentais
10 Dimensões em milímetros – mm

Distância de
Limitação do movimento segurança Ilustração
Sr

A
Limitação do movimento
≥ 850 120*
apenas no ombro e axila ≥
Sr

A
Braço apoiado
≥ 550 120*
até o cotovelo

300
≥ Sr

A
Braço apoiado
≥ 230 120*
até o punho ≥
Gestão dos riscos
em máquinas e

620
equipamentos

≥ Sr

Braço e mão apoiados A


até a articulação ≥ 130 120* A
dos dedos ≥
720 Sr

Diâmetro de uma abertura circular,


A – Faixa de movimento do braço lado de uma abertura quadrada ou largura
de uma abertura em forma de fenda

Fonte: ABNT NBRNM-ISO 13852 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso a
zonas de perigo pelos membros superiores.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
40
B Cálculo das distâncias mínimas de segurança para instalação de detectores de
presença optoeletrônicos – ESPS usando cortina de luz – AOPD.

1. A distância mínima na qual ESPS usando cortina de luz – AOPD deve ser po-
sicionada em relação à zona de perigo, observará o cálculo de acordo com a nor-
ma ISO 13855. Para uma aproximação perpendicular, a distância pode ser calcu-
lada de acordo com a fórmula geral apresentada na seção 5 da ISO 13855, a saber:

S = (K x T) + C
Onde:
S – e a mínima distância em milímetros, da zona de perigo até o
ponto, linha ou plano de detecção.
K – e um parâmetro em milímetros por segundo, derivado dos dados
de velocidade de aproximação do corpo ou partes do corpo.
T – e a performance de parada de todo o sistema - tempo de resposta
total em segundos.
C – e a distância adicional em milimetros, baseada na intrusão contra
a zona de perigo antes da atuação do dispositivo de proteção.

A fim de determinar K, uma velocidade de aproximacao de 1.600mm/s (mil


e seiscentos milímetros por segundo) deve ser usada para cortinas de luz dis-
postas horizontalmente. Para cortinas dispostas verticalmente, deve ser usada
uma velocidade de aproximação de 2.000mm/s (dois mil milimetros por segun-
do) se a distância mínima for igual ou menor que 500mm (quinhentos milime-

Gestão dos riscos


tros). Uma velocidade de aproximação de 1.600mm/s (mil e seiscentos milime-

em máquinas e
equipamentos
tros por segundo) pode ser usada se a distância mínima for maior que 500mm
(quinhentos milímetros).

As cortinas devem ser instaladas de forma que sua área de detecção cubra
o acesso à zona de risco, com o cuidado de não se oferecer espaços de zona mor-
ta, ou seja, espaço entre a cortina e o corpo da máquina onde pode permanecer
um trabalhador sem ser detectado.

Em respeito à capacidade de detecção da cortina de luz, deve ser usada pe-


lo menos a distância adicional C quando se calcula a mínima distância S.
Ver Quadro 2, na página a seguir.

Outras características de instalação de cortina de luz, tais como aproxima-


ção paralela, aproximação em ângulo e equipamentos de dupla posição, devem
atender as condições específicas previstas na norma ISO 13855. A aplicação de
cortina de luz em dobradeiras hidraúlicas deve atender a norma EN 12622.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
41
Quadro
Distância adicional C
2
Capacidade de detecção Distância adicional C
(mm) (mm)

≤ 14 0

> 14 ≤ 20 80

> 20 ≤ 30 130

> 30 ≤ 40 240

> 40 850

Fonte: ISO 13855 – Safety of machinery – The positioning


of protective equipment in respect of approach speeds of
parts of the human body.

C Requisitos para uso de detectores de presença optoeletrônicos laser – AOPD em


dobradeiras hidráulicas.

1. As dobradeiras hidráulicas podem possuir AOPD laser de múltiplos feixes des-


de que acompanhado de procedimento de trabalho detalhado que atenda as re-
comendações do fabricante, a EN12622 e os testes previstos neste Anexo.

Os testes devem ser realizados pelo trabalhador encarregado da manuten-


Gestão dos riscos

ção ou pela troca de ferramenta e repetidos pelo próprio operador a cada troca
em máquinas e
equipamentos

de ferramenta ou qualquer manutenção, e ser realizados pelo operador a cada


início de turno de trabalho e afastamento prolongado da máquina.

Os testes devem ser realizados com um gabarito de teste fornecido pelo fa-
bricante do dispositivo AOPD laser, que consiste em uma peça de plástico com
seções de dimensões determinadas para esta finalidade, conforme Figura 11.

Sistema de testes em dobradeiras hidráulicas providas de detector de pre-


sença optoeletrônico laser:

A Teste 1
Verificar a capacidade de deteção entre a ponta da ferramenta e o feixe de la-
ser – o mais próximo da ferramenta. O espaco deve ser ≤ 14mm (menor que qua-
torze milímetros) por toda a área da ferramenta. O teste deve ser realizado com
a alça – parte cilíndrica com 14mm (quatorze milímetros) de diâmetro do gaba-
rito de teste, conforme Figura 11.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
42
B Teste 2
A seção de 10mm (dez milímetros) de espessura do gabarito de teste colocado
sobre a matriz – parte inferior da ferramenta – não deve ser tocada durante o
curso de descida da ferramenta. Em adição, a seção de 15mm (quinze milíme-
tros) de espessura do gabarito de teste deve passar entre as ferramentas.

C Teste 3
A seção de 35mm (trinta e cinco milímetros) de espessura do gabarito de teste
colocado sobre a matriz – parte inferior da ferramenta – não deve ser tocada du-
rante o curso de alta velocidade de descida do martelo.

Figura
Gabarito de teste
11

Alça
14

35
120
15 10

50 50 50 50

Gestão dos riscos


em máquinas e
equipamentos
Nas dobradeiras hidráulicas providas de AOPD
laser que utilizem pedal para acionamento de
descida, este deve ser de segurança e possuir as
seguintes posições:
Primeira posição – Parar
Segunda posição – Operar
Terceira posição – Parar em caso de emergência
A abertura da ferramenta pode ser ativada, desde que
controlado o risco de queda do produto em processo, com
o acionamento do pedal para a terceira posição ou
liberando-o para a primeira posição.
Após o acionamento do atuador até a terceira posição,
o reinício somente será possível com seu retorno para a
primeira posição. A terceira posição só pode ser acionada
passando por um ponto de pressão; a força requerida não
deve exceder 350N (trezentos e cinquenta Newtons).

Fonte: EN12622 - Safety of machine tools – Hydraulic press brakes.

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
43
8, 9 e 10 Avisos, sinalização, métodos de
trabalho e equipamentos de proteção individual
Os meios usados nos procedimentos, os avisos, as sinalizações, os métodos de
trabalho e os equipamentos de proteção individual aparecem hierarquicamen-
te em escalões inferiores no ranking de escolha dos sistemas de proteção (item
12.4 da NR-12). Embora essenciais em muitas situações onde nenhuma outra
solução parece fornecer resultados adequados, seus impactos sobre a melhoria
da segurança são considerados de menor importância. Porém eles são frequen-
temente utilizados em conjunto com outros meios de redução de riscos.

11 Formação e informação
Em todos os casos onde o fenômeno perigoso não puder ser removido ou se a
redução de risco não for suficiente para torná-lo tolerável, capacitações, treina-
mentos e qualificação devem ser oferecidos aos trabalhadores para torná-los
cientes e informá-los sobre a natureza dos riscos a que estão expostos e sobre
os meios de redução selecionados e instalados.
Gestão dos riscos
em máquinas e
equipamentos

Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
44
Noções sobre
sistemas de comando
relacionados à
segurança
(Categoria de segurança)
Extraído da Norma ABNT NBR 14153

P
artes de sistemas de comando de máqui-
nas têm, frequentemente, a atribuição de
prover segurança; essas são chamadas as
partes relacionadas à segurança. Essas partes podem
consistir de hardware e software e desempenham as
funções de segurança de sistemas de comando. Po-
dem ser parte integrante ou separada do sistema de
comando. O desempenho, com relação à ocorrência
de defeitos, de uma parte de um sistema de coman-
do, relacionada à segurança, é dividido, em cinco ca-
tegorias (B, 1, 2, 3 e 4), que devem ser usadas como
pontos de referência.

Objetivo
É a NBR 14153 que especifica os requisitos de segurança e estabelece um guia
sobre os princípios para o projeto de partes de sistemas de comando relaciona-
das à segurança. Para essas partes, especifica categorias e descreve as carac-
terísticas de suas funções de segurança. Isso inclui sistemas programáveis pa-
ra todos os tipos de máquinas e dispositivos de proteção relacionados. Ela se
aplica a todas as partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, in-
dependentemente do tipo de energia aplicado, por exemplo, elétrica, hidráuli-
ca, pneumática, mecânica. Ela abrange todas as aplicações de máquinas, para
uso profissional ou não profissional.

Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
45
Definições

Categoria de segurança (NR-12; anexo IV)


Classificação das partes de um sistema de comando relacionadas à segurança,
com respeito à sua resistência a defeitos e seu subsequente comportamento na
condição de defeito, que é alcançada pela combinação e interligação das par-
tes e/ou por sua confiabilidade.

Função Segurança de sinais de comando (NBR 14.153 § 3.7)


Função iniciada por um sinal de entrada e processada pelas partes do sistema
de comando, relacionadas à segurança, para permitir à máquina (como um sis-
tema) alcançar um estado seguro.

Processo para seleção e


projeto de medidas de segurança
Este item especifica um processo para a seleção das medidas de segurança a
serem implementadas e, então, para o projeto de partes de sistemas de coman-
do relacionadas à segurança.

Ver os Passos de 1 a 5

É importante que as interfaces entre as partes relacionadas à segurança e


aquelas não relacionadas à segurança do sistema de comando e todas as ou-
tras partes da máquina sejam identificadas. Então, a contribuição à redução do
risco pode ser especificada dentro da apreciação do risco da máquina, de acor-
do com a NBR 14009.

Nem todos os quesitos


de comando relacionados
Noções sobre sistemas

são válidos a todas as aplicações.


Algumas aplicações requerem
à segurança

quesitos adicionais.

Passo 1 Análise do perigo e apreciação de riscos


Identificar os perigos presentes à máquina durante todos os modos de ope-
ração e a cada estágio da vida da máquina, pelo seguimento do guia da EN 292-1
e NBR 14009.

Avaliar os riscos provenientes daqueles perigos e decidir sobre a apropriada


redução de risco para essa aplicação, de acordo com as EN 292-1 e NBR 14009.

Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
46
Passo 2 Decisão das medidas para redução do risco
Definir medidas de projeto na máquina e/ou a aplicação de proteções para le-
var à redução do risco.
Partes do sistema de comando que contribuem como parte integral das me-
didas de projeto ou no comando de proteções devem ser consideradas como
partes do sistema de comando relacionadas à segurança.

Especificação dos requisitos de segurança para as partes


Passo 3
de sistemas de comando relacionadas à segurança

Especificar as funções de segurança a serem cumpridas no sistema de co-


mando.

Especificar como a segurança deve ser atingida e selecionar a(s) categoria(s)


para cada parte e combinações de partes, dentro das partes de sistemas de co-
mando relacionadas à segurança. Ver Figura 12 e Quadro 2, na página seguinte.

O desempenho com relação à ocorrência de defeitos, de uma parte de um


sistema de comando, relacionado à segurança, é dividido em cinco categorias
(B, 1, 2, 3 e 4) segundo a norma ABNT NBR 14.153 – Segurança de máquinas –
Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança – Princípios gerais
para projeto, equivalente à norma EN 954-1 – Safety of machinery – Safety re-
lated parts of control systems, que leva em conta princípios qualitativos para
sua seleção.
Na comunidade internacional a EN 954-1, em processo de substituição, con-
vive com sua sucessora, a EN ISO 13849-1:2008 – Safety of machinery – Safety
related parts of control systems, que estabelece critérios quantitativos, não mais
divididos em categorias, mas em níveis de A a E, sendo que o E é o mais eleva-
do. Para seleção do nível, denominado Perfomance Level – PL, é necessária a apli-
cação de complexa fórmula matemática em função da probabilidade de falha dos
componentes de segurança selecionados Safety Integrity Level – SIL, informado
pelo fabricante do componente. Pode-se dizer que um determinado componente
de comando relacionados
Noções sobre sistemas

de segurança com característica SIL3 atende aos requisitos da Categoria 4.


à segurança

Passo 4 Projeto
Projetar as partes de sistemas de comando relacionadas à segurança de acor-
do com as especificações desenvolvidas no Passo 3, e a estratégia geral de pro-
jeto. Listar os aspectos de projeto incluídos que proporcionam a base lógica de
projeto para a(s) categoria(s) alcançada(s).

Verificar o projeto a cada estágio, para assegurar que as partes relacionadas


à segurança preencham os requisitos do estágio anterior no contexto
da(s) função(ões) e categoria(s) especificada(s).

Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
47
Passo 5 Validação
Validar as funções e categoria(s) de segurança alcançadas no projeto com re-
lação às especificações do Passo 3. Reprojetar, se necessário.

Quando a eletrônica programável for usada no projeto de partes de sistemas


de comando relacionadas à segurança, outros procedimentos detalhados são
necessários.

Figura Guia para a seleção de


12 categoria de segurança

cATEGORIA
B 1 2 3 4
S1
Ponto de partida
para a estimativa P1
do risco para
partes relacionadas F1
à segurança de P2
sistemas de comando S2
P1
F2
P2

S – Severidade do ferimento
S1 – Ferimento leve (normalmente reversível)
S2 – Ferimento sério (normalmente irreversível)
F – Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo
F1 – Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição
F2 – Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo
P – Possibilidade de evitar o perigo
de comando relacionados
Noções sobre sistemas

P1 – Possível sob condições específicas


à segurança

P2 – Quase nunca possível


B, 1 a 4 – Categorias para partes relacionadas à
segurança de sistemas de comando (Ver Quadro 3)
Categorias preferenciais para pontos de referência
Categorias possíveis que requerem medidas adicionais
Medidas que podem ser superdimensionadas para o risco relevante

Fonte: ABNT – NBR 14153: 1998 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relacionados à
segurança – Princípios gerais para projeto.

Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
48
Quadro Resumo dos requisitos por
3 categorias (para requisitos plenos)

cOMPORTAMENTO pRINCÍPIOS PARA


cATEGORIAS1 rESUMO DE REQUISITOS
DO SISTEMA2 ATINGIR A SEGURANÇA

Partes de sistemas de comando, A ocorrência de um Principalmente


B relacionadas à segurança e/ou seus defeito pode levar à caracterizado pela
equipamentos de proteção, bem perda da função de seleção de componentes
como seus componentes, devem ser segurança
projetados, construídos, selecionados,
montados e combinados de acordo com
as normas relevantes, de tal forma que
resistam às influências esperadas

Os requisitos de B se aplicam A ocorrência de um


1 Princípios comprovados e componentes defeito pode levar à perda
de segurança bem testados devem ser da função de segurança,
utilizados porém a probabilidade de
ocorrência é menor que
para a categoria B

Os requisitos de B e a utilização de A ocorrência de um Principalmente


2 princípios de segurança comprovados defeito pode levar à perda caracterizado pela
se aplicam da função de segurança estrutura
entre as verificações
A função de segurança deve ser
verificada em intervalos adequados A perda da função de
pelo sistema de comando da máquina segurança é detectada
pela verificação

Os requisitos de B e a utilização de Quando um defeito Principalmente


3 princípios de segurança comprovados isolado ocorre, a função caracterizado pela
se aplicam de segurança é sempre estrutura
As partes relacionadas à segurança cumprida
devem ser projetadas de tal forma que: Alguns defeitos,
Um defeito isolado em qualquer porém não todos, serão
dessas partes não leve à perda da detectados
função de segurança O acúmulo de defeitos
Sempre que razoavelmente não detectados pode
praticável, o defeito isolado seja levar à perda da função
detectado de segurança

Os requisitos de B e a utilização de Quando os defeitos Principalmente


4 princípios de segurança comprovados ocorrem, a função de caracterizado pela
se aplicam segurança é sempre estrutura
As partes relacionadas à segurança cumprida
devem ser projetadas de tal forma que: Os defeitos serão
Um defeito isolado em qualquer detectados a tempo de
impedir a perda das
de comando relacionados

dessas partes não leve à perda da


Noções sobre sistemas

função de segurança funções de segurança


O defeito isolado seja detectado
à segurança

durante ou antes da próxima demanda


da função de segurança. Se isso não
for possível, o acúmulo de defeitos
não pode levar à perda das funções de
segurança

1. As categorias não objetivam sua aplicação em uma sequência ou


hierarquia definidas, com relação aos requisitos de segurança.
2. A apreciação dos riscos indicará se a perda total ou parcial da(s)
função(ões) de segurança, consequente de defeitos, é aceitável.

Fonte: ABNT – NBR 14153: 1998 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relacionados à
segurança – Princípios gerais para projeto.

Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
49
Figura Exemplo de esquema de um
13 circuito de Categoria 1

Contator do motor

RL1A
M1

Aberto Fechado

ZS1
RL1
Fechado se o protetor
estiver 100% fechado

RL – Relé

Figura Exemplo de esquema de um


14 circuito de Categoria 2

Aberto Fechado

Relé de contatos guiados

ZS1 RL1A
RL2
Fechado se o
protetor estiver
de comando relacionados

RL2A
Noções sobre sistemas

100% fechado Relé de contatos guiados


à segurança

ZS2
RL1
Fechado se o
protetor não estiver
100% fechado
RL1B RL2B

Contator do motor

RL1C RL2C
M1

RL – Relé

Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
50
Figura Exemplo de esquema de um
15 circuito de Categoria 3

RL1B RL2B

Aberto Fechado

Relé de contatos guiados

ZS2A ZS1A
RL1

Relé de contatos guiados


RL1C
ZS2B ZS1B
RL2

RL2C

Contator 1 do motor
RL2A RL1A
M1

Contator 2 do motor
RL2D RL1D
M2

RL – Relé

Figura Exemplo de esquema de um


16 circuito de Categoria 4
Aberto Fechado

Relé de contatos guiados


ZS1 RL3C
RL1
Fechado se o
protetor estiver RL1C
100% fechado Relé de contatos guiados
ZS2 RL4C RL3D
RL2
Fechado se o protetor
de comando relacionados
Noções sobre sistemas

estiver 100% fechado RL2C


Relé de contatos guiados
à segurança

RL3E RL4D
RL3

RL1D RL2D
Relé de contatos guiados
RL1E RL2E RL3E
RL4

RL4E
Contator 1 do motor
RL1A RL2A RL3A RL4A
M1
Contator 2 do motor
RL1B RL2B RL3B RL4B
M2

RL – Relé

Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança


Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
51
Bibliografia
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
NBR 13759: 1996 – Segurança de máquinas – Equipamentos de parada de emergência
– Aspectos funcionais – Princípios para projeto.
NBR 13930: 2008 – Prensas mecânicas – Requisitos de segurança.
NBR 14009: 1997 – Segurança de máquinas – Princípios para apreciação de riscos.
NBR 14152: 1998 – Segurança de máquinas – Dispositivos de comando bimanuais –
Aspectos funcionais e princípios para projeto.
NBR 14153: 1998 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relaciona-
dos à segurança – Princípios gerais para projeto.
NBR 14154: 1998 – Segurança de máquinas – Prevenção de partida inesperada.
NBR NM 213-1: 2000 – Segurança de máquinas – Conceitos fundamentais, princípios ge-
rais de projeto – Parte 1: Terminologia básica e metodologia.
NBR NM 213-2: 2000 – Segurança de máquinas – Conceitos fundamentais, princípios ge-
rais de projeto – Parte 2: Princípios técnicos e especificações.
NBR NM 272: 2001 – Segurança de máquinas – Proteções – Requisitos gerais para o pro-
jeto e construção de proteções fixas e móveis.
NBR NM 273: 2001 – Segurança de máquinas – Dispositivos de intertravamento asso-
ciados a proteções – Princípios para projeto e seleção.
NBR NM ISO 13852: 2003 – Segurança de máquinas – Distâncias de segurança para im-
pedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores.
NBR NM ISO 13853: 2003 – Segurança de máquinas – Distâncias de segurança para im-
pedir o acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores.
NBR NM ISO 13854: 2003 – Segurança de máquinas – Folgas mínimas para evitar esma-
gamento de partes do corpo humano.
ASPHME – Association Sectorielle Paritaire pour la Santé et la Sécurité du Travail du Secteur
de Fabrication de Produits en Métal, de la Fabrication de Produits Électriques et des In-
dustries de L´Habillement. “Élaborer un Plan de Sécurité des Machines”. Ed 2011. 28 p.
INRS – Institut National de Recherche et de Sécurité. Sécurité des Machines et des Équi-
pements de Travail: Moyens de Protection contre les Risques Mécaniques. Ed. 807.
2006. 101 p.
MTE – Ministério do Trabalho e Emprego. Norma Regulamentadora N° 12 – NR-12 de
dezembro de 2010.
CSST – Comission de la Santé et de la Sécurité du Travail de Quebec. Sécurité des Ma-
chines: Phénomènes Dangereux, Situations Dangereuses; Évènements Dangeureux;
Dommages. Ed. 2004. 15 p.
ISO 12.100/2010 – Safety of Machinery – General principles for design – Risk assessment
and risk reduction.
IRSST – Institut de Recherche Robert – Sauvé en Santé e Sécurité du Travail. "Guide de con-
ception des circuits de Sécurité: introduction aux catégories de la norme ISO 13.849-
1:9º 2005. 73 p.

Bibliografia
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
52
Anexo
Resumo das formas de
melhoria da segurança
de máquinas e
equipamentos pelo
uso de dispositivos de
proteção mais utilizados

Figura Representação esquemática geral de


1 uma máquina
Interface operador/máquina

Monitor Órgãos de
Advertências/ comando manual
avisos
Sistema de Dispositivos de comando
comando

Armazenamento e processamento lógico ou


analógico lógico ou analógico das informações

Sensores, Pré-ainadores, contadores,


Interface
dispositivos ditribuidores, variadores,
operador/máquina
de segurança de velocidade etc.

Acionadores
(motores, cilindros)

Parte
operativa Elementos de transmissão –
Elementos móveis de trabalho

Protetores

Interface operador/máquina

Fonte: NBR NM 213-1.

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
53
Figura
Sistema de Segurança
2

Ensejo

Criar Protetores E/Ou Dispositivos De Proteção

Objetivo

Evitar O Contato Entre Trabalhador


E As Partes Móveis Da Máquina

Limita o acesso Bloqueia os


do trabalhador movimentos da
isolando as máquina desligando-a
partes móveis de maneira segura no
momento de uma
situação de risco

Uso de barreiras Instalação de


físicas sistema de bloqueio
Instalação de sistema por meio de:
de bloqueio de B Proteção Mecânica
acesso através de
Intertravada
A Proteção mecânica C Sensoreamento
óptico
D Parada de
emergência
e Acionamento seguro

A B C D E
Proteção fixa
Enclausuramento
Distante
Anexo

Fonte: Adaptado da Figura 5 da página 33 desta Cartilha.

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
54
Figura
Sistema de Segurança
3

A proteção física
Proteção mantida em sua posição (isto é, fechada)
Permanentemente (por solda, entre outros)
Por meio de fixadores (parafusos, porcas etc.) tornando sua remoção ou abertura
impossível, sem o uso de ferramentas (Ver NM 213-1 – item 3.22.1)

A1 proteção de enclausuramento
Proteção que impede o acesso à zona de perigo por todos os lados. Ver Figura A .
Ver também NM 213-1 – item –3.5

Proteção de
enclausuramento
impedindo qualquer
acesso ao sistema
de transmissão
da máquina

A2 proteção distante
Proteção que não cobre completamente a zona de perigo, mas que impede ou reduz o
acesso, em razão de suas dimensões e sua distância à zona de perigo, por exemplo, grade
de perímetro ou proteção em túnel. Ver Figura B .

B
Exemplo de proteção
distante
Proteção em túnel,
proporcionando
proteção à área de
alimentação ou
descarga da máquina
Anexo

Fonte: NBR NM 272/ 2001.

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
55
Alguns conceitos básicos inerentes aos dispositivos de proteção são relati-
vamente simples e pouco variáveis. No entanto, a segurança de uma instalação
depende deles. Aqui abordaremos os dispositivos de proteção mais utilizados
nas condições mais frequentemente encontradas na indústria.

ABERTURA FORÇADA DOS CONTATOS


A abertura forçada dos contatos de um interruptor implementa o princípio da ma-
nobra de abertura positiva. Este princípio é em si um aplicativo do princípio do
acionamento positivo. A manobra de abertura positiva dos contatos é: “a efeti-
vação da separação dos contatos do interruptor resultante de um movimento do
corpo do comando e realizada por partes não elásticas (por exemplo uma mola)”.

Figura Representação de abertura


4 forçada dos contatos

Interruptor em repouso

circuito fechado

acionamento do Interruptor

circuito aberto
Contato colado Simbologia
normalizada
A abertura dos contatos normalmente servindo a
fechados é assegurada mesmo identificar os
Anexo

em presença de falhas dispositivos à


(por exemplo, contatos colados) abertura forçada

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
56
ACIONAMENTO POSITIVO
É o princípio segundo o qual um componente mecânico em movimento inevi-
tavelmente aciona um outro componente, por contato direto ou através de ele-
mentos rígidos
O protetor e o interruptor são instalados de modo que uma relação mecâni-
ca direta (ligação direta) do próprio protetor com o componente de contato do
interruptor seja criada.
Quando o protetor está fechado em uma posição segura, o interruptor está
em repouso e libera o funcionamento da operação na máquina.

Figura
Representação de acionamento positivo
5

protetor fechado

A abertura do protetor circuito fechado


deve causar o acionamento
do interruptor por uma
ligação mecânica rígida

protetor aberto

Movimento
interrompido

Para garantir um nível de


segurança maior, é essencial
escolher um interruptor de
abertura forçada (com o símbolo
normalizado da seta cercado circuito aberto
Anexo

de um círculo) e realizar uma


instalação respeitando o princípio
da ação mecânica positiva

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
57
b1 PROTETOR COM INTERTRAVAMENTO
Os dispositivos de travamento são geralmente associados à função de deteção
de posição dos protetores móveis instalados nas máquinas. O dispositivo de
travamento detecta a abertura do protetor, o que provoca geralmente a parada
da máquina ou do fenômeno perigoso.
Os interruptores eletromecânicos são a melhor opção de escolha de compo-
nentes para a aplicação de segurança. Mas deve-se atentar para:
A escolha dos interruptores (abertura forçada).
O princípio da instalação para uma atuação por acionamento positivo.
A fixação sólida e o ajustamento permanente.
A proteção contra choques.

Figura Representação do protetor


6 com intertravamento

Vantagens
Componente aprovado
Disponibilidade dos
interruptores ditos a
“abertura forçada”

Interruptores magnéticos
Vantajosos em certas situações.
Vantagens
Modelo com imãs
para reduzir as
possibilidades de burla.
Para mais segurança, controle
de conflito do estado dos
contatos necessários.
Desvantagens
Não conformes aos critérios
que definem a ação
mecânica positiva.

Interruptores a chaves
Vantagens
O elemento de comando é
acionado pela introdução de
uma “chave” provocando o
acionamento pelo princípio de
abertura forçada dos contatos.
Anexo

Permite uma redução das


possibilidades de burla.

Nota: Protetor com dispositivo de travamento conforme a normalização.

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
58
b2 PROTETOR COM INTERTRAVAMENTO E
BLOQUEIO DA ABERTURA
Quando o fenômeno perigoso requer algum tempo antes de desaparecer com-
pletamente (inércia de uma serra em movimento), é necessário o uso de um dis-
positivo de retardo.
O protetor permanece bloqueado na posição fechado até o desaparecimento
do fenômeno perigoso.
O tempo de início da abertura do protetor só ocorre quando o fenômeno peri-
goso desapareceu ou até que seja possível o acesso seguro (atraso de abertura).

Figura Representação do protetor com


7 intertravamento e bloqueio da abertura

protetor fechado

Estágio 1
Componentes autorização
em movimento
por força motriz

circuito fechado

protetor aberto Movimento


da inércia

Estágio 2
Componentes
autorização
em movimento
por inércia

circuito aberto

dispositivo de retardo

Estágio 3 Retardo à abertura


mecânica se baseia no
Componentes tempo necessário ao
com movimento operador para
interrompido desenroscar um
parafuso que trava
Anexo

o protetor em
posição fechada

Nota: Protetor com dispositivo de intertravamento conforme a normalização.

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
59
C CORTINA DE LUZ
Estes dispositivos podem parar movimentos perigosos da máquina no tempo ne-
cessário quando uma pessoa ou parte do seu corpo cruza um limite de segurança.
O princípio de funcionamento está baseado na detecção do sombreamento do
feixe óptico. Quando um ou mais dos feixes é sombreado, quer por uma parte do
corpo de uma pessoa ou um objeto, um sinal de parada é dado para a máquina.

Figura
Representação de cortina de luz
8

A distância na qual está


instalada a cortina é importante
e deve ser compatível com o
tempo de parada da máquina

VERIFICAÇÃO

circuito fechado

O sinal de parada é dado


quando um ou vários
feixos são cortados

VERIFICAÇÃO

circuito aberto

Critérios importantes
Anexo

Deverá satisfazer ao tipo correspondente do nível de risco e do risco de aplicação


(tipo máximo = tipo 4): Em caso de defeito único, não deve apresentar
falha perigosa e uma acumulação de defeitos, não deve levar a uma perda das
funções de segurança. Todas as zonas de acesso ao perigo devem ser cobertas.

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
60
COMANDOS DE PARADAS DE EMERGÊNCIA
D
(NBR 13759/1996)
Requisitos de segurança

Requisitos gerais

A função parada de emergência deve estar disponível e operacional a qual-


quer tempo, independentemente do modo de operação.

O dispositivo de controle e seu acionador devem aplicar o princípio da ação


mecânica positiva.

O equipamento de parada de emergência não deve ser usado como alterna-


tiva a medidas adequadas de proteção ou a dispositivos automáticos de segu-
rança, devendo ser usado como uma medida auxiliar.

Após a ativação do acionador, o equipamento de parada de emergência de-


ve operar de tal forma que o risco seja eliminado ou reduzido automaticamen-
te, da melhor maneira possível.

A parada de emergência deve funcionar como:


Parada de categoria 0, isto é, parada por imediata remoção da energia do(s)
atuador(es) da máquina ou desconexão mecânica (embreagem) entre os ele-
mentos de risco e o(s) correspondente(s) atuador(es) da máquina; ou

Parada de categoria 1, isto é, uma parada controlada, com fornecimento de


energia ao(s) atuador(es) da máquina necessário para se atingir a parada e, en-
tão, quando a parada é atingida, a energia é removida.

O equipamento de parada de emergência deve ser projetado de tal forma que a


decisão de ativar o acionador de parada de emergência não requeira do operador
considerações dos efeitos resultantes (zona de parada, razão de desaceleração etc.).

O comando da parada de emergência deve prevalecer sobre todos os outros


comandos.

A resposta da máquina ao comando de parada de emergência não deve ge-


rar nenhum outro risco.
Anexo

A função parada de emergência não deve prejudicar a eficiência de disposi-


tivos de segurança ou dispositivos com funções relacionados com a segurança.

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
61
E COMANDOS BIMANUAIS
O acionamento do botão de controle requer o uso síncrono de ambas as mãos,
portanto, é emitido um sinal de partida para a máquina. O uso obrigatório de
ambas as mãos do operador presupõe que elas não estejam em perigo por es-
tarem fora da área de operação da máquina.

Figura
Representação de comandos bimanuais
9

O comando é dado quando


as duas mãos acionam
simultaneamente os dois botões.
O relaxamento de um dos
dois botões deve provocar
a parada do movimento

VERIFICAÇÃO

circuito fechado

O circuito deverá satisfazer


os critérios de concepção
da categoria correspondente
ao nível da aplicação
(categoria máxima = categoria 4)

VERIFICAÇÃO

circuito aberto

O sincronismo deve ser


realizado em menos
de meio segundo.
A retirada das duas mãos
é necessária para permitir
um novo acionamento.
A distância de instalação
deve ser compatível ao
tempo de parada da máquina.
Ele só protege o operador da
máquina e não os outros
suscetíveis de se
aproximarem da máquina
Anexo

Anel distanciador

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
62
A função parada de emergência não deve prejudicar qualquer meio projeta-
do para livrar pessoas presas.

Qualquer ação no acionador que resulte na geração do comando parada de


emergência deve também resultar na retenção do dispositivo de controle, de tal
forma que, quando a ação do acionador for descontinuada, o comando da para-
da de emergência seja mantido até que o dispositivo de controle seja desacio-
nado. Não deve ser possível a retenção do dispositivo de controle sem a gera-
ção do comando de parada.

O desacionamento do dispositivo de controle apenas deve ser possível como


resultado de uma ação manual sobre este dispositivo. O desacionamento do dis-
positivo de controle não deve, por si só, gerar o comando de movimento da má-
quina. Não deve ser possível o acionamento do movimento da máquina sem que
todos os dispositivos de controle de parada de emergência, que foram aciona-
dos, sejam manualmente desacionados, individual e intencionalmente.

O estado da máquina, resultante do comando parada de emergência, não de-


ve ser alterado de forma não intencional (inesperada), durante o tempo em que
o dispositivo de controle permanecer na condição atuada.

Requisitos específicos para


equipamentos elétricos (Ver NBR 5410)

Condições de operação e influências do meio


Os componentes do equipamento de parada de emergência devem ser selecio-
nados, montados e interconectados de forma que este equipamento suporte as
condições de operação previstas, bem como as influências do meio. Isto inclui:
Consideração da frequência de operação e a necessidade de ensaios perió-
dicos (chaveamentos especiais de segurança devem ser previstos no caso de
operação não frequente).
Considerações sobre vibração, choques, temperatura, poeira, corpos estra-
nhos, umidade, materiais corrosivos fluidos etc.

Forma, cor e disposição dos acionadores de parada de emergência


Os acionadores de parada de emergência devem ser projetados para fácil atu-
ação pelo operador ou outros que possam necessitar da sua operação. Os tipos
de acionadores que podem ser utilizados incluem:
Botões de acionamento tipo cogumelo.
Anexo

Cabos, barras.
Alavancas.
Em aplicações específicas, pedais sem coberturas protetivas.

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
63
Os acionadores da parada de emergência devem ser posicionados de forma
a permitir fácil acesso e operação pelo operador ou outras pessoas que neces-
sitem operá-lo sem riscos.

Os acionadores de parada de emergência devem ter cor vermelha. Existindo


uma superfície posterior ao acionador e, sendo possível, devem ter cor amarela.

Quando a máquina for dividida em várias zonas de parada de emergência, o


sistema deve ser projetado de forma a tornar de fácil identificação a correspon-
dência entre os acionadores e as respectivas zonas de atuação.

Requisitos adicionais para cabos ou


barras, quando usados como acionadores
Devem-se considerar:
A deformação necessária para a geração de um sinal de parada de emergência.
A deformação máxima possível.
A mínima distância entre o acionador e a parte mais próxima da máquina.
A força aplicada no acionador, necessária para a atuação da unidade de controle.
Tornar os acionadores visíveis para os operadores (por exemplo, pela aplica-
ção de etiquetas).

Na eventualidade de quebra ou desconexão de um cabo ou barra de aciona-


mento, o sinal de parada deve ser gerado automaticamente.

Dispositivos de desacionamento devem ser localizados de tal forma que to-


do o comprimento do cabo ou barra de acionamento seja visível da posição do
dispositivo de acionamento.
Anexo

Anexo
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
64