APRECIAÇAO DE RISCOS APLICADA A SEGURANÇA DE

MAQUINAS E EQUIPAMENTOS DE FABRIÇÃO DE

TIJOLOS SEGUNDO REQUISITOS DA NORMA
REGULAMENTADORA 12 (N R-12).

São Vicente de Ferrrer – MA

2021
DADOS PRELIMINARES
J.C Agroindustrial(São Vicente Ferrer)

São Vicente Ferrer é um município brasileiro do estado do Maranhão. Localiza-se a

uma latitude 02º53'39" sul e a uma longitude 44º52'49" oeste, estando a uma altitude de
16 metros. Sua população é de 20.870 habitantes. Possui uma área de 394,634 km². A
empresa Ceramica Tabocal J. C. Agroindustrial LTDA, está localizada na Rodovia Ma
313 20 Km 8, Povoado Tabocal, São Vicente Ferrer MA, foi aberta em 08/02/2001.
Sua atividade econômica principal segundo o seu CNAE 23.42- 7-02 - Fabricação de
artefatos de cerâmica e barro cozido para uso na construção, exceto azulejos e pisos.

Interessado
Joao Bispo Serejo, contratau um serviço de vistoria tecnica que foi realizado por um
Profissional especialista em Saude e Segurança do Trabalho, na construção das
informações com bases técnicas a fim de adequação e atendimento aos parâmetros
normativos da segurança do trabalho e meio ambiente estabelecidos pela lei, com
objetividade das medidas adotadas visar estabelecer uma função ambiental, e
sustentantavel. Portanto, vem por meio desse laudo técnico suceder um estudo sobre
apreciação das maquinas e equipamentos da fabrica de tijolos. A premissa do laudo
técnico é o referencial teórico científico para as adequações necessárias sem deixar de
atender os requisitos legais.

Solicitante
Joao Bispo Serejo
1. INTRODUÇÃO
No Brasil o principal instrumento legal que regulamenta o trabalho é a Consolidação das Leis
Trabalhistas (CLT).
O artigo 192 determina que:
Art. 192: As partes móveis de quaisquer máquinas ou os seus acessórios (inclusive
correias e eixos de transmissão), quando ao alcance dos trabalhadores deverão ser
protegidas por dispositivos de segurança que os garantam suficientemente contra
qualquer acidente.
Apesar do artigo 192 da CLT ser de 1943 e exigir a proteção dos trabalhadores, a década de 60
e 70, marcada pelo crescimento econômico do país, alcançou altos indicies de acidentes o que
levou o Brasil a ser campeão mundial em acidentes do trabalho .
Segundo dados da Previdência Social (2001), em 1975 havia no país 12.996.796 trabalhadores
formais. Deste número, ocorreram 4.001 óbitos e 1.869.689 trabalhadores sofreram algum tipo de
acidente .
Frente a estes números alarmantes, o Governo Brasileiro aprovou a Lei 6.514 que alterou o
capítulo V do Título II da CLT referente à segurança e Medicina do Trabalho. Foram
estabelecidas regras gerais e concedeu ao Ministério do Trabalho a competência de estabelecer
disposições complementares ao seu capítulo V – Segurança e Medicina do Trabalho,
estabelecendo direitos e deveres de empregados e empregadores a fim de que seja garantido
trabalho seguro e saudável. (LEI N.º 6.514, 1977)
Deste modo, destacam-se os artigos 184, 186 e 200 da CLT que determinam:
Art. 184: As máquinas e os equipamentos deverão ser dotados de dispositivos de partida
e parada e outros que se fizerem necessários para a prevenção de acidentes do trabalho,
especialmente quanto ao risco de acionamento acidental.

Art. 186: O Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais sobre proteção e

medidas de segurança na operação de máquinas e equipamentos, especialmente quanto à
proteção das partes móveis, distância entre estas, vias de acesso às máquinas e
equipamentos de grandes dimensões, emprego de ferramentas, sua adequação e medidas
de proteção exigidas quando motorizadas ou elétricas.
 Art. 200: Cabe ao Ministério do Trabalho estabelecer disposições complementares às
normas de que trata este Capítulo, tendo em vista as peculiaridades de cada atividade ou
setor de trabalho, especialmente sobre:
1- medidas de prevenção de acidentes e os equipamentos de proteção individual em
obras de construção, demolição ou reparos.
Observa-se que os artigos supramencionados remetem ao Ministério do Trabalho a missão de
estabelecer disposições complementares às normas como medidas de controle e prevenção de
acidentes no trabalho aos quais destacam especial cuidado nas proteções de partida e parada das
máquinas e equipamentos.
Em 1978 o Ministério do Trabalho por meio da Portaria Nº. 3.214 publicou diversas normas
regulamentadoras (NR’s), entre elas a NR-12 há época intitulada Máquinas e Equipamentos.
(Portaria N.º 3.214, 1978).
Ressalta-se que em 1983 a NR-12 sofreu alterações, porém pouco significativas, mantendo sua
redação generalista em complemento a CLT. (Portaria N.º 12, 1983).
Com estas ações o Brasil conseguiu reduzir as taxas de óbitos, num universo a cada 100 mil
trabalhadores, em 1975 de 30,78 para 26,49 em 1979 e em 1989 para 18,59. Apesar dos avanços
o número de mortes de trabalhadores ainda continuou elevado.
Segundo dados da Previdência Social, estima-se que 25% dos acidentes no trabalho ocorreram
em máquinas e equipamentos desprotegidos.
Diante do cenário de acidentes que ocorria no país de forma assimétrica, em detrimento dos
aspectos regionais em relação às condições de trabalho, na década de 90 os movimentos sindicais
patronais e de empregados com a participação do Governo formularam convenções coletivas de
trabalho específicas com o objetivo de exigir e orientar o cumprimento das boas práticas em
segurança de máquinas.
As convenções coletivas definiam, detalhadamente, os requisitos técnicos sobre sistemas de
segurança necessários a operação segura da máquina.
Ainda a própria sociedade de forma organizada por meio Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT) elaborou uma série de normas técnicas para segurança em máquinas e
equipamentos, tais como:
 NBR 13536:1995 – Máquinas injetoras para plásticos e elastômeros — Requisitos técnicos
de segurança para o projeto, construção e utilização;
 NBR 14009:1997 - Segurança de Máquinas — Princípios para apreciação de riscos;
  NBR NM 273:2002 - Segurança de Máquinas — Dispositivos de intertravamento
associados a proteções — Princípios para projeto e seleção;
 NBR 14152:1998 - Segurança de Máquinas — Dispositivos de comando bimanuais —
Aspectos funcionais e princípios para projeto.
Por meio das convenções coletivas foi possível que trabalhadores, empregadores e governo
alcançassem:
 Aprovação da convenção n.º 144 da Organização Internacional do Trabalho (OIT), sobre
consultas tripartites para promover a aplicação das normas internacionais do trabalho por
meio do Decreto Legislativo n° 6, de 1989, bem como sua promulgação por meio do
Decreto n°2.518, de 12 de março de 1998;
 Portaria n.º 2, de 10 de abril de 1996, que instituiu a Comissão Tripartite Paritária
Permanente — CTPP, com o objetivo de participar do processo de revisão ou elaboração
de regulamentação na área de Segurança e Saúde no Trabalho.
O objetivo deste trabalho é de apresentar a elaboração de apreciação de riscos que apresente os
resultados dos riscos antes e após a implementação dos projetos a fim de validar a eficiência de
cada ação proposta.

1.2 A “NOVA” NR-12

Em 17 de dezembro de 2010 foi aprovada a Portaria 197 que trouxe uma atualização completa
da NR-12.
A atual versão da NR-12 dada pela Portaria MTb n.º 326 de 14 de maio de 2018 é composta por
156 itens e 12 anexos que juntos totalizam 115 páginas, volume bem superior à antiga redação
que tinha 05 páginas e 30 itens.
Embora possa causar espanto tamanha evolução, vale ressaltar que a NR-12 foi elaborada com
base na Diretiva 2006/42/CE, norma europeia que trata de segurança em máquinas.
Observa-se que apesar da nova redação ter sido aprovada pela bancada patronal, empregados e
governo de forma unânime, parte dos empregadores tem se manifestado contrariamente à redação
da NR-12 e forçando o Senado a sustar a portaria 197 de 2010, como é o caso do projeto de Lei
N.º 43/2015 apresentado pelo Senador Cássio Cunha Lima (PSDB/PB) ainda sob consulta
pública no site do Senado Federal .
Cabe mencionar que o número de acidentes de trabalho que envolve máquinas e equipamentos
no Brasil é assustador conforme evidencia a Tabela 1.
Tabela 1 - Acidentes com máquinas e equipamentos registrados
2011 2012 2013 2014 2015
 Fraturas 13.572 15.481 12.881 14.712 11.984
Amputações 4.771 4.617 4.317 4.272 3.294
Óbitos 210 186 205 209 184
[13]
Observa-se que de 2011 a 2015 a média de óbitos anual é 199, o que se equivale ao maior

1.3 PRINCIPAIS REQUISITOS DA NR-12

A NR-12 define referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para
garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a
prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e
equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição
e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do
disposto nas demais Normas Regulamentadoras - NR aprovadas pela Portaria n.º 3.214, de 8 de
junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas
internacionais aplicáveis.
Conforme mencionado no item 1.2, a NR-12 é composta por dezenas de requisitos e, portanto,
não convém explicitar um a um neste artigo. No entanto, destacam-se os mais relevantes
considerados neste estudo de caso:
 Deve ser elaborada Apreciação de Riscos da máquina e equipamento;
 Todas as zonas de perigo da máquina devem ser protegidas de modo a evitar contato
acidental das pessoas;
 Se a zona de perigo da máquina for acessada apenas uma vez no mesmo turno de trabalho
pode ser aplicada uma proteção fixa, caso contrário, deve ser aplicado proteção móvel que
disponha de categoria de segurança aplicável;
 As máquinas devem ser aterradas;
 Os dispositivos de comando devem estar em extra baixa tensão (máximo de 25 V CA ou 60
VCC);
 É proibido utilização de chaves faca, partida e parada que permite o reinício da máquina
automaticamente;
 A máquina deve possuir no mínimo um dispositivo de parada de emergência;
 O circuito elétrico do dispositivo de partida e parada, inclusive emergência deve ser
redundante; e
 Os colaboradores devem ser capacitados.
2 DESENVOLVIMENTO
A metodologia a ser empregada no atendimento a NR-12 é descrita no fluxograma da Figura 1.
Em vistas do objetivo deste trabalho que se concentra na elaboração da apreciação de riscos, os
demais itens não serão explorados, contudo, cada item tem o seguinte significado:
 INVENTÁRIO
O inventário é requisito obrigado e deve ser elaborado por profissional qualificado ou
legalmente habilitado, estando sempre atualizado com informações de identificação por
tipo, capacidade, sistemas de segurança e localização esquemática.
 APRECIAÇÃO DE RISCOS (INICIAL)
Deve ser elaborado por profissionais legalmente habilitados no qual o processo
completo que compreende a análise de risco e a avaliação de risco do cenário atual das
máquinas. Apresentando os perigos da máquina com informações qualitativas e
quantitativa dos riscos e categoria de segurança para cada função de segurança.
 PROJETOS DE SEGURANÇA MECÂNICA E ELÉTRICA
Os projetos de segurança devem ser elaborados por profissionais legalmente
habilitados, os quais devem considerar a apreciação de riscos da máquina. É composto
pelos diagramas, memoriais descritivos, cálculos etc. São orientados pelas normas
técnicas nacionais vigentes e nas internacionais aplicáveis com o objetivo de reduzir o
risco de forma adequada.
 IMPLEMENTAÇÃO DOS PROJETOS
Etapa de aplicação dos projetos de segurança, isto é, seguindo-se o que foi proposto nos
projetos, implementa-se sem desvios obedecendo criteriosamente todas as
especificações técnicas.
 APRECIAÇÃO DE RISCOS (VALIDAÇÃO)
Igualmente a apreciação de riscos inicial, contudo, tem como principal objetivo validar
se as medidas propostas e implementadas obtiveram êxito na redução adequada do
risco, por isso, é comumente utilizado a comparação numérica do risco final com o
inicial.
 CAPACITAÇÃO
Os operadores devem ser capacitados na operação segura da máquina conforme
requisitos do Anexo II da NR-12 que entre outros aspectos preparam os trabalhadores
no conhecimento de aplicação dos sistemas de segurança implementados na máquina.

Figura 1 - Fluxograma atendimento NR-12

Apreciação de Riscos
(inicial)
Inventário
Projetos de Segurança
Mecânica e Elétrica

Implementação dos Projetos

Apreciação de Riscos
(validação)

Capacitação
 Todas as etapas descritas no fluxograma são de fundamental importância no processo de
adequação de máquinas e equipamentos, todavia, o objetivo deste trabalho se limita a elaboração
da Apreciação de Riscos.
 Apreciação de Riscos
Para o desenvolvimento da apreciação de riscos, utiliza-se a NBR ISO 12100:2013 - Segurança
de máquinas — Princípios gerais de projeto — Apreciação e redução de riscos. A figura 2
apresenta um fluxograma extraído da referida norma que orienta os passos e procedimentos para
elaboração da apreciação de riscos.
Figura 2 - Fluxograma Apreciação de Riscos

Para a estimativa e avaliação dos perigos é comumente utilizado o método HRN – Hazard
Rating Number (Número de Avaliação de Perigos). Mundialmente reconhecido, o HRN é
frequentemente usado na apreciação de riscos de máquinas e equipamentos, classificando os
riscos de raro a extremo.
Os parâmetros utilizados por este método são:
 A probabilidade de ocorrência (LO) de estar em contato com o risco
 A frequência de exposição ao risco (FE)
  O grau de severidade do dano (DPH)
 O número de pessoas exposta ao risco (NP)
Onde o HRN encontrado é estabelecido através da expressão matemática abaixo:
HRN = LO X FE X DPH X NP
Os parâmetros utilizados por este método, bem como suas variáveis estão elencados na Tabela
2.
Tabela 2 - Parâmetros do método HRN e suas variáveis
Parâmetros Utilizados pelo Método HRN (Hazard Rating Number)
Probabilidade de Ocorrência (LO)
0,033 Quase impossível Pode ocorrer em circunstâncias extremas
1 Altamente improvável Mas pode ocorrer
1,5 Improvável Embora concebível
1 2 Possível Mas não usual
5 Alguma chance Pode acontecer
8 Provável Sem surpresas
10 Muito provável Esperado
15 Certeza Sem dúvida
Frequência da Exposição (FE)
0,5 Anualmente
1 Mensalmente
2
1,5 Semanalmente
2,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente
Grau de Possível Lesão (DPH)
0,1 Arranhão / Escoriação
3 0,5 Dilaceração / corte / enfermidade leve
1 Fratura leve de ossos - dedos das mãos / dedos dos pés
2 Fratura grave de ossos - mão / braço / perna
 4 Perda de 1 ou 2 dedos das mãos / dedos dos pés
8 Amputação de perna / mão, perda parcial da audição ou visão.
Amputação de 2 pernas ou mãos, perda parcial da audição ou visão em ambos
10
ouvidos ou mãos.
12 Enfermidade permanente ou crítica
15 Fatalidade
Número de Pessoas sob Risco (NP)
1 1 - 2 pessoas
2 3 - 7 pessoas
4
4 8 - 15 pessoas
8 16 - 50 pessoas
12 Mais do que 50 pessoas
A Tabela 3 apresenta o grau de risco e o range de perigo que pode ser calculado.
Tabela 3 - Grau de risco e range de perigo
HRN Risco Comentário
0-1 Raro Apresenta um nível de risco muito pequeno.
1-5 Baixo Apresenta um nível de risco a ser avaliado.
5 - 50 Atenção Apresenta riscos em potencial.
Apresenta riscos que necessitam de medidas de segurança no prazo
50 - 100 Significativo
máximo de uma semana.
Apresenta riscos que necessitam de medidas de segurança no prazo
100 - 500 Alto
máximo de um dia.
Apresenta riscos que necessitam de medidas de segurança
> 500 Extremo
imediata.
Utilizando-se deste método chega-se a um range de risco de 0,00165 representando o nível de
risco mais baixo possível classificado como raro ou > 500 representando o nível de risco mais
alto possível classificado como extremo.
Conforme requisitos da NR-12, faz-se necessário atribuir categoria de segurança para cada
máquina/equipamento, portanto, utiliza-se a NBR 14153 - Segurança de máquinas — Partes de
sistemas de comando relacionados à segurança — Princípios gerais para projeto.
A Figura 3 apresenta fluxograma de como definir a categoria de segurança.
 Figura 3 - Seleção de categoria
Categoria
B1234

S1

P1
F1

P2
S2
P1
F2

P2

S - Severidade do ferimento P- Possibilidade de evitar o perigo

S1 - Ferimento leve (normalmente reversível) P1- Possível sob condições específicas
S2 - Ferimento sério (normalmente P2 - Quase nunca possível
irreversível) incluindo morte
F - Frequência e/ou tempo de exposição ao B, 1 a 4 Categorias para partes relacionadas
perigo à segurança de sistemas de comando
F1- Raro a relativamente frequente e/ou baixo Categorias preferenciais para pontos de
tempo de exposição referência.
F2- Frequente a contínuo e/ou tempo de Categorias possíveis que requerem
exposição longo medidas adicionais.

Medidas que podem ser

superdimensionadas para risco relevante.
3 APRECIAÇÃO DE RISCOS NA FABRICAÇÃO DE TIJOLOS SEGUNDO
METODO HRN (Hazard Rating Number)
Com base na metodologia apresentada acima, aplicou-se o desenvolvimento da apreciação de
riscos antes e após as adequações na fabricação de tijolos na Ceramica Tabocal no municipio de
São vicente de Ferrer - MA .
Foi criado um fichamento para identificação da máquina, número de funcionários, limites de
uso, espaço, tempo e outros limites conforme ilustrado abaixo.

3.1 RESULTADOS DA MÁQUINA

Tabela 4 - Identificação das Características Gerais da Máquina e Equipamento

Marca/ Modelo: XXXXXX Nº de série/TAG:
Aplicação da máquina ou equipamento: A maquina utilizada para fabricação de
Tijolos é um conjunto unico de maquina chamado de marombeira mas que tem subdivisões
chamadas de caixão,desintegrador,misturador, laminador e maromba,onde tem-se em media a
presença de 02(dois) auliliares de produção por ramificação.
Quantidade de funcionários: 10 (AUXILIARES DE PRODUÇÃO)
Limites de uso: Utilizado por equipe de operação
Limites de espaço: Espaço destinado a pessoas que interagem com a máquina, tanto em
operação como em manutenção.
Limites de tempo: O limite de vida da máquina irá depender de manutenção preventiva
evitando o desgaste de peças e componentes mecânicos
Outros limites: As áreas de circulação devem ser devidamente demarcadas e em
conformidade com as normas técnicas oficiais.

Figura 4 – Conjunto
Marombeira
3.2 IDENTIFICAÇÕES DO(S) PERIGO(S) E ESTIMATIVA DO(S) RISCO(S)
Foram realizados levantamentos e identificação dos perigos e potenciais consequências
conforme Tabela abaixo.
Tabela 5 - Levantamento e Identificação dos Perigos e Potenciais Consequências
Perigos
Tipos ou grupo Origem Potenciais consequências
- Elementos rotativos; - Esmagamento;
- Aproximação de um elemento móvel a - Corte ou mutilação;
uma parte fixa; - Enroscamento;
Perigos Mecânicos - Queda de objetos; - Escorregamento, tropeço
- Altura a partir do solo; e queda;
- Exigência de postura; - Desconforto;
Perigos - Atividade repetitiva, esforços; - Fadiga;
Ergonômicos - Localização dos comandos, postura; - Distúrbios músculo
- Acessos inadequados; esqueléticos;
- Visibilidade. - Estresse.

- Problemas
- Poeira. respiratorios
Materiais,
Substâncias perigosas

- Desconforto;
- Processos de produção; - Perda permanente de
Perigos Ligados a - Partes móveis; audição;
Ruído - Peças rotativas; - Estresse, Cansaço;
- Ruídos pneumáticos. - Zumbido.

- Problemas respiratorios
Perigos associados com
o ambiente no qual a - Poeira.
máquina é utilizada

- Curto circuito. - Choque elétrico;

Perigos Elétricos
3.3 COMPARATIVO ANTES E APÓS AS ADEQUAÇÕES
Em virtude da extensão de informações geradas na apreciação de riscos, abaixo, serão
apresentados exemplos dos resultados das adequações do maquinario haja vista que é um
conjunto unico com ramificações de nomes, mas com praticamente as mesmas adequações que
seria necessaria para todo o conjunto/ramificações (Caixão,Desintegrador,Misturador,
Laminador e Maromba), isto é, qual o nível do risco existia e qual risco residual ficou depois
de aplicados os projetos de segurança.Cabe ressaltar que utilizaremos 02 auxiliares de
produção por ramificação onde mostraremos apenas um item (imagem) mas que representa
todas as ramificações, haja vista que todas as ramificações possuem partes moveis como as
ilustradas nas figuras baixo.

Antes das adequações – Conjunto Marombeira

Partes móveis (correias, polias) expostas. Partes móveis (correias, polias) expostas.
HRN - Antes das adequações
LO F DPH NP HRN
Pontuação E
5 2,5 2 2 50
Legenda Pode Diariamente Fratura de 1-2 Atenção
acontecer de mãos/
ossos/braço
Após as adequações – Conjunto Marombeira

Proteção das partes móveis e sinalização para todo o conjunto / ramificações.

Pontos LO FE DPH NP HRN Classificação do risco
Partes
1 2,5 0,5 2 2,5 BAIXO
móveis

3.4 SÍNTESE (COMPLETO) HRN ANTES E APÓS AS ADEQUAÇÕES

O Quadro 2 apresenta os resultados de todas as adequações realizadas na linha de fabricação de

tijolos. Os itens 1, 2, 3, 4 e 5 foram os exemplificados no subcapítulo 3.3. Na coluna “Máquina”
estão descritos todas ás máquinas que compõem a linha de fabricação de tijolos objeto deste
estudo. Para cada máquina é possível ter um ou mais pontos de riscos. A coluna HRN se divide
em “Inicial” e “Final” que significam o valor de risco (vide capítulo 2) antes e após,
respectivamente, às implementações dos projetos. A coluna “Redução HRN” mostra, em
porcentagem, o quanto o risco foi reduzido, dado pela seguinte equação: 100 -
(HRNfinal/HRNinicial) x 100. Ao final é apresentada a “Média(ponderada) da redução do risco”, ou seja,
no universo de 81 pontos de perigos analisados, a média da redução do risco foi de 99,90%, valor
obtido pela seguinte equação: Média(ponderada) = (HRNfinal1 + HRNfinal2 + HRNfinal3 + +HRNfinal81) /
81.
Quadro 2- Resultados (completo) HRN antes e após adequações
HRN Redução
Item Máquina
Inicial Final HRN
1 Caixão 50 5 90%
2 Desintegrador 50 5 90%
50 5 90%
3 Misturador
50 5 90%
4 Laminador
Maromba 50 5 90%
5
Média(ponderada) da redução do risco 90%
4 CONCLUSÃO

A partir da apreciação de riscos foi possível observar que os resultados iniciais apontaram
para diversos pontos de perigos, inclusive, alcançando níveis de atenção. Após implementados os
projetos de segurança mecânica , os riscos foram reduzidos para níveis aceitáveis, a fim de
proporcionar um ambiente de maior segurança a integridade física do trabalhador.
Convém destacar que os resultados obtidos neste trabalho são altamente relevantes, pois,
demonstraram uma redução dos riscos superiores a 90%. Sabe-se que, embora os riscos possam
ser reduzidos, não é praticável sua redução em 100% em virtude dos diversos fatores humanos
envolvidos no processo. No entanto, ao se obter dados tão expressivos, entende-se que os
requisitos legais da NR-12 proporcionam uma proteção extremamente satisfatória aos
trabalhadores, reduzindo drasticamente a possibilidade de acidentes em máquinas e
equipamentos.
Por fim, cabe destacar que o processo de adequação à NR-12 é um ciclo contínuo, isto é, não se
encerra na implementação dos projetos. Sua atualização deve ser constante, por meio de
verificações rotineiras na busca por soluções viáveis e eficazes.

São Vicente de Ferrer 10 de Dezembro de 2021

Paulo Sergio Santos Moreira

Eng.Civil
Eng.Segurança do Trabalho
Confea 1101296852