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CENTRO DE FORMAÇÃO PROFISSIONAL JOSÉ EUCLIDES FERREIRA GOMES

JÚNIOR

Curso Técnico Em Eletromecânica

JOEL JERRYS MARQUES FARIAS

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)

SOBRAL
2017
JOEL JERRYS MARQUES FARIAS

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)

Trabalho apresentado ao Curso Técnico em Eletromecânica no SENAI-CFP: Centro


de Formação Profissional José Euclides Ferreira Gomes Junior, como parte dos
requisitos necessários à obtenção do grau Técnico em Eletromecânica.

Orientador: Thiago Batista Alencar

SOBRAL
2017
AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus por mais esta conquista que é apenas o


primeiro degrau que pretendo alcançar na minha carreira acadêmica. Aos meus
familiares e amigos que me apoiaram nessa jornada. A Instituição SESI/SENAI José
Euclides Ferreira Gomes Júnior e aos meus professores e colegas de classe, pela
dedicação e seus ensinamentos. Ao projeto quem Estuda Cresce junto com a
empresa GRENDENE e a instituição NUPROC que me proporcionaram esta
formação.
Joel Jerrys Marques Farias

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)

Trabalho apresentado ao Curso Técnico em Eletromecânica no SENAI José


Euclides Ferreira Gomes Junior, como parte dos requisitos necessários à obtenção
do grau Técnico em Eletromecânica.

Artigo aprovado em: 20/11/2017

Orientador: Thiago Batista Alencar


Centro De Formação Profissional José Euclides Ferreira Gomes Júnior

1º Examinador: Valdinar dos Santos Costa


Centro De Formação Profissional José Euclides Ferreira Gomes Júnior

2º Examinador: Tiago Verissimo Lima do nascimento


Centro De Formação Profissional José Euclides Ferreira Gomes Júnior

SOBRAL
2017
Lista de Siglas
TPM Manutenção Produtiva Total
IM&C International Media & Communications
PM Manutenção Preventiva
TQC Total Quality Control
JIPM Japan Institute of Plant Maintenance
OEE Efficiencies Global do Equipment
7

Sumário

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................ 8

2 HISTORIA DA MANUTENÇÃO ...................................................................... 8

2.1 PRINCIPAIS TIPOS DE MANUTEN ........................................................... 10

3 O QUE É TPM?............................................................................................. 10

3.1 EVOLUÇÃO DO TPM ................................................................................. 11


3.2 OBJETIVOS DO TPM................................................................................. 13
3.3 OS 8 PILARES DO TPM ............................................................................. 13
3.4 IMPLANTAÇÃO DO TPM........................................................................... 15
3.5 CINCO METAS DO TPM ............................................................................ 18

4 AS 6 PRINCIPAIS PERDAS NA PRODUÇÃO ............................................. 18

5 OEE ............................................................................................................... 20

6. CONCLUSÃO .............................................................................................. 21

7. REFERENCIAS ............................................................................................ 22
8

1 INTRODUÇÃO

Este trabalho tem como objetivo mostrar o que é Total Productive


Maintenance (TPM) que traduzido para o português significa Manutenção
Produtiva Total, junto com sua origem e evolução desde do início da manutenção
até os dias atuais
Segundo o IM&C Internacional o TPM é o desenvolvimento da
atividade de Manutenção Preventiva (PM) que teve origem nos Estados Unidos
e foi introduzido no Japão no início dos anos 70, onde evoluiu para um sistema
japonês que consiste em fazer a manutenção do equipamento com a
participação total da organização.
Ainda segundo o mesmo o TPM foi inicialmente praticado na
Nippondenso, uma empresa pertencente ao grupo Toyota, e visava integrar as
práticas do Total Quality Control (TQC) com a boa manutenção das condições
dos equipamentos através do envolvimento dos operadores na limpeza,
inspeção, lubrificação, reaperto, e pequenas melhorias. Essa prática foi
descoberta e sistematizada pela organização japonesa hoje conhecida como
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM).
O TPM foi introduzido no Brasil pela IM&C Internacional em 1986,
através de uma série de seminários conduzidas pelo prof. Seiichi Nakajima, vice
chairman da JIPM, em São paulo, Rio de Janeiro, Porto Alegre e Belo Horizonte
no período de 1986 a 1990, todos sob a coordenação do prof. Yassuo Imai
presidente da IM&C.
Será apresentado também seus objetivos, benefícios, junto aos
pilares bases do TPM bem como os passos de implantação do mesmo e o
principal indicador utilizado para medir os resultados do TPM.

2 HISTORIA DA MANUTENÇÃO

A manutenção existe desde os tempos mais remotos, mas foi durante


a segunda guerra mundial que ganhou grande destaque sendo considerada
como de necessidade absoluta. Após a segunda guerra mundial os grandes
países da época como Alemanha, Japão, entre outros consolidaram seu
desempenho industrial na base da manutenção. SUZUKI (1994) com o aumento
9

da concorrência nos últimos anos ela tem ganhado total importância pois impacta
diretamente no prazo e preço final do produto.
A manutenção se divide em 4 importante períodos, sendo eles:
1° período: anterior a segunda guerra mundial onde a disponibilidade
de equipamentos e a preocupação com a manutenção não tinham total
importância. É caracterizado por equipamentos mal dimensionados onde os
projetos eram simples e de fácil manutenção se resumindo basicamente a
limpeza e lubrificação.
2° período: iniciou-se com o aumento da demanda por produtos,
assim surgiu a necessidade de manter as máquinas funcionado por mais tempo.
Principalmente equipamentos de guerra onde a falha dos mesmos poderia
implicar em perdas.
3° período: Nesse período buscou–se a maximização dos
equipamentos junto com o a necessidade de confiabilidade e alta
disponibilidade.
4° período: Estamos vivenciando essa geração onde o Foco é
maximização da eficácia dos equipamentos, através da introdução de novos
desafios, assim elevando os ganhos, eliminando falhas e reduzindo perdas ao
mínimo possível.

A Figura 1 citas os principais benefícios focado por cada geração do


TPM.
Figura 1: 4 gerações da manutenção

Fonte: http://manutencao.net/artigo/50-tons-para-a-manutencao-
classe-mundial/#.WZZYtCiGPIU
10

2.1 PRINCIPAIS TIPOS DE MANUTENÇÃO


Com a criação de equipamentos criou-se também a necessidade de
manter os mesmos em bom funcionamento, foi a parti dessa necessidade que
nasceu a manutenção. São vários os tipos de manutenções, vejamos
brevemente abaixo os principais tipos de manutenções.
MANUTENÇÃO CORRETIVA: manutenção realizada após a quebra
ou falha do equipamento sem o planejamento prévio com o objetivo de recolocar
o equipamento em condições de executar as funções necessárias, pode implicar
em grandes custos, pois sua parada inesperada pode gerar perdas na produção.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA: manutenção realizada com o objetivo
de evitar ou reduzir a quebra de equipamentos. Para isso é elaborado um plano
onde é programado as paradas para realização das manutenções.
MANUTENÇÃO PREDITIVA: tem como sua principal característica
prever quando um equipamento irá quebrar ou falhar, sendo possível planeja
uma parada antecipada para a realização da manutenção e assim evitar que o
mesmo venha a falhar ou quebrar.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL: trata-se de um sistema criado
no Japão na década de 70 com o objetivo de eliminar as perdas reduzir os custos
e manter a qualidade e competitividade. Esse sistema busca a interação de todos
os empregados na realização das atividades de manutenção.

3 O QUE É TPM?

Logo após o fim da segunda guerra mundial as indústrias de


fabricação e montagem evoluíram e junto a essa evolução criou-se a
necessidade de investimento em novos processos de produção e equipamentos,
buscando a automatização de processos junto a criação de máquinas mais
sofisticadas. Um dos países que logo início nesse novo mundo de
desenvolvimento de novas tecnologias foi o Japão que acabou se tornando o
pioneiro na automatização de processos de produção utilizando robores e assim
elevando os níveis de produção.
Com o aumento da demanda de produção e a grande concorrência
houve a necessidade de garantir a disponibilidade dos equipamentos, foi a partir
dessa necessidade que as empresas passaram a focar na melhoria de seus
11

processos de gerenciamento da manutenção. A parti daí deu-se origem ao termo


TPM, que em português significa Manutenção produtiva Total.
Segundo a IM&C Internacional instituição que representa o JIMP na
America latina TPM é uma metodologia usada para aumentar a eficiência
visando a utilização do sistema de produção até o limite de sua capacidade, que
foi desenvolvida no início da década de 70 pela JIPM. Foi a parti da década de
90 que a metodologia se expandiu para o restante do mundo.
Ainda segundo o mesmo o TPM teve como ponto de partida a gestão
de equipamentos, mas hoje abrange fábricas, empresas e cadeias de
suprimentos como um todo.
Segundo o JIMP o termo TPM foi primeiramente definido como uma
metodologia de gestão que tinha como foco identificar e eliminar as perdas
existentes no processo produtivo e administrativo e assim garantir a utilização
de todo o sistema de produção no máximo e garantir a criação de produtos com
alta qualidade a preços competitivos.
O TPM tem como base o trabalho em equipe, busca através da
capacitação desenvolver habilidades dos funcionários tornando os mesmos
capazes de entenderem os processos das atividades que realizam e assim
otimizar os processos para alcançar os seguintes objetivos: reduzir custos,
elevar a produtividade, melhorar a qualidade dos produtos e serviços, garantindo
a melhoria contínua da competitividade da empresa.
O TPM tem como algumas características buscar reconhecer a
manutenção como uma atividade geradora de lucro, além de buscar engajar a
cultura de que os operadores também podem fazer parte das atividades de
manutenção e acima de tudo buscar a eficiência global do equipamento.

3.1 EVOLUÇÃO DO TPM


Conforme Suzuki 1994, o processo de evolução do TPM pode ser
descrito da seguinte forma:
1950- Manutenção corretiva onde as intervenções nos equipamentos só
eram realizadas após a quebra do mesmo.
1951- Período pós-guerra onde o Japão estava começando a organizar
suas indústrias, nesse período o mesmo começou a introduzir a manutenção
preventiva baseado nos processos já existentes nos Estados Unidos.
12

1957- Introdução da manutenção por melhoria, ou seja, quando era


detectado algum processo de melhoria nos equipamentos era feito intervenção
para realizar a melhoria.
1960- Os equipamentos começaram a ser projetos focando a facilidade
de manutenção dos mesmos.
1971- Surgiu a 1° geração do TPM que se fundamentava em 5 pilares e
tinha como foco a maximização dos equipamentos e a eliminação das perdas
geradas por falhas.
1980- O TPM evoluiu para 2º geração, era fundamentado em 8 pilares
e tinha como foco a perda zero com a eliminação dos 6 principais tipos de perdas
sendo elas: perda por quebra ou falha, perda por preparação e ajustes, perda
por pequenas paradas, perda por velocidade reduzida, perda por defeito no
processo e perda no início da produção.
1990- O TPM evoluiu para 3° geração, também era fundamentada em 8
pilares e tinha como foco a redução dos custos e defeito zero. As manutenções
eram realizadas com base em estudos de confiabilidade através de
probabilidades e estatísticas.
2000- O TPM evoluiu para 4° geração que tinha como foco o
envolvimento de todos os setores da empresa nas atividades de manutenções.
As análises de perdas tornam-se mais abrangentes, englobando máquinas,
processos, pessoas e produtos.
O objetivo de cada uma das 4 gerações da TPM pode ser mostrado na
tabela 1.
Tabela 1 – Objeitvos das 4 gerações do TPM
1º geração 2º geração 3º geração 4º geração
1970 1980 1990 2000
Máxima eficiência dos Produção e Gestão e
Estratégia
equipamentos TPM TPM
Sistema de Sistema geral da
Foco Equipamentos
Produção Companhia
Dezesseis perdas Vinte perdas
Seis principais (equipamentos fatores (processos,
Perda por
Perdas perdas nos humanos inventários,
falhas
equipamentos e recursos na distribuição e
produção) compras)
Fonte: http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2009/05/tpm-
manutencao-produtiva-total.html
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3.2 OBJETIVOS DO TPM


O TPM tem como objetivo a obtenção da máxima eficiência produtiva
eliminando todos os tipos de perdas. Busca eliminar as causas das falhas ou
quebras, eliminação de defeitos assim obtendo qualidade total dos produtos e
processos junto a integração de todos os setores da empresa nas rotinas de
manutenção. Proporciona um ambiente de trabalho limpo, organizado e seguro
assim levando os índices de acidentes a zero. A Figura 1 ilustra os principais
objetivos do TPM.
Figura 1 – Objetivos do TPM

Fonte: http://www.advanced-eng.com.br/sobretpm.htm

3.3 OS 8 PILARES DO TPM


O TPM tem como base 8 pilares, que servem como guia para a
aplicação do mesmo, são de extrema importância para alcançar os resultados
pretendidos. A figura 3 ilustra os 8 pilares do TPM.

Figura 3 – Pilares do TPM

Fonte: http://www.revistaespacios.com/a14v35n12/14351224.html
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Manutenção Autônoma: Foca na participação dos operários nas


atividades de manutenção, capacitando os mesmo para o desenvolvimento de
funções como pequenos reparos, lubrificação, e inspeções, buscando manter as
máquinas em perfeitas condições e prever possíveis falhas.
Manutenção Planejada: foca na elaboração e modificação dos planos
de manutenção dos equipamentos determinando os tipos de manutenção que
serão executados levando em conta o nível de criticidade dos mesmos. Busca
maximizar a disponibilidade dos equipamentos e garantir a confiabilidade dos
mesmos.
Educação e Treinamento: Foca na qualificação da equipe de
manutenção e produção busca desenvolver novas habilidades a partir de
treinamentos, cursos e palestras. Deixando o operário capaz de desenvolver
atividades de manutenção sem receio de erra.
As habilidades são divididas em 5 sendo elas: Não sabe, conhece a teoria,
consegue até certo ponto, consegue com segurança, consegue ensinar os
outros.
Melhoria Específica: Usa pessoas qualificadas na composição de
equipes multidisciplinar que tem como objetivo reduzir o número de quebras do
equipamento e aumentar a eficiência global do mesmo. Uma equipe com
conhecimento diversificado tem uma maior chance na implantação de melhorias.
Controle Inicial: Foca na introdução de equipamento e processo que
não contemplem problemas já vivenciados. Busca introdução de novos
processos com mais rapidez na adaptação.
Manutenção da Qualidade: Está relacionado à confiabilidade dos
equipamentos buscando a eliminação de perdas relacionadas a qualidade do
equipamento. Busca do zero defeito e aumento de eficiência no serviço de
garantia de qualidade.
Segurança, Higiene e meio ambiente: Se sustenta a partir de outros
pilares, busca a melhoria contínua do ambiente e condições de trabalho
buscando eliminar todos e quaisquer riscos.
Áreas administrativas: Busca o aprimoramento da eficiência e
produtividade das atividades operacionais junto com a redução dos
desperdícios. É conhecido também como TPM de escritório.
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3.4 IMPLANTAÇÃO DO TPM


Segundo Cruz (2005), a maior parte dos autores considera de grande
importância à introdução da filosofia do TPM nas empresas, onde o benefício só
acontecerá se todos assimilarem e se comprometerem com a filosofia do TPM.
Fases Etapas Conteúdo
Declaração oficial da decisão da Uso de todos os meios de comunicação
1
Diretoria pela implementação do TPM disponíveis
Educação, treinamento e divulgação do Seminários para a gerência; Videos
2
início da implementação para os operadores
Estruturação das equipes de Identificação das lideranças e
3
Preparação multiplicação, implementação montagem dos comitês
Identificação das grandes perdas e
Estabelecimento do plano diretor para
4 definições dos índices relativos ao
implementação do TPM
PQCDSM
Elaboração do plano diretor para
5 Detalhamento do plano
implementação do TPM
Lançamento do projeto empresarial Convite a fornecedores, clientes e
6
Introdução TPM empresas afiliadas
Incorporação das melhorias especificas
condução da manutenção preventiva e
autônoma
Sistematização para melhoria do
7 educação e treinamento em cascata de
rendimento operacional
todos os envolvidos com a
implementação com foco na
autonomia da equipe
Prevenção da manutenção com
controle da fase inicial dos
8 Gestão antecipada
equipamentos e do uso do ciclo de
Implantação vida. Prevenir perdas crônicas
Foco nas falhas frequentes e ocultas e
9 Manutenção da Qualidade nos processos que afetem a qualidade
do produto e das entregas
TPM de escritórios, revisão das rotinas
10 Melhoria dos processos administrativos administrativas com base na eliminação
de perdas
Ações de recuperação e prevenção de
11 Segurança, saúde e Meio ambiente riscos à saúde e segurança dos
operadores e do meio ambiente
Obtenção de resultados que
Consolidaçã demonstrem o alcance e a manutenção
12 Aplicação total do TPM
o da excelência em TPM. Candidatura ao
prêmio de excelência JIPM
A implantação do TPM é feita em 4 fases: preparação, introdução,
implementação e consolidação. Para facilitar a implantação as 4 fases são
divididas em 12 passos onde os 8 pilares estão devidamente introduzidos.
Podemos visualizar os 12 passos na Tabela 2:
Tabela 2: 12 passos de implantação do TPM
16

Fonte:
http://brasilengenhariademanutencao.blogspot.com.br/2012/12/sugestao-e-
comentarios-das-etapas-para.html

Vejamos brevemente cada passo da implementação do TPM logo abaixo:


1° passo: A alta gerência deve anunciar a todos a implantação do
TMP por meio de todos os canais de comunicação usados na empresa.
Segundo NAKAJIMA (1989) TPM refere se a participação de todos os
indivíduos da instituição, atribuindo aos indivíduos que ocupam os cargos de
chefia a responsabilidade de implantação.
2° passo: Disseminar o conceito de TPM na empresa mostrando o
que, para que serve e os principais resultados conquistados com a implantação
do mesmo. É importante esclarecer bem para todos o conceito de TPM.
Segundo SUZUKI (1994) deverá ser organizado seminários e
treinamento adequado para cada nível, buscando a compreensão da
característica e razões estratégicas da TPM por todos os indivíduos da
organização e assim elevando o nível de aceitação por todos.
3° passo: Identificação dos líderes e criação de comitês que ficarão
responsáveis por acompanha todo o processo de evolução do TPM na empresa.
Segundo NAKAJIMA (1989) deverá ser definida as pessoas que
formarão a secretaria do TPM junto com o comitê de implementação, que ficarão
responsáveis por implementar a TPM em toda a empresa
4° passo: Estabelecimento de metas e políticas do TPM. Criação de
metas desafiados, mas que possam ser cumpridas. Detalhar cada fase e etapas
das metas junto com o estabelecimento de prazo para realização das mesmas.
Segundo NAKAJIMA (1989) deverá ser definida as diretrizes básicas
junto com o estabelecimento de metas que deverão ser alcançadas com a
implantação da TPM.
5° passo: Nesta etapa é criado um plano de ação para definir como
será realizado as metas criadas no passo anterior. É feito o orçamento e
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detalhamento das atividades, que deverá ser supervisionada e aprovada por


todos.
Para SUZUKI (1994) deverá ser decidida as atividades que deverão
ser executadas para atingir os objetivos e já com as atividades decididas deverá
ser elaborado o plano mestre de implementação do TPM.
6° passo: É hora de começar a implantação do TPM. Nesta etapa
deverá acontecer uma reunião com todos da empresa buscando motivar todos,
e mostrando os benefícios que será alcançado com a implantação do TPM. É
iniciado o combate as grandes perdas usando as ferramentas assimiladas
através de novos conhecimentos e habilidades desenvolvidas.
7° passo: A partir deste instante, todos os funcionários começam a
trabalhar pela eliminação das grandes perdas. Neste passo tem a implantação
de 4 pilares do TPM sendo eles: Melhoria Específica, Manutenção Autônoma,
Manutenção Planejada e Educação e Treinamento. Persegue-se como resultado
a redução do custo e melhoria da qualidade.
8° passo: Nesta etapa é iniciado a implantação do pilar controle inicial
que busca a alcançar rapidamente equipamentos fáceis de fazer e produtos
fáceis de fabricar.
9° passo: Nesta etapa é iniciado o pilar manutenção da qualidade que
busca a implantação de controle nos processos de fabricação desde o início até
o fim com o objetivo de eliminar qualquer tipo de defeito.
Segundo SUZUKI (1994) A utilização do pilar manutenção da
qualidade garante a fabricação de um produto com qualidade logo na primeira
vez e evita os defeitos.
10° passo: Tem como objetivo desenvolver programa nas áreas
administrativas visando o aumento de sua eficiência, e montar um banco de
informações buscando otimizar o fluxo dessas informações para a produção.
11° passo: Nesta etapa é iniciado o pilar segurança saúde e meio
ambiente, que tem como objetivo desenvolver atividades que buscam criar um
ambiente seguro livre de acidentes e poluição, assegurando a prevenção de
impactos ambientais.
12° passo: Esta etapa tem como objetivo manter os resultados já
alcançados por meios dos passos anteriores. A partir do momento que se
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consegue manter os resultados deverá ser traçado novas metas com objetivos
mais superiores buscando sempre a melhoria contínua.
É importante ressaltar que para ter sucesso na implantação do TPM
a ideia deverá ser incorporada por todos, desde alta gerência até o chão de
fábrica.

3.5 CINCO METAS DO TPM


A TPM busca desenvolver boas práticas de manutenção na produção
por meio das cinco metas da TPM.
Melhorar a eficácia dos equipamentos: Analisar todas as perdas e
verificar como os equipamentos estão contribuindo para a produção buscando
eliminar qualquer tipo de falha e assim maximizar a eficiências dos
equipamentos.

Realizar manutenção autônoma: Delegar pequenas atividades de


manutenção para os operadores de máquinas disseminando a ideia de que
manutenção não cabe apenas as equipes de manutenção e sim a todos.
Planejar a manutenção: Ter uma abordagem totalmente elaborada
para as atividades de manutenção. Busca minimizar as paradas não
programadas e assim aumentar a disponibilidade dos equipamentos, entre
outros benefícios.

Treinar todo o pessoal: É necessário que os operadores junto com


o pessoal de manutenção tenham treinamentos para desenvolver as habilidades
necessárias para a elaboração de suas atividades. O treinamento é de vital
importância para a TPM e deve ser adequado e contínuo.
Conseguir gerir os equipamentos: Identificar potenciais falhas no
equipamento e eliminar a causa fundamental. Contar com o pessoal de
manutenção e operação nos projetos de desenvolvimento de novos
equipamentos assim é possível a prevenção de manutenção considerando as
causas de falhas e manutenibilidade durante o projeto.

4 AS 6 PRINCIPAIS PERDAS NA PRODUÇÃO


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O TPM tem como característica buscar a eliminação dos 6 principais


tipos de perdas sofrido na produção e assim aumentar a produtividade.
RODRIGUES (2004) cita os 6 tipos de perdas que ocorrem na produção.
1ª Perdas por falhas nos equipamentos: está relacionado a
quantidade de produtos que deixaram de ser fabricados devido à quebra do
equipamento, que podem ser classificadas em duas sendo elas: paralizações no
equipamento e deterioração das funções. Este tipo de perda poderia ser evitado
com a realização de uma manutenção preventiva.
2ª Perdas por setup & ajustes: está relacionado a quantidade de
produtos que deixaram de ser fabricado devido a parada para ajustes nas
máquinas consequente da troca da linha de produção que passa a desenvolver
um produto novo. Deve-se buscar efetuar as trocas e ajustes o mais rápido
possível.
3ª Perdas por pequenas paradas: está relacionada a quantidade de
produtos que deixaram de ser fabricado devido a inatividade ou paradas para
pequenos ajustes no equipamento devido a problemas temporários.
4ª Perdas por velocidade: está relacionada a quantidade de
produtos que deixaram de ser fabricado devido o equipamento não está
operando em sua velocidade normal, ou seja, a velocidade do projeto (teórica) é
diferente da velocidade real de funcionamento.
5ª Perdas por defeito e retrabalho: está relacionado ao desperdício
de matéria prima, mão de obra, tempo e esforço que foram utilizados na
produção de peças com defeito que pode causar a perda total do produto ou o
retrabalho do mesmo.
6ª Perdas por START-UP: perda por queda de função do
equipamento que ocorre no início da produção até que a operação se torne
estável. Está relacionada ao tempo perdido devido ao religamento do
equipamento, o tempo que ele leva para ligar, aquecer e estabelecer suas
condições normais de funcionamento. Esta perda ocorre devido ao desligamento
do equipamento seja para realizar manutenção planejada do mesmo ou por
outros motivos.
As 2 primeiras perdas interferem diretamente na disponibilidade do
equipamento, as perdas 3 e 4 interferem diretamente na eficiência do
equipamento e as 2 últimas perdas interferem diretamente na qualidade do
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equipamento. As perdas definem o índice de disponibilidades, eficiência e


qualidade do equipamento.

5 OEE

O Overall Equipment Effectiveness (OEE) ou Eficiência Global do


Equipamento é um dos principais indicadores utilizados na medição da eficiência
global do equipamento, e de grande importância para medir os resultados após
a implantação do TPM. Este indicador foi desenvolvido pelo Japan Institute of
Plant Maintenance.
Segundo Barros e Lima (2009), o OEE pode ser utilizado na medição
do grau de eficiência de uma máquina de unidade industrial e de uma linha de
produção. O OEE é resultante da multiplicação de três principais fatores, sendo
eles disponibilidade, Desempenho e qualidade segue abaixo equação.
OEE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade
Segundo IM&C disponibilidade significa a proporção entre o tempo de
acionamento e o tempo efetivo gasto na respectiva operação. Segue equação
abaixo:
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
tempo de carga
Onde tempo de carga é igual ao resultado da subtração do tempo de
desligamento ou parada pelo tempo total. Já o tempo de parada corresponde ao
período durante o qual a linha fica parada devido a falhas, ajustes e etc.
Segundo o mesmo o desempenho corresponde ao resultado da
multiplicação da taxa de velocidade operacional pela taxa operacional liquida.
Segue equação abaixo:
Desempenho = taxa de velocidade operacional x taxa operacional liquida
Onde a taxa de velocidade operacional significa a diferença entre as velocidades,
sendo expressa pela proporção entre a velocidade de projeto do equipamento e
a velocidade real do ciclo de trabalho. Já taxa Operacional liquida significa a
multiplicação entre os números de produtos processados e o tempo de ciclo real
que é dividido pela subtração entre tempo de carga e tempo de parada.
21

Ainda segundo o mesmo a qualidade é a proporção entre quantidade


de produtos reais aprovados e a quantidade total de produtos fabricados. Segue
equação abaixo:
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑣𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
Quantidade total de produtos fabricado
A manutenção interfere diretamente no índice de OEE.
Segundo Nakajima 1989 uma meta ideal a ser alcançada é o índice
de 85% de eficiência, onde o mesmo estabeleceu este nível baseado em
resultado obtidos através de experiências vivenciadas.
Usando o OEE individualmente para um equipamento ou linha de
produção é possível identificar pontos onde é preciso intensificar as atividades
de TPM.

6. CONCLUSÃO

Conclui-se que o TPM busca alcançar a máxima eficiência dos


equipamentos e assim utilizando o máximo do efetivo industrial, busca também
eliminar qualquer tipo de perda, defeito e quebra. Sua filosofia prega o
envolvimento de todos os setores da organização desde a mais alta gerência até
o pessoal do chão de fábrica nas atividades de manutenção, assim garantindo o
sucesso na obtenção dos resultados propostos pelo TPM.
O TPM não trabalha apenas a melhoria dos equipamentos fator que
lhe distingue dos demais tipos de manutenção, mais também a melhoria dos
processos e principalmente das pessoas, trabalha a melhoria da organização no
geral. Outro fator importante em relação ao TPM é que não precisa criar uma
empresa do zero para que tenha em suas raízes as atividades do TPM, más
poderá sem implantado em empresas que já operam com outros conceitos, a
partir da aplicação dos 8 pilares do TPM.
O TPM vem ganhando grande espaço no âmbito das empresas em
geral, mostrando que sua aplicação de forma correta diminui os custos, junto a
eliminação de perdas, qualidade total dos produtos e garantindo a
competitividade da empresa no mercado.
22

7. REFERÊNCIAS

BARROS, J. F., & LIMA, G. B. A influência da gestão da manutenção nos


resultados da organização. V Congresso Nacional de Excelência em Gestão,
Rio de Janeiro, 2009.

NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM – Total Productive Maintenance. São


Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos, 1989.

SUZUKI, T. TPM in Process Industries. 1ª. ed. New York: Productivity Press,
1994.

RODRIGUES, Marcus Vinicius. Ações para a qualidade: GEIQ, gestão


integrada para a qualidade: padrão seis sigmas, classe mundial. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2004.

NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM – Total Productive Maintenance. São


Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos, 1989.

JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE. Japan Institute of Plant


Maintenance. JIPM. Disponível em: <http://www.advanced-eng.com.br/ >.
Acesso em: 15 mai. 2017.

MAROCCO, Gustavo Salomao. A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO


PRODUTIVA TOTAL NA MELHORIA CONTÍNUA DO PROCESSO: UM
ESTUDO DE CASO, Monografia (Graduação em Engenharia de produção
Universidade Federal de Juiz de fora) – Rio de Janeiro: UFRJ, 2009. Disponível
em:. Acesso em 05 de outubro de 2012.

JIPM. Japan Institute of Plant Maintenance Solutions Companhy Limited –


JIPM-S. Disponível em: http://tpm.jmac.co.jp/. Acesso em: 15 mai. 2017.

O que é TPM e Porque esta Ferramenta é Tão Popular na Indústria.


Disponível em <https://www.citisystems.com.br/o-que-e-tpm/>. Acesso
01/07/2017.

Os 8 Pilares da Manutenção Produtiva Total. Disponível em


<https://www.citisystems.com.br/pilares-manutencao-produtiva-total/>. Acesso
em 01/07/2017.

Manutenção Produtiva Total – TPM (Total Productive Maintenance).


Disponivel em <http://www.blogdaqualidade.com.br/manutencao-produtiva-total-
tpm-total-productive-maintenance/>. Acesso em 01/07/2017.

O que é TPM. Disponível em< http://www.pdca.com.br/site/portal-tpm.html.>


Acesso em 02/07/2017.

Total Productive Maintenance. Disponível em:


<https://pt.wikipedia.org/wiki/Total_Productive_Maintenance>. Acesso em
02/07/2017
23

A importância e a Aplicabilidade da Manutenção Produtiva Total (TPM) nas


Indústrias. Disponível em <http://www.ufjf.br/ep/files/2010/05/Wady-UFJF-
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Gestão estratégica da manutenção: uma oportunidade para melhorar o


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