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20 Anos de Paixão Automóvel

Há mais de 20 anos que a TDA trabalha

em parceria com algumas das melhores
marcas mundiais de automóveis ligeiros e
pesados, de motos e equipamentos,
sendo hoje um dos maiores grupos de
distribuição e retalho multimarca de
Angola.

Através da sua rede de pontos de venda

e assistência técnica, a TDA proporciona
aos seus clientes serviços comerciais e
técnicos globais de elevada qualidade,
garantidos por uma vasta equipa de
profissionais especializados.

Soluções Globais

A TDA oferece aos seus clientes soluções

para todas as fases do processo de
compra e manutenção automóvel: desde
a aquisição, ao serviço de pós-venda e
assistência técnica, apoiado numa rede
de oficinas especializadas e num centro
próprio de distribuição de peças.

A aposta numa assistência técnica de

inequívoca qualidade, apoiada numa
consistente formação e especialização
dos seus recursos humanos e a
disponibilidade de soluções globais, quer
ao nível dos serviços, quer ao nível das
marcas e produtos comercializados.

Qualificação dos Recursos Humanos

A qualificação dos recursos humanos é

um factor de diferenciação nos serviços
prestados pela TDA e tem sido
determinante para o seu sucesso. A
organização segue uma forte política de
formação e valorização das pessoas que
integram as suas equipas técnicas e
comerciais, suportada por um Centro de
Formação próprio.

Este Centro de Formação, localizado no

complexo automóvel da TDA, "Polo TDA",
em Luanda Sul, dá apoio na selecção e
recrutamento de colaboradores, forma e
avalia as equipas e garante a
actualização da organização face ao
mercado e às exigências das marcas que
representa.

A TDA inaugurou o seu primeiro grande polo

®
automóvel em 2009. O Polo TDA de Talatona ocupa
uma área total de 100.000m² e é ainda hoje o maior
centro automóvel em Angola e um dos maiores do
continente africano.

Aqui está reunida grande parte das marcas

representadas pela TDA: Nissan, Renault, Peugeot,
Mahindra, JMC, SsangYong, Renault Trucks, Ud
Trucks, Randon, Honda Motos, Hyosung, Piaggio,
Gilera e Vespa.

Para além dos showrooms, os clientes têm à sua

disposição oficinas com várias valências e outras
infraestruturas, tais como um Centro de Distribuição
de Peças e um Centro de Colisões, numa área total
de 15.000m². O Centro de Colisões dispõe de
equipamentos tecnologicamente avançados e eco-
friendly, com destaque para as estufas de pintura de
veículos ligeiros e pesados e para o banco de
ensaios multimarca, que permite reparações integrais
de carroçarias.

…..

O layout é a técnica de administração de operações cujo objetivo é criar a

interface homem-máquina para aumentar a eficiência do sistema de produção
(JONES & GEORGE, 2008). Um fluxo bem estudado permite o rápido
atravessamento do produto pelo sistema produtivo. Assim, consequentemente,
menos tempo é perdido em cada recurso e ocorre a rápida transformação da
matéria-prima em produto final, reduzindo o lead time da produção.
(PARANHOS FILHO, 2007)

O arranjo físico (layout) é muito importante para a produtividade, pois o fluxo

dos processos pode ser otimizado ou prejudicado em função da distribuição
física dos equipamentos. Deve, por isso, ser bem estudado porque as
alterações futuras podem ser custosas ou mesmo não praticáveis, como é o
caso de sistema de pintura e máquinas de grande porte que necessitem de
fundação (base de concreto para a máquina). (PARANHOS FILHO, 2007)

Tipos de Layout

Segundo Jones e George (2008), "existem três formas básicas de se arranjar

as estações de trabalho: layout por produto, layout por processo e layout com
posição fixa".
Em um layout por produto, as máquinas são organizadas de modo que cada
operação necessária para fabricar um produto seja realizada em estações de
trabalho dispostas em uma sequência fixa. Normalmente os operários ficam
parados nesse arranjo e uma esteira transportadora move o produto que está
sendo trabalhado para a estação de trabalho seguinte, e assim ele é montado
progressivamente. Produção em série é o nome familiar para este arranjo; as
linhas de montagem da indústria automobilística provavelmente são o exemplo
mais conhecido. No passado, o layout por produto era eficiente apenas quando
os produtos eram fabricados em grandes quantidades; entretanto, a introdução
de linhas de montagem modulares controladas por computadores o torna
eficiente para fabricar produtos em pequenos lotes. (JONES & GEORGE,
2008)

Em um layout por processo, as estações de trabalho não são organizadas em

uma sequência fixa. Em vez disso, cada estação de trabalho é relativamente
autônoma e um produto vai para qualquer estação de trabalho que seja
necessária para realizar a operação seguinte para completar o produto.
O layout por processo normalmente é adequado para ambientes fabris que
produzem uma série de produtos sob encomenda, cada um deles adequado às
necessidades de um diferente tipo de cliente. Um fabricante de móveis sob
encomenda, por exemplo, poderia usar um layout por processo para que
diferentes equipes de trabalhadores pudessem produzir diferentes estilos de
cadeiras ou mesas fabricados a partir de diferentes tipos de madeiras e
acabamentos. Um layout por processo oferece a flexibilidade necessária para
mudar o produto. Entretanto, tal flexibilidade normalmente reduz a eficiência,
pois tem um alto custo. (JONES & GEORGE, 2008)

Em um layout com posição fixa, o produto permanece em uma posição fixa.

Suas partes componentes são produzidas em estações de trabalho remotas e
levadas para a área de produção para a montagem final. As equipes
autogeridas estão cada vez mais usando layout com posição fixa. As equipes
diferentes montam cada parte componente e, depois, enviam essas partes para
a equipe de montagem final, que faz o produto final. Um layout com posição
fixa costuma ser usado para produtos como jatos, mainframes e turbinas a gás
(produtos que são complexos e difíceis de montar ou tão grandes que
movimentá-los de uma estação de trabalho para outra poderia ser difícil).
(JONES & GEORGE, 2008)

………..
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A importância do layout dentro das indústrias

para o aumento da produtividade
Maria Laura Viana Silva

Pós-graduada em Engenharia de Processos pelo IETEC

RESUMO
Este artigo tem por objetivo, mostrar a importância de se escolher e avaliar
o layout ideal para melhorar a forma de trabalho nas indústrias, obtendo
redução de tempo para execução das atividades, custo e melhoria na
ergonomia, resultando no aumento da produtividade.

INTRODUÇÃO

Busco, através desse artigo, mostrar a finalidade do layout dentro das

indústrias e o quão grande pode ser seus benefícios se utilizado da forma
correta.
Vivemos hoje, em um mercado competitivo, que vêm crescendo e se
tornando cada vez mais exigente tanto externamente, como internamente
dentro de cada setor das organizações.

A busca por menores custos, maior produtividade e um menor número de

problemas de afastamento dos colaboradores têm levado as indústrias
pensarem em um novo caminho para gestão e organização dos seus
processos produtivos.

MÉTODOS

Estudo sobre Layout

O papel do layout nas indústrias aumentou tanto em escopo, quanto em

importância estratégica.

A correção ou implantação de um layout adequado proporciona maior

economia em diversos aspectos, e beneficia a produção devido à disposição
dos instrumentos de trabalho, departamentos, pontos de armazenamento e
do fator humanos envolvido no processo.

As empresas precisam realizar a analise da distribuição física quando

ocorrer algumas das seguintes situações:

• Necessidade de se montar um novo espaço produtivo;

• Necessidade de reorganização ou de expansão;

• Ocorrências de colisões entre pessoas ou entre pessoas e máquinas

/móveis e;

• Acidente de trabalho.

Dentro das organizações, principalmente nas indústrias, é comum adotar

um sistema de layout que corresponde ao arranjo de diversos postos de
trabalho, envolvendo a preocupação de adaptar pessoas ao meio ambiente.

Um layout correto proporciona um fluxo de comunicação entre as atividades

de maneira mais eficiente e eficaz, melhor utilização da área disponível, um
fluxo de trabalho mais eficiente, facilidade na gestão das atividades,
diminuição de problemas ergonômicos e flexibilidade para mudanças /
adequações.

Para que seja possível definir o melhor layout a ser utilizado, é necessário
algumas ações:

• Levantamento do espaço físico: criação do croqui com medidas e

identificação dos espaços disponíveis;

• Observação das atividades em execução: momento de acompanhamento

e anotação do fluxo de execução, ferramentas necessárias, matéria-prima,
movimentos executados e posições necessárias;
• Criação da nova proposta: avaliação das observações levantadas em
conjunto com a comparação do croqui que foi desenvolvido para a criação
da nova proposta;

• Estudo de viabilidade: avaliação para adequação do espaço caso seja

necessário alterar a infraestrutura existente;

• Implantação da nova proposta: após estudo realizado, a proposta é

enviada para aprovação e liberação de implantação;

• Capacitação da equipe: treinamento e explicação do novo modelo e quais

são seus benefícios.

Tipos de Layout

Há vários tipos de layout durante a etapa de estudo, cabe a empresa avaliar

qual será o melhor modelo a ser adotado em sua planta. Abaixo os
principais modelos:

• Por produto ou linear

As máquinas são organizadas de acordo com a sequência de operações a se

realizarem. O material se desloca, enquanto as máquinas permanecem
fixas.

• Por processo ou funcional

As máquinas são agrupadas de modo a realizar operações análogas, em um

mesmo local. O material desloca-se através de seções especializadas de
acordo com a necessidade de fabricação do produto final.

• Posicional (Fixo)

Quando o produto fica parado (é contraproducente mover o produto),

enquanto operadores e máquinas se movimentam.

• Celular

Caracteriza-se por conter na sua estrutura todos os recursos

transformadores necessários a atender as necessidades imediatas de
processamento.

Utiliza-se de fluxos lineares e pode ser organizada como um arranjo físico

por processo ou por produto.

Vantagens
Abaixo as vantagens trazidas junto com a implantação do layout correto:

• Redução de material utilizado em processo, menos desperdício;

• Menor congestionamento nos postos de trabalhos;

• Menor perda de tempo com o manuseio de materiais;

• Utilização de mão de obra mais barata;

• Treinamento e controle facilitado;

Desvantagens

As desvantagens encontradas na adequação do layout são a menor

flexibilidade na demanda e a quebra na continuidade da produção quando
alguma máquina estiver parada.

Porém pode-se perceber que em relação às vantagens, elas se tornam

mínimas, pois toda a redução de custos e organização que foram
conquistadas no processo de implantação do layout geram outros benefícios
no processo como adequação das manutenções e maior entendimento das
equipes quanto à metodologia adotada.

CONCLUSÃO

O objetivo desse estudo foi apresentar as formas de layout e como elas

podem ser benéficas às indústrias, gerando ganhos em custos, facilidade no
processo produtivo e melhor adequação do espaço físico utilizado através da
simplicidade na sua aplicação.

Manutenção Corretiva
Esse tipo de manutenção é o mais antigo dos três, pois existe desde antes da
Segunda Guerra Mundial, quando a indústria não era mecanizada e quando todos
os reparos eram realizados somente quando existiam quebras.

Como o próprio nome diz, a manutenção corretiva atua nos equipamentos para
corrigir falhas, quebras ou defeitos, realizando intervenções que façam com que
as máquinas retornem à operação normal.
Ao contrário do que muitos dizem, não necessariamente as intervenções
corretivas são procedimentos de emergência, pois elas podem também ser
realizadas para corrigir e restaurar o desempenho dos equipamentos.

A manutenção corretiva pode ser divida em dois tipos distintos.

 Manutenção Corretiva não Planejada: correção de uma falha aleatória em

que não existe tempo para agendamento e preparação do serviço de reparo a
ser realizado. É representada por correções de quebras que mantêm
máquinas fora de operação. São caras, demandam tempo e levam a perdas
de produção ou serviços.
 Manutenção Corretiva Planejada: realizada quando é detectada a perda de
performance das máquinas — nesse caso, existe tempo para programar e
planejar a intervenção. Ela é mais barata que as tarefas não planejadas, mas
gera perdas pela queda de desempenho dos equipamentos. É aconselhado
que seja realizada o quanto antes para evitar que falhas ocorram.
A Manutenção Corretiva não possui vantagens, pois ela visa somente corrigir
falhas e retornar os equipamentos ao seu pleno funcionamento.

Manutenção Preventiva
Esse tipo de manutenção é muito conhecido e amplamente utilizado. A
manutenção preventiva tem como objetivo evitar quebras e o aparecimento de
falhas em máquinas e componentes.

As tarefas preventivas são realizadas de forma periódica, sendo cumpridas antes

que surjam avarias e falhas ocorram, garantindo que as máquinas mantenham
seu funcionamento eficaz e de forma confiável.

Todos os procedimentos preventivos são programados e devem ser realizados de

forma periódica, seguindo um intervalo previamente determinado.

Geralmente, as intervenções preventivas são realizadas de acordo com o uso da

máquina, levando em consideração fatores como horas de uso, quilometragem,
ciclos de operação e outros.

Por ser uma manutenção totalmente planejada, os supervisores não são

surpreendidos. Isso evita quedas de rendimento, paradas para reparos e,
principalmente, diminui os custos da manutenção.

É muito importante saber que essa alternativa não diminui as trocas de

componentes em um determinado equipamento, mas que permite que a vida útil
dele seja maximizada. Dentre as principais vantagens da manutenção preventiva,
pode-se destacar:

 redução do envelhecimento e degradação dos equipamentos;

 aumento da vida útil;
 diminuição das paradas e tarefas corretivas;
 redução dos riscos e acidentes;
 redução dos custos da manutenção.

Manutenção Preditiva
O último tipo de manutenção é o mais moderno dos três. A manutenção preditiva
é definida pelas atuações que são feitas nas máquinas de acordo com alterações
em parâmetros de controle .

Ela é conhecida na Engenharia de Manutenção como um método que tem a

finalidade de indicar, por meio de softwares e equipamentos, as condições de
funcionamento e desempenho de uma máquina em tempo real.

Em outras palavras, a manutenção preditiva proporciona o monitoramento do

aparelho em questão. Ela é aplicada para o acompanhamento de diversas
condições, como as elétricas, as mecânicas, as hidráulicas e as pneumáticas.

Por meio desse controle de parâmetros e métricas é possível que os responsáveis

pela manutenção monitorem a degradação dos equipamentos. Tudo isso evitará
que ocorram perdas para a empresa.

Esse tipo de manutenção carece de alguns investimentos — em sensores,

softwares e computadores, por exemplo. Somente com uso da tecnologia pode-se
monitorar os parâmetros das máquinas, pois a manutenção preditiva é feita de
forma remota.

Ou seja, ela dispensa que os equipamentos sejam inspecionados fisicamente. Não

são necessárias paradas e desmontagens, por exemplo. Dentre as principais
vantagens da manutenção preditiva, pode-se destacar:

 possibilidade de previsão das intervenções nas máquinas;

 eliminação das inspeções físicas e desmontagem de equipamentos;
 redução das intervenções corretivas;
 redução de custos;
 garantia de confiabilidade do equipamento;
 aumento da vida útil;
 determinação de causas raízes.