ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO

ENSAIOS
INDUSTRIAIS

Nos séculos passados, a

fabricação dos objetos era
essencialmente artesanal. O
produtor acompanhava
diretamente todo o ciclo de
confecção do produto e a
qualidade era avaliada pela
eficiência e durabilidade durante Figura 13: Influência do sentido das trincas
o seu uso.
A partir da Revolução
Industrial (séculos XVIII e XIX) a produção vai aos poucos se tornando mais ágil, mecanizada e em maiores
quantidades.
Aos poucos a indústria se consolida, até que no início do século XX, a indústria automobilística fordista (modelo
de organização do trabalho de Henry Ford) sistematiza um esquema de produção em massa, que orienta grande parte
do ambiente industrial no século XX.
O aumento significativo das demandas vai aos poucos criando a necessidade de um controle mais acentuado da
qualidade dos produtos. A indústria atual compreende que o controle de qualidade é indispensável, precisa começar
pela matéria-prima e deve ocorrer durante todo o processo de produção, incluindo a inspeção e os ensaios finais nos
produtos acabados.

A norma NBR ISO 9001 preconiza que “a organização deve monitorar e medir as características do produto para
verificar se os requisitos do produto foram atendidos”
Todo produto fabricado precisa ter assegurada sua conformidade com as especificações de projeto. A resistência
dos componentes está condicionada à sua construção com dimensões conforme o projeto. A engenharia de
desenvolvimento parte do pressuposto que o material será utilizado em sua condição projetada.
É por isso que o fabricante deve realizar testes, tanto em um produto acabado, quanto em cada um dos
componentes que o integram, antes do seu lançamento no mercado.
Quando algum produto possui uma maior durabilidade, e sua utilização necessitar que seja assegurada a
continuidade da mesma qualidade inicial, os ensaios devem ser realizados a fim de garantir a confiabilidade de
utilização. Na indústria atual, dividimos os ensaios de componentes em dois grupos: os destrutivos e os não destrutivos.

Ensaios Destrutivos: Um ensaio destrutivo consiste em submeter um objeto já fabricado, ou um material que
vai ser processado industrialmente, à situações que simulem os esforços que eles vão sofrer nas condições reais de uso,
chegando a limites extremos de solicitação.
Eles são chamados destrutivos porque durante a coleta de informações do componente, acabam deixando algum
sinal no material, e geralmente promovem sua ruptura ou inutilização. Os principais ensaios destrutivos são:

Tração
Compressão
Cisalhamento
Dobramento
Flexão
Embutimento
Torção
Dureza
Fluências
Fadiga
Impacto
Figura 1: Ensaios

Ensaios Não Destrutivos: São aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e, por
consequência, nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. Por essa razão, podem ser usados para detectar falhas em
produtos acabados, semiacabados ou em uso:

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Visual
Partículas magnéticas
Ultrassom
Líquido penetrante
Radiografia industrial
Correntes Parasitas
Termografia
Shearografia

Os ensaios não destrutivos integram atualmente uma parte importante nos Sistemas de Gestão da Qualidade.
Estão diretamente relacionados com a confiabilidade dos equipamentos e sistemas, novos e em utilização, e ainda,
atuam como ferramenta de suporte ao desenvolvimento de novos materiais e componentes.
A Sociedade Americana para Testes e Materiais (ASTM), define os ensaios não destrutivos como “o
desenvolvimento e a aplicação de métodos técnicos para examinar materiais ou componentes, de modo que não impeça
sua futura utilização e manutenção”. [ASTM E 1316]
São ensaios realizados em materiais e peças duráveis, sem destruí-los, permitindo que estes componentes
possuam uma vasta vida útil. A escolha do método depende de uma série de fatores, tais como: tipo de material,
acabamento, descontinuidades esperadas, etc..

Vantagens da utilização dos END:

Aumento da produtividade, evitando-se gastos de tempo e energia;
Permite que seja indicado o local da descontinuidade;
Previne o mau funcionamento de equipamentos vitais;
Localiza falhas de processo ou utilização de peças.

Atualmente, são inúmeros os tipos de ensaios, cada um com suas características próprias que devem ser
observadas, tendo em vista as condições do material a ser ensaiado. Para determinados objetivos, um ensaio pode ser
complementado por outro, ou seja, utilizar um ensaio para suprir as limitações do ensaio antecessor.

Principais ensaios não destrutivos da indústria atual

Tipo de Ensaio Resumo
Correntes Parasitas Indução de correntes que se
propagam no material, e que ao
encontrar uma descontinuidade,
desbalanceiam o sistema.
Líquido Penetrante Penetração de líquido oleoso em Materiais não porosos
pequenas descontinuidades
(capilaridade) e sangramento por
meio de revelador.
Partículas Magnéticas Aplicação de partículas ferrosas
sobre componentes, que se
aglomeram, por meio do
magnetismo, acima de eventuais
descontinuidades.
Radiografia Captação da diferenciação de Quase todos os tipos de Internas: contrações, porosidades,
absorção da radiação em um
componente.
Shearografia Mensuração de diferenças em
imagens subsequentes,
analisadas por meio de dados
digitais, captados por laser.
Termografia Mapeamento da emissão de
energia térmica irradiada por um
corpo, que possui variação
térmica em regiões críticas ou
defeituosas.
Aplicação Descontinuidades Alcançadas
Materiais condutores Descontinuidades superficiais ou
elétricos pouco abaixo da superfície:
Trincas, corrosão, além de
diferenciação de condutividade.
Superficiais: Trincas, poros,
corrosão e demais descontinuidades
abertas à superfície
Materiais com Descontinuidades superficiais ou
propriedades pouco abaixo da superfície:
ferromagnéticas Especialmente trincas.
materiais, inclusive inclusões, trincas, falta de fusão,
lacrados, desde que não falta de penetração, etc.
blindem a radiação
(chumbo por exemplo).
Materiais opacos Descontinuidades superficiais:
Delaminações, descolamentos,
microtrincas, etc.
Materiais não isolantes Descontinuidades superficiais ou
térmicos. pouco abaixo da superfície: Vazios,
poros, delaminações, etc.

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Ultrassom Criação de ondas sonoras e Materiais com boa Internas e superficiais: Trincas,
captação de ecos de interface, propagação sonora delaminações, descontinuidades
por meio de cristal piezoelétrico. (metais, madeiras, com fundo plano, etc.
compósitos, etc.).

ENSAIO VISUAL

O Ensaio Visual é o ensaio mais antigo, um dos mais utilizados e de fácil aplicação, com resultados rápidos e de
baixo custo. As principais ferramentas do ensaio visual são os próprios olhos.
Para obtenção de resultados confiáveis, são utilizados padrões para iluminação (normalmente superiores à 1000
lux), distância (em geral não superior à 610 mm) e ângulo de observação (em geral não inferior à 30° com a superfície).
Os resultados são diretamente influenciados pela limpeza e acabamento da superfície, nível e maneira da
iluminação e o contraste entre a descontinuidade e o restante da superfície.
Para um ensaio visual mais efetivo o operador deve estar com acuidade visual em dia, além de possuir um bom
treinamento acerca do produto e do respectivo processo, as condições de serviço precedentes, os critérios de aceitação
e rejeição, registros de ensaios anteriores, etc.
O ensaio visual pode ser classificado em:
Ensaio visual direto (observação superficial imediata);
Ensaio visual remoto (quando inacessível à observação direta, utilizam-se técnicas de endoscopia), e;
Ensaio visual translúcido (projeção ou contraste de sombras, por difusão de um feixe de luz através da peça).

Antes de qualquer ensaio, realiza-se o ensaio visual do componente com iluminação adequada. São utilizados
instrumentos auxiliares tais como: espelhos, endoscópios, lentes de aumento, etc.. O ensaio visual permite checar a
condição superficial do material, o alinhamento das superfícies de acoplamento, o formato dos componentes, a
evidencia de vazamentos e defeitos em regiões internas das peças.

Descontinuidades Observadas: Superficiais (Trincas, corrosão, porosidades, etc)

Vantagens:
Fácil e rápida aplicação;
Independe da forma geométrica da peça;
Possibilidade de ensaio durante a operação dos equipamentos;
Utilização geral.

Desvantagens:
A superfície deve estar limpa;
Resolução e fadiga dos olhos;
É necessário acesso à área de ensaio.

LÍQUIDO PENETRANTE

O Ensaio por Líquido Penetrante, bastante difundido na indústria como um todo, é utilizado para detectar
descontinuidades abertas à superfície, que não são visíveis a olho nu. Aplica-se a qualquer tipo de material não poroso.
A ação do líquido penetrante baseia-se no fenômeno da capilaridade. Um tubo é capilar quando tem o canal muito
fino, de diâmetro comparável ao de um fio de cabelo. Define-se capilaridade como o fenômeno físico inerente aos
líquidos de penetrar em pequenas aberturas, tais como trincas.

O processamento do ensaio se inicia com a pré limpeza. Esse processo é extremamente necessário, uma vez que
qualquer tipo de produto ou camada é capaz de obstruir a entrada do líquido penetrante nas descontinuidades. Esse
processo pode ser feito por meio de produtos detergentes, vapor desengraxante, vapor d'água, solventes, removedores,
entre outros.
Processos como jateamento, líquidos abrasivos, rodas de esmeril, escovas de aço e raspadores de metal, tendem
a fechar (mascarar) as descontinuidades superficiais, e devem ser evitados.
Uma vez garantida a limpeza superficial da peça, executa-se a aplicação de um líquido oleoso: o líquido
penetrante, que entra e fica retido nas descontinuidades até a execução da inspeção.
É possível a aplicação do líquido penetrante por meio de imersão, spray, pincelamento ou derramamento. O bom
penetrante deve possuir suas propriedades bem desenvolvidas como uma boa molhabilidade, penetrabilidade,
lavabilidade, retenção e sangramento. Além das propriedades do penetrante, o resultado dos ensaios está também sujeito
à condição superficial do componente, à contaminação do líquido e a temperatura de ensaio.
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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO

Os penetrantes são classificados em 2 tipos, segundo a norma ASTM E 1417 (Standard Practice for Liquid
Penetrant Testing), em função do agente químico que contém (fluorescente ou visível):

TIPO I: penetrante fluorescente – visível à luz negra.

TIPO II: penetrante visível – visível à luz branca.
Líquido Penetrante
Figura 2: Penetração em uma descontinuidade superficial

Uma vez aplicado o penetrante, aguarda-se o tempo de penetração do líquido e em seguida faz-se a remoção do
excesso de penetrante, que cobre a superfície da peça. Os métodos de remoção do excesso dependem da composição
química de cada líquido penetrante. São eles:

MÉTODO A: remoção do penetrante feita com água (penetrante que contém emulsificador);
MÉTODO B: remoção do penetrante feita com água após emulsificação (penetrante pós emulsificável lipofílico)
MÉTODO C: remoção do penetrante feita com solvente.
MÉTODO D: remoção feita com água após a emulsificação (penetrante pós emulsificável hidrofílico).
O emulsificador é um líquido utilizado para inibir a oleosidade do excesso de penetrante, tornando-o lavável com
água.

A designação abrangente do TIPO e MÉTODO, compõe-se do algarismo designativo do TIPO, seguido da letra
designativa do MÉTODO. Assim, penetrante "TIPO II-B" significa: penetrante visível e removível com água após
emulsificação.

O penetrante tipo II – visível não pode ser usado para aceitação final de produtos aeronáuticos. Também
não pode ser usado antes do ensaio com o penetrante fluorescente, na mesma superfície.

Após os métodos A, B e D, é necessário o processo de secagem, que geralmente é feito por meio de uma estufa
com temperatura máxima de 70°C.
O ensaio segue com a aplicação do revelador. Os reveladores são substâncias que, aplicadas à superfície em
ensaio, absorvem o penetrante do interior das descontinuidades superficiais.
Devido a essa absorção, o penetrante (fluorescente ou visível) aflora à superfície e indica as descontinuidades,
por fazer contraste com o fundo branco formado pelo revelador. O revelador pode ser aplicado de três maneiras
distintas: Revelador seco (quando o pó é aplicado diretamente sobre o componente), revelador não aquoso (quando o
pó é conduzido por meio de um líquido volátil) e revelador úmido (quando o pó é suspenso ou solúvel em água).

A inspeção em peças ensaiadas com penetrante Tipo I é realizada sob a ação de luz negra (comprimento de onda
médio de 360 nm), que ao incidir sobre o penetrante, proporcionará o efeito da fluorescência. Uma vez realizada a
inspeção e registrados os resultados, a peça é limpa e identificada.
No ensaio por Líquido Penetrante é indispensável o controle da intensidade de luz branca no ensaio visível
(mínimo 1076 lux), intensidade de luz negra (mínima de 1000 µw/cm2 ) e máximo de luz branca na cabine escura (21,5
lux) no ensaio fluorescente, viscosidade e contaminação do penetrante e emulsificador.

Descontinuidades Observadas: Superficiais (Trincas, poros, dobras, etc)

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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO

Vantagens do Ensaio por Líquido Penetrante:

Fácil aplicação;
Independe da forma e dimensão da peça;
Boa sensibilidade para detectar apropriadas descontinuidades.

Desvantagens do Ensaio por Líquido Penetrante:

Somente descontinuidades abertas à superfície são detectadas;
A limpeza é necessária e deve-se inclusive remover camadas de pintura, galvanizado, etc..
Não podem ser avaliadas as profundidades das descontinuidades.

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

O Ensaio por Partículas Magnéticas é utilizado para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais, em
materiais ferromagnéticos, que podem estar em forma de barras, soldas, matérias primas, peças acabadas ou
semiacabadas, etc.
Durante muito tempo foram estudadas apenas as propriedades dos ímãs, sem considerar que entre os fenômenos
magnéticos e os elétricos houvesse alguma relação.
Em 1820, Oersted descobriu que a passagem da corrente elétrica por um fio condutor também produz fenômenos
magnéticos, tais como o desvio da agulha de uma bússola colocada nas proximidades desse condutor.

Define-se campo magnético como sendo “toda região próxima em torno de um condutor percorrido por uma
corrente elétrica, ou em torno de um ímã”. Para se descobrir o sentido de determinado campo magnético é utilizada a
regra da mão direita.
Com o polegar da mão direita indicando o sentido da corrente, os dedos envolvendo o condutor indicarão o
sentido das linhas de indução magnética.

A peça em ensaio é submetida a uma corrente elétrica, que gera um campo magnético. Todas as descontinuidades
presentes no material dificultam a propagação das linhas magnéticas.
Quando as descontinuidades estiverem localizadas na superfície ou um pouco abaixo, criarão um campo de fuga
do fluxo magnético, que é detectado através do acúmulo de finas partículas ferromagnéticas aplicadas sobre a peça.
Os materiais podem ser divididos em três grandes grupos, segundo a influência que venham a receber em função
do campo magnético: Materiais Ferromagnéticos, Materiais Paramagnéticos e Materiais Diamagnéticos.

Ferromagnéticos: Materiais tais como o Ferro (Fe), Cobalto (Co), Níquel (Ni) e em certas ligas destes, ocorre
um fenômeno denominado ferromagnetismo, que os possibilita adquirir um alto grau de alinhamento magnético e serem
fortemente atraídos por ímãs. Nesses materiais a permeabilidade magnética relativa é muito maior do que 1.
O ensaio de Partículas Magnéticas só é aplicável a esses tipos de materiais.
Paramagnéticos: Materiais tais como o Alumínio (Al), Magnésio (Mg), Estanho (Sn), alguns compostos de terras
raras, etc., quando colocadas em um campo magnético, o alinhamento dos dipolos atômicos elementares não é perfeito,
ocasionando uma fraca atração pelos ímãs. A permeabilidade magnética relativa de tais metais é praticamente igual a 1
(um).

Diamagnéticos: Materiais tais como o Zinco (Zn), Mercúrio (Hg), Bismuto (Bi) e o Cobre (Cu), em que a
permeabilidade relativa é pouco menor que 1, são repelidos quando colocados junto ao polo de um ímã potente.

As partículas magnéticas constituem um dos principais fatores para se obter os resultados desejados no ensaio.
Elas podem ter formatos alongados ou globulares e podem ter coloração visível ou fluorescente.
No setor aeronáutico são usadas apenas as partículas fluorescentes. Além disso as partículas podem ser aplicadas
por meio de via seca (cujo veículo é o próprio ar) ou ainda por meio de uma via úmida (partículas suspensas em um
líquido, que pode ser água, querosene ou óleo).

Os tipos de correntes elétricas utilizadas no ensaio são:

Corrente contínua: Poder de penetração maior do que a corrente alternada;
Corrente alternada: É a corrente mais eficiente usada na detecção de descontinuidades superficiais,
principalmente trincas de fadiga;
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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO
Corrente retificada de meia onda: É o tipo de corrente mais eficiente usado para detectar
descontinuidades superficiais e subsuperficiais, quando são usadas partículas secas.
Corrente retificada de onda completa: Utilizada quando se necessita a mais profunda penetração
possível, na detecção de descontinuidades abaixo da superfície. Deve ser utilizada com o método úmido de
magnetização.

Para melhor sensibilidade do ensaio por partículas magnéticas, a descontinuidade deve estar orientada a 90° em
relação à direção do campo magnético.
Conseguem-se alguns resultados com descontinuidades orientadas até 45° em relação ao campo magnético,
sendo necessária a magnetização em, pelo menos, duas direções perpendiculares para se garantir a detecção das
descontinuidades.

Existem dois tipos de magnetização aplicáveis a determinado componente:

Magnetização Circular: Quando a corrente elétrica percorre um condutor, tal como uma barra ou fio,
gerando um campo magnético circular, ao redor do condutor;
Magnetização Longitudinal: É gerada quando a corrente passa através de uma bobina (condutor em
forma espiral), criando um campo na direção do seu eixo principal.

Existem também dois métodos de magnetização aplicáveis a determinado componente:

Método Contínuo: Quando as partículas são aplicadas durante o período em que a força magnetizante
(corrente elétrica) está sendo aplicada.
Método Residual: Consiste em aplicar as partículas magnéticas após a força de magnetização ter sido
removida.
O método contínuo fornece uma sensibilidade bem maior do que o método residual.

Os materiais ensaiados precisam passar por uma desmagnetização antes e depois da inspeção. Este procedimento
é essencial para algumas situações como:
- Preparação para outras inspeções;
- Previne danos em partes que se movimentam;
- Preparam para magnetizações subsequentes;
- Previnem a interferência em instrumentos.

Descontinuidades Observadas: Superficiais e Subsuperficiais (Trincas, poros, dobras, etc, principalmente

descontinuidades lineares)

Vantagens do Ensaio por Partículas Magnéticas:

Indica a forma e o tamanho da descontinuidade;
Método rápido de ensaio e relativamente simples;
Indicação confiável de pequenas descontinuidades.

Desvantagens:
Limitado a materiais ferromagnéticos;
Altas correntes por vezes são requeridas;
Técnicas ou parâmetros errados podem queimar algumas peças ensaiadas;

A área de ensaio deve ser acessível;

Necessidade da etapa de desmagnetização.

ULTRASSOM

O ensaio por Ultrassom é utilizado para detectar descontinuidades superficiais e internas, através de feixes de
onda de alta frequência.
As ondas atravessam o material com certa atenuação e são refletidas nas interfaces. A descontinuidade é uma
interface que pode ser localizada e dimensionada, pois age como refletor.

Denomina-se onda uma perturbação (ou um abalo) que se propaga em um meio.

Ondas mecânicas são originadas pela deformação de uma região de um meio elástico e que, para se propagarem,
necessitam de um meio material. As ondas mecânicas não se propagam no vácuo.
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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO
Ondas eletromagnéticas são originadas por cargas elétricas oscilantes. Essas ondas propagam-se no vácuo e nos
meios materiais.
Ondas sonoras são ondas mecânicas. Denomina-se som as ondas com frequência compreendida entre 20 Hz e
20.000 Hz, e são percebidas pelo ouvido humano, isto é, são audíveis. Ondas com frequências abaixo de 20 Hz são
chamadas de infrassom e com frequências superiores a 20.000 Hz são chamadas de ultrassom.
Para aplicação em ensaios de materiais por ultrassom utiliza-se preferencialmente a faixa de frequência entre 0,5
MHz (500.000 Hz) e 15 MHz (15.000.000 Hz).

Faixa de Frequência Aplicação

25 kHz - 100 kHz Concreto, madeira, rocha, cerâmica, tijolo, etc.
200 kHz - 1 MHz Fundidos, cobre, bronze, latão.
1 MHz - 2 MHz Aço carbono
2 MHz - 4 MHz Aços finos, alumínio, chapas laminadas, aço forjado, juntas soldadas em aço.
4 MHz - 10 MHz Aços forjados finos, alumínio e suas ligas, molibdênio, aço inox, aço cromo.
6 MHz - 15 MHz Vidro, plástico de alta densidade, resinas, metais sinterizados.

Alguns cristais, quando submetidos a deformações mecânicas, são capazes de desenvolver cargas elétricas.
Damos a esse fenômeno o nome de efeito piezoelétrico.
Este fenômeno manifesta-se da seguinte forma: aplicando-se cargas mecânicas nas duas faces opostas de uma
lâmina de cristal de quartzo, ocorre a formação de cargas elétricas de polaridades contrárias nessas faces, isto é, em
uma das faces formam-se cargas positivas e, na outra, cargas negativas.
O efeito recíproco também acontece, e o chamamos de efeito piezoelétrico inverso.

Figura 4: Efeito Piezoelétrico Inverso

O ultrassom é usado especialmente em ensaios para a detecção de descontinuidades no interior de peças

metálicas. Para isto acopla-se o cabeçote (dispositivo com a lâmina de cristal) com uma das faces do eletrodo sobre a
peça metálica, alimentando-o em seguida com uma corrente elétrica alternada com a frequência desejada.

A cada anteparo ou mudança do meio de propagação das ondas dá-se o nome de interface. Toda interface age
como um refletor do som. As descontinuidades presentes no material, se comportam como uma interface, de modo que
possam ser localizadas e dimensionadas.

O feixe sônico possui uma geometria singular. No chamado Campo Próximo (região 1 da Figura 5), o feixe
sônico é um cilindro com um diâmetro que corresponde aproximadamente ao do cristal.
Caracteriza-se pela alta densidade de energia acústica por unidade de área, ou seja, uma grande concentração de
energia. Esse campo apresenta uma grande dificuldade para a detecção de descontinuidades.
O segundo campo (regiões 2 e 3 da Figura 5), denomina-se Campo Distante (campo longínquo, campo remoto
ou Zona de Fraunhofer); o feixe sônico abre-se sob um certo ângulo, é essa a região que é utilizada para a detecção das
descontinuidades.

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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO

Figura 5: Geometria do feixe sônico

Quando nos distanciamos de uma fonte sonora, a pressão sonora vai diminuindo. Esta redução de pressão
tem as seguintes causas: divergência e atenuação do som.

Divergência- Uma onda sonora irradia som não apenas em uma direção, mas segundo uma faixa angular (já
descrita anteriormente, como se fosse um farol). A seção transversal do feixe sonoro torna-se maior, na medida em
que aumenta a distância à fonte, de modo que a energia é distribuída por uma superfície cada vez maior. A quantidade
de som por unidade de superfície torna-se cada vez menor. Este fenômeno tem o nome de divergência.
Atenuação do som - A atenuação do som não é causada pela geometria da propagação do som, mas é uma
propriedade do material. A onda sônica ao percorrer um material qualquer sofre, em sua trajetória efeitos de dispersão
e absorção, resultando na redução da sua energia ao percorrer um material qualquer.

Dispersão: Quando a dimensão do obstáculo (uma descontinuidade, tal como inclusão, trinca, tamanho do
grão, etc.) é da mesma ordem de grandeza do comprimento de onda, o método de propagação não é em geral alterado,
entretanto a onda perde um pouco de energia. Essa energia se propaga em todas as direções como uma nova onda
(onda esférica com centro no obstáculo); esse fenômeno é chamado "dispersão".

Absorção: Uma parte da energia sonora é perdida por atrito, transformando-se em calor. Esse “atrito interno”
aumenta com a frequência.

Os cabeçotes podem ser de contato direto ou imersão. Os de contato direto trabalham próximos à peça. Os de
imersão trabalham imersos no acoplante (geralmente água), ficando distante da peça. Os tipos de cabeçotes são:
Normais ou Retos: Se caracterizam pela direção que o som entra na peça (direção perpendicular à
superfície da peça).
Angulares: Compõe-se basicamente, de um cristal oscilador colado em uma cunha de pexiglass. Com
esse arranjo obtém-se a incidência oblíqua do som sobre a peça.
SE: Cabeçote de duplo cristal, onde dois cristais são incorporados na mesma carcaça, utilizado para a
detecção de descontinuidades próximas à superfície.
Considerando uma onda sônica se propagando num determinado material com velocidade “V”, frequência “f”,
e comprimento de onda “λ“, podemos relacionar estes três parâmetros como segue:

V=λ.f

O conhecimento do comprimento de onda é de significante importância, pois relaciona-se diretamente com o

tamanho do defeito a ser detectado. Em geral, o menor diâmetro de uma descontinuidade a ser detectada no material
deve ser da ordem de λ/2.

Descontinuidades Observadas: Superficiais e principalmente Internas (Trincas, delaminações, poros, falta de

fusão, etc)

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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO
Vantagens do Ensaio por Ultrassom:
Indica a forma e o tamanho das descontinuidades, mesmo para grandes espessuras;
É possível realização de ensaio automático (imersão);
Resultados relativamente rápidos;
Pode ter acesso a somente um lado da peça;

Desvantagens do Ensaio por Ultrassom:

É necessário calibração do equipamento, mais complexa do que nos outros ensaios;
É necessária maior prática e habilidade do operador;
Espessuras muito finas, constituem uma dificuldade para aplicação;
A área de ensaio deve ser acessível.

Novas Tecnologias
Os transdutores convencionais operam a partir da vibração de um ou dois cristais. Com o avanço da tecnologia
dos computadores, dos processadores e circuitos, a partir dos anos 90, tem-se desenvolvido uma tecnologia especial
em que, num mesmo transdutor operam vários pequenos cristais (8, 16, 32, 64, 128 ou mais elementos).
A representação passou a ser em C Scan (vista plana da peça) mapeando-se em cores as duas dimensões da
superfície a ser ensaiada, cada um ligado a circuitos particulares capazes de controlar o tempo de excitação
independentemente dos outros cristais. Os sensores são posicionados lado a lado em um único cabeçote. Esses sensores
são eletronicamente excitados e as alterações são medidas.

Figura 6: Aparelho com tecnologia Phased Array

Com a tecnologia phased array, com uma varredura, a peça pode ser ensaiada de uma vez com vários ângulos
de refração de uma só vez, o que resulta em uma inspeção mais rápida, com resultados propriamente registrados.

Dentre as principais vantagens do sistema phased array, pode-se citar:

Possibilidade de vários ângulos incidência de cada cabeçote;
Possibilidade de vários de pontos focais em cada cabeçote;
Agilidade na varredura dos componentes (especialmente soldas);
Registro eletrônico dos resultados do ensaio;
Variedade dos modos de inspeção.

RADIOGRAFIA

O ensaio radiográfico é utilizado para detectar descontinuidades internas e superficiais. A radiografia é um

método usado para inspeção não destrutiva que baseia-se na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça
que está sendo inspecionada.
Por sua vez, materiais estranhos à composição de determinada liga, ou ainda, a ausência de material no interior
de algum componente (trincas, bolhas, contrações, por exemplo) alteram diretamente a quantidade de energia que
ultrapassa o material quando exposto à radiação.
Apresentando visualmente essa diferença de quantidade de energia, o registro radiográfico é capaz de revelar sua
situação interna do componente.
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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO
A produção dos raios x ocorre por meio de uma máquina que acelera elétrons e os faz frear bruscamente e até
colidir contra uma placa de chumbo, de titânio ou tungstênio. No freamento/colisão, os elétrons perdem a energia
cinética, ocorrendo uma transformação em calor (quase a totalidade) e um pouco em raios x. Esses raios atravessam
corpos opacos.
O expoente de absorção é proporcional à densidade do material.

Figura 7: Corte da ampola de Raios X

Os raios x permitem a obtenção de uma fotografia dos órgãos internos do corpo humano, ossos, etc.. O grau de
capacidade de penetração está ligado ao fato de terem um comprimento de onda muito pequeno (entre 0,01 e 10 nm).
Outra forma de energia são as provenientes dos radioisótopos, elementos radioativos em sua forma natural. Os
chamados raios gama (γ) são resultantes de transições entre os níveis energéticos dos núcleons (partículas formadoras
do núcleo do átomo), e possuem menor sensibilidade de detecção de descontinuidades do que os raios X.

Os aparelhos de raios-X são capazes de alterar, dentro de determinada faixa, a quantidade de energia emitida, a
partir da diferença de potencial entre os polos. Isso se faz extremamente necessário, uma vez que para cada tipo de
material e sua espessura correspondente, haverá uma energia de exposição necessária.

Figura 8: Energia por materiais

conforme DIN EN-1435

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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO

Os aparelhos de raios x são basicamente compostos de duas unidades:

a) Unidade de Comando:
Esta unidade é controlada à distância do local da radiografia. Possui um controle da corrente do filamento do
tubo, desde 0 até 10 miliamperes em geral. Esse controle permite aumentar ou diminuir a quantidade de radiação que
atinge a peça a ser radiografada. Possui um controle de quilovoltagem aplicada no tubo, permitindo selecionar a
penetração dos raios x no material ensaiado e um controlador do tempo de exposição.
b) Unidade Geradora:
Esta unidade contém a ampola geradora de raios x e possui um sistema de refrigeração. A unidade geradora é
apresentada em dois modelos básicos: direcional e panorâmico. O equipamento direcional emite radiação somente em
uma região da peça, e o panorâmico emite ao redor da unidade, podendo ser realizadas várias radiografias com uma
única exposição.

Após o material ser atravessado pela radiação, competirá ao sistema de captação identificar as eventuais
descontinuidades presentes. Essa captação convencionalmente é feita por meio de filmes sensibilizáveis, que
necessitarão de um processamento radiográfico para tornar a imagem visível à luz ambiente.
Os filmes para raios x e raios γ são basicamente iguais a um filme fotográfico, coberto com uma emulsão de
componentes de prata, que sofre decomposição química quando exposto à radiação, e que após sofrer tratamento com
substâncias específicas (revelador e fixador), origina o enegrecimento do filme.
Os filmes para raios-X e raios γ são cobertos com emulsão dos dois lados, o que proporciona maior rapidez na
exposição, maior contraste e reduz o tempo de processamento.
Figura 9: Filme Industrial de Raio X

A comparação entre os filmes é feita normalmente em termos de velocidade relativa, definição e contraste como:
alto, médio e baixo. Uma boa indicação sobre o tipo de filme é fornecida pelos gráficos de suas propriedades (curvas
características).
Subsequente à exposição radiográfica tem-se o processamento radiográfico, que consistirá em etapas nas
quais ocorrerão ações químicas, que inicialmente darão ao filme as características da densidade e do contraste,
trazendo à radiografia a condição interna do material, e em seguida ocasionarão a remoção dos resíduos do processo.
São estas as etapas do processamento:

1) Revelação: Imersão do filme em uma substância alcalina, que reduz a prata até um estado metálico. O tempo de
revelação e a temperatura do revelador são estabelecidos pelo fabricante (em média trabalha-se com 4 minutos de
revelação e 20º C de temperatura).
2) Banho de Parada: Imersão do filme em água ou ácido acético, cuja função é a de suspender a ação do revelador e
evitar a contaminação do banho seguinte. Em geral se trabalha com uma faixa de 10 a 15 segundos.
3) Fixação: Imersão do filme em uma substância ácida, cuja função é remover os sais de prata que não foram
sensibilizados pela radiação, e ainda endurecer a emulsão para a secagem posterior. Recomenda-se que a fixação leve
o dobro do tempo da revelação.
4) Lavagem: Imersão do filme em um tanque com água corrente para remoção do fixador, em aproximadamente vinte
minutos. A lavagem deve ser feita de modo que a cada hora seja renovado todo o conteúdo de 4 a 8 vezes.
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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO
5) Secagem: Colocação do filme em uma estufa de ar quente e seco com temperatura inferior a 40°C. Após esse
processo a radiografia pode ser manuseada, e assim se realizar o laudo técnico da condição interna do material.

Com a utilização sequencial, esses banhos tendem a perder sua eficiência, sendo necessária sua renovação e
descarte. Os filmes industriais são geralmente fornecidos nas dimensões de 3,5” x 17”, 4,5” x 17” ou 14” x 17”.
Após completa secagem da radiografia, é possível dar o laudo no componente posicionando a radiografia em um
equipamento chamado negatoscópio, que emite forte intensidade de luz possibilitando a diferenciação das densidades
radiográficas das eventuais descontinuidades (melhor densidade entre 2 e 4).

Descontinuidades Observadas: Principalmente Internas (Poros, corrosão, inclusão, falta de fusão, falta de
penetração, etc)

Vantagens do ensaio radiográfico:

Podem ser ensaiadas peças cobertas ou fechadas;
O filme é um registro permanente do ensaio;
Não é necessário acesso direto à peça.

Desvantagens do ensaio radiográfico:

Alto custo do equipamento e do filme;
Devem ser tomados cuidados com a segurança do operador;
Difícil detecção de trincas (somente acima de 2% da variação de absorção em relação à espessura
total).

Novas Tecnologias
- Radiografia Digital (DR)
Paralelamente aos sistemas convencionais, tem-se empregado nos últimos anos um massivo esforço para a
digitalização das imagens radiográficas. O sistema de radiografias digitais se utiliza de um flat pannel, que equivale a
um arranjo de detectores digitais (DDA). Consistem em materiais fotocondutores (Selênio amorfo) e transistores que
são capazes de transformar a carga de energia em escurecimento do pixel, podendo chegar a 512 tonalidades de cinza,
que comporão a imagem. O mapeamento permite uma captação e armazenamento de valores mais apurados que a visão
humana. Em geral, essas placas possuem área útil de 14” x 17”, e resolução de 2560 x 3072 pixels.

Figura 10: Posicionamento de Flat Pannel

Radiografia Computadorizada (CR)

Os sistemas computadorizados também possuem como resultado final a imagem digital. A diferença destes
sistemas está na utilização de placas de fósforo fotoestimulado, também chamadas Image Plates (IP), que após terem
seus elétrons sensibilizados pela radiação devem passar por um scanner de lasers, que promoverão a reflexão da
imagem gerada e posteriormente a limpeza da placa para reutilização, uma vez que a mesma placa pode ser utilizada
mais de mil vezes. Os sistemas de radiografia computadorizada são compostos basicamente pelo scanner, as placas de
fósforo, um monitor, onde se realizará efetivamente o laudo técnico, e um software específico.

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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO

Figura 11: Esquema do escaneamento de CR

CORRENTES PARASITAS

O ensaio por Correntes Parasitas é utilizado na detecção de descontinuidades superficiais e subsuperficiais.

Consiste de um método de induzir pequenas correntes elétricas em um material condutor de eletricidade, observando-
se as mudanças nos efeitos causados pelas correntes sobre os campos magnéticos.
Quando uma corrente elétrica flui através de um fio, forma um campo magnético ao seu redor. O campo
magnético é representado pelas linhas de força magnética. A direção do campo magnético ou linhas de força ao redor
do fio dependem da direção do fluxo da corrente através do fio.
O ensaio por correntes parasitas é bastante similar à técnica de aquecimento por indução. Ambas as técnicas
dependem do princípio da indução eletromagnética para induzir correntes parasitas numa peça dentro ou nas
proximidades de uma ou mais bobinas de indução.

O ensaio por correntes parasitas é aplicado principalmente na detecção de descontinuidades em materiais ferrosos
e não-ferrosos, mas possibilita também a determinação de certas características físicas dos materiais, tais como:
medição de espessura de camada;
condutividade elétrica;
permeabilidade magnética;
diferenciação de metais quanto à composição química, dureza, microestrutura e tratamento térmico .

As variações nas características do material produzem uma variação no fluxo de correntes parasitas e como
consequência, uma variação do campo secundário (HS), do campo resultante (HP - HS), da impedância e da tensão
induzida na bobina.
A peça a ser ensaiada é colocada dentro de uma bobina ou em contato com uma sonda, pela qual circula corrente
alternada (corrente de excitação).
Nas proximidades da bobina, é gerado um campo eletromagnético chamado de campo primário (HP), o qual
induz um fluxo de correntes parasitas na peça ensaiada, conforme apresentado na figura 12.
As correntes parasitas geram um segundo campo eletromagnético, chamado secundário (HS), com sentido
contrário ao primário. O campo magnético resultante é igual a Hp - Hs = 0.
A descontinuidade provoca uma distorção do fluxo de correntes parasitas.

Figura 12: Correntes parasitas produzidas por uma bobina superficial

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 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO

A varredura em uma superfície da peça ou material deve favorecer a detecção das possíveis descontinuidades. A
localização das descontinuidades deve estar em um sentido que interrompa o fluxo das correntes parasitas.

rinca paralela – não detectada

Trinca transversal – detectada

Cada material tem uma condutividade elétrica específica, baseada na habilidade dos elétrons em moverem-se
através das ligações sem obstrução. Todos os materiais apresentam certa resistência ao fluxo de corrente elétrica. Com
base nisso, os materiais podem ser classificados em: isolantes, semicondutores e condutores. Bons condutores incluem
o cobre e a prata. Maus condutores incluem o níquel e o aço. Não condutores incluem a madeira e o vidro.

As ligas de alumínio para utilização aeroespacial são largamente utilizadas, devido ao seu baixo peso, e utilizadas
inclusive em estruturas consideradas críticas, que requerem rigoroso controle durante a fabricação. O ensaio por
correntes parasitas assegura:
que cada parte do material é feita de uma liga específica de alumínio;
que as propriedades resultantes da composição química e do tratamento térmico das ligas são as requeridas
para a aplicação específica; e
que pela condutividade elétrica seja possível verificar propriedades das ligas que tenham sido alteradas como
consequência de processos térmicos.

Afetam a condutividade elétrica os seguintes fatores:

composição química;
tratamento térmico (variação na microestrutura, tamanho de grão, dureza e tensões residuais);
processos de conformação a frio;
temperatura (quanto maior a temperatura, menor a condutividade); e
descontinuidades (provocam a diminuição da condutividade).

Os materiais ensaiados devem ter baixa permeabilidade, já que a permeabilidade diminui a profundidade de
penetração das correntes parasitas, devido ao desalinhamento magnético. Materiais de alta permeabilidade devem ser
saturados (permeabilidade = 2), para alinhar o fluxo, eliminando as variáveis da permeabilidade.

O tamanho e a forma das bobinas definem a capacidade de resolução do ensaio. A seleção da bobina é um dos
mais importantes fatores para o sucesso do ensaio.
A bobina é formada por uma ou mais espiras de condutor, que produzem um campo magnético, quando este
condutor é atravessado por uma corrente elétrica. A sonda é uma pequena bobina ou conjunto de pequenas bobinas,
colocadas sobre a superfície a ser ensaiada, ou próxima a ela.

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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO
As sondas ou bobinas são classificadas em internas e externas. A bobina interna é usada para ensaios dos
diâmetros internos de peças, tais como furos ou tubos. A bobina externa, também chamada de envolvente ou
circunferencial, é usada para a verificação das superfícies externas das peças que estão envolvidas pela bobina.
As bobinas podem ser classificadas como simples ou duplas. Para as bobinas simples, um único enrolamento é
utilizado para induzir as correntes parasitas na peça é também usado para captar a mudança de impedância. As bobinas
duplas possuem dois enrolamentos, o primário, onde circula a corrente de excitação, e o secundário, que capta a
mudança no fluxo de correntes parasitas no material.
As bobinas simples e duplas podem ser absolutas ou diferenciais. As bobinas absolutas respondem a todas as
mudanças do material em ensaio, relacionando os valores com a própria bobina. As bobinas diferenciais são as
indicadas para a detecção de descontinuidades, uma vez que detectam mudanças na impedância do material e eliminam
o problema de sensibilidade a variações.

A frequência de uma corrente alternada é definida pelo número de ciclos da corrente que ocorre em um
segundo. A sua unidade é o hertz. A magnitude das correntes induzidas na superfície da peça cresce na proporção da
variação da frequência do campo.
Quanto maior for a frequência, maior será a intensidade das correntes na superfície e menor a profundidade de
penetração no material.
A frequência a ser utilizada no ensaio é determinada em função do material a ser ensaiado e da localização da
descontinuidade, se na superfície, com valores mais altos, ou na subsuperfície, com valores menores.
A tabela abaixo apresenta alguns valores estabelecidos de frequência, de acordo com o tipo de material,
localização das descontinuidades e medição de condutividade.

Material ou localização Frequência

Alumínio 50 a 500 kHz
Aço 500 kHz a 1 MHz
Medição de condutividade 100 kHz
Descontinuidades superficiais 100 kHz a 2 MHz
Descontinuidades subsuperficiais 100 Hz a 50 kHz

Para ajustar a sensibilidade do equipamento são utilizados padrões com vários parâmetros dos materiais a serem
ensaiados, tais como descontinuidades, variação de permeabilidade e outras condições do material.
Os padrões usados para ajustar a sensibilidade devem estar livres de indicações que possam interferir no ensaio
e devem ser da mesma liga e tratamento térmico do produto a ser ensaiado.

Descontinuidades Observadas: Superficiais e Subsuperficiais (Trincas, poros, dobras, etc.)

Vantagens do ensaio por correntes parasitas:

Método rápido de ensaio;
Grande aplicação;
Ótima sensibilidade na detecção de descontinuidades superficiais;
Não é necessário contato direto entre a sonda e a superfície da peça;
Não há necessidade de material de consumo;
Avaliação da profundidade da descontinuidade.

Desvantagens do ensaio por correntes parasitas:

Somente aplicável a materiais condutores eletricamente;
De acordo com o tipo de equipamento, o investimento inicial é elevado;
A profundidade do ensaio é relativamente baixa.

Novas Tecnologias
Assim como os elementos dos transdutores utilizados no ensaio por Ultrassom, os sensores das sondas do ensaio
por Correntes Parasitas também podem ser posicionados lado a lado em uma única sonda, e assim configurar uma
tecnologia Phased Array.
Esses sensores são eletronicamente excitados e alterações das correntes parasitas no material ou na peça são
medidas. A aquisição de dados é possível por meio do emprego de multiplexadores, evitando indutância mútua entre
os sensores individuais.
Devido à técnica ser a mesma para ambos os ensaios, os equipamentos desenvolvidos são também utilizados
para ambos os ensaios, com módulos específicos para ultrassom e para correntes parasitas.
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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO

Um ensaio complementa o outro, pois o de correntes parasitas detecta descontinuidades superficiais e

subsuperficiais e o ultrassom detecta descontinuidades principalmente internas, ultrapassando 600 mm de
profundidade.

(a) (b)

Figura 14: Sonda Convencional (a) e Phased Array (b)

Comparação de Custos dos métodos de END (A = custo mais alto / D = custo mais baixo)
Requisitos de Custo de
Método Custo de Inspeção Observações
Acesso Equipamento
Pode ser usado para
visualização do
interior de
equipamentos Muito versátil, requer pouca habilidade
Inspeção Visual B/D D
complexos. do operador.
Pelo menos um
ponto de acesso é
necessário.
Necessário que a Usado em variados materiais. Algumas
descontinuidade habilidades são requeridas devido às
Líquido Penetrante esteja acessível ao D C/D dificuldades no laudo. Somente
penetrante descontinuidades superficiais são
(superficial). observadas.
Somente usado em materiais magnéticos
Necessária uma
como o ferro. Pouca habilidade
Partículas superfície limpa e
C C/D requerida. Detecção de descontinuidades
Magnéticas razoavelmente
superficiais ou pouco abaixo da
acabada.
superfície.
Requer varredura ponto a ponto
Um ou ambos os sequencial. Bastante trabalho é
Ultrassom lados deve ser B B/C despendido em largas estruturas.
acessível. Necessário pessoal com grandes
habilidades.
Devem ser Uma grande área pode ser inspecionada
Radiografia alcançáveis ambos A B/C de uma vez. Considerável habilidade é
os lados. requerida na interpretação. Alto custo.
Utilizado em materiais condutores
Superfície deve
elétricos. Pode ser utilizado para detecção
Correntes Parasitas estar razoavelmente B/C C/D
de descontinuidades, espessuras de
limpa e acabada.
camadas ou comparação de materiais.
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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS NÍVEL 3 INTRODUÇÃO
Para aplicações além da simples
comparação, considerável habilidade é
requerida.

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