Aula de Refrigeração-Melhorado 1 PDF

Refrigeração
Introdução
Introdução
Na Grécia antiga eram utilizados escravos para o transporte de

neve das montanhas que armazenadas em palha eram utilizadas
nos meses quentes de verão. Os egípcios colocavam vasos
confeccionados em material poroso, cheio de água fora de suas
casas durante a noite. O vento frio do deserto resfriava a água pela
evaporação da umidade.
Atualmente dispomos de meios para produzir refrigeração em

qualquer estação do ano, mas foi a partir de 1923 que a refrigeração
tomou seu grande impulso com o advento da unidade mecânica
abrangendo desde a fabricação de sorvetes a conservação do leite
e produtos perecíveis.
Histórico
Histórico
O emprego dos meios de refrigeração já era do conhecimento

humano mesmo na época das mais antigas civilizações. Pode-se
citar a civilização chinesa que já utilizava o gelo natural (colhido nas
superfícies dos rios e lagos congelados e conservado com grandes
cuidados, em poços cobertos com palha e cavados na terra) com a
finalidade de conservar o chá que consumiam. As civilizações
gregas e romanas que também aproveitavam o gelo colhido no alto
das montanhas, a custo do braço escravo, para o preparo de
bebidas e alimentos gelados.
Histórico
Já a civilização egípcia, que devido a sua situação geográfica e ao

clima de seu país, não dispunham de gelo natural, refrescavam a
água por evaporação, usando vasos de barro, semelhantes às
moringas, tão comuns no interior do Brasil. O barro, sendo poroso,
deixa passar um pouco da água contida no seu interior, a
evaporação desta para o ambiente faz baixar a temperatura do
sistema. Entretanto, durante um largo período de tempo, na
realidade muitos séculos, a única utilidade que o homem encontrou
para o gelo foi a de refrigerar alimentos e bebidas para melhorar
seu paladar.
Histórico
No final do século XVII, foi inventado o microscópio e, com o

auxílio deste instrumento, verificou-se a existência de
microorganismos (micróbios e bactérias) invisíveis à vista sem
auxilio de um instrumento dotado de grande poder de ampliação.
Os micróbios existem em quantidades enormes, espalhados por

todas as partes, água, alimentos e organismos vivos.
Estudos realizados por cientistas, entre eles o célebre químico

francês Louis Pasteur, demonstraram que alguns tipos de
bactérias são responsáveis pela putrefação dos alimentos e por
muitos tipos de doenças e epidemias. Ainda através de
estudos,ficou comprovado que a contínua reprodução das
bactérias podia ser impedida em muitos casos ou pelo menos
limitada pela aplicação do frio, isto é, baixando suficientemente
a temperatura do ambiente em que os mesmos proliferam. Essas
conclusões provocaram, no século XVIII, uma grande expansão
da indústria do gelo, que até então se mostrava incipiente.
Histórico
Antes da descoberta, os alimentos eram deixados no seu estado

natural, estragando-se rapidamente. Para conservá-los por maior
tempo era necessário submetê-los a certos tratamentos como a
salgação, a defumação ou o uso de condimentos. Esses
tratamentos, na maioria dos casos, diminuíam a qualidade do
alimento e modificavam o seu sabor. Com a descoberta, abria-se a
possibilidade de se conservar os alimentos frescos, com todas as
suas qualidades, durante um período de tempo maior.
Histórico
Contudo, o uso do gelo natural trazia consigo uma série de

inconvenientes que prejudicavam seriamente o desenvolvimento da
refrigeração, tornando-a de valia relativamente pequena.
Assim, ficava-se na dependência direta da natureza para a obtenção

da matéria primordial, isto é, o gelo, que só se formava no inverno e
nas regiões de clima bastante frio. O fornecimento, portanto, era
bastante irregular e, em se tratando de países mais quentes, era
sujeita a um transporte demorado, no qual a maior parte se perdia por
derretimento, especialmente porque os meios de conservá-lo durante
este transporte eram deficientes. Mesmo nos locais onde o gelo se
formava naturalmente, isto é, nas zonas frias, este último tinha
grande influência, pois a estocagem era bastante difícil, só podendo
ser feita por períodos relativamente curtos.
Histórico
Por este motivo, engenheiros e pesquisadores voltaram-se para a

busca de meios e processos que permitissem a obtenção artificial de
gelo,liberando o homem da dependência da natureza. Em
consequência desses estudos, em 1834 foi inventado, nos Estados
Unidos, o primeiro sistema mecânico de fabricação de gelo artificial e,
que constituiu a base precursora dos atuais sistemas de compressão
frigorífica.
Em 1855 surgiu na Alemanha outro tipo de mecanismo para a

fabricação do gelo artificial, este, baseado no principio da absorção,
descoberto em 1824 pelo físico e químico inglês Michael Faraday.
Histórico
Durante cerca de meio século os aperfeiçoamentos nos processos de

fabricação de gelo artificial foram se acumulando, surgindo
sistematicamente melhorias nos sistemas, com maiores rendimentos e
melhores condições de trabalho. Entretanto, a produção propriamente
dita fez poucos progressos neste período, em consequência da
prevenção do público consumidor contra o gelo artificial, pois apesar
de todos estarem cientes das vantagens apresentadas pela
refrigeração, era crença geral que o gelo produzido pelo homem era
prejudicial à saúde humana.
Tal crença é completamente absurda, mas como uma minoria
aceitava o gelo artificial, o seu consumo era relativamente pequeno.
Todavia, a própria natureza encarregou-se de dar fim a tal situação.
Em 1890, o inverno nos Estados Unidos, um dos maiores produtores
de gelo natural da época, foi muito fraco e quase não houve formação
de gelo, naquele ano, no país.
Histórico
A utilização do gelo natural levou a criação, no princípio do século

XIX, das primeiras geladeiras.
Tais aparelhos eram constituídos simplesmente por um recipiente,
quase sempre isolado por meio de placas de cortiça, dentro dos quais
eram colocadas pedras de gelo e os alimentos a conservar, ver figura
abaixo. A fusão do gelo absorvia parte do calor dos alimentos e
reduzia, de forma considerável, a temperatura no interior da geladeira.
Histórico
No alvorecer do século XX, começou a se disseminar outra grande

conquista, a eletricidade. Os lares começaram a substituir os
candeeiros de óleo e querosene e os lampiões de gases, pelas
lâmpadas elétricas, notável invenção de Edison, e a dispor da
eletricidade para movimentar pequenas máquinas e motores. Com
esta nova fonte de energia, os técnicos buscaram meios de produzir o
frio em pequena escala, na própria residência dos usuários. O
primeiro refrigerador doméstico surgiu em 1913, mas sua aceitação foi
mínima, tendo em vista que o mesmo era constituído de um sistema
de operação manual, exigindo atenção constante, muito esforço e
apresentando baixo rendimento.
Histórico
Só em 1918 é que apareceu o primeiro refrigerador automático,

movido a eletricidade, e que foi fabricado pela Kelvinator Company,
dos Estados Unidos. A partir de 1920, a evolução foi tremenda, com
uma produção sempre crescente de refrigeradores mecânicos.
General Electric Um dos primeiros

(Monitor-Top) de 1927. refrigeradores domésticos
comerciais
Classificação dos ciclos de refrigeração
Classificação dos ciclos de refrigeração
Os ciclos de Refrigeração são classificados em:
 Sistema de Compressão Mecânica de Vapor (CMV)
 Sistema de Refrigeração por Absorção
 Refrigeração Termoelétrica
Princípio de funcionamento dos sistemas de
refrigeração por compressão de vapor
Princípio de funcionamento dos sistemas
de refrigeração por compressão de vapor
Sistema de refrigeração típico
Num equipamento de refrigeração doméstico típico, um

compressor, geralmente alternativo, faz com que um fluido
refrigerante circule pelo sistema, onde é comprimido em um
condensador, troca calor com o meio ao passar por esta peça,
muda de fase, de gasoso para líquido, como consequência desta
troca de calor e de ter que passar por uma restrição, é então
conduzido por um tubo capilar até o evaporador, onde ao evaporar,
troca calor com o meio a refrigerar, interior desta peça e é então
seccionado pelo compressor novamente para então recomeçar
todo o ciclo.
O mesmo princípio de funcionamento descrito acima, também se
aplicam a condicionadores de ar e qualquer outro equipamento do
gênero, havendo apenas algumas modificações.
• Sistema de refrigeração típico Compressor
Evaporador Condensador
Dispositivo de
expansão
Sistema de Compressão Mecânica de Vapor (CMV).

O fluido refrigerante,como dito anteriormente, é uma

substância que, circulando dentro de um circuito fechado, é capaz
de retirar calor de um meio enquanto se vaporiza a baixa
pressão. Este fluido entra no evaporador a baixa pressão, na
forma de mistura de líquido mais vapor, e retira energia do meio
interno refrigerado (energia dos alimentos) enquanto passa para
o estado de vapor.
O vapor entra no compressor onde é comprimido e bombeado,

tornando-se vapor superaquecido e deslocando-se para o
condensador, que tem a função de liberar a energia retirada dos
alimentos e a resultante do trabalho de compressão para o meio
exterior.
O fluido, ao liberar energia, passa do estado de vapor

superaquecido para líquido (condensação) e finalmente entra no
dispositivo de expansão, onde tem sua pressão reduzida, para
novamente ingressar no evaporador e repetir-se assim o ciclo.
Esse processo é ilustrado através da figura a seguir.
refrigeração por absorção
de refrigeração por absorção
Sistema de Refrigeração por Absorção.
O ciclo frigorífico por absorção de amônia difere do ciclo por

compressão de vapor na maneira pela qual a compressão é
efetuada. No ciclo de absorção, o vapor de amônia a baixa
pressão é absorvido pela água e a solução líquida é bombeada a
uma pressão superior por uma bomba de líquido. A figura abaixo,
mostra um arranjo esquemático dos elementos essenciais deste
ciclo.
Sistema de Refrigeração por Absorção

O vapor de amônia a baixa pressão, que deixa o evaporador,

entra no absorvedor onde é absorvido pela solução fraca de
amônia. Esse processo ocorre a uma temperatura levemente
acima daquela do meio e deve ser transferido calor ao meio
durante esse processo. A solução forte de amônia é então
bombeada através de um trocador de calor ao gerador (onde
são mantidas uma alta pressão e uma alta temperatura).
Sob essas condições, o vapor de amônia se separa da solução

devido a transferência de calor da fonte de alta temperatura. O
vapor de amônia vai para o condensador, onde é condensado,
como no sistema de compressão de vapor, e então se dirige para
a válvula de expansão e para o evaporador. A solução fraca de
amônia retorna ao absorvedor através do trocador de calor.
refrigeração Termoelétrico
de refrigeração Termoelétrico
Refrigeração Termoelétrica
Em 1821, Seebeck observou que, em um circuito fechado

constituído por dois metais diferentes, uma corrente elétrica
circula, sempre que as junções sejam mantidas a temperaturas
diferentes.
Em 1834, Peltier observou o efeito inverso. Isto é, fazendo-se
circular uma corrente elétrica na mesma direção da F.E.M.
gerada pelo efeito Seebeck, verifica-se o esfriamento do ponto
de junção, e vice-versa.
Em 1857, Willian Tomphson (Lord Kelvin) descobriu que um
condutor simples, submetido a um gradiente de temperatura
sofre uma concentração de elétrons em uma de suas
extremidades, e uma carência dos mesmos na outra.
A aplicação da termoeletricidade se restringiu, durante muito

tempo, quase que exclusivamente à mensuração de
temperaturas através dos chamados termopares. As primeiras
considerações objetivas a respeito da aplicação do efeito Peltier à
refrigeração foram feitas pelo cientista alemão Alternkirch, que
demonstrou que o material termoelétrico é qualitativamente bom
quando apresenta um alto coeficiente Seebeck (ou poder
termoelétrico), alta condutividade elétrica e uma baixa
condutividade térmica.
Infelizmente, até 1949, não existiam materiais termoelétricos

adequados. A partir de 1949, com o desenvolvimento da técnica
dos semicondutores, que apresentam um coeficiente Seebeck
bastante superior ao dos metais, é que a refrigeração
termoelétrica tomou um grande impulso, permitindo criar maiores
gradientes de temperaturas entre a fonte quente e a fonte fria.
O refrigerador termoelétrico utiliza-se de dois materiais diferentes,

como os pares termoelétricos convencionais. Há duas junções
entre esses dois materiais em um refrigerador termoelétrico. Uma
está localizada no espaço refrigerado e outra no meio ambiente.
Quando uma diferença de potencial é aplicada, a temperatura da

junção localizada no espaço refrigerado decresce e a
temperatura da outra junção cresce.
Operando em regime permanente, haverá transmissão de calor
do espaço refrigerado para a junção fria. A outra junção estará a
uma temperatura acima da ambiente e haverá então a
transmissão de calor para o local, conforme mostra a figura a
seguir.
 Refrigeração Termoelétrica
Vantagens expostas pelos fabricantes:
Mais leve e compacto (pode ser transportado para qualquer

lugar);
Melhor custo/benefício;
Não utiliza gás ajudando na preservação do ambiente;
Mais silencioso e não causa vibração;
Modernidade – Tecnologia Peltier, um novo sistema de
refrigeração eletrônica;
Possibilidade do produto ser ligado de 100 a 240 Volts e possuir
indicadores luminosos (LED’s) que informam o status de
funcionamento do produto.
Desvantagens do sistema:
 Consumo de energia maior que o de um compressor normal;

 Performance menor;
 Menor robustez;
A inexistência de componentes como microventilador, fonte,
transformador e placa eletrônica, que são parte obrigatória de
qualquer sistema dessa natureza.
Componentes de um sistemas de
refrigeração por compressão de vapor
Componentes do sistema
Evaporador:
Recebe o fluido refrigerante

proveniente do tubo capilar, no
estado líquido a baixa pressão e
baixa temperatura. Nesta condição, o
fluido evapora absorvendo o calor da
superfície da tubulação do
evaporador, ocorrendo a
transformação de líquido sub
resfriado para vapor saturado a baixa
pressão. Este efeito acarreta o
abaixamento da temperatura do
ambiente interno do refrigerador.
Compressor:
Sua principal função é seccionar

o fluido refrigerante a baixa
pressão da linha de sucção e
comprimí-lo em direção ao
condensador a alta pressão e alta
temperatura na fase gasosa.
Condensador:
Através do condensador e suas

aletas, o fluido refrigerante
proveniente do compressor a
alta temperatura, efetua a troca
térmica com o ambiente
externo,liberando o calor
absorvido no evaporador e no
processo de compressão. Nesta
fase, ocorre uma transformação
de vapor superaquecido para
líquido sub resfriado a alta
pressão.
Tubo capilar:
É um tubo de cobre com diâmetro

reduzido que tem como função
receber o fluido refrigerante do
condensador e promover a perda de
carga do fluido refrigerante
separando os lados de alta e de
baixa pressão.
Filto secador:
Exerce duas funções importantes:

A primeira é reter partículas sólidas
que em circulação no circuito,
podem ocasionar obstrução ou
danos à partes mecânicas do
compressor. A segunda é absorver
totalmente a umidade residual do
circuito que porventura não tenha
sido removida pelo processo de
vácuo, evitando danos ao sistema
como: formação de ácidos,
corrosão, aumento das pressões e
obstrução do tubo capilar por
congelamento da umidade
 Os sistemas de refrigeração de grande porte
De maneira similar funcionam também os grandes sistemas de

refrigeração, como câmaras frigoríficas. O que difere os sistemas
pequenos dos de grande porte é o número de unidades
compressoras, evaporadoras, de expansão e condensadoras
envolvidas, que nestes últimos podem ser múltiplos, bem como o
sistema de controle, que pode alcançar elevada complexidade.
Componentes elétricos de um sistema de
refrigeração por compressão de vapor,
funcionamento e teste
Componentes elétricos, funcionamento e teste
Termostato.
É o componente responsável pelo controle da temperatura

interna dos aparelhos de refrigeração. Através de um
manipulador é possível selecionar a temperatura desejada.
Seu sistema é composto por um tubo capilar com paredes finas.
Em uma das pontas está o mecanismo que liga e desliga o
circuito elétrico do compressor. A outra extremidade do tubo é
lacrada e quando em utilização deverá estar sempre em contato
com o evaporador.
Termostato
Em toda a extensão do capilar do termostato há um gás de

grande sensi-bilidade à variação de temperatura. Aumentando a
temperatura, o gás expandirá e, consequentemente , a pressão
no capilar também aumen-tará. Baixando a temperatura o gás irá
se contrair diminuindo a pressão interna do capilar.
Termostato
No receptáculo do termostato, onde se encontra uma das pontas

do capilar, está o eletromecanismo formado por:
a) Diafragma - sofre a pressão do gás, a cada variação de

temperatura.
b) Mola - exerce uma pequena pressão (controlável) sobre o

diafragma, opondo-se a ação do gás.
c) Haste de controle - aumenta e diminui a pressão da mola sobre

o diafragma.
d) Platinados - Fecha e abre o circuito elétrico do compressor,

comandados pelo mecanismo diafragma / mola / gás.
Termostato
Termostato
Funcionamento
O capilar está em contato com o evaporador. O fluido refrigerante

circula pelo sistema absorvendo as calorias do evaporador,
baixando sua temperatura. Consequentemente diminui a pressão
no capilar do termostato. Neste momento a pressão da mola será
maior que a pressão do gás que está do outro lado do diafragma.
Assim os platinados serão abertos, desligando o compressor.
Termostato
Funcionamento
O evaporador absorvendo novamente calorias provocará o

aumento de pressão no gás do termostato, movimentando o
diafragma e acionando o compressor.
Girando a haste de controle, podemos aumentar ou diminuir a

pressão da mola sobre o diafragma, dando maior ou menor
resistência à ação do gás.
O Termostato Eletromecânico com Resistência está equipado

com uma resistência que tem por função eliminar as
interferências da baixa temperatura ambiente, onde ele está
montado.
Termostato
Termostato eletrônico
Termostato eletromecânico
Termostato
Teste
Coloque as pontas de prova do multímetro (R x 1) nos terminais

do regulador de temperatura e gire o manipulador para a posição
ligada. Deve haver continuidade. Não deve haver continuidade se
o botão do regulador de temperatura estiver na posição desligada,
caso contrário substitua-o.
Outro teste a fazer é o teste da temperatura. Relacionamos abaixo

o valor liga e desliga do termostato de alguns produtos.
Adotamos como referência para verificação das temperaturas, o

ponto de fixação do bulbo do termostato a uma temperatura
ambiente de 18°C.
Termostato
Teste
Teste de um termostato com multímetro

Compressor
Funcionamento elétrico
Quando o compressor é ligado, a corrente inicialmente alta

percorre a bobina do relé e o enrolamento principal. Devido a alta
corrente que percorre a bobina, o núcleo aciona o interruptor que
por sua vez aciona o enrolamento auxiliar.
Os dois enrolamentos fazem o compressor partir. Com o aumento

da rotação, a corrente vai diminuindo até chegar a corrente de
desligamento, fraca demais para segurar o núcleo. O contato para
o enrolamento auxiliar é interrompido e o compressor continua
sendo acionado normalmente pelo enrolamento principal.
Compressor
O protetor térmico é ligado em série entre a rede e os dois

enrolamentos, protegendo-os em caso de corrente ou
temperatura excessiva.
A conexão elétrica entre o interior do compressor e a rede

(componentes externos, relé de partida e protetor térmico) é feita
através dos bornes,fixados ao seu corpo protegido por uma caixa
plástica.
Compressor
Protetor térmico
Compressor
Testes
Enrolamento interrompido.
Para verificar este defeito, deve-se proceder da seguinte

maneira:
Com o auxílio de um multímetro, conecte um dos terminais da

ponta de prova no borne comum. Com o outro terminal toque os
bornes de marcha e partida, alternadamente.
Compressor
Testes
Enrolamento interrompido
Teste com Multímetro

Compressor
Testes
Enrolamento interrompido.
Repita as operações nos outros bornes (marcha-partida) como

ponto fixo.
Se em algum dos bornes o ponteiro não se movimentar é porque
o compressor está com um enrolamento interrompido. Neste caso,
deverá ser substituído.
Compressor
Testes
 Fuga de corrente
Com o auxílio de um multímetro, ligar a ponta de prova em um dos

bornes do compressor e a outra ponta em qualquer parte do
compressor.
Se houver continuidade o compressor deverá ser trocado.
Compressor
Testes
 Fuga de corrente
Teste com Multímetro para fuga de

corrente
Compressor
Testes
Compressor travado.Antes de condenar o compressor sob

suspeita de estar travado, é imprescindível que sejam checadas
as possíveis causas:
a) tensão abaixo do limite mínimo;
b) instalação elétrica sub-dimensionada (ocorrendo queda de

tensão no momento da partida);
c) Relé, protetor térmico ou terrmostato com defeito.
Somente após serem verificados estes itens é que poderá ser

feita a ligação direta. Caso o compressor não arranque substitua-
o por um novo.
Relé de partida.
Como já vimos, o enrolamento auxiliar só é utilizado

momentaneamente, durante a partida. Uma vez completada essa
função, o enrolamento auxiliar é desligado tão logo possível para
evitar o superaquecimento da bobina. A operação liga-desliga do
enrolamento é comandada pelo relé de partida.
O acionamento do relé é feito através da variação de consumo de
corrente do enrolamento principal.
Na partida, a corrente absorvida por este enrolamento, é alta

fazendo o relé ligar o enrolamento auxiliar. Pouco antes do
compressor atingir a rotação nominal a corrente diminui e o relé
desliga o enrolamento auxiliar.
O relé de partida consiste numa bobina com um núcleo que

comanda a parte do contato de ligamento do enrolamento auxiliar.
Testes.
Coloque-o sobre a bancada na posição de uso e encaixe em seus

terminais de contato as pontas de prova do multímetro. Não deve
haver continuidade.
Com a bobina para baixo, ou seja, ao inverso do teste anterior,

deve haver continuidade.
Testes.
Teste com Multímetro para

verificação de continuidade
Brasagem
Introdução
A brasagem de tubos é uma etapa que faz parte do

procedimento de instalação de compressores em novos produtos
ou do procedimento de troca de compressores quando da
manutenção de um sistema de refrigeração. A boa qualidade das
brasagens é de fundamental importância para evitar eventuais
reprocessos devidos a vazamentos e/ou entupimentos nos
pontos de brasagem.
O processo da brasagem
Brasagem oxiacetilênica
 Natureza da chama
A fonte de calor neste processo é de origem química, formada por

dois gases:
- Oxigênio: gás que ativa a combustão (comburente)

- Acetileno: gás combustível
A mistura oxiacetilênica é obtida pela combinação de dois gases

(oxigênio e acetileno) através de um maçarico onde, após ignição,
se obtém a chama.
A temperatura máxima de uma chama oxiacetilênica é de

aproximadamente 3100oC, nas proximidades da extremidade do
dardo, como mostra a figura 1.
Temperatura de combustão nas diferentes zonas da chama

Regulagem da chama
No processo de brasagem oxiacetilênica existem três (3) tipos

básicos de chama:
Chama neutra
Chama oxidante
Chama redutora
Chama neutra
É obtida através da mistura de

volumes iguais de oxigênio e
acetileno e caracteriza-se por ser
uma chama destruidora dos
óxidos metálicos que podem
formar-se no decorrer da
brasagem. Deve ser usada para
brasagem de passadores de
cobre com tubos de cobre.
Características visuais da chama neutra

Chama oxidante
É uma chama obtida por uma

mistura com excesso de oxigênio
e caracteriza-se por ser uma
chama mais quente que a chama
neutra. É indicada para a
brasagem de latão.
Características visuais da chama oxidante

Chama redutora ou carburante
Trata-se de uma chama com

excesso de acetileno, menos
quente que a chama neutra. É
recomendada para a brasagem de
alumínio e suas ligas e para a
brasagem de passadores de aço
cobreado com tubos de aço ou
passadores de aço cobreado com
tubos de cobre e vice versa.
Características visuais da chama redutora

Ação da capilaridade
Este é o fenômeno pelo qual o material de adição penetra na

junção a ser brasada, pela atração das moléculas do material
base.
Após o aquecimento adequado, o material de adição se funde e
tende sempre a fluir para o ponto mais quente da junta aquecida,
porém, isto ó ocorre quando:
A superfície a ser brasada está limpa

A folga entre as partes a serem brasadas está correta
A área das partes a serem brasadas está suficientemente
aquecida para fundir o material de adição.
Folga e introdução dos

tubos
A folga entre os tubos a

serem brasados, bem como
o comprimento mínimo a ser
introduzido para garantir
uma brasagem perfeita,
devem ser conforme
mostrado ao lado. Dimensões e tolerância para o encaixe de
tubos
Limpeza da tubulação a ser brazada
Os tubos a serem brasados devem estar livres de óleo, graxa,

oxidação, tinta ou qualquer outra substância que possa prejudicar
a ligação dos materiais. Cuidado especial deve ser tomado quando
for necessário utilizar fluxo para facilitar a brasagem. Recomenda-
se utilizar os fluxos em forma de pó e na menor quantidade
possível pois os mesmos, bem como os fluxos pastosos, podem
constituir-se em fontes de contaminação do sistema de
refrigeração com conseqüências indesejáveis, tal como o
entupimento do tubo capilar.
Limpeza da tubulação a ser brazada
Este risco é maior em sistemas que utilizam o R 134a uma vez que
o fluxo, ou outros agentes alcalinos, pode reagir com o óleo éster e
gerar a formação de sais que se depositam no capilar. O fluxo de
brasagem tem a seguinte finalidade:
Limpar as superfícies a serem brasadas;
Desoxidar as superfícies a serem brasadas;
Facilitar a penetração do material de adição.

Preaquecimento
Para uma maior e melhor homogeneidade na brasagem com

maçarico, deve-se garantir o preaquecimento em toda a superfície
e profundidade de inserção da peça. No caso de uma superfície
plana, o preaquecimento deve ser realizado com movimentos
circulares dirigindo a chama sobre toda a área a ser brasada.
Preaquecimento
Na figura ao lado, pode ser

visto um exemplo das
temperaturas medidas sobre
uma peça quando se varia a
distância da ponta do dardo até
a mesma, usando-se uma
chama constante do tipo
carburante
Preaquecimento
Na refrigeração, onde é comum a brasagem em tubulações, o

preaquecimento com maçarico convencional torna-se inadequado
do ponto de vista de qualidade e produtividade. Neste caso
recomenda-se utilizar o tipo de maçarico mostrado na próxima
figura. Além de uma maior produtividade, a utilização deste tipo de
maçarico proporciona as seguintes vantagens:
 Preaquecimento mais rápido e uniforme;
 Menor movimentação com o maçarico durante a brasagem;
 Maior fluidez e portanto maior penetração do material de

adição.
Importante: A brasagem de
compressores com
passadores de cobre requer
um cuidado adicional bem
como um procedimento
específico no tocante ao
preaquecimento.
Processo de Brasagem em sistemas de refrigeração
Passadores de aço cobreado com tubos de cobre ou aço
Material de dição/ Fluxo de Brasagem e regulagem da chama
Para este tipo de brasagem são usadas varetas de solda prata

com o teor de prata variando de 50 a 25%, todas devendo
apresentar alta fluidez. Neste caso, é necessário trabalhar com a
ajuda de fluxo. Contudo, recomenda-se usar sempre a menor
quantidade possível e dar preferência aos fluxos na forma de pó,
uma vez que os fluxos podem constituir-se numa fonte de
contaminação do sistema de refrigeração.
O processo da Brasagem
Seqüência da Brasagem
1- Certifique-se que a tubulação a ser brasada está livre de graxa,

óleo, óxidos ou qualquer outra substância que possa prejudicar a
ligação dos materiais;
2- Antes de aquecer os tubos aplique fluxo sobre o local a ser

brasado;
3- Aqueça uniformemente o tubo macho e o tubo fêmea, sem

incidir a chama diretamente sobre a porção que possui fluxo,
movimentando a chama do ponto A ao ponto B e vice versa, ver
próxima figura;
Seqüência da brasagem
4- Imediatamente após ter

aquedido os tubos e
liquefeito o fluxo, encoste a
ponta da vareta de solda
preaquecida no passador,
junto ao local a ser brasado;
Obs.:
Aquecer o tubo de aço com uma temperatura um pouco maior que

a saída com tubo de cobre.
Não force a vareta contra o ponto a ser brasado, simplesmente

mantenha-se apoiada e deixe-a fundir.
5- Assim que o material de adição

fundir, movimente o maçarico do
ponto A ao ponto B e vice versa, até
que a solda penetre entre os tubos,
figura ao lado;
6- Retire a chama do local da Importante: Nunca dirija a

brasagem e mantenha a vareta chama diretamente sobre a
encostada ao ponto da brasagem, vareta. Deixe que ela funda
durante alguns segundos (enquanto pela transmissão de calor dos
a temperatura no local for suficiente tubos.
para fundir o material de adição).
7- A aparência da brasagem
deve ser de acordo com o
mostrado na figura ao lado;
8- Em caso de suspeita ou
identificação de poros, aqueça
novamente movimentando o
maçarico do ponto A ao ponto
B e vice versa (ver figura
anterior). Se necessário,
acrescente o mínimo possível
de material de adição.
Passadores de cobre com tubo de cobre
Material de adição / Fluxo de brasagem e regulagem da chama
Para este tipo de brasagem podem ser usadas varetas de solda

prata com teor de prata variando de 15 a 5% ou varetas à base de
cobre-fósforo (ex. Phoscoper), todas devendo apresentar alta
fluidez. Não há necessidade do uso de fluxos para este tipo de
brasagem. A regulagem de chama deve ser neutra.
Cuidados a serem tomados na

brasagem de passadores de cobre
Durante o processo de brasagem dos

passadores de cobre, muito cuidado
deve ser tomado para não
comprometer a solda dos passadores
junto ao corpo do compressor,
evitando assim possíveis vazamentos.
Para esta finalidade, a chama deve
ser direcionada no sentido oposto ao
Cuidados na brasagem com
compressor e deve incidir de maneira passadores de cobre
mais intensa na extremidade do tubo
fêmea (6 mm finais), conforme
mostrado na figura ao lado.
A chama adequada é a neutra e a vareta de solda é aquela com

teor de prata variando de 15 a 5% ou varetas à base de cobre-
fósforo, conforme especificado no ítem anterior. Portanto, evite
direcionar a chama sobre a parte brasada ao corpo do compressor
e efetue o preaquecimento do passador somente na área próxima
a sua extremidade.
IMPORTANTE: Evite que a tubulação a ser brasada fique tensionada

pois nesta situação há uma grande probabilidade de ocorrência de
trincas no tubo de cobre e no próprio material de adição.
1- Certifique-se que a tubulação a ser brasada esteja livre de óleo,

graxa, óxidos, tinta ou qualquer outra substância que possa
prejudicar a ligação dos materiais. O preaquecimento dos
passadores deve seguir as recomendações constantes no ítem
Cuidados a serem tomados na brasagem de passadores de cobre;
2- Aqueça uniformemente o tubo macho e o tubo fêmea até que

atinjam a temperatura ideal para a brasagem, movimentando a
chama do ponto A para o B e vice versa (ver figura a seguir);
3- Encoste a ponta da
vareta de material de
adição no local a ser
brasado;
4- Retire a chama do local OBSERVAÇÃO: Não force a vareta

da brasagem e mantenha a contra o ponto a ser brasado,
simplesmente mantenha-a apoiada e
vareta encostada ao ponto
deixe-a fundir até que o material de
da brasagem, durante adição penetre totalmente entre o tubo
alguns segundos (enquanto macho e o tubo fêmea.
a temperatura no local for IMPORTANTE: Nunca dirija o maçarico
diretamente sobre a vareta. Deixe que
suficiente para fundir o
ela funda pela transmissão de calor
material de adição). dos tubos.
5- Em caso de suspeita ou identificação de poros, aqueça

novamente movimentando o maçarico do ponto A ao ponto B e
vice versa. Se necessário acrescente o mínimo possível de
material de adição.
Para passadores de cobre com tubos de aço
O material de adição, fluxo de brasagem, regulagem da chama e

seqüência de brasagem seguem as mesmas orientações
constantes do item passadores de aço cobreados com tubos de
cobre ou aço.
Entretanto, atenção especial deve ser dada aos cuidados a serem
tomados na brasagem de passadores de cobre, conforme
mencionado no item cuidados a serem tomados na brasagem de
passadores de cobre.
Falhas mais comuns na brasagem
a) Falta de penetração do material de adição
Este tipo de falha geralmente é observado quando o maçarico é

direcionado somente à união a ser brasada, não proporcionando
um aquecimento da região vizinha à mesma. Os tubos não
aquecidos adequadamente prejudicam a ação de capilaridade do
material de adição que se funde somente onde a chama foi
aplicada, ver fig. Abaixo.
Falta de penetração do material de adição

b) Obstrução da tubulação
Esta falha ocorre por uso excessivo de material de adição e é

geralmente acompanhada por situações de folga excessiva entre
os tubos a serem brasados, introdução insuficiente entre os tubos
ou má distribuição do calor.
Obstrução da tubulação
c) Quebra, fragilização e porosidade
Estas três falhas são geralmente causadas pelo aquecimento

excessivo da tubulação a ser brasada.
Porosidade
d) Utilização de chama inadequada
Este item é muito importante e de grande influência no resultado

final da brasagem. A má regulagem da chama pode resultar em
preaquecimento inadequado, encruamento ou fusão dos tubos, má
distribuição do calor, baixa fluidez e má aderência do material de
adição.
Estes aspectos resultam em má aparência da brasagem, bem
como fragilização do metal base e porosidade.
Para uma regulagem correta da chama, e sua aplicação para cada
tipo de material a ser brasado, veja o ítem regulagem da chama.
d) Utilização de chama inadequada
Este item é muito importante e de grande influência no resultado

final da brasagem. A má regulagem da chama pode resultar em
preaquecimento inadequado, encruamento ou fusão dos tubos, má
distribuição do calor, baixa fluidez e má aderência do material de
adição.
Estes aspectos resultam em má aparência da brasagem, bem
como fragilização do metal base e porosidade.
Para uma regulagem correta da chama, e sua aplicação para cada
tipo de material a ser brasado, veja o ítem regulagem da chama.
Importante: A aplicação de material de adição em excesso não

melhora a resistência da brasagem, apenas aumenta o consumo
de material, oxigênio e acetileno e reduz a produtividade do
soldador.
Brasagem com excesso de material de adição

Fluidos refrigerantes
Fluidos Refrigerantes
Introdução
Fluido refrigerante é o fluido que absorve calor de uma substância

do ambiente a ser resfriado.
Não há um fluido refrigerante que reúna todas as propriedades
desejáveis, de modo que, um refrigerante considerado bom para
ser aplicado em determinado tipo de instalação frigorífica nem
sempre é recomendado para ser utilizado em outra. O bom
refrigerante é aquele que reúne o maior número possível de boas
qualidades, relativamente a um determinado fim.
As Principais propriedades de um bom Fluido Refrigerante

são:
Condensar-se a pressões moderadas;
Evaporar-se a pressões acima da atmosférica;
Ter pequeno volume específico (menor trabalho do compressor);
Ter elevado calor latente de vaporização;
Ser quimicamente estável (não se altera apesar de suas

repetidas mudanças de estado no circuito de refrigeração);
Não ser corrosivo;

As Principais propriedades de um bom Fluido Refrigerante

são:
Não ser inflamável;
Não ser tóxico;
Ser inodoro;
Deve permitir fácil localização de vazamentos;
Ter miscibilidade com óleo lubrificante e não deve atacá-lo ou ter

qualquer efeito indesejável sobre os outros materiais da unidade;
Em caso de vazamentos, não deve atacar ou deteriorar os

alimentos, não deve contribuir para o aquecimento global e não
deve atacar a camada de ozônio.
Classificação dos Fluidos Refrigerantes
Os refrigerantes podem ser divididos em três classes, conforme

sua maneira de absorção ou extração do calor das substâncias a
serem refrigeradas. São elas:
Classe 1 – essa classe inclui os refrigerantes que resfriam

materiais por absorção do calor latente. São exemplos dessa
classe os CFC’s, HCFC’s e os HFC’s;
Classe 2 – os refrigerantes dessa classe são os que resfriam

substâncias pela absorção de seus calores sensíveis. São elas: ar,
salmoura de cloreto de cálcio, salmoura de cloreto de sódio (sal
comum) e álcool;
Classe 3 – esse grupo consiste de soluções que contêm vapores

absorvidos de agentes liquidificáveis ou meios refrigerantes. Um
exemplo desse grupo é a água amônia ou amoníaco, que é uma
solução composta de água destilada e amônia pura. Sua
temperatura de ebulição à pressão atmosférica é
aproximadamente -33°C. É combustível ou explosiva quando
misturada com ar em certas proporções (um volume de amônia
para dois volumes de ar).
Os refrigerantes da Classe 1 são empregados no tipo de

compressão padrão dos sistemas de refrigeração. Os refrigerantes
da classe 2 são empregados como agentes resfriadores imediatos
entre a Classe 1 e a substância a ser refrigerada, e fazem o
mesmo trabalho que a Classe 3. Esses últimos são empregados
no tipo de absorção padrão dos sistemas de refrigeração.
Principais tipos e características de fluidos refrigerantes:
a) CFC - São moléculas formadas pelos elementos cloro, flúor e

carbono. (Exemplos: R-11, R-12, R-502, etc.).
Utilização: ar condicionado automotivo, refrigeração comercial,

refrigeração doméstica (refrigeradores e freezers) etc.
b) HCFC - Alguns átomos de cloro são substituídos por hidrogênio

(Exemplos: R-22, R-141b, etc.).
Utilização: ar condicionado de janela, split, self, câmaras

frigoríficas, etc.
c) HFC - Todos os átomos de cloro são substituídos por hidrogênio

(Ex: R-134a, R-404A, R-407C, etc.).
Utilização: ar condicionado automotivo, refrigeração comercial,

refrigeração doméstica (refrigeradores e freezers), etc.
O R-134ª (Tetrafluoretano):
Tem propriedades físicas e termodinâmicas similares ao R-12;
Pertence ao grupo dos HFC’s Fluorcarbonos parcialmente

halogenados, com potencial de destruição do ozônio (ODP) igual a
zero, devido ao menor tempo de vida na atmosfera, ao R-12.;
Não é inflamável;
Não tóxico;
Possui alta estabilidade térmica e química;

O R-134ª (Tetrafluoretano):
O R-134a é compatível com todos os metais e ligas normalmente

utilizados nos equipamentos de refrigeração;
O R-134a é isento de cloro e, por isso, apresenta boa

compatibilidade com elastômeros.
Alguns fluidos alternativos substitutos:
R-12: R-401A, R-401B, R-409A e R-413a
R-409A - Mistura de fluidos refrigerantes tais como R-22, R-

142b e R-124, tem propriedades similares ao R-12 e pode ser
utilizado com óleo lubrificante mineral, poliolester e aquilbenzeno.
R-413A - Mistura de fluidos refrigerantes tais como R-218, R-

134a e R-600a, é compatível com óleo lubrificante mineral,
poliolester e aquilbenzeno, tem performance similar ao R-12.
R-12: R-401A, R-401B, R-409A e R-413ª
R-502: R-402A, R-402B, R-408A e R-403a
R-408A - Mistura de fluidos refrigerantes tais como R-22, R-134a

e R-125, possui performance similar ao R-502 e é compatível com
óleo lubrificante mineral, poliolester e aquilbenzeno
R-22: R-407C, R-410A e R-417a
R-407C - Mistura de fluidos refrigerantes tais como R-134a, R-32

e R-125, possui propriedades e performance similares ao R-22,
porém é necessária a mudança do óleo lubrificante.
R-410A - Mistura de fluidos refrigerantes de alta pressão tais

como R-32 e R- 125, possui melhor capacidade de resfriamento,
porém requer uma reavaliação do projeto do sistema.
A tabela a seguir mostra algumas opções disponíveis no mercado.

As seguintes misturas de fluidos refrigerantes foram aprovadas
para uso com os compressores Embraco:
Vantagens dos fluidos alternativos:
São utilizados nos equipamentos de refrigeração não havendo

necessidade de troca de componentes (dispositivo de expansão,
compressor, etc.);
São compatíveis com óleo mineral, óleo alquilbenzeno e com os

materiais existentes. Obs: somente na aplicação do R-407C, deve
ser trocado o óleo mineral por óleo Poliolester;
A carga de fluido refrigerante do equipamento com fluido

alternativo é 80% da carga de fluido original. Obs: A carga do fluido
refrigerante deve ser feita somente na forma líquida.
Tecnologias de última geração em sistemas de
Refrigeração
A Refrigeração termoacústica
Princípio de funcionamento
A refrigeração termoacústica, assim como a refrigeração

convencional, utiliza uma unidade fechada de pressão. Fora isso,
os dois métodos de refrigeração são muito diferentes. Em vez de
fazer a refrigeração através da compressão de vapor, envolvendo
componentes mecânicos e gases de ozônio que empobrecem, a
refrigeração termoacústica usa ondas sonoras no lugar de um
compressor para gerar energia de resfriamento.
Uma unidade de refrigeração termoacústica é composta de um

regenerador, constituído por uma pilha de malha fina de material
de filtração, muito parecido com uma peneira; dois permutadores
de calor e um alto-falante para fornecer energia acústica.
O alto-falante é modificado para gerar som extremamente alto e

amplificado num ambiente confinado de hélio, um gás inerte
presente no ambiente e que é convertido em energia de
arrefecimento. Os níveis das ondas sonoras são tão altos, em
torno de 170 decibéis, sendo este o nível de som de concertos de
rock. Estes níveis de som só podem ser alcançados em uma
atmosfera de gás contido, sob pressão.
Desenvolvimento e investimentos
O método de refrigeração termoacústica foi desenvolvido na

Penn State University por especialistas em acústica liderados pelo
ex-baterista, Steven Dr. Garrett, professor de Acústica e cientista
sênior. Os magnatas americanos Ben Cohen e Jerry Greenfield
haviam pesquisado métodos de refrigeração alternativos que eram
amigos do meio ambiente. Eles têm ajuda financeira do
conglomerado a Unilever, e juntaram-se como parceiros no projeto
da Penn State.
Meu muito obrigado!!!

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Refrigeração

Na Grécia antiga eram utilizados escravos para o transporte de

Atualmente dispomos de meios para produzir refrigeração em

O emprego dos meios de refrigeração já era do conhecimento

Já a civilização egípcia, que devido a sua situação geográfica e ao

No final do século XVII, foi inventado o microscópio e, com o

Os micróbios existem em quantidades enormes, espalhados por

Estudos realizados por cientistas, entre eles o célebre químico

Antes da descoberta, os alimentos eram deixados no seu estado

Contudo, o uso do gelo natural trazia consigo uma série de

Assim, ficava-se na dependência direta da natureza para a obtenção

Por este motivo, engenheiros e pesquisadores voltaram-se para a

Em 1855 surgiu na Alemanha outro tipo de mecanismo para a

Durante cerca de meio século os aperfeiçoamentos nos processos de

A utilização do gelo natural levou a criação, no princípio do século

No alvorecer do século XX, começou a se disseminar outra grande

Só em 1918 é que apareceu o primeiro refrigerador automático,

General Electric Um dos primeiros

Os ciclos de Refrigeração são classificados em:

 Sistema de Compressão Mecânica de Vapor (CMV)

 Sistema de Refrigeração por Absorção

Sistema de refrigeração típico

Num equipamento de refrigeração doméstico típico, um

• Sistema de refrigeração típico Compressor

Sistema de Compressão Mecânica de Vapor (CMV).

Sistema de Compressão Mecânica de Vapor (CMV).

O fluido refrigerante,como dito anteriormente, é uma

Sistema de Compressão Mecânica de Vapor (CMV).

O vapor entra no compressor onde é comprimido e bombeado,

Sistema de Compressão Mecânica de Vapor (CMV).

O fluido, ao liberar energia, passa do estado de vapor

Sistema de Refrigeração por Absorção.

O ciclo frigorífico por absorção de amônia difere do ciclo por

Sistema de Refrigeração por Absorção

Sistema de Refrigeração por Absorção

O vapor de amônia a baixa pressão, que deixa o evaporador,

Sistema de Refrigeração por Absorção

Sob essas condições, o vapor de amônia se separa da solução

Em 1821, Seebeck observou que, em um circuito fechado

A aplicação da termoeletricidade se restringiu, durante muito

Infelizmente, até 1949, não existiam materiais termoelétricos

O refrigerador termoelétrico utiliza-se de dois materiais diferentes,

Quando uma diferença de potencial é aplicada, a temperatura da

Vantagens expostas pelos fabricantes:

Mais leve e compacto (pode ser transportado para qualquer

 Consumo de energia maior que o de um compressor normal;

Recebe o fluido refrigerante

Sua principal função é seccionar

Através do condensador e suas

É um tubo de cobre com diâmetro

Exerce duas funções importantes:

 Os sistemas de refrigeração de grande porte

De maneira similar funcionam também os grandes sistemas de

É o componente responsável pelo controle da temperatura

Em toda a extensão do capilar do termostato há um gás de

No receptáculo do termostato, onde se encontra uma das pontas

a) Diafragma - sofre a pressão do gás, a cada variação de

b) Mola - exerce uma pequena pressão (controlável) sobre o

c) Haste de controle - aumenta e diminui a pressão da mola sobre

d) Platinados - Fecha e abre o circuito elétrico do compressor,

O capilar está em contato com o evaporador. O fluido refrigerante

O evaporador absorvendo novamente calorias provocará o

Girando a haste de controle, podemos aumentar ou diminuir a