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TIMBÓ
03/2019
1. INTRODUÇÃO
Na Formação do aço SAE 1020 o resfriamento de uma liga desta composição está
representado pelo movimento para baixo ao longo da linha vertical yy’. A cerca de 880º C, no ponto
c, a microestrutura consistirá inteiramente de grãos da fase gama (austenita). Ao se resfriar até o
ponto d, ao redor de 775°C, que está dentro da região de fase α + γ (ferrita + austenita), ambas as
fases coexistirão. A maioria das pequenas partículas α se formam ao longo dos contornos dos grãos
originais da austenita. Enquanto se resfria uma liga através da região de fase α + γ (ferrita +
austenita), a composição da fase ferrita muda com a temperatura se tornando ligeiramente mais rica
em carbono. O resfriamento a partir do ponto d até e, ainda acima de 723°C (temperatura eutetóide),
na região de α+γ. Quando a temperatura é inferior a 723°C, no ponto f, toda a fase γ que estava
presente no ponto e se transformará em perlita. Não haverá virtualmente nenhuma mudança na fase
α que existiu no ponto e ao cruzar a temperatura eutetóide - ela estará normalmente presente como
uma fase matriz contínua circundando as isoladas colônias de perlita. A microestrutura no ponto f se
aparentará como a correspondente inserção esquemática na Figura 1. Assim, a fase ferrita estará
presente tanto na perlita quanto também na forma da fase que se formou durante o resfriamento
através da região de fase α+γ. A ferrita que está presente na perlita é chamada ferrita eutetóide,
enquanto que a outra, que se formou acima da temperatura eutetóide, é denominada ferrita
proeutetóide.[II] Os aços conhecidos como baixo carbono (menos que 0,25% de carbono), quando
resfriados lentamente, possuem essas constituições, ferrita e perlita. Quanto menor o teor de
carbono presente, mais ferrita e menos perlita se formam, resultando, como consequência, maior
ductilidade e menor dureza. [II]
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Figura 1: Gráfico de Transformações de um aço hipoeutetóide com aproximadamente 0,2% de carbono.
Fonte: (CALLISTER,2008)
Enquanto se resfria uma liga através das regiões das fases α + γ, irá produzir uma maior
proporção da fase α e uma microestrutura semelhante àquela que também está mostrada: as
partículas de α terão crescido ainda mais. [III]
Quando a temperatura é reduzida para uma temperatura imediatamente abaixo da
eutetóide, até o ponto f, toda a fase γ que estava presente na temperatura Te (e que possuía
composição eutetóide) se transformará em perlita. Ao se cruzar a temperatura eutetóide,
virtualmente não haverá qualquer mudança na fase α que existia no ponto e normalmente ela estará
presente como uma fase matriz contínua ao redor das colônias isoladas de perlita.
Os Aços carbono possuem na sua composição apenas quantidades limitadas dos elementos
Carbono, Silício, Manganês, Cobre, Enxofre e Fósforo. Outros elementos existem apenas em
quantidades residuais. A quantidade de Carbono presente no Aço define a sua classificação; a
amostra utilizada de aço 1020 é considerada como um aço de baixo Carbono, pois seu valor em
peso não ultrapassa os 0,30%.
Sua composição química segue alguns parâmetros estabelecidos por normas técnicas,
tendo-se sempre o Ferro como solvente.
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Tabela 1: Composição dos elementos de liga do Aço SAE 1020 (%).
C Mn P S
0,18 – 0,23 0,30 – 0,60 0,04 (máx.) 0,05(máx.)
Fonte:<http://www.tenax.com.br/dados/produtos/tabelasprodutos/Construcaomecanica/
produtos_Acocarbono.html> (acessado em 20.02.2019 às 20h35min)
2.1.1.Ferrita
A Ferrita apresenta uma estrutura cúbica de corpo centrado (CCC). Os átomos se
organizam bem juntos entre si, o que dificulta a acomodação de átomos de carbono na rede
cristalina. A estrutura da ferrita consegue acomodar, no máximo, 0.025% de átomos de carbono. A
microestrutura tem uma aparência clara quando visto em um microscópio (Figura 2). [IV]
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2.1.2.Perlita
Figura: 2.1-Fotomicrografias de (a) perlita grosseira e (b) perlita fina. Ampliação de 3000x.
2.1.3.Cementita
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Cementita é encontrada de três formas distintas, (figura 3): -Combinada com a ferrita, formando a
perlita–Cementita primária (Fe3Cp) existente apenas em ferros fundidos brancas hipereuteticos,
devido a diminuição da solubilidade de carbono na fase liquida –e Cementita secundária (Fe3Cs)
existe em aço hipereutetoide e ferro fundido branco hipoeutético, devido a diminuição de
solubilidade de carbono na austenita –E cementita terciária (Fe3Ct) existente em aços
hipoeutetóides, devida a diminuição de carbono na ferrita. [IV]
Figura 3: As lamelas claras são compostas por ferrita e as escuras são compostas por cementita.
Os constituintes básicos dos aços são ferrita, cementita e perlita. Suas características são as
seguintes:
A ferrita(do latim ferrum) é ferro no estado alotrópico alfa, contendo em soluções traços de
carbono; apresenta também uma estrutura de grãos poligonais irregulares; possui baixa dureza e
baixa resistência à tração (28 kgf/mm²) mas excelente resistência ao choque e elevado alongamento
(ductilidade). [VI]
A cementita (do latim caementum) é o carbeto de ferro (Fe3C) contendo 6,67% de
carbono; muito dura (650 HV) e quebradiça, é responsável pela elevada dureza e resistência dos
aços de alto carbono, assim como pela menor ductilidade. [VII]
A perlita (nome devido à nuance de cores de madrepérola que esse constituinte
frequentemente apresenta ao microscópio) é a mistura mecânica de 88,5% de ferrita e 11,5% de
cementita na forma de lamelas finas (de espessura raramente maior a um milésimo de
milímetro) dispostas alternadamente.
As propriedades mecânicas da perlita são, portanto, intermediárias entre a ferrita e a
cementita, dependendo, entretanto, do tamanho das partículas de cementita. Sua resistência à tração
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é em média 75 kgf/mm². A proporção de perlita cresce de 0% para ferro puro até 100% para o aço
eutetóide.
A transformação de austenita em perlita contendo ferrita e cementita é típica de muitas
reações no interior dos sólidos, ou seja, começa nos contornos de grão e vai até o centro, o que é de
se esperar porque os átomos nos contornos de grão possuem maior energia que aqueles dentro dos
grãos. [VII]
Por outro lado, as propriedades da perlita dependem muito da espessura de suas lamelas e
esta, por sua vez, da velocidade de sua formação.
Outro fator importante a ressaltar é o seguinte: em um aço hipoeutetóide o resultado do
resfriamento lento é, como se viu, a formação de uma certa quantidade de ferrita até que a austenita
remanescente se transforme em perlita. Assim a estrutura contém quantidades de ferrita e perlita que
podem ser previstas.
Se o resfriamento for acelerado, de modo a atingir uma temperatura mais baixa antes que
ocorra a nucleação da ferrita primária (proeutetóide), a perlita pode se transformar até com teores de
0,4% de carbono. A tabela 2 mostra a quantidade de carbono e suas propriedades mecânicas
existentes em cada tipo de aço carbono:
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Tabela 2
Limite de resistência a
Limite de Escoamento Alongamento Estricção Dureza
Carbono Tração
em 2" % % Brinell
Kgf/mm² Pa Kgf/mm² Pa
1 2
0,01 12,50 25 28,50 75 47 71 90
2 4
0,20 25,00 50 41,50 05 37 64 115
3 5
0,40 31,00 00 52,50 15 30 48 145
3 6
0,60 35,00 40 67,00 60 23 33 190
3 7
0,80 36,50 55 80,50 85 15 22 220
3 7
1,00 36,50 55 75,50 45 22 26 195
3 7
1,20 36,00 50 71,50 05 24 39 200
3 6
1,40 35,00 40 69,50 85 19 25 215
Fonte: CHIAVERINI, Vicente. Aços e Ferros Fundidos.
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Entretanto, esse aumento não é muito sensível, como a curva mostra, visto que a própria
alta dureza e consequente excessiva fragilidade da cementita podem, após certa quantidade, afetar
desfavoravelmente a resistência mecânica do aço. [V]
Figura 4: Influência do teor de carbono sobre as propriedades dos aços-carbono esfriados lentamente
Fonte: Os Autores
Esse tipo de aço é relativamente mole e pouco resistente, porém possuem ductilidade e
tenacidade excepcionais; além disso, são usináveis soldáveis e, dentre todos os tipos de aço, são os
mais baratos a serem produzidos. Entre as suas aplicações típicas estão os componentes de carcaças
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de automóveis, formas estruturais (vigas tipo Ι, canaletas e ferros angulados) e chapas usadas em
tubulações, edificações, pontes e latas estanhadas. [II]
4. PRÁTICAS DE LABORATÓRIO
4.1.1.Corte da amostra
A preparação dos corpos de prova para ensaio metalográfico inicia-se a partir da escolha do
material que se deseja ensaiar. Como a amostra metalográfica é uma amostra representativa, apenas
uma pequena porção é necessária para se fazer a análise. Por essa razão, é preciso avaliar onde e
como será feito o corte do material.
O corte da amostra é feito com um disco de corte, tradicionalmente conhecido como “cut
off” (Figura 6). O cuidado principal que precisa ser tomado é quanto à velocidade de rotação do
disco, assim como a velocidade de avanço do disco em relação à peça. Uma velocidade muito alta
de avanço pode queimar a seção da amostra, o que pode prejudicar na análise futuramente. Outros
defeitos também podem acontecer, tais como resistência ao corte (causado pelo desgaste lento do
disco), rápido consumo do disco (causado pela eliminação rápida de aglutinante do disco), e ainda,
a quebra frequente do disco (causada pelo mau aperto da peça no suporte de corte ou por uma
refrigeração descontinua). [I]
Fonte: Os Autores
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Depois de feito o corte, algumas vezes é necessário realizar o desbaste (retirar as rebarbas
da peça provindas do corte). Isso é facilmente feito com o uso de uma lima.Esse procedimento é
para deixar a seção da peça o mais plana possível para posterior embutimento. [I]
4.1.2.Embutimento
O embutimento da amostra é realizado para facilitar o manuseio de peças pequenas, evitar
a danos à lixa ou do pano de polimento e o abaulamento da superfície, que traz sérias dificuldades
ao observador. O embutimento pode ser a frio ou a quente, dependendo das circunstâncias e da
amostra a ser embutida. [I]
No embutimento á frio se usa resinas sintéticas de polimerização rápida. Este embutimento
é feito com resinas auto polimerizáveis, as quais consistem de duas substâncias formando um
líquido viscoso quando misturadas. Esta mistura é vertida dentro de um molde plástico onde se
encontra a amostra, polemizando-se após certo tempo. A reação de polimerização é fortemente
exotérmica, atingindo temperaturas entre 50 e 120° C, com um tempo de endurecimento que varia
de 0,2 a 24 h, dependendo do tipo de resina empregada e do catalisador. [I]
No embutimento a quente a amostra é embutida em materiais termoplásticos por meio de
prensas, utilizando-se pressão e aquecimento para efetuar a polimerização. Nas indústrias se utiliza
este processo, pelo motivo do mesmo ser mais rápido. O processo de embutimento a quente ocorre
da seguinte forma:
- Posicionar o êmbolo da prensa de embutimento de modo que a face fique completamente
visível;
- Borrifar desmoldante no embolo inferior (para a Baquelite não ficar presa ao embolo);
- Colocar a amostra com a face que se quer analisar para baixo (em contato com o
embolo);
- Baixar o êmbolo lentamente;
- Colocar uma pequena quantidade de granalha;
-Colocar a resina (baquelite) (3 a 5 medidas, 10 a 30 gramas);
- Borrifar desmoldante no embolo superior;
- Colocar o êmbolo superior;
- Colocar a tampa;
- Selecionar o tempo – Pode variar de 10 a 15 minutos dependendo da quantidade de
Baquelite;
- Apertar a tecla Partida;
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- Manter a pressão durante o processo entre 125 e 150 (kgf./mm²);
- Esperar a prensa de embutimento se desligar;
- Abrir a válvula de pressão;
- Abrir a válvula da água e aguardar 5 minutos para resfriamento;
- Remover a tampa da prensa;
- Fechar a válvula de pressão;
- Erguer o êmbolo até ser possível pegar o corpo de prova;
- Retirar o corpo de prova da prensa de embutimento (Pegue com um papel, pois pode estar
quente);
- Efetuar a limpeza do equipamento. [I]
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Figura 7.8: Granalha de aço Figura 7.3: Baquelite é a resina quente mais
usada devido ao baixo custo e alta resistência
4.1.3.Lixamento
A sequência de lixas para o trabalho metalográfico com aços é, A120, A220, A400, A600 e
P1200. Para se conseguir um lixamento eficaz é necessário o uso adequado da técnica de lixamento,
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pois de acordo com a natureza da amostra, a pressão de trabalho e a velocidade de lixamento,
surgem deformações plásticas em toda a superfície por amassamento e aumento de temperatura.
Esses fatores podem dar uma imagem falsa da amostra, por isso devem-se ter os seguintes cuidados:
- Escolha adequada do material de lixamento em relação à amostra e ao tipo de exame final
(o que sequer analisar);
- A superfície deve estar limpa, isenta de líquidos e graxas que possam provocar reações
químicas na superfície;
- Riscos profundos que surgirem durante o lixamento deve ser eliminado por novo
lixamento;
- Metais diferentes não devem ser lixados com a utilização da mesma lixa.[I]
Quando os riscos da lixa anterior não são apagados, é necessário que se retorne algumas
lixas no procedimento de lixamento na tentativa de regularizar a superfície e, assim, seguir
novamente com as lixas subsequentes. O problema maior encontrado nessa fase, é realizar o
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lixamento de uma maneira que a peça, no fim desse procedimento, permaneça a mais plana
possível. A planicidade da peça é importantíssima para obter uma imagem real da microestrutura do
material, quando for analisado com o microscópio. Um desalinhamento na planicidade pode revelar
uma morfologia que não condiz com a realidade.
4.1.4.Polimento da amostra
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- A escolha adequada do material do polimento;
- Evitar polimentos demorados;
- Nunca polir amostras diferentes sobre o mesmo pano de polimento (por causa da
diferença de dureza entre elas, um pequeno cavaco da amostra mais dura irá riscar a mais macia);
- Evitar fricção excessiva;
- Evitar pressão excessiva sobre a amostra (aplicar um pouco mais que o próprio peso da
amostra).
Processo de polimento:
4.1.5.Ataque Químico
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superfície da peça por certo tempo. O reagente causará a corrosão da superfície. Os reagentes são
escolhidos em função do material e dos constituintes macroestruturais que se deseja contrastar na
análise metalográfico microscópica.
Alguns grãos e fases serão mais atacados pelo reagente que outros. Isso faz com que cada
grão e fase reflitam a luz de maneira diferente de seus vizinhos. Isso realça os contornos e grão e dá
diferentes tonalidades às fases permitindo sua identificação das mesmas no microscópio. Antes de a
amostra sofrer o ataque, a mesma deve estar perfeitamente limpa e seca, por isso utilizam-se
líquidos de baixo ponto de ebulição como o álcool, éter, etc., os quais são posteriormente secados
rapidamente através de um jato de ar quente fornecido por uma ventoinha elétrica ou secador
(Figura 12).
Figura 12: (a)Modo correto e (b) incorreto de se secar a amostra com ar quente.
Uma amostra lixada e polida está pronta para o exame macro ou microscópico desde que
os seus elementos estruturais possam ser distinguidos uns dos outros, através da diferenciação de
cor, relevo, falhas estruturais como trincas, poros, etc. [I]
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- Ligue o microscópio e ajuste a iluminação;
- Ajuste o foco;
- Observe amostra;
- Fotografe;
- Retirar a amostra.
5. RESULTADOS E DISCUSÕES
Feito todos os procedimentos de preparação da amostra do Aço SAE 1020 ele segue para o
microscópio, onde podemos observar a microestrutura presente neste material. Ao ser analisado
percebeu-se maior quantidade de ferrita, como pode ser observado na figura abaixo:
A menor quantidade de Perlita deve-se ao fato desse material conter baixo teor de carbono,
consequentemente obterá menor quantidade de Cementita, logo a formação de Perlita neste material
será baixa, sendo que essas características influenciaram nas propriedades mecânicas do material.
Em nossa prática de laboratório usamos a amostra 03 que é um aço SAE 1020 como corpo
de prova embutido num baquelite, este procedimento de embutimento foi realizado pelo monitor do
laboratório de Mecânica da Uniasselvi Timbó. Depois de feito todo o procedimento de preparação
do corpo de prova (corte, embutimento), nós fomos instruídos pela professora Renata de que como
deveríamos proceder para lixar e fazer o ataque químico, conforme os procedimentos acima citados.
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Na parte de Lixamento nosso grupo teve algumas dificuldades, pelo ato inexperientes dos
integrantes do nosso grupo, por terem curiosidade, todos fizemos um pouco, o que ocasionou o uso
de diferentes tipos de forças na superfície do corpo de prova.
Logo após realizamos o ataque químico, no qual o reagente utilizado foi o Nital 3% e seco
conforme procedimentos também descritos acima e assim sendo submetido á análise microscópica
da microestrutura obtida no microscópio óptico. Após esta análise, observamos que a visibilidade da
microestrutura estava boa, pelo motivo do processo de espelhamento (lixamento, polimento e o
ataque).
Observamos a microestrutura presente no Aço SAE 1020 da amostra preparada por nós,
que contém Ferrita de cor clara predominante e lamelas de perlita de cor escura, e que quanto menor
a quantidade de carbono na microestrutura, mais ferrita e menos perlita se formam, constatando a
aplicação da teoria na pratica e por consequência verificando que as características do material,
haverá mais ductilidade e tenacidade e menos dureza e resistência à tração.
6. CONCLUSÃO
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ataque químico. Depois, fizemos a análise micro estrutural no microscópico obtendo a foto da
microestrutura deste aço SAE 1020.
Ao final desta nossa experiência prática de laboratório verificamos que para uma boa
realização de análise microestrutural de um metal se faz necessário realizar um bom trabalho de
lixamento e polimento do corpo de prova, e isto deve ser feito por pessoas com boa prática e bom
treinamento, pois se for feito por varias pessoas, devido a força aplicada no material no momento da
realização do lixamento e polimento, pode-se comprometer toda a interpretação da leitura do
microscópio, podendo comprometer uma análise por inteiro de um material e por consequência
prejudicar um projeto ou uma empresa.
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[I] - http://pt.scribd.com/doc/93126413/RELATORIOS-DAS-AULAS-PRATICAS-Ensaio-
dos-Materiais#scribd
[II] - Estudo da tenacidade ao impacto de um aço sae 1020 submetido a tratamentos
térmicos.pdf.
[III] (CALLISTER,2008)
[IV] – ( A-diagrama ferro carbono.pdf)
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[V] - Interloy, 1045 Carbon Steel Bar.
http://www.interlloy.com.au/data_sheets/carbon_steels/1045.html Acesso em 28 de
Setembro de 2009.
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