MANUAL DE PREPARAÇÃO

DE SUPERFÍCIES PARA PINTURA

 Padrões de limpeza de superfície por jateamento
abrasivo (pressurizado) ou por turbina centrífuga
Segundo as normas SIS 005 59 00-67, SSPC VIS 1 e ISO 8501-01

Graus de corrosão
Grau A Grau B

Limpeza manual

B St 2
Limpeza mecânica

B St 3
Jato ligeiro

B Sa 1
Jato comercial

B Sa 2
Jato ao metal
quase branco

A Sa 2 ½ B Sa 2 ½
Jato ao metal
branco

A Sa 3 B Sa 3

2
 Jato ao metal Jato ao metal
Jato comercial Jato ligeiro Limpeza mecânica Limpeza manual Graus de corrosão
branco quase branco

C Sa 3
C St 3
C St 2

C Sa 2
C Sa 1

C Sa 2 ½
Grau C

Jato ao metal Jato ao metal

Jato comercial Jato ligeiro Limpeza mecânica Limpeza manual Graus de corrosão
branco quase branco

D Sa 3
D St 3
D St 2

D Sa 2
D Sa 1

D Sa 2 ½
Grau D

3
 PREPARAÇÃO
DE SUPERFÍCIES

A eficiência e a durabilidade dos

revestimentos anticorrosivos dependem
fundamentalmente do preparo da superfície
a ser protegida.

Uma superfície bem limpa, livre de

ferrugem, graxa, sujeira e umidade, é o
melhor substrato para um bom revestimento
protetor.

A correta preparação da superfície

melhora a adesão do sistema ao substrato
e prolonga a vida útil da pintura.

Os substratos de aço carbono, concreto e

galvanizado são os que mais se deterioram
em ambientes agressivos e por isso devem
ser protegidos por pintura.

A seleção do método correto de

preparação da superfície depende do
substrato, da agressividade do ambiente,
da expectativa de vida útil e do sistema de
pintura.

A disponibilidade de recursos e restrições

a certos métodos também influenciam
na seleção do método de preparação da
superfície do aço carbono.

8
• Carepa de laminação

O aço carbono já sai da siderúrgica com

uma camada de óxido de ferro formada
na superfície do metal no processo de
laminação a quente. A carepa se forma
em perfis, tubos, vergalhões e chapas,
na faixa de temperatura entre 1.250oC e
450oC. A carepa de laminação, como não
é desejada em trabalhos de pintura, chega
a ser classificada como um contaminante
muito especial. Basta aquecer qualquer
peça de aço em temperaturas dentro
desta faixa que o oxigênio reage com o Produção de chapas laminadas a quente
ferro e forma-se a carepa. Na laminação, o aço é aquecido para tornar-se mais dúctil e para que
seja possível passar as chapas entre os cilindros laminadores. Durante o resfriamento, a chapa se
recobre de uma camada cinza azulada.
A carepa tem as seguintes características:
é aderente, impermeável, dura e lisa.
Apresenta espessuras de 15 até cerca de 500
micrometros – a espessura depende do tempo
em que o aço fica exposto a temperaturas
elevadas, acima de 450ºC; esta é a razão
das chapas grossas terem carepas mais
espessas: quanto maior a massa mais tempo
demora para esfriar (inércia térmica).

Uma análise rápida das características da

carepa poderia induzir à conclusão errada
de que se trata de um ótimo revestimento
anticorrosivo. Se comparássemos uma ca-
Formação da carepa: reação do oxigênio (ar) com o ferro (aço)
mada de carepa com uma camada de tinta,
expostas em um ambiente altamente agressivo, pelo mesmo tempo, a pintura apresentaria um
desempenho superior. A explicação é que a tinta apresenta flexibilidade suficiente para acompanhar
os movimentos diários de dilatação, por causa do calor do sol e de contração, devido a temperaturas
mais baixas durante as noites. A carepa não possui flexibilidade suficiente e não acompanha os
movimentos do aço sobre o qual foi formada. Por isso a carepa sofre fissuramento ou trincamento,
por ter coeficiente de dilatação diferente do aço e acaba levando consigo a tinta, mesmo que esta
esteja bem aderida.

Outro problema da pintura

sobre a carepa de laminação
é que, por ser uma superfície
muito lisa, há dificuldade de
aderência da tinta.

Desagregação da carepa de laminação e da pintura

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• Aço Carbono

Os métodos de preparação de superfícies de aço carbono indicados neste manual referem-se

à norma ISO 8501-1 que apresenta vários padrões visuais de comparação para preparação de
superfícies. A ISO adotou a norma sueca SIS 05 59 00-1967, que passou a ser a norma internacional
adotada no mundo todo. Outras normas existem, mas são idênticas à SIS, que foi a precursora.
Assim, podem ser comparadas às normas da SSPC e da NACE, ambas americanas.

Graus de Corrosão
A - Substrato de aço completamente coberto com carepa de laminação aderida e com pouca ou
nenhuma ferrugem.
B - Substrato de aço com início de enferrujamento e início de destacamento da carepa de
laminação.
C - Substrato de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pelo enferrujamento ou que possa
ser removida por raspagem, mas com pouca formação de cavidades (pites) visíveis a olho nu.
D - Substrato de aço onde a carepa de laminação foi eliminada pelo enferrujamento e na qual
considerável formação de cavidades (pites) é visível a olho nu.

Graus de preparação com ferramentas mecânicas

St 2 - Limpeza minuciosa por raspagem, escovamento ou lixamento manual para remoção de
toda a carepa de laminação solta e outras impurezas. Em seguida, a superfície é soprada com ar
comprimido limpo e seco ou aspirada ou escovada com uma escova de pelos, devendo-se obter um
acentuado brilho metálico.
St 3 - Limpeza muito minuciosa por raspagem, escovamento ou lixamento (mecânico ou manual)
para remoção de toda a carepa de laminação solta e outras impurezas, porém mais rigorosa que a
feita em St 2. Em seguida, a superfície é soprada com ar comprimido limpo e seco ou aspirada ou
escovada com uma escova de pelos, devendo-se obter um acentuado brilho metálico.

Graus de preparação com jateamento abrasivo

Sa 1 - Limpeza por jateamento ligeiro (Brush-off). O jato é aplicado rapidamente e remove a
carepa de laminação solta e outras impurezas.
Sa 2 - Limpeza por jateamento comercial. O jato deve remover quase toda a carepa de laminação,
a ferrugem e materiais estranhos. Finalmente, a superfície é limpa com aspirador, ar comprimido
seco ou com escova, devendo apresentar uma coloração acinzentada.
Sa 2 ½ - Limpeza por jateamento ao metal quase branco. O jato deve remover toda a carepa de
laminação e outras impurezas, de modo que possam aparecer apenas leves manchas na superfície,
na forma de pontos ou listras. Finalmente, a superfície deve ser limpa com aspirador, ar comprimido
seco ou com escova.
Sa 3 - Limpeza por jateamento ao metal branco. O jato deve remover completamente toda a
carepa de laminação ou outras impurezas. Finalmente, a superfície deve ser limpa com aspirador, ar
comprimido limpo e seco ou com escova e deve apresentar uma coloração metálica uniforme.

Pré-Limpeza
Antes de preparar a superfície por um dos métodos acima, deve-se remover toda sujeira, óleo ou
graxa, utilizando-se de soluções aquosas de tensoativos ou detergentes biodegradáveis ou panos
limpos embebidos em solventes apropriados.

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Observação: os padrões St 2, St 3, Sa 1 e Sa 2 não se aplicam em superfícies com grau A de corrosão. Por isso não
há padrões visuais para a comparação.
Nota: os padrões mostrados nas páginas 2 e 3 são apenas ilustrativos. Para serviços de inspeção, devem ser adquiridos
os padrões originais junto às entidades mencionadas (ISO, SIS, SSPC ou NACE).

Quadro comparativo das normas de preparo de superfícies

Tipos de Preparação SIS 05 59 00 ISO 8501-1 SSPC-VIS1 NACE ABNT
Ferramentas Mecânicas
Limpeza manual St 2 St 2 SP 2 NBR 15239
Limpeza motorizada St 3 St 3 SP 3 NBR 15239
Jato Abrasivo
Ligeiro (Brush-off) Sa 1 Sa 1 SP 7 NACE 4 NBR 7348
Comercial Sa 2 Sa 2 SP 6 NACE 3 NBR 7348
Metal quase branco Sa 2 ½ Sa 2 ½ SP 10 NACE 2 NBR 7348
Metal branco Sa 3 Sa 3 SP 5 NACE 1 NBR 7348
SIS – Swedish Standards Institute NACE – National Association of Corrosion Engineers
SSPC – The Society for Protective Coatings ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

• Abrasivos

Os abrasivos mais utilizados na limpeza de superfícies antes da pintura são: areia(*), granalhas
de aço, escória de cobre, óxido de alumínio e bauxita sinterizada.

(*)Areia
A areia foi proibida pela Portaria nº 99 do Ministério do Trabalho e Emprego, de 19 de outubro
de 2004, por isso não é mais utilizada no Brasil para limpeza de superfícies.

Granalhas de Aço
As granalhas são feitas com um tipo especial de aço, de alta dureza, em dois formatos: esféricas
(Shot) e angulares (Grit). Shot tem dureza de 40 a 50 Rockwell C e podem ser recicladas até
cerca de 350 vezes. Grit tem dureza de 55 a 60 Rockwell C e podem ser recicladas até cerca de
350 vezes, segundo os fabricantes do abrasivo. Para estruturas, costuma-se utilizar as granalhas
S-330 até S-230 e G-18 até G-40. É prática comum utilizar misturas de Shot com Grit, chamadas
de mix operativo. Por exemplo, uma mistura de S-330 com G-18 na proporção 1:1. Atualmente, no
jato pressurizado, utilizam-se granalhas angulares com partículas de tamanhos diferentes (várias
granulometrias), para se obter o perfil de rugosidade e o padrão visual necessários à otimização do
processo de preparação da superfície.

Escória de Cobre
Também conhecido como Copper Slag, este material é gerado no processo de fusão e refino
do minério concentrado de cobre. Durante o processo, o ferro contido no concentrado reage e se
estabiliza em um silicato ferroso denominado Fayalita, que é o principal constituinte da escória de
cobre. Na unidade de granulação, a escória líquida em elevada temperatura entra em contato com
um jato de água e se solidifica na forma de pequenos grãos, que são enviados para os secadores
rotativos e os sistemas de peneiramento, onde são respectivamente secados e classificados
granulometricamente. A escória de cobre é um material granulado, de cor negra, seco e constituído
de silicatos estáveis. É livre de materiais voláteis, não é higroscópico (não absorve água) e tem
igual ou maior dureza do que algumas areias, sendo, portanto, eficaz no processo de jateamento.
Segundo o fabricante, a dureza da escória de cobre é em torno de 6 a 7 Mohs.

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Óxido de Alumínio
O óxido de alumínio é um material obtido a partir da bauxita, que é o principal minério de alumínio,
com alto teor de óxido de alumínio (Al2O3). Constituído basicamente de óxido de alumínio marrom
e ferrossilício, este abrasivo apresenta baixo teor de sílica livre. A liga ferrossiliciosa é constituída
de aproximadamente 85% de ferro e 15% de silício. Segundo o fabricante, a dureza do óxido de
alumínio é em torno de 9 Mohs.

Bauxita Sinterizada
Bauxita é o minério de alumínio com alto teor de óxido de alumínio. Há dois tipos de abrasivos
produzidos a partir da bauxita e utilizados em jateamento: a redonda e a angular. É um material
duro, leve e não enferruja. Segundo o fabricante, a dureza da bauxita sinterizada é em torno de 9
Mohs. Alguns tipos de bauxita sinterizada possuem mais de 80% de óxido de alumínio e apresentam
teores muito baixos de sílica livre, sendo considerados pouco prejudiciais à saúde. Pequena porção
do material fica engastada no aço, o que torna a coloração da superfície pouco mais escura do
que em uma superfície jateada com areia ou granalha. No entanto, este material encravado não
prejudica a aderência das tintas nem causa problemas de corrosão, porque não é metálico e por
isso não provoca corrosão galvânica.

• Perfil de rugosidade

Entre os aspectos relativos a padrões de preparo da superfície em geral, destaca-se com grande
importância o perfil de rugosidade obtido pelo jateamento abrasivo.
Na norma ABNT NBR 15156 Pintura industrial - Terminologia, perfil de rugosidade significa:
aspecto rugoso sobre a superfície metálica, obtido através de preparação da superfície, de modo a
promover a ancoragem mecânica.
A profundidade obtida é em função do tamanho do grão do abrasivo utilizado. É recomendável
que o perfil de rugosidade esteja compreendido entre 1/4 e 1/3 da espessura total do sistema de
pintura a ser aplicado, limitando a 2/3 da espessura da primeira demão ou do primer, segundo a
norma ABNT NBR 7348.

Altura do perfil x Película seca de tinta

Classificação do perfil de rugosidade

Perfil abaixo de 25 μm
Este padrão não é recomendado para tintas protetivas de alta espessura. O padrão de ancoragem
é insuficiente para uma boa aderência mecânica. Com os movimentos diários devidos à variação de
temperatura, a camada de tinta pode se destacar.

Perfil de 25 a 50 μm
Apropriado para tintas de manutenção em locais de baixa agressividade. Geralmente usado para
sistemas Alquídicos, Epoxi Surface Tolerants, Primers Epoxi convencionais, Epoxi ricos em Zinco,
Epoxi Shop Primers e Etil Silicato de Zinco. A espessura total do sistema de pintura não deve
exceder 200 μm.

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Perfil de 50 a 75 μm
Perfil recomendado para a maioria dos sistemas de alto desempenho, como Epoxi Fenólico, Epoxi
Novolaca, Epoxi sem solvente, Epoxi alta espessura para imersão em água, Epoxi Damp Tolerant,
Alcatrão de Hulha Epoxi, Epoxi Tar Free e Etil Silicato Zinco Alumínio. A espessura total do sistema
de pintura não deve exceder 300 μm.

Perfil de 100 μm
Este perfil profundo é usado para revestimento de serviço pesado em que a espessura total do
sistema de pintura excederá 500 μm.
Obs.1: a norma PETROBRÁS N-9 TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES DE AÇO COM JATO ABRASIVO E
HIDROJATEAMENTO, da PETROBRÁS, diz que o perfil de rugosidade deve ficar compreendido entre 40 μm
e 85 μm.
Obs.2: a norma ABNT NBR 15488 trata da determinação do perfil de rugosidade e a norma ABNT NBR 10443 determina
como medir espessura de camada de tinta sobre superfícies rugosas.
Obs.3: quando nos referimos ao perfil de rugosidade a ser obtido em função da espessura do sistema de pintura e
dizemos que deverá ser, por exemplo, 1/4 da espessura total, a camada de tinta deverá ser considerada na totalidade
e não 3/4 apenas. Portanto são 4/4 em cima dos picos mais altos e 1/4 preenchendo os vales.

A proporcionalidade entre o perfil de rugosidade e a espessura do sistema de pintura está sob

mudança de conceito, pois, com as novas tecnologias das tintas anticorrosivas de alta espessura,
Surface e Damp Tolerants, é perfeitamente possível obter um desempenho satisfatório mesmo
sobre superfícies preparadas por limpeza mecânica (St 3). Isso é conseguido com fórmulas muito
bem balanceadas, onde o fator aderência/coesão da camada, aliado à alta impermeabilidade dos
filmes, permite quebrar paradigmas e mudar conceitos consagrados quando se trata de tintas
modernas, mas ainda válidos, se o objetivo é obter a máxima qualidade e o máximo desempenho de
sistemas de pintura com tintas convencionais.

A norma ABNT NBR 10443:2008 determina que em função do perfil de rugosidade da superfície
(PR) seja aplicado um fator de redução da espessura (FR).
Perfil de rugosidade da superfície (PR) μm Fator de redução da espessura (FR) μm
25 a 39 10
40 a 69 25
70 a 100 40
Nota1: o fator de redução é aplicado uma vez a cada medição de espessura, independentemente do revestimento
consistir em uma demão ou diversas demãos.
Nota2: os fatores de redução mencionados são aplicáveis para medição de espessura acima de 40 μm. Para a medição
de espessuras abaixo de 40 μm, o fator de redução da espessura deve ser obtido diretamente do substrato, após a
preparação da superfície, conforme procedimento abaixo:
a) Ajustar o instrumento de acordo com as recomendações do fabricante, zerando-o numa placa de teste de aço, lisa,
plana e visualmente limpa, isenta de carepa de laminação e com pelo menos 3 mm de espessura e com dimensões
mínimas de 25 mm x 25 mm.
b) Selecionar uma película padrão com espessura de 30 μm.
c) Medir a espessura da película-padrão sobre a superfície jateada em 10 locais diferentes e obter o valor médio.
d) Subtrair a média do valor da espessura da película padrão, obtendo-se o fator de redução da espessura.
Obs.: se o perfil de rugosidade não for conhecido e não existir uma amostra não revestida, deve ser utilizado um fator
de redução de 25 μm.

9
 Volume morto
Geralmente, na aplicação da primeira demão sobre superfícies jateadas, o consumo de tinta é
maior do que o estimado. Isso por que, na maioria das vezes, o fator de redução (FR) não é levado
em conta. Para preencher a rugosidade da superfície, a quantidade de tinta utilizada é denominada
de volume morto. Tem esse nome porque a espessura seca final é medida acima do plano médio dos
picos maiores e o volume utilizado para cobrir os vales não é considerado. Por isso, para estimar o
consumo de tintas com maior precisão, a fórmula do cálculo de volume morto é:

CVM
Vt =
SV

Onde:
Vt = Volume de tinta em litros a ser acrescentado
CVM = Coeficiente de Volume Morto
SV = Sólidos por Volume de tinta

Rugosidade Média (μm) Coeficiente de Volume Morto (CVM)

15 1
30 2
45 3
60 4
75 5
90 6
105 7

Exemplo: aplicação de uma tinta com 50% de sólidos por volume sobre uma área de 100 m2,
jateada com um perfil de rugosidade de 60 µm.

CVM 4
Vt = Vt = = 0,08 L/m2
SV 50

Portanto, para 100 m2 = 0,08 x 100 = 8,0 litros (2,2 galões), ou seja, praticamente três galões
de tinta a mais, apenas para cobrir o volume morto. Este cálculo deve ser feito para a primeira
demão se a superfície for jateada. Para a segunda e posteriores demãos, não é necessário.

Abrasivo/Perfil
A tabela abaixo pode ser usada somente para ter uma noção da granulometria do abrasivo
necessário para se obter um padrão de ancoragem específico. O metal padrão usado para obter estes
resultados foi aço laminado a quente com carepa firmemente aderida. A profundidade resultante
do padrão de ancoragem varia de acordo com o método usado para medir a profundidade, e outras
variáveis, como tipo e dureza do aço, espessura da carepa, grau de limpeza especificado, etc. Essa
informação pode ser usada para jateamento sob pressão entre 90 a 100 lb/pol2 (6 a 7 kgf/cm2),
medido na mangueira próximo ao bico, assim como para turbina centrífuga. A profundidade do
padrão de ancoragem mostrada nessa tabela é uma média estimada e não o mínimo ou máximo de
profundidade. O perfil de rugosidade obtido em função do abrasivo usado em equipamentos de jato
de ar comprimido pode ser observado na tabela a seguir:

10
 Granulometria do abrasivo x Perfil de rugosidade (ABNT NBR 7348)
Tamanho máximo de partícula
Abrasivo que atravessa peneira Altura máxima do perfil µm
Abertura Nota 1
Granalha de aço
(partículas angulosas)
ver nota 2
N° 40 - G 80 425 µm R 40/3 60
N° 25 - G 50 710 µm R 40/3 85
N° 18 - G 40 1,0 mm R 40/3 90
N° 16 - G 25 1,18 mm R 40/3 100
N° 12 - G 16 1,7 mm R 40/3 200
Granalha de aço (esférulas)
Ver nota 2
N° S-110 600 µm R 40/3 50
N° S-230 1,0 mm R 40/3 80
N° S-280 1,18 mm R 40/3 90
N° S-330 1,4 mm R 40/3 95
Óxido de Alumínio sinterizado 400 µm R 20 80
Notas:
1 - Refere-se à peneira conforme especificação ABNT NM-ISO 565:97
2 - De acordo com a SAE RP J-444 a

• Medidas de rugosidade
A norma ASTM D 4417 apresenta três métodos para determinar as medidas de rugosidade.

Método A - Comparador de perfil

Uma das formas de comparar é com discos, criados e produzidos pela KTA, chamados de Keane-
Tator Surface Profile Comparator, ou pela Elcometer, de níquel de alta pureza. São apresentados
com cinco ou quatro segmentos feitos a partir de duplicatas de superfícies jateadas com areia e
com granalhas de aço do tipo Shot (arredondadas) e Grit (angulares).
As duplicatas são réplicas das superfícies originais jateadas com areia e com granalhas e medidas
em microscópio com aumento de 250 vezes.
Os segmentos são dispostos em círculo, formando um orifício central, de maneira que, colocando-o
sobre a superfície a ser medida e iluminando o seu centro com uma lanterna especial, provida de
uma lente de aumento de cinco vezes; essa superfície pode ser comparada com os cinco segmentos
para determinar qual deles mais se assemelha à superfície comparada. O resultado será igual a um
dos segmentos ou interpolações entre eles. Há três tipos de comparadores KTA:
Areia 12,5, 25, 50, 75 e 100 μm (0,5, 1, 2, 3 e 4 mils)
Shot 50, 63, 75, 100 e 140 μm (2, 2,5, 3, 4 e 5,5 mils)
Grit 38, 50, 75 e 114 μm (1,5, 2, 3 e 4,5 mils)
Nota: 1 mil = 1 milésimo de polegada = 25,4 μm
Os comparadores da Elcometer podem ser fornecidos com quatro segmentos em uma peça ou
réplicas em segmentos avulsos.

Lente de aumento de cinco vezes Comparadores da Elcometer Discos comparadores da Elcometer 11

e discos comparadores da KTA
Método B - Micrômetro ou rugosímetro
Trata-se de um relógio comparador com uma agulha com ponta de metal duro e uma base de
seção circular plana.
Quando apoiado sobre uma placa de vidro ou preferencialmente de cristal, a agulha toca o plano
da base e o aparelho marca zero. Ao ser colocado sobre a superfície jateada, sua base circular é
apoiada sobre os picos mais altos e a agulha desce ao fundo dos vales. A diferença entre o plano
dos picos e os fundos dos vales é indicada no relógio comparador em micrometros (analógico ou
digital) e representa a medida do perfil de rugosidade em cada ponto onde é feita a leitura. Segundo
a norma ABNT NBR 15488, cada região selecionada deve medir 200 mm x 200 mm e devem ser
efetuadas cinco medições, sendo uma no centro geométrico e as demais em suas diagonais. Deve-
se efetuar a média aritmética dos valores obtidos para se obter o perfil médio de rugosidade.
Deve-se tomar cuidado ao deslocar o aparelho para não arrastá-lo e não danificar a agulha. O
aparelho deve ser levantado, mudado de posição e novamente colocado cuidadosamente sobre a
superfície.
Também deve-se evitar que sejam feitas medidas sobre superfícies curvas ou muito danificadas,
como no grau D (com pites) da norma ISO 8501-1, pois as leituras seriam afetadas com grandes
erros.

Rugosímetro analógico Rugosímetro digital

Rugosímetro (relógio comparador)

12
Método C - Réplica reversa (Press-O-Film)
Press-O-Film consiste de um filme de poliéster (mylar) com espessura uniforme, coberto com
uma camada de microespuma compressiva. Quando comprimida contra a superfície jateada por uma
vareta de plástico com uma esfera na ponta, a fita Press-O-Film, produzida pela Testex, reproduz
com precisão os detalhes da rugosidade superficial, formando uma réplica inversa exata do perfil.
A réplica é, então, medida com um micrômetro para determinar a distância máxima entre os
picos e o fundo dos vales. Esse método possibilita um registro permanente. As tiras com as medidas
podem ser anexadas ao relatório de inspeção.
Existem quatro graus de tiras para diversas faixas de perfil de rugosidade:

Coarse Minus de 12 a 25 micrometros

Coarse de 20 a 50 micrometros
X-Coarse de 40 a 115 micrometros
X-Coarse plus de 100 a 125 micrometros

Micrômetro (relógio comparador) e Tira (Testex)

• Hidrojateamento

Como o próprio nome indica, o processo trabalha com água sob alta pressão. O impacto do jato
de água com a superfície remove contaminantes e materiais estranhos. Como não há abrasivo nesse
processo, a água não consegue provocar rugosidade na superfície. Se a superfície já foi jateada
anteriormente, a água sob alta pressão remove a ferrugem e as tintas envelhecidas e expõe o jato
original, ou seja, a rugosidade que estava sob a ferrugem e as tintas. No entanto, se a superfície
é aço carbono laminado a quente e há presença de carepa de laminação, esta não é removida e
a superfície fica lisa. O hidrojato não abre perfil de rugosidade, o que é inconveniente para as
modernas tintas anticorrosivas de alta espessura. Portanto o hidrojato é excelente para obras de
manutenção, e não para obras novas onde a remoção da carepa e a obtenção da rugosidade são
muito importantes.
As pressões nos equipamentos de hidrojateamento são classificadas pela NACE e SSPC
como:
Limpeza com água a baixa e média pressão
até 5.000 psi (340 bar)
(Low Pressure Water Washing)
Limpeza com água a alta pressão de 5.000 psi (340 bar)
(High Pressure Water Washing) até 10.000 psi (700 bar)
Hidrojateamento com Alta Pressão* de 10.000 psi (700 bar)
(High Pressure Waterblasting) a 25.000 psi (1.700 bar)
Hidrojateamento com Ultra Alta Pressão*
acima de 25.000 psi (1.700 bar)
(Ultra Hight Pressure Waterblasting)
*A norma ABNT NBR 7348 considera hidrojateamento somente com pressões acima de 25.000
psi. O item 3.3, tratamento com hidrojateamento da norma PETROBRAS N-9 F diz: método de
preparação de superfície de aço para pintura pelo emprego de água sob alta pressão [70 MPa a 210
MPa (10.000 psi a 30.000 psi)] ou ultra alta pressão [acima de 210 MPa (30 000 psi)].

13
Equipamento manual rotativo
Consiste de uma pistola com cano longo e uma empunhadura para segurar com gatilho. Na
outra extremidade, há um dispositivo rotativo, por onde a água sai com pressões acima de 10.000
psi. O dispositivo rotativo é necessário para distribuir o jato de água em áreas maiores e com mais
eficiência e também para não provocar danos localizados, no caso do operador não deslocar o jato
com uniformidade.

Padrões de hidrojateamento
A NACE e a SSPC emitiram em conjunto a norma SSPC SP 12 / NACE 5 para limpeza por
hidrojateamento de alta e ultra alta pressão. Esta norma descreve as condições iniciais e os padrões
de limpeza com hidrojato e a norma SSPC-VIS 4 / NACE 7 contém os padrões visuais através de
fotografias para comparação com o grau alcançado na limpeza por hidrojateamento.
Tabela - Padrões de Hidrojateamento (normas SSPC-VIS 4 / NACE VIS 7)
Condição Condição C Condição D Condição E Condição F Condição G Condição H
inicial da 100% de 100% de Tinta de Tinta rica Sistema Sistema
superfície ferrugem ferrugem cor clara em zinco multicamada, multicamada,
com pites aplicada aplicada não quebra- quebradiça
sobre aço sobre aço diça, aplicada deteriorada
jateado jateado sobre aço nu
com carepa
WJ-1 C WJ-1 D WJ-1 E WJ-1 F WJ-1 G WJ-1 H WJ-1
Grau WJ-2 C WJ-2 D WJ-2 E WJ-2 F WJ-2 G WJ-2 H WJ-2
de
WJ-3 C WJ-3 D WJ-3 E WJ-3 F WJ-3 G WJ-3 H WJ-3
limpeza
WJ-4 C WJ-4 D WJ-4 E WJ-4 F WJ-4 G WJ-4 H WJ-4
Condição C – superfície do aço completamente coberta com ferrugem; pouco ou nenhum pite visível. É comparável
ao grau C de corrosão da norma ISO 8501-1. A área inclui um exemplo de alteração na cor causada pelo
aquecimento.
Condição D – superfície do aço completamente coberta com ferrugem; pites visíveis. A área inclui um exemplo de
material estranho (grau D de corrosão da norma ISO 8501-1).
Condição E – superfície de aço previamente pintada; tinta clara aplicada sobre superfície jateada; a maior parte
da tinta está intacta.
Condição F – superfície de aço previamente pintada; tinta rica em zinco aplicada sobre superfície de aço jateada;
a maior parte da tinta está intacta.
Condição G – sistema de pintura aplicado sobre aço nu, com carepa de laminação; sistema completamente
intemperizado, totalmente com bolhas ou totalmente manchado.
Condição H – sistema de pintura degradado aplicado sobre aço; sistema totalmente intemperizado, totalmente
com bolhas ou totalmente manchado.
Obs.: as condições C e D são de aço sem pintura ou na qual a pintura foi totalmente eliminada pela corrosão. As
condições de F até H referem-se a superfícies pintadas e que necessitam de manutenção.

Nota1: os padrões de hidrojateamento (Waterjetting) mostrados nas páginas 22 e 23 são apenas ilustrativos e não
servem para uso em trabalhos executados no campo. Para serviços de inspeção, devem ser adquiridos os padrões
originais junto à SSPC ou à NACE.
Nota2: a norma SSPC-VIS 4 / NACE VIS 7 – Guia de Referência Visual por Fotografias para Aço Limpo por Hidrojateamento
(Guide to Visual Reference Photographs for Steel Cleaned by Waterjetting) é um guia e descreve o uso de Fotografias
de Referência que retratam a aparência do aço carbono enferrujado sem pintura e do aço carbono pintado, com ou sem
ferrugem, antes e depois de limpo através de hidrojateamento (WJ). Pretende-se que as Fotografias de Referência
completem os padrões escritos na SSPC-SP 12 / NACE 5 – Preparação de Superfície e Limpeza de Metais por
Hidrojateamento antes de Repintura (Surface Preparation and Cleaning of Metals by Waterjetting Prior to Recoating).
São incluídos no Guia quadros e descrições de ferrugem instantânea (flash rust) para propósitos de ilustração. Os
padrões escritos são os meios principais para determinar a conformidade com exigências de limpeza. As fotografias
não devem ser usadas como substitutas para esses padrões.

14
OUTROS TIPOS DE PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE
SSPC Tipos de Preparação
SP 1 Limpeza com solventes
SP 4 Limpeza a fogo
SP 8 Decapagem química
SP 9 Intemperismo e jato abrasivo
Limpeza com ferramentas mecânicas, chegando a uma superfície metálica limpa, nua e rugosa,
SP 11
onde o jateamento com abrasivo não é possível ou não é permitido
ABNT NBR 15158 Limpeza de superfícies de aço por compostos químicos
ABNT NBR 15185 Inspeção visual de superfícies para pintura industrial
Nota: para facilitar a avaliação do grau de enferrujamento de superfícies de aço pintado, a ASTM desenvolveu em
cooperação com a SSPC uma norma com padrões escritos, visuais desenhados e em fotografias para a comparação
com a superfície a ser tratada.

SSPC-VIS 2 / ASTM D 610 –

Avaliação de Ferrugem sobre Superfícies Pintadas (Geral)

9-G - 0,03% de ferrugem 6-G - 1% de ferrugem 3-G - 16% de ferrugem

8-G - 0,1% de ferrugem 5-G - 3% de ferrugem 2-G - 33% de ferrugem

7-G - 0,3% de ferrugem 4-G - 10% de ferrugem 1-G - 50% de ferrugem

15
 Tabela - Escala e Descrição do Grau de Enferrujamento segundo SSPC-VIS 2 /
ASTM D 610 - Avaliação de Ferrugem sobre Superfícies Pintadas (Geral)
Grau de Superfície enferrujada Exemplos visuais
enferrujamento (%) Geral (G)
10 Menor ou igual a 0,01% nenhum
9 Maior do que 0,01% até 0,03% 9-G
8 Maior do que 0,03% até 0,1% 8-G
7 Maior do que 0,1% até 0,3% 7-G
6 Maior do que 0,3% até 1,0% 6-G
5 Maior do que 1,0% até 3,0% 5-G
4 Maior do que 3,0% até 10,0% 4-G
3 Maior do que 10,0% até 16,0% 3-G
2 Maior do que 16,0% até 33,0% 2-G
1 Maior do que 33,0% até 50,0% 1-G
0 Maior do que 50% nenhum
Obs.: os graus de enferrujamento marcados em verde acima são mostrados nas fotos da norma SSPC-VIS 2 abaixo.

RUST GRADE nº 9 RUST GRADE nº 8

(0,03% de ferrugem) (0,1% de ferrugem)

RUST GRADE nº 6 RUST GRADE nº 4

(1% de ferrugem) (10% de ferrugem)

16
• Preparação de superfície de concreto

As superfícies de concreto deverão receber tratamento adequado para garantir o bom desempenho
do sistema de pintura. Não aplicar revestimento se o concreto não estiver seco e curado pelo menos
por 28 dias. E nem sobre concreto aditivado com acelerador de cura sem que testes representativos
indiquem a possibilidade de adesão satisfatória.

Preparação de superfície para pintura

A preparação de superfície para pintura inclui: inspeção do substrato concreto, remoção e
substituição do concreto deteriorado, descontaminação da superfície de concreto e criação de
rugosidade superficial.

a) Inspeção do substrato concreto

É crítica e é realizada para determinar sua condição geral, integridade, presença de contaminantes,
presença de umidade e o melhor método de preparação para atender aos requisitos do proprietário
ou do representante do proprietário. Uma avaliação bem feita irá conduzir à seleção das ferramentas
e dos equipamentos apropriados para alcançar esse objetivo.

b) Remoção e substituição do concreto deteriorado

Concreto deteriorado ou fraco deve ser removido até encontrar partes em bom estado e substituído
por massa epóxi ou concreto polimérico ou por primer reparador. Ocasionalmente, é utilizado
concreto fresco novo sobre concreto já existente. Quando isso for necessário, deve-se preparar
a superfície por desbaste, escarificação, jato de areia, pistola de agulhas (desencrustadores),
hidrojato de alta pressão (5.000 psi a 45.000 psi) ou jato de granalha. Aplicar uma tinta epóxi
100% sólidos como selador ou agente de ligação e logo em seguida colocar o cimento fresco ou a
argamassa. Consultar a Assistência Técnica da SW-Sumaré quanto à tinta epóxi adequada para
servir de agente de ligação.

c) Descontaminação da superfície de concreto

A descontaminação da superfície de concreto requer a remoção de óleos, graxas, ceras, ácidos
graxos e outros contaminantes e poderá ser acompanhada do uso de tensoativos a base de água
(SUMACLEAN WB), esfregando com escovas, limpeza por jato de água com alta pressão (menos
que 5.000 psi), limpeza com vapor ou limpeza química. O sucesso dessa operação depende da
profundidade da penetração do contaminante, que é completamente dependente da sua viscosidade,
da permeabilidade do concreto e do tempo de exposição ao contaminante. Contaminação por
micróbios, particularmente em ambientes com águas servidas (esgoto), pode ser detectada
analisando o pH do concreto. Concreto novo deve ter pH na faixa de 11 a 13. Em áreas onde os
contaminantes não podem ser removidos, o concreto contaminado deve ser retirado (quebrado) e
substituído, como descrito no item b).
Advertência: descontaminações por métodos que utilizam grandes quantidades de água podem
contribuir para problemas relacionados com a umidade do concreto. Neste caso, o tempo de espera
para a secagem completa deve ser maior. Atenção para a secagem.

d) Criação de rugosidade superficial

A criação de rugosidade superficial pode ser efetuada por uma variedade de métodos, cada um
utilizando uma seleção de ferramentas, equipamentos e materiais para a realização do objetivo

17
proposto (veja os métodos de preparação de
superfícies abaixo). A escolha depende do tipo de
superfície a ser preparada e do tipo de sistema de
revestimento a ser usado. Além disso, pisos, paredes,
tetos, valetas, canaletas, tanques e fossas, cada um
tem as suas exigências próprias. O tipo e a espessura
do sistema escolhido também têm um importante
papel no processo de seleção. Sem considerar o
método selecionado ou as ferramentas empregadas,
devemos proporcionar uma superfície que aceite a
aplicação de produtos a base de polímeros e permita
Padrões de preparação de concreto e Technical Guideline
a adesão mecânica do produto firmemente ao
concreto. O tipo de serviço a que estará sujeita a estrutura também ajuda a definir o grau de perfil
de rugosidade requerido. O perfil de rugosidade é a média das medidas da distância entre os picos
e os vales, como vistos em um corte transversal da superfície do concreto.
Os padrões de preparação de superfície para concreto são definidos graficamente e por meio
de amostras no Technical Guideline nº 03732 do ICRI - International Concrete Repair Institute e é
expresso como CSP (Concrete Surface Preparation), em nove padrões:
CSP 1 Ataque ácido (acid etching)
CSP 2 Polimento com pedras (grinding)
CSP 3 Granalhamento leve (light shotblast)
CSP 4 Escarificação (fresa) leve (light scarification)
CSP 5 Granalhamento médio (medium shotblast)
CSP 6 Escarificação (fresa) média (medium scarification)
CSP 7 Granalhamento pesado (heavy abrasive blast)
CSP 8 Polimento com insertos de aço ou de widea (scabbled)
CSP 9 Escarificação (fresa) pesada (heavy scarification)

O jogo de comparadores com nove padrões e a norma fornecem guias visuais e por escrito para
selecionar e especificar o método apropriado de preparação de superfície de concreto antes da
aplicação de uma tinta, revestimento ou outro sistema protetivo. O guia discute os aspectos de 12
diferentes métodos de preparações de superfícies e de limpeza:
• limpeza com detergente e escovas
• limpeza com água em baixa pressão
• ataque ácido
• polimento com insertos diamantados
• jato abrasivo
• jateamento com granalha
• escarificação (fresa)
• pistola de agulhas
• hidrojateamento com alta e ultra-alta pressão
• polimento (scabbling)
• maçarico
• fresadoras/politrizes com pedras rotativas

Apêndices discutem processos de seleção, seladores e tintas, segurança e padrões de referência

adicionais.

18
Métodos para o tratamento de superfícies do concreto novo
Os métodos recomendados para o tratamento de superfície de concreto novo são: jato abrasivo,
jato captivo com turbina centrífuga, ferramenta mecânica e tratamento com ácido.
Obs.: para a definição do método de preparação de superfície a ser adotado, deve ser avaliada a dureza do concreto,
pois ela influencia no desgaste que o método provoca no piso.

Jato abrasivo
Utilizar abrasivo malha 18-40 e pressão de cerca de 60 psi. Mover o bico de jato de modo uniforme
sobre a superfície a 60 cm de distância. Observar que a rugosidade produzida seja uniforme. Aspirar
ou soprar o pó e aplicar a primeira demão do selador.

Jato captivo com turbinas centrífugas

Outra forma de preparar o concreto, principalmente em pisos, é com jato produzido por turbinas
centrífugas, usando granalhas de aço em circuito fechado. A turbina atira as partículas de granalha
contra o concreto e um forte aspirador retira o pó e as granalhas, que passam por um processo de
purificação e retornam a turbina para serem arremessadas novamente contra o piso. Esse método
gasta alguns milímetros do concreto.

Máquina de jato captivo com granalhas de aço (BLASTRAC)

Ferramenta mecânica
Utiliza-se lixadeira de disco ou máquina de martelos rotativos para regularizar a superfície e
eliminar relevos indesejáveis. Aspirar ou soprar o pó e aplicar a primeira demão do selador.

Tratamento com ácido

Muito cuidado ao adotar tratamento com ácido. O ácido só é recomendado em pisos ao nível do
solo e paredes, desde que não haja o risco de infiltrações, pois o ataque ácido na ferragem pode
comprometer a segurança da estrutura.
Se não houver melhor alternativa, para a aplicação do ácido: molhar previamente a superfície,
aplicar a solução com 15% de ácido clorídrico (muriático) em água (uma parte de ácido muriático
comercial para uma parte de água em volume). Para calcular a quantidade de solução necessária,
considerar que 10 litros de solução de ácido muriático cobrem aproximadamente 15 m2 a 18 m2 de
área. Espalhar uniformemente a solução de ácido sobre a superfície, utilizando escova de nylon
ou de piaçaba, evitando a formação de poças, e deixar a solução atuar sobre o concreto até que
a superfície apresente uma rugosidade semelhante a uma folha de lixa 80. Lavar com água em

19
abundância para eliminar todo o resíduo ácido e alcançar pH próximo do neutro. Aplicar a primeira
demão do selador ou do revestimento quando o concreto estiver seco.
A norma ASTM D 4263 – Standard Test Method for Indicating Moisture in Concrete by the
Plastic Sheet Method descreve um teste para verificar se a umidade do concreto está dentro de
níveis aceitáveis para receber selador, tinta ou revestimento. O teste consiste em colar com fitas
adesivas uma folha de polietileno transparente de 45 cm por 45 cm por 0,1 mm de espessura, sobre
a superfície de concreto. Deixar a folha de plástico no local por pelo menos 16 horas. Decorrido esse
tempo, remover a folha de plástico e visualmente inspecionar o lado inferior da folha e a superfície
do concreto sob ela, quanto à presença de umidade. Se a superfície estiver úmida, aguardar a
secagem natural ou forçada com jatos de ar quente ou com maçarico (cuidado para não danificar o
concreto com a chama e refazer o teste).
Obs.: o teste da folha de plástico pode ser feito não só no piso mas também em paredes e tetos. A norma ASTM D
4263 indica que se faça um teste para cada 46 m2 de área ou frações desta. Para paredes, é recomendável que se faça
no mínimo um teste para cada 3 m de elevação vertical, começando a partir de 30 cm do piso.

Teste para verificação da umidade do concreto

• Metais não-ferrosos

Alumínio e aço zincado novos

Os metais não-ferrosos, principalmente alumínio e aço zincado (galvanizado), por apresentarem
superfícies muito lisas, necessitam de muitos cuidados na preparação da superfície antes da
aplicação do primer de aderência.
Normalmente, uma rigorosa limpeza com desengraxantes aquosos ou solventes é suficiente,
porém cada caso deverá ser estudado criteriosamente, prevendo-se a necessidade do uso de outros
métodos, tais como lixamento manual (Lixa 100), manta não tecida grossa do tipo Scotch Brite,
jato ligeiro – Brush-off (Sa 1 da norma ISO 8501-1). No caso de utilização de jato Sa 1, deve-se
tomar muito cuidado para não desgastar demais a camada do metal, que normalmente é mais mole
do que o aço. A tinta adequada para essa situação é o Epoxi-isocianato, utilizada como primer de
aderência.
Obs.: tintas a base de óleos vegetais, como as alquídicas, por exemplo, não devem ser aplicadas diretamente sobre
superfícies zincadas, pois sofrem saponificação e acabam se destacando em curtos períodos de tempo, principalmente
quando expostas ao intemperismo.

20
Aço zincado envelhecido (com corrosão branca)
Quando a superfície da camada de zinco está apresentando corrosão branca, deve ser tratada
como se fosse zincado novo. No entanto é aconselhável a lavagem com água e um tensoativo
biodegradável. Neste caso, é preferível a utilização de manta não tecida do tipo Scotch Brite e
aplicação da tinta Epoxi-isocianato como primer de aderência.

Aço zincado envelhecido (com corrosão vermelha)

Para esta superfície onde o zinco já está comprometido e já há corrosão vermelha, é aconselhável
primeiramente a lavagem com água e um tensoativo biodegradável, esfregando com escovas; em
seguida, enxágue com água limpa, depois faça a limpeza mecânica (St 3 da norma ISO 8501-1) e,
finalmente, a remoção do pó com escovas, ar comprimido seco ou aspirador.
Nesta situação, é aconselhável o uso de uma tinta Epoximastic (Surface Tolerant) como primer
ou como tinta de dupla função (primer e acabamento) e depois o acabamento poliuretano alifático,
se a superfície ficar exposta ao intemperismo.

REDES DE LOJAS PRÓPRIAS NO BRASIL

CENTROS REGIONAIS DE DISTRIBUIÇÃO SUMARÉ (CRDS)
Araçatuba Aracaju Araraquara Bauru Belém B. Horizonte Blumenau
(18) 2102-2350 (79) 2106-3950 (16) 2108-4050 (14) 4009-2050 (91) 3184-1950 (31) 3029-6050 (47) 2111-6200
Campinas Campo Grande Caraguatatuba Cascavel Caxias Chapecó Criciúma
(19) 2103-0200 (67) 2107-3150 (12) 3888-1848 (45) 3227-5688 (54) 2991-4900 (49) 3311-2300 (48) 2101-8250
Cuiabá Curitiba Dourados Eunápolis Feira de Santana Fortaleza Goiânia
(65) 4009-4550 (41) 2101-2350 (67) 3428-0120 (73) 3281-0468 (75) 2102-9450 (85) 3052-1150 (62) 4008-9100
Guarulhos Ipatinga Itajaí Itajubá Itapetininga Joinville Juiz de Fora
(11) 3598-6600 (31) 2136-3300 (47) 2104-1500 (35) 3622-6148 (15) 3272-8123 (47) 4009-6150 (32) 2102-4100
Jundiaí Londrina Macaé Maceió Manaus Marília Maringá
(11) 4525-0624 (43) 2105-3050 (22) 2762-8939 (82) 3036-7505 (92) 4009-7050 (14) 3415-6009 (44) 2103-3750
Mogi das Cruzes Mogi Mirim Montes Claros Natal Osasco Piracicaba Poços de Caldas
(11) 4792-5097 (19) 3022-2550 (38) 2103-3800 (84) 3645-3734 (11) 3563-4800 (19) 2105-5650 (35) 2107-6500
Ponta Grossa Porto Alegre Recife Ribeirão Preto Salvador Santos Santo Amaro
(42) 2102-9000 (51) 3533-6450 (81) 3341-5706 (16) 3323-2150 (71) 3176-3400 (13) 4009-9300 (11) 3566-3900
Santo André São Gonçalo S. J. dos Campos S. J. Rio Preto São Luís Sorocaba Taubaté
(11) 3463-7100 (21) 2712-1730 (12) 3201-6901 (17) 4009-7650 (98) 2106-6350 (15) 4009-4650 (12) 2125-6100
Uberaba Uberlândia Vitória
(34) 2104-9400 (34) 2102-6700 (27) 3185-3250

Participaram da elaboração deste manual: Celso Gnecco, Antônio Freitas, Marco Aurélio Moreira, Nelson
Nascimento Silva e Fábio Kränkel.
21
 Padrões de limpeza de superfície por hidrojateamento
Segundo as normas SSPC-VIS 4 / NACE VIS 7

INITIAL CONDITION C INITIAL CONDITION D INITIAL CONDITION E

E WJ-4

C WJ-4 D WJ-4 E WJ-3

C WJ-3 D WJ-3 E WJ-3 ALT

C WJ-2 D WJ-2 E WJ-2

C WJ-1 D WJ-1 E WJ-1

22
INITIAL CONDITION F INITIAL CONDITION G INITIAL CONDITION H

F WJ-4 G WJ-4 H WJ-4

F WJ-3 G WJ-3 H WJ-3

F WJ-2 G WJ-2 H WJ-2

F WJ-1 G WJ-1 H WJ-1

23
Vista da fábrica da Sherwin-Williams - Unidade Sumaré, situada em Sumaré, na região de Campinas

Revisão dezembro 2011

A Sherwin-Williams comprova sua qualidade e respeito

ao meio ambiente com as certificações abaixo.

Fábrica
Rodovia Anhanguera, km 108,8 - CEP 13181-902 - Sumaré - SP
Tel.: (19) 2122-8802 - Fax: (19) 2122-8810
servicos@tintassumare.com.br
www.sherwinwilliams.com.br