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Alcantaro Corrêa
Presidente da FIESC
Florianópolis – 2004
Não pode ser reproduzido, por qualquer meio, sem autorização por escrito do
SENAI DR/SC.
Equipe Técnica:
Organizadores:
Adagir Saggin
Maurício Cappra Pauletti
Wenilton Rubens de Souza
Coordenação:
Adriano Fernandes Cardoso
Osvair Almeida Matos
Roberto Rodrigues de Menezes Junior
Produção Gráfica:
César Augusto Lopes Júnior
Capa:
César Augusto Lopes Júnior
S474i
CDU: 621.22
5
4.2.2 Medidores Volumétricos .............................................................................. 67
4.3 Tipos de Orifícios ................................................................................................ 75
4.3.1 Tipos de Bordo ............................................................................................ 76
4.3.2 Tipos de Tomada de Impulso ...................................................................... 78
4.3.3 Tubo Venturi ................................................................................................ 79
4.3.4 Tubo Pitot .................................................................................................... 82
4.3.5 Compensação da Pressão e Temperatura .................................................. 83
4.4 Medidores de Vazão por P constante (área variável)....................................... 84
4.4.1 Rotâmetros .................................................................................................. 84
4.5 Medidores Especiais de Vazão .......................................................................... 87
4.5.1 Medidor Eletromagnético de Vazão............................................................. 87
4.5.2 Medidor Tipo Turbina................................................................................... 90
4.5.3 Medidor por Efeito Coriolis .......................................................................... 91
4.5.4 Medidor de Vazão tipo Vortex ..................................................................... 92
4.5.5 Medidores Ultra-Sônicos ............................................................................ 94
5 Elemento Final de Controle ..................................................................................... 100
5.1 Válvula de Controle .......................................................................................... 100
5.1.1 Componentes da Válvula de Controle ....................................................... 100
5.1.2 Controle ..................................................................................................... 106
5.1.3 Características das Válvulas de Controle .................................................. 111
5.1.4 Coeficiente de Vazão – Cv ....................................................................... 115
5.1.5 Norma de Estanqueidade para Válvulas de Controle................................ 115
5.2 Válvulas Reguladoras de Pressão Auto-operadas ........................................... 117
5.2.1 O que são Válvulas Auto-peradas ............................................................. 117
5.2.2 Princípio Básico de Funcionamento: ......................................................... 117
5.3 Outras Versões de Válvulas Reguladoras ........................................................ 118
5.3.1 Válvula Reguladora de Pressão Montante: ............................................... 118
5.3.2 Válvulas Reguladoras tipo “zero”............................................................... 119
5.3.3 Válvulas Reguladoras de Pressão Piloto Operada.................................... 119
5.4 Válvulas de Segurança ..................................................................................... 121
6 Controle de Processo .............................................................................................. 122
6.1 Conceitos Básicos de Controel de Processos .................................................. 122
6.2 Características de Processos ........................................................................... 123
6.2.1 Malhas de Controle Abertas ...................................................................... 123
6.2.2 Malhas de Controle Fechadas ................................................................... 124
6.2.3 Modos de Controle .................................................................................... 125
6.2.3 Ações de Controle (Saída versus Entrada) ............................................... 127
6.2.5 Ação Direta ................................................................................................ 127
6.2.6 Ação Inversa .............................................................................................. 127
6.3 Sistemas de Controle Automáticos................................................................... 127
6.3.1 Controle Automático Descontínuo ............................................................ 127
6.3.2 Controle Automático Contínuo................................................................... 131
Referências Bibliográficas .......................................................................................... 139
6
Os processos industriais exigem controle na fabricação de seus produtos. Estes pro-
cessos são muito variados e abrangem muitos tipos de produtos, como, por exemplo, a
fabricação dos derivados do petróleo, produtos alimentícios, a indústria de papel e
celulose, etc.
Em todos estes processos é absolutamente necessário controlar e manter constantes
algumas variáveis, tais como: pressão, vazão, temperatura, nível, pH, condutividade,
velocidade, umidade, etc. Os instrumentos de medição e controle permitem manter
constantes as variáveis do processo, objetivando a melhoria em qualidade, o aumento
em quantidade do produto e a segurança.
No princípio da era industrial, o operário atingia os objetivos citados através de contro- le
manual destas variáveis, utilizando somente instrumentos simples (manômetro, ter-
mômetro, válvulas manuais, etc.) e isto era suficiente, porque os processos eram sim-
ples. Com o passar do tempo, estes foram se complicando, exigindo um aumento da
automação nos processos industriais, através dos instrumentos de medição e controle.
Enquanto isso. os operadores iam se liberando de sua atuação física direta no proces-
so e, ao mesmo tempo, ocorria a centralização das variáveis em uma única sala. Devido
à centralização das variáveis do processo, podemos fabricar produtos que se- riam
impossíveis através do controle manual. Mas, para atingir o nível que estamos hoje, os
sistemas de controle sofreram grandes transformações tecnológicas, como: controle
manual, controle mecânico e hidráulico, controle pneumático, controle elétrico, controle
eletrônico e atualmente controle digital.
Os processos industriais podem dividir-se em dois tipos: processos contínuos e pro-
cessos descontínuos. Em ambos os tipos, devem-se manter as variáveis próximas aos
valores desejados.
O sistema de controle que permite fazer isto define-se como aquele que compara o valor
da variável do processo com o valor desejado e toma uma atitude de correção de acordo
com o desvio existente sem a intervenção do operador.
Para que se possa fazer esta comparação e consequentemente a correção, é neces-
sário que se tenha uma unidade de medida, uma unidade de controle e um elemento
final de controle no processo.
Unidade de
controle
7
Este conjunto de unidades forma uma malha de controle, que pode ser aberta ou fechada.
Processo Unidade de
medida
Indicação
! "#
1.2.3 Erro
É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento em relação ao valor real
da variável medida. Se tivermos o processo em regime permanente, chamaremos de
erro estático que poderá ser positivo ou negativo, dependendo da indicação do ins-
trumento o qual poderá estar indicando a mais ou menos.
Quando tivermos a variável alterando seu valor ao longo do tempo, teremos um atraso
na transferência de energia do meio para o medidor. O valor medido estará geralmen- te
atrasado em relação ao valor real da variável. Esta diferença entre o valor real e o valor
medido é chamada de erro dinâmico.
8
1.2.4 Exatidão
Podemos definir como sendo a aptidão de um instrumento de medição para dar res-
postas próximas a um valor verdadeiro.
É a relação entre o valor máximo e o valor mínimo, lidos com a mesma exatidão na
escala de um instrumento.
Exemplo: Para um sensor de vazão cuja escala é 0 a 300 GPM (galões por minuto),
com exatidão de 1% do span e rangeabilidade 10:1, a exatidão será respeitada entre
30 e 300 GPM.
É a máxima variação que a variável pode ter sem que provoque alteração na indicação
ou sinal de saída de um instrumento.
Exemplo: Um instrumento com range de 0 a 200ºC e com uma zona morta de:
200
0 1, % = 0 1, × = ± ,0 2 º C
100
1.2.7 Sensibilidade
500
,0 05 % = = ± ,0 25 º C
100
1.2.8 Histerese
9
É o erro máximo apresentado por um instrumento para um mesmo valor em qualquer
ponto da faixa de trabalho, quando a variável percorre toda a escala nos sentidos as-
cendente e descendente.
Exemplo:
Num instrumento com range de –50 ºC a 100 ºC, sendo sua histerese de ± 0,3 %, o
erro será 0,3 % de 150 ºC = ±0,45 ºC.
1.2.9 Repetibilidade
10
e) Controlador: Instrumento que compara a variável controlada com um valor
desejado e fornece um sinal de saída a fim de manter a variável controlada
em um valor específico ou entre valores determinados. A variável pode ser
medida, diretamente pelo controlador ou indiretamente através do sinal de um
transmissor ou transdutor.
Elemento Final de Controle: Instrumento que modifica diretamente o valor da
variável manipulada de uma malha de controle.
P RC 001 02 A
Variável Função Área da Atividade N0 Seqüencial da S
Malha U
F
Identificação Funcional Identificação da Malha I
X
O
Identificação do Instrumento
Onde:
P - Variável medida - Pressão
R - Função passiva ou de informação - Registrador
C - Função ativa ou de saída - Controlador
001 - Área de atividade, onde o instrumento atua
02 - Número seqüencial da malha
A - Sufixo
11
Quadro 2 – Símbolos de sinais utilizados nos fluxogramas de processo
Instrumentos
Discretos
Instrumentos
Compartilhados
Computador de
Processo
Controlador
Lógico
Programável
12
Quadro 4– Identificação funcional dos instrumentos
13
1.3.2 Sistema Físico ou Cegesimal
' ! #
Teremos, a partir daqui, inúmeras vantagens as quais não são difíceis de imaginar:
Os instrumentos agrupados podem ser consultados mais facilmente e rapidamente,
possibilitando à operação uma visão conjunta do desempenho da unidade.
Podemos reduzir o número de operadores com simultâneo aumento da eficiência do
trabalho.
Cresce, consideravelmente, a utilidade e a eficiência dos instrumentos face às possibi-
lidades de pronta consulta, manutenção e inspeção, em situação mais acessível, mais
protegida e mais confortável.
1.4.1 Transmissores
14
1.4.1.1 Transmissão pneumática
15
1.4.1.4 Fieldbus
16
Tabela 1 – Sistemas de unidades geométricas e mecânicas
Grandezas Definição Dimensão Físico (C.G.S.) Decimal (M.K.S.) Gravitatório (M.Kf.S) Prático Inglês
Comprimento L L centímetro (cm) metro (m) foot (ft)
Mícron (µ)= 10-6m metro (m) =1/3 Yd = 12 in
Angstrom(A)= 10-10m 30,48 cm
Massa M M grama (g) quilograma (kg) (9,81 kg) (32,174 pd)
Tempo t t segundo (seg.) Segundo (seg.) segundo (Seg) second (sec)
Superfície S2 S2 cm2 m2 m2 square-foot=929 cm3
square-inch=6,45 cm2
Volume V3 V3 cm3 M3 m3 cubic-foot=28317 cm3
cubic-inch=16,39 cm3
Velocidade v= _e_ m/Seg foot per second (ft/sec)
t LT-1 cm/seg m/seg 1m/seg=197 ft/min ft/min=0,5076 cm/s
Aceleração y = _v_
t LT-2 cm/seg2 m/seg3 m/seg2 ft/sec2
Força F=my M L T-2 dina (d) _____GIORGI_____ quilograma-força(kgf) pound* (pd)
(m=1 g:y=1 cm/ss) Newton (n) (m=1kg;y=9,81m/ seg2) (m=1pd;y=32,174 ft/sec2)
Megadina (M) (m=1kg;y=1m/seg2) x 103 x 981 = dinas =0,4536kgf=444981d
= 10g dinas =105 d x 10-3 x 9,81 = sth =7000 grains
Trabalho erg Joule (j) quilogrâmetro (kgm) foot-pound (ft.pd)
= Fxe M S2 T-3 (F=1 d; e = 1cm) F=1 n; e=1m) (F=1kgf; e = 1m) (f = 1 pd; e = 1 ft)
=102 ergs = 9,81 joules =0,1383kgm=1,3563 j
Potência erg/seg Watt (w) kgm/Seg foot pound per second
W = __ _ M S2 T-3 ( =1 erg;t=1seg) ( = 1 j; 1= 1seg) Cavalo-vapor (C.V.) Horse Power (H.P.)
t = 102 ergs/seg = 75 kgm/Seg = 76kgm/seg (75)
= 44,8 ft. pd/min = 736 watts =33000 ft.pd/min
Pressão bária Pascal kgf/cm2=1000 gf/cm2 pd/in2=70.308 gf/cm2
P = __F__ M L-1 T-2 (F=1 d; S2=1 cm2) F= 1n; S2=1m2) kgf/m2 pd/ft2
A Bar = 109 bárias = 10 bárias atm= 1033 gf/cm2 atm= 11.692 pd/in2
(F=1M; s2=1cm2) (em Hg = 76cm)
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Exercícios
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28 - Calcule o valor pedido:
( )
Valor de transmissão − zero vivo
Valor Pedido = ( = Span ×
( )100 %
)Final − Início
( )9 100
6 × 100
3
− × = 50%
( = 12
)15 − 3
a) 12 psi são quantos % da faixa de 3 a 15 psi = _____________
b) 6 psi são quantos % da faixa de 3 a 15 psi = _____________
c) 0,4 kgf/cm2 é quantos % da faixa de 0,2 a 1 kgf/cm2 = _____________
d) 0,6 kgf/ cm2 é quantos % da faixa de 0,2 a 1 kgf/cm2 = _____________
e) 90 kPa são quantos % da faixa de 20 a 100 kPa= _____________
f) 70 kPa são quantos % da faixa de 20 a 100 kPa = _____________
g) 9 mA são quantos % da faixa de 4 a 20 mA = _____________ h)
13 mA são quantos % da faixa de 4 a 20 mA = _____________ i)
1,5 V são quantos % da faixa de 1 a 5 V = _____________
j) 4,5 V são quantos % da faixa de 1 à 5 V = _____________
( Início ou Span
Valor Pedido
)Final − 100% ×( ) + zero vivo%
=
12 × 50
15 − 3 = 12 ( + 3 = 9 psi
)Span 100
b)
20
() &# #
F
P
=
onde P = Pressão
A F = Força
A = Área
É a força exercida pela atmosfera na superfície terrestre. Esta força eqüivale ao peso
dos gases que estão presentes no ar e que compõem a atmosfera.
A pressão atmosférica pode variar de um lugar para o outro, em função da altitude e
das condições meteorológicas (como a umidade e a densidade do ar). Ao nível do
mar, esta pressão é de, aproximadamente, 760 mmHg ou 1 atm. Quanto mais alto o
local, mais rarefeito é o ar e, portanto, menor a pressão atmosférica. O instrumento
que mede a pressão atmosférica é o barômetro.
O fato de se omitir esta informação na indústria significa que a maior parte dos instru-
mentos mede pressão relativa.
21
2.1.4 Pressão Negativa ou Vácuo
Pressão Absoluta
Pressão Relativa
Pressão Atmosférica
Vácuo
Vácuo Absoluto
É a diferença entre 2 pressões, sendo representada pelo símbolo P (delta P). Essa
diferença de pressão normalmente é utilizada para medir vazão, nível, pressão, etc.
22
& *+ & +
Exemplo:
O instrumento mais simples para se medir pressão é o manômetro, que pode ter vá-
rios elementos sensíveis e que pode ser utilizado, também, por transmissores e
controladores.
Vamos, então, ao estudo de alguns tipos de elementos sensíveis.
Os elementos sensiveis usados são: o tubo de Bourdon, (pode-se apresentar nas se-
guintes formas: tipo C, espiral e helicoidal), membrana ou diafragma, fole, coluna de
líquido, e os com princípios elétricos.
23
2.2.3.1 Tubo Bourdon
O tubo de Bourdon pode-se apresentar nas seguintes formas: tipo C, espiral e helicoi-
dal.
24
2.2.3.2 Membrana ou diafragma
É constituído por um disco de material elástico (metálico ou não), fixo pela borda. Uma
haste fixa ao centro do disco está ligada a um mecanismo de indicação. Quando uma
pressão é aplicada, a membrana se desloca, e esse deslocamento é proporcional à
pressão aplicada.
2.2.3.3 Fole
Quando uma pressão é aplicada no interior do fole, provoca sua distensão, e, como ela
tem que vencer a flexibilidade do material e a força de oposição da mola, o deslo-
camento é proporcional à pressão aplicada à parte interna.
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2.2.3.4 Coluna de líquido
Consiste num tubo de vidro, contendo certa quantidade de líquido, fixado a uma base
com uma escala graduada.
As colunas podem ser basicamente de três tipos: coluna reta vertical, reta inclinada e
em forma de “U”.
Os líquidos mais utilizados nas colunas são: água (normalmente com um corante ) e
mercúrio.
Quando se aplica uma pressão na coluna, o líquido é deslocado, sendo que este des-
locamento é proporcional à pressão aplicada.
Quando o manômetro está separado da linha de gás, os dois lados do manômetro estão
com o nível de água no zero da escala. Isso acontece porque os dois lados do
manômetro estão sujeitos à pressão atmosférica ambiente. Com um lado do manôme-
tro ligado à tubulação de distribuição de gás (para medir a pressão do gás) e o outro
lado ainda sujeito à pressão atmosférica local, a coluna de água será forçada para baixo
no lado pressurizado e elevada no lado sob ação da atmosfera. A pressão do gás na
tubulação é medida pelo deslocamento total da coluna de água e seu valor é dado em
milímetros de coluna de água (mmca).
O deslocamento total da coluna de água (DT) é dado pela soma da elevação (E) no lado
atmosférico e do abaixamento (A) no lado pressurizado. O abaixamento (A) no lado
pressurizado é igual à elevação (E) no lado atmosférico. Por isso, o deslocamento total
(DT) pode ser medido multiplicando-se o abaixamento (A) ou a elevação (E) por
2. Isso pode ser escrito em uma fórmula simples para a leitura da pressão no manô-
metro:
DT = A + E DT = 2 X A DT = 2 X E
O O
26
Figura 11 – Manômetro de tubo inclinado
DT= h P= h. dr
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O sensor é formado pelos seguintes componentes:
Uma diferença de pressão entre as câmaras de alta (High) e de baixa (Low) produz
uma força no diafragma isolador, que é transmitida pelo líquido de enchimento.
A força atinge a armadura flexível (diafragma sensor) provocando sua deformação e
alterando, portanto, o valor das capacitâncias formadas pelas armaduras fixas e a ar-
madura móvel. Esta alteração é medida pelo circuito eletrônico, que gera um sinal
proporcional à variação de pressão aplicada à câmara da cápsula de pressão diferen-
cial capacitiva.
O sensor consiste de um fio firmemente colado sobre uma lâmina de base, dobrando-
se tão compacto quanto possível.
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Observa-se que o fio, apesar de solidamente ligado à lâmina de base, precisa estar
eletricamente isolado da mesma. Uma das extremidades da lâmina é fixada em um
ponto de apoio rígido, enquanto a outra extremidade será o ponto de aplicação de for-
ça.
Da física tradicional, sabemos que um material, ao sofrer uma flexão, tem suas fibras
internas submetidas a dois tipos de deformação: tração e compressão.
Notamos que a ligação ideal para um Strain Gauge com quatro tiras extensiométricas é
o circuito em ponte de Wheatstone (como mostrado a figura 16), que tem a vanta- gem
adicional de compensar as variações de temperatura ambiente, pois todos os
elementos estão montados em um único bloco.
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2.2.3.7 Sensor por silício ressonante
Na seqüência, serão exibidos maiores detalhes sobre esse tipo de célula, sua constru-
ção e seu funcionamento.
30
A carga devida à alteração da forma é gerada sem energia auxiliar, uma vez que o
quartzo é um elemento transmissor ativo. Esta carga é conectada à entrada de um
amplificador, sendo indicada ou convertida em um sinal de saída para tratamento pos-
terior.
31
$
$ () &# #
Por outro lado, se o recipiente não é fechado, ou se suas paredes são elásticas, a
pressão fica constante quando a temperatura aumenta, ao mesmo tempo em que o
volume ocupado pelo gás torna-se maior. Se o recipiente é aberto, o gás escapa para
fora. Se as paredes são elásticas (como nos balões de ar quente), elas se “esticam”
mais para se adaptarem ao maior volume que o gás aquecido passa a ocupar. Então, é
importante você também saber que:
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3.1.1.1 Condução
É um processo pelo qual o calor flui de uma região de alta temperatura para outra de
temperatura mais baixa, dentro de um meio sólido, líquido ou gasoso, ou entre meios
diferentes em contato físico direto.
3.1.1.2 Irradiação
3.1.1.3 Convecção
Consideremos uma sala na qual liga-se um aquecedor elétrico em sua parte inferior. O
ar em torno do aquecedor se aquece, tornando-se menos denso que o restante, ha-
vendo uma troca de posição do ar quente que sobe e o ar frio que desce. A esse mo-
vimento de massas de fluido chamamos convecção, e as correntes de ar formadas
são correntes de convecção. Outros exemplos de convecção são os fluxos das chami-
nés, o funcionamento dos radiadores e as correntes atmosféricas. Portanto, convec-
ção é um movimento de massas de fluido, trocando de posição entre si. Notemos que
não tem significado falar em convecção no vácuo ou em um sólido, isto é, convecção só
ocorre nos fluidos.
33
A diferença entre a temperatura de dois corpos determina a capacidade de troca de
calor entre eles. Dois corpos distintos trocarão calor até que estejam em equilíbrio
térmico, ou seja, até que se igualem as suas temperaturas. Este é o princípio básico
da maioria dos medidores de temperatura.
Ao se modificar a temperatura de um corpo, são modificadas várias de suas proprie-
dades físicas. Para se fabricar um medidor de temperatura, é necessário escolher uma
dessas propriedades que caracterizam o estado térmico do corpo. O elemento de me-
dição, ou elemento sensível, basear-se-á na variação dessa propriedade. Ao ser imer-
so no meio cuja temperatura quer-se determinar, o elemento de medição entrará em
equilíbrio térmico com o meio. Será determinado, então, o valor do parâmetro físico
escolhido, o que fornecerá, indiretamente, a temperatura do elemento sensível e, por
extensão, a do meio em que ele se encontra.
Entretanto, a escolha desse parâmetro físico não é fácil, pois ele deve variar somente
por influência da temperatura, não dependendo de outros fatores e ainda possibilitar a
medição através de métodos relativamente simples e cômodos. Na realidade, não e-
xiste nenhuma propriedade termométrica que satisfaça plenamente esses requisitos em
toda a gama de temperaturas. As dificuldades básicas na medição de temperatura são,
portanto, a influência de fatores externos sobre os dispositivos de medida e tam- bém a
inércia térmica do sistema (que provoca atraso na resposta).
34
A escala Fahrenheit é usada principalmente na Inglaterra e nos Estados Unidos da
América, porém seu uso tem declinado em favor da escala Celsius, de aceitação uni-
versal.
A escala Kelvin é utilizada nos meios científicos no mundo inteiro e deve substituir no
futuro a escala Rankine quando estiver em desuso a Fahrenheit.
Existe uma outra escala relativa, a Reamur, hoje praticamente em desuso. Esta escala
adota como zero o ponto de fusão do gelo e 80 como o ponto de ebulição da água. O
intervalo é dividido em oitenta partes iguais. (representação - °Re).
°C = °F – 32 = K – 273 = R - 491
5 9 5 9
35
$ && & % # ) #
Os que se baseiam nas alterações físicas dos materiais, tais como volume, pressão
etc. Exemplos: termômetros de líquido, termômetros bimetálicos, termômetros a pres-
são de vapor ou de gás.
Os que se baseiam nas propriedades termoelétricas, como diferença de potencial,
resistividade, etc. Exemplos: termopares, termômetros de resistência.
3.2.1 Líquido
3.2.1.1 Características
36
Por ser frágil e impossível registrar sua indicação ou transmiti-la à distância, o uso
deste termômetro é mais comum em laboratórios ou em indústrias com a utilização de
uma proteção metálica.
37
Características dos elementos básicos deste termômetro:
Bulbo
Suas dimensões variam de acordo com o tipo de líquido e, principalmente, com a sen-
sibilidade desejada.
Capilar
Suas dimensões são variáveis, sendo que o diâmetro interno deve ser o menor possí-
vel, a fim de evitar a influência da temperatura ambiente, porém não deve oferecer
resistência à passagem do líquido em expansão.
Elemento de medição
O elemento usado é o tubo de Bourdon, podendo ser : tipo c, tipo espiral e o tipo heli-
coidal.
Os materiais mais usados são bronze fosforoso, cobre - berílio , aço - inox e aço - car-
bono.
Pelo fato deste sistema utilizar líquido inserido num recipiente e da distância entre o
elemento deformável (elemento sensor) e o bulbo ser considerável, as variações na
temperatura ambiente afetam o líquido do capilar e o elemento deformável (elemento
sensor), causando erro de indicação ou registro. Este efeito da temperatura ambiente é
compensado de duas maneiras que são denominadas classe 1A e classe 1B.
Na classe 1B a compensação é feita somente no sensor, através de uma lâmina bime-
tálica. Este sistema é normalmente preferido por ser mais simples, porém o compri-
mento máximo do capilar para este sistema de compensação é de aproximadamente 6
metros. Quando esta distância for maior, o instrumento deve possuir sistema de com-
pensação classe 1A, onde a compensação é feita no sensor e no capilar por meio de um
segundo capilar ligado a um elemento de compensação idêntico ao de medição, sendo
os dois ligados em oposição. O segundo capilar tem comprimento idêntico ao capilar de
medição, porém não está ligado a um bulbo.
Aplica-se estes termômetros, em geral, na indústria para indicação e registro, pois
permite leituras remotas e é o mais preciso dos sistemas mecânicos de medição de
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temperatura. Porém, não é recomendável para controle, por causa de seu tempo de
resposta ser relativamente grande (mesmo usando fluido trocador de calor entre bulbo e
poço de proteção para diminuir este atraso conforme figura abaixo). O poço de pro-
teção, permite manutenção do termômetro com o processo em operação.
Recomenda-se não dobrar o capilar com curvatura acentuada para que não se for-
mem restrições que prejudiquem o movimento do líquido em seu interior, causando
problemas de medição.
P1 = P2 = . . . = Pn
T1 T2 Tn
39
3.2.2.2 Características
onde:
40
Figura 26 – Termômetro a pressão de vapor
41
3.2.4.2 Características de construção
42
3.2.5 Medição de Temperatura com Termopar
43
3.2.5.2 Efeito termoelétrico de Seebeck
O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto em 1821 por T.J. Seebeck, quando ele
notou que em um circuito fechado, formado por dois condutores diferentes - A e B,
ocorre uma circulação de corrente enquanto existir uma diferença de temperatura T
entre as suas junções. Denominamos a junta de medição de Tm e a outra junta de
referência de Tr. A existência de uma f.e.m. térmica AB no circuito é conhecida como
efeito Seebeck.
Quando a temperatura da junta de referência é mantida constante, verifica-se que a
f.e.m. térmica é uma função da temperatura Tm da junção de teste. Este fato permite
utilizar um par termoelétrico como um termômetro.
O efeito Seebeck se produz pelo fato de que os elétrons livres de um metal diferem de
um condutor para outro e dependem da temperatura. Quando dois condutores diferen-
tes são conectados para formar duas junções, e estas são mantidas a diferentes tem-
peraturas, a difusão dos elétrons nas junções se produz a ritmos diferentes.
Em 1834, Peltier descobriu que, dado um par termoelétrico com ambas as junções à
mesma temperatura e mediante uma bateria exterior, se produzida uma corrente no
termopar, as temperaturas das junções variam em uma quantidade não inteiramente
devida ao efeito Joule. Esta variação adicional de temperatura é o efeito Peltier. O
efeito Peltier produz-se tanto pela corrente proporcionada por uma bateria exterior,
como pelo próprio par termoelétrico.
O coeficiente Peltier depende da temperatura e dos metais que formam uma junção,
sendo independente da temperatura da outra junção. O calor Peltier é reversível:
quando se inverte o sentido da corrente, permanecendo constante o seu valor, o calor
Peltier é o mesmo, porém em sentido oposto.
44
3.2.5.4 Efeito termoelétrico de Thomson
Em 1854, Thomson conclui, através das leis da termodinâmica, que a condução de calor
ao longo dos fios metálicos de um par termoelétrico, que não transporta corrente, origina
uma distribuição uniforme de temperatura em cada fio.
Quando existe corrente, modifica-se em cada fio a distribuição de temperatura em uma
quantidade não inteiramente devida ao efeito Joule. Essa variação adicional na distri-
buição da temperatura denomina-se efeito Thomson.
O efeito Thomson depende do metal de que é feito o fio e da temperatura média da
pequena região considerada. Em certos metais, há absorção de calor quando uma
corrente elétrica flui da parte fria para a parte quente do metal, e há geração de calor
quando se inverte o sentido da corrente. Em outros metais, ocorre o oposto deste efei-
to, isto é, há liberação de calor quando uma corrente elétrica flui da parte quente para a
parte fria do metal. Conclui-se que, com a circulação de corrente ao longo de um fio
condutor, a distribuição de temperatura neste condutor se modificará, tanto pelo calor
dissipado por efeito Joule, como pelo efeito Thomson.
A experiência de Peltier pode ser explicada através do efeito Volta enunciado a seguir:
45
Um exemplo de aplicação prática desta lei é o fato de podermos ter uma grande varia-
ção de temperatura em um ponto qualquer, ao longo dos fios dos termopares, sem que
esta influencie na f.e.m. produzida pela diferença de temperatura entre as juntas,
portanto, pode-se fazer medidas de temperaturas em pontos bem definidos com os
termopares, pois o importante é a diferença de temperatura entre as juntas.
T3 = T4 --> E1 = E2
Um exemplo de aplicação prática desta lei é a utilização de contatos de latão ou cobre,
para interligação do termopar ao cabo de extensão no cabeçote.
46
3.2.5.9 Correlação da F.E.M. em função da temperatura
Visto que a f.e.m. gerada em um termopar depende da composição química dos con-
dutores e da diferença de temperatura entre as juntas, isto é, a cada grau de variação
de temperatura, podemos observar uma variação da f.e.m. gerada pelo termopar. Por-
tanto, podemos construir uma tabela de correlação entre temperatura e a f.e.m. Por
uma questão prática, padronizou-se o levantamento destas curvas com a junta de re-
ferência à temperatura de 0°C.
• Termopares básicos;
• Termopares nobres;
• Termopares especiais.
47
3.2.5.11 Correção da junta de referência
É importante não esquecer que o termopar mede realmente a diferença entre as tem-
peraturas das junções. Então, para medirmos a temperatura do ponto desejado, preci-
samos manter a temperatura da junção de referência invariável.
FEM = JM - JR
FEM = 2,023 - 1,00
FEM = 1,023 mV Î 25,5ºC
48
Esta temperatura obtida pelo cálculo está errada, pois o valor da temperatura correta
que o termômetro deve medir é de 50ºC.
FEM = JM - JR
FEM = 2,023 - 1,00
FEM = 1,023 mV + o mV correspondente à temperatura ambiente para fazer a com-
pensação automática, portanto:
FEM= mV JM – mV JR + mV CA (compensação automática)
FEM = 2,023 - 1,00 + 1,00
FEM = 2,023 mV Î 50ºC
A leitura agora está correta, pois 2,023 mV corresponde a 50ºC, que é a temperatura
do processo.
Hoje em dia a maioria dos instrumentos faz a compensação da junta de referência
automaticamente. A compensação da junta de referência pode ser feita manualmente:
pega-se o valor da mV na tabela correspondente à temperatura ambiente e acrescen-
ta-se o valor de mV lido por um milivoltímetro.
Definições:
49
3.2.5.13 Erros de ligação
50
Como no caso acima, a f.e.m. efetiva no cabeçote é de 20,735 mV. Do cabeçote até o
registrador, são utilizados fios de extensão ou compensados, os quais adicionam uma
parcela igual a 0,57 mV à f.e.m., fazendo assim com que chegue ao registrador uma
f.e.m. efetiva de 22,265 mV. Este valor corresponderá à temperatura real dentro do forno
(538ºC). A vantagem desta técnica provém do fato de que os fios de extensão ou
compensação, além de terem custo menor que os fios do termopar propriamente dito,
também são mais resistentes.
Inversão simples
Assume-se que o forno esteja a 538ºC, o cabeçote a 38ºC e o registrador a 24ºC. De-
vido à diferença de temperatura entre o cabeçote e o registrador, será gerada uma
f.e.m. de 0,57 mV. Porém, em virtude da simples inversão, o fio positivo está ligado no
borne negativo do registrador e vice-versa. Isto fará com que a f.e.m. produzida ao
longo do circuito se oponha àquela do circuito de compensação automática do regis-
trador, ocasionando que o registrador indique uma temperatura negativa.
51
Inversão Dupla
A seguir, consideramos o caso da existência de uma dupla inversão. Isto acontece com
freqüência, pois, quando uma simples inversão é constatada, é comum pensar-se que
uma nova troca de ligação dos terminais compensará o erro. Porém, isto não a- contece,
e a única maneira de solucionar o problema será efetuar uma ligação correta.
+
-
52
3.2.5.15 Vantagens dos termopares de isolação mineral
Resistência mecânica
Dimensão reduzida
Facilidade de instalação
Adaptabilidade
A construção do termopar de isolação mineral permite que o mesmo seja tratado como
se fosse um condutor sólido. Em sua capa metálica, podem ser montados acessórios
por soldagem ou brasagem e, quando necessário, sua seção pode ser reduzida ou
alterada em sua configuração.
Resistência à corrosão
O termopar de isolação mineral tem uma resistência de isolação elevada, numa vasta
gama de temperaturas, a qual pode ser mantida sob condições mais úmidas.
53
Blindagem eletrostática
Associação série
Podemos ligar os termopares em série simples para obter a soma das mV individuais.
É a chamada termopilha. Este tipo de ligação é muito utilizada em pirômetros de radi-
ação total, ou seja, para soma de pequenas mV.
Associação série-oposta
54
Não é necessário compensar a temperatura ambiente, desde que as juntas de refe-
rência estejam à mesma temperatura.
Associação em paralelo
55
3.2.6.2 Construção física do sensor
Os medidores parcialmente apoiados têm seus fios introduzidos numa peça de alumi-
na de alta pureza com fixador vítreo. É um meio termo entre resistência a vibração e
dilatação térmica.
A versão completamente apoiada pode suportar vibrações muito mais fortes, porém sua
faixa de utilização fica limitada a temperaturas mais baixas, devido à dilatação dos
componentes.
56
Figura 47 – Encapsulamento de um termômetro de resistência de platina
ƒ Vantagens:
Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos de sensores;
Com ligação adequada não existe limitação para distância de operação;
Dispensa utilização de fiação especial para ligação;
Se adequadamente protegido, permite utilização em qualquer ambiente;
Têm boas características de reprodutibilidade;
Em alguns casos, substitui o termopar com grande vantagem.
ƒ Desvantagens:
57
Figura 48 – Circuito de medição tipo Ponte de Wheatstone
Ligação a 2 fios
Tal disposição resultará em erro na leitura da temperatura, a menos que haja algum tipo
de compensação ou ajuste dos fios do sensor, de modo a equilibrar esta diferença de
resistência.
Deve-se notar que, embora a resistência dos fios não se altere em função do tamanho
dos fios, uma vez já instalados, os mesmos estão sujeitos às variações da temperatura
ambiente, o que introduz uma outra possível fonte de erro na medição.
O método de ligação a dois fios somente deve ser usado quando o sensor estiver a
uma distância de, aproximadamente, 3 metros.
Concluindo, neste tipo de medição a 2 fios, sempre que a temperatura ambiente ao
longo dos fios de ligação variar, a leitura de temperatura do medidor introduzirá um
erro, devido à variação da resistência de linha .
58
Ligação a 3 fios
59
3.2.7.1 Pirômetros ópticos
Os limites normais de utilização estão entre 750ºC e 2850ºC. Com filtros de absorção
especiais, pode-se estender sua calibração até 5500ºC.
As medidas efetuadas com pirômetros ópticos são independentes da distância entre a
fonte e o aparelho, além de que são providos de um conjunto de lentes que aproxima o
objetivo a ser medido.
Em uso industrial, consegue-se uma precisão de até ± 2 %.
Visto que a medida de temperatura é baseada na emissividade da luz (brilho), erros
significativos podem ser criados, devido à reflexão de luz ambiente pela fonte a ser
medida.
Quando o meio onde se executa a medida possui partículas em suspensão, causando
assim uma diminuição da intensidade da luz proveniente da fonte, diminui a precisão da
medição.
60
3.2.7.2 Radiômetro e pirômetros de radiação
61
Os radiômetros operam numa faixa entre –30ºC a 4000ºC, respondendo em 0,1 ou 0,2
segundos a 98% da mudança de temperatura com precisão de ± 1% da faixa medida.
62
', -
São aqueles que, a qualquer instante, permitem saber que quantidade de fluxo pas-
sou, mas não a vazão do fluxo que está passando. Exemplo: bombas de gasolina,
hidrômetros, balanças industriais, etc.
63
Disco Mutante
Tipo Pistão Oscilante
Para os sistemas residenciais e comerciais que utilizam gás natural e GLP, alguns
tipos de medidores de quantidade volumétrica são muito utilizados. São eles: o medi-
dor de diafragma e o medidor rotativo.
64
4.2.1.1 Medidor de diafragma
Câmara 1 está esvaziando, Câmara 1 está vazia, Câmara 1 está enchendo, Câmara 1 está cheia,
câmara 2 está enchendo, câmara 2 está cheia, câmara 2 está esvaziando, câmara 2 está vazia,
câmara 3 está vazia, câmara câmara 3 está enchendo, câmara 3 está cheia, câmara 3 está esvaziando,
4 está cheia câmara 4 está esvaziando. câmara 4 está vazia. câmara 4 está enchendo.
Figura 56 – Medidor rotativo
65
4.2.1.3 Leitura dos medidores de diafragma e rotativo
O medidor de gás indica a vazão de gás que o atravessa pela contagem do preenchi-
mento e do esvaziamento das quatro câmaras. Desde que cada câmara seja preen-
chida a cada vez com a mesma quantidade de gás, a medição é muito preciso, e, co-
mo uma câmara é esvaziada enquanto outra é preenchida, a vazão de gás para o e-
quipamento é regular e ininterrupta. Em um medidor, existem tipos de contadores co-
mumente encontrados, os quais você pode ver na Erro! A origem da referência não
foi encontrada.:
Observe os seguintes pontos para fazer uma leitura fácil e precisa do medidor: Sempre
leia do indicador da direita para o da esquerda (do menor para o maior multi- plicador).
Observe que os contadores são divididos em décimos, sendo que cada contador gira
em direção oposta aos seus vizinhos. Sempre observe a direção de rotação do indica-
dor, se horária ou anti-horária, antes de fazer a leitura.
Para ler o consumo, tome os números mais próximos já ultrapassados pelo ponteiro
do contador.
A precisão do contador que você está lendo é determinada pelo contador vizinho de
maior exatidão.
Para determinar a quantidade de gás consumida, faça leituras separadas em dias dife-
rentes. Subtraia a primeira leitura da segunda para encontrar a quantidade de gás u-
sada durante o tempo entre as duas leituras.
66
Os contadores de teste, por causa da sua função, são ainda mantidos nos medidores
do tipo odômetro.
Uma vantagem primordial dos medidores de vazão por P é que os mesmos podem
ser aplicados a uma grande variedade de medições, envolvendo a maioria dos gases
e líquidos, inclusive fluidos com sólidos em suspensão, bem como fluidos viscosos, em
uma faixa de temperatura e pressão bastante ampla. Um inconveniente deste tipo de
medidor é a perda de carga que este causa ao processo, sendo a placa de orifício o
dispositivo que provoca a maior perda de carga "irrecuperável" (de 40 a 80% do P
gerado).
67
Gráfico 1 – Perda de carga para os diferentes medidores por P
O escoamento de um fluido numa tubulação pode ser caracterizado por um dos se-
guintes regimes: o laminar e o turbulento.
A corrente laminar se caracteriza por um escoamento em camadas planas ou concên-
tricas, dependendo da forma do canal ou do tubo, sem passagem das partículas do
fluido de uma camada para outra e sem variação de velocidade, para determinada
vazão.
A corrente turbulenta, ao contrário, é caracterizada por uma mistura intensa do líquido e
oscilações de velocidades e pressões. O movimento das partículas é desordenado e
suas trajetórias têm geralmente formas complicadas.
A experiência conhecida, destinada a evidenciar os dois regimes de escoamento, é
mostrada na Erro! A origem da referência não foi encontrada.. A um recipiente com
água, é ligado um tubo de vidro terminado por uma torneira. Um outro recipiente cheio
de tinta permite a injeção de um pequeno filete de tinta no centro do tubo de vidro.
68
neira, percebe-se que, a uma determinada vazão, o filete de tinta começa a se mistu- rar
com a água em redemoinhos característicos do regime turbulento. É possível voltar ao
regime laminar diminuindo a abertura da torneira.
Número de Reynolds
V .D
Re =
Onde: V = velocidade do fluido
D = diâmetro da tubulação
= coeficiente viscosidade cinética
Distribuição de velocidades
Viscosidade
A viscosidade é uma das mais importantes características dos fluidos, já que interfere
diretamente no regime de escoamento do mesmo.
Equação da continuidade
Sentido de fluxo
Seção 2
Seção 1
69
Princípio de Bernoulli
Supondo um fluido perfeito (ideal), que não possui viscosidade, seu deslocamento
ocorre sem atrito e, portanto, sem perdas de energia, no entanto, a diferença de pres-
são entre seções irá depender do peso específico e da diferença de altura entre se-
ções (inclinação da tubulação).
Na indústria, o método mais utilizado para medir vazão pelo princípio da pressão dife-
rencial variável é através da placa de orifício.
70
Figura 65 – Fluxograma de uma malha de medição
Q=k P
Onde
Q = Vazão
K = Constante que depende de fatores como:
Vazão P
0,0 0,0
50,0 25,0
70,7 50,00
86,6 75,00
100,00 100,00
71
Analisando a Fig. 68 teremos:
50 25 25 25 50
0 0 0 0 0
72
Determinação do k:
Q
Q=k P ====> k =
P
Para vazão máxima:
10 10
k= = ===> k = 0,200 (para Q=m3/h e P em mmH
2O)
2500 50
Portanto:
2 2
Q
P= 8 = 1600 ====> P = 1600 mmH2O
k = ,0 2
Então:
Saída P na entrada de FT
= Valor medido de × Span de saída do FT + Zero de saída do FT
FT
Span de entrada do FT
1600
= × 12 + 3
Saída FT
Então:
Portanto:
2 2
P Q
Q=k = 64
P ====> = = 80
k 10
P = 64 %
P
P = × 12 + 3 ====> = (0 × 12) + 3
FT
P 64,
FT
100
PFT = 10,68 psi
73
O sinal de saída de um transmissor de vazão por pressão diferencial variável altera-se
linearmente em função do P e quadraticamente em função da vazão, portanto, quan-
do é acoplado um indicador para fazer a leitura de vazão vinda do transmissor, sua
escala deve ser quadrática para termos leitura direta. Para linearizar o sinal de saída do
transmissor em função de vazão, faz-se necessário o uso de um extrator de raiz
quadrada, conforme mostrado no fluxograma da figura..
M M M M
50---------- 9----------- 6----------- 25
0----------- 3----------- 3----------- 0
Portanto :
S = EFY − 3
×12
+3
FY
12 (psi)
2
EFY = FY −3 ×12 + 3
S (psi)
12
Supondo que na entrada do extrator a pressão seja 10,68 psi, qual a pressão em sua
saída?
Dos muitos dispositivos inseridos numa tubulação para se criar uma pressão diferenci-
al, o mais simples e mais comum é a placa de orifício. Consiste em uma placa preci-
samente perfurada, a qual é instalada perpendicularmente ao eixo da tubulação.
É essencial que as bordas do orifício estejam sempre perfeitas, porque se ficarem im-
precisas ou corroídas pelo fluido, a precisão da medição será comprometida. Costu-
meiramente, é fabricada em aço inox, monel, latão, etc., dependendo do fluido.
VANTAGENS DESVANTAGENS
Alta perda de carga
Instalação fácil Baixa Rangeabilidade
Econômica
Construção simples
Manutenção e troca simples
'$ % & /0
75
Orifício concêntrico
Este tipo de placa é utilizado para líquidos, gases e vapor que não contenham sólidos
em suspensão.
Orifício excêntrico
Utilizado quando tivermos fluido com sólidos em suspensão, os quais possam ser reti-
dos e acumulados na base da placa, sendo o orifício posicionado na parte de baixo do
tubo.
Orifício segmental
Esta placa tem a abertura para passagem de fluido, disposta em forma de segmento de
círculo. É destinada para uso em fluidos laminados e com alta porcentagem de só-
lidos em suspensão.
Usado em tubulações normalmente maiores que 6 “e não usado em fluxo com baixos
Número de Reynolds (Re)”.
Usado em fluidos altamente viscosos, onde o “Re” inferior está em torno de 250.
76
4.3.1.3 Bordo com entrada cônica
77
4.3.2 Tipos de Tomada de Impulso
Flange Tomadas em
Taps Flanges 1” 1”
Radius Tomadas a D
taps D
e
2
1D D
2
Tomadas em flange: são as mais populares, onde os furos das tomadas já são feitos
no próprio flange.
Tomadas na vena contracta: utiliza flanges comuns, sendo o centro da tomada de alta
D
pressão entre e 2D (em geral 1D) e o centro da tomada de baixa estará no ponto
2
de pressão mínima conforme gráfico 3, dependendo do .
78
Gráfico 3 – Diferentes betas ( )
O tubo Venturi combina dentro de uma unidade simples, uma curta garganta estreitada
entre duas seções cônicas e está usualmente instalado entre dois flanges numa tubu-
lação. Seu propósito é acelerar o fluido e temporariamente baixar sua pressão estáti- ca.
A recuperação de pressão em um tubo Venturi é bastante eficiente, como pode- mos ver
na Erro! A origem da referência não foi encontrada., sendo seu uso reco- mendado
quando se deseja um maior restabelecimento de pressão e quando o fluido medido
carrega sólidos em suspensão. O Venturi produz um diferencial menor que uma placa de
orifício para uma mesma vazão e diâmetro igual à sua garganta.
Em geral, utilizam-se quatro furos espaçados de 90º em torno do tubo para fazer a
tomada de pressão. Eles são interligados por meio de um anel, chamado anel piezo-
métrico, que é destinado a obter a média das pressões em torno do ponto de medição.
79
Figura 74 – Detalhes de construção de um dispositivo Venturi
Onde:
D = Diâmetro interno da tubulação
d = diâmetro da garganta
a = Localização da tomada de impulso de alta pressão
0,25D a 0,75D para 4 “< D < 6"
0,25D a 0,50D para 6 “< D < 32"
b = comprimento da garganta igual a "d"
c = Localização da tomada de baixa pressão = "d” /2
= Diâmetro interno da tomada de impulso 3/16 a 1/2 ““.
r1 = 0 a 1,375D
r2 = 3,5 a 3,75D
1 = 21° ± 2°
2 = 5° a 15°
4.3.3.1 Bocal
O bocal de vazão (Flow nozzle) é, em muitos aspectos, um meio termo entre a placa de
orifício e o tubo Venturi. O perfil dos bocais de vazão permite sua aplicação em serviços
onde o fluido é abrasivo e corrosivo. O perfil de entrada é projetado de forma a guiar a
veia fluida até atingir a seção mais estrangulada do elemento de medição, seguindo
uma curva elíptica (projeto ASME) ou pseudoelíptica (projeto ISA). Seu prin- cipal uso é
em medição de vapor com alta velocidade, recomendado para tubulações com
diâmetro maior que 50 mm.
80
4.3.3.2 Tipos
Neste tipo de bocal, as tomadas de pressão são do tipo em canto (corner taps). Possui
as limitações de:
0,32 < < 0,8 50mm < D < 500mm 2.104 < Re < 107
Bocal ASME
81
4.3.4 Tubo Pitot
2
V Pd × 2g
Pd = ====> V
=
2g
Onde:
V1...V10
V
médio 10
k= =
V
max
V
max
82
4.3.4.1 Medidor tipo Annubar
P
Q=k P Q = [Nm3/h]
A T
A
83
Onde:
Q = vazão
k = constante
PA = pressão absoluta, bar
TA = temperatura absoluta, Kelvin
P= pressão diferencial, bar
Os dispositivos de pressão diferencial até agora considerados têm por base restrições
de dimensão fixa, e a pressão diferencial criada através deles modifica-se com a va-
zão. Existem, contudo, dispositivos nos quais a área da restrição pode ser modificada
para manter constante o diferencial de pressão enquanto muda a vazão. Um exemplo
deste tipo de medidor é o rotâmetro.
4.4.1 Rotâmetros
Rotâmetros são medidores de vazão por área variável, nos quais um flutuador varia
sua posição dentro de um tubo cônico, proporcionalmente à vazão do fluido.
84
Figura 82 – Rotâmetro
O fluido passa através do tubo, da base para o topo. Quando não há vazão, o flutua-
dor permanece na base do tubo e seu diâmetro maior é usualmente selecionado de tal
maneira que bloqueie a pequena extremidade do tubo, quase que completamente.
Quando a vazão começa e o fluido atinge o flutuador, o empuxo torna o flutuador mais
leve, porém, como o flutuador tem uma densidade maior que a do fluido, o empuxo não
é suficiente para levantar o flutuador.
85
4.4.1.2 Tipos de flutuadores
Esférico - Para baixas vazões e muita incerteza; sofre uma influência considerável da
viscosidade do fluido.
Cilindro com Bordo Plano - Para vazões médias e elevadas - Sofre uma influência mé-
dia da viscosidade do fluido.
• Cilindro com Bordo Saliente de Face Inclinada para o Fluxo - Sofre menor
influência da viscosidade do fluido.
• Cilindro com Bordo Saliente contra o Fluxo - Sofre a mínima influência da
viscosidade do fluido.
1 2 3 4
O material mais empregado nos flutuadores é o aço inox 316. Na indústria, no entanto,
para satisfazer outras exigências como resistência à corrosão, abrasão e outras, utili-
zam-se outros tipos de materiais. O quadro a seguir apresenta diversos materiais em-
pregados em flutuadores:
Quadro 9 – Material empregado nos flutuadores
MATERIAL
Alumínio Inox 316
Bronze Hastelloy B
Durimet Hastelloy C
Monel Chumbo
Níquel Tântalo
Borracha Teflon
Inox 303 Titânio
4.4.1.4 Instalação
86
'5 && % # & ,#.+
4.5.1.1 Aplicação
87
4.5.1.2 Princípio de funcionamento
Revestimento
Eletrodo
Eletrodos são dois condutores instalados na parede do tubo para receber a tensão
induzida no fluido. Existem vários materiais de fabricação, tais como: aço inox, monel,
hastelloy, platina e outros que dependem do tipo de fluido a ser medido.
Tubo detector
O tubo do medidor não pode ser de material ferromagnético, tal como aço ou níquel,
pois os mesmos causam distúrbios no campo eletromagnético. Na prática, o aço inox
é o mais usado.
Influência da condutividade
88
4.5.1.4 Instalação elétrica
Aterramento
Por razões de segurança do pessoal e para obter uma medição de vazão satisfatória,
é muito importante atender a todos os requerimentos dos fabricantes quanto ao ater-
ramento. Uma interligação elétrica permanente entre o fluido, o medidor, a tubulação
adjacente e um ponto de terra comum é especialmente importante quando a conduti-
vidade do líquido é baixa.
A forma de efetuar o aterramento depende do tipo de medidor (revestimento interno,
etc.). Quando o medidor é instalado entre tubulações não metálicas ou revestidas in-
ternamente, é normal instalar anéis metálicos entre os flanges do medidor e a tubula-
ção. Assim, é obtido o contato elétrico com o fluido para posterior aterramento. Estes
anéis devem ser de diâmetro interno igual ao medidor e de diâmetro externo menor
que a circunferência de furos dos flanges do medido.
Escolha do diâmetro
89
4.5.2 Medidor Tipo Turbina
9
Figura 86 – Medidor tipo turbina
90
4.5.2.2 Performance
Cada turbina sofre uma calibração na fábrica, usando água como fluido. Os dados
obtidos são documentados e fornecidos junto com a turbina. Usando estes dados, ob-
tém-se o fator médio de calibração relativo à faixa de vazão específica. O fator é re-
presentado pela seguinte expressão:
60f
k= Q
91
Figura 88 – Instrumentos receptores que controlam bateladas
Podemos encontrar o modelo com tubo reto, no qual um tubo de medição oscila sobre
o eixo neutro A-B, sendo percorrido por um fluido com velocidade “v”. Entre os pontos
A-C as partículas do fluido são aceleradas de uma baixa para uma alta velocidade
rotacional. As massas destas partículas aceleradas geram as forças de Coriolis (Fc)
oposta à direção de rotação. Entre os pontos C-B, as partículas do fluido são desace-
leradas, o que leva à força de Coriolis no mesmo sentido da rotação. A força de Corio-
lis (Fc), a qual atua sobre as duas metades do tubo com direções opostas, é direta-
mente proporcional à vazão mássica. O método de detecção é o mesmo do sistema
anterior.
92
4.5.4.2 Caracterização
Podemos observar, pelo gráfico a seguir, que, para uma ampla faixa entre 2 x 104 e 7
x 106 do número de Reynolds que define o regime de escoamento, temos que St é
constante. Logo, para a imensa maioria das aplicações industriais, a vazão volumétri-
ca do fluido pode ser medida pela contagem do número de vórtices.
Figura 92 – Vortex
93
4.5.4.3 Método de detecção dos vórtices
Os medidores de vazão que usam a velocidade do som como meio auxiliar de medi-
ção podem ser divididos em dois tipos principais:
94
4.5.5.2 Medidores de tempo de trânsito
Ao contrário dos instrumentos anteriores, estes instrumentos não são adequados para
medir vazão de fluidos que contêm partículas. Para que a medição seja possível, os
medidores de tempo trânsito devem medir vazão de fluidos relativamente limpos. Nes-
tes medidores (Figura 99), de um transdutor-emissor-receptor de ultra-sons é fixado à
parede externa do tubo, ao longo de duas geratrizes diametralmente opostas. O eixo
que reúne os emissores - receptores forma com o eixo da tubulação um ângulo .
Os transdutores transmitem e recebem alternadamente um trem de ondas ultra- sônicas
de duração pequena, ou seja, os pulsos saem de ambos os transdutores ao mesmo
tempo, mas podem chegar com um tempo diferente caso haja vazão. O tempo de
transmissão é levemente inferior (t1) quando orientada para a jusante e levemente
superior (t2) quando orientada para a montante. Sendo L a distância entre os senso-
res, V1 a velocidade média do fluido e V2 a velocidade do som no líquido considerado,
temos:
1 V 2 − V1 cos 1 V 2 + V1 cos
t1 = L t2 = L
95
Exercícios
96
27- Um FT é instalado em uma linha de processo para medir vazão, o P
máximo é de 50” H2O. Qual é a vazão quando o P for de 20” H2O e qual
será a indicação na escala do FI em %. Dado: Qmax = 460 m3/h.
97
CONVERSÃO DE UNIDADES
O VALOR EXPRESSO EM
98
Tabela 8 – Unidades de vazão mássica
O VALOR EXPRESSO EM
99
5 6 ( 6 6
Q = KA 2g p
Q = vazão
K = constante
A = área
g = aceleração da gravidade
p = diferencial de pressão
O que mostra que a vazão é diretamente proporcional à área do orifício e a raiz qua-
drada do diferencial de pressão ( p ), provocada pelo fluido ao passar através do
orifício.
5 ,2!3)!# & !
5.1.11 Atuadores
É o que fornece a força necessária para abrir ou fechar a válvula. Um atuador é classi-
ficado de acordo com seu sinal de entrada e de saída para o elemento de força. Ele
poderá ser pneumático, mecânico, elétrico, hidráulico.
Atuadores pneumáticos
100
− Cabeçote
− Diafragma ou motor
− Prato
− Mola
− Haste
− Garfo ou suporte
Diafragma
101
Garfo suporte
Mola
A função da mola é opor-se à força desenvolvida pela pressão de ar que atua sobre a
área efetiva do diafragma. Ela fornece uma determinada posição da haste do atuador
para um sinal específico, recebido do controlador automático.
O tipo AFA (AFO) deve estar toda aberta quando a pressão do ar sobre a membrana
for de 3 psi e deve fechar, progressivamente, diminuindo a vazão do fluido que passa
através da válvula até estar completamente fechada (quando a pressão for de 15psi).
O tipo FFA (AFC) deve estar completamente fechada quando a pressão sobre a mem-
brana for de 3 psi e deve abrir, progressivamente, até estar completamente aberto
(quando a pressão for de 15 psi).
O tipo a ser usado depende da posição de segurança por falha desejada no processo.
O critério de escolha é que, em caso de falta de ar de instrumentação, a válvula deva
assumir uma posição segura (aberta ou fechada).
Através do que foi explicado até agora, poderemos estabelecer critérios para a esco-
lha do atuador:
Atuador deve ser reversível, isto é, deve poder ser mudado de AFA para FFA.
Deve ter força suficiente para vencer a força da mola e a força devida à pressão dife-
rencial sobre o obturador.
A membrana moldada é a desejável, porque garante uma boa repetibilidade da curva
área x deslocamento.
Acabamento interno do atuador deve levar em consideração o cuidado de evitar can-
tos vivos que cortem a membrana.
102
Atuador Mecânico
O atuador mecânico atua na válvula por meio de uma ação mecânica. Há dois tipos
de atuador mecânico:
Atuador Elétrico
O atuador elétrico pode ser uma solenóide, que permite posicionar o obturador em
duas posições (aberto ou fechado), ou um motor elétrico reversível que coloca o obtu-
rador em qualquer posição de abertura entre um intervalo de 0 a 100 % do seu curso.
Atuador Hidráulico
Castelo
É a parte que conecta o atuador ao corpo, contendo a caixa de gaxetas, e serve como
guia da haste.
Figura 96 – Castelo
• Normal;
• Aletado;
• Alongado;
• Com foles.
Castelo normal
É o de uso geral. Adequado para temperaturas inferiores a 200oC, com fluidos não
tóxicos.
103
Castelo aletado
Castelo alongado
Deve ser usado para temperaturas inferiores a –5oC e deve ser suficientemente longo
para que a temperatura das gaxetas não vá abaixo de –25oC. É usado para prevenir
o congelamento das gaxetas em aplicações de baixas temperaturas.
É usado para fluidos radioativos ou tóxicos, servindo como um reforço das gaxetas. O
fole é normalmente feito de uma liga resistente à corrosão e deve ser soldado à haste
da válvula. Este sistema é limitado a pressões de aproximadamente 600 psi.
Caixas de Gaxetas
A finalidade principal desta parte é impedir que o fluido controlado passe para o exteri-
or da válvula. Serve ainda como guia de haste. Em geral, o castelo é ligado por flan-
ges ao corpo da válvula, podendo, porém, ser rosqueado.
O castelo flangeado é preferível do ponto de vista de manutenção e segurança. De
qualquer forma, o castelo rosqueado só é aceitável em válvulas de 1/2" a 2". Em
válvulas com castelo flangeado, parafusos tipo prisioneiro são aceitáveis até o padrão
ASA 600 Lbs. Para pressões maiores, parafusos passantes são recomendados.
A caixa de gaxetas deve comportar uma altura de gaxetas equivalentes a seis vezes o
diâmetro da haste. Estas gaxetas são apertadas por um dispositivo que pode ser ros-
queado (porca) ou flagelado (anel de aperto). Por motivos de segurança, a flagelada é
a mais recomendada, por permitir melhor distribuição de tensões sobre a haste e pelo
perigo potencial que a rosqueada oferece quando o número insuficiente de fios de
rosca está engajado.
Os materiais mais usados nas gaxetas são: Teflon, Amianto e Amianto grafitado.
Teflon
É o mais usado, sendo inerte a todas as substâncias químicas, com exceção do sódio
líquido. É usado para temperaturas entre –100oC e +230oC, não precisando de lubrifi-
cação. Pode ser aplicado na forma de Teflon puro, moído, ou prensado em anéis. É
usado, também, para impregnar amianto.
Provavelmente, a forma mais satisfatória é o anel em V. Ele poderá ser tencionado por
mola de tal maneira que não requeira ajuste. O tipo de gaxetas de Teflon moldado
obriga a um bom acabamento superficial da haste da válvula. As gaxetas de Teflon
devem ser manuseadas com cuidado durante a montagem e desmontagem. O Teflon
moldado não é recomendável em aplicações onde possam ocorrer depósitos de sóli-
dos na haste de válvulas.
104
Amianto
Amianto Grafitado
5.1.1.4 Corpo
É a parte que fica em contato direto com o fluido que vai fornecer a energia para o
sistema de controle e é no seu interior que se encontra o obturador, que, por sua vez,
é conectado à haste e constitui a parte móvel, a qual varia a área de passagem do
fluido. A função do corpo de uma válvula de controle é regular à vazão do fluido quan-
do é variada a posição do obturador (plug) por uma força proveniente do atuador.
Obturador
Figura 97 – Corpo
105
Seleção do Corpo da Válvula
Quanto ao fluido:
Quanto ao controle:
• Estrangulamento variável;
• On - off (tudo ou nada);
• Grau de vedação;
• Mistura ou divisão de fluxos.
5.1.2 Controle
É considerado o corpo standard, possui este nome por ter uma forma de uma esfera
(globo). Funcionando por deslocamento de haste, sua conexão com a tubulação pode
ser através da rosca, solda ou flange. O corpo pode ter sede simples ou dupla.
106
Válvula globo sede simples
Existem duas formas de válvulas globo que são as reversíveis e as não reversíveis.
Na Fig.98, temos as válvulas globo (sede simples) reversíveis.
Este estilo é chamado reversível, porque podemos montá-las de duas maneiras utili-
zando as mesmas peças. Esse tipo de corpo é fabricado em tamanhos de 1/2" até 12"
(padrão até 600 psi) ou em padrão 900 psi a 1500 psi em tamanhos menores.
Existem também as válvulas globo reforçadas, que não são reversíveis, sendo fabri-
cadas para tamanhos até 2" com orifício de 1" de diâmetro, com as extremidades ros-
queadas ou soldadas. Essas válvulas podem trabalhar em pressões de até 6.000 psi
na temperatura ambiente.
As válvulas de sede simples deverão, sempre que possível, ser instaladas de tal forma
que o fluxo tenda a abri-las, para que resulte numa operação suave e silenciosa, evi-
tando o martelamento da sede pelo obturador. Para as válvulas com orifícios menores
que 1", pode-se trabalhar com o fluxo em qualquer direção.
ƒ Vantagens:
ƒ Desvantagens:
Geralmente para tamanhos maiores que 2", é necessário um atuador de área muito
grande, visto que a força que atua sobre o obturador é dada pelo produto da área total
do orifício pelo P através da válvula.
107
Válvula globo de sede dupla
Esta válvula foi desenvolvida com a finalidade de ter um bom desempenho com uma
força relativamente pequena do atuador (figura 99). Existem válvulas globo reversíveis
de sede dupla.
Na posição fechada, as pressões que atuam no obturador estão equilibradas, e, teori-
camente, pouca força é requerida para abrir ou fechar a válvula. Na realidade, existe
uma diferença de 1/6" a 1/8" entre os orifícios da sede, isto devido a sua montagem,
permitindo que o obturador menor passe através do orifício maior. Esta construção é
chamada de semi-balanceada.
As válvulas de sede dupla e metálica podem ser ajustadas de tal maneira que não
haja vazamento (em uma determinada condição de temperatura e pressão), mas dis-
torções no corpo (devido à pressão e tensões na tubulação) e expansões (devido à
mudança de temperatura) sempre irão causar um vazamento nas condições de opera-
ção.
As válvulas de sede duplas geralmente são guiadas (haste) no topo e na base, entre-
tanto válvulas guiadas na saia têm um menor custo e servem para algumas aplica-
ções.
ƒ Vantagens:
ƒ Desvantagens:
Não deve ser especificada para casos onde não possa haver vazamento (geralmente,
há um vazamento de até 2 % da máxima capacidade).
Mais cara que a de sede simples de mesmo .
Válvula de 3 vias
As válvulas de 3 vias são feitas a partir de uma adaptação da válvula globo de sede
simples ou dupla. Elas servem para serviços de divisão de fluxo ou mistura e combi-
nação de fluidos.
A vazão de válvulas de 3 vias, nestes casos, é constante e serve apenas para desviar
o fluido e não para controlar a vazão total.
108
5.1.2.2 Válvula Saunders
Opera forçando um diafragma flexível, preso entre o castelo e o corpo, contra uma
saliência central no canal de passagem, fazendo, assim, o fechamento e apresentando
boa vedação. É barata, de simples manutenção e adequada para fluidos contendo
sólidos e abrasivos em suspensão, fluidos pastoso, corrosivo e polpa. Geralmente,
não é aplicada para altas pressões. Usada para serviços on – off e tem seu limite de
temperatura dado pelo material do diafragma.
Tem a vantagem de poder ser revestida internamente com vidro, plástico, chumbo,
Teflon ou borracha para uma maior resistência a corrosão.
É um tipo de válvula que funciona pela rotação da haste, sendo usada em tamanhos
maiores que 3", porém é fabricada, também, em tamanhos de até 1". Consiste de um
corpo cilíndrico com disco solidário a um eixo, instalado perpendicularmente à linha de
centro do cilindro (100). O corpo cilíndrico pode ser flangeado em ambas as extremi-
dades ou executado na forma de um anel sólido, sendo este último instalado na tubu-
lação entre 2 flanges.
Generalidades:
109
51.2.4 Válvulas de corpo dividido (Split-Body)
A principal vantagem desse tipo de corpo é o fato de que o anel da sede pode ser tro-
cado facilmente e de seu custo ser mais barato que as válvulas globo convencionais
(particularmente em ligas resistentes à corrosão). Ela também é livre de bolsões que
podem coletar sólidos e permitir a sedimentação.
Certos serviços nas indústrias químicas exigem freqüente inspeção ou troca dos inter-
nos das válvulas (obturador e sede), e é nesse caso que ela é mais empregada, pois o
anel da sede é preso entre as duas metades do corpo da válvula e pode ser removido
com relativa facilidade.
Dispõe-se dos tamanhos de 1/2" a 8" para pressões de até 1.500 psi, embora, geral-
mente, não sejam utilizadas para tamanhos acima de 2" e pressões maiores que 600
psi.
Válvula Cam-Flex
É uma válvula de obturador excêntrico. Utilizada em padrão até 600 psi e tamanho de
1" a 12". O curso de rotação é de 50o e tem característica de vazão linear. O movimen-
to excêntrico da face esférica de obturador reduz os requisitos de torque para a opera-
ção e permite uma operação estável quando instalada vazão para abrir ou vazão para
fechar.
A vedação perfeita é obtida com a aplicação de uma força relativamente pequena em
virtude de uma mínima falta de alinhamento ser compensada pela flexão do braço su-
porte do obturador (Figura 102).
CORP O
ƒ Efetiva;
ƒ Inerente.
ƒ
5.1.3.1 Característica efetiva
Por característica efetiva de vazão, deve-se entender a relação real entre o desloca-
mento do obturador da válvula e a queda de pressão, que varia conforme a variação
da vazão e as demais condições do sistema em que a válvula está instalada. Muitos
fatores das característica inerente podem influenciar a característica efetiva; o mais
comum é uma restrição (como um tubo de diâmetro maior ou uma mudança na queda
de pressão total do sistema em função da vazão). O efeito é muitas vezes importante
e precisa ser considerado na análise completa de qualquer problema de controle.
Característica Linear
Q=K.Y
Onde:
111
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ƒ torneado simples;
ƒ torneado duplo;
• tipo perfilado (agulha).
10
0
9
0
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0
0 Gráfico 7 – Vazão em função do curso
da válvula de igual percentagem
0
1 2 3 4 6
5 7 9
8 10
0 0 0 0 0 0 0 0
112
A propriedade comum de todas estas curvas é que iguais incrementos no movimento
da haste produzem mudanças de igual porcentagem na vazão a uma queda de pres-
são constante, baseada na vazão que existia antes da mudança efetuar-se. Como
exemplo, tem-se uma válvula de controle com uma vazão de 10 m3/h e uma abertura
de 20 %, haverá um aumento de 50 % da vazão, ou seja, mais 5 m3/h. A vazão agora
será de 15 m3/h. Se a vazão for 20 m3/h com uma abertura de 60 %, e esta mesma
válvula abrir mais 10 %, a vazão aumentará 10 m3/h, passando para um total de 30
m3/h. Portanto, conclui-se que a válvula deixa passar a mesma percentagem de vazão
para uma mesma percentagem de abertura.
Sensitividade unitária
É expressa como a variação percentual de vazão para uma variação unitária na aber-
tura da válvula, baseada na vazão que passava imediatamente antes da variação se
verificar. Por exemplo, se pela válvula passam 500 litros por hora para uma determi-
nada abertura, e 1% de abertura a mais aumenta a vazão para 550 litros/hora, a válvu-
la tem uma sensibilidade unitária igual 10% sendo (SU = 10%) naquele ponto.
Rangeabilidade
É definida como a relação entre a vazão máxima e mínima controláveis. Por exemplo,
se uma válvula pode controlar 100% da vazão e tem uma rangeabilidade de 50:1, a
vazão mínima controlável é de 2%.
Q = K . Y2.
onde:
113
10 0
Esta é a equação de uma
parábola e a característica é,
% 90
muitas vezes, designada co-
D 80
S 40
vezes, chamado de parabóli-
O co.
30
20
Obturadores usados
10
0 • Tipo orifício em V
1 2 3 4 5 10 20 30 40 50 100 com saia simples
e dupla;
% VAZÃO MÁXIMA • Tipo torneado.
Gráfico 8 – Vazão em função do curso da válvula de
característica linear
Esta característica não pode ser definida matematicamente. A curva de vazão contra
deslocamento é aproximadamente linear até uma abertura de válvula igual a ¼ do
diâmetro do orifício. Consultando os catálogos específicos dos equipamentos, encon-
tramos a característica inerente de vazão de uma válvula de dupla sede, usando um
obturador de abertura rápida, válvula esta de 2". Uma curva é baseada em uma aber-
tura de ¼ pol., realçando a importância de se considerar a máxima vazão e o valor de
abertura quando se discute válvulas de abertura rápida. O obturador mais usado é o
de abertura rápida.
114
tubulação. Estas duas mudanças fazem com que a característica inerente seja apro-
ximadamente linear.
O uso do coeficiente de vazão, CV, introduzido em 1944, foi rapidamente aceito como
sendo o índice universal de capacidade de uma válvula. Este índice provou-se tão útil,
que hoje em dia praticamente todas as discussões envolvendo projetos e característi-
cas de uma válvula, ou de comportamento de fluxo, utilizam este coeficiente.
Por definição, o coeficiente de vazão, CV, “é a quantidade de água a 20oC medida em
litros, que passa por uma determinada restrição em 1 minuto, com uma perda de carga
de 4,9 g/cm2”. Por exemplo, uma válvula de controle com um coeficiente Cv igual a 12,
tem uma área efetiva de passagem quando totalmente aberta, que permite o escoa-
mento de 12 l/min de água com uma pressão diferencial de 4,9 g/cm2. Basicamente, é
um índice de capacidade com o qual o tamanho requerido é capaz de estimar rápida e
precisamente tamanho requerido de uma restrição em um sistema de escoamento de
fluidos.
Cv = .k Q dr
p
Onde:
115
5.1.5.1 Condições de teste
De acordo com a norma ANSI, toda válvula deve ser testada para que apresente um
máximo vazamento especificado de acordo com procedimentos estabelecidos. Estas
normas, observadas pelos fabricantes em seus ensaios de vazamento, especificam as
seguintes prescrições de ensaio:
Classes de vazamento
De acordo com a norma ANSI B16.104, o vazamento da Classe I é definido como uma
modificação do vazamento das Classes II, III ou IV, sendo que o procedimento do tes-
te é o mesmo da classe básica, mas, por comum acordo entre o usuário e o fornece-
dor, não são exigidos os testes.
A tabela 9 mostra o máximo vazamento permissível no assento para as classes II e V,
conforme especificado na norma ANSI B16.104. Também estão incluídos na tabela os
fluidos de teste usados e a pressão diferencial através da válvula durante o ensaio. De
maneira similar, a Tabela 10 mostra o máximo vazamento permissível pela sede para
a Classe VI de acordo com essa norma. As tabelas 1 e 2 mostram as especificações
ANSI no ensaio de vazamento pela sede.
116
Tabela 10 – Estanqueidade de válvulas - classe VI
117
Figura 103 – Válvula auto-operada
A pressão a ser controlada é transmitida pela tomada sensora à parte inferior do atua-
dor da válvula, atuando na parte inferior do diafragma sendo comparada com a força
que a mola de regulagem (colocada na parte superior do Atuador) exerce na parte
superior do diafragma.
Quando a pressão à jusante da válvula exercer uma força na parte inferior do diafrag-
ma superior à exercida pela mola de regulagem, a válvula tende a fechar, ocorrendo o
processo inverso quando a força exercida pela mola de regulagem for superior à e-
xercida pela pressão à jusante atuando na parte inferior do diafragma.
O ajuste da pressão a ser controlada é feito através do parafuso seletor de pressão,
que regula a tensão da mola.
118
5.3.2 Válvulas Reguladoras tipo “zero”
São válvulas reguladoras que controlam a pressão à jusante próxima da pressão at-
mosférica. É uma válvula normalmente fechada, devido à existência de uma mola de
fechamento, sendo sua abertura promovida quando da existência de vácuo à jusante
da válvula, que atua sobre a parte inferior do diafragma principal, garantindo que a
pressão à jusante da válvula se estabilize em valores próximos da pressão atmosféri-
ca.
São válvulas reguladoras de pressão que têm o seu acionamento comandado por uma
válvula reguladora piloto. Existem diversas versões para válvulas reguladoras piloto
operadas:
119
Figura 104 – Válvula reguladora de pressão
120
5 ' ,2!3)!# & ") # *#
São válvulas destinados a aliviar excesso de pressão nos mais variados processos
industriais e, em outros casos, a bloquear um vazamento para o meio. São válvulas de
acionamento rápido para fechamento ou abertura, visando proteger o processo ou o
meio onde estaria pondo em risco os operadores ou mesmo uma comunidade.
Em alguns casos, quando uma válvula desta é acionada e o processo volta à situação
de normalidade, a válvula volta a assumir sua situação inicial, visando proteger o sis-
tema para o qual ela foi dimensionada. Em outros sistemas mais críticos, a válvula
retém a situações de segurança, sendo necessária a interferência do operador para
rearmá-la, a fim de proteger novamente o sistema para o qual ela foi dimensionada.
Os seus mecanismos são enquadrados nos descritos acima, principalmente nas válvu-
las auto-operadas.
121
9 6
No início da era industrial, o controle de processos foi levado a cabo mediante méto-
dos baseados na intuição e experiência. Um caso típico era o controle de produtos em
um forno. O operário era realmente o “instrumento de controle” que julgava o anda-
mento do processo pela cor da chama, o tempo transcorrido, o tipo de fumaça e o as-
pecto do produto, decidindo o momento de retirar a peça. Nesta decisão, influía muitas
vezes a sorte e o estado de espírito do operário, de tal maneira que nem sempre o
resultado era uma peça nas melhores condições de fabricação. À medida que o mer-
cado exigiu melhor qualidade, a complexidade dos processos aumentou, desenvolve-
ram-se teorias para explicar o funcionamento dos processos e chegou-se a estudos
analíticos que permitiram o controle da maior parte das variáveis de interesse nos pro-
cessos.
9 :2 & !&
122
9 # # 0 # &
Este tipo de malha não executa controle apenas indica, registra e alarma as condições
da variável monitorada no processo. Não possuem realimentação.
Um circuito aberto de regulação carece do detetor de erro e do controlador. Um exem-
plo pode consistir no aquecimento de água em um tanque por meio de uma resistência
elétrica submersa. Dada uma tensão de alimentação, uma temperatura de entrada da
água, condições externas e a demanda de água quente, a temperatura de saída da
água permanecerá constante, porém, ao alterar-se qualquer das condições, a tempe-
ratura de saída irá variar.
123
6.2.2 Malhas de Controle Fechadas
124
6.2.3 Modos de Controle
• Controle manual;
• Controle automático.
O operador também pode usar outros métodos ou combinações de métodos para ma-
nipular a válvula. Assim, o operador está exercendo um modo ou ação de controle
manual que é a maneira na qual se faz correções em relação ao desvio para manter o
controle do processo.
Considerando um controle manual do processo que servirá de base para estudar as
suas características, o operador nota a temperatura de saída da água com a leitura de
um termômetro inserido na linha e aciona a válvula de vapor para manter a água a
uma temperatura desejada.
Supondo que, nestas condições, existindo uma temperatura constante na saída, ocor-
ra um aumento na vazão de água fria na entrada. Como a válvula de vapor continua
na mesma posição, o trocador não irá aquecer à mesma temperatura esta maior quan-
tidade água. Por conseguinte, a temperatura de saída da água irá abaixar. Porém,
devido à inércia do processo, um certo tempo irá transcorrer até que a água mais fria
alcance a mão do operador. Quando este notar a diminuição da temperatura, deve
compará-la com a temperatura desejada, tomar uma resolução, calcular mentalmente
quantas voltas deve movimentar o volante da válvula e em que sentido, realizando a
seguir a correção manual da mesma. Um certo tempo é necessário para que estas
operações sejam executadas.
Também é certo que um tempo vai se passar até que os efeitos de correção se mani-
festem na temperatura de saída de água e possam ser captados pelo operador. Só
então, este será capaz de saber se a sua primeira correção foi correta, escassa ou
excessiva. Neste ponto, se necessário, efetuará uma segunda correção, que, após
algum tempo, dará lugar a uma nova mudança de temperatura. O operador observará
os efeitos desta segunda correção e realizará uma terceira e assim sucessivamente
até obter o ponto desejado.
• Sensor ou Transmissor;
• Controlador + Comparador;
• Elemento Final de Controle;
• Processo.
125
A função fundamental do controle de processo é manipular a relação entrada/saída de
energia de maneira que as variáveis do processo sejam mantidas dentro dos limites
desejados.
Um controle automático poderá ser definido como o mecanismo que mede o valor da
variável do processo e opera de maneira a limitar o desvio da variável em torno de um
valor desejado. O controle automático regula a variável controlada, fazendo correções
na variável manipulada. No nosso exemplo, correspondendo à temperatura da água
quente, a variável controlada, e à vazão de vapor, a variável manipulada. Qualquer
mudança da abertura da válvula de vapor comandada pelo controle automático consti-
tui uma correção na variável manipulada.
Esta série de operações de medida, comparação, cálculo e correção constituem uma
cadeia fechada de ações, realizadas diversas vezes, para obter-se a estabilidade do
processo num ponto desejado até que novas perturbações venham a ocorrer.
Este conjunto de elementos em circuito fechado que tornam possível este controle,
recebe o nome de “malha de controle” (loop control).
126
Os processos apresentam duas características principais que devem ser consideradas
ao automatizá-los:
• Ação Direta;
• Ação Inversa ou Reversa.
9$ # & ! ) 2
127
6.3.1.1 Controle de duas posições sem histerese
Visto que estas duas posições do elemento final de controle são geralmente posições
toda aberta ou toda fechada, este controle é chamada controle On-Off ou Tudo ou
Nada. Este tipo de controle é usualmente empregado com uma faixa morta, onde o
elemento final de controle permanece em sua última posição para valores da variável
compreendida dentro da faixa morta.
O controle tudo ou nada funciona satisfatoriamente se o processo tem uma velocidade
de reação lenta e o tempo de atraso é mínimo. É evidente que a variável controlada
oscila continuamente e que estas oscilações variam em freqüência e magnitude em
função das mudanças de carga do processo. Os ajustes de controle resumem-se em
variar o ponto de ajuste e a faixa morta.
Um exemplo típico de um sistema de controle de duas posições está ilustrado. Quan-
do a temperatura está no set point, ou acima do set point, o contato está fechado, e a
válvula fecha. Quando a temperatura está abaixo do set point, o contato está aberto, e
a válvula abre. As correções de posição da válvula quando a temperatura varia acima
e abaixo do set point. Nota-se que este controle de duas posições não pode promover
uma correção exata; sua correção é maior ou menor que a exata. Não existe então
nenhuma condição de equilíbrio entre as energias de entrada e de saída e a variável
controlada irá oscilar para cima e para baixo do set point, como ilustrado na figura.
128
6.3.1.2 Controle duas posições com histerese
É uma variante comum da ação de duas posições. Nesta, o elemento final de controle
é movido rapidamente de sua primeira posição para a segunda (quando a variável
controlada atinge um valor prefixado, vindo de uma direção) e só poderá retornar à
sua primeira posição depois que a variável controlada tenha passado através de uma
faixa de valores, chamada zona diferencial, na direção oposta e atingido um segundo
valor também prefixado.
Um sistema típico de controle de duas posições com zona diferencial operado eletri-
camente e suas correções na válvula é quando a temperatura passa pela zona dife-
rencial. Nota-se que nenhuma ação da válvula ocorre quando a variável está dentro da
zona diferencial.
Um pressostato também é um dispositivo que pode funcionar como elemento contro-
lador descontínuo de duas posições com histerese, se for do tipo com ajuste diferenci-
al.
129
6.3.1.3 Controle por largura de pulso
130
6.3.2 Controle Automático Contínuo
Comparador tem como função gerar sinal de correção proporcional à diferença instan-
tânea entre a variável de processo e o set-point.
Tratamento do erro tem como função processar a diferença do sinal entre o set-point
e a variável medida (erro), gerando um sinal de correção.
131
6.3.2.1 Parâmetros de controle (Quanto ao algoritmo)
Controle proporcional
Sc = ( G.E )+B
Sc= Saida de Controle
G= Ganho " A amplitude de correção é proporcional
E= Erro (Vc – SP) a amplitude do desvio do (erro)”
B= Saida Modo Manual
POSIÇÃO DA A
VÁLVULA B
R
E
110 OFF-SET
TEMPERATURA
100
90
A
U
CARGA M
E
N
T
A
132
Banda proporcional (BP)
Ganho (G)
Ganho =
Mudança na saída
Mudança na entrada
G = Kp = Ganho Proporcional.
100
BP = G
Controle integral
133
Controle Proporcional + Integral
v
P
Variável
Medida
Erro
Set-Point
Sc
100%
Saída Controlador
50 %
Tempo
Em outras palavras, pode-se dizer que a ação integral movimenta a banda proporcio-
nal com relação à atuação desta sobre a posição da válvula, eliminando o erro de des-
vio.
134
Controle Derivativo
A ação derivativa consiste numa relação linear e contínua entre a velocidade de varia-
ção da variável controlada e a posição da válvula. Em outras palavras, a ação derivati-
va posiciona a válvula em função da velocidade com que a variável controlada se fasta
do ponto de ajuste, por isso também denominada de ação de antecipação, dado que
“prevê” a nova posição da válvula para estabilizar o processo. Note-se, porém, que a
ação derivativa nunca poderia ser usada só, pois desde que não esteja ocorrendo uma
variação na variável controlada, sua ação é nula. Isto eqüivale a dizer que, para um
erro constante, a sua ação não se manifesta; por exemplo, a ação derivativa não corri-
ge um erro de desvio. Contudo, em conjunto com a ação proporcional, a ação derivati-
va vai antecipar a posição final devida à ação proporcional, em função da velocidade
com que a variável se movimenta em relação ao ponto de ajuste. Sendo assim, a a-
ção derivada é definida em tempo, o que significa dizer que “tempo de ação derivativa”
é o tempo com que a ação derivativa antecipa-se na correção com relação a um con-
trole unicamente proporcional.
Tempo
Curva
Temperatura Set-point
Posição da Tempo
Válvula
135
6.3.2.2 Critérios de estabilidade
A estabilidade do controle é característica do sistema que faz com que a variável volte
ao ponto de ajuste depois de uma perturbação.
V
A
R I PERTURBAÇÃO
Á MÍNIMA
V
E
L
AMPLITUDE
MÍNIMA
Critérios de Estabilidade
• Método do tato;
• Método da sensibilidade limite.
136
Método do tato
Este método permite calcular as três ações, a partir dos dados obtidos em uma rápida
observação. O método baseia-se em estreitar a banda proporcional, com os ajustes de
integral e derivativo eliminados, ao mesmo tempo que pequenas perturbações são
criadas até um ponto em que o processo começa a oscilar de um modo contínuo.
A banda proporcional, para que tal aconteça, é chamada de “banda proporcional limi-
te”. Anota-se, então, o período de ciclo das oscilações “Pu” em minutos e a última
banda proporcional “Bpu”.
Os ajustes do controle, que produzirão aproximadamente uma resposta com uma rela-
ção de amplitudes 0,25, são calculados da seguinte forma:
Controlador P
Controlador PI
Controlador PID
137
( ; : :6 (
138