ANÁLISE TEÓRICA E EXPERIMENTAL DO RESFRIAMENTO DE

CARVÃO VEGETAL EM FORNO RETANGULAR

Geraldo Augusto Campolina França

Departamento de Engenharia Mecânica, UFMG – Universidade Federal de Minas Gerais
CEP 31270-901 – Belo Horizonte – MG, tel: (031) 3499-5239, fax: (031) 3443-3783

Marcos Bandeira Campos

CVRD - Companhia Vale do Rio Doce
CEP 36570-000 – Viçosa – MG, tel: (031) 3891-1446, fax: (031) 3443-3783

RESUMO from V&M Florestal (Paraopeba/MG – Brazil). The

Este trabalho apresenta os resultados da
simulação numérica de um modelo matemático
bidimensional do processo de resfriamento natural
de um leito de carvão vegetal no interior de um
forno retangular de carbonização de madeira
existente na V&M Florestal (Paraopeba/MG -
Brasil). O objetivo foi compreender os fenômenos
de troca de calor relevantes, de forma a embasar
futuras melhorias visando reduzir o tempo total de
resfriamento do forno. A simulação foi
desenvolvida na linguagem TURBO PASCAL e o
método numérico utilizado foi o de Diferenças
Finitas (MDF) com formulação implícita. As
propriedades termofísicas foram atualizadas com a
temperatura a cada incremento de tempo. Admitiu-
se a condição de fluido estagnado no interior do
forno usando-se uma condutividade térmica
equivalente para o leito. O efeito da radiação entre
as partículas e entre as superfícies internas do forno
foram consideradas. Os resultados da simulação
numérica foram comparados a dados experimentais
coletados no forno por meio de termopares. A
validação do modelo permitiu a simulação de
condições adversas, como o efeito da redução da
espessura da parede, teto e do efeito de diferentes
velocidades de vento externo ao forno. O estudo
indicou que a velocidade do vento e a redução da
espessura do teto exercem pouca influência sobre o
tempo total de resfriamento, ao contrário do efeito
da redução da espessura da parede.
ABSTRACT
This work presents the results of a
numerical simulation of a bidimensional
mathematical model which represents the natural
colling process of a packed bed of charcoal inside a
rectangular industrial kiln for wood carbonization,
purpose was to understand the significant
mechanisms of heat exchange, so that future
improvements can be implemented, such as
reducing the period of cooling. The simulation was
performed by a software designed in TURBO
PASCAL language and the numerical method
chosen was the Finite Difference Method (FDM)
with implicit formulation. Thermophysical
properties have been updated with the value of the
temperature at each time. No fluid flow was
considered inside the kiln by the use of an effective
thermal conductivity for the bed. The effect of
radiation among the particles and among the
internal surfaces of the kiln was considered. The
theoretical results were compared with the
experimental data obtained by thermocouples. The
validation of the model has let it be extended to the
study of other conditions, like the effect of a
reduction of the thickness of the walls and ceiling
and the effect of the wind velocity outside the kiln.
The study has indicated that the velocity of the
wind and a reduction of the thickness of the ceiling
have a small influence over the period of cooling,
on contrary of what has been observed with a
reduction at the thickness of the walls.
INTRODUÇÃO
Historicamente, a produção de ferro gusa
no Brasil tem sido sustentada por duas fontes
termoredutoras: o carvão mineral (coque) e o
carvão vegetal. No entanto, foi na década de 70 e
início da de 80 que o carvão vegetal atingiu seu
auge, com um consumo crescente e sendo alvo de
inúmeras pesquisas. Porém, foi no início dos anos
80 que o carvão vegetal adquiriu importância
estratégica, devido à crise mundial do petróleo no
final dos anos 70.
 A crise estimulou o uso de fontes
alternativas de energia, justificando o interesse pelo
seu estudo (BRITO, 1990). Nesse período houve
crescimento na demanda por ferro gusa no País e as
condições de mercado, nacionais e internacionais,
viabilizaram o uso do carvão vegetal. Mesmo com
técnicas de produção primitivas, sustentadas na
exploração de matas nativas, o carvão vegetal
tornou-se economicamente viável.
Hoje, a maioria das grandes siderúrgicas
nacionais adota o carvão mineral em seus altos-
fornos. Porém, em parte devido à projeção que o
tratado de Kioto tem assumido na sociedade
mundial, criou-se um promissor mercado de
compra e venda de créditos de carbono, em função
das metas estabelecidas de redução das emissões
atmosféricas. Nesse cenário, as extensas plantações
de eucalipto para produção de carvão vegetal são
um importante diferencial. Isso abre espaço para o
carvão vegetal voltar a assumir uma posição de
relevância nacional. Essa perspectiva têm motivado
o estudo de processos mais eficientes, rápidos e de
menor custo.
Vários modelos de fornos já foram
construídos e estudados, conforme SILVA (1994),
TRUGILHO (1988) e CETEC (1982) e tentativas
de mecanização do carregamento/descarregamento
dos fornos têm sido adotadas com algum sucesso,
tanto pela V&M Florestal como também por outras
indústrias do ramo (SANTOS, 1991).
Quanto ao resfriamento, a prática usual é o
processo natural, em que o forno reduz sua
temperatura lentamente pela simples exposição ao
meio ambiente. A duração do resfriamento depende
muito da geometria do forno, de suas dimensões, do
material usado na sua construção e da massa de
carvão produzida, entre outros. Na V&M Florestal
o resfriamento natural requer entre 9 e 14 dias. Por
ser um processo bastante demorado o resfriamento
tem sido, recentemente, alvo de estudo.
Para reduzir esse tempo a V&M Florestal
usou nebulizadores d’água entre a 1a e a 20a hora
após a carbonização, obtendo bons resultados. Com
isso, o tempo foi reduzido para 6 dias. Para atingir
esse resultado utilizou-se cerca de 10.000 litros
d’água. No entanto, o excesso de umidade favorece
a geração de finos por reduzir a resistência
mecânica do carvão, além de não ser indicado para
o carvão para uso em altos-fornos.
A simulação do processo de resfriamento
natural possibilita, admitindo não haver infiltrações
de ar no forno, a estimativa dos fenômenos de troca
de calor mais relevantes. Com isso, torna-se
possível agir sobre determinado fenômeno no
momento adequado, intensificando seu efeito para
reduzir o tempo do processo.
O LEITO DE CARVÃO VEGETAL
E SUAS CARACTERÍSTICAS
À medida que a frente de carbonização
atinge o leito, a madeira é consumida e, devido à
degradação de seus componentes, reduz seu volume
e massa. Essa contração reduz o diâmetro dos poros
das partículas, mas, devido à permeabilidade do
carvão, há uma concentração de gás no seu interior.
Os poros são uma resistência extra à troca
de calor entre o carvão e o meio ao seu redor além
de intensificarem a anisotropia na difusão do calor,
com uma direção preferencial longitudinal às suas
fibras. Com isso, seu interior tende a estar a uma
temperatura mais elevada que a superfície. Quando
o ar (O2) penetra nos poros, ocorre a combustão.
A inflamabilidade do carvão ocorre em
temperaturas diversas e está relacionada com o
processo de carbonização. UHART (1971) explica
que a temperatura de incendeiamento está
diretamente relacionada à temperatura atingida na
carbonização. Essa relação existe devido à absorção
de oxigênio do ar pelo carvão ser uma função da
temperatura em que este foi produzido. Quanto
maior o teor de oxigênio absorvido, mais baixa será
a temperatura suficiente para a combustão. Como
exemplo, este autor apresenta a Tabela 1.
Tabela 1 – Temperatura de inflamabilidade do carvão em função
da temperatura de carbonização e percentual de oxigênio
retomado/absorvido
Temperatura de
350 430 550
carbonização ( oC )
% de oxigênio
8 31 6
absorvido pelo carvão
Temperatura de
inflamabilidade do 165 150 215
carvão (oC )
Pela Tabela 1, para temperaturas de
carbonização entre 350oC e 550oC o teor de
oxigênio absorvido pelo carvão passa por um ponto
de máximo, em torno dos 430oC, com uma
temperatura de inflamabilidade mais baixa. É
justamente nessa faixa de temperaturas que
usualmente se procura conduzir a carbonização para
assegurar rendimentos gravimétricos mais elevados.
Por esse motivo é tão comum haver o
incendeiamento do leito após a abertura do forno.
Segundo UHART (1971), mesmo a 110oC
há risco de combustão espontânea no leito
dependendo da espécie de madeira. Por segurança
adotam-se valores entre 60oC e 75oC, dependendo
do forno. Maiores volumes de ar em contato com o
leito também favorecem a inflamabilidade a baixas
temperaturas.
Apesar das transformações químicas a que
é submetido, o carvão tende a conservar a
geometria inicial da madeira que lhe deu origem, ou
seja, aproximadamente cilíndrico. Porém, com a
redução da resistência mecânica, o carvão se
fragmenta, em especial na região próxima ao piso
do forno, onde as peças ficam submetidas ao peso
de todo leito acima. Nessa região também há
concentração de tiços (madeira semi carbonizada).
Para JUVILLAR (1980), peças de madeira
muito grandes e uma carbonização muito rápida
favorecem a fragmentação do carvão pois
favorecem a formação de trincas, tornando-o menos
denso e mais frágil. Por sua vez, às velocidades
mais altas de carbonização estão associados
maiores gradientes térmicos, que submetem a
madeira e o carvão a choques de temperatura
capazes de gerar trincas que fragmentam as peças.
O leito de carvão, nos fornos retangulares
da V&M Florestal, possui baixa permeabilidade
para a recirculação dos gases residuais da
carbonização. Testes realizados através da tiragem
forçada de gases no interior do leito comprovaram o
fato. Com isso a recirculação do gás é mais
relevante no espaço confinado entre o leito e o teto
do forno, apesar também de ser pouco intensa.
MODELAGEM MATEMÁTICA
A modelagem matemática do resfriamento
do forno exigiu a adoção de simplificações. Estas
foram feitas em pontos distintos do forno, uma vez
que cada região apresentava particularidades a
serem inclusas no modelo. As considerações gerais
feitas foram (não se aplica a todos os modelos):
• Abordagem bidimensional da difusão de calor
em uma seção transversal do forno.
• Radiação de calor entre a superfície do leito e
as paredes e o teto.
∂  o ∂T  ∂  o
 k ef , x ⋅  +  k ef , y ⋅
∂x  ∂x  ∂y 
I II
ρ ef = φ ⋅ ρ f + (1 − φ ) ⋅ ρ s
A expressão (2) define a densidade das
partículas do leito. O índice f refere-se à fase fluida
(gás intersticial) e s à fase sólida (carvão). Também
foi utilizada para a densidade de todo volume de
controle composto por dois materiais distintos. Em
(2)  é a porosidade do leito. Na prática, representa
a fração percentual de cada fase que compõe o
volume de controle. O calor específico de um meio
bifásico foi expresso por (3).
(ρ f ⋅φ ⋅ c p, f )+ [ρ s ⋅ (1 − φ ) ⋅ c p,s]
c p,ef =
ρ ef
No caso da condutividade térmica admitiu-
se que no leito de carvão os valores na direção x e y
seriam os mesmos, sendo expressos por k oef . O
• Radiação de calor entre as partículas do leito.
• Gás interno ao forno admitido em repouso.
• Convecção e radiação de calor entre teto e
paredes com o meio ambiente.
• Partículas de carvão e gás intersticial admitidos
a uma mesma temperatura.
• Idealização da geometria das partículas
(cilíndricas, esféricas, quebradas e arranjo da
fase sólida – carvão – e gasosa, alternadas e
paralelas ao fluxo de calor).
• Piso do forno sendo uma superfície adiabática.
• Temperaturas iniciais da malha estimadas por
medições feitas com termopares e de acordo
com histórico de dados da empresa.
• Propriedades termofísicas dos materiais do
forno e carvão obtidas na literatura.
• A radiação entre superfícies no interior do
forno desprezou as áreas da porta e fundo do
forno. As superfícies do leito, paredes e teto
foram admitidas à temperatura média dos nós
que as formavam, a cada instante de tempo.
Em toda malha computacional aplicou-se a
equação geral (1) em cada nó. Entretanto,
dependendo da região do forno, alguns termos
tornam-se nulos. O termo “efetivo” (ef) utilizado
deve-se à natureza não homogênea dos materiais
(presença de poros, mistura de materiais e
anisotropia na direção horizontal, x, e vertical, y).
Na expressão (1) o termo III varia de acordo com o
local em que for aplicado e o termo IV só não é
nulo quando aplicado aos nós da malha da
superfície externa do forno. Seus termos são
descritos conforme BEJAN (1984) em (2), (3) e (4).
∂T  " ∂T
 + q + q"conv = ρ ef ⋅ c p,ef ⋅
∂y  rad
(1)
∂t
III IV V
(2) índice superior o, realça a condição de fluido
estagnado (equação (4)). Para o leito de carvão:
o
k ef
α =
o
ef (4)
ρ ef ⋅ c p ,ef
Para definir a condutividade térmica do
leito foram analisados quatro modelos da literatura.
O modelo empírico de KRUPICZKA
(1967), equação (5), destina-se a um leito de
cilindros mas é aplicável também a um leito de
esferas. Leitos de cilindros e esferas dispostos
homogeneamente possuem porosidade na faixa de
valores: 0.215 ≤ φ ≤ 0.476, respectivamente.
(3)
  
A1 +  B1 ⋅ log  k s  
k oef
 k s    kf 
=
kf kf  (5)
 
sendo: A1 = 0.280-[0.757log(φ )] e B1 = -0.057
 KRUPICZKA (1967) sugere o modelo de para a condição de máxima condutividade térmica,
Damkhler, equação (6), para representar a radiação conforme equação (8).
de calor entre as partículas sugerindo somá-lo à
equação (5).
k oef   
= φ +  k s  ⋅ (1 − φ ) (8)
4 ⋅σ ⋅ ε ⋅ D p kf  k f  
kr = ⋅T 3 (6)
[2 − ε ]
Este modelo admite apenas a ocorrência de difusão
de calor entre as partículas.
O termo ε é a emissividade térmica das partículas
O quarto e último modelo simulado foi o
do leito e Dp o diâmetro característico de uma
proposto por BAUER e SCHL⇐NDER (1978),
partícula. Nesse estudo Dp = 6,3 cm. O termo σ é a
equação (9). O modelo contempla os efeitos da
constante de Stefan - Boltzmann.
pressão, radiação, formato das partículas e a
O segundo modelo testado foi o de
existência de uma superfície de contato com área
MARIVOET et al (1974), equação (7).
finita entre as partículas. Neste caso simulou-se o

(
k oef = k s ⋅ (1 − φ ) + β ⋅ k f ⋅φ ) (7)
O termo β é um fator multiplicativo intensificador
da condutividade térmica do gás. Ao fazer isso o
modelo pretende simular o efeito da convecção
natural entre as partículas do leito. Este modelo não
contempla o efeito da radiação entre as partículas.
O terceiro modelo simulado foi o de
Krischer e Krll, citado por HAHNE et al (1991),
leito como sendo composto por partículas esféricas
(Dp = 6,3 cm) com volume próximo ao de uma
partícula de carvão característica.
Para expressar a condutividade térmica
equivalente na interface de dois meios, tais como a
interface leito/gás (acima do leito), leito/parede e
gás/parede ou teto usou-se a expressão proposta por
LEITE e MIRANDA (1990), equação (10). Esse
modelo se baseia na definição de uma distância
finita à partir da interface no sentido de

  
   φ ⋅ k      δ ⋅ k s    
( φ
) ( )  k
o
k   + (1 − δ ) ⋅ 
= 1− 1−φ ⋅ +  ∗ r    +  1 − φ ⋅   
ef (9)
  k f   k f      k 
kf  (φ − 1) +    k f   f   
  ∗ 
  kf  
k  23 ⋅ ς 2
 ⋅ [(C1 ⋅ C 2 ) + C 3] e δ =
2
com = ( ς obtido experimentalmente). C1 , C 2 e C 3 :
k f  (N − M )
4
1 + 22 ⋅ ς 3
  ks kr  kf k s    k s k r   k f 
 B ⋅  + − 1 ⋅  ∗   +  ⋅  ∗ 
 kf kf  kf k f    k f k f   k f 
C1 =   , C 2 = ln   e
( N − M )2  kf    
  B ⋅ 1 +  ∗ − 1 ⋅  k s + k r  
    k f   k f k f  
 B − 1   k f   B + 1   k r k f       
C 3 = −  ⋅ ∗  +   ⋅   ⋅ ∗  − B ⋅ 1 +  k ∗f − 1 ⋅  k r   , sendo
  2⋅ B   k k    k 
 N − M  kf   f f    k f   f  
   k f  k s   k f    k ∗f    k s   ,
N − M = 1 +  k r −  B ∗   ⋅ ∗  −  B ⋅  − 1 ⋅ 1 +  k r 
  k f  k f  k f   k f 
   k f
  
   k f k f  
10
∗
1 −φ  9
4 ⋅σ kf
⋅ f (ξ ) , k r =
1
B = C forma ⋅  
 φ  kf 2
ε
[( ) ]
−1 ⋅k f
⋅T 3 ⋅ X r e
kf
=
   l   2   
1 + 2 ⋅   ⋅   − 1 
   L   ϑ   
em que X r depende da forma da partícula.
cada meio. Neste estudo essa distância corresponde
à medida da interface até o centro de cada nó
adjacente à interface. Se os volumes de controle na
interface tiverem tamanhos diferentes, tais
distâncias são expressas por l1 e l2, sendo l = l1+l2.
Os índices 1 e 2 indicam as fases (meios)
adjacentes. O índice xy indica se tratar de uma
análise bidimensional.
o l ⋅ k1 ⋅ k 2
k ef , xy = (l 1 ⋅ k 2 ) + (l 2 ⋅ k 1)
Os termos III e IV da equação (1) são os
últimos que requerem uma formulação para
completar o modelo. O termo III, para a superfície
externa do forno, é expresso pela equação (11)
sugerida por INCROPERA e de WITT (1992), e
representa a troca de calor por radiação entre forno
e meio ambiente, admitido a uma temperatura T:.
q rad = ∫ q"rad dA e q rad = hr ⋅ A ⋅ (T ∞ − T ) (11)
sendo: h r = ε ⋅ σ ⋅ (T + T ∞ ) ⋅ T 2 + T ∞
2(
Quando aplicado para as superfícies internas das
paredes, teto e superfície superior do leito, o termo
III assume outro formato. Isso porque, dentro do
forno, a troca de calor entre essas três superfícies é
significativa. Levando-se em conta os fatores de
forma (F) de cada superfície perante as outras duas
a expressão (12) foi definida como:
N
(
q rad = ∑ Asup ⋅ Fi , j ⋅ σ ⋅ T i4 − T 4j =
j =1
Ai ⋅ F i,1 ⋅ σ ⋅ (
T 14 − T i4 ) + Ai ⋅ F i,2 ⋅ σ ⋅ (T 42 − T i4 )(12)
Para implementar esta expressão, a equação (12) foi
linearizada usando o coeficiente de troca radiativa
hr com a inclusão dos respectivos fatores de forma.
Por fim, o termo IV, para a convecção
entre as paredes e teto com o meio ambiente
utilizou-se as equações (13), (14) e (15), conforme
FRANÇA (1984). Essa abordagem permitiu avaliar
o efeito da velocidade do vento.
q conv = ∫ q"convdA e q conv = h∗ ⋅ A ⋅ (T∞ − T ) (13)
sendo: h∗ = h ⋅ [1 + (2,237 ⋅ f ⋅ Var )] com f igual a:
f = 0,229 para ∆T = 8,33 oC
f = 0,200 para ∆T = 13,89 oC
f = 0,171 para ∆T = 27,78 oC
f = 0,150 para ∆T = 55,56 oC
f = 0,121 para ∆T = 111,11 oC
∆T = diferença de temperatura entre a superfície
externa do teto ou da parede e o ar.
Na parede lateral (L = altura da parede):
k
( )
h = 0,138 ⋅ ar ⋅ Gr 0,36 ⋅ Pr0,175 − 0,55 (14)
L
para 0,3 < Pr < 100 e 1010 ≤ Ra ≤ 1013
No teto (L = diâmetro da abóbada):
k 1
h = 0,10 ⋅ ar ⋅ Ra 3 ,para Ra > 108 (15)
L
(10)
MODELAGEM NUMÉRICA
A técnica numérica utilizada para a
discretização das equações diferenciais foi o
Método de Diferenças Finitas implícito (MDF),
com abordagem bidimensional transiente de todos
os fenômenos de troca de calor envolvidos. A
resolução do sistema de equações foi feita usando-
se o método iterativo de Gauss-Seidel. O
comportamento incondicionalmente estável do
MDF assegurou uma rápida convergência dos
resultados. A escolha da dimensão de cada volume
de controle do leito foi baseada no tamanho
) característico de cada partícula de carvão. Pelas
característica físicas e construtivas do forno e pelo
tamanho dos volumes do leito foi definido o
tamanho dos volumes de controle da parede e teto.
Para representar melhor a curvatura da abóbada do
teto a malha foi refinada para os nós acima do leito.
As equações discretizadas tiveram uma
formulação centrada no espaço e à frente no tempo.
No entanto, uma restrição do método foi a
necessidade do conhecimento prévio das condições
iniciais em cada um dos nós da malha antes de se
) iniciarem os cálculos, o que representou, para o
problema analisado, o conhecimento das
temperaturas no instante inicial do resfriamento.
Na prática, essa questão foi solucionada
através da disposição dos termopares em diversos
pontos do forno, de maneira a estimar as
temperaturas em todos os nós. Tal estimativa foi
realizada levou em consideração tanto o histórico
de dados da V&M Florestal quanto os valores
medidos durante o experimento, além de
interpolações nos nós próximos aos termopares.
O regime transiente foi simulado com
incrementos de tempo de 60 segundos. O processo
real durou 221 horas, sendo necessárias 13260
iterações cada vez que algum modelo foi simulado.
A malha computacional foi construída
aproveitando a simetria lateral que o forno
apresenta. No total foram 4747 nós (101 na direção
y – vertical - e 47 na direção x - horizontal).
A malha admitiu a existência de tiços na
região central próxima ao piso do forno. Admitiu-se
que os volumes de controle seriam da mesma
dimensão dos demais volumes do leito. As
propriedades termofísicas aplicadas aos nós na
região dos tiços foram interpoladas entre os valores
para o carvão e para a madeira. A Figura 1 mostra a
malha computacional utilizada.

Figura 3.10 - Malha computacional utilizada
T
8
GÁS
CARVÃO
TIÇO
Figura 1 – Malha computacional utilizada.
ABORDAGEM EXPERIMENTAL
Os dados experimentais deste trabalho
foram obtidos de um forno de carbonização
retangular em escala real (190m3) transcorreu
durante o período de 29/06/1999 a 19/07/1999,
totalizando cerca de vinte dias. Esse período incluiu
a fase de carregamento, carbonização, resfriamento
e descarregamento. Durante a carbonização e
resfriamento não houve chuvas na região dos fornos
e a carbonização foi conduzida recuperando-se o
alcatrão expelido na fumaça. A Figura 2 mostra o
forno retangular utilizado.
Figura 2 – Forno retangular utilizado na V&M Florestal.
O resfriamento natural durou cerca de
nove dias, até que o leito atingisse uma temperatura
de 60oC na sua região central. A temperatura
ambiente também foi monitorada, oscilando entre
11oC<Tamb<40oC. Para evitar infiltração de ar
vedou-se o forno com um material argiloso.
A madeira enfornada foi o Eucalyptus
grandis, com idade média de 72 meses (6 anos). As
toras tinham comprimento médio de 1,8m, com
classe de diâmetro predominante entre 10 e 12cm,
sendo o valor de 11,5cm uma estimativa média
compreendida na faixa, conforme dados de
mensuração florestal da V&M Florestal.
Devido à forte redução do volume aparente
do leito de madeira durante a carbonização (≈46%),
admitiu-se que o carvão apresentava um diâmetro
característico médio de 6,3cm (≈54% do diâmetro
original das toras de madeira).
Os fornos retangulares são feitos de tijolos
vermelhos, ligados por uma massa de consistência
semelhante ao cimento, feita à base de terra e
alcatrão. As dimensões principais do forno são:
16,4m x 4,5m x 3,65m (altura até a abóbada),
espessura da parede = 37,4cm, espessura do teto =
23,6cm, volume interno = 190 estéreos (St), sendo
1 St equivalente a 1m3 de madeira empilhada.
Aproveitando-se da simetria lateral do
forno os termopares foram instalados apenas em
uma metade da seção transversal de estudo, em
alturas diversas, sendo os dados armazenados em
uma placa de aquisição de dados em intervalos de 4
minutos, até o sexto dia de resfriamento. A Figura 3
mostra a posição de cada termopar.
Figura 3 – Seção transversal do forno com termopares.
RESULTADO DA CARBONIZAÇÃO
Foram enfornados 54320 kg de madeira,
gerando um leito de carvão com 1,4m de altura com
um volume aparente de 102,9m3. Em pontos
isolados do leito houve consumo do próprio carvão,
gerando regiões com vazios. O volume total Temperatura x Tempo
TERMOPAR 5
aproximado desses vazios foi de 9,9m3. Nessas
600
regiões, a temperatura atingida foi muito elevada
(>700oC). Algumas regiões, porém, nem sequer 500

atingiram uma temperatura suficiente para

400
carbonizar a madeira. O resultado foi a geração de

temperatura (Celsius)
Dados experimentais

uma massa de tiço de 3555kg. O tiço retirado 300

Krischer e Kroll (Máx.)
Marivoet et alii (B = 150)

totalizou um volume aparente de 12,97m3, Krupiczka + Damkohler

Bauer e Schlunder

resultando num volume aparente de 274,1kg/m3. 200

Logo, o volume apenas de carvão foi de 80,08m3. 100

Já o carvão de eucalyptus grandis possui densidade

aparente de 230kg/m3 e à granel de 350kg/m3. A 0
0 50 100 150 200 250

massa de carvão foi de 18418,4kg, garantindo ao tempo (horas)

leito uma porosidade média de 34,3%. O

Figura 5 – Curvas de resfriamento do termopar 5.
rendimento em massa (gravimétrico) foi de 33,91%. A curva de resfriamento dos termopares 3
e 6, localizados no gás logo acima do leito, mostrou
RESULTADO DA SIMULAÇÃO que o modelo de BAUER e SCHL⇐NDER (1978)
A condição de difusão pura no leito, apresentou o melhor ajuste. Isso indicou que essa
simulada pelo modelo de Krischer e Krll, não se região ainda se mostrava sob forte influência do
ajustou às medições. O modelo equivale ao de leito logo abaixo, de forma que os efeitos da
MARIVOET et al (1974) com ⇓=1. Este, por sua recirculação dos gases não foram suficientes para
vez, só obteve um ajuste aceitável com ⇓=150, prejudicar o ajuste dos dados experimentais com os
extrapolando sua ordem de grandeza usual. O do modelo. As Figuras 6 e 7 mostram esse
motivo foi a radiação, não contemplada pelo resultados.
modelo. Ela foi mais significativa no início do
resfriamento, com as temperaturas ainda elevadas. Temperatura x Tempo
TERMOPAR 3
Em partículas de grandes dimensões (da ordem de
centímetros) seu efeito torna-se mais relevante. 800

Os modelos de BAUER e SCHL⇐NDER 700

(1978) e de KRUPICZKA (1967), com a extensão 600

de Damkhler, apresentaram um bom ajuste. As

temperatura (Celsius)

500
Dados experimentais

Figuras 4 e 5 mostram os resultados da simulação 400

Krischer e Kroll (Máx.)
Marivoet et alii (B = 150)
Krupiczka + Damkohler
comparados às medições dos termopares 2 e 5. 300
Bauer e Schlunder

200
Temperatura x Tempo
TERMOPAR 2 100

700
0
0 50 100 150 200 250
tempo (horas)
600

500
Figura 6 – Curvas de resfriamento do termopar 3.
temperatura (Celsius)

Dados experimentais
400
Krischer e Kroll (Máx.)
Marivoet et alii (B = 150)
Krupiczka + Damkohler
300
Bauer e Schlunder Temperatura x Tempo
TERMOPAR 6
200
800

100
700

0 600
0 50 100 150 200 250
tempo (horas)
temperatura (Celsius)

500
Dados experimentais
Krischer e Kroll (Máx.)
Figura 4 – Curvas de resfriamento do termopar 2. 400 Marivoet et alii (B = 150)
Krupiczka + Damkohler
Bauer e Schlunder
300

200

100

0
0 50 100 150 200 250
tempo (horas)

Figura 7 – Curvas de resfriamento do termopar 6.

 Já os termopares 8, 9 e 10, conforme
Figuras 8, 9 e 10, por estarem mais afastados As curvas dos modelos para os termopares
do 11 e 12 (Figuras 11 e 12) localizados na parede e
teto, respectivamente, ajustaram-se bem às
Temperatura x Tempo
medições.
TERMOPAR 8

800

700 Temperatura x Tempo

TERMOPAR 11

600
450
temperatura (Celsius)

500 400
Dados experimentais
Krischer e Kroll (Máx.)
350
400 Marivoet et alii (B = 150)
Krupiczka + Damkohler
Bauer e Schlunder 300

temperatura (Celsius)
300
Dados experimentais
250 Krischer e Kroll (Máx.)
200 Marivoet et alii (B = 150)
200 Krupiczka + Damkohler
Bauer e Schlunder
100
150

0 100
0 50 100 150 200 250
tempo (horas) 50

Figura 8 – Curvas de resfriamento do termopar 8. 0 50 100

tempo (horas)
150 200 250

leito e mais próximos do teto e parede, que se Figura 11 – Curvas de resfriamento do termopar 11.
resfriam mais rapido, apresentaram curvas de
resfriamento mais acentuadas no início do processo. Temperatura x Tempo
Nessa fase, nenhum modelo conseguiu captar o TERMOPAR 12

declínio mais acentuado na temperatura do gás. 600

Uma explicação seria o efeito da convecção natural 500

acima do leito não considerada por nenhum

modelo. 400
temperatura (Celsius)

Dados experimentais
Krischer e Kroll (Máx.)
300 Marivoet et alii (B = 150)
Krupiczka + Damkohler
Temperatura x Tempo Bauer e Schlunder
TERMOPAR 9
200

700

100
600

0
500 0 50 100 150 200 250
tempo (horas)
temperatura (Celsius)

Dados experimentais
400
Krischer e Kroll (Máx.)
Marivoet et alii (B = 150)

300
Krupiczka + Damkohler
Bauer e Schlunder
Figura 12 – Curvas de resfriamento do termopar 12.
200

100
Como pode ser observado nas Figuras 11 e 12,
0
0 50 100 150 200 250
nesses locais, com pouca participação direta da
tempo (horas)
radiação, os efeitos difusivos prevalecem,
permitindo um bom ajuste até mesmo para o
Figura 9 – Curvas de resfriamento do termopar 9. modelo de Krischer e Krll.
Por ter sido obtido um bom ajuste de dados
Temperatura x Tempo
TERMOPAR 10 com o modelo de BAUER e SCHL⇐NDER (1978)
700 foram realizadas simulações de outras situações
operacionais. As Figuras 13 e 14 mostram o efeito
600
da redução da espessura das paredes laterais.
500
temperatura (Celsius)

Dados experimentais
400
Krischer e Kroll (Máx.)
Marivoet et alii (B = 150)
Krupiczka + Damkohler
300
Bauer e Schlunder

200

100

0
0 50 100 150 200 250
tempo (horas)

Figura 10 – Curvas de resfriamento do termopar 10.

 Temperatura x Tempo Temperatura x Tempo
TERMOPAR 2 TERMOPAR 5

700 600

600
500
Bauer e Schlunder Bauer e Schlunder
500
400

temperatura (Celsius)
temperatura (Celsius)

400
Dados experimentais Dados experimentais
Condição normal 300 Condição normal
T = 60 C Parede c/ menor espessura Teto c/ menor espessura
300 t = 140 horas T = 60 C
t = 200 horas
200
200

100
100

0 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250
tempo (horas)
tempo (horas)

Figura 16 – Efeito da redução da espessura do teto.

Figura 13 – Efeito da redução da espessura das paredes.

A redução da espessura do teto de 23,6cm para

Temperatura x Tempo 12,6cm não se converteu numa redução de tempo
TERMOPAR 5
de resfriamento significativa.
600
A última condição operacional simulada
500 foi o efeito da variação da velocidade do vento
Bauer e Schlunder
externo ao forno em relação ao tempo total de
400
resfriamento. Simulou-se o resfriamento com
temperatura (Celsius)

300
Dados experimentais
Condição normal
velocidades do ar de 1, 5 e 10 m/s. As Figuras 17 e
Parede c/ menor espessura

T = 60 C
18 mostram os resultados obtidos.
200 t = 180 horas T = 60 C
t = 220 horas

Temperatura x Tempo
100 TERMOPAR 2

700
0
0 50 100 150 200 250
tempo (horas) 600
Bauer e Schlunder
500
Figura 14 – Efeito da redução da espessura das paredes.
temperatura (Celsius)

400 Dados experimentais

Velocidade do ar = 1 m/s
Sentido em que cada curva
Os resultados mostraram que a redução na 300
está associada a velocidades
do ar mais elevadas
Velocidade do ar = 5 m/s
Velocidade do ar = 10 m/s

espessura da parede poderia representar um ganho

200
de tempo de resfriamento entre 40 e 60 horas, ou
seja, entre 18 e 27% do tempo total. 100

Outro efeito simulado foi a redução da 0

espessura do teto em relação ao tempo total de 0 50 100

tempo (horas)
150 200 250

resfriamento, conforme mostram as Figuras 15 e

16. Figura 17 – Efeito da velocidade do vento externo ao forno.
Temperatura x Tempo
TERMOPAR 5

Temperatura x Tempo 600

TERMOPAR 2

700
500
Bauer e Schlunder
600
Bauer e Schlunder 400
temperatura (Celsius)

500 Dados experimentais

Sentido em que cada curva Velocidade do ar = 1 m/s
temperatura (Celsius)

300
está associada a Velocidade do ar = 5 m/s
400 velocidades do ar mais
Velocidade do ar = 10 m/s
Dados experimentais elevadas
Condição normal
200
Teto c/ menor espessura
300

100
200

100 0
0 50 100 150 200 250
tempo (horas)
0
0 50 100 150 200 250
tempo (horas)

Figura 18 – Efeito da velocidade do vento externo ao forno.

Figura 15 – Efeito da redução da espessura do teto.

O efeito do vento foi pouco significativo na redução

do tempo de resfriamento. No caso em estudo,
admitiu-se que a condição normal de resfriamento
natural ocorria com vento de 1 m/s. As demais
situações, velocidades de 5 m/s e 10 m/s, foram
condições impostas na simulação.
De todas as simulações feitas, desde a
condição de resfriamento natural com os fornos na
condição normal de operação até a consideração do
efeito da variação da velocidade do vento, apenas o
termopar 4 apresentou resultados divergentes para
todos os modelos. Essa diferença de resultados foi
observada na simulação da condição normal de
resfriamento e está apresentada na Figura 19.
Temperatura x Tempo
TERMOPAR 4
800
700
600
temperatura (Celsius)
500
400
300
200
100
0
0 50 100
tempo (horas)
Figura 19 – Divergência de resultados do termopar 4 na
condição normal de resfriamento natural para todos
os modelos .
Há alguns motivos que podem explicar
esse comportamento. Um deles seria a incerteza na
estimativa dos valores das temperaturas no instante
inicial do resfriamento nos pontos próximos a esse
termopar. Essas temperaturas na vizinhança do
termopar foram obtidas por interpolação e com base
em medições anteriores da V&M Florestal. Outro
motivo seria a proximadade do termopar à região
do leito com acúmulo de tiço. Nessa região o
gradiente de temperatura é mais elevado devido às
temperaturas no tiço serem significativamente mais
baixas que nas regiões apenas com carvão.
TEMPOS COMPUTACIONAIS
Os modelos apresentaram tempos de
simulação diferentes em função da complexidade
intrínseca a cada um. A simulação foi feita em um
microcomputador K6 II/450 MHz, com 64 Mbytes
de memória RAM. A Tabela 2 mostra o tempo de
simulação que cada modelo demandou.
Tabela 2 – Tempo de simulação de cada modelo.
MODELO
Krischer e Krll
MARIVOET et al (1974)
KRUPICZKA (1967) +
5:20
Damkhler
BAUER e SCHL⇐NDER
18:11
(1978)
CONCLUSÕES
Todos esses resultados, coletados e
simulados por CAMPOS (2000), revelaram:
1 – É importante o uso de um número maior de
termopares nas regiões de maior gradiente térmico
para que a estimativa inicial de temperaturas seja
mais precisa e exija o mínimo de interpolações.
2 – A abordagem do estudo usando-se uma seção
transversal do forno mostrou-se eficiente.
3 – A condição de fluido estagnado foi considerada
uma simplificação coerente e aplicável.
4 – O modelo de BAUER e SCHL⇐NDER (1978)
Dados experimentais
Krischer e Kroll (Máx.)
Marivoet et alii (B = 150) obteve melhor ajuste e foi o mais conservativo na
Krupiczka + Damkohler
Bauer e Schlunder determinação do momento apropriado para abertura
da porta do forno. O modelo de KRUPICZKA
(1967) + Damkhler foi considerado satisfatório e
recomendada para uso quando o tempo de
150 200 250 simulação for uma condição relevante.
5 – Os modelos de Krischer e Krll e de
MARIVOET et al (1974) não são indicados.
6 – O efeito da radiação de calor entre as partículas
e dentro do forno foram bastante significativos.
7 – A redução da espessura da parede resultou em
ganhos significativos de tempo, ao contrário do
verificado com a redução da espessura do teto.
8 – O efeito do vento foi pouco significativo.
PALAVRAS CHAVES
Carvão vegetal, resfriamento, forno, leito poroso.
AGRADECIMENTOS
O segundo autor agradece ao CNPq, pela
bolsa de mestrado junto à UFMG e à V&M
Florestal, pelos dados e uso de suas instalações.
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forno de cúpula metálica móvel. Viçosa: UFV,
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UFMG, DEMEC, 1984. 70p. (Mestrado).
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com validação experimental do resfriamento de
leito de carvão vegetal em forno retangular
industrial. Belo Horizonte: UFMG, DEMEC,
2000, 116p.(Mestrado).