Apostila Automacao CEFET RJ PDF

AUTOMAÇÃO E
CONTROLE DISCRETO
Professor: Carlos Alexandre P.Pizzino

Maio/2007
Automação Industrial e CLPs
Sumário
Sistemas de controle ............................................................................ 7

1. Introdução................................................................................................................. 7
1.1 Teoria de Erros ................................................................................................... 7
2. Sistemas de Controle Industrial ................................................................................ 8
3. Sistemas de Controle em Malha Aberta e Malha Fechada....................................... 9
3.1 Malha aberta ....................................................................................................... 9
3.2 Malha fechada................................................................................................... 10
4. Transitório e Indicadores de Performance .............................................................. 11
5. Tipos de Controladores Industriais: ........................................................................ 11
5.1 Controle ON-OFF ou LIGA-DESLIGA ou de histerese:..................................... 12
5.2 Controle Proporcional ou P: .............................................................................. 13
5.3 Controle Proporcional +Integral ou PI: .............................................................. 14
5.4 Controle Proporcional + Derivativo ou PD:........................................................ 15
5.5 Controle Proporcional + Integral + Derivativo ou PID:....................................... 16
5.6 Implementação dos Blocos PID ........................................................................ 20
6. Sistemas de Controle Digital................................................................................... 20
6.1 Conversor A/D................................................................................................... 21
6.2 Conversor D/A................................................................................................... 22
7. Dispositivos de Entrada (Sensores e Transdutores):.............................................. 23
7.1 Parâmetros Fundamentais de Sensores: .......................................................... 24
7.2 Tipos de Saída de Sensores: ............................................................................ 26
8. Atuadores ............................................................................................................... 27
Controladores Lógicos Programáveis (CLP) ............................................. 28

1. Introdução............................................................................................................... 28
2. Evolução das aplicações ........................................................................................ 29
3. Vantagens............................................................................................................... 30
4. Conceitos e aplicações ........................................................................................... 30
5. Princípio de funcionamento .................................................................................... 32
5.1 Outros tipos de processamento ........................................................................ 33
5.1.1 Processamento por interrupção.................................................................. 33
5.1.2 Processamento comandado por tempo ...................................................... 34
5.1.3 Processamento por evento......................................................................... 34
6. Arquitetura .............................................................................................................. 34
6.1 Unidades de Entrada......................................................................................... 35
6.1.1 Unidade de entrada digital.......................................................................... 35
6.1.1.1 Entrada em corrente contínua.............................................................. 36
6.1.1.2 Entrada em corrente alternada............................................................. 36
6.1.2 Unidade de entrada analógica .................................................................... 37
6.1.2.1 Transdutores analógicos ...................................................................... 38
6.2 Unidades de Saída............................................................................................ 38
6.2.1 Unidade de Saída Digital: ........................................................................... 38
6.2.1.1 Atuadores Digitais ................................................................................ 39
6.2.1.2 Saída em corrente contínua ................................................................. 39
Professor Carlos Alexandre Pizzino 1

6.2.1.3 Saída em corrente alternada................................................................ 40
6.2.1.4 Unidade de saída analógica................................................................. 41
6.2.1.5 Atuadores analógicos........................................................................... 42
6.3 Unidade de Processamento .............................................................................. 42
6.3.1 Memórias .................................................................................................... 42
6.3.1.1 Arquitetura de Memória de um CLP..................................................... 42
6.3.1.2 Estrutura .............................................................................................. 44
6.3.2 Watchdog Timer ......................................................................................... 45
6.3.3 Interface de Programação .......................................................................... 45
6.3.4 Interface Homem-Máquina ......................................................................... 45
Linguagens de Programação ................................................................ 46

1. Introdução............................................................................................................... 46
2. Tipos de linguagens de programação no CLP........................................................ 47
2.1 - Linguagens Textuais ....................................................................................... 48
2.1.1Texto Estruturado (Strutured Text – ST)...................................................... 48
2.1.2 Lista de Instruções (Instruction List – IL) .................................................... 48
2.2 Linguagens Gráficas ......................................................................................... 48
2.2.1 Diagrama Ladder (LD) ................................................................................ 48
2.2.2 Diagrama de Blocos Funcionais (Function Block Diagram – FBD)............. 49
3. Programação em LADDER ................................................................................. 49
3.1 Principais Símbolos de Programação............................................................ 50
3.2 Estrutura da Linguagem ................................................................................ 51
3.2.1 Instruções booleanas .............................................................................. 51
3.2.2 Circuito Misto .......................................................................................... 54
3.2.3 Blocos especiais ..................................................................................... 56
3.2.3 Outros blocos .......................................................................................... 61
Exercícios ........................................................................................................ 62
Programação de lógica seqüencial em CLPs............................................. 64

1. Introdução............................................................................................................... 64
2. Grafcet .................................................................................................................... 65
2.1 Descrição do Grafcet......................................................................................... 65
2.1.1 Etapa .......................................................................................................... 66
2.1.2 Transição.................................................................................................... 66
2.1.3 Arcos orientados......................................................................................... 66
2.1.4 Ação ........................................................................................................... 66
2.1.4.1 Ordem contínua ................................................................................... 67
2.1.4.2 Ordem condicional ............................................................................... 67
2.1.4.3 Com retardo (D) ................................................................................... 68
2.1.4.4 Limitada no tempo (L) .......................................................................... 68
2.1.4.5 Impulsional (P) ..................................................................................... 68
2.1.4.6 Em diversas etapas.............................................................................. 69
2.1.4.7 Memorizada ......................................................................................... 70
2.1.5 Receptividade ............................................................................................. 70
3. Comportamento dinâmico do Grafcet ..................................................................... 72

3.1 Situação inicial .................................................................................................. 72
3.2 Evolução entre situações .................................................................................. 73
3.3 Estrutura seqüencial.......................................................................................... 74
3.3.1 Exemplo 1................................................................................................... 75
3.4 Seleção entre seqüências ................................................................................. 76
3.4.1 Exemplo 2 – seleção de seqüências .......................................................... 77
3.4.2 Exemplo 3 – repetição de seqüências ........................................................ 79
3.5 Paralelismo ....................................................................................................... 80
3.5.1 Exemplo 4 – paralelismo ............................................................................ 81
Do Grafcet à linguagem de Relés ........................................................... 83

1. Introdução............................................................................................................... 83
2. Metodologia ............................................................................................................ 83
2.1 Exemplo 1 – seqüência linear ........................................................................... 84
2.2 Exemplo 2 – Seleção entre seqüências ............................................................ 88
Redes industriais ............................................................................... 93

1. Introdução............................................................................................................... 93
2. Arquitetura de sistemas de automação................................................................... 94
3. Redes de campo..................................................................................................... 96
3.1 Redes digitais.................................................................................................... 96
3.2 Padronização Internacional............................................................................... 97
4. Introdução às tecnologias ....................................................................................... 98
4.1 Fieldbus Foundation.......................................................................................... 98
4.1.1 Introdução................................................................................................... 98
4.1.2 Conceitos Básicos ...................................................................................... 98
4.2 Profibus ........................................................................................................... 100
4.2.1 Introdução................................................................................................. 100
4.2.2 Perfil de Comunicação (Communication Profile) ...................................... 101
4.2.3 Perfil Físico (Physical Profile) ................................................................... 102
4.2.4 Perfil de Aplicação (Aplication Profile) ...................................................... 103
4.2.5 Características Básicas ............................................................................ 103
4.2.6 Arquitetura do Protocolo ........................................................................... 103
4.2.7 Meio de Transmissão ............................................................................... 104
4.2.8 Protocolo de acesso ao meio ................................................................... 106
4.2.9 Funções básicas Profibus – DP................................................................ 107
4.2.9.1 Características básicas ...................................................................... 108
4.2.9.2 Funções de diagnóstico ..................................................................... 108
4.2.9.3 Configuração do sistema e tipos de dispositivos................................ 108
4.2.10 Perfil de Comunicação FMS ................................................................... 109
4.2.11 Automação de processo (PA) ................................................................. 109
4.2.11.1 Características Básicas.................................................................... 110
4.2.11.2 Arquivos “GSD” ................................................................................ 110
4.2.11.3 Ident Number ................................................................................... 111
4.2.11.4 Descrição Eletrônica do Dispositivo (EDD) ...................................... 111
4.2.11.5 Conceito FDT (Fieldbus Device Tool) .............................................. 111

4.2.12 Opções de Implementação ..................................................................... 111
4.2.12.1 Implementação de dispositivos simples ........................................... 112
4.2.12.2 Implementação de dispositivos inteligentes ..................................... 112
4.2.12.3 Implementação de mestres complexos ............................................ 112
4.2.12.4 Implementação de interfaces IEC 61158-2 ...................................... 112
4.12.13 Certificação de Dispositivos.................................................................. 112
SCADA (SUPERVISORY CONTROL AND DATA ACQUISITION) .................... 114

1. Introdução............................................................................................................. 114
1.2 Os objetos de um supervisório ........................................................................... 115
1.2.1 Variáveis simples ou primitivas .................................................................... 115
1.2.2 Variáveis compostas .................................................................................... 116
1.2.3 Principais funções de um supervisório ......................................................... 118
SDCD (Sistemas digitais de controle distribuído) ..................................... 120

1. Introdução............................................................................................................. 120
2. Controle distribuído............................................................................................... 120
3. Arquitetura de um SDCD ...................................................................................... 121
3.1 Sistemas híbridos............................................................................................ 122
4. Sistemas HOT STAND BY.................................................................................... 122
5. Protocolos da camada de aplicação usados em Automação................................ 123
5.1 MMS – Manufacturing Message Specification (RS512 - ISO 9506) ................ 123
5.2 O protocolo OPC (OLE FOR PROCESS CONTROL) ..................................... 123
Parte experimental ........................................................................... 126

1. Estudo do CLP ATOS Série TICO ........................................................................ 126
1.1 Características de programação/hardware ..................................................... 126
1.2 Especificações elétricas .................................................................................. 127
1.2.1 Entrada digital (corrente contínua)............................................................ 127
1.2.2 Entrada digital (corrente alternada) .......................................................... 127
1.2.3 Saída digital (corrente contínua)............................................................... 127
1.2.3 Saída digital (relé)..................................................................................... 128
1.3 Esquemas de ligação ...................................................................................... 128
1.4 Mapeamento de memória ............................................................................... 129
1.4.1 Mapeamento de memória das entradas....................................................... 130
1.4.2 Mapeamento de memória das saídas .......................................................... 131
1.4.3 Temporizadores e Contadores ..................................................................... 131
1.5 Instruções de Programação ............................................................................ 132
1.5.1 Load ou carregamento.............................................................................. 132
1.5.2 Carregamento de NF. ............................................................................... 132
1.5.3 Output....................................................................................................... 133
1.5.4 Output negado .......................................................................................... 133
1.5.5 Output não em fim de linha....................................................................... 133
1.5.6 Output negado não em fim de linha.......................................................... 134
1.5.7 SET-RESET.............................................................................................. 134
1.5.8 Monoestável no acionamento. .................................................................. 134

1.5.9 Monoestável no desacionamento. ............................................................ 135
1.5.10 TMR........................................................................................................ 135
1.5.11 CNT ........................................................................................................ 136
1.5.12 MOVK ..................................................................................................... 137
1.6 Winsup ............................................................................................................ 137
1.6.1 Descrição da interface Winsup ................................................................. 137
1.6.2 Descrição do gerenciador de projeto ........................................................ 139
1.6.3 Criação de um novo projeto...................................................................... 140
1.6.4 Elaboração do programa do usuário......................................................... 140
1.6.5 Barra de ferramentas do Ladder............................................................... 141
1.6.6 Comentário dos operandos ...................................................................... 141
1.6.7 Envio do Programa ................................................................................... 142
1.6.8 Supervisão................................................................................................ 143

Apresentação
O objetivo deste trabalho foi reunir material sobre os principais assuntos
relacionados à área de automação e controle discreto, destinados aos alunos do curso
técnico em eletrônica com ênfase em automação e instrumentação e ao curso de
especialização em automação e instrumentação.
Este material pressupõe que o leitor domina conhecimentos que devem ter sido
adquiridos em outras disciplinas.
A primeira parte do material desenvolve alguns conceitos sobre sistemas de
controle de maneira bem superficial para o conhecimento do aluno.
A segunda parte do material desenvolve os conceitos e os princípios de
funcionamento dos controladores lógicos programáveis.
A terceira e quarta partes exploram a programação destes dispositivos tanto
utilizando lógica combinacional quanto a seqüencial.
As redes industriais, supervisórios e os sistemas digitais de controle distribuído
são abordados logo após em tópicos conceituais.
A última parte foi destinada à parte prática do curso, visando mostrar ao leitor os
conhecimentos básicos para as práticas.
De modo geral, espero que este trabalho possa contribuir de alguma forma para o
enriquecimento do aluno no que tange ao conhecimento e aplicação dos principais
dispositivos utilizados na automação, além é claro de dar uma idéia do estado da arte
em que se encontra tal segmento.
Contamos com a colaboração dos mestres e alunos no sentido de apontarem
eventuais erros neste material para que em versões futuras possamos corrigi-las e
dessa forma concorrer para o melhoramento desta pequena contribuição.
Rio de Janeiro, 11 de maio de 2007.
Prof. Carlos Alexandre P.Pizzino

Sistemas de controle
1. Introdução
A necessidade de controlar um processo já é bastante antiga. Nasceu desde o

momento em que o homem passou a manufaturar bens para suas necessidades. Da
manufatura saiu o conceito de se sistematizar os procedimentos envolvidos na
manufatura de um bem. Surge assim o conceito de processo de manufatura. Estes
procedimentos são ordenados e podem ser agrupadas em etapas ou fases.
A principal característica do processo de manufatura é que o homem era o
responsável pelo controle e pela execução de todos os procedimentos envolvidos no
processo. O problema era que a produtividade era baixa e a qualidade fortemente
dependente do ser humano. Com o surgimento da máquina à vapor, começa a surgir a
idéia de se usar máquinas para executar etapas do sistema produtivo. Entretanto as
primeiras máquinas a vapor não tinham elementos de controle automático. Eram ainda
dependentes do homem para o controle de suas ações, mas já representavam um
avanço em termos de força e velocidade em relação ao ser humano.
Com invenção do regulador mecânico para a pressão do vapor, feito por James
Watt, a máquina passou a ter um uso industrial importante, pois agora a pressão do
vapor era regulada automaticamente por um dispositivo, podendo a máquina assim
efetuar um trabalho ou uma etapa de um processo. Surge o processo industrial em
substituição ao processo de manufatura, onde máquinas realizam parte do processo de
produção.
Entretanto, ainda não existia o controle automático no processo, dado que toda
ação da máquina dependia da supervisão e atuação do homem. A idéia era fazer com
que a máquina ganhasse cada vez mais autonomia no processo de fabricação, tal qual
o ocorreu com o controle do vapor. Ou seja, buscava-se o controle de automático de
processo. Mas o controle de processo usando meramente elementos mecânicos era
algo difícil de conseguir e o controle automático de processo praticamente não avançou
muito até o século XX. Com o século XX, vieram a eletricidade e os controles elétricos e
eletrônicos, mais versáteis e dinâmicos que os controles mecânicos e assim a
automação de processos adquiriu a dimensão que este até os dias de hoje.
1.1 Teoria de Erros

O erro é caracterizado como algo indesejável no sistema, entre em sistemas de
controle o estudo dos erros leva as formas mais eficientes e exatas de se efetuar um
controle. O erro pode ser definido como um desvio entre um valor real e um valor
efetivamente encontrado. Pode ter várias origens, mas podem ser classificados de duas
formas:
Erros determinísticos ou sistemáticos: É aquele erro que decorre de um
desvio fixo entre a grandeza lida e a esperada por motivo de uma folga ou desajuste. É
um tipo de erro que é sempre repetitivo, desde que as condições sejam idênticas. Pode
estar relacionada à uma grandeza física, como por exemplo, um erro de um

extensômetro em virtude de temperatura. Pode ser eliminado por meio de
compensação.
Erros aleatórios: É aquele que ocorre devido a fatores imponderáveis e que não
podem ser modelados. A dimensão de erro aleatório só pode ser estabelecida por meio
de análise estatística.
Na natureza costumam ocorrer os dois tipos de erros simultaneamente.
Diante da natureza desta classificação dos erros, criou-se dois conceitos básicos
para a caracterização dos desvios. A exatidão e a precisão.
A exatidão dá uma idéia do desvio médio de uma medida em relação ao valor
real. A baixa exatidão é causada por erros determinísticos.
A precisão é uma medida da variabilidade de uma medida em torno de um valor
médio. É causada pelo erro aleatório.
2. Sistemas de Controle Industrial
Existem várias formas de se implementar sistemas de controle automático,

entretanto, a mais utilizada é usando sistemas eletroeletrônicos devido principalmente a
versatilidade e dinamismo necessários à um controle de processo. Além disso, sistemas
elétricos são mais fáceis de implementar que sistemas dinâmicos. Dado que um sistema
de controle é predominantemente elétrico e os processos envolvem transformações
mecânicas, químicas e físicas, devemos converter o sinal de um controlador eletrônico
no sinal adequado ao processo, tanto do ponto de vista da natureza, quanto do ponto de
vista de magnitude. Este elemento é o atuador. É ele quem atua diretamente sobre o
processo, sempre em resposta à saída do controlador.
Para que o controlador gere o sinal de controle para o atuador gerar o sinal de
controle do atuador ele precisa de uma referência, ou seja, um sinal na sua entrada que
diga ao controlador o que ele deve fazer com o processo. Este é o sinal de referência,
ou sinal de entrada. A figura 1 ilustra o relacionamento entre o controlador, o atuador e o
processo.
Figura 1 – controlador, o atuador e o processo.
Em um sistema de controle precisamos saber como anda o processo e obter

informações a respeito de parâmetros do mesmo. Ou seja, precisamos de um
dispositivo capaz de converter uma grandeza física do processo em uma grandeza
elétrica para que possamos medir o andamento do processo. Este elemento é o
transdutor e ele se relaciona com o processo conforme a figura 2.

Figura 2 – transdutor
3. Sistemas de Controle em Malha Aberta e Malha Fechada
Com relação a forma de implementação os sistemas de controle, podem ser

classificados de duas formas : em malha aberta e em malha fechada.
3.1 Malha aberta

Quando o controlador gera o sinal para o atuador, com base no sinal piloto, sem
obter nenhuma informação do sobre o andamento do processo. Ou seja, é um sistema
sem realimentação, sendo que o sinal de entrada é o próprio set-point. (Figura 3)
Figura 3 – sistema de malha aberta
OBS: Observe que no caso da malha aberta o transdutor e o indicador são itens
opcionais não sendo importantes para o controle.
Exemplo: controle de um forno
Operador com uma determinada experiência, estima o tempo que o forno deve
ficar ligado a plena potência para que a temperatura chegue a um determinado valor. De
uma maneira geral, a temperatura ficará um pouco acima ou um pouco abaixo do valor
desejado. A temperatura final do forno provavelmente irá variar dependendo de
variações temperatura ambiente.
Características básicas:
• imprecisão
• nenhuma adaptação a variações externas (perturbações)
• dependência do julgamento e da estimativa humana
• são em geral simples e baratos, pois não envolvem equipamentos sofisticados
para a medição e/ou determinação do sinal de controle.

3.2 Malha fechada
Quando o controlador gera o sinal para o atuador, com base no sinal piloto,
porém agora ele recebe informação sobre o andamento do processo, através de um
transdutor. O sinal entrada, no caso, corresponde a diferença entre o set-point e o sinal
do transdutor, por isso, também é chamado de sinal de erro. (Figura 4)
Figura 4 – sistema de malha fechada
Exemplo: controle de um forno
Suponha agora que a temperatura interna do forno é medida e o seu valor é

comparado com uma referência pré-estabelecida. Se a temperatura dentro do forno é
menor que a referência, então se aplica ao forno uma potência proporcional a esta
diferença. Neste sentido, a temperatura dentro do forno tenderá a crescer diminuindo a
diferença com relação à referência.
A temperatura do forno tenderia sempre a estabilizar no valor de referência ou em
um valor muito próximo desta, garantindo ao sistema de controle uma boa precisão.
Além disto, variações da temperatura externa (que fariam variar a temperatura
dentro do forno) seriam compensadas pelo efeito da realimentação, garantindo ao
sistema capacidade de adaptação a perturbações externas.
Características básicas:
• aumenta a precisão do sistema
• rejeita o efeito de perturbações externas
• melhora a dinâmica do sistema e, eventualmente, estabilizar um sistema
naturalmente instável em malha aberta.
• diminui a sensibilidade do sistema a variações dos parâmetros do
processo, ou seja, tornar o sistema robusto

4. Transitório e Indicadores de Performance
Quando ajustamos o set-point a saída leva um tempo para atingir seu valor final.
Este tempo é chamado de transitório e é muito importante seu conhecimento para fins
de determinação do comportamento do sistema e avaliação da performance do
controlador. Para fins de avaliação da performance de um sistema de controle, existem
alguns indicadores básicos, muito utilizados para a especificação de um sistema de
controle. São os principais:
• Regulação: É uma avaliação do sistema com relação á sua capacidade de

reduzir o erro entre o valor real da grandeza física controlada e o valor
esperado ao final do transitório. O erro no caso é chamado de erro em
regime permanente. Se o erro for grande, a regulação do sistema é ruim,
se o erro for pequeno a regulação será boa.
• Estabilidade: É a capacidade que um sistema tem de dada uma certa
entrada limitada fornecer uma resposta limitada. Ou seja, se o processo
converge para algum ponto, para uma dada entrada é um sistema estável.
Se não, é um sistema instável.
• Tempo de acomodação: É o intervalo de tempo em que ajustada uma
entrada, o sistema demora para convergir. Ou seja, é o intervalo de tempo
em que dura a fase de transitório.
• Tempo de subida: É o tempo necessário para que a saída vá de 0 à
100%, ou de 10 à 90% do seu valor final.
• Sobrelevação: Conhecido como “overshoot” é o valor máximo atingido
pela grandeza física da planta em relação ao valor esperado. É medida em
percentagem da entrada ajustada. Ocorre na fase de transitório.
• Sensibilidade: Avaliação da mudança do comportamento do sistema
frente à pequenas variações de parâmetros do sistema.
• Rejeição de distúrbios: Capacidade de um sistema de rejeitar distúrbios
ou ruídos oriundos de perturbações no sistema.
5. Tipos de Controladores Industriais:

Há principalmente 5 tipos básicos de controladores usados largamente na
industria. São eles:
• Controle ON-OFF;
• Controle Proporcional ou P;
• Controle Proporcional e Integral ou PI;
• Controle Proporcional e Derivativo ou PD;
• Controle Proporcional, Integral e Derivativo ou PID.

5.1 Controle ON-OFF ou LIGA-DESLIGA ou de histerese:
É a forma de controlador mais simples que existe e consiste em um circuito
comparador que compara o sinal de entrada com dois sinais de referência, chamados
de limite inferior e superior. Quando o sinal de entrada fica menor que o limite inferior, a
saída do controlador é ativada e o atuador é acionado com sua potência máxima.
Quando o sinal de entrada fica maior que o limite superior, a saída é desligada e o
atuador desligado. A diferença entre o limite superior e o inferior é chamada de
histerese. Normalmente, a histerese é ajustável de forma tal que o set-point fique entre o
limite inferior e o superior. Desta forma o sistema controla fica oscilando de um valor
máximo à um mínimo e não atinge nenhum valor específico.
Não é um controlador do tipo que você específica por exemplo, 100ºC e ele
estabiliza nisso. É um controlador do tipo nível de água onde se tem um nível máximo e
um nível mínimo. Quando o nível está no mínimo aciona o atuador, que no caso seria a
bomba d’água, e esta e vai enchendo a caixa d’água. Quando o nível máximo é
atingido, a saída será desligada e o atuador, no caso a bomba, é desligada. Aí consumo
de água faz o nível baixar e atinge o nível inferior novamente e o ciclo se repete.
A grande vantagem deste sistema é o fato de que é um sistema muito barato e
que como o atuador somente liga e desliga nos momentos em que os limites são
atingidos, o controlador e o atuador sofrem pouco desgaste.
A grande desvantagem é que a grandeza controlada (temperatura, pressão, etc.)
não estabiliza em nenhum ponto e sim oscila entre o ponto desejado, indo do limite
inferior ao superior.
Na figura 5 vemos um controle simples de temperatura. O set-point foi de 100ºC,
o limite superior é 120ºC e o inferior de 80ºC. A histerese é de 40ºC. Observe como a
temperatura oscila em torno do valor desejado que é de 100ºC, indo de 120ºC à 80ºC o
tempo todo.
Figura 5 – controle ON/OFF

5.2 Controle Proporcional ou P:
O controle proporcional já é mais sofisticado que o controlador ON-OFF, dado
que a resposta do controle é proporcional ao sinal na sua entrada. Se o sinal na sua
entrada é pequeno, a reposta será um valor pequeno também. Se a entrada for grande
a saída será grande também. Em suma, um controlador proporcional é na verdade um
amplificador. Ele é representado na figura 6.
Figura 6
No caso a saída é um sinal K vezes maior que a entrada. Entretanto o sinal de

saída não pode crescer indefinidamente, porque há limite tanto inferior quanto superior.
Quando estes limites são atingidos dizemos que o sistema saturou. Portanto, há uma
região onde o sinal responde proporcionalmente ao sinal de entrada, e outra região
onde o sistema satura e não ainda o sinal de entrada aumentar que o sistema não vai
além daquele limite. Na figura 7, percebemos que acima do limite superior, o atuador
está com 100% de sua capacidade e abaixo do limite inferior o atuador está com 0% de
sua capacidade, ou seja, totalmente desligado. A região entre o limite inferior e superior
o atuador está com uma saída proporcional à entrada, e esta região é chamada de
banda proporcional do sistema.
Figura 7
A banda proporcional de um sistema é dada de forma percentual e está

relacionada com o ganho K do controlador. Na verdade ele é determinado pela fórmula
abaixo:
Banda proporcional = 100% / K ; onde K é o ganho do controlador.
Muitos controladores possuem o ajuste da banda proporcional disponível. A

técnica mais recomendada é deixar a banda proporcional no máximo possível e verificar

a resposta do sistema. Se não for satisfatória, deve-se ir reduzindo o valor do ajuste até
que o desempenho fique adequado.
O grande problema do controlador Proporcional ou P é que ele permite erros em
regime. Isto porque em sistemas realimentados, a entrada do controlador P é o sinal de
erro. Como o sinal de erro vai ficando pequeno a medida que se aproxima do valor de
set-point, a saída do controlador que é proporcional a entrada vai ficando pequena
também. Sempre haverá um ponto em que o erro, por menor que seja será tão pequeno
que não produzirá uma saída capaz de ativar o atuador. Assim o sistema para mesmo
sem Ter atingido plenamente o set-point, permanecendo um erro sempre constante.
Claro que aumentando o ganho K do controlador o erro será reduzido, mas sempre
haverá um erro, porque há limites para aumentar o valor do ganho K, que se
ultrapassados, levam o sistema a instabilidade.
Na figura 8 abaixo, temos uma estufa com um set-point de 100ºC e um
controlador tipo P com um ganho K=10. Repare que o sistema estabiliza em 96ºC,
permanecendo um erro de 4ºC. Se aumentarmos o ganho, podemos diminuir o erro,
mas sempre haverá um erro, por menor que seja.
Figura 8
5.3 Controle Proporcional +Integral ou PI:

O controlador PI é uma combinação da ação proporcional com uma ação de
integração. O integrador, dentre suas propriedades, permite com que o erro em regime
do caso anterior seja zerado. Isto ocorre porque embora o erro possa ser pequeno, o
integrador vai somando ao longo do tempo e a sua saída vai aumentando até que seja
capaz de acionar o atuador. Assim sendo, quando o erro é grande o Proporcional
fornece uma grande e saída e predomina sobre o integrador. Mas a medida que o

sistema vai chegando perto do objetivo, o erro vai diminuindo e assim a resposta do
proporcional vai ficando cada vez mais fraca. A partir deste ponto o domínio passa a ser
do integrador.
Dessa forma o bloco integrador é usado freqüentemente quando precisamos de
uma convergência precisa do valor, com erro muito pequeno. Da mesma forma que
existe um ganho K para o proporcional existe também um ganho KI para o integrador.
Quanto maior o valor de Ki, maior a resposta de um elemento integrador.
Entretanto, o ajuste do ganho de KI não deve ser indiscriminado, pois ele pode
levar o sistema a se tornar muito lento as transições ou até mesmo levar o sistema a
instabilidade.
O melhor ajuste é uma combinação do ganho K e do ganho KI. É possível
mediante simulações e outras técnicas encontrar o melhor ajuste possível. Não há uma
regra geral, cada caso poderá requerer um ajuste diferente, dessa forma dificilmente
você poderá utilizar um ajuste que fora bem sucedido em outra empresa ou outro
equipamento.
Na figura 9, voltamos a verificar o caso da estufa que fora ajustada para uma
temperatura de 100ºC. Com o controlador somente proporcional, havia um erro de 4ºC,
ou seja, a temperatura ficava a 96ºC. Com o integrador há o zeramento do erro e a
temperatura atinge exatamente os 100ºC.
Figura 9
5.4 Controle Proporcional + Derivativo ou PD:

Da mesma forma que o controle PI era uma combinação do controle Proporcional
e o controle Integral, controle PD é uma combinação do controle Proporcional e o
controle Derivativo. O derivativo é um bloco cuja saída é proporcional a variação do erro.
Ou seja, se o erro estivar variando muito rápido ele atua fortemente visando a minimizar
ou eliminar esta variação.

Portanto, é um bloco adequado para sistemas que precisem de um ataque rápido
as variações de erro. Entretanto, se houver um erro de grande valor, mas variando
lentamente, o sinal na saída do derivativo será baixo. Por isso, o derivativo nunca é
usado sozinho, pois ele só atua nos momentos em que o erro varia rapidamente.
Além disso, o derivativo é sensível a ruídos que podem enganá-lo fazendo-o
acreditar que há uma transição brusca. Por isso o ganho do derivativo nunca é muito
alto. Na verdade, evita-se ao máximo o uso de derivativos. Quando o sistema não pode
responder bem à variações bruscas de sinal, então apela-se para o derivativo.
Ademais o bloco derivativo não tem nenhuma influência sobre o erro em regime.
De modo geral, ele deixa o sistema mais rápido e reduz a máxima sobrelevação.
Como o Integrador, que tinha um ganho KI o Derivativo também tem um ganho
chamado KD.
Na figura 10, voltamos ao caso da estufa ajustada para 100ºC, só que retiramos o
Integrador e adicionamos um Derivativo. Perceba que como o derivativo não atua sobre
o erro em regime, o erro de 4ºC voltou e portanto, o sistema agora converge à 96ºC
como antes. Em compensação, na região de 0 até 0.5 segundo, quando o erro varia
muito rápido, o sistema atua muito mais rapidamente, pois em 0.5 segundo a
temperatura já é de 79ºC, e no caso do controlador P ou PI era de apenas 70ºC. Mas é
só até este que o derivativo vai bem, pois de 0.5 segundos em diante, o erro já passa a
variar lentamente e a resposta do derivativo já não é mais adequada.
Nesta parte, onde a variação do erro é lenta, o Integrador responde melhor, além
é claro do integrador atuar sobre o erro em regime.
Figura 10
5.5 Controle Proporcional + Integral + Derivativo ou PID:

Pelos exemplos acima, fica bastante claro que uma combinação dos três
elementos, explorando as propriedades de cada um, parece ser a opção mais
adequada. Este é o chamado Controlador PID.

Na verdade, com um controlador PID, podemos obter os outros (P, PI ou PD),
zerando-se aquele que não interessa. Exemplo: se queremos um controlador PI, basta
zerar o ganho do Derivativo, se queremos um controlador P, basta zerar o ganho do
Derivativo e do Integrador, e assim por diante.
O controlador PID, parece ser a opção ideal para se trabalhar, entretanto, esta é
opção mais cara e a mais difícil de ajustar, pois agora temos três ganhos para ajustar
(K, KI e KD). A combinação do ajustes pode determinar se o sistema será oscilatório ou
não, se o sistema será rápido ou lento.
A determinação adequada do ajuste é feita por meio de modelagem e
simulações, onde se leva em conta os parâmetros de performance do sistema (máxima
sobrelevação, tempo de acomodação, erro em regime, etc.).
Na figura 11, voltamos ao exemplo da estufa com set-point de 100ºC. O
controlador agora é um bloco PID. Vemos que na região de 0 a 0.5 segundo o sistema é
rápido por causa do derivativo. Em 0.5 segundo a temperatura já é de 74ºC, ao passo
que no P e no PI era de apenas 70º, ou seja, 6% mais rápido.
Verificamos que não há mais erro em regime, dado que a temperatura agora
estabiliza em 100ºC, que é o próprio set-point, por causa do Integrador.
Figura 11
Os chamados parâmetros de desempenho são fortemente dependentes dos

ajustes dos ganhos dos elementos que compõem o PID (K, KI e KD).
Na próxima figura 12, temos um caso em que o controlador foi ajustado de forma
tal que o ganho do Derivativo fosse baixo, menor que o do Integrador. O sistema
utilizado ainda é a estufa, com set-point de 100ºC. Percebemos pelos ajustes o
comportamento que o do sistema converge a temperatura em erro em regime, por causa
do integrado.

Mas o tempo de convergência é diferente do caso anterior. E, além disso, agora a
reposta é oscilatória. No caso anterior, dizemos que a resposta é superamortecida e no
caso com oscilações é subamortecida. Quando o sistema passa exibir oscilações com
amplitude decrescente e que demoram a sumir estamos chegando perto do limite de
estabilidade. Observe a sobrelevação ou “overshoot” no gráfico, que é bem elevado. A
temperatura está atingindo até 120ºC, ou seja, 20ºC a mais que o desejado.
Figura 12
Aumentando-se agora o ganho do derivativo KD, reduzimos o overshoot de 125ºC

para 112ºC, mas o sistema ficou mais oscilatório. A combinação ideal depende de
ajustes adequados dos ganhos, que influenciam fortemente na resposta do sistema.
Não dá para simplesmente “chutar”.
Figura 13
Na figura 14, vemos a simulação para vários valore de ganho K. Vejam como a
resposta a saída muda significativamente. A ordem é de K crescente, mas com valores
pequenos.

Figura 14
Agora para K de valores mais elevados, veja como o sistema vai ficando mais
oscilatório. Valores de K altos levam o sistema a oscilar e tendem a torná-lo instável. Por
isso, há limites para aumentar o ganho.
Figura 15

5.6 Implementação dos Blocos PID
Os blocos PID podem ser implementados de forma analógica ou digital. Os de
forma analógica processam diretamente os sinais dos transdutores disponíveis usando
circuitos de eletrônica analógica. São muito utilizados os amplificadores operacionais,
para implementar os blocos Proporcional,Derivativo e Integrador.
Já os sistemas digitais podem se comunicar com os sistemas físicos diretamente.
Isto porque os sinais físicos reais (Temperatura, pressão, etc..) são todos analógicos.
Assim estes sinais devem ser convertidos em sinais digitais primeiro, processados e
depois convertidos em sinais analógicos novamente. Neste caso, exigem sistemas
baseados em microcontroladores e microprocessadores. Os blocos PID são meros
“softwares” destes sistemas digitais. A tendência atual é o uso cada vez maior dos
blocos PID digitais. Eles aparecem principalmente nos PLC’s e CNC’s.
6. Sistemas de Controle Digital

A exemplo do ocorre com o controle analógico, podemos implementar um
controlador digital e efetuar o mesmo processo de controle que o sistema analógico.
Estes controladores são implementados por meio de microprocessadores e
microcontroladores que rodam um software que implementa as funções de um bloco
PID. A grande vantagem é a facilidade de se modificar o projeto do controlador, uma vez
que o controlador é um software.
Entretanto, os sinais do mundo físico são analógicos então o controle digital não
pode ser aplicado diretamente. É necessário converter os sinais analógicos dos
transdutores em digitais, processá-los e então converter de novo os sinais digitais em
analógicos. Ou seja, o controle digital exige blocos adicionais aos do sistema de
controle.
Figura 16 – sistemas analógicos e digitais

Os blocos responsáveis pela conversão do sinal analógico em digital são
chamados de bloco A/D e trabalham pelo princípio de amostragem e quantização. E o
circuito responsável pela conversão do sinal de Digital para Analógico é chamado de
conversor D/A. Na figura acima pode-se identificar estes dois blocos. A chave
representa a amostragem. O controlador propriamente dito é o bloco D(Z), que no caso
é digital.
6.1 Conversor A/D

Seja um sinal analógico como o da figura 17. Para podemos convertê-lo em
digital não é possível aplicá-lo diretamente à entrada do conversor A/D, porque o
processo de conversor leva um certo tempo. Assim o que se deve fazer é colher
amostras do sinal analógico de tempos em tempos e então enviá-las para o conversor
A/D. Assim o sinal analógico amostrado fica como na figura 7.
Figura 17
Percebe-se que cada amostra está espaçada da outra de um certo valor,

chamado de TS. Esse valor TS é chamado de intervalo de amostragem. A fórmula abaixo
define uma das propriedades mais importantes da amostragem a chamada freqüência
de amostragem, simbolizada por FS.
FS = 1 / TS , onde TS é o intervalo entre as amostras.
Para que o controle digital funcione corretamente a amostragem deve ser bem
feita, ou seja, ele deve “representar” bem o sinal que foi amostrado. Existe um critério
para se amostrar sinais chamado de critério de Nyquist ou Shanon, que determina que a
freqüência de amostragem FS deve ser pelo menos duas vezes a maior freqüência do
sinal que está sendo amostrado. Quando o sinal a ser amostrado não é senoidal, a
freqüência máxima do sinal pode ser verificada por meio de instrumentos especiais
chamados de analisadores de espectro.
Uma vez que o sinal foi amostrado, à uma freqüência igual a definida pelo critério
de Nyquist, aplica-se cada amostra ao conversor A/D para a conversão propriamente
dita. O processo de conversão consiste em comparar o sinal com uma série de pesos.
Cada peso é sempre o dobro do anterior e cada peso corresponde-se um bit. Ou seja,

existem tantos pesos quantos bit’s no conversor A/D. Se a amostra for maior que o
peso, o bit correspondente ao peso será igual a “1”, se for menor o bit será “0”. E isto é
feito para cada peso. Assim na saída temos uma seqüência de “0” e “1” que
representam o valor digital da amostra, conforme a figura 18.
Figura 18
Este processo de comparação com pesos para obtenção do valor digital de uma
amostra é chamado de quantização. Quanto mais pesos, ou seja, quanto mais bit’s tem
um conversor A/D, mais refinada fica a quantização e mais fidedigno é o processo de
conversão. Outro parâmetro muito importante é tempo de conversão, que é o tempo
necessário para converter a amostra num sinal digital. Como o intervalo entre uma
amostra e outra é de TS segundos, o conversor deve ser mais rápido que isto. Do
contrário já chega a sua entrada a próxima amostra e ocorre um erro na saída do
conversor Existem vários tipos de conversores A/D no mercado, tem-se conversor de 8
bit’s , 10 bit’s, 12 bit’s, 16 bit’s e outros. Quanto mais bit’s, melhor é a conversão e mais
caro é o equipamento. A velocidade de conversão segue a mesma regra. Assim deve-se
sempre Ter um compromisso entre a qualidade e o custo.
Muitos microcontroladores já possuem conversores A/D internamente. Alguns
conversores tem mais de uma entrada, para que se possa amostrar mais de um sinal,
mas cada entrada é amostrada uma de cada vez. Assim cada entrada é chamada de
canal do conversor. Um conversor de 8 canais é um conversor de oito entradas
analógicas.
6.2 Conversor D/A

O conversor D/A é um equipamento que faz o processo inverso. Ele converte um
sinal digital num sinal analógico. Ele é composto por uma amplificador somador, de N
entradas, correspondes ao bit’s do sinal digital. Cada entrada tem um ganho de valor tal
que é sempre 2 vezes o valor da anterior. Assim a soma dos valores dos bit’s
ponderados pelo ganho gera um sinal analógico proporcional ao valor do sinal digital,
conforme vemos a figura 19.

Figura 19
Os blocos A/D e D/A permitem o interfaceamento dos circuitos digitais com o

mundo analógico.
Todo e qualquer equipamento que use sistema digital para o processamento e se
comunique com o meio físico utilizam estes blocos. Como os equipamentos digitais vêm
ganhando espaço na indústria e até em nossas casas, estes equipamentos estão se
tornando cada vez mais comuns. Exemplo de equipamentos são os multímetros e
osciloscópios digitais, os termômetros digitais, os CLP’s com entradas e saídas
analógicas, os CNC’s, as redes digitais industriais, os sensores digitais, etc..
7. Dispositivos de Entrada (Sensores e Transdutores):

São dispositivos utilizados para realizar o interfaceamento entre o sistema físico e
o sistema de controle eletrônico, levando informações do campo para o controlador.
Podem ser classificados da seguinte forma:
Sensores: Dispositivos projetados para detectarem algum evento no campo e

emitirem um sinal em resposta a este evento. Exemplo. Sensor de proximidade. Quando
algum objeto atinge seu campo de visualização ele ativa um sinal em resposta a
presença deste objeto.
Transdutores: Dispositivos que convertem uma grandeza física em outra. No

nosso caso nos interessam os transdutores elétricos que convertem grandeza
física(temperatura, pressão, etc..) em sinal elétrico (normalmente tensão). Podem ser de
dois tipos: direto e indireto.
Direto: Os do tipo direto convertem a grandeza física em sinal elétrico
diretamente. É o caso dos termopares que convertem temperatura em tensão.
Indireto: Os do tipo indireto modificam algum parâmetro interno, como resistência,
por exemplo, de forma proporcional à grandeza física. É o caso das termoresistências
que aumentam sua resistência com o aumento da temperatura. Para fazer a conversão
deve-se inseri-la num divisor resistivo e medir a tensão sobre a termoresistência, que
será proporcional ao valor da resistência e por conseqüência, proporcional à
temperatura. Entretanto, sensores, mas principalmente transdutores tem alcance
limitado poucas dezenas de metros. Isto porque o comprimento do fio que liga o sensor
ou transdutor, que possui alguma resistência e indutância, pode interferir no valor da
medida. Além disso pode captar ruídos e afetar a precisão da informação. Nesses casos

faz-se necessário um equipamento específico para enviar informações a distância
maiores, que é o Transmissor. Transmissor é um equipamento que recebe o sinal de um
transdutor ou sensor e “modula” um sinal de referência( 4-20mA, 0-5V, etc..) de forma
proporcional ao sinal do transdutor ou sensor. A figura 20 mostra uma ilustração desta
modulação.
Figura 20 – modulação do sinal do transdutor
7.1 Parâmetros Fundamentais de Sensores:

Os sensores são caracterizados por diversos parâmetros, mas alguns são mais
freqüentemente usados, pois são praticamente indispensáveis. Analisaremos alguns
destes:
Distância Sensora: É a distancia perpendicular da face sensora até o ponto

onde o sensor atua. Tipicamente é simbolizada pelo símbolo Sn;
Histerese: É a diferença entre entre a distância onde o sensor é ativado quando

objeto se aproxima dele e a distância na qual o sensor é desativado quando o objeto se
afasta dele. Normalmente é dada de forma percentual. A figura 21 ilustra bem estas
propriedades.
Figura 21 – distância sensora e histerese
Zona Cega: Região dentro da distância sensora, que o sensor, por questões
tecnológicas ou de montagem, não consegue detectar o objeto. Não se trata de uma
falha do sensor, mas sim de característica do mesmo que deve ser levada em conta.

Zona de sensibilidade: Região da zona detectável, onde o dispositivo é
efetivamente sensibilizado.
Figura 22 – Zona cega e sensibilidade
Repetibilidade: Pequena variação na distância sensora quando se procede duas

ou mais tentativas de detecção. Normalmente é indicada de forma percentual. Não deve
ser confundida com a histerese.
Freqüência de Operação: Nº máximo de comutações por segundo que um

sensor consegue realizar. É medida em Hertz;
Corrente de Consumo: Valor da corrente necessária ao funcionamento do

sensor;
Corrente de Carga: É a máxima corrente possível na saída de um sensor;
Corrente de Pico: É o valor máximo de corrente consumido pelo sensor no

momento da ativação;
Tensão de Ripple: Máxima oscilação da tensão CC de alimentação permitida;
Tempo de Estabilização: Tempo que se deve aguardar logo após a energização

do sensor, para que as leituras sejam confiáveis;
Proteção Intrínseca ou IP: Grau de proteção do sensor a penetração de sólidos

e líquidos. È indicado por 2 digitos (Ex. IP 66). O 1º refere-se à sólidos e o 2º à líquidos.
Deve-se consultar a tabela de graus de proteção para verificar o significado de cada
código.
Versão de Montagem: Refere-se a forma como o sensor deve ser montado e as

distâncias que devem ser respeitadas para assegurar o bom funcionamento do sensor.
A figura 23 ilustra isto.

Figura 23 – versão de montagem
7.2 Tipos de Saída de Sensores:
As saídas de um sensor dividem-se em dois grupos: As passivas e as ativas, a

saber:
Passivas: Também chamadas de contato seco, são compostas por um simples

contato tipo NA ou NF, que é acionado quando o sensor é ativado. Pode operar com CA
ou CC. Não possui grandes restrições a não ser a corrente máxima permissível.
Ativas: São saídas eletrônicas que usam transistores NPN ou PNP em várias
configurações possíveis. São sempre em CC, pois são polarizadas. A figura 24 ilustra
alguns tipos possíveis.
Figura 24 – saídas ativas
A saída Push-Pull é a melhor do ponto de vista de corrente, pois não depende do

Resistor R que no caso é menor do que nas outras duas modalidades. É a preferida
para melhores performances.
Na modalidade NPN, apenas um transistor é usado de forma que a saída sempre
exibe nível tensão próximo de Vdc, quando o transistor está cortado. Quando saturado,
a corrente flui pelo transistor. Neste caso o resistor R é chamado de pull-up, pois liga a
saída ao Vdc.

No caso do NPN coletor aberto, não há o resistor de pull-up. Este deve ser
adicionado externamente ou o circuito não funcionará. A principal vantagem desta
montagem é que a potência dissipada sobre o resistor é externa ao sensor e que esta
montagem permite fazer lógica “E” ou “AND” entre mais de um sensor, usando apenas o
resistor de pull-up externo.
Na versão PNP, vale a mesma coisa só que o transistor agora é PNP e não NPN.
O resistor e o transistor trocam de lugar na montagem. Agora o resistor R liga a saída ao
terra (0V), assim ele passa a se chamar resistor de pull-down.
8. Atuadores
São os dispositivos que efetivamente realizam trabalho, atuando no meio físico.

Podem ser contínuos ou discretos dependendo da forma de atuação. Basicamente os
principais atuadores em uso na automação são:
• Eletroválvulas e Cilindros;
• Servomotores;
• Motores de Passo;
• Motores Lineares;

Controladores Lógicos Programáveis (CLP)
1. Introdução
São dispositivos de controle programável que permitem a realizam de atividades

de controle seqüencial com muito mais flexibilidade que os sistemas convencionais. Nos
primórdios eles basicamente substituíam a chamada lógica de contatores ou relés. Hoje
em dia, assume inclusive as funções de controle discreto, englobando blocos funcionais
como o bloco PID.
Os Controladores Lógicos Programáveis foram desenvolvidos no final dos anos
60, com a finalidade de substituir painéis de relés em controles baseados em lógicas
combinacional/seqüencial, em linhas de montagem nas indústrias de manufatura,
principalmente automobilística, sendo progressivamente adotados pelas indústrias de
processos.
O critério do projeto para o primeiro controlador foi especificado em 1968 por uma
divisão da General Motors Corporation. O objetivo inicial era eliminar o alto custo
associado com os sistemas controlados a relés. As especificações iniciais requeriam um
sistema de estado sólido com a flexibilidade do computador, capaz de suportar o
ambiente industrial, ser facilmente programado e reprogramado, manutenção fácil e por
último facilmente expansível e utilizável. Já os painéis de controle a relés necessitavam
modificações na fiação, o que muitas vezes era inviável, tornando-se mais barato
simplesmente substituir todo painel por um novo. Portanto, os CLP’s permitiram
transferir as modificações de hardware para modificações no software.
Pelo fato de substituírem os painéis de relés no controle discreto, foram
chamados de Controladores Lógicos Programáveis – CLP (Programmable Logic
Controllers – PLC).
Com o sucesso de uso de CLP’s na indústria, a demanda por novas funções e
maior capacidade aumentou consideravelmente. Os equipamentos cresceram em poder
de processamento, número de entradas e saídas (I/O), e novas funções. Entretanto,
estes controladores ainda usavam lógica discreta e só eram utilizadas na indústria, pois
seus custos tornaram inviáveis em outras aplicações (automação predial, por exemplo).
A partir de 1970, com o advento da tecnologia de microprocessadores, os
controladores passaram ter uma grande capacidade de processamento e alta
flexibilidade de programação e expansão. Entre outras características citamos: realizar
operações aritméticas com ponto decimal flutuante, manusear dados e se comunicar
com computadores. Desta forma, os CP’s atuais podem atuar tanto em controle discreto
como automação de manufatura, onde as máquinas apresentam ações automáticas e
podem atuar em controle contínuo, como: processos químicos e siderúrgicos, com
características primordialmente analógicas.
Portanto atualmente, os controladores são bem mais complexos e não executam
somente lógica do tipo E e OU, motivo pelo qual passaram a ser chamados apenas de
Controladores Programáveis – CP’s.
O sistema utilizado para programar o controlador era um dispositivo dedicado e
acondicionado em uma maleta portátil, chamada de maleta de programação, de forma
que podia ser levada para “campo” a fim de alterarem dados e realizar pequenas

modificações no programa. O sistema de memória do controlador não permitia
facilidades de programação por utilizar memórias do tipo EPROM.
Inovações no hardware e software entre 1975 e 1979 proporcionaram ao
controlador maior flexibilidade e capacidade de processamento, isto significou aumento
na capacidade de memória e de entradas/saídas remotas, controle analógico, controle
de posicionamento, comunicações, etc. A expansão de memória permitiu um programa
de aplicação maior e uma maior quantidade de dados de forma que os programas de
controle não ficassem restritos à lógica e sequenciamento, mas também realizassem
aquisição e manipulação de dados. Com o desenvolvimento do controle analógico, o
controlador programável preencheu o “gap” entre controle discreto e controle contínuo.
Os custos com fiação foram reduzidos significativamente com a capacidade do
controlador de comunicar-se com subsistemas de entrada/saída localizados em pontos
remotos, distante da unidade central de processamento e perto do equipamento a ser
controlado. Ao invés de trazer centenas de fios para o armário do CP, os sinais dos
subsistemas podem ser multiplexados e transmitidos por um único par de fios trançados.
Esta técnica permitiu a reestruturação de grandes sistemas em pequenos subsistemas
melhorando a confiabilidade, manutenção e partida gradual do subsistema principal.
Atualmente, existem vários tipos de controladores, desde pequena capacidade
até os mais sofisticados, realizando operações que antes eram consideradas
específicas para computadores. A evolução do hardware conduziu a melhorias
significativas nas características do controlador.
Existe hoje uma forte tendência à utilização de pequenos controladores
programáveis, controlando processos independentes e comunicando-se com outros
controladores e com sistemas supervisórios. Assim, é possível descentralizar o controle
industrial, evitando que uma pane interrompa toda a planta.
2. Evolução das aplicações
• 1969 a 1971 - Substituir a lógica via relés

• 1971 a 1976 - Substituir contadores e temporizadores
Operações aritméticas
Impressão de documentação/relatórios
Controle em malha fechada (PID)
• 1976 a 1981 - Comunicação entre CP's
Controle de posicionamento
• 1981 a 1985 - Redes com periféricos
Unidades Remotas
Redundância de CPU's
• 1985 a atual- Interface Homem Máquina (IHM)
Sistemas supervisórios

3. Vantagens
Basicamente, um controlador programável apresenta as seguintes características

e vantagens em relação aos sistemas convencionais são:
• Hardware e/ou dispositivo de controle de fácil e rápida programação ou

reprogramação, permitindo alterar os parâmetros de controle, com maior
confiabilidade e flexibilidade;
• Sua manutenção é mais fácil; com a mínima interrupção da produção;
• Capacidade de operação em ambiente industrial;
• Sinalizadores de estado e módulos tipo plug-in de fácil manutenção e
substituição;
• Hardware ocupando espaço reduzido e apresentando baixo consumo de
energia, pois requer menor potência elétrica;
• Possibilidade de monitoração do estado e operação do processo ou
sistema, através da comunicação com computadores;
• Compatibilidade com diferentes tipos de sinais de entrada e saída;
• Capacidade de alimentar, de forma contínua ou chaveada, cargas que
consomem correntes de até 2 A;
• Hardware de controle que permite a expansão dos diversos tipos de
módulos, de acordo com a necessidade;
• Custo de compra e instalação competitivo em relação aos sistemas de
controle convencionais;
• Possibilidade de expansão da capacidade de memória;
• Permitem interface de comunicação com outros CLP’s e computadores de
controle;
4. Conceitos e aplicações
Controladores lógicos programáveis são equipamentos eletrônicos normalmente

baseados em microprocessadores, que usam uma memória programável para
armazenamento de instruções com funções de: lógica, sequenciamento, temporização,
contagem, controle PID, intertravamentos, operações aritméticas, etc., destinados a
comandar e monitorar máquinas ou processos industriais através de módulos de
entradas/saídas analógicos ou digitais.
Um controlador programável difere de equipamentos convencionais para
controles industriais pela programabilidade e pelo modo seqüencial de execução das
instruções. O software desenvolvido pelo fabricante, também caracteriza uma diferença
fundamental. Este software realiza funções de acesso ao hardware, diagnósticos,
comunicações, históricos e determina o funcionamento do controlador em um modo de

operação dedicado (ciclo de varredura) e totalmente transparente para o usuário. A
segunda distinção é que os CLP’s foram especificamente projetados para operar em
ambientes industriais. Uma CLP pode operar em áreas com quantidades substanciais
de ruídos elétricos, interferências eletromagnéticas, vibrações mecânicas, temperaturas
elevadas e condições de umidade adversas, conforme especificação de cada fabricante.
A figura 25 mostra o diagrama em blocos geral de um processo com CLP´s.
Figura 25 – Diagrama em blocos geral de um processo com CLP´s
O controlador programável existe para automatizar processos industriais, sejam

de seqüenciamento, intertravamento, controle de processos, batelada, etc.
Este equipamento tem seu uso tanto na área de automação da manufatura, de
processos contínuos, elétrica, predial, entre outras.
Praticamente não existem ramos de aplicações industriais onde não se possa
aplicar os CLP’s, entre elas tem-se:
• Máquinas industriais (operatrizes, injetoras de plástico, têxteis, calçados);

• Equipamentos industriais para processos (siderurgia, papel e celulose,
petroquímica, química, alimentação, mineração, etc);
• Equipamentos para controle de energia (demanda, fator de carga);
• Controle de processos com realização de sinalização, intertravamento e
controle PID;
• Aquisição de dados de supervisão em: fábricas, prédios inteligentes, etc;
• Bancadas de teste automático de componentes industriais;
Com a tendência dos CLP’s terem baixo custo, muita inteligência,

facilidade de uso e massificação das aplicações, a utilização deste equipamento não
será apenas nos processos mas também nos produtos. Poderemos encontrá-lo em
produtos eletrodomésticos, eletrônicos, residências e veículos.

5. Princípio de funcionamento
Quando energizamos o controlador programável as seguintes operações são

executadas:
• Teste de escrita/leitura da memória RAM;

• Limpeza das memórias imagens de entrada e saída;
• Teste de executabilidade do programa de usuário;
• Execução de rotinas de inicialização (limpeza de registros auxiliares de
trabalho, limpeza de display, preparação de teclado).
Após estas "Condições de Inicialização" a UCP (unidade central de

processamento) passa a fazer uma varredura constante, ou seja, rotinas repetitivas em
um "loop" fechado. Essa seqüência de atividades definidas e controladas pelo programa
ocorre em um ciclo, chamado de Varredura ou Scan, conforme descrito abaixo:
A primeira etapa da varredura é verificar os dados das entradas, transferindo-os
para uma memória imagem.
Memória imagem é um espelho do estado das entradas e saídas, esta memória
será consultada pelo CLP no decorrer do processamento do programa de usuário. Ela
recebe em cada endereço correspondente a uma entrada o seu estado ligado/desligado
no caso de entradas digitais, ou um valor numérico no caso de entradas analógicas.
Uma vez gravados os dados das entradas na respectiva memória imagem, inicia-
se a execução do programa de acordo com as instruções definidas pelo usuário.
Durante o processamento do programa, o CLP armazena os dados na memória imagem
das saídas.
Por fim o CLP transfere esses dados para as saídas físicas, desta forma o ciclo
termina e a varredura é reiniciada.
A figura 26 ilustra o processamento cíclico.
Figura 26 – Processamento cíclico

O tempo necessário para executar uma varredura varia de controlador para
controlador e depende de muitos fatores como: tamanho do programa, instruções
programadas, etc. O tempo de varredura é uma consideração importante na seleção do
controlador. Este indica a rapidez com que o controlador pode reagir às entradas de
campo e resolver a lógica de controle. Este ciclo que tem seu período variável é
mostrado na figura 27.
Figura 27 – Ciclo
5.1 Outros tipos de processamento
5.1.1 Processamento por interrupção
Certas ocorrências no processo controlado não podem, algumas vezes, aguardar

o ciclo completo de execução do programa. Neste caso, ao reconhecer uma ocorrência
deste tipo, a UCP interrompe o ciclo normal de programa e executa um outro programa
chamado de rotina de interrupção. Esta interrupção pode ocorrer a qualquer instante da
execução do ciclo de programa. Ao finalizar esta situação o programa voltará a ser
executado do ponto onde ocorreu a interrupção. Uma interrupção pode ser necessária,
por exemplo, numa situação de emergência onde procedimentos referentes a esta
situação devem ser adotados.
Figura 28 – Processamento por interrupção

5.1.2 Processamento comandado por tempo
Da mesma forma que determinadas execuções não podem ser dependentes do

ciclo normal de programa, algumas devem ser executados a certos intervalos de tempo,
às vezes muito curto, na ordem de 10 ms. Este tipo de processamento também pode ser
encarado como um tipo de interrupção, porém ocorre a intervalos regulares de tempo
dentro do ciclo normal de programa.
5.1.3 Processamento por evento
Este é processado em eventos específicos, tais como no retorno de energia, falha

na bateria e estouro do tempo de supervisão do ciclo da UCP. Neste último, temos o
chamado Watch Dog Time (WD), que normalmente ocorre como procedimento ao se
detectar uma condição de estouro de tempo de ciclo da UCP, parando o processamento
numa condição de falha e indicando ao operador através de sinal visual e às vezes
sonoro.
6. Arquitetura
O controlador lógico programável é composto normalmente de:
• Unidades de entrada
• Unidades de saída
• Unidade de processamento
• Unidade fonte de alimentação
Figura 29 – Diagrama em blocos do CLP

6.1 Unidades de Entrada
As unidades de entrada fornecem as conexões entre os dispositivos de campo e

a unidade central de processamento. Estas interfaces podem ter um ou mais canais de
aquisição de dados que codificam sinais analógicos ou digitais de entrada de diversos
níveis de tensão (alternada ou contínua), provenientes de sensores analógicos, push-
buttons, e de outros tipos de transdutores, cujos sinais sejam tensões ou correntes.
Os sinais de entrada são isolados do sistema de processamento através de
acopladores ópticos, compatibilizando estes sinais com o sistema.
6.1.1 Unidade de entrada digital
As interfaces de entradas discretas detectam e convertem sinais de comutação

de entrada em níveis lógicos de tensão usados no Controlador Programável. Essas
características limitam a interface a sinais do tipo ON/OFF (ligado/desligado).
O circuito de entrada é composto por duas seções principais: entradas de
estados e interface, sendo que essas são normalmente desacopladas eletricamente por
um circuito isolador.
A seção de entrada de estados basicamente realiza a função de conversão da
tensão da entrada (127 Vca, 220 Vca) para um nível DC compatível com a interface.
Quando um sinal válido é detectado, o circuito isolador gera um sinal na seção lógica
(interface), o qual fica disponível para o processador através do seu barramento de
dados. Normalmente estas entradas são sinalizadas por led's.
Figura 30 – Arquitetura da Unidade de Entrada Digital
Entre os diversos tipos de transdutores digitais, podemos citar:

• Botões
• Chaves de fim de curso
• Sensores de proximidade
• Termostatos
• Pressostatos
• "Push Buttons"
A comutação de uma unidade de entrada pode ser em corrente contínua ou em

corrente alternada.

6.1.1.1 Entrada em corrente contínua
Tipos de entradas digitais em corrente contínua:
• Entrada Tipo N: A comutação é executada quando o dispositivo externo

aplica o pólo negativo da fonte na entrada digital. A figura 31 exemplifica um
circuito de entrada digital tipo N.
Figura 31 – Entrada tipo N
• Entrada Tipo P: A comutação é executada quando o dispositivo externo

aplica o pólo positivo da fonte na entrada digital. A figura 32 exemplifica
um circuito de entrada digital tipo P.
Figura 32 – Entrada tipo P
6.1.1.2 Entrada em corrente alternada
A comutação ocorre quando é colocado 127 Vca ou 220 Vca no borne de

entrada. A figura 33 exemplifica um circuito de entrada digital em corrente alternada.

Figura 33 – Entrada em corrente alternada
6.1.2 Unidade de entrada analógica

A interface de entrada analógica contém os circuitos necessários para receber
sinais analógicos de tensão ou corrente dos dispositivos de campo. A tensão ou a
corrente de entrada é convertida para um código digital proporcional ao valor analógico,
através de um conversor analógico digital (A/D). Este código digital é armazenado na
memória imagem do controlador como um registro.
O valor analógico é geralmente expresso como um valor decimal (BCD).
A resolução das entradas analógicas é uma informação importante, pois de
acordo com o número de bits do conversor A/D é que se define a menor parcela que
pode ser lida. Ou seja, uma entrada com um maior número de bits permitirá uma melhor
representação da grandeza analógica. Os conversores A/D normalmente são de 10 ou
12bits
As faixas de valores de tensão e corrente para entradas analógicas mais
utilizadas na indústria são:
• 0 a 20mA
• 4 a 20mA
• 0 a 10Vdc
A figura 34 mostra o diagrama de blocos de uma unidade de entrada analógica.
Figura 34 – Entrada analógica

6.1.2.1 Transdutores analógicos
São todos os tipos de transdutores que necessitam fazer conversão de curso,
peso, pressão, etc. tais como:
• Transdutor de pressão
• Amplificadores de tensão para células de carga
• Transdutor de umidade
• Régua Potenciométrica
• Sensor de Nível
• Sensor de Vazão
6.2 Unidades de Saída
As unidades de saída fornecem as conexões entre os dispositivos de campo e a

unidade central de processamento. Estas interfaces podem ter um ou mais canais,
fornecendo sinais digitais ou analógicos devidamente amplificados para energizar os
elementos de operação e sinalização de atuadores diversos, que se caracterizam pelo
tipo (CA ou CC, N ou P) e pelos diversos níveis de tensão e potência.
6.2.1 Unidade de Saída Digital:
As interfaces de saída discretas convertem sinais lógicos usados no Controlador

Programável em sinais capazes de energizar atuadores. O controle da saída é limitado a
dispositivos que somente requerem comutação em dois estados, tais como ON/OFF
(ligado/desligado).
O circuito de saída é composto por duas seções principais: saídas e interface,
sendo que essas são normalmente desacopladas eletricamente por um circuito isolador.
Durante uma operação normal, o processador envia para o circuito lógico o estado da
saída de acordo com a lógica programada.
Normalmente estas saídas são sinalizadas por led's.
Figura 35 – Saída digital

6.2.1.1 Atuadores Digitais
Entre os diversos tipos de atuadores, podemos citar:
• Contatores
• Solenóides
• Relés
• Lâmpadas
• Sirenes
A comutação executada por uma unidade de saída pode ser através de
transistores (em corrente contínua), através de TRIAC’s (em corrente alternada) ou
através de relés (corrente contínua ou alternada).
6.2.1.2 Saída em corrente contínua
Saída Tipo N: Quando o fluxo de corrente ocorre da saída para o potencial

negativo da fonte de alimentação de 24 Vcc (carga ligada entre o potencial positivo e a
saída, conforme figura 37). A figura 36 exemplifica o circuito de uma saída digital tipo N.
Figura 36 – Saída em corrente contínua, tipo N
Figura 37 – Esquema de ligação

Saída Tipo P: Quando o fluxo de corrente ocorre do potencial positivo da fonte
de alimentação de 24 Vcc para a saída (carga ligada entre o potencial negativo e a
saída, conforme figura 39). A figura 38 exemplifica o circuito de uma saída digital tipo P.
Figura 38 – Saída em corrente contínua, tipo P
Figura 39 – Esquema de ligação
6.2.1.3 Saída em corrente alternada
Alimentação de 90 Vca a 240 Vca. No circuito da figura 40, têm-se os seguintes

componentes:
• Varistor: Protege contra o surto de tensão

• RC: Protege contra disparo indevido
• TRIAC: Isolado do sistema por acoplador óptico
A figura 40 exemplifica o circuito de uma saída digital em corrente alternada.

Figura 40 – Saída em corrente alternada
6.2.1.4 Unidade de saída analógica
A interface para saídas analógicas recebe do processador dados numéricos que

são convertidos em valores proporcionais de corrente ou tensão e aplicados nos
dispositivos de campo. A interface contém um conversor digital-analógico (D/A).
O valor analógico é geralmente expresso como um valor decimal (BCD).
Os conversores D/A normalmente são de 10 ou 12bits.
As faixas de valores de tensão e corrente para saídas analógicas mais utilizadas
na indústria são:
• 0 a 20mA
• 4 a 20mA
• 0 a 10Vdc
A figura 41 mostra o diagrama de blocos de uma unidade de saída analógica.
Figura 41 – Saída analógica

6.2.1.5 Atuadores analógicos
Entre os diversos tipos de atuadores, podemos citar:
• Conversor de freqüência
• Válvula proporcional
6.3 Unidade de Processamento
A unidade de processamento é a responsável pelo gerenciamento e

processamento das informações do sistema e, é composta pelo microprocessador ou
microcontrolador, memória de programa básico, memória de dados, memória de
programa de usuário, interface de programação e interface homem-máquina.
O módulo de processamento monitora os sinais de entrada do controlador
programável e os combina de acordo com as instruções existentes na memória de
programa de usuário, executando operações lógicas, operações de temporização,
contagem e sequenciamento para após liberar os sinais apropriados para as saídas e
assim comandar os dispositivos de controle.
6.3.1 Memórias
O sistema de memória é uma parte de vital importância no processador de um

controlador programável, pois armazena todas as instruções assim como o os dados
necessários para executá-las.
A memória é constituída pela memória do programa e pela memória de dados. A
memória do programa armazena o procedimento de controle do equipamento. Este
programa é lido pelo CPU para sua execução. O Hardware da memória é composto por
RAM’s e ROM’s. A memória de dados é responsável pelo armazenamento dos
resultados do processamento da CPU, havendo uma intensa interação entre a CPU e
esta memória. Na memória de dados utiliza-se RAM’s.
Existem diferentes tipos de sistemas de memória. A escolha de um determinado
tipo depende do tipo de informação armazenada e da forma como a informação será
processada pela UCP.
As informações armazenadas num sistema de memória são chamadas palavras
de memória, que são formadas sempre com o mesmo número de bits. A capacidade
de memória de um CLP é definida em função do número de palavras de memória
previstas para o sistema.
6.3.1.1 Arquitetura de Memória de um CLP
A arquitetura de memória de um controlador programável pode ser constituída

por diferentes tipos de memória. A memória do computador é onde se armazenam os

dados que devem ser manipulados pelo computador (chamada memória de dados) e
também onde está armazenado o programa do computador (memória de programa).
Aparentemente não existe uma diferença física entre as memórias de programa,
apenas utilizam-se memórias fixas para armazenar dados fixos ou programas e
memórias que podem ser alteradas pelo sistema para armazenar dados que podem
variar de acordo com o programa. Existem diversos tipos de memórias que podem ser
utilizadas pelo computador: fita magnética, disco magnético e até memória de
semicondutor em forma de circuito integrado.
As memórias a semicondutores podem ser divididas em dois grupos diferentes:
• Memória ROM (read only memory) memória apenas de leitura.

• Memória RAM (random acess memory) memória de acesso aleatório.
As memórias ROM são designadas como memória de programa por serem

memórias que não podem ser alteradas em estado normal de funcionamento, porém
têm a vantagem de não perderem as suas informações mesmo quando é desligada sua
alimentação.
A figura 42 mostra uma tabela com as diferenças entre os tipos de memórias.
Figura 42

6.3.1.2 Estrutura
Independente dos tipos de memórias utilizadas, o mapa de memória, conforme a

figura 43, de um controlador programável pode ser dividido em cinco áreas principais:
Figura 43
Memória executiva – É formada por memórias do tipo ROM ou PROM e em seu

conteúdo está armazenado o sistema operacional responsável por todas as operações
que são realizadas no CLP. O usuário não tem acesso a esta área de memória.
Memória do sistema – Esta área é formada por memórias tipo RAM, pois terá o
seu conteúdo constantemente alterado pelo sistema operacional. Armazena resultados
e/ou operações intermediárias, geradas pelo sistema, quando necessário. Pode ser
considerada como um tipo de rascunho. Não pode ser acessada nem alterada pelo
usuário.
Memória de status dos cartões de E/S ou imagem - A memória de status dos

módulos de E/S são do tipo RAM. A UCP, após ter efetuado a leitura dos estados de
todas as entradas, armazena essas informações na área denominada status das
entradas ou imagem das entradas. Após o processamento dessas informações, os
resultados serão armazenados na área denominada status das saídas ou imagem das
saídas.
Memória de dados – As memórias de dados são do tipo RAM, e armazenam

valores do processamento das instruções utilizadas pelo programa do usuário. Funções
de temporização, contagem, aritméticas e especiais, necessitam de uma área de
memória para armazenamento de dados.
Memória do usuário - A UCP efetuará a leitura das instruções contidas nesta

área a fim de executar o programa do usuário, de acordo com os procedimentos
predeterminados pelo sistema operacional. As memórias de usuário podem ser
memórias voláteis ou não voláteis, sendo respectivamente do tipo, RAM; NVRAM ou
FLASH-EPROM.

6.3.2 Watchdog Timer
Alguns tipos de controladores programáveis possuem internamente à unidade de

processamento, um circuito "WATCHDOG TIMER".
Este circuito consiste de um temporizador com uma base de tempo fornecida pelo
microprocessador, cujo propósito é monitorar o tempo de execução da varredura. Caso
exceda este tempo, o "WATCHDOG TIMER" irá detectar esta condição, providenciando
então o desligamento das saídas do sistema para evitar operações indesejadas e a
reinicialização CPU.
6.3.3 Interface de Programação
Esta interface permite a programação da memória de usuário através do uso de

software específico para desenvolvimento do programa de usuário, sendo executado em
um microcomputador compatível com o padrão IBM-PC (na versão desktop ou laptop,
para programação em campo), permitindo a edição, monitoração e documentação dos
programas. Além disso, o terminal de programação permite, muitas vezes, monitorar o
programa aplicativo, ou seja, visualizar em tempo real o programa sendo executado.
6.3.4 Interface Homem-Máquina
A interface homem-máquina é um equipamento através do qual o operador

recebe as informações sobre o processo. Ele é composto de um terminal de diálogo,
que será instalado nos equipamentos móveis.
Esta interface permite a interação do usuário com a máquina ou processo,
possibilitando a visualização ou alteração das variáveis desses sistemas. As formas
mais usuais de encontrarmos esses dispositivos são as frontais de teclado e display de
cristal líquido (LCD) ou vácuo fluorescente (VFD)
O SCADA é um software cujos objetivos são: aquisição de dados do processo,
interface homem-máquina para supervisão de processo e organização das informações
sobre o processo. Para executar as funções o SCADA permite a criação de um banco
de dados de forma a gerar a interface homem-máquina, elaborar gráficos e relatórios. A
interface homem-máquina é realizada através de telas, dispositivos de controle e
monitorização.
O hardware do sistema supervisório é composto por um microcomputador no qual
será instalado o software de supervisão, que está interligado por meio de protocolos
específicos às redes de comunicação seja num nível superior, inferior ou equipamentos
periféricos. Efetivamente a comunicação entre o computador principal da instalação e os
níveis hierárquicos inferiores num conceito de controle distribuído deve ser realizado
através do sistema supervisório.

Linguagens de Programação
1. Introdução
A função de todas as linguagens de programação é permitir ao usuário se

comunicar com o controlador programável via um dispositivo de programação. Todas
elas conduzem ao sistema, ou seja, por instruções, um plano básico de controle.
Na execução de tarefas ou resolução de problemas com dispositivos
microprocessados, é necessária a utilização de uma linguagem de programação,
através da qual o usuário se comunica com a máquina.
A linguagem de programação é uma ferramenta necessária para gerar o
programa, que vai coordenar e sequenciar as operações que o microprocessador deve
executar.
Existem as linguagens de baixo e de alto nível:
Linguagem de Baixo Nível
A linguagem de máquina é a linguagem corrente de um microprocessador ou

microcontrolador, onde as instruções são escritas em código binário (bits 0 e 1). Para
minimizar as dificuldades de programação usando este código, pode-se utilizar também
o código hexadecimal.
Cada item do programa chama-se linha ou passo, representa uma instrução ou
dado a ser operacionalizado.
Na linguagem assembler o programa é escrito com instruções abreviadas
chamadas mnemônicos.
Cada microprocessador ou microcontrolador possuem estruturas internas
diferentes, portanto seus conjuntos de registros e instruções também são diferentes.
Linguagem de Alto Nível
É uma linguagem próxima da linguagem corrente utilizada na comunicação de

pessoas. Quando um microcomputador utiliza uma linguagem de alto nível, é necessário
a utilização de compiladores e interpretadores para traduzirem este programa para a
linguagem de máquina.
Figura 44 – Linguagem de alto nível
A vantagem é a elaboração de programa em tempo menor, não necessitando

conhecimento da arquitetura do microprocessador. E a desvantagem é o tempo de
processamento maior do que em sistemas desenvolvidos em linguagens de baixo nível.
Exemplos de linguagens de alto nível:

• Pascal
• C
• Fortran
• Cobol
2. Tipos de linguagens de programação no CLP
As linguagens de programação constituem-se em um conjunto de símbolos,

comandos, blocos, etc, com regras de sintaxe O IEC (International Electrotechinal
Commitee) é responsável pela padronização das linguagens de programação. Existem
cinco tipos básicos de linguagem que normalmente são encontradas em controladores
programáveis e são padronizadas pela norma IEC 61131-3:
Linguagens Textuais
• Texto Estruturado (Strutured Text – ST)
• Lista de Instruções (Instruction List – IL)
Linguagens Gráficas
• Diagrama Ladder (LD)
• Diagrama Blocos Funcionais (Function Block Diagram – FBD)
Dentro dos elementos comuns definidos pela norma existe o Sequenciamento

Gráfico de Funções – SFC. O SFC descreve graficamente o comportamento
seqüencial de um programa de controle e é derivado das redes de Petri e da norma IEC
848 Grafcet, com as alterações necessárias para converter a representação de uma
documentação padrão, para um conjunto de elementos de controle de execução.
O SFC consiste de passos, interligados com blocos de ações e transições. Cada
passo representa um estado particular do sistema sendo controlado. Cada elemento
pode ser programado em qualquer linguagem IEC, incluindo o próprio SFC.
Devido a sua estrutura geral, o SFC funciona também como uma ferramenta de
comunicação, integrando pessoas de diferentes formações, departamentos e países.
Figura 45 – SFC - Grafcet

2.1 - Linguagens Textuais
2.1.1Texto Estruturado (Strutured Text – ST)

É uma linguagem de alto nível muito poderosa, com raízes em Pascal e “C”.
Contém todos os elementos essências de uma linguagem de programação moderna,
incluindo condicionais (IF-THEN-ELSE e CASE OF) e iterações (FOR, WHILE e
REPEAT).
A figura 46 mostra um exemplo.
Figura 46
2.1.2 Lista de Instruções (Instruction List – IL)

Consiste de uma seqüência de comandos padronizados correspondentes a
funções. Assemelha-se a linguagem Assembler.
O programa representado pela linguagem descritiva:
Se as entradas E00 e E01 estiverem ligadas, então ligar saída S80.
Pode ser representado em lista de instruções por:
A E00 : Contato E00

AND A E01 : EM SÉRIE Contato E01
= S80 : = Acionamento de saída S80
2.2 Linguagens Gráficas
2.2.1 Diagrama Ladder (LD)

A linguagem Ladder é uma representação gráfica da linguagem de programação
do CLP. Também conhecida como lógica de diagrama de contatos. A linguagem Ladder

é o sistema de representação que mais se assemelha à tradicional notação de
diagramas elétricos.
A figura 47 mostra um exemplo.
Figura 47
2.2.2 Diagrama de Blocos Funcionais (Function Block Diagram – FBD)

O diagrama funcional é uma forma gráfica de representação de instruções ou
comandos que devem ser executados. Possui blocos indicando, por exemplo, uma porta
AND.
O programa representado pela linguagem descritiva:
Se as entradas E00 e E01 estiverem ligadas, então ligar saída S80. Pode ser
representado em blocos funcionais, conforme figura 48.
Figura 48
3. Programação em LADDER
Alguns CLP’s, possibilitam a apresentação do programa do usuário em uma ou

mais formas. A lógica desenvolvida pelo CLP com os sinais de entrada para acionar as
suas saídas é programável. É possível desenvolver lógicas combinatórias, lógicas
seqüenciais e também uma composição das duas, o que ocorre na maioria das vezes. O
CLP “lê“ as entradas de campo, analisa o programa aplicativo (LADDER DIAGRAM),
processa a Lógica, e habilita as saídas, fazendo isto ciclicamente (Tempo de varredura
ou Scan).
Como o CLP veio substituir elementos/componentes eletroeletrônicos de
acionamento, a linguagem utilizada na sua programação é similar à linguagem de
diagramas lógicos de acionamento, desenvolvidos por eletrotécnicos, técnicos
eletricistas ou profissionais da área de controle.
A maneira tradicional de se programar um CLP é através do “ladder“, que é a
transposição do diagrama lógico de relés para o CLP. O seu sucesso se deve ao fato de
que é simbólico, é muito simples para ser interpretado, os engenheiros, projetistas,

pessoal da manutenção já estão familiarizados com esta programação, é rápido de se
programar e se identificar engano e corrigi-los.
A linguagem de diagrama ladder é um conjunto de instruções simbólica que é
usada para criar um programa para um controlador programável. Antes da extensão da
linguagem ladder, o conjunto de instruções ladder padrão era limitado para
desempenhar somente funções de relé equivalentes, usando um contato básico do tipo
relé e símbolos de bobina similar. Uma maior flexibilidade era necessária, acoplado ao
desenvolvimento na tecnologia, está agora estendida conjuntos de sub-instruções como:
tipo relé, temporizador/contador, manipulação de dados, aritmética, transferência de
dados e controle de programa. A lógica de controle desejada pode ser obtida
formatando os símbolos de instrução ladder e armazená-los na memória.
3.1 Principais Símbolos de Programação
Os CLP vieram a substituir elementos e componentes eletro-eletrônicos de

acionamento e a linguagem utilizada na sua programação é similar à linguagem de
diagramas lógicos de acionamento desenvolvidos por eletrotécnicos e profissionais da
área de controle, esta linguagem é denominada linguagem de contatos ou simplesmente
LADDER.
A linguagem Ladder permite que se desenvolvam lógicas combinacionais,
seqüenciais e circuitos que envolvam ambas, utilizando como operadores para estas
lógicas: entradas, saídas, estados auxiliares e registros numéricos.
O diagrama ladder utiliza lógica de relé, com contatos (ou chaves) e bobinas, e
por isso é a linguagem de programação de CLP mais simples de ser assimilada por
quem já tenha conhecimento de circuitos de comando elétrico.
Compõe-se de vários circuitos dispostos horizontalmente, com a bobina na
extremidade direita, alimentados por duas barras verticais laterais. Por esse formato é
que recebe o nome de ladder que significa escada, em inglês.
Cada uma das linhas horizontais é uma sentença lógica onde os contatos são as
entradas das sentenças, as bobinas são as saídas e a associação dos contatos é a
lógica.
A figura 49 mostra as mostra os três principais símbolos de programação.
Figura 49
No ladder cada operando (nome genérico dos contatos e bobinas no ladder) é

identificado com um endereço da memória à qual se associa no CLP. Esse endereço
aparece no ladder com um nome simbólico, para facilitar a programação.

O estado de cada operando é representado em um bit correspondente na
memória imagem: este bit assume nível 1 se o operando estiver acionado e 0 quando
desacionado.
As bobinas acionam o seu endereço. Enquanto uma bobina com endereço de
saída estiver acionada, um par de terminais no módulo de saída será mantido em
condição de condução elétrica.
Os contatos são acionados pelo endereço que os identifica. Os contatos
endereçados, como entrada, são acionados enquanto seu respectivo par de terminais
no módulo de entrada é acionado: fecham-se se forem NA e abrem-se se forem NF.
Com relação ao que foi exposto acima sobre os contatos endereçados como
entrada, os que tiverem por finalidade acionar ou energizar uma bobina deverão ser do
mesmo tipo do contato externo que aciona seu respectivo ponto no módulo de entrada.
Já os que forem usados para desacionar ou desenergizar uma bobina devem ser
de tipo contrário do contato externo que os aciona. Na figura 50, é mostrado um quadro
elucidativo a esse respeito.
Figura 50
3.2 Estrutura da Linguagem
O tratamento matemático dado à solução de um certo problema, para um número

reduzido de variáveis, é a Álgebra de Boole, formando assim, através de seus teoremas,
expressões representativas da solução do problema ou do comando de um sistema.
Tais expressões podem ser executadas por um conjunto de circuitos, denominados em
eletrônica digital, de portas lógicas. As portas lógicas são a traduções dos postulados de
Boole.
3.2.1 Instruções booleanas
Os blocos básicos ou fundamentais nas linguagens de programação são: bloco

NA (função SIM), bloco NF (função NÃO - NOT), bloco SÉRIE (função E - AND) e o
bloco PARALELO (função OU - OR). Considerando um CLP genérico de 8 entradas
digitais e 8 saídas digitais, conforme a figura 51, veremos em detalhe cada bloco, em
várias representações.

Figura 51 – CLP genérico
BLOCO N.A. (NORMALMENTE ABERTO).
Figura 52 – Função identidade
BLOCO N.F. (NORMALMENTE FECHADO).
Figura 53 – Função NOT

BLOCO SÉRIE (FUNÇÃO E), que pode ser representado, conforme figura 54:
Figura 54 – Função AND
BLOCO PARALELO (FUNÇÃO OU), que pode ser representado, conforme figura
55:
Figura 55 – Função OR

3.2.2 Circuito Misto
Os circuitos mistos podem ser feitos de duas maneiras:
• diretamente
Figura 56 – Circuito misto pelo método direto
• por flags
Alternativamente, também poderiam ser utilizadas as regiões internas de

memórias. Às vezes denominadas registro ou tag, ou por flags e são identificadas por
F1, F2, F3, etc. Cada uma dessas flags representa, em última análise, um relé auxiliar
para uso no diagrama de contatos.
Apesar dos programas apresentarem o mesmo comportamento, do ponto de vista
lógico, há uma desvantagem devido ao excessivo uso da memória porém são mais
fáceis de se programar, conforme figura 57.

Figura 57 – Circuito misto com uso dos flags

3.2.3 Blocos especiais
BLOCO OU INSTRUÇÃO - SET (SETAR) - Esta instrução força o estado de uma

saída ou memória a ficar ativada, ou seja, efetua a memorização de um valor numa
variável do CLP.
BLOCO OU INSTRUÇÃO RESET - RST (RESETAR): Esta instrução força o
estado de uma saída ou memória a ficar desativada, ou seja, efetua o desligamento de
uma memória previamente setada do CLP.
Figura 58 – Função de SET/RESET
BLOCO OU INSTRUÇÃO TIMER - T (TEMPORIZADOR): Esta instrução serve

para ativar uma saída ou memória após certo período de tempo. Ele também é
chamando de temporizador de retardo na energização.
Figura 59 – Temporizador de retardo na energização

Outros esquemas de temporização
Na prática, encontram-se outros esquemas de temporização além do retardo na
energização.
Temporizador no retardo no desligamento – É o tipo de temporizador cujos
contatos atuam junto com a energização da bobina e desligam t segundos após sua
desenergização.
Temporizador de retardo na energização e no desligamento – É o tipo de

temporizador cujos contatos são atuados com um atraso de t1 segundos da energização
da bobina e desligados t2 segundos após sua desenergização.

Temporizador de tempo definido – É o tipo de temporizador cujos contatos são
atuados junto com o pulso de disparo durante t segundos e após ocorre sua
desenergização.
Temporizador limitado no tempo – É o tipo de temporizador cujos contatos são

atuados enquanto durar o pulso de entrada até o limite de t segundos e após ocorre sua
desenergização.

Temporizador por tempo ‘t’ após o desligamento – É o tipo de temporizador cujos
contatos são atuados por t segundos após a borda de descida do contato de entrada.
Oscilador astável – É um esquema de temporização cujos contatos são atuados

ciclicamente durante t1 segundos em nível alto e t2 segundos em nível baixo.

BLOCO OU INSTRUÇÃO COUNTER - C (CONTADOR): Esta instrução serve
para ativar uma saída ou memória, após certo número de eventos.
Figura 60 – Esquema do contador

3.2.3 Outros blocos
BLOCO OU INSTRUÇÃO COMPARAÇÃO - CMP: É utilizada para comparar

valores de contadores, registradores e temporizadores.
Figura 61
BLOCO OU INSTRUÇÃO MOVER - MOV: É utilizada para movimentar dados

entre registradores, contadores e temporizadores.
Figura 62

Exercícios
a) Faça a programação em Ladder (diagrama de contatos) do seguinte circuito lógico.
b) Faça o circuito lógico, expressão lógica e o diagrama de contatos (Ladder) referente

as saídas Y1, Y2, Y3 e Y4, conforme tabela abaixo.
c) Desenhe o diagrama de contatos das funções abaixo.
(a) F = B.C + A.B + A.C.D

(b) F = (A + B) . (C + D) . (A + B + D)
(c) F = (A.B + A.B) . (C. D + C.D)
(d) F = X .Y + X .Y + X .Y
(e) F = A . ( A + B ) + A . ( A + B )

d) Faça a programação em Ladder (diagrama de contatos) para um sistema de
reservatório composto de uma válvula de entrada P, duas bombas (acionadas por M1 e
M2), um alarme AL e quatro sensores de nível (a, b, c, d) conforme ilustrado na figura.
As condições de funcionamento são as seguintes: se o nível for ‘a’, então, fecha-se a
válvula P. Se o nível for inferior a ‘b’, então, abre-se a válvula P. Acima de ‘b’, M1 e M2
bombeiam. Abaixo de ‘b’, somente M1 bombeia. Abaixo de ‘c’, soa o alarme AL. Em ‘d’,
nenhuma das bombas deverá funcionar.
e) Faça a programação em Ladder (diagrama de contatos) que realiza a bobinagem de

carretéis. Após o fio ter sido manualmente fixado no carretel, o operador pressiona a
botoeira B para o início da bobinagem pelo acionamento do motor M. Cada carretel
deve ser preenchido com 150 voltas de fio, e a indicação de volta completa é feita pelo
chanfro no carretel que aciona o fim-de-curso “a”. Ao final da bobinagem, o motor deve
ser desligado.
f) Faça a programação em Ladder (diagrama de contatos) que realiza a partida de um

motor trifásico no modo estrela - triangulo. Na partida o motor deve ter seus
enrolamentos alimentados em estrela, chaves contatoras K1 e K3 atuados, e decorrido
5s, ele deve ser alimentado em delta, chaves contatoras K1 e K2 atuados. Usar uma
botoeira L para ligar o motor e D para desligar.

Programação de lógica seqüencial em CLPs
1. Introdução
Os tradicionais diagramas de lógica a relé tipo ladder têm sido amplamente
utilizados pelos engenheiros e técnicos para desenhar e representar a lógica dos
sistemas de comando. De fato, para os sistemas de controle de lógica combinacional,
em que as saídas ou ações dependem apenas das condições atuais das entradas, o
diagrama lógico a relé é plenamente satisfatório. Porém, para problemas nos quais as
ações de comando são seqüenciais, ou então de tempo dependente, a modelagem
lógica, representada unicamente com diagrama de relés, pode se tornar confusa e
inviável, caso não se disponha de uma metodologia que represente o comportamento
do sistema a se automatizar.
Algumas técnicas utilizadas atualmente para descrever comportamentos
seqüenciais incluem fluxogramas, diagramas de variáveis de estado, redes de Petri,
diagrama trajeto-passo e Grafcet, além de outras. Pela ordem, os primeiros foram
aplicados como uma tentativa de adaptar uma solução já consagrada nos programas de
computadores escritos em linguagem de alto nível, mas que se mostram inviáveis na
solução de automatismos, dada a similaridade que tais sistemas apresentam com
implementações em linguagem computacional de baixo nível.
Os diagramas de variáveis de estado, por outro lado, descrevem a dinâmica
seqüencial em dispositivos controladores, muito mais do que a dinâmica encontrada em
máquinas e processos industriais. As rede de Petri, semelhantes ao caso anterior, são
mais propícias à análise de sistemas, tais como os de estudo em manufatura flexível.
Enquanto os diagramas de trajeto-passo têm tido boa aceitação para o modelamento de
automatizações, utilizando tecnologia pneumática, apresentam, porém, o incoveninte de
não fornecerem em casos menos triviais um visão gerl do processo que se automatiza,
além de limitações quando do uso de ouras tecnologias distintas da pneumática.
Figura 63 – Exemplos de modelagens de lógica seqüencial (fluxograma, variáveis de estado, rede de

Petri, diagrama trajeto-passo)

O Gráfico Funcional de Comandos Etapa-Transição, ou Grafcet, torna-se mais
viável para modelamento de sistemas automatizados devido à facilidade de
interpretação que apresenta. Nele, aliam-se a habilidade do modelo da rede de Petri
para modelagem de concorrência e a simplicidade das funções booleanas para a
representação de decisões complexas.
2. Grafcet
O Grafcet tem suas origens na França, onde foi desenvolvido em meados dos
anos 70, por um grupo de pesquisadores e gerentes industriais envolvidos com sistemas
discretos de grande complexidade. Após ser testado em companhias privadas francesas
e em sistemas educacionais, mostrou-se ser muito conveniente para a representação de
sistemas seqüenciais. Em 1988, foi adotado pelo IEC (International Electrotechnical
Comission) conforme publicação 848, e regularizado pela norma francesa NF C03-190.
Mais tarde, construtores de PLC e produtores de software escolheram o Grafcet como a
linguagem de entrada para controle seqüencial booleano propuseram implementações
em computadores e controladores. Seu uso industrial vem se ampliando, bem como o
número de pesquisadores que estudam o uso teórico desse modelo. É, em particular,
uma ferramenta bastante útil ao projetista na especificação de projetos de
automatização. O
2.1 Descrição do Grafcet
Um Grafcet é um modelo de representação gráfica do comportamento da parte

de comando de um sistema automatizado. Ele é constituído por uma simbologia gráfica
com arcos orientados que interligam etapas e transições, por uma interpretação das
variáveis de entrada e saída da parte de comando caracterizadas como receptividade e
ações, e por regras de evolução que definem formalmente o comportamento dinâmico
dos elementos comandados.
Uma compreensão clara do significado de cada uma dessas representações é
imprescindível, a fim de implementar o controle seqüencial em um CLP.
Figura 64 – Elementos de um Grafcet

2.1.1 Etapa
Uma etapa é um estado no qual o comportamento do circuito de comando não se
altera frente a entradas e saídas. As etapas são representadas graficamente por um
quadrilátero, e devem ser identificadas com números, seguidos ou não por abreviaturas.
Em um dado instante, uma etapa pode estar ativa ou inativa. O conjunto de
etapas ativas num determinado instante determina a situação em que se encontra o
Grafcet. Etapa inicial é a etapa que se torna ativa logo após início do funcionamento do
Grafcet e é representada por um duplo quadrilátero.
2.1.2 Transição
Representada graficamente por traços nos arcos orientados que ligam etapas, a
significar a evolução do Grafcet de uma situação para outra. Em um dado instante, uma
transição pode está válida ou não.
Uma transição está válida quando todas as etapas imediatamente precedentes
estiverem ativas. A passagem de uma situação para outra só é possível com a validade
de uma transição, e se dá com a ocorrência da transição.
2.1.3 Arcos orientados

Indicam a seqüencialização do Grafcet pela interligação de uma etapa a uma
transição e desta a outra etapa sucessivamente. O sentido convencionado é de cima
para baixo, quando não for o caso, deve-se indicá-lo.
2.1.4 Ação
As ações representam os efeitos que devem ser obtidos sobre os mecanismos
controlados em uma determinada situação (“o que deve ser feito”). Representam
também ordens de comando (“como deve ser feito”).
Figura 65 – Representação e exemplos de ação

Cada ação é representada graficamente no interior de retângulos associados a
uma etapa, e esta será realizada somente e apenas quando sua etapa correspondente
estiver ativa.
As ordens de comando contidas em ações atuam sobre:
• Elementos físicos do mecanismo controlado (saídas do CLP);

• Elementos auxiliares do comando (temporizadores, contadores, memórias,
etc.);
• Interfaces homem-máquina (vídeo, painéis de controle, impressora, etc.)
Uma ação pode conter ordens de comando do tipo: contínua, condicional,

memorizada, com retardo, limitada no tempo, impulsional e em diversas etapas.
2.1.4.1 Ordem contínua

Tipo de ordem de comando cuja emissão depende da ativação da etapa a qual
estiver associada.
Figura 66 – Ordem contínua
2.1.4.2 Ordem condicional

Tipo de ordem de comando cuja emissão além da ativação da etapa associada,
depende de uma outra condição lógica a ser satisfeita.
Figura 67 – Ordem condicional

2.1.4.3 Com retardo (D)

Trata-se do caso particular de ordem condicional em que a dependência é
associada a um retardo de tempo.
Figura 68
2.1.4.4 Limitada no tempo (L)

A ordem é emitida logo após a ativação da etapa, porém com duração limitada a
um valor de tempo específico.
Figura 69 – Ordem com tempo limitado
2.1.4.5 Impulsional (P)

Semelhante à limitada, mas com tempo de duração “infinitesimamente” pequeno
(corresponde ao ciclo de varredura do CLP comum).
Sua finalidade é atuar em elementos de comando, tais como: inicializador de
temporizações, incremento/decremento de controladores, armazenamento de dados em
memória, etc. Pode ser de duas naturezas: emitida apenas associada à ativação da
etapa, ou, além disto, estar ainda condicionada ao aparecimento de uma outra variável.

Figura 70 – Ordem impulsional e impulsional condicionada
2.1.4.6 Em diversas etapas

Quando necessita-se que uma mesma ação atue em mais de uma etapa, é
possível a repetição da ordem de comando tantas vezes quantas for preciso.
Figura 71 – (a) Repetição de ações em etapas consecutivas, (b) Estrutura em paralelo equivalente.

2.1.4.7 Memorizada
Ação específica para ligar (SET) e outra para desligar (RESET).
Figura 72 – Ordem memorizada usando indicadores S e R.
2.1.5 Receptividade
Receptividade é a função lógica combinacional associada a cada transição.
Quando em estado lógico verdadeiro, uma receptividade vai ocasionar a
ocorrência de uma transição válida. Uma receptividade pode ser encarada como o elo
existente entre a lógica combinacional e a lógica seqüencial.
Uma receptividade é associada a:
• Variáveis lógicas oriundas de sinais de entrada do sistema

• Variáveis internas de controle
• Resultado da comparação de contadores e temporizadores
• Informação do estado de uma outra etapa
• Condicionada a uma determinada situação do Grafcet
No exemplo da figura 73, ilustra o caso em que a informação do estado da etapa

E3 é usada como receptividade para a transição T4.
Uma receptividade também pode estar associada ao sentido de comutação de

uma variável lógica, seja pela borda de subida, seja pela borda de descida ou por
temporizações.

Figura 73 – Exemplo de receptividade associada à situação do Grafcet
A detecção de bordas faz sentido naquelas situações em que se deseja identificar

o instante exato da ocorrência de um evento, como, por exemplo, a informação do
instante em que uma botoeira é pressionada (ou liberada) em vez de simplesmente a
sua informação “estar (ou não) pressionada”, ou ainda o caso de sensores de presença
cujo momento da chegada da peça é o que interessa.
Duas ou mais receptividades podem ocorrer ao mesmo tempo se forem
correlatas. Problema da simultaneidade de receptividades correlatas e sistemas com
ciclos de varredura grande quando comparado com os tempos de transição do sistema.
Exemplo de receptividade associada à temporização:
Figura 74 – Exemplo de temporização

3. Comportamento dinâmico do Grafcet
Para uma correta compreensão do funcionamento de um Grafcet, faz-se
necessário acrescentar às definições anteriores, algumas regras de entendimento do
seu comportamento dinâmico.
3.1 Situação inicial

Essa situação corresponde ao conjunto de etapas que devem estar ativas quando
do início do funcionamento do sistema de comando. Deve ser composta de pelo menos
uma etapa. Simbologia para uma situação inicial é mostrada na figura 75.
Figura 75 – Situação inicial: a) etapas E0 e E3 b) etapas X1 e X3 c) etapa A5
A situação inicial pode incluir etapas que se realizem unicamente no início do

funcionamento do sistema de comando, realizando ações de inicialização do sistema,
por exemplo. Ou, em outros casos, poderá incluir etapas que se tornem ativas
ciclicamente, correspondendo, por exemplo, a situações de repouso ou de referenciação
do sistema de comando.
Um sistema de comando lógico pode, a um instante dado, encontrar-se em três
possíveis estados:
• Desenergizado: em que não há existência física em relação ao mecanismo
controlado;
• Energizado e inoperante: o sistema de comando existe, mas não está
receptivo a nenhuma informação vinda do mecanismo controlado;
• Energizado e operante: pelo menos uma etapa está ativa.
A situação inicial corresponde então à passagem de uma situação em que
nenhuma etapa está ativa (sistema de comando desenergizado ou inoperante) para
outra situação em que pelo menos uma etapa está ativa (sistema de comando
energizado). Esta evolução corresponde a uma ordem que tanto poderá advir de um
outro sistema de comando, como exemplificado na figura 76.

Figura 76 – Passagem ao estado energizado operante. a) por ação externa de comando, b) por ordem de
outro Grafcet.
3.2 Evolução entre situações

A evolução do Grafcet de uma situação para outra situação corresponde à
ocorrência de uma transição, que acontece quando:
• essa transição estiver válida;

• a receptividade associada a essa transição estiver verdadeira.
Assim, quando estas duas condições forem satisfeitas, ocorre a transição,

forçando a uma troca de situação do Grafcet. Tomando, como conseqüência, esta
mesma transição não válida, uma vez que a condição não será mais satisfeita.
Na prática, a ocorrência de uma transição tem um tempo de duração impulsional,
equivalente no CLP ao tempo de um ciclo de varredura.
A ocorrência de uma transição ocasiona a troca de situação do Grafcet. Neste
caso, acontece a desativação de todas as etapas imediatamente precedentes ligadas a
essa transição, bem como a ativação de todas as etapas imediatamente seguintes
ligadas a essa mesma transição, como mostrado na figura 77.
Figura 77 – Evolução entre situações

Se, no decorrer do funcionamento de um automatismo uma mesma etapa tiver
que ser simultaneamente ativada e desativada, ela mantém-se, por definição, sempre
ativa. Esta regra é ilustrada na figura 78, e representa casos em que uma seqüência de
etapas deva estar sempre pronta para início de execução.
Na figura 78, pode-se perceber que a transição H2 estará sempre válida, ou
interpretando de outra maneira, a etapa E2 permanecerá sempre ativa após a primeira
vez que for ativada.
Figura 77 – Análise temporal de exemplo de seqüencialização modelada por um Grafcet
3.3 Estrutura seqüencial

Denomina-se seqüência única, uma cadeia de etapas e transições dispostas de
forma linear, tal que em sua estrutura cada etapa é seguida por uma única transição e
esta, por sua vez, seguida de apenas uma etapa. Não há, portanto, possibilidades de
desvios ou paralelismos. Uma estrutura seqüencial linear de cinco etapas é mostrada na
figura 79.
Figura 78 – Seqüência linear
Deve ficar claro que a alternância etapa-transição e transição-etapa deve ser

sempre respeitada, independente da estrutura da seqüência seguinte. Assim, duas
etapas jamais poderão estar ligadas diretamente, pois obrigatoriamente elas devem ser

separadas por uma transição. Da mesma forma, duas transições não devem estar
ligadas diretamente, mas deverão estar separadas por uma etapa. A figura 80 mostra
alguns erros de sintaxe relativos à seqüencialização.
(a) (b) (c)

Figura 80 – Erros de sintaxe - (a) falta transição (b) e (c) transições subseqüentes
3.3.1 Exemplo 1
Um equipamento para estampar peças plásticas é formado por um dispositivo de
carregamento de peças (por gravidade), um cilindro 1 (alimentador), um cilindro 2
(estampador) e um cilindro 3 (exaustor). Todos os três cilindros são de ação simples
com retorno de mola, e têm seu avanço comandado pelas eletroválvulas EV1, EV2, EV3
respectivamente. A máxima excursão de cada cilindro é monitorada pela atuação dos
sensores S1, S, S3 do tipo reed-switch. A expulsão da peça é realizada por um sopro de
ar comprimido, obtido a partir do acionamento da eletroválvula EV4 e efetivamente
monitorada pela atuação do foto sensor FS.
O funcionamento prevê como condição inicial que os cilindros não estejam
avançados, ou seja, essa condição traduz que todas as eletroválvulas estejam
desligadas.
Assim, com a chave de partida (PTD) acionada e estando a máquina na condição
inicial, deve-se iniciar a operação. A seqüência consiste em, primeiramente, colocar uma
peça no molde, recuar o êmbolo do cilindro alimentador, prensar o estampo sobre a
peça (deve-se aguardar um tempo de dois segundos com a peça sendo prensada),
atuar o extrator e o bico de ar para a retirada da peça pronta.
Figura 81 – Máquina para estampar peças

O grafcet que modela o automatismo da máquina pode, então, ser representado
conforme a figura 82.
Figura 82 – Grafcet de uma máquina de estampa
Observa-se que se trata de uma seqüência linear de seis etapas. A etapa inicial
não tem ações específicas, senão apenas a de aguardar a autorização de
funcionamento por parte da chave PTD. Vê-se ainda que as ordens de acionamento das
eletroválvulas EV2 e EV4 repetem-se por mais de uma etapa, que é um procedimento
aceitável na modelagem, mas que poderia também ser modelado utilizando ordens do
tipo S e R.
3.4 Seleção entre seqüências

Uma estrutura com seleção entre seqüências é utilizada quando ocorrem
situações em que uma determinada seqüência deva ser executada em detrimento de
outras que serão desativadas. Tal situação é representada por um elemento
denominado divergência seletiva, ou simplesmente divergência OU. Neste caso, a
divergência seletiva deve ser obrigatoriamente, antecedida por uma etapa e,
obrigatoriamente, sucedida por seqüências iniciadas com transições, sendo importante
ainda frisar que tais transições devem ser receptivas preferencialmente a condições
lógicas mutuamente exclusivas entre si.
Já o retorno do grafcet a uma estrutura linear é representado graficamente por
um elemento denominado convergência seletiva, ou simplesmente convergência em
OU. Uma convergência seletiva deve ser, obrigatoriamente, sucedida por etapa, e
precedida por seqüências finalizadas por transições.
A figura 83 mostra uma estrutura de seleção de seqüências.

Figura 83 – Estruturas de seleção de seqüências
Exemplificando pela figura 83, tem-se que a situação passa da etapa E2 ativa
para E3 ativa somente se ocorrer a transição T2, ou a situação passa da etapa E2 ativa
para E4 ativa somente se ocorrer a transição T3 isolada da ocorrência da transição T2.
Ainda neste caso, a situação evolui da etapa E3 ativa para E5 ativa somente quando a
transição T4 ocorrer, ou ainda, passa da etapa E4 ativa para E6 ativa somente quando a
transição T5 ocorrer.
3.4.1 Exemplo 2 – seleção de seqüências

Trata-se de uma maquina dispensadora de bebidas quentes, conforme figura 84,
que pode fornecer as seguintes opções ao usuário: B1 – café puro, B2 – café com leite
e B3 – chocolate quente, escolhida por uma chave seletora (B) de três posições.
Figura 84 – Máquina dispensadora de bebidas quentes

O sistema é dotado de cinco reservatórios: R1 – café solúvel, R2 – leite em pó,
R3 – chocolate, R4 – açúcar e R5 – água quente. a dosagem de cada produto no copo
descartável é feita pela abertura temporizada de válvulas VR1, VR2, VR3, VR4 e VR5
respectivamente. Há também um dispositivo eletromecânico (AC) para alimentação de
copo descartável, o qual posiciona corretamente apenas um copo a cada vez que for
atuado.
O sistema prevê ainda três níveis de liberação de açúcar: A1 – amargo, A2 –
doce, A3 – extra doce, ajustado por uma chave seletora (A) de três posições.
Como condição inicial de funcionamento, um copo deve ser posicionado
corretamente, o qual é monitorado pelo sensor SC. Como condição de finalização, o
copo cheio deve ser retirado.
Assim, com a condição inicial satisfeita, um nível de açúcar e um tipo de bebida
pré-selecionados, com o pressionar da botoeira de partida, inicia-se o processo de
preparo pela abertura temporizada das eletroválvulas.
Primeiro ocorre a liberação de açúcar com os tempos de abertura de VR4 por 4
segundos para doce, 6 segundos para extra doce e sem liberação para amargo. Após,
inicia-se então o preparo de uma das seguintes receitas (cada uma com as dosagens na
ordem exata em são apresentadas):
• café puro: 3 segundos de café e 5 segundos de água quente;
• café com leite: 2 segundo de café, 3 segundos de leite e 7 segundos de
água quente;
• chocolate: 2 segundos de leite, 3 segundos de chocolate e 6 segundo de
água quente.
A partir destas informações, tem-se então o grafcet mostrado na figura 85.
Figura 85 – Grafcet para a máquina dispensadora de bebidas quentes.

3.4.2 Exemplo 3 – repetição de seqüências
Um sistema para carregamento de vagões é composto pelos seguintes
elementos: uma esteira acionada pelo motor M, uma eletroválvula Y1 para permitir saída
de produtos do silo, um sensor S3 para detectar a presença de um vagão, um sensor
balança B1 para indicar que o vagão está cheio e uma trava de vagão Y2, cujo
destravamento é feito por eletroímã, conforme figura 86.
Figura 86 – Sistema para carregar vagões
A partir de um comando de partida (PTD), o sistema estará pronto para funcionar.

Com a chegada do primeiro vagão (indicado por S3), é acionado o motor da esteira,
sendo que só será desligado após o último vagão ser carregado. A identificação do
último vagão é feita por uma supervisão de tempo (15s) contado após a saída do vagão
previamente carregado.
Com o correto posicionamento do vagão e não estando cheio, tem inicio o seu
enchimento dado pela abertura de Y1. O travamento dos vagões na posição correta é
feito por um atuador mecânico pela força de uma mola, e o seu destravamento exige a
atuação elétrica do eletroímã Y2.
Após o enchimento do vagão, fecha-se a eletroválvula e aguardam-se 7s para o
esvaziamento da esteira. A partir deste instante, o vagão é destravado.
Partindo das premissas anteriores, na figura 87 é apresentada uma possível

solução para o problema.

Figura 87 – Grafcet para o sistema de carregamento de vagões
3.5 Paralelismo
Quando duas ou mais seqüências num grafcet devem ser executadas ao mesmo
tempo, é utilizada então uma estrutura gráfica representada pela divergência
simultânea, ou também denominada divergência E. É o caso, por exemplo, utilizado na
modelagem de mecanismos independentes pertencentes ao mesmo sistema
comandado, e que devem ter suas atividades assincronamente concluídas para que se
dê continuidade ao processo. Após uma divergência simultânea, fica implícita a idéia de
que todas as seqüências seguintes terão suas execuções concomitantemente iniciadas,
estabelecendo-se assim um caso de paralelismo.
A representação de uma divergência simultânea estará correta quando
antecedida por transição e sucedida por seqüências iniciadas por etapas. O retorno do
grafcet a uma estrutura linear é então representado graficamente por um elemento
denominado convergência simultânea, ou simplesmente convergência em E.
Dinamicamente, um paralelismo só é encerrado quando todas as suas seqüências
estiverem concluídas, ou seja, quando a etapa final de cada uma das seqüências estiver
ativa. Uma convergência simultânea deve ser obrigatoriamente sucedida por transição e
precedida por seqüências finalizadas com etapas.

3.5.1 Exemplo 4 – paralelismo
Uma mesa circular, mostrada na figura 88, é utilizada para alimentar três
estações de trabalho que realizam as seguintes operações:
Figura 88 – Máquina de furação
• Estação 1: Carrega a peça na mesa circular;

• Estação 2: Prende a peça e efetua a furação;
• Estação 3: Inspeciona o furo por meio de um sensor de profundidade e
elimina a peça.
Os sensores e atuadores utilizados no sistema são os seguintes:

• A, B, C, D, E: atuadores (cilindros) pneumáticos de dupla ação;
• a+, b+,..., e+: eletroválvulas que irão comandar o avanço de A, B, C, D e E;
• a-, b-,..., e-: eletroválvulas que irão comandar o recuo de A, B, C, D e E;
• F, f+: atuado F de simples ação e eletroválvula de avanço;
• fca-,...,fce-: chaves fim-de-curso que indicam posição recuada dos
atuadores;
• fca+,...,fcf+: chaves fim-de-curso de máxima excursão nos atuadores;
• PP1: sensor de presença de peça na entrada da mesa;
• PP2: sensor de presença de peça na estação da furação;
• PP3: sensor de presença de peça na estação de inspeção;
• PP4: sensor de peça no pallet da mesa

A mesa circular é sucessivamente rotacionada em 120º pelo atuador F, o que vai
garantir o correto posicionamento da mesa após cada rotação.
O motor da furadeira é acionado por um sistema mecânico que vai liga-lo quano a
furadeira descer, e desligá-la quando ela subir.
A verificação do furo é realizada pela descida do acionador D que deverá atingir o
fim-de-curso fcd+ em um tempo na o superior a 5s, o que indicará que a furação foi
realizada corretamente. Caso esta condição não ocorra, a máquina deverá parar a fim
de que o operador retire a peça defeituosa e, manualmente, dê o comando de rearme
(botoeira R).
As operações são realizadas após o comando de ordem de partida dado pelo
operador (chave P) com as seguintes condições iniciais satisfeitas:
• Condição inicial 1: os atuadores A, B, C, D e E devem estar recuados;
• Condição inicial 2: deve existir peça em pelo menos uma das estações de
trabalho;
Assim, um grafcet para modelar tal problema é mostrado na figura 89.
Figura 89 – Grafcet para máquina de furação

Do Grafcet à linguagem de Relés
1. Introdução
A modelagem na solução de um problema via Grafcet e a respectiva implantação

do programa de controle em um CLP são tarefas equivalentes à analise do sistema e à
programação de computador, amplamente utilizadas em informática. Uma vez tendo
chegado à solução final do primeiro, o último é apenas uma conseqüência daquele.
2. Metodologia
Na estrutura de um Grafcet, observa-se claramente, a existência de três

elementos básicos: as transições, as etapas e as ações. assim, se cada um desses
elementos for corretamente especificado na programação do CLP, obter-se-á como
resultado uma implementação isenta de erros (desde que o grafcet esteja corretamente
modelado). Ou seja, as dificuldades inerente à formação da seqüência lógica de
programação tornam-se transparente, obtendo-se rapidamente uma implementação
prática e funcional.
Alguns equipamentos dispõem de recursos para a programação de estruturas

seqüenciais por meio de grafcet. Não obstante, apesar do grafcet ser uma ferramenta
gráfica destinada ao modelamento de processos industriais, muitos fabricantes, a
exemplo da Siemens, Telemechanique e Klocner Moeller, dentre outros, já possuem o
grafcet como linguagem de programação (além das quatro formas tradicionais citadas
anteriormente). Nesses equipamentos, assim como na metodologia descrita em
seguida, há o consenso a respeito de uma ordem hierárquica na qual as ações são
realizadas a partir das etapas, e estas, por sua vez, têm origem nas transições.
De fato, num diagrama de relés, deve-se encarar uma implementação grafcet

como sendo subdivida em três partes distintas: uma responsável pela ocorrência das
transições (responsáveis em maior grau pelo fluxo do processo), outra responsável pela
seqüencialização das etapas (interconectadas rigidamente a fim de formarem a correta
seqüencialização do processo) e, finalmente, outra que realizará as ações operativas
(conseqüência da etapa correntemente ativa).
Devido à característica seqüencial da solução das saídas no circuito de controle

de um grafcet, ocorre que a disposição dos ramos, no programa CLP, pode afetar
sobremaneira o comportamento final obtido. Casos críticos dessa natureza ocorrem
principalmente com intertravamentos oriundos de sinais com natureza impulsional. Por
isto, essas partes do programa devem, necessariamente, estar dispostas conforme o
seguinte critério: Primeiro as transições, depois as etapas por último as ações, conforme
figura 90. E, cada uma dessas partes pode ser facilmente obtida a partir do grafcet.

Figura 90 – Diagrama de contatos implementados a partir de um Grafcet
2.1 Exemplo 1 – seqüência linear
Um carro se desloca sobre trilho entre as estações A e B, toda vez que uma
ordem de marcha M for enviada, o qual tem o seguinte esquema funcional (figura 91) e
Grafcet (figura 92).
Figura 91 – Esquema funcional de um carro sobre trilhos

Figura 92 – Grafcet para o carro sobre trilhos (nível 1)
Definem-se as tabela que relacionam as sensibilidades e ações do processo com

as entradas e saídas do CLP.
Sensibilidade Entrada do CLP

Ordem de marcha M I0
Fim-de-curso “a” I1
Fim-de-curso “b” I2
Ação Saída do CLP

Carro vai para a direita Q0
Carro vai para a esquerda Q1
Igualmente, definem-se tabelas para memorização interna do CLP de cada uma

das etapas, bem como cada uma das transições.
Transição Memória do CLP

Entre etapas 0 e 1 F10
Etapa Memória do CLP

Etapa 0 F0
Etapa 1 F1
Etapa 2 F2
E, assim, desenha-se um novo Grafcet orientado para o esquema tecnológico do

CLP, mostrado na figura 93.

Figura 93 – Grafcet tecnológico para o carro sobre trilhos (nível 2)
Observa-se que seu aspecto é idêntico ao do Grafcet da figura 92, entretanto

aqui seus elementos de controle estão diretamente relacionados com o elemento
tecnológico utilizado para implementação, ou seja, o CLP. É a partir desse Grafcet que,
então, especifica-se o diagrama de contatos. Primeiramente, para as transições,
mostrado na figura 94.
Figura 94 – Diagrama de contatos referente às transições
Verifica-se que cada uma das flags vai para nível alto quando forem satisfeitas
duas condições:
• que ela esteja válida, ou seja, que a etapa anterior esteja ativa;
• que a receptividade associada seja verdadeira.

Por exemplo, para a transição F11, ela ocorrerá quando estiver válida (etapa F1
ativa) e sua receptividade verdadeira (I2 em nível alto).
Em seguida, escreve-se o diagrama de contatos para as etapas que, pelo fato de
terem características biestáveis, terão, cada uma delas, condição de ligamento pelo
comando SET e condição de desligamento pelo comando RESET, conforme figura 95.
Figura 95 – Diagrama de contatos referente às etapas
Cabe observar que a etapa inicial é aquela que deverá se tornar ativa quando se
acionar o processo pela primeira vez, ou seja, quando nenhuma das demais etapas
estiverem ativas. Esta condição é apresentada no diagrama pela associação série de
contatos NF de todas as bobinas de etapas.
E, finalmente, o diagrama referente às ações no controle do carro sobre trilhos
terá o seguinte aspecto, conforme figura 96.
Figura 96 – Diagrama de contatos referente às ações
No diagrama de ações, percebe-se que como elas são do tipo ordem contínua,
cada uma das saídas do CLP é diretamente acionada pela etapa correspondente.

2.2 Exemplo 2 – Seleção entre seqüências
A implementação de um modelo grafcet com seleção de seqüências apresenta

peculiaridade em relação à estrutura de convergência e divergência em OU, conforme
se pode observar pelo exemplo descrito a seguir:
Um sistema de carro para transporte de peças deve servir dois grupos de

operários em diferentes posições (B e C), conforme ilustrado na figura 97. Se um
operário localizado em B pressionar a botoeira P1, o carro deve efetuar o trajeto ABA.
Se um operário localizado em C pressionar a botoeira P2, o carro deve efetuar o trajeto
ACA. Os comandos só serão aceitos se o carro estiver na posição de repouso (A). O
acionamento do carro é feito por M1 para a esquerda e M2 para a direita. O atuador V1
controla o destino do carro, sendo que quando V1=0 implica que o carro vai para C, e
V1=1 implica que o carro vai para B.
Figura 97 – Carro com seleção de trajeto
O grafcet que modela o funcionamento desse processo é mostrado na figura 98.
Figura 98 – Grafcet de controle do carro com seleção de trajeto

Definindo uma tabela que relacione as sensibilidades e ações do processo com
as entradas e saídas do CLP, tem-se:
Sensibilidade Entrada do CLP

Ordem P1 I0
Ordem P2 I1
Fim-de-curso A I2
Fim-de-curso B I3
Fim-de-curso C I4
Ação Saída do CLP

Acionar M1 Q0
Acionar M2 Q1
Acionar V 1 Q2
Igualmente, definem-se tabelas para memorização interna do CLP de cada uma

das etapas, bem como cada uma das transições.
Transição Memória do CLP

Etapa Memória do CLP

Etapa 10 F10
Etapa 11 F11
Etapa 12 F12
Etapa 13 F13
Etapa 14 F14
E, assim, desenha-se um novo grafcet orientado para o esquema tecnológico do

CLP, conforme figura 99.

Figura 99 – Grafcet tecnológico para controle de carro com seleção de trajeto
O diagrama de contatos referente às transições fica como na figura 100.
Figura 100 – Diagrama das transições no controle de carro com seleção de trajeto
Cabe observar que a especificação das transições segue a mesma regra geral,
em que se deve identificar a etapa que a torna válida e a sensibilidade que a faz ocorrer.
Especial atenção cabe a etapa F10, a qual serve como condição de validade para duas
transições: a transição F20 e a transição F23, o que caracteriza a seleção do processo.

Como neste caso há uma condição de correlatividade entre as transições F20 e
F23, determinada pela possibilidade de P1 e P2 serem acionados no mesmo instante,
há a necessidade de tratamento mútuo exclusivo entre tais transições, conforme se
percebe pelo contato NF de F20 no ramo de F23. Este fato nem sempre ocorre com
estruturas de divergência em OU, mas quando assim o for, tal exclusividade deve ser
prevista no diagrama de contatos.
O diagrama de contatos referente à parte destinada ao controle das etapas do
grafcet modelado para o processo de seleção de caixas é, então, ilustrado na figura
101.
Figura 101 – Diagrama das etapas no controle de carro com seleção de trajeto
Observa-se que a etapa F10 tem como condições de ligamento: a partida do CLP
(pois ela é a etapa inicial), bem como as transições F22 e F25. Além disto, a mesma
etapa é desligada por duas possíveis transições, a saber, F20 e F23. Já as demais
etapas são ativadas e desativadas, seguindo a mesma regra de ativação pelas
transições anteriores, e desativação pelas transições posteriores.
Finalmente o diagrama de contatos pertinente às ações do controle de carro com
seleção de trajeto tem o aspecto conforme ilustrado na figura 102.

Figura 102 – Diagrama das ações no processo de seleção de trajetos

Redes industriais
1. Introdução
As redes industriais são necessárias devido à crescente informatização das
empresas. Todas as etapas do processo produtivo devem ser informatizadas:
• Projeto do produto;
• A produção em escala industrial;
• Controle de qualidade;
• O controle do estoque de peças ou da matéria-prima usada para produção;
• O sistema de vendas ou de encomenda do produto.
O objetivo final é aumentar a eficiência, reduzindo os custos de produção, venda

e distribuição do produto.
O processo de produção passa por várias etapas executadas por diferentes
elementos presentes no ambiente industrial. A tendência no ambiente industrial é de se
ter vários subsistemas com certa autonomia, com cada um sendo responsável por parte
do processo de produção. Vários tipos de equipamento estão presentes em cada
subsistema do ambiente industrial:
• Computadores são usados p/ projeto e supervisão;
• Controladores de alto nível coordenam todo o processo de produção;
• No chão de fábrica são usados robôs, esteiras, tornos, sensores,
atuadores.
As redes são usadas para integrar os equipamentos presentes em um

determinado subsistema responsável por parte do processo de produção. Cada
subsistema adota o tipo de rede mais adequado para si levando em conta o tipo de
equipamento que utiliza e os requisitos da atividade que executa. Os subsistemas
devem estar interligados para que sejam feitos a coordenação das atividades e a
supervisão do processo produtivo como um todo. Resultado: não existe um tipo de rede
que seja capaz de atender a todos os requisitos dos diversos subsistemas existentes em
um ambiente industrial.
Os requisitos do ambiente industrial e seus processos de produção são
geralmente diferentes daqueles presentes em redes locais de computadores. Podemos
dar exemplo de requisitos de redes industriais:
• Boa resistência mecânica;
• Resistência a chama, umidade e corrosão;
• Alta imunidade a ruídos;
• Taxa de erros baixa ou quase nula;
• Tempo de acesso e de propagação limitados;
• Tempo entre falhas e tempo de reparos baixos;
• Boa modularidade e possibilidade de interconexão.

2. Arquitetura de sistemas de automação
O passo inicial na concepção de uma solução em automação constitui-se no
desenho da arquitetura do sistema, sendo de máxima importância a organização dos
elementos vitais, tais como: remotas de aquisição de dados, CLPs, instrumentos,
sistemas de supervisão, etc. estando estes sob a tutela de redes de comunicação de
dados que mais se adaptem do objeto em questão. A correta escolha de uma
arquitetura irá determinar o sucesso do sistema quanto ao eficiente atendimento de seus
objetivos de desenvolvimento,modularidade, expansibilidade, etc.
As soluções irão depender dentre outros fatores:
• Confiabilidade requerida;
• Número de áreas de processo, da distância entre elas e do layout das
instalações industriais;
• Necessidade de backup e a que nível esta deve atender;
• Perturbações físicas, principalmente interferências eletromagnéticas,
existentes no local de instalação e adjacências;
• Familiaridade do cliente com novas tecnologias de rede de campo para
instrumentação, sensores e acionamento;
• Existências de unidades fora da área industrial que necessitem de
conexão à planta;
• Necessidade dos dispositivos no que tange a velocidade de transmissão
de dados;
• Previsão de expansão dos módulos;
• Necessidade de atendimento aos padrões internacionais ou preferência
por redes proprietárias;
Há muito, tem-se desenvolvido diferentes esquemas de comunicação de dados

em ambientes industriais, buscando-se sempre estruturas que garantam a segurança na
transmissão dos dados, bem como a velocidade de comunicação. Um modelo bastante
abrangente para os vários requisitos de comunicação no ambiente industrial é o de três
níveis hierárquicos:
• Nível de informação: caracterizado por grandes volumes de troca de
dados com constantes de tempo da ordem de grandeza de segundos
(tempo não crítico). Essencialmente de domínio da informática. No nível da
planta temos a supervisão e gerenciamento de todo processo que
normalmente ocorre através de um software supervisório. De uma forma
resumida, as ações associadas a este nível são: supervisão, comando,
planejamento e Banco de Dados. Podemos citar como exemplo deste nível
as redes: Profinet, Ethernet/IP e Fieldbus Foundation HSE.
• Nível de automação e controle: caracterizado por volumes moderados de
dados com constantes de tempo da ordem de grandeza de centenas de
milissegundos. Orientado para integração entre unidades inteligentes, de
naturezas diversas. Aplicações de característica contínua, de baixa
velocidade e alta segurança. Mensagens complexas, com razoável nível
de informações de diferentes propósitos. No nível de Controle permite o
controle sobre as ações do nível de campo em função das definições e

comandos dados pelo nível da planta. De uma forma resumida, as ações
associadas a este nível são: controle em tempo real, segurança e
interface. Podemos citar como exemplo deste nível as redes Profibus FMS,
Modbus, APR03M e Controlnet.
• Nível de dispositivos de campo: caracterizado por volumes menores de
dados com constantes de tempo da ordem de grandeza de dezenas de
milissegundos (tempos de resposta muito curtos). Orientada a sensores e
atuadores, tipicamente de natureza discreta. Ações executadas no nível
dos dispositivos, sem necessidade de interação com níveis superiores. No
nível de campo, as redes que fazem parte deste nível constituem a base
na hierarquia da comunicação industrial. Através deste nível torna-se
possível a aquisição e atuação direta dos dados de chão de fábrica como
valor de pressão, status de um motor, ligamento e desligamento de uma
válvula, etc. De uma forma resumida, as ações associadas a este nível
são: aquisição das variáveis e atuação sobre equipamentos. Podemos
citar como exemplo deste nível as redes Profibus DP e PA, AS-Interface,
Interbus, Devicenet, APR03M e Fieldbus Foundation H1.
Considerando a divisão acima, um projeto de automação deve atender às
seguintes premissas:
Rede se dispositivos de campo

• Baixo tempo de varredura para leitura cíclica de todos os dispositivos em
rede;
• Determinismo no tempo;
• Exigência para algumas aplicações de uma rede com topologia em anel
com self-healing ou outro tipo de redundância, de tal forma que um cabo
partido não interrompa todo o circuito;
• Capacidade de comandar vários dispositivos sincronamente (multicasting,
broadcasting);
• Capacidade de expansão futura;
• Obediência a padrões internacionais (padrão aberto);
• Facilidade de aquisição de instrumentos de múltiplas fontes;
• Possibilidade de utilização de meio óptico para uso externo, fora das salas
elétricas;
• Disponibilidade de sensores/atuadores do tipo desejado na aplicação
dentro da tensão desejada (média tensão/ baixa tensão).
Redes de dados (informação e controle)

• Padrão internacional é de fato o Ethernet 100Base-T que se apresenta
como a melhor referência;
• Alto desempenho medido pela velocidade de transmissão;
• Capacidade de expansão futura;
• Possibilidade de uso de fibra ótica;
• Possibilidade de adição de redundância;

Figura 103 – diferentes níveis de rede
Segue abaixo as características principais entre os níveis de rede:
3. Redes de campo
Um dos principais dispositivos em uma rede de campo é o CLP. Ele é usado na
leitura de sensores discretos ou digitais e dos valores dos instrumentos analógicos.
Caso uma rede digital não seja usada, os sinais de campo serão conectados aos
cartões de entrada e saída dos Clps. Os sinais discretos são codificados na faixa de 0 a
24VCC ou 0-110VAC ou 0-220VAC. Já os sinais analógicos são geralmente codificados
na faixa de 0 a 20 mA ou de 0-10V.
3.1 Redes digitais

Este tipo de rede atende pelo nome genérico de fieldbus ou barramento de
campo. Na verdade, devemos dividir estes tipos de rede em 3 tipos diferentes:

• Redes de sensores ou Sensorbus - são redes apropriadas para interligar
sensores e atuadores discretos tais como chaves limite (limit switches),
contactores, desviadores, etc. São exemplos de rede Sensorbus: ASI da
Siemens, Seriplex, CAN e LonWorks.
• Redes de Dispositivos ou Devicebus - são redes capazes de interligar
dispositivos mais genéricos como CLPs, outras remotas de aquisição de
dados e controle, conversores AC/DC, relés de medição inteligentes, etc.
Exemplos: Profibus-DP, DeviceNet, Interbus, SDS, LonWorks, CAN,
ControlNet e ModbusPlus.
• Redes de instrumentação ou fieldbus - São redes concebidas para
integrar instrumentos analógicos no ambiente industrial, como
transmissores de vazão, pressão, temperatura, etc, válvulas de controle,
etc. Exemplos: IECSP50-H1, HART, WorldFIP e Profibus-PA.
3.2 Padronização Internacional
Hoje o standard Fieldbus está padronizando 8 famílias de redes:
Existe forte tendência de que todas estas redes venham a utilizar a Ethernet
como plataforma básica num futuro próximo e que adotem forte orientação a objetos
através de blocos de função padrões.
Figura 104 – Tipos de rede segundo ARC

4. Introdução às tecnologias
4.1 Fieldbus Foundation
4.1.1 Introdução
Antes de iniciar o desenvolvimento deste item, é necessário que se esclareça
uma grande confusão que se faz com as designações. Quando se fala em fieldbus, está
se falando em barramentos de campo de um modo geral que englobam uma gama de
tecnologias distintas em termos de aplicação e características específicas. Trata-se por
Fieldbus Foundation, o consórcio de fornecedores líderes no mercado de
instrumentação, consumidores e diversas outras empresas que tem como objetivo
acelerar o desenvolvimento e a aceitação das especificações do protocolo Foundation
Fieldbus interoperável, aberto e simples.
4.1.2 Conceitos Básicos

O protocolo Foundation Fieldbus (FF) é uma tecnologia de comunicação serial,
digital, bidirecional e multi-drop. A fim de interconectar equipamentos de instrumentação
e controle de plantas industriais, tais como transmissores, controladores, sensores,
atuadores e medidores aos sistemas de controle utilizando o conceito de redes de
campo para automação com capacidade de distribuição das aplicações de controle pelo
barramento.
O protocolo Foundation Fieldbus não se detém apenas ao nível físico
(cabeamento, níveis de tensão e freqüência), mas também ao formato de mensagens e
seu conteúdo. Uma das grandes diferenças desta tecnologia para as demais é a
utilização do conceito de Blocos Funcionais de Controle.
Estes blocos e suas funcionalidades são especificados pela Foundation Fieldbus
para permitir a compatibilidade dos diversos fabricantes no que tange a confiabilidade
de interação e coerência na troca de informações.
Outro ponto que diferencia bastante o FF das demais tecnologias é a
“inteligência” dos seus equipamentos de campo. Isso proporciona uma distribuição
efetiva do controle de malhas, gerando diversas vantagens como redução de custos de
instalação, mais informações de diagnóstico, facilidade de expansão da rede, maior
imunidade a ruídos, versatilidade na distribuição automática do controle etc.
O FF não apenas mais um protocolo de comunicação digital, foi concebido para a
indústria de controle de processos de modo a atender uma longa e antiga lista de
necessidades dos usuários. Em última análise, pode-se afirmar que a grande evolução
do FF foi estender a visão processo até o instrumento e não até o último elemento
inteligente da rede.
Outra questão crítica é a possibilidade de operação com segurança intrínseca
que permite a instalação da rede em áreas com risco de explosão, processos voláteis e
ambientes insalubres de difícil manutenção. A sincronização é explícita, com
determinismo no tempo e bastante estável nesse quesito.
A arquitetura do protocolo pode ser descrita conforme a figura a seguir:

Figura 105 - Comparação Modelo ISO/OSI x Modelo Fieldbus
O sistema é formado de três camadas: a camada física, o stack de comunicação

e a camada de usuário. Fazendo a correspondência com o modelo OSI/ISO, a camada
física corresponde à camada física do modelo OSI. O stack de comunicação contém a
camada de acesso ao meio, a camada de aplicação que é o Fieldbus Message
Specification (FMS) e o Fieldbus Access Sublayer (FAS) que mapeia o FMS nas
funções da DLL. A camada de usuário é inexistente no modelo OSI.
Figura 106 – Quadro de mensagens Fieldbus

4.2 Profibus
4.2.1 Introdução
A implementação da tecnologia de barramentos de campo significou uma
inovação considerável na produção, possibilitando a migração de sistemas de
automação centralizados para sistemas não centralizados, o que tem sido o objetivo do
PROFIBUS por mais de dez anos.
Nestes dez anos, o PROFIBUS se tornou o líder de mercado das tecnologias de
barramentos de campo, mas mesmo assim seu desenvolvimento continua com o
mesmo entusiasmo.
Inicialmente o foco era a tecnologia de comunicação. As atividades atuais giram
em torno da integração de sistemas, engenharia e, em particular, os perfis de
aplicações. Estes perfis tornaram o PROFIBUS um dos barramentos mais abrangentes
tanto para automação de manufatura como de processos.
Sistemas modernos de barramentos de campo adotaram princípios de Tecnologia
de Informação (TI) e estão alcançando uma consistência maior com o nível de
gerenciamento coorporativo. A integração entre a TI e o mundo da automação abre
muitas possibilidades para comunicações entre sistemas de automação. Em busca
deste objetivo o PROFIBUS é aprimorado pelo padrão baseado em Ethernet chamado
ProfiNet.
A necessidade de desenvolvimento e distribuição coordenados dos sistemas de
barramento de campo no mercado fez surgir inúmeras Organizações de Usuários,
englobando produtores, usuários e institutos, como a Organização dos Usuários de
PROFIBUS (PNO – do alemão, PROFIBUS Nutzerorganisation) e a principal
organização PROFIBUS Internacional (PI).
O uso de padrões abertos ao invés de soluções proprietárias garante
compatibilidade e expansibilidade, ou seja, proteção do investimento existente. Isto é
um ponto chave para a PNO. O desenvolvimento contínuo da tecnologia do PROFIBUS
proporciona aos membros da organização uma perspectiva de longo alcance.
A capacidade de comunicação dos dispositivos e subsistemas e uma metodologia
de informação consistente são componentes indispensáveis dos conceitos de
automação. Uma característica dos barramentos de campos é a possibilidade de uma
transmissão otimizada para volumes de dados pequenos e com tempo crítico (time-
critical), além de simplificar o processo de transmissão.
Os benefícios aos usuários são a motivação para o surgimento e o
desenvolvimento contínuo das tecnologias de barramentos de campo. No fim das
contas, isto se manifesta como uma redução do custo total, assim como num aumento
na performance e na qualidade durante a instalação e operação das plantas de
automação. Os benefícios são atingidos durante a configuração, cabeamento,
engenharia, documentação e montagem, assim como durante a produção. Uma
vantagem adicional se dá através da redução do custo total da vida útil na forma de fácil
modificação e de disponibilidade contínua através de informações de diagnóstico
contínuas, manutenção preventiva, alteração simples de parâmetros, fluxo de dados
consistente e manutenção do acervo.
O PROFIBUS é um padrão aberto de rede de comunicação industrial, utilizado
em um amplo espectro de aplicações em automação da manufatura, de processos e

predial. Sua total independência de fabricantes e sua padronização são garantidas pelas
normas EN50170 e EN50254. Com o PROFIBUS, dispositivos de diferentes fabricantes
podem comunicar-se sem a necessidade de qualquer adaptação na interface.
O PROFIBUS pode ser usado tanto em aplicações com transmissão de dados em
alta velocidade como em tarefas complexas e extensas de comunicação. Oferece
diferentes protocolos de comunicação (Communication Profile): DP e FMS.
De acordo com a aplicação, pode-se utilizar como meio de transmissão (Physical
Profile) qualquer um dos seguintes padrões: RS-485, IEC 61158-2 ou Fibra Ótica. O
Perfil da Aplicação (Aplication Profile) define as opções do protocolo e da tecnologia de
transmissão requerida nas respectivas áreas de aplicação e para os vários tipos de
dispositivos. Estes perfis também definem o comportamento do dispositivo.
Figura 107 – Profibus e Ethernet
4.2.2 Perfil de Comunicação (Communication Profile)
O perfil de comunicação PROFIBUS define como os dados serão transmitidos

serialmente através do meio de comunicação.
PROFIBUS-DP - Periferia Descentralizada (Decentralized Periphery): O DP é

o perfil mais freqüentemente utilizado. Otimizado para alta velocidade e conexão de
baixo custo, foi projetado especialmente para a comunicação entre sistemas de controle
de automação e seus respectivos I/O’s distribuídos a nível de dispositivo. O PROFIBUS-
DP pode ser usado para substituir a transmissão de sinal em 24 V em sistemas de
automação de manufatura assim como para a transmissão de sinais de 4 a 20 mA ou
HART em sistemas de automação de processo.

PROFIBUS-FMS (Fieldbus Message Specification): O PROFIBUS-FMS é o perfil
de comunicação universal para tarefas de comunicação complexas. FMS oferece muitas
funções sofisticadas de comunicação entre dispositivos inteligentes. No futuro, com o
uso do TCP/IP no nível de célula, o FMS terá um papel menos significativo.
Figura 108 – Estrutura da tecnologia PROFIBUS
4.2.3 Perfil Físico (Physical Profile)
A aplicação de um sistema de comunicação industrial é amplamente influenciada

pela escolha do meio de transmissão disponível. Assim sendo, aos requisitos de uso
genérico, tais como alta confiabilidade de transmissão, grandes distâncias a serem
cobertas e alta velocidade de transmissão, soma-se as exigências específicas da área
automação de processos tais como operação em área classificada, transmissão de
dados e alimentação no mesmo meio físico, etc. Partindo-se do princípio de que não é
possível atender a todos estes requisitos com um único meio de transmissão, existem
atualmente três tipos físicos de comunicação disponíveis no PROFIBUS:
RS-485: para uso universal, em especial em sistemas de automação da

manufatura;
IEC 61158-2: para aplicações em sistemas de automação em controle de
processo;
Fibra Ótica: para aplicações em sistemas que demandam grande imunidade à
interferências e grandes distâncias.
Atualmente, estão sendo feitos desenvolvimentos para uso de componentes

comerciais de 10 e 100 Mbit/s como camada física para PROFIBUS. Links e
acopladores são disponíveis para acoplamento entre os vários meios de transmissão.

Enquanto o termo Acoplador (Couplers) aplica-se à dispositivos que implementam o
protocolo somente no que se refere ao meio físico de transmissão, o termo Link se
aplica aos dispositivos inteligentes que oferecem maiores opções na operação entre
subredes.
4.2.4 Perfil de Aplicação (Aplication Profile)

O perfil de Aplicação descreve a interação do protocolo de comunicação com o
meio de transmissão que está sendo utilizado, além de definir o comportamento do
dispositivo durante a comunicação. O mais importante perfil de aplicação PROFIBUS é,
atualmente, o perfil PA, que define os parâmetros e blocos de função para dispositivos
de automação de processo, tais como transmissores, válvulas e posicionadores.
Existem ainda alguns outros perfis disponíveis, tais como: Acionamentos (Drives),
Interface Homem Máquina e Encoders, etc. os quais definem a comunicação e o
comportamento destes equipamentos de uma maneira independente do fabricante.
4.2.5 Características Básicas

O PROFIBUS especifica as características técnica e funcionais de um sistema de
comunicação industrial, através do qual dispositivos digitais podem se interconectar,
desde do nível de campo até o nível de células. O PROFIBUS é um sistema multi-
mestre e permite a operação conjunta de diversos sistemas de automação, engenharia
ou visualização, com seus respectivos dispositivos periféricos (por ex. I/O’s).
O PROFIBUS diferencia seus dispositivos entre mestres e escravos. Dispositivos
mestres determinam a comunicação de dados no barramento. Um mestre pode enviar
mensagens, sem uma requisição externa, sempre que possuir o direito de acesso ao
barramento (o token). Os mestres também são chamados de estações ativas no
protocolo PROFIBUS. Os dispositivos escravos são dispositivos remotos (de periferia),
tais como módulos de I/O, válvulas, acionamentos de velocidade variável e transdutores.
Eles não têm direito de acesso ao barramento e só podem enviar mensagens ao mestre
ou reconhecer mensagens recebidas quando solicitados. Os escravos também são
chamados estações passivas. Já que para executar estas funções de comunicação
somente um pequena parte do protocolo se faz necessária, sua implementação é
particularmente econômica.
4.2.6 Arquitetura do Protocolo

O PROFIBUS é baseado em padrões reconhecidos internacionalmente, sendo
sua arquitetura de protocolo orientada ao modelo de referência OSI (Open System
Interconnection) conforme o padrão internacional ISSO 7498. Neste modelo, a camada
1 (nível físico) define as características físicas de transmissão, a camada 2 (data link
layer) define o protocolo de acesso ao meio e a camada 7 (application layer) define as
funções de aplicação. A arquitetura do protocolo PROFIBUS é mostrado na figura 109.

Figura 109 – Arquitetura do protocolo
O PROFIBUS-DP usa somente as camadas 1 e 2, bem como a interface do

usuário. As camadas 3 a 7 não são utilizadas. Esta arquitetura simplificada assegura
uma transmissão de dados eficiente e rápida. O Direct Data Link Mapper (DDLM)
proporciona à interface do usuário acesso fácil à camada 2. As funções de aplicação
disponíveis ao usuário, assim como o comportamento dos dispositivos e do sistemas
dos vários tipos de dispositivos DP, são especificados na Interface do Usuário.
No PROFIBUS-FMS as camadas 1, 2 e 7 são de especial importância. A camada
de aplicação é composta do FMS (Fieldbus Message Specification) e do LLI (Lower
Layer Interface). O FMS define uma ampla seleção de serviços de comunicação mestre-
mestre ou mestre-escravo. O LLI define a representação destes serviços FMS no
protocolo de transmissão de dados.
4.2.7 Meio de Transmissão
RS – 485:
O padrão RS 485 é a tecnologia de transmissão mais freqüentemente encontrada
no PROFIBUS. Sua aplicação inclui todas as áreas nas quais uma alta taxa de
transmissão aliada à uma instalação simples e barata são necessárias. Um par trançado
de cobre blindado (shieldado) com um único par condutor é o suficiente neste caso.
A tecnologia de transmissão RS 485 é muito fácil de manusear. O uso de par
trançado não requer nenhum conhecimento ou habilidade especial. A topologia por sua
vez permite a adição e remoção de estações, bem como uma colocação em

funcionamento do tipo passo-a-passo, sem afetar outras estações. Expansões futuras,
portanto, podem ser implementadas sem afetar as estações já em operação.
Taxas de transmissão entre 9.6 Kbits/s e 12 Mbits/s podem ser selecionadas,
porém uma única taxa de transmissão é selecionada para todos dispositivos no
barramento, quando o sistema é inicializado.
IEC 61158-2:
Transmissão síncrona em conformidade à norma IEC 61158-2, com uma taxa de
transmissão definida em 21,25 Kbits/s, veio atender aos requisitos das indústrias
químicas e petroquímicas. Permite, além de segurança intrínseca, que os dispositivos
de campo sejam energizados pelo próprio barramento. Assim, o PROFIBUS pode ser
utilizado em áreas classificadas.
A transmissão é baseada nos seguintes princípios, e é freqüentemente referida
como H1:
• Cada segmento possui somente uma fonte de energia, a fonte de

alimentação;
• Alimentação não é fornecida ao bus enquanto uma estação está enviando;
• Os dispositivos de campo consomem uma corrente básica constante
quando em estado de repouso;
• Os dispositivos de campo agem como consumidores passivos de corrente
(sink);
• Uma terminação passiva de linha é necessária, em ambos fins da linha
principal do barramento;
• Topologia linear, árvore e estrela são permitidas.
Tabela 1 – Características da IEC 61158-2

Figura 110 - Sistema com alimentação de dispositivos em uma rede PROFIBUS e IEC 61158-2
A Fibra ótica pode ser utilizada pelo PROFIBUS para aplicações em ambientes
com alta interferência eletromagnética ou mesmo com o objetivo de aumentar o
comprimento máximo com taxas de transmissão elevadas. Vários tipos de fibra estão
disponíveis, com diferentes características, tais como, distância máxima, preço e
aplicação.
Os segmentos PROFIBUS que utilizam fibra normalmente são em estrela ou em
anel. Alguns fabricantes de componentes para fibra ótica permitem o uso de links
redundantes com meios físicos alternativos, cuja transferência é automática quando
ocorre uma falha.
Tabela 2 – Propriedades das fibras ópticas
4.2.8 Protocolo de acesso ao meio
Os perfis de comunicação PROFIBUS (Communication Profiles) usam um

protocolo uniforme de acesso ao meio. Este protocolo é implementado pela camada 2
do modelo de referência da OSI. Isto inclui também a segurança de dados e a
manipulação dos protocolos de transmissão e mensagens.
No PROFIBUS a camada 2 é chamada Fieldbus Data Link (FDL). O Controle de
Acesso ao meio (MAC) especifica o procedimento quando uma estação tem a

permissão para transmitir dados. O MAC deve assegurar que uma única estação tem
direito de transmitir dados em um determinado momento. O protocolo do PROFIBUS foi
projetado para atender os dois requisitos básicos do Controle de Acesso ao Meio:
• Durante a comunicação entre sistemas complexos de automação

(mestres), deve ser assegurado que cada uma destas estações detém
tempo suficiente para executar suas tarefas de comunicação dentro de um
intervalo definido e preciso de tempo.
• Por outro lado, a transmissão cíclica de dados em tempo real deverá ser
implementada tão rápida e simples quanto possível para a comunicação
entre um controlador programável complexo e seus próprios dispositivos
de I/O’s (escravos).
Portanto, o protocolo PROFIBUS de acesso ao barramento (Figura 111) inclui o

procedimento de passagem do Token, que é utilizado pelas estações ativas da rede
(mestres) para comunicar-se uns com os outros, e o procedimento de mestre-escravo
que é usado por estações ativas para se comunicarem com as estações passivas
(escravos).
Figura 111 – Configuração PROFIBUS com 3 estações ativas (mestres) e 7 passivas (escravos)
4.2.9 Funções básicas Profibus – DP
O controlador central (mestre) lê ciclicamente a informação de entrada dos

escravos e escreve também ciclicamente a informação de saída nos escravos. Além da
transmissão cíclica de dados de usuário, PROFIBUS-DP proporciona funções
poderosas de diagnóstico e configuração. A comunicação de dados é controlada por
funções de monitoração tanto no mestre, como no escravo.

4.2.9.1 Características básicas
Somente uma alta velocidade de transferência de dados não é um critério
suficiente para o sucesso de um sistema de comunicação de dados. Instalação e
manutenção simples, uma boa capacidade de diagnóstico e uma de transmissão de
dados segura e livres de erros são também importantes para o usuário. O PROFIBUS-
DP representa a combinação ótima destas características.
4.2.9.2 Funções de diagnóstico

As várias funções de diagnósticos do PROFIBUS-DP permitem a rápida
localização de falhas. As mensagens de diagnósticos são transmitidas ao barramento e
coletadas no mestre. Estas mensagens são divididas em três níveis:
• Diagnósticos de Estação: estas mensagens ocupam-se com o estado
operacional geral da estação (por exemplo: alta temperatura ou baixa
tensão).
• Diagnósticos de Módulo: estas mensagens indicam que existe uma falha
em um I/O específico (por ex.: o bit 7 do módulo de saída) de uma
estação.
• Diagnósticos de Canal: estas mensagens indicam um erro em um bit de
I/O (por ex.: curto-circuito na saída 7).
4.2.9.3 Configuração do sistema e tipos de dispositivos

O PROFIBUS DP permite sistemas mono e multi-mestre oferecendo um alto grau
de flexibilidade na configuração do sistema. Até 126 dispositivos (mestres ou escravos)
podem ser ligados a um barramento. Sua configuração consiste na definição do número
de estações, dos endereços das estações e de seus I/O’s, do formato dos dados de I/O,
do formato das mensagens de diagnóstico e os parâmetros de barramento. Cada
sistema de PROFIBUS-DP pode conter três tipos de dispositivos diferentes:
• Classe-1 DP MASTER é um controlador central que troca informação com
as estações descentralizadas (por ex.: DP slaves) dentro de um ciclo de
mensagem especificado. Dispositivos mestres típicos incluem
controladores programáveis (PLCs) e PC ou sistemas VME.
• Classe-2 DP MASTER são terminais de engenharia, programadores,
dispositivos de configurações ou painéis de operação. São utilizados
durante o comissionamento para configuração do sistema DP e também
para a manutenção e diagnóstico do barramento e/ou de seus dispositivos.
• DP SLAVE é um dispositivo periférico (dispositivos de I/O, drivers, IHM,
válvulas, etc.) que coleta informações de entrada e enviam informações de
saída ao controlador. Pode haver dispositivos que possuem somente
informações de entrada e outros com somente informações de saída.A
quantidade de informação de I/O depende do tipo de dispositivo. Um
máximo de 246 bytes de entrada e 246 bytes de saída são permitidos.

4.2.10 Perfil de Comunicação FMS
Neste nível, controladores programáveis (CLP’s ou PC’s) comunicam-se uns com

outros. Nesta área de aplicação, mais importante que um sistema com tempos de
reação rápida é um sistema com uma diversidade grande de funções disponíveis.
4.2.11 Automação de processo (PA)
O uso do PROFIBUS em dispositivos e aplicações típicas de automação e

controle de processos é definido por perfil PA. O perfil PA define os parâmetros dos
dispositivos e o comportamento de dispositivos típicos, tais como: transmissores de
variáveis, posicionadores, etc. independente do fabricante, facilitando assim, a
intercambiabilidade do dispositivo e a total independência do fabricante. As definições e
opções do perfil de aplicação PA, tornam o PROFIBUS um conveniente substituto para
transmissão analógica com 4 a 20 mA ou HART.
O PROFIBUS também permite medir e controlar em malha fechada processos
industriais através de um único par de cabos, além de efetuar manutenção e
conexão/desconexão de dispositivos durante a operação, até mesmo em áreas
perigosas. O perfil PROFIBUS-PA foi desenvolvido em cooperação conjunta com os
usuários da indústria de processos (NAMUR) e possui os seguintes requisitos especiais
para trabalho nestas áreas de aplicação:
• Perfil de aplicação padronizado para automação e controle de processo e

intercambiabilidade dedispositivos de campo entre diferentes fabricantes
• Inserção e remoção de estações (dispositivos), mesmo em áreas
intrinsecamente seguras, sem influenciar outras estações
• Alimentação dos dispositivos tipo transmissores, executada via o próprio
barramento, conforme o padrão IEC 61158-2.
• Possibilidade de uso em áreas potencialmente explosivas com proteções
do tipo intrínseca ou encapsulada.
Diferente da fiação convencional, onde um fio individual é usado para cada sinal
a ser ligado do ponto de medição ao módulo de E/S do sistema digital de controle
(DCS), com o PROFIBUS os dados de vários dispositivos são transmitidos através de
um único cabo. Enquanto uma alimentação separada (em caso de instalação à prova de
explosão) para cada sinal na ligação convencional é necessária, o acoplador ou link de
segmento realiza esta função em comum para muitos dispositivos em uma rede
PROFIBUS.
Além de definições relevantes sobre comunicação, o perfil PA também contém
definições sobre a aplicação, tais como: tipo de dados e unidades de medida do valor
transmitido, assim como o significado da palvra de status que acompanha o valor
medido. As especificações para a unidade de medida e o significado dos parâmetros do
dispositivo, tais como limites baixo e alto do range de medição são independentes do
fabricante.

4.2.11.1 Características Básicas
Dispositivos PROFIBUS possuem diferentes características de funcionalidade (p.

ex.: número de I/O’s, funções de diagnósticos) ou de parametrização da comunicação,
tais como taxa de transmissão e tempo de monitoração. Estes parâmetros variam
individualmente para cada tipo de dispositivo e de fabricante e são normalmente
documentados nos manuais técnicos. Apesar disto, a fim de tornar o PROFIBUS um
sistema configurável facilmente, tipo Plug and Play, definiu-se um Arquivo de Dados
Eletrônicos do Dispositivo (Arquivo GSD), onde estas informações são armazenadas.
4.2.11.2 Arquivos “GSD”
As características de comunicação de um dispositivo PROFIBUS são definidas na

forma de uma folha de dados eletrônica do dispositivo (“GSD”). Os arquivos GSD devem
ser fornecidos pelo fabricante dos dispositivos.
Figura 112 – Configuração Arquivos GSD permitem configuração aberta
O arquivo GSD é dividido em três seções:
Especificações gerais
Esta seção contém informações sobre o fabricante e nome do dispositivo, revisão
atual de hardware e software, taxas de transmissão suportadas e possibilidades para a
definição do intervalo de tempo para monitoração.
Especificações relacionadas ao Mestre

Esta seção contém todos os parâmetros relacionados ao mestre, tais como: o
número de máximo de escravos que podem ser conectados, ou opções de upload e
download. Esta seção não existe para dispositivos escravos.

Especificações relacionadas ao Escravo
Esta seção contém toda especificação relacionada ao escravo, tais como:
número e tipo de canais de I/O, especificação de informações e textos de diagnósticos
nos módulos disponíveis. O formato dos arquivos GSD contém listas (tal como
velocidade de comunicação suportada pelo dispositivo) assim como espaços para
descrever os tipos de módulos disponíveis em um dispositivo modular.
4.2.11.3 Ident Number

Todos os escravos e mestres classe tipo-1 devem possuir um número de
identificação (ID). O mestre compara o número de identificação dos dispositivos
conectados com o número de identificação especificado e gravado pela ferramenta de
configuração do sistema. A transferência de dados do usuário não é inicializada até que
os corretos tipos de dispositivos com as corretas estações tenham sido conectados no
barramento. Isto oferece um alto grau de segurança contra erros de configuração.
Fabricantes de dispositivos devem solicitar a Organização de Usuários PROFIBUS um
número de identificação para cada tipo de dispositivo.
4.2.11.4 Descrição Eletrônica do Dispositivo (EDD)

A descrição eletrônica do dispositivo (EDD) traça as propriedades de um
dispositivo PROFIBUS. A linguagem pode ser usada universalmente e permite
descrições independente do fabricante tanto para dispositivos simples (sensores e
atuadores) quanto para sistemas complexos. A descrição eletrônica do dispositivo
(EDD) é fornecida pelo fabricante do dispositivo em formato eletrônico para cada
dispositivo. Os arquivos EDD são lidos pelas ferramentas de configuração simplificando
assim o comissionamento e a manutenção do sistema PROFIBUS. Por um lado, os
arquivos EDD descrevem as variáveis e a função de um dispositivo e por outro contém
elementos para operação e visualização.
4.2.11.5 Conceito FDT (Fieldbus Device Tool)

Dentro dos trabalhos em desenvolvimento, o comitê técnico de “Automação de
Processo” da organização PROFIBUS está atualmente trabalhando no conceito de uma
ferramenta de engenharia de sistemas. A Ferramentas de Dispositivos de Campo (FDT)
opera baseada na tecnologia Microsoft COM/DCOM, oferecendo uma base
independente para acessar todas características de comunicação e aplicação de um
dispositivo na configuração, operação e diagnóstico de um grande sistema no futuro.
4.2.12 Opções de Implementação
Uma grande quantidade de componentes padronizados (tecnologia básica) está

disponível para implementação do protocolo PROFIBUS, reduzindo assim gastos e
tempo de desenvolvimento do fabricante dos dispositivos.

4.2.12.1 Implementação de dispositivos simples
Para dispositivos de I/O simples, uma solução prática é a implementação com
componentes do tipo ASIC single-chip. Todas as funções do protocolo já estão
integradas neste componente, não sendo necessário nenhum microprocessador ou
software, somente a interface de barramento, o cristal de quartzo e a eletrônica de
potência como componentes externos. Como exemplo, existe o SPM2 da SIEMENS o
IX1 da MC2 e o VPCLS da PROFICHIP.
4.2.12.2 Implementação de dispositivos inteligentes

Nesta forma de implementação, as partes críticas do protocolo PROFIBUS são
implementadas em um chip de protocolo e as outras partes do protocolo são realizadas
por software em um microcontrolador. O DPC31 da SIEMENS representa uma
combinação do microcontrolador e do chip de protocolo. Como chip de protocolo puro,
existe o SPC3 (SIEMENS), VPC3+ (PROFICHIP) e IX1 (MC2) atualmente disponíveis.
4.2.12.3 Implementação de mestres complexos

Neste caso, assim como para os dispositivos inteligente, as partes críticas do
protocolo PROFIBUS são implementadas em um chip e as outras partes do protocolo
são realizadas por software em um microcontrolador. O ASPC2 (SIEMENS), IX1 (M2C)
e PBM (IAM), estão atualmente disponíveis. Eles podem operar em conjunto com vários
microprocessadores atuais.
4.2.12.4 Implementação de interfaces IEC 61158-2

Na implementação de dispositivos de campo, alimentado pelo barramento com a
interface 61158-2, particular atenção deve ser dedicada em relação ao baixo consumo
de potência. Como regra, a alimentação destes dispositivos será de 10 mA. Esta
alimentação servirá para o dispositivo inteiro, incluindo a interface de barramento e a
eletrônica de medição.
4.12.13 Certificação de Dispositivos
O padrão PROFIBUS EN50170 é a garantia que os dispositivos irão comunicar-

se entre si. Para garantir que dispositivos PROFIBUS de diferentes fabricantes possam
comunicar-se facilmente uns com os outros, a Organização de Usuários PROFIBUS
estabeleceu um procedimento assegurado, no qual certificados são fornecidos para os
dispositivos testados em laboratórios de teste credenciados.
O objetivo desta certificação é oferecer aos usuários a segurança necessária
para uma operação tranqüila com dispositivos de diferentes fabricantes. Para se obter
esta certificação é necessário submeter os vários dispositivos à um teste abrangente em
laboratórios especializados. Assim, eventuais erros devido a uma interpretação
equivocada do padrão por parte dos engenheiros de desenvolvimento são detectados e
corrigidos antes mesmo do dispositivo ser efetivamente utilizado em aplicações reais.
O teste de hardware examina a eletrônica da interface, que é checada de acordo

com as especificações RS485. As características elétricas (por exemplo: resistores de

terminação, interface ao barramento e nível da linha) são testadas. Além disso, a
documentação técnica e registros no arquivo GSD são checados em relação aos
parâmetros do dispositivo.
O teste de função examina o acesso ao barramento e o protocolo de

transmissão, assim como a funcionalidade do dispositivo. O arquivo GSD é usado para
parametrizar e adaptar o sistema de teste. Este procedimento não requer nenhum
conhecimento da estrutura de implementação. As reações geradas pelo dispositivo em
teste podem ser monitoradas no barramento e registradas via um monitor de
barramento. Se necessário, as saídas do dispositivo também são monitoradas e
registradas. Durante as seqüências de teste, as quais são dedicadas aos
relacionamentos de tempo no barramento, são analisados os dados registrados com um
monitor de barramento e comparado-os com os valores padrão.
O teste de conformidade é a principal parte do teste. A implementação do

protocolo é checada para conformidade com o padrão PROFIBUS. O comportamento
desejado é combinado para formar uma seqüência de teste a qual pode ser adaptada
para um dispositivo em teste. O comportamento real é analisado e comparado com o
comportamento desejado, e os resultados são registrados em um arquivo de protocolo.
Comportamento em caso de falha: Falha de barramento (por ex.: interrupção

de barramento, curtocircuito e falha de tensão de alimentação) são simuladas.
Endereçabilidade: O dispositivo é endereçado dentre qualquer três endereços

dentro de uma faixa de endereços e testado para funcionamento correto.
Dados de diagnóstico: Os dados de diagnósticos devem corresponder aos

registros no arquivo GSD e ao padrão da norma.
Operação mista: Combinação de escravos são checadas para operação com um

Mestre FMS e DP. Durante os testes de interoperabilidade e carregamento com vários
dispositivos PROFIBUS de outros fabricantes, o dispositivo é testado em um ambiente
multi-fabricante.
Um cheque é feito para determinar se a funcionalidade de um sistema inteiro

continua preservada quando o dispositivo em teste é adicionado.
Após a aprovação do dispositivo em todos os procedimentos de teste, o
fabricante pode solicitar um certificado da Organização de Usuários PROFIBUS. Todo
dispositivo certificado recebe um número de certificação como referencia. O certificado é
válido por 3 anos, mas pode ser prolongado mediante um teste adicional.

SCADA (SUPERVISORY CONTROL AND DATA ACQUISITION)

1. Introdução
São os sistemas de supervisão de processos industriais que coletam dados do
processo através de remotas industriais, principalmente Clps, formatam estes dados e
os apresentam ao operador em uma multiplicidade de formas. O objetivo principal dos
sistemas SCADA é propiciar uma interface de alto nível do operador com o processo,
informando-o "em tempo real" de todos os eventos de importância da planta.
Hoje os sistemas de supervisão oferecem três funções básicas:
• Funções de supervisão: inclui todas as funções de monitoramento do

processo tais como: sinóticos animados, gráficos de tendência de variáveis
analógicas e digitais, relatórios em vídeo e impressos, etc.
• Funções de operação: atualmente os sistemas SCADA substituíram com
vantagens as funções da mesa de controle. As funções de operação
incluem: ligar e desligar equipamentos e seqüências de equipamentos,
operação de malhas PID, mudança de modo de operação de
equipamentos, etc.
• Funções de controle:
o Controle DDC ("Digital Direct Control"): alguns sistemas de
supervisão possuem uma linguagem que permite definir diretamente
ações de controle, sem depender de um nível intermediário de
controle representado por remotas inteligentes. Todas as operações
de entrada e saída são executadas diretamente através de cartões
de E/S ligados diretamente ao barramento do micro, ou por remotas
mais simples. Os dados são amostrados, um algoritmo de controle
como um controlador PID, por exemplo, é executado, e a saída é
aplicada ao processo (ação direta sobre uma variável manipulada).
Isto, entretanto só é possível quando a velocidade do processo
assim o permite. Em alguns casos, requisitos de confiabilidade
tornam desaconselhável este tipo de solução.
o Controle Supervisório: Nesta classe de sistemas, os algoritmos de
controle são executados pela unidade terminal remota (UTR), mas
os setpoints para as malhas de controle são calculados
dinamicamente pelo sistema de supervisão, de acordo com o
comportamento global do processo. Esta arquitetura possui maior
confiabilidade que os sistemas DDC e traz a vantagem de atuar
sobre um grande número de malhas de controle simultaneamente,
enquanto o operador geralmente só consegue atuar malha a malha
com um sistema convencional.
Geralmente é utilizada uma interface tipo sistema especialista para definição das
regras de controle ao nível de supervisão. Este tipo de estratégia é muito utilizado para
controle avançado na área mineral onde é comum a modelagem matemática da planta.

Figura 113 – Controle supervisório
1.2 Os objetos de um supervisório

Cada sistema SCADA irá gerenciar um certo número de objetos também
denominados entidades, que descrevem as variáveis de processo controladas e os
elementos habituais de uma mesa de controle. Embora este número varie de um
sistema para outro, existe um consenso em relação às suas características básicas.
A atividade de configuração de um supervisório compreende geralmente duas
etapas:
• Definir cada variável de processo na base de dados;

• Definir sinóticos, gráficos e relatórios.
Em todo o sistema existem basicamente duas variáveis simples ou primitivas e

algumas variáveis compostas formadas a partir das primeiras.
1.2.1 Variáveis simples ou primitivas
• Variável analógica: Descreve uma variável analógica de entrada. O CLP

já converte esta leitura para um valor digital quantizado. Os valores limites
definem 5 faixas de operação para a variável. Quando a variável cruza
uma destas fronteiras um alarme é dado para o operador. Em geral os
valores da variável na tela dependem das cores atribuídas a cada faixa.
Estas cores em geral são as mesmas para todas as variáveis.

Figura 114 – Faixas de uma variável analógica
• Variável Discreta: Também chamada de variável digital. Corresponde a 1

bit de informação que pode assumir os valores 0 ou 1. O valor normal para
uma variável discreta é sempre convencionado para todas as variáveis
conjuntamente, para maior facilidade de interpretação por parte do
operador e pessoal da manutenção. Em alguns sistemas é possível definir
agregados de variáveis discretas (bit strings), definir cores e textos para
cada estado.
1.2.2 Variáveis compostas

Enquanto alguns sistemas possuem apenas um pequeno número de primitivas,
outros possuem tipos mais complexos formados pelo agregado de várias primitivas
fundamentais. De uma forma ou de outra, cada sistema sempre possui uma forma de
representar todas as entidades que correspondem às entidades controladas no
processo ou aos instrumentos da mesa de comando convencional:
• Totalizador: Totaliza uma variável analógica diretamente ou reproduz um

valor totalizado pelo CLP. A entrada da totalização tanto pode ser um valor
analógico (fluxo ou vazão) quanto pulsos associados a uma variável
discreta (totalizador de pulsos). Neste último caso, a cada pulso, um
incremento pré-determinado é aplicado ao valor totalizado.
• Controlador PID: Descrevem um controlador PID independente de sua
encarnação física. Um sistema supervisório moderno é capaz de
comandar dezenas de malhas de controle que na verdade são
implementadas no nível inferior de controle representado pelos CLP,
Single loops e Multi loops.

Figura 115– Diagrama de malha PID típica
Os parâmetros de configuração definidos são enviados para a memória do

controlador. O operador pode então realizar a sintonia da malha durante o startup do
sistema, guiado por uma tela de tendência que plota os valores da variável medida,
setpoint e variável manipulada em função do tempo (tuning) ou usando uma ferramenta
qualquer de sintonia. A partir daí as únicas operações possíveis são mudar o modo de
operação da malha ou o seu setpoint.
• Equipamento: Corresponde a um equipamento de processo qualquer:
motor, classificador espiral, transportador de correia, reator, etc.
• Seqüência ou Grupo: É um conjunto de equipamentos intertravados que
pode ser tratado do ponto de vista lógico como uma única entidade. Cada
seqüência é composta tipicamente por 8 ou mais equipamentos. Por
exemplo: o conjunto de motores e outros subsistemas que compõem um
moinho de bolas pode ser tratado de forma unificada pelo sistema, já que
todos os equipamentos que o compõem partem e operam em conjunto, de
forma intertravada. Um equipamento pode pertencer a diversas
seqüências diferentes. Por exemplo, um transportador de correia do pátio
de um porto pode estar conectado a diversas rotas de transferência de
minério de acordo com o tipo de minério sendo carregado, pier de
embarque, etc.
• Cálculo: Nem todas as variáveis de interesse podem ser amostradas
diretamente do processo. Às vezes estamos interessados no
comportamento de uma variável que não é medida, mas que pode ser
inferida a partir de diversas outras variáveis. Por exemplo, calcular a
potência ativa a partir dos valores de tensão, corrente e fator de potência.
O tipo retornado de um cálculo geralmente é um valor real, um valor
booleano ou uma string. A chamada de um cálculo que envolve um outro
cálculo deve referenciar sempre ao último valor calculado para se evitar
chamadas recursivas infinitas. A variável calculada deve se comportar
como um ponto qualquer amostrado diretamente do processo e permitir:
o Gerar valores instantâneos para exibição em sinóticos segundo
diversas formas;

o Gerar valores para base de dados histórica.
Processadores de expressões também são úteis para diversas finalidades dentro

de um sistema de supervisão como, por exemplo, para criar campos virtuais em
planilhas e geradores de relatórios.
Outras entidades podem ser definidas dependendo do tipo de processo como
chaves de seleção, chaves de habilitação, tanques, constantes paramétricas, rotas, etc.
1.2.3 Principais funções de um supervisório
Fornecem uma representação gráfica geral da planta em substituição aos painéis

sinóticos tradicionais. Cada sinótico representa uma área do processo em um certo nível
de detalhe. Para se obter uma visão mais detalhada de uma determinada área pode-se
recorrer a um novo sinótico, a um sinótico de hierarquia inferior (sub-sinótico), ou a uma
visão de uma outra camada do mesmo sinótico (sistema "multi-layer").
Para alguns tipos de processo, recomenda-se o uso de um sinótico tipo plano
infinito que traz a representação global de um sistema distribuído geograficamente, tal
como um oleoduto, o sistema de controle de tráfego de uma cidade, um sistema de
controle de subestações de trolebus, etc. Esta técnica é denominada full-graphics e
requer um poder computacional muito maior por parte das estações de trabalho, para
efetuar operações de panning, zoom-in e zoom-out em tempo real.
As telas possuem uma parte fixa denominada de máscara ou fundo e diversos
campos dinâmicos atualizados automaticamente. Os primeiros sistemas supervisórios
possuíam interface com o usuário semigráfica. Todos os espaços vagos da tabela do
gerador de caracteres eram preenchidos com símbolos especiais que permitiam
representar os equipamentos de processo.
Tanto as EPROMs do console do computador, quanto dos terminais precisavam
sersubstituídas.
O sinóptico era formado pela justaposição dos caracteres gráficos, como num
quebra-cabeça. Os símbolos utilizados para um determinado tipo de processo
petroquímico, por exemplo, não serviam para representar um processo mineral ou de
outra natureza.
No sistema gráfico ao contrário, o desenho é formado livremente pela
combinação de entidades geométricas fundamentais como retas, retângulos, elipses e
círculos, texto “bitmapeado” e vetorizados ("stroke-fonts"), arcos, splines, curvas de
bézier, etc.
Depois de definidos, os símbolos são armazenados numa biblioteca. Se a
representação armazenada corresponde à descrição das entidades geométricas temos
um sinóptico orientado para geometria. Se o símbolo armazenado corresponde a uma
configuração fixa de bits (mapa de bits), temos um editor “bitmapeado”.
O construtor de sinóticos é a ferramenta que permite ao usuário criar novos
sinóticos. De preferência deve ser possível se usar o construtor com o sistema on-line.
Alguns construtores são editores gráficos que definem duas estruturas de dados
básicas: uma para a máscara e outra para os campos dinâmicos. Alguns construtores,

entretanto, necessitam compilar a descrição de campos para obter um código
executável para as animações.
Sinóticos com estrutura de dados geométrica (modelados) são mais flexíveis para
modificações futuras e parecem ser uma tendência para sistemas SCADA atuais.
Sinópticos “bitmapeados” são mais rápidos de se exibir e permitem definir um maior
nível de detalhe para cada símbolo.
Atualmente os editores orientados para objetos são ainda mais flexíveis. Cada
equipamento corresponde a um objeto. Os objetos podem ser transformados por
translação, rotação e mudança de escala, podem ter qualquer uma de suas
propriedades (atributos) alterada e ter ações complexas a ele associadas (click actions).
O sistema se torna totalmente dirigido a eventos, eventos de processo e eventos de
operação.
Figura 116 – Sinóptico projetado com canhão

SDCD (Sistemas digitais de controle distribuído)

1. Introdução
Um sistema distribuído é um sistema de computação em que as funções
computacionais são alocadas entre vários elementos físicos de computação. Estes
podem estar geograficamente próximos ou separados uns dos outros.
2. Controle distribuído
Com o advento dos microprocessadores e microcontroladores, a eletrônica
inteligente se tornou muito mais acessível e barata. Atualmente os sistemas de controle
tendem a se tornar complexos, com um grande número de variáveis, ações e
intertravamentos. Conseqüentemente, um controle centralizado se torna
exageradamente complexo, caro e, possivelmente, lento. Dividir o problema em partes
menores que podem ser resolvidas individualmente passa a ser então uma solução
atrativa por muitos motivos: maior facilidade de desenvolvimento, operação e
administração, confiabilidade do sistema como um todo (o mal funcionamento de uma
parte não implica, necessariamente, no mal funcionamento de todo o sistema),
manutenção simplificada, entre outros.
A filosofia SDCD, já é utilizada desde a década de 70 com bastante sucesso,
tendo como base a utilização de terminais remotas conectadas aos dispositivos no
campo e conectadas entre si a uma via de dados que por sua vez contém um elemento
centralizador, que pode ser um CLP, um PC ou outro equipamento dedicado.
Com a entrada do conceito de Fieldbus no mercado, o controle distribuído ganha
uma nova alternativa: a utilização de dispositivos inteligentes. Esses dispositivos são
dotados de alguma capacidade de processamento, o que, aliado à conexão dos
dispositivos em rede (Fieldbus), pode levar a uma solução onde os próprios dispositivos
troquem mensagens entre si e o controle do sistema de automação seja de
responsabilidade da rede de dispositivos e não mais de um elemento centralizador
(CLP, PC, etc.). Saem de cena os sinais de 4-20 mA e outras medidas analógicas, pela
rede de dispositivos de campo trafegam dados no formato digital apenas, submetidos ao
protocolo que está sendo utilizado. A necessidade de existência do elemento
centralizador fica por conta da supervisão e sintonia do sistema, e como já dito, não
mais com a finalidade de controle.
Os nós do sistema (dispositivos inteligentes conectados ao Fieldbus), tipicamente
executam tarefas simples de monitoração e atuação, mas quando trabalhando juntos
podem perfazer tarefas bastante complexas. Essa evolução nos sistemas de automação
é similar à evolução da indústria de informática; há 15 anos tinham-se terminais "burros"
conectados a um computador central, hoje o processamento é distribuído entre diversos
computadores pessoais e os dados são trocados através de uma rede.

Figura 117 – Interação supervisório CLP
3. Arquitetura de um SDCD
Os SDCDs tradicionais se caracterizavam por um elevado nível de redundância:
redundância de servidores, redundância de rede de comunicação de dados, de cartões
de entrada e saída, etc. Além disso, possuíam sofisticados algoritmos de diagnóstico,
que permitem localizar o cartão defeituoso a partir do console de operação. Os cartões
de E/S com defeito podem ser trocados a quente.
Figura 118 – Configuração se um SDCD

3.1 Sistemas híbridos
Atualmente os SDCDs têm um sucesso peso leve. Conhecido como sistema
híbrido, este novo sistema alia a versatilidade e performance de um SDCD com o baixo
custo de uma solução SCADA + CLP. São exemplos desta classe de sistema o
Industrialit (Operateit/ Controlit) da ABB, o Plant Web da Emerson e o PSC7 da
Siemens.
Figura 119 – Sistema híbrido da ABB com rede Profibus redundante
4. Sistemas HOT STAND BY

Num sistema hot stand by convencional, um computador reserva está energizado
e pronto para atuar no caso de falha do computador primário. Quando este apresenta
falha, um sistema de detecção de falhas irá comandar a comutação. Este sistema pode
estar baseado num protocolo de comunicação entre os próprios micros ou em um
software residente no CLP.
Nesta última situação, um computador deve escrever periodicamente que está
vivo. O CLP lê esta palavra especial (palavra chave) e a apaga ciclicamente. Se o CLP,
em uma de suas varreduras, detecta que o bit ou palavra chave não foi escrito, então
sabe que o computador principal está em falha. O controle é então transferido ao micro
reserva.
A disponibilidade de um sistema computacional pode ser aumentada de duas
formas: aumentando-se o MTBF (Mean Time Between Failures) e o diminuindo-se o
MTTR (Mean Time To Repair).
Ações para se obter um alto MTBF:
• Uso de um computador industrial;
• Uso de no break com filtragem eletrônica da alimentação;
• Adição de redundância;
• Uso de entrada e saídas isoladas galvanicamente;
• Uso de redes com fibra ótica;

Ações para se obter um baixo MTTR:
• Uso de um computador Modular;
• Ausência de Motherboard à Backplane Passivo;
• Cartões All-in-One;
• Unidades de floppy e winchester plug-in de substituição independente.
5. Protocolos da camada de aplicação usados em Automação
5.1 MMS – Manufacturing Message Specification (RS512 - ISO 9506)
Foi definido durante o projeto do MAP (Manufacturing Automation Protocol)

patrocinado pela GM. Enquanto o futuro do MAP é incerto, o protocolo MMS parece ter
sucesso garantido. Pode rodar tanto sobre a pilha OSI/ISO como por exemplo sobre a
pilha TCP/IP. Com este protocolo, qualquer programa rodando em um computador pode
acessar dados em qualquer dispositivo orientado a manufatura conectado a rede. O
MMS permite também que dois dispositivos de controle, como dois CLPs, comuniquem
facilmente entre si via rede. O MMS é baseado no modelo cliente/servidor. Este modelo
assume que o servidor é o deposito de dados e que o cliente é um usuário ou
fornecedor de dados. A aplicação servidora é baseada no conceito de Dispositivo de
Manufatura Virtual (VMD). O VMD possui 6 objetos usados para facilitar o processo de
transferência de informações. A especificação também define 84 serviços disponíveis
para manipular estes objetos.
5.2 O protocolo OPC (OLE FOR PROCESS CONTROL)

Um dos grandes problemas de se interfacear equipamentos e sistemas no chão
de fábrica reside em se compatibilizar os protocolos da camada de aplicação. O padrão
OPC foi inicialmente liderado pela Microsoft e especificado pela OPC Foundation. Este
protocolo é hoje o padrão de fato da indústria. Imagine como faríamos para interfacear
um sistema SCADA com um CLP há 3 anos. Imagine que este supervisório fosse o
Factory Link da US Data e que o CLP fosse uma CPU da família 5 da Rockwell. O
Factory Link era fornecido em várias versões, para diversos sistemas operacionais. O
CLP 5 pode se comunicar com diversas redes diferentes, por exemplo com uma rede
DH+. O PC pode utilizar cartões de comunicação Rockwell, Sutherland-Schultz ou outro.
O número de combinações é muito grande. Na prática, nós teríamos que utilizar ou
desenvolver um driver que atendesse perfeitamente à combinação: Sistema SCADA
(existem dezenas) / sistema operacional (várias opções), cartão de comunicação
PC/CLP (várias fontes e possibilidade de rede). Isto implicava na existência de centenas
de drives de comunicação, que só atendiam a versões específicas da combinação de
fatores apresentada acima. O protocolo OPC elimina esta situação. Um fabricante de
CLP sempre fornecerá com o seu equipamento um servidor OPC. O fabricante de
SCADA também fornecerá o cliente OPC. O mesmo acontece com um fornecedor de
inversores, de relés inteligentes ou de qualquer outro dispositivo industrial inteligente.

Um sistema SCADA também pode oferecer um servidor OPC para comunicação com
outro sistema de aquisição de dados, por exemplo, um PIMS.
Como as aplicações precisam apenas saber como buscar dados de um servidor
OPC, ignorando a implementação do dispositivo, e o servidor precisa fornecer dados em
um formato único, a tarefa de escrever drives de comunicação fica muito facilitada.
O servidor OPC fornece dados de tempo real proveniente de sensores
(temperatura, pressão, etc.), comandos de controle (abrir, fechar, ligar, desligar, etc.),
status de comunicação, dados de performance e estatística do sistema, etc. O protocolo
OPC é baseado no modelo do que poderia se chamar “componentização” criado pela
Microsoft e denominado COM (Componet Object Model), uma maneira eficiente de se
estabelecer interfaces para aplicações que substitui as chamadas de procedimento e as
DLL usadas inicialmente para encapsular uma aplicação. O nome OPC: OLE for
Process Control foi cunhado na época em que o COM era um modelo embrionário de
comunicação entre aplicativos como o nome de OLE (Object Linking and Embedding).
O padrão OPC é baseado em comunicações cíclicas ou por exceção. Cada
transação pode ter de 1 a milhares de itens de dados, o que torna o protocolo muito
eficiente, superando o MMS para aplicações práticas, segundo técnicos da divisão
Powertrain da GM. O protocolo OPC não resolve o problema de nomes globais, você
deve saber exatamente em que servidor uma dada variável pode ser encontrada. As
especificações do protocolo OPC estão disponíveis no site da OPC Foundation e
incluem além da especificação básica para a construção de drives (OPC Data Access
Specification - versão 2.05) outras especificações, tais como: padrão OPC para
comunicação de alarmes e eventos (OPC Alarms and Events Specification – Versão 1.02),
padrão OPC para dados históricos (OP Historical Data Access Specification - Versão 1.01),
padrão OPC para acesso de dados de processo em batelada (OPC Batch Specification -
versão 2.00) e outros.
O servidor OPC é um objeto COM. Entre suas funções principais ele permite à
aplicação cliente:
• Gerenciar grupos: criar, clonar e deletar grupos de itens, renomear, ativar,
desativar grupos;
• Incluir e remover itens em um grupo;
• Navegar pelas tags4 existentes (browser interface);
• Ver os atributos ou campos associados a cada tag;
• Definir a linguagem de comunicação (idioma) a ser usada;
• Associar mensagens significativas a códigos de erro;
• Obter o status de funcionamento do servidor;
• Ser avisada, caso o servidor saia do ar.
O grupo de dados constitui uma maneira conveniente da aplicação organizar os
dados de que necessita. Cada grupo de dados pode ter uma taxa de leitura específica:
pode ser lida periodicamente (polling), ou por exceção. O grupo pode ser ativado ou
desativado como um todo. Cada tela sinóptica, receita, relatório, etc., pode usar um ou
mais grupos. A interface de grupo permite à aplicação cliente:
• Adicionar e remover itens dos grupos;
• Definir a taxa de leitura do dado no grupo;
• Ler e escrever valores para um ou mais itens do grupo;
• Assinar dados do grupo por exceção.

Cada item é um objeto OPC que proporciona uma conexão com uma entrada
física de dados. Cada item fornece ao cliente informação de: valor, time stamp, qualidade
do dado e tipo de dado. É possível definir um vetor de objetos como um único item. Isto
otimiza a comunicação de dados já que apenas um time stamp e uma palavra de
qualidade de dados são utilizados para cada conjunto de dados. As leituras de dados
podem ser de três tipos: leitura cíclica (polling), leitura assíncrona (o cliente é avisado
quando a leitura se completa) e por exceção (assinatura). As duas primeiras trabalham
sobre listas (subconjuntos) de um grupo e o serviço de assinatura envia aos clientes
qualquer item no grupo que mudar de valor.

Parte experimental
1. Estudo do CLP ATOS Série TICO

Os micro-controladores programáveis da série TICO, são indicados para a
automação de sistemas de pequeno porte, que requeiram avançados recursos de
controle. São disponíveis em várias configurações de entradas e saídas digitais e
analógicas, bem como tensão de alimentação CC ou CA. A série TICO conta com
diversos recursos de programação dos controladores de médio porte da Atos.
Para programar os micro-controladores da série TICO foi desenvolvido, na
ferramenta de programação WinSUP 2, o driver MPC2200 que através de seu
computador possibilita o desenvolvimento e monitoramento de diagramas “Ladder”, e
variáveis do sistema. O conjunto de instruções e configurações do driver MPC2200
permite entre outros recursos, contadores, timers, operações com relógio calendário,
seqüenciador, sub-rotinas, jump, call, operações indexadas, operações matemáticas
básicas e leitura de dados através do canal serial.
A série TICO possui um canal serial, o qual pode ser configurado para o padrão
elétrico RS232 ou RS485 (dependendo do modelo). O canal serial pode ser configurado
como mestre ou escravo, utilizando um dos protocolos disponíveis Apr03 ou
Modbus/RTU.
1.1 Características de programação/hardware
Figura 120 – Programação
Figura 121 – Hardware

1.2 Especificações elétricas
1.2.1 Entrada digital (corrente contínua)
Figura 122 – Entrada em corrente contínua
Entrada tipo N: a comutação é executada quando um dispositivo externo fornece 0 Vcc

à entrada digital.
Entrada tipo P: a comutação é executada quando um dispositivo externo fornece 24 Vcc
à entrada digital.
1.2.2 Entrada digital (corrente alternada)
Figura 123 – Entrada em corrente alternada
1.2.3 Saída digital (corrente contínua)
Figura 124 – Saída em corrente contínua

Saída tipo N: quando a comutação é executada, as cargas recebem o potencial
de 0 Vcc da fonte de alimentação. Portanto, o comum das cargas deve estar ligado ao
potencial de +24 Vcc da fonte de alimentação.
Saída tipo P: quando a comutação é executada, as cargas recebem o potencial
de +24 Vcc da fonte de alimentação. Portanto, o comum das cargas deve estar ligado
ao potencial de 0 Vcc da fonte de alimentação.
1.2.3 Saída digital (relé)
Figura 125 – saída à relé
1.3 Esquemas de ligação

Figura 126 – Esquemas de ligação
1.4 Mapeamento de memória

A memória do Controlador Programável armazena informações na forma de “1”
ou “0”, portanto, o sistema de numeração binário é utilizado para representar a
informação armazenada na memória. Um bit é então a menor unidade de estrutura de
memória, pois é suficiente para armazenar o estado de botoeiras, chaves, motores e
outros dispositivos externos que podem ser interligados ao Controlador Programável.
Normalmente o CLP manipula mais do que um bit quando deseja transferir dados
para ou da memória. Portanto, os bits de um byte (conjunto de 8 bits) ou os bits de uma
palavra/word (conjunto de 16 bits) são manipulados simultaneamente.
Figura 127 – estrutura de memória

A estrutura da memória pode ser de 2 tipos:
Estado: Informações do tipo ON/OFF, representados pelos binários 0 ou 1.

Exemplos de estados: entradas digitais, saídas digitais, contatos de temporizadores ou
contadores, estados auxiliares, etc. (diferentes das entradas e saídas externas, os
estados auxiliares não possuem um ponto físico correspondente de entradas ou saídas
do Controlador Programável).
Registros: Informações representadas por um grupo de bits (Word), ou seja, são

posições de memória destinadas a armazenar informações quantitativas. Exemplos de
registros: entradas e saídas analógicas, canais de leitura de temperatura, valores preset
de contadores e temporizadores, assim como qualquer outro dado numérico manipulado
pelo CLP.
Na programação, cada contato, bobina e registro é referenciado com um
endereço que identifica o local de armazenamento do conteúdo do mesmo. Para se
programar um controlador um primeiro passo é analisar o tipo de endereço utilizado por
ele.
Dependo do ambiente de programação pode-se atribuir um apelido ao endereço
(tag, nickname), ou seja, definir as variáveis associadas aos endereços, que referencie o
programador com relação as funções de campo.
A figura mostra o mapeamento geral da memória da série TICO.
Figura 128 – mapeamento geral de memória
1.4.1 Mapeamento de memória das entradas

As entradas digitais da série TICO detectam e convertem sinais de comutação de
entrada em níveis lógicos de tensão no controlador programável. Essas entradas
poderão ser botoeiras, chaves limite, sensores de proximidade ou qualquer outro
dispositivo capaz de comutar tensão 24Vcc.
Cada entrada é isolada do sistema através de um acoplador ótico sendo seu
estado "ON" sinalizado através de led's no frontal do módulo.

Figura – estados internos relacionados com as entradas digitais
1.4.2 Mapeamento de memória das saídas

As saídas digitais da série TICO convertem sinais lógicos usados no controlador
programável em saídas (corrente contínua – 24 Vcc ou alternada – relés), capazes de
energizar bobinas, relés, chaves contatoras, lâmpadas, solenóides ou qualquer outra
carga.
As saídas são isoladas do sistema através de acopladores óticos, sendo a
indicação de saída ativada através de led's no frontal do produto.
Figura 129 – estados internos relacionados com as saídas digitais
1.4.3 Temporizadores e Contadores

A série TICO possibilita simular Temporizadores com retardo na energização e
Contadores, através das Instruções TMR (Temporizador) e CNT (Contador).
O estado interno relacionado ao Temporizador passa de desacionado (OFF) para
acionado (ON) quando o Efetivo atingir o Preset de tempo programado.
Também para o Contador os estados internos são acionados quando o Efetivo da
contagem atingir o Preset.
Os Temporizadores possuem base de tempo de 0,01 segundos, tendo assim o
tempo máximo de 99,99 segundos.
Estão disponíveis ao usuário 32 Temporizadores ou Contadores.
Figura 130 – Estados e registros associados aos temporizadores e contadores

Abaixo temos uma tabela realizando a referência cruzada dos Estados Internos,
Presets e Efetivos dos Temporizadores/Contadores:
Figura 131 – tabela geral dos estados e registros internos dos temporizadores e contadores
1.5 Instruções de Programação
1.5.1 Load ou carregamento.

Começa a operação em cada lógica ou bloco lógico através de contato NA. É
uma instrução de um operando.
A instrução LD faz com que o conteúdo de um estado interno especificado pelo
operando (estado ON ou OFF) se armazene em um registro de operações lógicas. Para
formar operações lógicas esta instrução deve ser combinada com outras instruções
como OR, AND.
Esta instrução normalmente é usada para entradas internas, externas e contatos
de saídas externas.
Figura 132 – Load
1.5.2 Carregamento de NF.

É similar a instrução LD, porém para contatos NF (normalmente fechado).

Figura 133 – Load negado
1.5.3 Output
Coloca o resultado de uma operação lógica em um estado interno especificado
pelo operando.
Este estado interno pode ser uma saída, um estado interno auxiliar ou um estado
interno auxiliar com retenção.
Figura 134 – Output
1.5.4 Output negado

Coloca o resultado invertido de uma operação lógica em um estado interno
especificado pelo operando. Este estado interno pode ser uma saída, um estado interno
auxiliar ou um estado interno auxiliar com retenção.
Figura 135 – Output negado
1.5.5 Output não em fim de linha

Coloca o resultado de uma operação lógica (armazenada no primeiro registro de
operações lógicas) em um estado interno especificado pelo operando (sem alterar o
conteúdo do primeiro registro de operações lógicas) podendo portanto ser continuada a
seqüência de operações lógicas da linha.
Figura 136 – Output não em fim de linha

1.5.6 Output negado não em fim de linha
Coloca o resultado invertido de uma operação lógica (armazenada no primeiro
registro de operações lógicas) em um estado interno especificado pelo operando (sem
alterar o conteúdo do primeiro registro de operações lógicas) podendo portanto ser
continuada a seqüência de operações lógicas da linha.
Figura 137 – Output negado não em fim de linha
1.5.7 SET-RESET.
Permite executar um estado interno com retenção (LATCH). É composta por duas
entradas:
• (S)ET - Se a entrada é acionada, mesmo durante um único período de
varredura, o estado interno especificado pelo operando é acionado;
• (R)ESET - se a entrada é acionada, mesmo durante um único período de
varredura o estado interno especificado pelo operando é desacionado. Se ambas as
entradas são acionadas a entrada RESET tem prioridade.
Figura 138 – Set/Reset

Se a entrada 100 é acionada a saída 180 é acionada; desacionando a entrada
100 a saída 180 continua acionada (LATCH). Acionando a entrada 101 a saída 180 é
desacionada.
1.5.8 Monoestável no acionamento.

Realiza o acionamento de um estado interno especificado por uma única
varredura quando as condições lógicas de entrada passam do estado desativado (OFF)
para o estado ativado (ON). Quando a condição lógica de entrada está desativada o
estado interno especificado permanece desativado.

Figura 139 – monoestável no acionamento
1.5.9 Monoestável no desacionamento.

Realiza o acionamento de um estado interno especificado por uma única
varredura quando as condições lógicas de entrada passam do estado ativado (ON) para
desativado (OFF). Quando a condição lógica de entrada está ativada (ON) o estado
interno especificado permanece desativado.
Figura 140 – monoestável no desacionamento
1.5.10 TMR
Simula um temporizador com retardo na energização. É composta por 2 entradas:
• HABILITA - permite a contagem do temporizador, quando a condição lógica da

entrada é ativada. Caso contrário a contagem é zerada.
• START/STOP - Quando ativada permite a contagem e quando desativada pára
a contagem (sem zerar).

Figura 141 – Temporizador
Funcionamento: Inicialmente deve-se presetar este temporizador no endereço

(400). Este endereço é devido ao estado interno utilizado (000), consultar mapeamento
do CP utilizado. Este valor de preset pode ser colocado na memória de várias formas,
por exemplo, através de uma tela de uma edição e uma visualização em uma IHM ou
através de uma instrução que escreva dados na memória do CP.
Estando a entrada 100 acionada, quando a entrada 101 for acionada a contagem
de tempo é iniciada, e neste caso alocada, ou atualizada no endereço (440) efetivo. E
com a entrada 100 desacionada o valor da contagem é zerado. Se a entrada 101 for
desacionada a temporização para e não zera continuando assim que a entrada 101 for
acionada novamente. Neste exemplo, quando o valor da contagem de tempo (end. 440)
se igualar ao valor de preset (end.400) o E.I. 000 será acionado e conseqüentemente a
saída 180 também.
1.5.11 CNT
Simula um contador. É composta por duas entradas:
• (H)ABILITA - Permite que ocorra a contagem, quando a condição lógica da
entrada é ativada. Caso contrário a contagem é zerada.
• (S)TART/STOP - na Transição de OFF para ON incrementa a contagem. Para
isto a entrada HABILITA deve estar ativada.
Figura 142 – Contador
Funcionamento: Inicialmente deve-se presetar este contador no endereço

(400/401). Este endereço é devido ao estado interno utilizado (000), consultar
mapeamento do CP utilizado. Este valor de preset pode ser colocado na memória do CP
de várias formas, por exemplo, através de uma tela de edição e de visualização em uma
IHM ou através de uma instrução que escreva dados na memória. Estando a entrada
100 acionada, a cada acionamento da entrada 101 o conteúdo do endereço (440)

efetivo é incrementado de uma unidade. E com a entrada 100 desacionada o valor da
contagem é zerado. Neste exemplo, quando o valor da contagem (end.440) se igualar
ao valor de preset (end.400/401) o EI 000 será acionado e conseqüentemente a saída
180 também.
1.5.12 MOVK
Carregamento de constante em um registro. Esta instrução executa a colocação
de um valor de 16 bits em um registro de palavras indicado por OP1. A instrução tem
uma única entrada (Habilita).
Figura 143 – Carregamento de constante em um registro
No exemplo acima, se o estado 200, derivado da operação MONOA estiver

acionado, o valor 1234 é colocado no registro 600 (posições 600 e 601 da memória).
1.6 Winsup
WinSup é um ambiente de programação que permite o desenvolvimento de uma

aplicação de controle baseada na linguagem de programação Ladder, sendo uma
poderosa ferramenta de desenvolvimento, documentação e manutenção de aplicações
de controle, executada em ambiente Windows™.
1.6.1 Descrição da interface Winsup
A interface do WinSup proporciona diversos atalhos e opções para que o usuário

possa criar sua aplicação. Conforme veremos a seguir:

Figura 144 – Área de trabalho do Winsup
A. Barra de título, Localização e Driver.

Esta barra mostra o título do projeto que está sendo trabalhado, a localização do
arquivo e o driver selecionado.
B. Barra de menu.
Concentra todos os comandos do WinSup. A maioria destes comandos está
disponível na barra de ferramentas do aplicativo.
C. Controles do Windows.
São os controles padrões do Windows para toda aplicação (Minimizar, Maximizar,
Fechar).
D. Barra de ferramentas.
Esta barra concentra atalhos para os comandos mais utilizados do WinSup.
E. Gerenciador de Projetos.
Possibilita a visualização, edição e configuração de todos os itens envolvidos no
projeto.
F. Editor Ladder.
Permite a criação das rotinas do programa de usuário.
G. Comentário de operandos.
Visualização do comentário do operando selecionado.
H. Barra de Ferramentas Ladder.
Sempre que executamos o WinSUP, a barra de ferramentas do editor ladder já
vem anexada à esquerda da área de edição de linhas. Esta barra concentra os botões
de acesso a todas as instruções de programação.

1.6.2 Descrição do gerenciador de projeto
Rodar o programa WinSup através do menu iniciar do Windows. Após a
execução irá aparecer a janela do Winsup, chamada de Gerenciador de Projeto. O
Gerenciador de projeto oferece uma visão rápida e organizada de toda a aplicação,
facilitando a edição e configuração de todos os itens envolvidos no projeto, através de
uma árvore hierárquica de opções.
Selecionando-se qualquer um dos ramos da árvore do projeto o mesmo irá se
expandir, mostrando seu conteúdo. Desta forma, você poderá navegar pela aplicação,
tendo disponíveis todas as opções de configuração e documentação em uma tela
específica, de um modo fácil e rápido.
Figura 145 – Descrição do gerenciador de projeto

1 - Documentação: O WinSup possui um editor de textos, que permite gerar a
documentação do projeto, a partir de itens como: Projeto, Principal, Int1, Int2, Pseudo e
Sub rotinas.
2 - Configuração de Hardware: Na janela Configuração do Projeto, tem-se
acesso a todos os parâmetros e objetos da configuração do CLP, englobando desde as
placas de expansão do CLP até as telas de IHM.
3 - Configuração da IHM: Na guia Configuração da IHM tem-se acesso às
ferramentas para criar, excluir e configurar telas, funções de teclas e alarmes da IHM.
4 - Comentários de Operandos: Possibilita fazer uma breve descrição, de até
60 caracteres, de cada um dos registros/EI’s do projeto, facilitando uma posterior
análise.
5 - Programas e Subrotinas: A pasta programas armazena o programa principal,
Int1,Int2 e Pseudo. E a pasta Subrotinas armazena todas as sub-rotinas do projeto. O
WinSUP trata os programas e subrotinas como entidades independentes, em janelas
independentes.
6 - Supervisão: Esta janela permite supervisionar todos os operandos, ou seja,
através desta tabela terá acesso ao valor/status da variável supervisionada. Este
recurso permite também uma supervisão através de um gráfico das variáveis do
processo/máquina, sendo que, pode-se criar várias janelas de supervisão com nomes
diferentes.

1.6.3 Criação de um novo projeto

No menu Arquivo, criar um novo projeto através do sub-menu Novo Projeto.
Selecione o driver utilizado e digite o nome do projeto a ser criado.
1.6.4 Elaboração do programa do usuário

Através do Gerenciador de Projetos, selecione o item Programas e o sub-menu
Principal.
Selecionando as instruções de programação dispostas na barra de ferramentas à
esquerda da tela construa a lógica conforme desejado.

1.6.5 Barra de ferramentas do Ladder
Todas as instruções de programação deverão ser relacionadas a um ou mais

operandos (endereços), conforme descrição do funcionamento das mesmas no Manual.
O quadro abaixo mostra todas as funções da barra de ferramentas do Ladder.
1.6.6 Comentário dos operandos
Através da ferramenta de Comentário de Operandos, é possível colocar uma

breve descrição, de até 60 caracteres, de cada um dos registros/EI’s do projeto,
facilitando uma posterior análise. O comentário será exibido sempre que o cursor se
posicionar sobre uma instrução que utilize este mesmo operando, na barra de status da
janela da rotina.
Para inserir um comentário em um operando, há vários modos diferentes.
• No menu Projeto, acesse a opção Comentários de Operandos. Na janela
que se abre, localize o endereço do operando e digite a descrição do
mesmo na coluna Comentário.

• Na barra de ferramentas do WinSUP, acione o botão . Na janela que

se abre, localize o endereço do operando e digite a descrição do mesmo
na coluna Comentário.
• No modo de edição, pressionar as teclas Shift+F10. Na janela que se abre,
localize o endereço do operando e digite a descrição do mesmo na coluna
Comentário.
1.6.7 Envio do Programa

O WinSUP necessita de uma conexão com o CLP para realizar tarefas como o
envio/recepção de programas e supervisões. O CLP necessita ter seu canal serial
disponível (função PRINT desabilitada, modo escravo) para estabelecer conexão com o
WinSUP.
Para comunicar-se com o CLP, o WinSUP necessita estar corretamente
configurado. Para configurar a comunicação serial no WinSUP, selecione a opção
Configurar Conexão, no menu Comunicação.
Após configurada a conexão, o envio do projeto, ou parte dele, do WinSup para o

CLP será realizado acessando o Menu Comunicação, item Enviar para o CLP ou
através do atalho na barra de ferramentas.

1.6.8 Supervisão
Supervisão de Linhas
O recurso de supervisão de linhas permite-nos visualizar e analisar o
funcionamento do programa de usuário no CLP. O status dos EI’s e o conteúdo dos
registros são exibidos no próprio programa ladder. Durante a supervisão de linhas:
Contatos NA serão marcados com um retângulo colorido, sempre que estiverem
ativos, ou seja, quando seu Estado Interno estiver ON.
Contatos NF serão marcados com um retângulo colorido, sempre que não
estiverem ativos, ou seja, quando seu Estado Interno estiver OFF.
Instruções de Bloco irão exibir o conteúdo dos seus operandos na cor verde,
imediatamente abaixo dos mesmos, sejam eles registros ou EI’s.
Para iniciar a supervisão de linhas, é necessário ter um projeto aberto.

1. Ative a janela da(s) rotina(s) a ser supervisionada.
2. Inicie a supervisão clicando no botão correspondente na barra de ferramentas
do WinSUP.

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AUTOMAÇÃO E

Professor: Carlos Alexandre P.Pizzino

Sistemas de controle ............................................................................ 7

Controladores Lógicos Programáveis (CLP) ............................................. 28

Professor Carlos Alexandre Pizzino 1

Linguagens de Programação ................................................................ 46

Programação de lógica seqüencial em CLPs............................................. 64

Professor Carlos Alexandre Pizzino 2

Do Grafcet à linguagem de Relés ........................................................... 83

Redes industriais ............................................................................... 93

Professor Carlos Alexandre Pizzino 3

SCADA (SUPERVISORY CONTROL AND DATA ACQUISITION) .................... 114

SDCD (Sistemas digitais de controle distribuído) ..................................... 120

Parte experimental ........................................................................... 126

Professor Carlos Alexandre Pizzino 4

Professor Carlos Alexandre Pizzino 5

Rio de Janeiro, 11 de maio de 2007.

Prof. Carlos Alexandre P.Pizzino

Professor Carlos Alexandre Pizzino 6

A necessidade de controlar um processo já é bastante antiga. Nasceu desde o

1.1 Teoria de Erros

Professor Carlos Alexandre Pizzino 7

2. Sistemas de Controle Industrial

Existem várias formas de se implementar sistemas de controle automático,

Figura 1 – controlador, o atuador e o processo.

Em um sistema de controle precisamos saber como anda o processo e obter

Professor Carlos Alexandre Pizzino 8

3. Sistemas de Controle em Malha Aberta e Malha Fechada

Com relação a forma de implementação os sistemas de controle, podem ser

3.1 Malha aberta

Figura 3 – sistema de malha aberta

Exemplo: controle de um forno

Professor Carlos Alexandre Pizzino 9

Figura 4 – sistema de malha fechada

Exemplo: controle de um forno

Suponha agora que a temperatura interna do forno é medida e o seu valor é

Professor Carlos Alexandre Pizzino 10

• Regulação: É uma avaliação do sistema com relação á sua capacidade de

5. Tipos de Controladores Industriais:

Professor Carlos Alexandre Pizzino 11

Figura 5 – controle ON/OFF

Professor Carlos Alexandre Pizzino 12

No caso a saída é um sinal K vezes maior que a entrada. Entretanto o sinal de

A banda proporcional de um sistema é dada de forma percentual e está

Banda proporcional = 100% / K ; onde K é o ganho do controlador.

Muitos controladores possuem o ajuste da banda proporcional disponível. A

Professor Carlos Alexandre Pizzino 13

5.3 Controle Proporcional +Integral ou PI:

Professor Carlos Alexandre Pizzino 14

5.4 Controle Proporcional + Derivativo ou PD:

Professor Carlos Alexandre Pizzino 15

5.5 Controle Proporcional + Integral + Derivativo ou PID:

Professor Carlos Alexandre Pizzino 16

Os chamados parâmetros de desempenho são fortemente dependentes dos

Professor Carlos Alexandre Pizzino 17

Aumentando-se agora o ganho do derivativo KD, reduzimos o overshoot de 125ºC

Professor Carlos Alexandre Pizzino 18

Professor Carlos Alexandre Pizzino 19

6. Sistemas de Controle Digital

Figura 16 – sistemas analógicos e digitais

Professor Carlos Alexandre Pizzino 20

6.1 Conversor A/D

Percebe-se que cada amostra está espaçada da outra de um certo valor,