Curso de Engenharia Mecânica – Automação e Sistemas

Guilherme de Azevedo
Jonathas Alberto Decenci
Rogério Evaristo Arthuzo

MELHORIAS EM UMA PRENSA DE SOPRO E

ADEQUAÇÃO NA NR-12

CAMPINAS
2014
 Jonathas Alberto Decenci – R.A.: 004201201004
Rogério Evaristo Arthuzo – R.A.: 004201201135
Guilherme de Azevedo – R.A.: 004200800049

MELHORIAS EM UMA PRENSA DE SOPRO E

ADEQUAÇÃO NA NR-12

Monografia apresentada ao curso de Engenharia

Mecânica – Automação e Sistemas da Universidade
São Francisco, como requisito parcial para conclusão
do curso de graduação.

Orientadora: Profa. Rejane Barbosa Santos

CAMPINAS
2014
 RESUMO
Atualmente sabe-se da importância de garrafas PET em nosso cotidiano e também
para o mercado, bem como questões que englobam o meio ambiente. Visando o âmbito
ambiental e a segurança do operador, foi realizada nesse trabalho melhorias em uma prensa
de SOPRO PET localizada na empresa UNIPET, com intenção de melhorar seu rendimento
e qualidade da matéria final. Primeiramente fez-se um estudo de campo e foram levantados
todos os requisitos a serem melhorados e idealizou-se um anteprojeto contendo todas as
melhorias possíveis optando pelas modificações mais viáveis. No âmbito de segurança
instalamos válvulas para alívio pneumático da prensa e no âmbito de economia e qualidade
do produto, redimensionamos o sistema pneumático e um tanque para armazenar o ar que
anteriormente seria descartado para o ambiente com a finalidade de obter ganhos
energéticos à máquina. Com essas modificações conseguimos melhorar o rendimento da
máquina, diminuindo o consumo de energia dos compressores em 40% e adequamos a
norma de segurança NR-12, proporcionando ganhos ao ambiente e aumentando o valor de
mercado da prensa.

Palavra-chave: PET, sopro e norma NR-12.

iv
 ABSTRACT

Nowadays it is known how important Pet bottles are in our daily life and also for the
market and the issues which includes the environment. Aiming the environmental context
and the security of operator, in this work were performed improvements in a pet blow
molding located at UNIPET Company, intending to improve its performance and the
quality of the final material. First, it was carried out a field study and all requirements have
been raised to be improved and were chosen by the most feasible modifications. In safety
scope, were installed valves for pneumatic relief of the press and in economy scope and
product quality, was resized the pneumatic system in a tank to store the air that previously
would be discarded into the environment in order to obtain energetic gains to the machine.
With these modifications, was possible improve the machine performance, decreasing the
energy consume of compressors at 40% and adapt the safety standard NR12, providing
gains to the environment and increasing the market value of the press.

Keywords: PET, press, standard NR1.

v
Sumário
RESUMO iv
ABSTRACT v
SUMÁRIO vi
LISTA DE FIGURAS vii
LISTA DE TABELAS ix
NOMENCLATURA x
1. Introdução 1
1.1 Justificativa 6
1.2 Objetivos 6
2. Fundamentação Teórica 8
2.1 Processo de moldagem por sopro 8
2.2 Automatização de sistemas 8
2.3 Equipamentos importantes na moldagem por sopro 9
2.4 Injetora de plástico 11
3. Metodologia 13
3.1 A Prensa Pneumática (Modelo SA 2.0 Unipet) 13
3.2 Válvula de Segurança de Prensa 16
3.3 Válvula de Comando do Molde 19
3.3 Aplicação da Reutilização de Ar 21
3.3.1 Calculo de desempenho da reutilização 22
4. Resultados 24
4.1 Válvula de segurança 24
4.2 Válvula 5/3 vias com exaustão 24
4.3 Reutilização de ar 24
4.4 Projeto de futuras melhorias 26
5. Conclusão 28
6. Referências Bibliográficas 29

vi
Lista de Figuras
Figura 1: Aplicação do polímero por tipo de aplicação 3

Figura 2: Principais produtores mundiais de plástico de 2012 em porcentagem 4

Figura 3: Principais produtores mundiais de plástico de 2012 em toneladas 5

Figura 4: Molde de sopro 6

Figura 5: Diagrama de um Sistema Automatizado 9

Figura 6: Tipos de válvulas 10

Figura 7: Diagrama de uma solenoide 11

Figura 8: Trocador de calor 12

Figura 9: Injetora de plástico 12

Figura 10: Maquina SA 2.0 13

Figura 11: Esteira de Forno 14

Figura 12: Demonstrativo da esteira e forno 14

Figura 13: Válvulas de comando 15

Figura 14: Processo de sopro 15

Figura 15: Sistema de fechamento do molde 16

Figura 16: Molde 16

Figura 17: Válvula de segurança monitorada 17

Figura 18: Esquema de instalação sem válvula de segurança 18

Figura 19: Esquema de instalação com válvula de segurança 18

Figura 20: Esquema de funcionamento de uma prensa 19

Figura 21: Esquema de instalação da válvula 5/2 vias 20

Figura 22: Esquema de instalação da válvula 5/3 vias 20

vii
Figura 23: Esquema de reutilização de ar 21

Figura 24: Funcionamento de reutilização de ar 22

Figura 25: Gráfico de consumo do compressor de baixa pressão 25

Figura 26: Gráfico de consumo dos dois compressores 26

Figura 27: Comparativo de consumo do compressor de baixa 26

Figura 28: Comparativo de consumo dos dois compressores 26

viii
Lista de Tabelas
Tabela 1: Avanço dos principais polímeros comercias 2

Tabela 2: Maiores consumidores de polímeros em 2002 2

ix
Nomenclatura
P.E.T. Politereftalato de etileno
P.V.C Policloreto de vinil
P.E.A.D. Polietileno de alta densidade
P.E.B.D. Polietileno de baixa densidade
P.P. Polipropileno
P.C Policarbonato
P.S. Poliestireno

x
 ‘

1. Introdução

Os egípcios e romanos que tiveram o primeiro contato com materiais resinosos e graxas
extraídas e/ou refinadas, pois utilizavam para carimbar e colar documentos. No século XVI, os
espanhóis e portugueses obtiveram um produto natural extraído de uma árvore das Américas com
nome cientifico de Havea Brasiliensis. Este produto resultante da extração, coagulação e
secagem do látex, tinha características de grande elasticidade e flexibilidade que eram totalmente
desconhecidos. O látex foi embarcado para a Europa e lá adquiriu o nome de borracha por
conseguir apagar escritas feitas por lápis. A sua utilização foi limitada até a chegada do processo
de vulcanização criado por Charles Goodyer em 1839.
A vulcanização foi feita principalmente com enxofre, que confere a borracha qualidades
de elasticidade e durabilidade que atendem as aplicações dos dias atuais. No ano de 1846, um
químico de origem alemã, chamado Christian Schónbien, tratou o algodão com ácido nítrico que
por sua vez deu origem à nitrocelulose, que foi considerado o primeiro polímero semi-sintético.
Leo Baekeland em 1912 conseguiu produzir o primeiro polímero sintético, através da reação
entre feno1 e formaldeído que resultava em um produto sólido (resina fenólica) conhecido por
baquelite.
Em 1920, o alemão Hermann Staudinge foi quem apresentou a teoria macromolécula, que
foi muito criticada, até seu reconhecimento. Nos Estados Unidos, um químico chamado Wallace
H. Carothers, que trabalhava na empresa DuPont, descreveu as reações de condensação que
originaram os poliésteres e às poliamidas, batizadas de Naílan. Em 1938, Roy Plunkett fez a
descoberta do Teflon, originado do tetrafluoreto de etileno que possui alta estabilidade térmica e
que mais tarde foi desenvolvida técnicas comerciais para o seu processamento, sendo empregado
em grande escala em utensílios domésticos.
A Tabela 1 demonstra o avanço comercial dos polímeros mais utilizados atualmente pela
sociedade.
Em 2002, o país que apresentava o maior consumo de polímeros era os EUA com cerca
de 43 milhões de toneladas. O Brasil ocupava o oitavo lugar com cerca de 4,2 milhões de
toneladas como mostra a Tabela 2.

1
 ‘

Tabela 1: Avanço dos principais polímeros comercias.

Polímero 1º Ocorrência 1º Produção industrial
PVC 1915 1933
OS 1900 1936
PEBD (LDPE) 1933 1939
Nylon 1930 1940
PEAD (HDPE) 1953 1955
PP 1954 1959
PC 1953 1958
Fonte: JUNIOR, 2006.

Tabela 2: Maiores consumidores de polímeros em 2002

Países Quantidade (ton)
1º EUA 43.000.000
2º Alemanha 13.000.000
3º Japão 11.000.000
4º Itália 7.000.000
5º França 5.300.000
6º Coréia do Sul 5.000.000
7º Inglaterra 4.700.000
8º Brasil 4.200.000
Fonte: JUNIOR, 2006.

Uma forma de se avaliar o estado de desenvolvimento dos países é através do consumo

per capta do material plástico (em kg/habitante). Por essa medida, a Bélgica fica em primeiro,
consumindo em média 180 kg/hab., seguido dos Estados Unidos, com 159 kg/hab, e da
Alemanha, com 154 kg/hab. O Brasil está em vigésimo lugar, consumindo 25 kg de plástico por
habitante, o que é considerado muito baixo.
No Brasil 7.898 empresas no setor de transformação do plástico, empregando 220.000
pessoas. A Figura 1 mostra a relevância para a indústria de determinados polímeros utilizados
atualmente.
2
 ‘

Figura 1: Aplicação do polímero por tipo de resina (Fonte: ABIPLAST, 2014).

As figuras 2 e 3 mostram os países que apresentam o maior índice de produção de

polímeros em porcentagem e em toneladas consecutivamente.
É muito fácil perceber a importância dos polímeros em nossas vidas cotidianas. Por
exemplo, em nossas roupas, em acessórios como canetas, cadeiras que sentamos ou ainda nas
embalagens dos alimentos que consumimos. Em um mercado cada vez mais competitivo,
produtividade e segurança devem andar sempre juntos, jamais abandonando o conceito de
redução de custo e manutenção da qualidade do produto final.
Com o crescimento da indústria de manufatura de produtos em polímeros, o
desenvolvimento de matérias-primas e a necessidade de peças cada vez mais complexas levaram
a estudos mais aprofundados e concisos sobre a produção e automação das máquinas, para torna-
las mais eficazes e com menores perdas nos processos de manufatura.

3
 ‘

Figura 2: Principais produtores mundiais de plástico de 2012 em porcentagem (Fonte:

ABIPLAST, 2014).

No ramo das sopradoras PET não é diferente, um mercado em crescente expansão

demanda cada vez mais soluções que tornem o processo mais ágil, preciso e rentável. PET, hoje,
é o melhor e mais resistente plástico empregado na confecção de garrafas, frascos e embalagens
usados em refrigerantes, águas, sucos, destilados, etc, pois este oferece alta resistência mecânica
e química, conseguindo até suportar contato com agentes agressivos. A perspectiva de produção
de garrafas PET para 2014 é de 720 mil toneladas segundo a ABIPET (2014).
O molde por sopre em materiais é datado desde 1880 e desde então os processos e
tecnologia foram sendo desenvolvidos, porém, somente por volta de 1930 com a introdução do
polietileno é que o processo de sopro alcançou representatividade comercial. O processo de
moldagem por sopro pode ser considerado como um processo de baixa pressão, pois utiliza
apenas 1% dos níveis de pressão empregados nos processos moldes por injeção e que este é
necessário uma baixa viscosidade de fusão produzida pela alta taxa de temperatura.

4
 ‘

Figura 3: Principais produtores mundiais de plástico de 2012 em toneladas (Fonte: ABIPLAST,

2014).
O processo de moldagem por sopro é converter termoplásticos no interior de um objeto
oco que neste caso é o molde do objeto final a ser produzido. Muito parecido com a moldagem
por injeção o processo de sopro envolve um processo descontinuado onde é adicionado um
fluído, no caso o ar, a uma pressão controlada no interior de molde que tem a forma do objeto
específico.
O processo de adição do fluido (ar) é feito por um tubo em uma pré-forma, que também
pode ser encontrada com o nome de parison. Enquanto o material plástico dúctil ainda está
aquecido a pré-forma (ou parison) é fixada entre as metades de um molde arrefecido, de modo
que as extremidades superior e inferior abertas da pré-forma está preso, comprimido, e selado
pelas faces do molde. Um tubo de sopro também é preso numa das extremidades da pré-forma,
criando um canal através do qual a pressão de ar é introduzida. A pressão do ar causada na pré-
forma faz com que a mesma se expande (semelhante a um balão), de modo que o termoplástico
assume a forma do molde. O contato com as paredes resfriadas do molde faz com que o
termoplástico fique em um estado sólido, e após assumir a forma do molde, o mesmo é aberto e o
5
 ‘

produto final é removido. Na figura 4 abaixo é possível visualizar de forma bem simples a
estrutura do molde junto com a pré-forma.

Figura 4: Molde de sopro (Fonte: LEE, 2014).

1.1 Justificativa
Uma máquina de sopro PET trabalha com pressões acima de 20 bar, considerado um valor
alto para pneumática industrial, e a mesma possui um dispositivo semelhante a uma prensa, onde
um molde é fechado para possibilitar a geração do formato do produto final.
Paralelo a um mercado em crescimento exponencial, a indústria de produção de máquinas
de sopro deve se adequar a uma nova realidade de conceitos normativos, a implantação da norma
NR12 que regulamenta a segurança de qualquer dispositivo de inércia que possibilite causar
danos permanentes a quem as opera.
Logo, verifica-se a necessidade de todas as máquinas de sopro se adequar a norma NR12,
assim funcionará nas condições ideais de operação, proporcionando mais segurança aos
operadores da mesma. Outro fator importante é a reutilização do ar, pois dessa maneira é possível
aumentar a eficiência energética e agregar um maior valor a máquina.

1.2 Objetivos
Esta pesquisa visa trabalhar com duas frentes principais, sendo: adequação de máquinas
de sopro PET que pertence a empresa UNIPET a norma NR12 através de instalação de
componentes que possam garantir segurança do operador independente de qualquer ação do

6
 ‘

mesmo e melhorias no processo produtivo da máquina, ou seja, melhorias no âmbito de eficiência

energética.

Objetivos específicos:

 Instalação de válvula de despressurização geral monitorada;

 Alteração da válvula de comando do fechamento do molde;
 Aplicação do kit de reutilização de ar;

7
 ‘

2. Fundamentação Teórica

2.1 Processo de moldagem por sopro

O processo de sopro consiste em conformar uma garrafa PET (Politereftalato de etileno)
através de ar comprimido, pois as peças são obtidas através do enchimento de ar no interior do
molde, de forma a permitir a expansão da massa plástica, até a obtenção da forma desejada. A
unidade de produção para um processo de moldagem por sopro é dividida em três partes:

 Plastificação: para tornar o material plástico capaz de ser conformado.

 Preenchimento: para que o material complete a cavidade do molde, seja

comprimido até alcançar a densidade correta e mantenha-se pressionado contra as
paredes do molde, reproduzindo sua forma.

 Resfriamento: para que o molde solidifique dentro do molde, estabilizando a forma

conseguida durante o recalque.

O ar comprimido é utilizado no processo de sopro por possuir algumas características

específicas que tornam o processo eficiente e seguro, como por exemplo:

 É facilmente transportável;

 Pode ser armazenado em reservatórios;

 É insensível às oscilações de temperatura;

 Não é inflamável;

 Não é poluente;

 Alcança altas velocidades de trabalho.

2.2 Automatização de sistemas

Os sistemas automatizados podem ser aplicados em simples máquinas ou em toda
indústria. A diferença está no número de elementos monitorados e controlados, denominados de
pontos. Estes podem ser simples válvulas ou servomotores, cuja eletrônica de controle é bem

8
 ‘

complexa (OLIVEIRA, 2010). A Figura 5 mostra, de uma maneira geral, o ciclo de um processo
controlado onde os pontos podem ser tanto os atuadores ou sensores.

Figura 5: Diagrama de um Sistema Automatizado.

Os dispositivos discretos são divididos em duas classes. Uma classe apresenta contato
mecânico (entre o processo e o sensor) e a outra sem contato (sensores de proximidade). A
segunda classe é mais importante, pois torna a solução mais flexível e apresenta menor desgaste
durante o processo, logo o mesmo se torna mais confiável.

No sistema estudado existem os dois tipos de dispositivos. Os sensores e dispositivos

de entrada têm como função fornecer informações ao sistema, ou seja, essas ações irão gerenciar
as ações de comando ao sistema que deverá ser executado pelos dispositivos de saída ou
atuadores. A diferença aqui estabelecida é quanto ao tipo de contato sendo os dispositivos de
entrada com contato mecânico e os sensores sem este contato.

Os dispositivos de saída e os atuadores são dispositivos que possuem a função de

receber informação do sistema, ou seja, a partir dos sinais fornecidos pelos sensores e/ou
dispositivos de entrada é gerado um comando no qual os dispositivos de saída e atuadores
deverão auxiliar ou até mesmo realizar diretamente uma função.

2.3 Equipamentos importantes na moldagem por sopro

2.3.1 Compressores
Um equipamento importante na prensa de sopro é o compressor. Ele é responsável por
transformar energia mecânica em energia pneumática através da compressão do ar atmosférico.
Os tipos mais utilizados nas prensas injetoras são de êmbolo, utilizados nos processos de baixa
pressão, e para o sopro são utilizados os compressores tipo parafuso.

9
 ‘

 Tipo Êmbolo: Este compressor possui uma boa eficiência para baixas pressões (8 a
10 bar). Utiliza-se de um sistema biela-manivela acionado por um motor elétrico. O pistão
aspira o ar pela válvula de aspiração e comprime o ar no curso de compressão do pistão
até a pressão desejada e abri a válvula de pressão.

 Tipo Parafuso: Consiste em dois parafusos acionados por um motor, elétrico ou a

combustão, o ar é deslocado continuamente entre os parafusos, fornecendo ao sistema um
fluxo de ar onde não ocorrem golpes ou oscilações de pressão. São pequenos e permitem
altas rotações.

2.3.2 Válvulas
Outro equipamento muito importante para o sistema de uma prensa pneumática são as
válvulas, as válvulas são equipamentos que influenciam o percurso de um fluxo de ar, tais como
as partidas, as paradas e a direção do fluxo. As válvulas são responsáveis por executar o comando
dos atuadores pneumáticos que por sua vez executam as movimentações necessárias ao processo
de sopro, como a abertura e fechamento dos moldes e posicionamento dos bicos de sopro nas
cavidades do molde, assim como a transferência das pré-formas em alguns casos.

As válvulas podem ser de três tipos: 5/2 vias contendo 5 vias por onde passa o fluxo e
duas posições de parada, 3/2 vias contendo 3 vias de passagem e duas posições de parada e 5/3
vias com 5 vias de passagem e 3 posições de parada conforme figura 6 abaixo:

Figura 6: Tipos de válvulas (Fonte: DIAS, 2006).

Também possuem três tipos de acionamento, sendo eles: solenoide (comando

elétrico), manual ou mecânico e pneumático.

Solenoides são dispositivos eletromecânicos que tem funcionamento baseado no

deslocamento de um corpo causado por um campo magnético gerado por uma corrente que
transita em uma bobina de cobre. Portanto este dispositivo é posicionado no carretel das válvulas,
o que permite atuar a mesma apenas com um sinal elétrico, conforme figura 7 abaixo:
10
 ‘

Figura 7: Diagrama de um solenoide (Fonte: NICHOLON, 2014).

2.3.3 Trocador de Calor

O trocador de calor (figura 8) tem uma das mais importantes funções para o processo.
Ele é responsável por resfriar o molde e manter a temperatura ideal das lâmpadas presentes no
forno. Portanto, a qualidade do produto está inteiramente ligado ao trocador de calor.

2.4 Injetora de plástico

Os dispositivos e as características apresentadas até o momento compõem a estrutura
de uma prensa de sopro, que é um equipamento cuja finalidade é a produção de peças plásticas
através da injeção de ar comprimido em peças poliméricas situadas em um molde, após passarem
por um aquecimento possibilitando assim a conformação do material. A injeção do material se dá
por avanço do parafuso injetor, e depois de completado o ciclo de injeção a peça manufaturada é
liberada com a abertura do molde e disponibilizada na calha de saída.

A Figura 9 mostra uma máquina injetora cujo funcionamento se baseia no mesmo

princípio da máquina de sopro PET, porém utiliza-se do processo de injeção plástica ao invés do
processo pneumático de sopro. E é o equipamento que antecede a sopradora, pois fabrica as pré-
formas que são a matéria-prima de trabalho da sopradora.

11
 ‘

Figura 8: Trocador de calor.

Figura 9: Injetora de plástico (Fonte: WEG, 2014).

Geralmente são acionados por motores elétricos, responsáveis por aproximadamente 80%
do consumo de energia elétrica do equipamento, portanto para uma diminuição do consumo é
importante à reutilização do ar comprimido armazenando-o em reservatórios e utilizando dessa
maneira apenas um compressor tanto para o processo de sopro de alta e baixa pressão. Eles
operam em ciclos, onde cada ciclo é responsável pela confecção de uma ou mais peças.

12
 ‘

3. Metodologia
Esta seção tem como objetivo apresentar as melhorias realizadas em uma máquina de
sopro PET pertencente à empresa UNIPET, bem como adequação à norma de segurança de
prensas NR12.

3.1 A Prensa Pneumática (Modelo SA 2.0 Unipet)

Trata-se de uma máquina sopradora semi-automática com finalidade de produzir garrafas

em polímero PET (Politereftalato de etileno) vista na Figura 10.

Figura 10: Maquina SA 2.0.

As pré-formas (matéria prima) são alimentadas manualmente na esteira de transporte

(figura 11) que por sua vez as conduz para um forno de lâmpadas infravermelhas de alta
frequência com velocidade e temperatura controladas, até que as pré-formas sejam aquecidas a
uma temperatura aproximada de 100ºC. Conforme esquema da figura 12:

13
 ‘

Figura 11: Esteira e forno.

Figura 12: Demonstrativo da esteira e forno (Fonte: MG Chemicals, 2014).

Após o aquecimento as pré-formas são retiradas também manualmente e são posicionadas

nos suportes dos bicos de sopro. O operador pressiona dois botões (bi-manual) acionando as
válvulas de comando (figura 13) do molde e simultaneamente a decida dos bicos de sopro.

14
 ‘

Figura 13: Válvulas de comando.

Os bicos são posicionados no interior das pré-formas, injeta-se então a pressão de pré-
sopro que é em torno de 12 bar para que haja o estiramento do material, ocorre em seguida a
descompressão onde o ar é retirado da pré-forma, após a descompressão a pré-forma recebe a
pressão de sopro em torno de 25 a 40 bar onde toma o formato do molde e sofre o resfriamento .
Todo o processo de sopro é ilustrado na figura 14.

Figura 14: Processo de sopro (Fonte: MG Chemicals, 2014)

15
 ‘

Terminado este processo de sopro, o molde se abre e a garrafa já pronta cai por gravidade
em uma esteira pronta para seguir adiante ao próximo processo. As Figuras 15 e 16 mostram o
acionamento mecânico do molde e o modelo do molde utilizado, respectivamente.

Figura 15: Sistema de fechamento do molde.

Figura 16: Molde.

Segue as etapas desenvolvidas no presente trabalho:

3.2 Válvula de Segurança de Prensa

Respeitando a exigência da norma conforme item 4.1 do anexo VII da norma NR 12:

16
 ‘

 As prensas mecânicas excêntricas com freio ou embreagem pneumático, as prensas

pneumáticas e seus respectivos similares, devem ser comandados por válvula de
segurança específica com fluxo cruzado, monitoramento dinâmico e livre de pressão
residual.
 A prensa ou similar deve possuir rearme manual, incorporado à válvula de segurança ou
em outro componente do sistema, de modo a impedir acionamento adicional em caso de
falha.
 Nos modelos de válvulas com monitoramento dinâmico externo por pressostato, micro-
switches ou sensores de proximidade, o monitoramento deve ser realizado por interface de
segurança.
Julgou-se necessária a alteração do esquema pneumático de modo que a válvula de
segurança (figura 17) fosse instalada logo após o tratamento de ar da entrada da máquina. Na
Figura 18 o sistema está na configuração original onde não há válvula de despressurização, sendo
assim, caso haja o acionamento do botão de emergência o molde e os bicos de sopro estarão fixos
nos pontos de últimos acionamentos. A Figura 19 mostra a nova configuração, nela consta uma
válvula de segurança para despressurização imediata do molde em caso de emergência.

Figura17: Válvula de segurança monitorada (Fonte: Manual SMC, 2014).

17
 ‘

Figura 18: Esquema de instalação sem válvula de segurança (Fonte: SMC, 2014).

Caso seja acionado um botão elétrico de emergência já instalado inicialmente no

equipamento, haverá um intertravamento elétrico através de relês que fará o acionamento da
válvula de segurança pneumática que por sua vez fará a despressurização total do equipamento,
como mostrado na Figura 19.

Figura 19: Esquema de instalação com válvula de segurança (Fonte: Manual SMC, 2014).

A norma NR12 exige que haja um sinal de monitoramento externo, este componente é
capaz de retransmitir um sinal de feedback através de relês elétricos indicando que os carretéis
internos foram deslocados e a válvula foi realmente acionada, este processo possibilita o que a
norma denomina de redundância de segurança, que por definição significa que caso um sistema
apresente falhas outro acionará em seu lugar .

18
 ‘

3.3 Válvula de Comando do Molde

Grande parte das máquinas de sopro conta com um dispositivo de prensa pneumática
articulado, que caso seja mal operado pode causar facilmente danos permanentes ao operador. A
Figura 20 mostra o sistema mecânico contido na prensa pneumática.
Antes de serem implantadas as mudanças, o sistema operava com uma válvula 5/2 (figura
21) duplo solenoide, também conhecida como válvula memória, pois quando os pulsos elétricos
eram encerrados a válvula mantinha ação do último acionamento, ou seja, se este acionamento
estivesse no sentido do fechamento do molde o mesmo não retornaria até que a válvula recebesse
o comando de retorno, assim era possível que ocorresse amputação do operador mesmo se o
botão de emergência fosse acionado.

Figura 20: Esquema de funcionamento de uma prensa (Fonte: RIBEIRO, 2009).

Para corrigir este problema e alinhar o molde ás alterações feitas com a válvula de
segurança instalada anteriormente, foi preciso instalar uma válvula 5/3 (Figura 22) centro aberto
negativo no fechamento do molde, que possibilita a despressurização do atuador que fecha o
dispositivo permitindo abertura manual do sistema se houver prensagem de algum membro do
operador. Na Figura 22 está o esquema pneumático alterado.

19
 ‘

Figura 21: Esquema de instalação da válvula 5/2 vias (Fonte: SMC, 2014).

Figura 22: Esquema de instalação da válvula 5/3 vias (Fonte: SMC, 2014).

20
 ‘

3.4 Aplicação da Reutilização de Ar

Considerado o componente mais importante da máquina de sopro, o bloco de sopro
(Figura 23) tem a função de receber a pressão de pré-sopro (12 bar) e posteriormente a pressão de
sopro (25 bar) e direcioná-las para as cavidades do molde onde se encontram as pré-formas a fim
de molda-las nas dimensões do produto final.

Figura 23: Esquema de reutilização de ar (Fonte: SMC, 2014).

Apenas um bloco de sopro é capaz de produzir até 7000 garrafas de 500 ml por hora, ou
seja, o bloco pode consumir 1 litro de ar por garrafa considerando o pré-sopro e o sopro, este ar
consumido é descartado para a atmosfera e pode ser considerada perda do sistema.
Foram instalados no escape do bloco de sopro uma válvula 3/2 vias e uma válvula de
retenção conforme figura 24, para que quando houver o estágio de descompressão após o pré-
sopro, o ar comprimido em pressão de 12 bar que seria descartado para atmosfera seja
direcionado para o reservatório de ar a baixa pressão que a maquina já possui, como demonstrado
no esquema pneumático da figura 24. Assim, é possível reutilizar este ar comprimido que antes
era descartado, para efetuar as movimentações dos eixos dos bicos, fechamento e abertura do
molde.

21
 ‘

Figura 24: Funcionamento de reutilização de ar (Fonte: SMC, 2014).

3.4.1 Calculo de desempenho da reutilização

Com a reutilização de ar conseguimos armazenar em um tanque todo o ar do compressor

de alta pressão (600 L/min), anteriormente expelidos para o ambiente, e armazená-lo em um
tanque de ar comprimido. Dessa maneira conseguimos suprir 80% da necessidade do compressor
de baixa pressão (750 L/h). Portanto, do compressor de baixa pressão será utilizado apenas 20%
de sua capacidade de 750 L/h, apresentando um ganho de redução do consumo em 80% do
compressor de baixa.
Para analisar o desempenho da reutilização de ar comprimido realizada foi calculado o
consumo de energia elétrica (E) do compressor por mês usando a equação 1 (BISQUOLO, 2006).

E  Pot.t (1)
Onde,
E – Quantidade de energia elétrica consumida pelo compressor (kwh);
Pot – Potência do motor do compressor (kw);
Δt – tempo de consumo (h).
A potência do motor do compressor (Pot) é igual a 7,5 hp, ou seja, Pot = 5,58 kw,
conforme conversão de unidade realizada abaixo:

22
 ‘

1,0 hp  0,745kW
7,5 hp  Pot
Pot  5,58 kW

Considerando que o compressor funciona 416 horas por mês, pois trabalha 16 horas
durante 26 dias, o mesmo consumo mensalmente 2321, 2 kwh, conforme mostrado abaixo.

E  Pot.t
E  (5,58 kW ).(416 h)
E  2321,2 kWh

Segundo as tarifas vigentes publicada no site da ANEEL o valor médio da tarifa para
indústria é de 0,25 R$/kwh, logo, é possível calcular o custo mensal de energia elétrica
consumida pelo compressor, usando a Equação 2 (BISQUOLO, 2006) e verificar a redução de
custos utilizando a reutilização de ar.

Custo = E.tarifa (2)

Consumo do compressor de baixa pressão
Sem reutilização: Com reutilização:

Consumo mensal: 2321,2 kwh Consumo mensal: 2321,2 – 80% = 464,24 kwh
Custo = E.tarifa Custo = E.tarifa
Custo =2321, 2 (kwh). 0,25 (R$/kwh) Custo =464, 24 (kwh). 0,25 (R$/kwh)
Custo = R$ 580,32 Custo = R$ 116,06

Consumo dos dois compressores (alta e baixa pressão)

Sem reutilização: Com reutilização:

Consumo mensal: 2 x 2321, 2 = 4641,4 kwh Consumo mensal: 2321,2 + 2321,2-80% =

=2785,44 kwh
Custo =4641,4 (kwh). 0,25 (R$/kwh) Custo =2785,44 (kwh). 0,25 (R$/kwh)
Custo = R$ 1160,64 Custo = R$ 696,36

23
 ‘

4. Resultados

4.1 – Válvula de segurança

A NR12 (Norma Regulamentadora 12) que trata de segurança em qualquer dispositivo de
trabalho, assim como dispositivos de inércia utilizados na indústria exige que cada prensa
pneumática esteja equipada com uma válvula de segurança monitorada e com alívio de pressão
residual, caso isso não ocorra, a pessoa jurídica proprietária do equipamento pode receber uma
advertência seguida de multa no valor de R$22.000,00 e terá um prazo para se adequar a norma,
podendo ter o equipamento lacrado caso não se adeque. Este projeto foi suficiente para que o
fabricante da prensa UNIPET possa comercializar seus equipamentos dentro da norma NR12,
adequando-se as circunstâncias de mercado.

4.2 – Válvula 5/3 vias com exaustão

Ao instalar a válvula de segurança, viu-se a necessidade de complementar o fechamento do
molde com uma válvula 5/3 vias com exaustão, que possibilitou a segurança do operador ao
manusear o equipamento. Sendo necessário também limitar o acesso ao molde, pois as válvulas
de segurança e de exaustão trabalharão no caso de já haver a prensagem de membros do operador
e são consideradas medidas corretivas.

4.3 – Reutilização de ar
Pode-se concluir que houve uma economia de 80 % no consumo de energia elétrica com o
compressor de baixa, apenas instalando dois componentes de lógica pneumática no sistema de
escape do bloco de sopro. As figuras 25, 26, 27 e 28 demostram claramente a redução do
consumo de energia elétrica e consequentemente o custo.
Através das figuras 25, 26, 27 e 28, percebe-se a importância da reutilização do ar, pois
com a reutilização foi possível reduzir em 40% o consumo dos compressores utilizados na
máquina. Observa-se que os dois componentes juntos custam em torno de R$1500, portanto tem-
se um payback de 3,2 meses de uso, visto que não tem custo de instalação, isso se levado em
consideração apenas o âmbito energético, pois a máquina com esse sistema aumenta seu valor de
mercado. Há casos em que uma única indústria possui mais de uma máquina em funcionamento,

24
 ‘

logo, tem-se que a cada três máquinas trabalhando necessitam-se apenas de um compressor de
baixa, utilizando neste caso o mesmo reservatório.

Figura 25: Gráfico de consumo do compressor de baixa pressão.

Figura 26: Gráfico de consumo dos dois compressores.

25
 ‘

Figura 27: Comparativo de consumo do compressor de baixa

Figura 28: Comparativo de consumo dos dois compressores

4.4 – Projeto de melhorias futuras

Além das melhorias já apresentadas e implementadas a sopradora em questão, a mesma
está passível de outras melhorias em seu projeto inicial que proporcionariam mais segurança ao
operador e a terceiros que participam do processo de fabricação das garrafas PET, com maior

26
 ‘

sustentabilidade ao projeto e maior eficiência energética. Dentre elas foram levantadas algumas
possíveis melhorias:
 Isolamento da esteira: A esteira ficaria parcialmente isolada, de maneira que o operador
teria acesso apenas às pré-formas já aquecidas e preparadas para o processo de sopro;
 Instalação de embreagem na esteira: Dessa maneira na presença de qualquer força
contrária ao movimento o motor será neutralizado e não teria mais nenhuma ação sobre a
esteira. Paralisando o movimento e evitando acidentes provocados por descuido humano;
 Isolamento do forno: Instalação de uma proteção ao forno, limitando o acesso humano às
áreas mais quentes da máquina;
 Isolamento acústico da prensa: Sabe-se que a poluição sonora é um dos grandes
problemas atuais da indústria, e isolando a mesma forneceria aos operadores um melhor
conforto para realizar seu trabalho;
 Reaproveitamento energético: Com o intuito de melhorar a eficiência energética da
máquina, podemos reaproveitar a energia dissipada durante o processo de produção de
garrafa PET;
 Redimensionamento do molde e trocador de calor: Com a finalidade de melhorar a
qualidade do produto e aumento da eficiência energética, pode-se redimensionar o molde
e trocadores de calor. Dessa maneira é possível fornecer a pré-forma a temperatura ideal
para o processo de sopro.

27
 ‘

5. Conclusão

Neste estudo foi possível notar a importância de sempre realizar melhorias nos equipamentos
para melhorar o processo de produção. E que no geral, as máquinas funcionam perfeitamente,
porém nem sempre da maneira mais eficiente e segura.
Para chegarmos a essa conclusão foi necessário avaliar o funcionamento da máquina em
campo, em visitas monitoradas a empresa UNIPET, elaborar um anteprojeto contendo todas as
melhorias possíveis no âmbito elétrico, pneumático e de programação. Concluímos que seria
interessante atuar apenas no âmbito pneumático, pois dessa maneira conseguiríamos aumentar a
segurança e a eficiência energética.
Com modificações apenas nesse âmbito, conseguimos melhorar a eficiência energética dos
compressores e reduzir seu consumo em 40%, aumentar a segurança do operador, reduzir riscos
de acidentes, elevar o valor de mercado da máquina e melhorar a qualidade do produto. Foram
propostas também melhorias futuras que fizeram parte de nosso anteprojeto.

28
 ‘

6. Referências Bibliográficas

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDUSTRIA DO PLÁSTICO (ABIPLAST). Cadeia

Produtiva e Aplicações do Material Plástico. Disponível em:
http://file.abiplast.org.br/download/links/links%202014/perfil2013_abiplast_final_web.pdf.
Acesso em: 9 nov. 2014.

ANEEL. Disponível em: <http://www.aneel.gov.br/area.cfm?idArea=493>. Acesso em: 20 ago.

2014.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DO PET (ABIPET). Indústria do PET no

Brasil, 2014. Disponível em:
<http://www.abipet.org.br/indexAjax.html?method=baixarArquivo&id=392>. Acesso em: 9 nov.
2014.

BISQUOLO, P. A. Potência Elétrica: Cálculo de Consumo de Energia, 2006. Disponível em:

<http://educacao.uol.com.br/disciplinas/fisica/potencia-eletrica-calculo-do-consumo-de-energia-
eletrica.htm>. Acesso em: 19 ago. 2014.

DIAS, F. B. Centro Federal de Educação Tecnológica do Espirito Santo. Eletropneumática:

Válvulas de Controle Direcional, 2006. Disponível em: <http://unedserra-
ehp.tripod.com/Aula06.pdf>. Acesso em: 10 nov. 2014.

DROBNY, G. J. Plastics Design Library Handbook Series. Handbook of Thermoplastic

Elastomers. 2nd. ed. UK: ELSEVIER, 2007.

JUNIOR, S. V. C. Ciências dos Polímeros: Um texto básico para tecnólogos e engenheiros. 2. ed.
rev. e aum. São Paulo: Ed. Artliber, 2006.

LEE, C. N., Understanding Blow Moldin. Disponível em:

<http://www.lincsourcing.fr/admin/bildbank/uploads/Dokument/Body_of_knowledge/Blow_mol
ding.pdf>. Acesso em: 10 nov. 2014.

MG-CHEMICALS. Manual Técnico – Processo de Sopro. Disponivel em: < http://www.mg-

chemicals.com.br/media/download/200>. Acesso em: 10 nov. 2014.

NICHOLSON, J. Como funciona uma solenoide. Disponível em: <http://unedserra-

ehp.tripod.com/Aula06.pdf>. Acesso em: 10 nov. 2014.

OLIVEIRA, S. M. SILVA, S. J. S. A utilização da automação como solução dos problemas

ergonômicos em prensas hidráulicas de estampagem de peças metálicas, 2010. Disponível em:
<http://www.itegam.org.br/upload/pdf/macedo_dos_santos_-_84_161_1_sm.pdf>. Acesso em: 26
abr. 2014.

RIBEIRO, L. D. S. Evolução tecnológica das máquinas injetoras, 2009. Disponível em:

<http://fateczl.edu.br/TCC/2009-1/tcc-113.pdf>. Acesso em: 18 ago. 2014.
29
 ‘

SMC. Port pilot operated solenoid valve metal seal, 2014. Disponível em:
<http://www.coastpneumatics.com/pdfs/smc/70D4SVFS.pdf>. Acesso em: 10 set. 2014.

WEG. Eficiência energética de injetoras plásticas. Disponível em:

<http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-eficiencia-energetica-em-injetoras-plasticas-artigo-
tecnico-portugues-br.pdf>. Acesso em: 15 jul. 2014.

30