 Redução de custos de manutenção no setor de coleta de água de coco

através da aplicação de ferramentas de gestão da manutenção

Ivete Teixeira da Silva (*IESAM) Email: its@prof.iesam-pa.edu.br

Wellington J. F. de Lima (IESAM) Email: wjlima@prof.iesam-pa.edu.br
Rogério S. P. Sousa (Guimarães Nasser) Email: rogerioangela@uol.com.br
Abias Silvia dos Santos (Acqua) abias.santos@yahoo.com.br
Ricardo Guedes Acciolly Ramos (IESAM) rgar@ig.com.br

Resumo: Este trabalho se refere a um estudo de caso realizado em uma indústria do setor de
extração de água de coco no estado do Pará. No setor de extração de água de coco foram
detectados alguns problemas relacionados a perdas de produção, gerando algumas ações
que identificassem as principais causas e bloqueassem os problemas. O objetivo deste
trabalho é apresentar os estudos realizados para identificar, analisar, implantar a melhoria e
analisar os resultados. Para realização da identificação do problema, elaboração da
justificativa e análise dos resultados, foram utilizadas ferramentas de Gestão da Manutenção,
tais como Shake-down, Brainstorming, Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa, 5W2H e
5 porquês ou “Why-Why” e, como método de solução de problemas, foram utilizados os
métodos de Pareto e o método QCStory, conhecido no Brasil por MASP. Possibilitando a
elaboração da justificativa do investimento baseado em dados e fatos. Como resultado foi
Identificada a causa raiz, implantada a melhoria e o problema principal foi bloqueado,
possibilitando uma redução de custo de mais de R$ 400mil/5 anos, com um investimento de
apenas R$ 15mil para atingir todas as unidades de motores de furação de água de coco do
setor.
Palavras chave— manutenção, industrial, motores, gestão.

1. Introdução
A necessidade das indústrias segundo o mercado moderno em busca da confiabilidade
e disponibilidade, frente à globalização, requer maior responsabilidade do Gerente de
Manutenção e Produção que só podem ser satisfeitas com processos específicos de gestão. A
busca de sistemas e métodos para auxiliar nesse gerenciamento é de extrema importância em
meio a competitividade industrial (LOURIVAL, 1996).
Desde o pós-guerra, as características das atividades econômicas experimentam a
alteração das atividades econômicas que obrigaram o surgimento de diferentes ritmos de
desenvolvimento. A competitividade industrial deixa de ser, então, pelos ganhos em escala e
da produção seriada seguindo o modelo "fordista", passando a ser decidida nos campos da
"qualidade" e "produtividade" (LOURIVAL, 1996).
Controlar processos nas indústrias é promover a qualidade dos produtos mantendo a
indústria dentro do padrão de competitividade necessário no mercado. Nestes processos
existem resultados indesejáveis que são conhecidos como "problemas". Logo controlar
problemas é controlar resultados indesejáveis no processo (CAMPOS, 1996).
Abre-se então uma perspectiva de mudança cultural, ainda existente na Gestão da
Manutenção em diversas indústrias, que o bom gerente é aquele que "não tem problema".

*IESAM – Instituto de Estudos Superiores da Amazônia.

Hoje o bom gerente é aquele que "tem muitos problemas", pois quem não tem problemas está
acomodado com os resultados. De acordo com Mc Gregor "gerenciar é essencialmente
resolver problemas" (CAMPOS, 1996).
Dentro do setor de extração de água de coco existe, como em qualquer processo fabril,
uma "nuvem virtual de problemas" que podem ser resolvidos através de Ferramentas de
Gestão que contribuirão para a melhor produtividade da indústria.
O objetivo do estudo é identificar os problemas neste setor utilizando ferramentas de
Gestão da Manutenção promovendo melhorias que bloqueiem os principais problemas.
2. Descrição do Processo onde foi realizada a melhoria
O estudo será realizado no setor de coleta de água de coco, que recebe da fazenda os
cocos secos de onde será extraída a água de coco através do processo de furação do coco,
posteriormente enviado para o setor de centrifugação e esterilização [EMBRAPA 2005]. A
produção diária de coleta de água de coco está em aproximadamente 65mil litros/dia durante
uma jornada de trabalho de 15h ou até atingir a meta do dia determinada pela quantidade de
coco seco recebida. A produção é realizada de Segunda a Sexta. Na figura 01, observa-se o
processo neste setor:

Figura 01: Fluxo de produção de Extração de Água Figura 02 - Planta do Setor de Coleta de Água de Coco
de coco.
O coco adquirido da fazenda é descarregado através dos caminhões em esteiras para o
setor de desfibramento e segue através de esteira para o setor de coleta. A Esteira Principal de
Entrada transporta os cocos desfibrados para a Esteira Alimentadora Principal que irá
distribuir os cocos para as Esteiras Secundárias onde os operadores irão selecionar
manualmente os cocos que serão furados. Após a furação os cocos furados são colocados na
Esteira Coletora com o furo para baixo, onde á água do coco será depositada e através de
tubulações armazenada no Tanque Coletor. Em sequência a água de coco será bombeada para
os Tanques Pulmão onde será armazenada para ser transportada ao Setor de Centrifugação e
Esterilização, ver Figura 02.
Ainda nesse processo há as Esteiras de Resíduos utilizadas para transportar os resíduos
dos cocos no momento que são furados e os cocos que não foram selecionados pelos os
operadores como ideais para furação. Outro processo é a Esteira de Saída que transporta os
cocos já furados e secos para o elevador de saída com destino ao processo de beneficiamento
em outra indústria.
3. Oportunidade de Melhoria
3.1. Identificação do problema
Apesar das diversas tecnologias empregadas no setor em estudo sempre há
oportunidades de melhoria na busca de solução aos problemas. Através de uma dinâmica de
grupo com o método shake-down que é o levantamento sumário dos problemas (FALCONI,
2004). É aplicado com objetivo de coletar opiniões dos técnicos e colaboradores envolvidos
diretamente na manutenção, limpeza e utilização dos motores de furação. Identificaram-se os
principais problemas neste setor, conforme o Gráfico 01 representando o Diagrama de Pareto:
Diagrama de Pareto
Levantamento Sumário de Problemas por Frequência em (%)
1 2 3 4
100% 100% 100%
87% 98%
90% 96% 90%

80% 87% 80%

70% 70%

60% 60%

50% 50%

40% 40%

30% 30%

20% 20%
9%
10% 2% 2% 10%

0% 0%
Motores de furação Esteira de Resíduo Esteira Alimentadora Bomba do Tanque
(Manutenção) Principal Coletor

% Frequência Acumulo

Gráfico 01
O Diagrama de Pareto é uma figura simples que visa dar uma representação gráfica à
estratificação. A estratificação seguida da coleta de dados e a visualização gráfica apresentada
no Diagrama de Pareto permite priorizar quantitativamente os itens mais importantes
(CAMPOS, 1992).
Observa-se que a maior frequência dos problemas está nos Motores de Furação em
89%. São utilizados 72 motores de furação durante a produção e aproximadamente 28
motores reservas na manutenção para trocas que possam ocorrer durante a produção.
Esses motores entram em manutenção em média a cada 22 dias através da manutenção
corretiva programada que são realizadas nos dias de sábado. Neste dia não há produção na
indústria. A manutenção nos motores é realizada de forma subjetiva através do tato, audição
ou visão e defini quais motores entrarão em correção.
3.2. Bloqueio da causa-raiz
Utilizando o método de Análise de Causas 5 Porquês se buscou identificar a causa raiz
dos motores entrarem em manutenção corretiva programada tão rapidamente, onde foi
observado que o MTBF (tempo médio entre falhas) [4] é de 22 dias.
A tabela 01 mostra o formulário utilizado para realização do método do 5 Porquês.
Este método teve origem na Toyota onde o utiliza até os dias atuais tendo como objetivo
identificar a "causa-raiz" de um problema, sendo mais profunda que o Diagrama de Ishikawa.
A análise eficaz é crucial para descobrir e entender as muitas causas potenciais do
problema. A partir da identificação dessas causas potenciais, é necessário limitar o campo e
focar as mais significativas. Grande parte do sucesso da Toyota deriva da habilidade de
analisar inteiramente uma situação e compreender as diversas causas dos problemas, indo
além das mais aparentes. (LIKER; MEIER, 2006)
TABELA I
TA B ELA D E A N ÁLI S E D OS P OR QU ÊS

N OM E D O EQU I P A M EN TO/ P R OC ES S O LOC A L D E I N C ON VEN I ÊN C I A FEN ÔM EN O D E I N C ON VEN I ÊN C I A

Mot or de f uração com ret orno breve( 22 dias) para

Set or de Ext ração de Água de Coco. Mot or de Furação 1CV.
manut enção.

1º P OR QU E 2 º P OR QU E 3 º P OR QU E

Porque o mot or ent ra em manut enção a cada 22 dias? Porque há ruí do no mot or? Porque os rolament os est ão oxidados e t rancados?

Porque há ent rada de água indust rial no int erior do

Porque há ruí do no mot or. X Porque os rolament os est ão oxidados e t rancados X X
mot or.

A 4 º P OR QU E 5 º P OR QU E A Ç ÕES C OR R ETI VA S
Porque há ent rada de água indust rial no int erior do Porque a carenagem não prot ege o eixo do mot or no
mot or? moment o higienização dos mot ores?
Porque a carenagem não prot ege o eixo do mot or Porque sua est rut ura não é adequada para
X X
no moment o higienização dos mot ores prot eger t ambém o eixo do mot or cont ra o

Cont í nua análise - (hipót ese plausí vel)

X

Int erromper análise - (hipót ese não plausí vel)

X

Através do Diagrama de Ishikawa também conhecido como Diagrama de Causa e

Efeito é utilizado para facilitar a visualização entre os fatores que causam o problema e o seu
efeito. Identificaram-se as principais causas que geram o efeito de troca de motores de
furação.

Figura 03: Diagrama de Ishikawa (Causa-efeito)

Observa-se na Tabela 01 e Figura 03 que a entrada de água no interior do motor é a

causa raiz dos motores de furação estarem retornando mais brevemente à manutenção.
 No setor em estudo são utilizados motores trifásicos, assíncrono (velocidade variável)
alto rendimento, potência 1CV com 1200rpm, com 6 pólos e IPW54.
Observa-se também que os motores de furação atuais, adquiridos pela indústria em
estudo, não são adequados ao ambiente de trabalho, pois suas estruturas construtivas não
garantem a proteção adequada a evitar a entrada de água industrial no motor.
O motor ideal ao ambiente de trabalho, também, é indicado conforme o Grau de
proteção. Essa proteção é contra a entrada de corpos estranhos (poeira, fibras, etc.), contato
acidental ou penetração de água. Assim, por exemplo, um equipamento a ser instalado num
local sujeito a jatos d’agua, deve possuir um invólucro capaz de suportar tais jatos, sob
determinados valores de pressão e ângulo de incidência, sem que haja penetração de água que
possa ser prejudicial ao funcionamento do motor [6].
A tabela 02 mostra como determinar o Grau de Proteção de motores, identificando e
formando corretamente os 02 últimos algarismo que compõem a numero completo do IP54.
TABELA II- Guia Prático de Treinamento Técnico Comercial – Motor Elétrico WEG

O motor ideal seria com Grau de Proteção em IP65, ou seja, 6(totalmente protegido
contra poeira) e 5 (Proteção contra jatos de água vindos de todas as direções).
Foi sugerido que seria melhor fazer um up-grade dos motores com especificação
correta. Em consulta ao mercado local foi realizado um orçamento dos motores atuais, ver
tabela 03.
TABELA III- ORÇAMENTO DE MOTORES DE FURAÇÃO ADEQUADO.

Q Vl.
Descrição Vl. Total
td Unitário
Motores trifásicos assíncrono (velocidade
variável) alto rendimento, potência 1CV com 100 R$ 1.200,00 R$ 120.000,00
1200rpm, com 6 pólos e IP65
TOTAL R$ 120.000,00
O valor é considerado de altíssimo investimento para a direção da indústria que
caracterizou a sugestão da solução como não econômica inviabilizando o up-grade.
Nos motores atuais é possível trocar praticamente 100% dos componentes, porém os
mais trocados usualmente são: Tampas dianteira e traseira, tampa defletora, ventilador,
rolamentos traseiros e dianteiros e retentores que não acompanham de fabrica os motores.
Através do Diagrama de Pareto foram identificados os principais componentes
trocados nos motores de furação durante as manutenções, ver Gráfico 02:
 Frequência de Troca de Componetes dos motores (%)
80% 100% 100%

98% 90%
70% 94%
80%
60%
70%

50% 47% 47%

60%

40% 50%
47%
40%
30%

30%
20%
20%

10%
4% 2% 10%

0% 0%
Rolamentos inox Retentores dianteiro Rebobinagem Tampas traseira e
e traseiro dianteira

Gráfico 02
Os principais componentes trocados segundo o setor de manutenção são os rolamentos
e retentores que juntos somam 94% dos componentes trocados. A rebobinagem com menor
frequência em 4% passa a ter importância no processo, pois motivada pelo curto-circuito sua
correção se dá com empresas terceirizadas trazendo a empresa um adicional aos custos da
manutenção e gerenciamento dos motores que irão ao reparo.
Em loco foi observado o que acontece com rolamentos, retentores e bobina.

Figura 05 - Rolamento trancado por oxidação. Figura 06 - Bobina em curto-circuito

É notória a presença da oxidação nos rolamentos e do curto-circuito nos motores, ver

figuras 04 e 05. A entrada de água no interior dos motores pelo eixo do motor provoca a perda
da lubrificação dos rolamentos, ocasionando a oxidação dos mesmos. Muitos rolamentos tem
apenas um volume limitado de lubrificante e, portanto, apenas uma centelha de antioxidantes.
Altas temperaturas somadas a partículas de metal e água podem consumir rapidamente os
antioxidantes e retirar do lubrificante o necessário ambiente protetor antioxidante. As
consequências negativas da oxidação são numerosas e incluem corrosão, lodo, verniz e fluxo
de óleo prejudicado.
A bobina sofre curto-circuito, pois a água industrial que entra pelo eixo chega à bobina
e atua sobre o verniz de proteção retirando-o, que ocasionará o contato da água com a bobina
provocando curto-circuito.
Identificou-se que a oxidação dos rolamentos podem ocorrer em 2 momentos distintos
do processo de coleta da água de coco. O primeiro momento é durante a furação quando a
broca de inox perfura o coco onde a pressão faz espirrar jatos de água de coco na carcaça dos
motores. Apesar do contato durante aproximadamente 15 horas de trabalho, a influência de
penetração de água no interior do motor foi considerada pequena, pois o jato de água de coco
é de pouquíssima pressão. O segundo momento ocorre no final do expediente de furação,
quando se inicia o processo de higienização do ambiente onde os motores são lavados com
jatos de pressão de água industrial. Esses jatos são lançados em diversas direções e ângulos
sobre o motor com objetivo de realizar a higienização.
Atualmente a principal medida implantada para redução das paradas dos motores foi a
utilização de rolamentos inox.

Abertura central deixa o eixo

exposto aos jatos de água industrial
no momento da higienização.

Figura 07 - Motor de Furação 1 CV

Os rolamentos inox são muito caros em relação aos rolamentos de aço comum. Além
de poucas empresas terem disponíveis para venda. A troca de rolamentos de aço comum para
rolamentos inox não resolveu o problema, pois a causa raiz do problema não é o rolamento ou
seu tipo de aço. Tal análise de forma empírica vem elevando há anos os custos de manutenção
no setor de extração de água de coco.
A carenagem atual, ver figura 07, não protege o motor quanto a entrada de água
industrial contaminando os rolamentos inox utilizados e outros componentes do motor.
Os históricos de manutenção dos motores mostram que em média cada motor retorna a
manutenção a cada 22 dias. As trocas ocorrem nas corretivas programadas que a indústria
realiza durante o sábado que não há produção na fábrica. Eventualmente durante a semana em
produção são trocados os motores, onde para troca de cada motor é necessário
aproximadamente 1 hora da retirada e colocação de um motor reserva. Tal eventualidade é
desprezível para este estudo devido a insignificante frequência de ocorrência.
3.3. Definição da melhoria
A melhoria consiste em bloquear a penetração de água no interior dos motores de
furação, evitando a oxidação de rolamentos e curto-circuito. Dentro dessa perspectiva
pretende-se, também, não mais utilizar rolamentos inox e sim os rolamentos comuns,
provendo redução de custos.
Será confeccionada uma nova proteção frontal da tampa dianteira do motor
(carenagem) e novo acoplamento. Essas duas peças formarão uma barreira de proteção, para
bloquear a penetração de água industrial.
3.3.1. Projeto mecânico – carenagem e acoplamento
Para confecção da carenagem (proteção) e do acoplamento o material utilizado será o
aço inoxidável. O aço inoxidável é uma liga de ferro e crômio que apresenta propriedades
físico-químicas superiores aos aços comuns sendo alta a sua resistência à oxidação
atmosférica, que é sua principal característica.
 Figura 10: Modelo em CAD da Figura 11: Modelo em CAD do acoplamento
carenagem proposta
As figuras 10 e 11 apresentam o novo projeto da carenagem e do acoplamento, que
devem evitar a entrada da água no interior do motor e consequente oxidação do rolamento.
3.3.2. Objetivos/Metas a atingir
As metas do projeto são:
- Redução dos custos de manutenção em 70% em 01 mês;
- Implantação da melhoria nos 100 motores de furação na planta de produção 06
meses;
- Redução de hora extra para 0% por conta de manutenção corretiva para troca de
motores em falhas em 01 mês pós-implantação;
- Redução em 0% de rebobinagem de motores 01 mês pós-implantação;
- Extinguir a necessidade de rolamentos de aço inox, por rolamentos comuns 01 mês
pós-implantação;
- Redução de consumo de energia elétrica em 10% no setor em 06 meses;
- Diminuição dos estoques de motores e sobressalentes em 50%.
3.3.3. Materiais e métodos
Serão utilizadas ferramentas de Gestão da Manutenção e solução de problemas, como
o método Shake-down, Brainstorming, Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa, 5W2H e
5 porquês ou “why-why”. Serão instalados 04(dois) motores com características semelhantes
aos utilizados no processo, onde 02 (dois) motores estarão com a carenagem nova e pintados
de cor vermelha, os outros 02(dois) motores continuaram com a solução antiga e de cor azul.
Esses motores servirão de cenário de estudos para avaliar o quanto a melhoria trará de
benefício ao processo.
Serão realizadas inspeções subjetivas, com o objetivo de investigar existência de
oxidação nos rolamentos e bobina, além de possíveis locais de entrada da água industrial. Esta
ação possibilitará identificar as possíveis causas de falhas nos motores, que serão organizadas
em um diagrama de causa-efeito para melhor identificação das causas mais prováveis. Após
identificação do local e motivo da entrada de água no motor irão ser realizadas consultas de
artigos, catálogos ou consulta técnica aos fabricantes, que visem dar embasamento cientifica a
qualquer melhoria proposta. A melhoria se estende a adquirir ou desenvolver peças com a
melhor relação custo x beneficio da implantação procurando tornar viável financeiramente o
projeto aos demais motores de furação. Em fase final os dados obtidos serão avaliados e, caso
haja vantagens à empresa, serão instaladas as melhorias nos outros motores de furação.
3.3.4. Levantamento dos custos relacionados à melhoria
Os custos relacionados a melhoria para cada motor de furação no valor de R$ 146,00.
Para implantação nos demais motores o valor seria de R$ 14.600,00 levando em consideração
100 unidades, ver Tabela 04. Esse valor corresponde a 12,22% do custo de up-grade sugerido
para aquisição de motores ideais ao processo, que foi de R$120.000,00.
TABELA IV - Custo da melhoria
Investimento para 1 Investimento para todos os
Custo R$ Custo R$
motor motores
Mandril (Acoplamento) R$ 70,00 Motores na produção - 72 unidades R$ 10.512,00
Chapa de Inox R$ 40,00 Motores reservas - 28 unidades R$ 4.088,00
Mão-de-obra R$ 30,00 Total: R$ 14.600,00
Parafusos R$ 6,00
Total: R$ 146,00

3.3.4. Custos relacionados a perda por falta da melhoria

Cerca de 56% dos motores de furação em produção sofrem manutenções
mensalmente. Os principais custos disponibilizados para estudo estão no Gráfico 03.
Custo da Perda Mensal por Falta da Melhoria em R$ em 1 ano
4000

3.520,00
3500

3000

2500

2000

1.500,00
1500

1000 772,80 750,00 712,00

500
143,88 96,60 -
0
x ão r. a r. ão
ino uç ro
g em iro se
ir og uç
os ag se ra Pr
t pr
od aP in ra /T ão r od
en tiv ob /T ira
P
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b iro te aN ad
a
l or te an tiv
Ro an C ia n Di rre ra
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ur ão sD Co Pa
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an
u to Ta nç or
Ex te
n te /H
ra -M Re an
u to
Ho H. C us
H. - M
H.
H.

Gráfico 03
O custo mensal para manutenção de 40 motores é de R$ 7.5 mil/mês. Cada motor
custa R$ 187,38 para manutenção. O custo anual é de R$ 90 mil. Em uma projeção de 05 anos
que já se passaram utilizando os motores sem a melhoria podemos afirmar que o custo chegou
a R$ 450 mil, ver Gráfico 04.
De acordo com KARDEC e NASCIF (2009, p. 69) "o dinheiro é a linguagem dos
negócios e os custos são a forma de mensurá-lo. Mais manutenção não significa melhor
manutenção".

Custo Médio de Manutenção nos Motores de Furação em R$

500000
449.716,80
450000

400000

350000

300000

250000

200000

150000
89.943,36
100000

50000
7.495,28
0
Mensal Anual 5 Anos

Custo Médio

Gráfico 04
Para otimizar os custos é preciso adotar as melhores práticas de manutenção,
utilizando ferramentas de diagnósticos de problemas e promover a solução através de
melhorias. Apesar dos custos terem sua importância na produtividade a prioridade deve ser o
aumento da disponibilidade e da confiabilidade, pois estão ligados ao faturamento, ou seja, o
lucro da organização (KARDEC; NASCIF, 2009).
3.3.5. Projeto mecânico realizado
A confecção da nova carenagem e acoplamento reduz o contato direto da água de coco
ou o jato da água industrial no eixo do motor.

Nova carenagem e
o acoplamento
bloqueiam a
penetração de água.

Figura 12: Nova carenagem, acoplamento e a broca para Figura 13: Novo acoplamento para teste e a broca de
teste no eixo do motor furação.

Nova Carenagem Antiga

Carenagem

Figura 14: Montagem completa da nova carenagem, acoplamentos e broca de furação

4. Resultados e Discussão
Os 02 motores, com as carenagens antigas, correspondentes aos motores 3 e 4 que
foram instalados juntos com os outros 02 motores que estavam com as carenagens novas,
apresentaram falhas depois de 21 dias e 23 dias.
O Motor 1 que atuou com a melhoria saiu da faixa dos 22 dias de manutenção para
120 dias. O retentor utilizado no teste não era novo, pois não foi liberada a compra de retentor
novo, porém houve significativa melhora em 445% de disponibilidade.
O Motor 2 que atuou com a melhoria saiu da faixa dos 22 dias de manutenção para
240 dias. O retentor utilizado no teste também era usado, porém de marca considerada de
primeira linha, onde houve uma disponibilidade ainda maior em 990%.
Em ambos os motores foram utilizados rolamentos comuns, ou seja, de aço normal,
provando não haver necessidade de rolamentos inox quando da aplicação da melhoria, ver
Gráfico 05.
Tempo médio de Manutenção Corretiva em dias
300
Quantidade de Motores em Manutenção em 1 ano
600
250
240
498
500
200

400
150
120 300

100
200

50
22 22 100 46
0 0
Motor 1 Motor 2
SEM melhoria COM melhoria
SEM MELHORIA COM MELHORIA Qtd Motores

Gráfico 05 Gráfico 06
Sem a melhoria a média de motores que entrariam em manutenção é 498/ano. Com a
melhoria esse numero cairia para 46/ano, ver Gráfico 06.
O custo médio de manutenção também cairia, pois seriam utilizados rolamentos
comuns, ou seja, não aço inox. Manutenção por curto-circuito e troca de tampas traseiras e
dianteiras seria quase zero.
Considerando o quadro sem melhoria e como media de motores que entram em
manutenção em 498 unidades/ano, segundo histórico de manutenção, obtém-se ao custo de R$
93mil/ano e R$ 466mil/5 anos. Com a melhoria a quantidade de motores que entrariam em
manutenção seria de 46un/ano, permitindo obter um valor de custo de manutenção entorno de
R$ 5mil/Ano e R$ 25mil/5 anos. Observa-se que a redução do custo da manutenção é de
expressivos 94,73%, ver gráfico 07.
5. Considerações finais
O estudo comprova que as ferramentas de gestão são de extrema importância na
identificação e solução de problemas na indústria. Contribuindo diretamente com a
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, aumentando a produtividade. O custo de
investimento é pequeno se comparado em um ano ou cinco anos. Onde logo nos primeiros
3(três) meses de implantação nos 100 motores de furação já seria possível ter o retorno do
capital investido. O valor de redução de custo anual é de quase R$ 90mil/ano, podendo ser
investido em diversos seguimentos da indústria como, por exemplo, Programas de Meio
Ambiente e Responsabilidade Social, Capacitação dos Funcionários e Contratação de
Estagiários, agregando ainda mais valor à indústria e fortalecendo a marca.
Custo de Manutenção em R$
600000

500000 466.325,66

400000

300000

200000

93.265,13
100000

24.559,94
4.911,99
0
1 Ano 5 Anos

SEM melhoria COM melhoria

Gráfico 07

6. Referências
LOURIVAL, T. Excelência na Manutenção - Estratégicas, Otimização e Gerenciamento, v. 1, 35 p., Salvador,
1996.
LIKER, K.J.; MEIER D., O Modelo Toyota: Manual de Aplicação, Porto Alegre: Bookman, 2007
CAMPOS, V. F., Controle de Qualidade Total (no estilo japonês), 6. ed. Belo Horizonte, 1992.
CAMPOS, V. F., Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia-a-dia, 8. ed. Belo Horizonte, 2004.
KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio, Manutenção Função Estratégica, Rio de Janeiro – 2010
Catalogo de Motores Trifásicos W21, WEG Equipamentos Elétricos S.A., 2007.
http://ecatalog.weg.net/files/wegnet/WEG-guia-de-especificacao-de-motores-eletricos-50032749-manual-
portugues-br.pdf autores Grupo WEG - Unidade Motores
Jaraguá do Sul - SC – Brasil. Acessado dia 05/04/2013.
EMBRAPA 2005, Água de Coco Verde Refrigerada, Brasília: EMBRAPA INFORMAÇÕES
TECNOLÓGICAS, 2005. 1ª Edição.