Riscos e possíveis soluções contra acidentes no trabalho com

prensas hidráulicas: elementos para o ensino de segurança do

trabalho
Risks and possible solutions against accidents at work with hydraulic presses

Gustavo Cardoso Pereira

Especialista em Engenharia de Segurança do Trabalho
Fumec – Fundação Mineira de Educação e Cultura
gustavocardosopereira@hotmail.com

Gustavo Antônio da Silva

Mestre em Gestão de Riscos em Geotecnia e Desastres Naturais pela UFOP
Fumec – Fundação Mineira de Educação e Cultura
gustavo@equipaeng.com.br

RESUMO
As prensas são equipamentos usados nos processos de conformação e corte de diversos materiais. Este
trabalho trata dos principais tipos de prensas usadas nas indústrias, com enfoque nas do tipo hidráulica
e nos riscos de acidentes a elas relacionados. Para a sua realização foi feita uma revisão bibliográfica a
partir de artigos e publicações sobre o tema, obtidos de diversas fontes. Como resultados, verificou-se
que ainda hoje muitas dessas prensas não apresentam os requisitos mínimos de segurança, colocando
em risco seus operadores e gerando acidentes e perdas com indenizações.

Palavras-chave: Prensa hidráulica. Acidentes - Prensas hidráulicas. Identificação de riscos – Prevenção.

ABSTRACT
The presses are equipments used in the processes of forming and cutting of various materials. This
paper discusses the main types of presses used in industries, focusing on the hydraulic type and the risks
of accidents related to them. For its accomplishment, it has done a literature review, from articles and
publications on the subject obtained of various sources. As a result, it was found that even today many
of these presses don’t have the minimum safety requirements, endangering its operators and generating
accidents with damages and losses.

Keywords: Hydraulic presses. Accidents – Hydraulic presses. Identification of risks - Prevention.

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APRESENTAÇÃO
Conforme Campos (2010), no mundo moderno, as máquinas em geral apresentam uma importância
vital para a produtividade das empresas e desenvolvimento da sociedade. A preocupação inicial
das indústrias, antes restrita ao desempenho funcional das máquinas, hoje se estende às questões
relacionadas à segurança e saúde dos trabalhadores que as usam, como no caso das prensas.

Stumpf et al. (2005) analisam que as prensas são uns dos equipamentos que mais causaram acidentes
de trabalho nas indústrias nas últimas décadas, o que foi constatado pelo governo por meio de
fiscalizações:

A necessidade de se reduzirem os custos com o tratamento de acidentados e as

aposentadorias precoces fez com que o governo buscasse as causas do grande número de
acidentados no país. Dentre elas, houve a identificação de algumas máquinas como sendo
as maiores causadoras do número de acidentes (prensas injetoras e prensas mecânicas). O
governo, através da fiscalização, deparou-se com a total falta de preparo das empresas em
aplicar dispositivos de segurança. Também a falta de conscientização de todas as pessoas
envolvidas dificultou o progresso da prevenção no país.

Quantitativamente, segundo o Departamento Intersindical de Estudos e Pesquisas de Saúde e dos

Ambientes de Trabalho (DIESAT, 2014) - “[...] só em 2013, 55.118 trabalhadores e trabalhadoras sofreram
acidentes ou morreram com máquinas e equipamentos (como prensas, serras, tornos, frezadoras,
laminadoras, calandras e máquina de embalar).”, dado oriundo das Comunicações de Acidentes de
Trabalho ao INSS. Dados do jornal Expresso da Notícia (2001) mostram que, em São Paulo, só as prensas
responderam por 42% dos casos de mutilação de dedos e mãos entre as máquinas. Nesse estado, de
acordo com dados da Previdência Social (2001), as prensas foram responsáveis por 31,8% de todos os
acidentes graves investigados pelo INSS e 15% de todos os acidentes de trabalho causados por máquinas.

O trabalho com prensas hidráulicas apresenta um alto grau de risco de acidentes, principalmente
amputações dos membros superiores. Segundo Araújo e Silva (2008, p. 6), já “[...] no início da década de
80, entidades representativas de trabalhadores começavam a externalizar para a sociedade o sofrimento
das vítimas de acidentes de trabalho.”.

É significativa a defasagem de muitas empresas no Brasil quanto à segurança nesses tipos de

equipamentos, já que, segundo Stumpf et al. (2005, p. 16), “[...] a grande maioria das máquinas
vendidas até o ano de 2000 não possuía sequer o mais básico dos sistemas de segurança, um botão de
emergência, que estivesse dentro das normas brasileiras.”.

Este estudo trata das prensas hidráulicas com o objetivo de identificar os riscos relativos a sua
operação e propor medidas preventivas contra acidentes que possam ocorrer, identificando-se aspectos
importantes para a segurança das mesmas, assunto de fundamental importância em cursos técnicos de
áreas afins, de forma a difundir o conhecimento necessário para o trabalho com esses equipamentos e a
criar uma maior conscientização nos futuros tecnólogos a respeito da segurança no trabalho. A questão
norteadora do estudo é: quais os riscos no trabalho com prensas hidráulicas?

Para realizar o estudo, foi feita uma pesquisa bibliográfica sobre o tema, utilizando-se monografias,
dissertações e artigos de periódicos, envolvendo onze normas e nove fontes diferentes, analisando e
confrontando a visão e a abordagem dos mesmos sobre o assunto.
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 A importância deste estudo das prensas hidráulicas está na identificação dos riscos operacionais
e na proposição de dispositivos de segurança adequados contra acidentes, o que pode proporcionar
às empresas, segundo Campos (2010, p. 1), benefícios “[...] não só ao nível de ganho financeiro, mas
também garantindo a proteção dos valores fundamentais da vida, integridade física e saúde de todos
quantos intervêm no seu processo de exploração econômica.”.

Deve-se ressaltar que, especificamente no caso desses equipamentos, cabe à educação tecnológica
alertar o aluno quanto aos agentes de risco físico presentes no trabalho com as prensas hidráulicas e
as demais (os quais serão citados posteriormente neste artigo), além de apresentar a ele as opções de
prevenção encontradas em diversos dispositivos de segurança. Tal conteúdo é abordado na disciplina de
Segurança do Trabalho, que, segundo Costa (2013, p. 6), é “[...] uma série de medidas técnicas, médicas
e psicológicas destinadas a prevenir os acidentes profissionais, educando as pessoas nos meios de evitá-
los, como também procedimentos capazes de eliminar as condições inseguras do ambiente.”.

As escolas técnicas, além de incluir a segurança do trabalho como matéria na grade curricular dos
cursos, devem promover visitas técnicas a fim de que o aluno vá se familiarizando com os dispositivos e
procedimentos de segurança com os quais irá trabalhar futuramente, além de incentivar a participação
dos estudantes em projetos de extensão como pesquisa e iniciação científica.

A segurança do trabalho é parte integrante da formação do tecnólogo, o qual, conforme Costa

(2013), deve conhecer os riscos presentes em determinada atividade e os possíveis meios de evitá-los,
preservando, assim, sua saúde e integridade física. Para isso, o mesmo tem o suporte do técnico de
segurança do trabalho, o qual, estando a par das normas técnicas, regulamentadoras e da legislação
acerca da segurança, identifica os riscos, propõe medidas de controle (ao selecionar no caso das prensas
os dispositivos de segurança adequados), ministra treinamentos e elabora relatórios, de forma a
promover um ambiente de trabalho salubre seguro.

DESENVOLVIMENTO
Definição
Conforme Nota Técnica Nº 16 do MTE (2005), as prensas são equipamentos que, usados para conformação
e corte de vários materiais, sendo que o movimento do martelo (punção) é gerado por um sistema
hidráulico/pneumático (dotado de cilindro hidráulico/pneumático) ou por um sistema mecânico, em
que o movimento rotativo é transformado em linear por um sistema de manivelas, bielas ou fusos.

Há vários tipos de prensas em relação ao sistema de transmissão do movimento do martelo, sendo que
neste trabalho serão abordadas as mais comuns no parque industrial brasileiro, dando-se enfoque às
prensas hidráulicas.

Abaixo, estão listados os principais tipos de prensas, com características descritas conforme o exposto
por Araújo e Silva (2008).

Prensas mecânicas excêntricas de engate por chaveta ou acoplamento equivalente

São características deste tipo de prensas (FIG. 1) a energia constante, o curso limitado e a força variável
do martelo, dependendo da altura de trabalho. Seu funcionamento se dá da seguinte forma: o operador

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a aciona, por meio de um pedal (elétrico, hidráulico ou pneumático), fazendo com que um pistão
hidráulico ou um dispositivo mecânico movimente um pino em forma de “L”, o qual puxa uma mola que
faz com que a chaveta rotativa seja acoplada à bucha de engate, transmitindo ao conjunto eixo/bucha
excêntrica o movimento de rotação, que é transformado em movimento linear pela biela, efetuando,
assim, o trabalho de subida e descida do martelo.

Figura 1 – Prensa mecânica excêntrica de engate por chaveta

Fonte: www.centraldmanutencao.com.br

Esse tipo de prensa, muito utilizada no Brasil devido ao custo e à complexidade construtiva menores em
relação as outras prensas, é muito encontrada em estamparias e apresenta como principal problema o
chamado “repique” (repetição de golpe), o qual ocorre devido a fatores como falhas mecânicas e quebra
da chaveta, o que pode causar a descida involuntária do martelo.

Uma solução para esse problema seria utilizar enclausuramento na zona de prensagem (maior área de
risco) ou operar com ferramentas fechadas.

Prensas mecânicas excêntricas com freio/embreagem

As prensas mecânicas excêntricas com freio e embreagem (FIG. 2) possuem características e princípio
de funcionamento semelhantes às que usam o sistema de engate por chaveta, porém, nelas, há um
sistema de válvulas (pneumáticas ou hidráulicas) que recebem um sinal do pedal (que pode ser elétrico,
hidráulico ou pneumático) ou de comando bi manual, permitindo a entrada do fluído, liberando o freio
e, ao mesmo tempo, acoplando a embreagem, transmitindo movimento de rotação ao conjunto eixo/
bucha excêntrica, sendo posteriormente transformado em linear pela biela, o que faz subir e descer o
martelo. Concluído o ciclo, esse fluído é liberado e o martelo para através do freio.

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 Figura 2 - Prensa mecânica excêntrica com freio e embreagem

Fonte: http://portuguese.alibaba.com

A diferença em relação às prensas de engate por chaveta é que essas prensas dotadas de freio e
embreagem podem ter o movimento de descida do martelo interrompido durante o ciclo de trabalho.
Porém, nas prensas mecânicas excêntricas com freio e embreagem, também pode ocorrer o “repique”,
devido a fatores como falhas na válvula ou desgaste do freio, que podem causar a descida involuntária
do martelo.

Para segurança, essas prensas devem receber proteção fixa, operar com ferramentas fechadas ou usar
cortina de luz com comando bi manual.

Prensas mecânicas de fricção por acionamento por fuso

Nessas prensas, também conhecidas como prensas tipo parafuso ou prensas por fuso (FIG. 3), dois
volantes laterais friccionam um volante horizontal central que fica na parte superior do fuso, realizando
assim o movimento de descida e subida do martelo.

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Figura 3 - Prensa mecânica de fricção por acionamento por fuso

Fonte: www.rossimaquinas.com

Essas máquinas não são de ciclo completo, ou seja, permitem que o martelo pare durante o movimento
de descida (não de forma precisa, devido à grande inércia do sistema).

Nas prensas mecânicas de fricção com acionamento por fuso não há possibilidade de empregar
dispositivos de segurança como comando bi manual e cortina de luz para garantir a proteção na zona de
prensagem (que é o espaço entre o martelo e a mesa de prensa, sendo a maior área de risco). Portanto,
deve-se impedir o acesso à zona de prensagem por meio de proteção física fixa durante o ciclo normal
de trabalho, podendo-se também trabalhar com ferramentas fechadas, conforme NBR NM 272:2002.

Importante, também, ressaltar que as transmissões de força (volantes, polias, correias e engrenagens)
devem possuir proteções fixas, integrais e resistentes, por meio de uma chapa ou outro material rígido
que impeça o ingresso dos membros superiores nas áreas de risco, de acordo com a NBR NM 13852:2003.
Além disso, o braço da alavanca de acionamento deve permanecer ligado ao corpo da prensa através de
um cabo de aço, impedindo, assim, a queda do mesmo sobre o operador em caso de ruptura.

Prensas hidráulicas
As prensas hidráulicas (FIG. 4) são as que possuem as maiores capacidades de força de estampagem,
motivo pelo qual são muito usadas em operações de repuxo profundo. Tais prensas têm como
características a força constante em qualquer ponto do curso do martelo e corpo em forma de H (com
duas ou quatro colunas), com mesa regulável ou fixa, nas posições inclinada ou horizontal.

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 Figura 4 - Prensa Hidráulica

Fonte: www.logismarket.ind.br

Araújo e Silva (2008) descreve seu mecanismo de funcionamento da seguinte forma:

Quando acionadas, através de um pedal elétrico, pneumático ou hidráulico, ou comando

bi manual, o martelo recebe o movimento de um ou mais cilindros hidráulicos que se
deslocam pela ação do fluído (óleo) que é injetado por bombas hidráulicas de alta pressão
e motores potentes. Seu movimento, na maioria das vezes, é lento e, do mesmo modo que
nas prensa mecânicas excêntricas de freio e embreagem, pode ser interrompido a qualquer
momento durante o ciclo de trabalho.

Seu princípio de funcionamento segue o descrito por Blaise Pascal, físico e matemático francês do séc.
XVII, em um de seus tratados sobre hidrostática: “Em um líquido em repouso ou equilíbrio, as variações
de pressão transmitem-se igualmente e sem perdas para todos os pontos da massa líquida”. É o princípio
de funcionamento do macaco hidráulico. Na mecânica é homenageado com a unidade de pressão Pascal
(1 Pa = 1N/m2).” (STUMPF et al, 2005, p. 12). Tais prensas são, portanto, sistemas multiplicadores de força.

Riscos
As prensas hidráulicas também estão sujeitas a falhas como a queda do martelo, avanço involuntário,
problemas no comando das válvulas (que não desligam quando solicitadas), entre outras.

Além das falhas, que são fatores geradores de riscos, existem outros, como o ingresso acidental das
mãos na zona de prensagem, por exemplo, que são inerentes ao ciclo de trabalho, necessitando de
dispositivos de proteção para que sejam evitados acidentes.

Dentro da exposição de Shunck (2006, p. 33), quanto aos perigos mecânicos, que são “[...] o conjunto de
fatores físicos que podem estar na origem de um ferimento causado pelo movimento de elementos de
máquinas, de ferramentas, de peças ou de projeções de materiais sólidos ou líquidos.”, tem-se que os
mesmos, no caso das prensas hidráulicas, são os cinco seguintes:

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a) esmagamento;
b) corte por cisalhamento;
c) golpe ou decepamento;
d) a
 garramento ou enrolamento (o que pode ocorrer, por exemplo, se o(a) operador(a) tiver cabelo
comprido, ou trajar vestimenta inadequada ou gravata);
e) choque ou impacto (no caso de alguma parte móvel atingir acidentalmente o operador).

O maior risco encontra-se na chamada zona de prensagem (FIG. 5), que é o espaço entre o martelo
e a mesa de prensa (onde se insere o ferramental). Araújo e Silva (2008, p. 36) ressalta que “[...] nela
encontra-se a maior área de risco, visto que a exposição do operador pode ocorrer a cada ciclo, repetindo-
se várias vezes ao longo da jornada.”.

Quando a prensa encontra-se desprotegida, o operador fica sujeito, principalmente, à amputação dos
membros superiores (dedos, mãos e antebraço). Porém, ao contrário das prensas de engate por chaveta,
nas prensas hidráulicas a zona de prensagem pode receber vários tipos de proteção.

Figura 5 - Zona de prensagem

Fonte: www.centraldmanutencao.com.br

Dispositivos de Proteção
Tais dispositivos atuam no sentido de prevenir acidentes em caso de possíveis falhas da máquina ou
ingresso acidental de membros na zona de prensagem.

Para se evitarem acidentes provenientes de falhas, existem recursos como a válvula ou bloco de
segurança hidráulico (FIG. 6), dispositivos eletromecânicos especiais instalados em sistemas hidráulicos
que, conforme Araújo e Silva (2008, p. 35), “[...] têm a finalidade de controle seguro contra acionamentos
involuntários ou falhos de componentes comandados que acionem partes de máquinas que coloquem
em risco o indivíduo.”.

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 Figura 6 - Bloco e válvula de segurança hidráulicos

Fonte: www.wagner-nascimento.webnode.com.br

A válvula de retenção (FIG. 7) é outro recurso que, em caso de falha do sistema hidráulico da máquina,
impede a queda do martelo na mesa de prensa.

Figura 7 - Válvula de retenção

Fonte: www.wagner-nascimento.webnode.com.br

Já para se impedir o ingresso acidental de dedos, mãos e antebraços, as opções são empregar o
enclausuramento (FIG. 8), operar com ferramentas fechadas ou utilizar cortina de luz conjugada com
comando bi manual, de acordo Araújo e Silva (2008).

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Figura 8 - Enclausuramento da zona de prensagem

Fonte: www.wagner-nascimento.webnode.com.br

O enclausuramento, segundo Shunck (2008), deve possuir as seguintes características:

Essa proteção deve impedir o acesso à zona de prensagem por todos os lados. Possui frestas
que possibilitam somente ingresso do material e não da mão ou dedos. Suas dimensões
e afastamentos devem obedecer à NBR 13852:2003 e NBR 13854. Pode ser constituída de
proteções fixas ou móveis, dotadas de intertravamento por meio de chaves de segurança,
garantindo a pronta paralisação da máquina, sempre que forem movimentadas, movidas
ou abertas, conforme NBR NM 272:2002 e 273: 2002.

De acordo com a Nota Técnica Nº 16 do MTE, operar com ferramentas fechadas (FIG. 9) consiste no
enclausuramento do par de ferramentas, com frestas ou passagens que não permitam a entrada de
dedos e mãos nas áreas de risco, de acordo com as NBR NM-ISO 13852 e 13854.

Figura 9 - Ferramenta fechada

Fonte: www.wagner-nascimento.webnode.com.br

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 Pode-se, também, utilizar proteção com detecção através de aproximação, como dispositivos de
comando bi manual e cortinas de luz, sendo que o número de comandos bi manuais deve corresponder
ao número de trabalhadores na prensa, conforme Araújo e Silva (2008) e Shunck (2006).

FIERGS (2006) apud Shunck (2006) define o sistema de cortina de luz:

O sistema de cortina de luz consiste de um transmissor, um receptor e um sistema de

controle. O campo de atuação dos sensores é formado por múltiplos transmissores
e receptores de fachos individuais. Para cada conjunto de transmissores e receptores
ativados, caso o receptor não receba o feixe luminoso de infravermelho do transmissor, é
gerado um sinal de falha pela cortina de luz.

Conforme Shunck (2006), de acordo com o tamanho (altura de proteção) e resolução (que se refere
à capacidade de percepção de dedo ou mão), seleciona-se a cortina de luz (FIG. 10), a qual deve ser
posicionada a uma distância segura da zona de risco, levando-se em conta o tempo total de parada
da máquina, em conformidade com as EN (Norma Européia) 999:1998 e EN 61496:2004 - Partes 1 e
2. O monitoramento e controle da cortina de luz de proteção devem ser certificados como categoria
2 ou 4, onde, através de Computador Lógico Programável (CLPs) ou reles de proteção, são ajustadas as
configurações para atender aos requisitos individuais das aplicações específicas.

Figura 10 - Cortina de luz

Fonte: www.wagner-nascimento.webnode.com.br

Conforme publicação técnica do grupo Rockwell Automation, a categoria 2 determina que as funções de
segurança devem ser verificadas na partida da máquina, por seu sistema de controle, periodicamente.
Ao se detectar uma falha, uma função de segurança é iniciada; quando isso não ocorre, é dada uma
advertência. Já de acordo com a categoria 4, segundo a NR-12, as partes dos sistemas de comando
relativas à segurança devem ser projetadas de forma a impedir que uma falha isolada em qualquer uma
das partes leve à perda das funções de segurança.

Deve-se, ainda, selecionar e instalar as cortinas de luz com redundância e auto teste, classificadas como
tipo ou categoria 4, conforme a IEC EN 61496:2004 e NBR NM 14153:1998, de acordo com Araújo e Silva
(2008). Se houver acesso a áreas de risco não cobertas pela cortina de luz, faz-se necessário o emprego
de proteções fixas ou móveis dotados de intertravamento por meio de chaves de segurança, o que

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garante a imediata paralisação da máquina, sempre que forem movimentadas, removidas ou abertas,
conforme NBR 272:2002.

O comando bi manual (FIG. 11) é um dispositivo de ação continuada, que, segundo Shunck (2006, p. 26),
“[...] para iniciar e manter a operação de uma máquina ou de componentes de uma máquina, exige-se que
pelo menos as duas mãos acionem simultaneamente dois órgãos de comando, garantindo a proteção
da pessoa que aciona a máquina.”. Esses comandos devem ser robustos e ergonômicos, além de possuir
auto teste, sendo monitorados por relé de segurança ou CLP (Controlador Lógico-Programável) ou por
um relé de segurança. Quando um dos comandos bi manual é interrompido, ocorre a parada instantânea
da máquina. O auto teste, de acordo com o item 12.2.2 da Portaria 3214/1978, NBR 13930:2001 e NBR
14.152:1998 – Segurança em Máquinas, dispositivos de comandos bi manuais, aspectos funcionais e
princípios para projeto, é importante para garantir o não acionamento em caso de falha de um dos
componentes do circuito elétrico do comando bi manual.

Figura 11 - Comando bi manual

Fonte: www.microar.com.br

O botão de emergência (FIG. 12), dispositivo elementar de segurança, é explicitado na publicação técnica
do grupo MAHLE Brasil (2008):

Figura 12 - Botão de emergência

Fonte: www.wagner-nascimento.webnode.com.br
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 O circuito de parada de emergência deve se sobrepor à todos os outros controles da máquina e promover
a parada de todas as partes móveis. Os acionadores de parada de emergência devem ter cor vermelha,
tipo cogumelo, com retenção com base ou anel de base na cor amarela. O desacionamento do controle
não deve, por si só, gerar o comando de partida da máquina. Devem ser instalados de acordo com a NBR
13.759.

Araújo e Silva (2008) ressalta que, durante a manutenção ou troca de ferramentas, a prensa deve ter suas
energias (elétrica, pneumática, hidráulica ou de gravidade) bloqueadas ou zeradas, além do emprego de
dispositivo de retenção mecânica.

Além disso, quando não for tecnicamente possível o uso de comando bi manual, deve-se adotar pedais
por acionamento elétrico, pneumático ou hidráulico, desde que instalados numa caixa de proteção
contra acionamento acidental e apenas com a zona de prensagem protegida por meio de ferramentas
fechadas, enclausuramento ou cortina de luz. O número de pedais corresponde ao número de operadores
da prensa, e seu funcionamento só se dá mediante o acionamento simultâneo de todos os pedais,
adotando o sistema chave seletora de posições tipo yale ou similar.

Discussão/Análise dos dados

Construído baseado em diversas fontes que se complementam, este artigo demonstra que há
várias opções de dispositivos de proteção para uma prensa hidráulica, que devem ser instalados em
conformidade com as normas vigentes para garantir que o operador desempenhe seu trabalho com
segurança.

Apesar disso, ainda é muito comum no Brasil encontrar equipamentos obsoletos, não dotados de proteção
para garantir a integridade física do trabalhador, o que contraria o artigo 184 da CLT (Consolidação das
Leis do Trabalho), o qual determina que todos os equipamentos e máquinas devem ser dotados de
dispositivos necessários para se evitar acidentes no trabalho. Segundo a Nota Técnica Nº 16 do MTE
(2005, p. 1), “[...] prensas e equipamentos similares são responsáveis por mais da metade dos acidentes
de trabalho com mutilação analisados pela inspeção de Segurança e Saúde do Trabalho do MTE.”.

Shunck (2006, p. 33) ressalta outro ponto não muito enfatizado nas outras fontes: “Não basta haver
mecanismos de proteção nas máquinas e equipamentos. É necessário direcionar campanhas de
esclarecimento dos riscos provocados pela falta de atenção ao operar uma máquina ou equipamento.”.

CONCLUSÃO
Diante da discrepância entre as normas de segurança existentes e o que muitas vezes se verifica na
realidade, é necessário que profissionais como supervisores de área e engenheiros de segurança difundam
uma cultura de prevenção contra acidentes, de forma a se conscientizar e motivar as indústrias a adotarem
dispositivos e sistemas de proteção eficazes contra acidentes, evitando-se, assim, perdas com indenizações
e tornando as empresas mais competitivas. É relevante lembrar que, além do uso de dispositivos de
proteção, deve haver uma conscientização da empresa e dos operadores quanto ao manuseio atento e
seguro e aos cuidados necessários nesse tipo de máquina. Tal conscientização deve ter início durante o
próprio período estudantil, especificamente na educação tecnológica, a qual deve enfatizar a importância
da aplicação dos princípios da segurança do trabalho para o bem-estar dos colaboradores.

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Através da identificação dos principais riscos e da proposição de nove dispositivos de segurança
(enclausuramento, operar com ferramentas fechadas, cortina de luz, barreira de luz, sensor de área,
além dos itens mais básicos como botão de emergência, comando bi manual, válvula de segurança e
válvula de retenção), este trabalho mostrou que há várias possibilidades que ajudam a evitar acidentes
com prensas hidráulicas, assegurando-se, assim, a integridade física do trabalhador.

REFERÊNCIAS
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similares. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Segurança no Trabalho) -- Faculdades Integradas
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