Defeitos e

Imperfeições na
Soldagem

Marca
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Ensino
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Conteúdo Programático:
Programático:
• Descontinuidades de Soldagem:
– inclusão de escória,
– falta de fusão,
– falta de penetração,
– mordeduras,
– porosidade,
– trincas;
• Ensaios Não destrutivos:
– Inspeção Visual,
– líquido penetrante,
– partícula magnética,
– ultra-som,
– radiografia e gamagrafia;
• Ensaios Destrutivos:
– Dobramento,
– tração transversal e axial,
– Charpy V,
– Dureza.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Para definir e caracterizar as imperfeições e descontinuidades, vamos utilizar a
terminologia preconizada pela Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem – FBTS.

– Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se

refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
– Não é necessariamente um defeito.
– Será defeito, se a descontinuidade, por sua natureza, dimensão, ou efeito
acumulativo, tornar a peça inaceitável.
– Isso acontece quando não ficarem satisfeitos os requisitos mínimos da norma
técnica aplicável.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Descontinuidade por abertura de arco é uma descontinuidade localizada na
superfície do metal resultante da abertura do arco elétrico.
• Ângulo excessivo de reforço é uma descontinuidade definida pelo ângulo
exagerado formado entre o plano da superfície do metal de base (superfície
da peça) e o plano tangente ao reforço de solda (cordão), traçado a partir
da margem da solda.
• Cavidade alongada é uma descontinuidade formada por uma cavidade
alongada, ou um vazio não arredondado, com a maior dimensão paralela
ao eixo da solda, podendo estar localizada no interior da solda
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Ângulo excessivo de reforço é uma descontinuidade definida pelo ângulo
exagerado formado entre o plano da superfície do metal de base (superfície
da peça) e o plano tangente ao reforço de solda (cordão), traçado a partir
da margem da solda.
• Cavidade alongada é uma descontinuidade formada por uma cavidade
alongada, ou um vazio não arredondado, com a maior dimensão paralela
ao eixo da solda, podendo estar localizada no interior da solda
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Concavidade de raiz é uma reentrância na raiz da solda, podendo ser
central, situada ao longo do centro do cordão, ou lateral, situada nas
laterais do cordão.
• Concavidade excessiva de face é uma solda em ângulo com face
excessivamente côncava.
• Convexidade excessiva de face é uma solda em ângulo com convexidade
excessivamente convexa.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Deformação angular é a distorção angular da junta soldada em relação à
configuração de projeto, (exceto para junta soldada de topo, quando este
defeito recebe o nome de embicamento).
• Deposição insuficiente é a deposição de material de adição insuficiente na
face da solda.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Desalinhamento é a junta soldada de topo, cujas superfícies das peças,
embora paralelas, apresentam-se desalinhadas excedendo a configuração de
projeto.
• Embicamento é a deformação angular da junta soldada de topo.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Falta de fusão é a fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de
base, ou entre os passes da zona fundida. Pode estar localizada na zona de
ligação, entre os passes, ou na raiz da solda.
• Falta de penetração é a insuficiência de metal na raiz da solda
• Fissura é o mesmo que trinca, que é uma descontinuidade bidimensional
produzida pela ruptura local do material.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Inclusão de escória é a presença de um material não metálico retido na
zona fundida. Podem aparecer inclusões alinhadas, isoladas e agrupadas.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem

• Inclusão metálica é um metal estranho retido na zona fundida.

• Micro-
Micro-trinca é uma trinca com dimensões microscópicas.

• Mordedura é uma depressão com a forma de entalhe, no metal de base ao

longo da margem da solda.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem

• Mordedura na raiz é a mordedura localizada na margem da raiz

de solda.
• Penetração excessiva é metal da zona fundida em excesso na raiz
da solda
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Perfuração é um furo na solda¸ ou penetração excessiva
localizada resultante da perfuração (vazamento) do banho de
fusão durante a soldagem.
• Poro é um vazio arredondado, isolado e interno à solda.
• Poro superficial é um poro que emerge à superfície da solda.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem

• Porosidade é um conjunto de poros distribuídos numa região

soldada.
• Porosidade agrupada é um conjunto de poros aproximados
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Porosidade alinhada é um conjunto de poros distribuídos em
direção paralela ao eixo longitudinal da solda.
• Porosidade vermiforme é um conjunto de poros alongados
alinhados, ou em forma de espinha de peixe situados na zona
fundida
Defeitos e Imperfeições na Soldagem

• Rechupe de cratera é falta de metal resultante da contração da zona

fundida, localizada na cratera do cordão de solda
• Rechupe interdentrítico é um vazio alongado situado entre dentritas da
zona fundida.
• Reforço excessivo é o excesso de metal da zona fundida, localizado na face
da solda.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Respingos são glóbulos de metal de adição transferidos durante a
operação de soldagem, do consumível para o metal de base ou
zona fundida já solidificada.
• Sobreposição é o excesso de metal da zona fundida sobreposto ao
metal de base na margem da solda , sem estar fundido o metal
de base.
• Solda em ângulo assimétrico é a solda em ângulo cujas pernas
são significativamente desiguais em desacordo com a
configuração do projeto.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem

• Trinca é uma descontinuidade bidimensional produzida pela

ruptura local do material.
• Trinca de cratera é a trinca na cratera do cordão de solda,
podendo ser: em estrela,
estrela longitudinal e transversal.
transversal
Defeitos e Imperfeições na Soldagem

• Trinca em estrela é uma trinca irradiante inferior à largura de

um passe de solda considerada (é o mesmo que trinca
irradiante).
• Trinca irradiante é um conjunto de trincas que partem de um
mesmo ponto, podendo estar localizado na zona fundida,
fundida na
zona afetada termicamente,
termicamente ou no metal de base.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem

• Trinca interlamelar é uma trinca em forma de degraus, situados

em planos paralelos à direção da laminação, localizada no metal
de base, próximo à zona fundida.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem

• Trinca longitudinal é uma trinca com direção aproximadamente

paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar
localizada na zona fundida, na zona de ligação, na zona afetada
termicamente ou no metal de base.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem

• Trinca na margem é uma trinca que se inicia na margem da

solda, localizada geralmente na zona afetada termicamente.
• Trinca na raiz é uma trinca que se inicia na raiz da solda,
podendo estar localizada na zona fundida, ou na zona afetada
termicamente.
• Trinca ramificada é um conjunto de trincas que partem de uma
trinca, podendo estar localizado na zona fundida, na zona afetada
termicamente ou no metal de base.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem

• Trinca na margem é uma trinca que se inicia na margem da

solda, localizada geralmente na zona afetada termicamente.
• Trinca na raiz é uma trinca que se inicia na raiz da solda,
podendo estar localizada na zona fundida, ou na zona afetada
termicamente.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Trinca ramificada é um conjunto de trincas que partem de uma
trinca, podendo estar localizado na zona fundida, na zona afetada
termicamente ou no metal de base.
• Trinca sob o cordão é a trinca localizada na zona afetada
termicamente, internamente, não se estendendo à superfície da
peça.
• Trinca transversal é uma trinca com direção aproximadamente
perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo
estar localizada na zona fundida, na zona afetada termicamente
ou no metal de base.
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
Defeitos e Imperfeições na Soldagem
• Relação de termos em português e o correspondente em inglês.
• Porosidade alinhada – “linear porosity”.
• Inclusão metálica.
metálica.- “metallic inclusion”.
• Sobreposição – “overlap”.
• Trinca irradiante – “radiating crack”.
• Trinca na raiz – “root crack”.
• Inclusão de escória – “slag inclusion”.
• Trinca em estrela “star crack”.
• Trinca transversal –“transverse crack”.
• Mordedura –“undercut”.
Trinca longitudinal-
longitudinal-“longitudinal crack”.
Micro-
Micro-trinca – “micro crack”.
Porosidade –“porosity”.
Concavidade central – “root concavity’.
Concavidade lateral -“shrinkage grove”.
Respingos – “spatter”.
Trinca na margem –“toe crack”.
Trinca sob cordão –“underbead crack”.
Porosidade vermiforme –“worm hole”.
Ensaios Não Destrutivos (END)

• São ensaios realizados em peças que não interferem ou

prejudicam o uso ou processamento posterior das mesmas.
• Existe um grande número de métodos de ensaios não destrutivos,
vários dos quais têm aplicação na inspeção de juntas e
equipamentos soldados.
• Em geral, um END não mede diretamente a propriedade de
interesse, sendo o valor desta obtido por alguma correlação entre
essa e a propriedade realmente medida.
– Por exemplo: na inspeção por ultra-som, usualmente se mede
a intensidade e tempo de retorno da onda sonora refletida
pela descontinuidade, sendo esta informação usada para
localizar e dimensionar a descontinuidade.
Ensaios Não Destrutivos
• Assim, a confiabilidade de um END depende da unicidade e
precisão da correlação entre a propriedade medida e a de
interesse.

• Os tipos de END mais usados na inspeção de juntas soldadas são

mostrado a seguir.
Ensaios Não Destrutivos – Inspeção Visual
• Este é o método mais simples, o mais utilizado e, em geral,
precede qualquer outro tipo de ensaio.
• Ela é usada na inspeção de superfícies externas para a
determinação de tamanho, forma, acabamento, ajuste e existência
de trincas, poros, etc.
• Pode ser feita a olho nu ou com
o uso de instrumentos como
microscópios, lupas, espelhos e
câmaras de televisão. Além disso,
instrumentos como réguas e
gabaritos são comumente
utilizados.
Ensaios Não Destrutivos – Líquidos Penetrantes
• Este método de END é usado para a revelação de
descontinuidades superficiais e é baseado na penetração destas
por um líquido apropriado e na sua posterior remoção pela
aplicação de um material absorvente (revelador) na superfície
examinada.
• Este método é simples, rápido e barato, pode ser aplicado a peças
de praticamente qualquer tamanho, tem uma grande
sensibilidade para a detecção de trincas.
• Por outro lado, o método não se aplica para descontinuidades
internas, e o seu resultado é fortemente influenciado pela
rugosidade e o estado de limpeza da superfície.
– material de ensaio pode, em alguns casos, reagir com a peça.
Ensaios Não Destrutivos – Líquidos Penetrantes
Ensaios Não Destrutivos – Partículas Magnéticas
• Este método de END é usado para revelar descontinuidades
superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnéticos pela
aplicação de um campo magnético e deposição de um pó capaz
de ser atraído para as regiões em que este campo magnético
escapar do interior da peça.
Ensaios Não Destrutivos – Partículas Magnéticas

• O campo magnético pode ser aplicado pela passagem direta de

uma corrente elétrica pela peça ou pela imersão desta no campo
magnético gerado, em geral, por um eletroimã.
• No primeiro caso, as regiões de contato elétrico para a passagem
da corrente para a peça podem ser super-aquecidas caso o
contato não seja muito bom e isto pode danificar a peça.
Ensaios Não Destrutivos – Partículas Magnéticas

• O campo magnético pode ser aplicado pela passagem direta de

uma corrente elétrica pela peça ou pela imersão desta no campo
magnético gerado, em geral, por um eletroimã.
• No primeiro caso, as regiões de contato elétrico para a passagem
da corrente para a peça podem ser super-aquecidas caso o
contato não seja muito bom e isto pode danificar a peça.
• Para ambas as técnicas existem dispositivos portáteis que
permitem o exame no campo, por exemplo, de regiões de
estruturas de grandes dimensões.
Ensaios Não Destrutivos – Partículas Magnéticas

• Para ocasionar o escape do campo magnético, uma

descontinuidade deve interromper as linhas de campo magnético.
Assim, a orientação de trincas em relação ao campo magnético é
fundamental para a sua detecção:
– trincas orientadas paralelamente ao campo tendem a não
produzir indicações neste ensaio.
– Este ensaio só é aplicável para materiais ferromagnéticos
como, os aços estruturais comuns.
Ensaios Não Destrutivos – Partículas magnéticas
Ensaios Não Destrutivos – Ultra-
Ultra-som

• Para a inspeção de peças metálicas, este ensaio apresenta um

grande poder de penetração (até cerca de 6m), uma elevada
sensibilidade e a capacidade de localizar descontinuidades com
precisão.
• Com a técnica “pulso-eco”, é necessário, para a inspeção, o
acesso a apenas um lado da peça.
• Devido às suas características, é um método de ensaio muito
utilizado para a detecção de descontinuidades planares (como
trincas).
• Por outro lado, a interpretação dos resultados deste ensaio é
relativamente difícil e a detecção de descontinuidades localizadas
próximas da superfície pode ser problemática (blind zones).
Ensaios Não Destrutivos – Ultra-
Ultra-som
Ensaios Não Destrutivos – Radiografia e Gamagrafia

• Este método de END é baseado em variações da absorção de

radiação eletromagnética penetrante (raios X e gama) devidas a
alterações de densidade, composição e espessura da peça sob
inspeção.
• A radiografia é realizada com raios X que são gerados pelo
impacto contra um alvo metálico de elétrons acelerados no vácuo
por uma fonte de alta tensão.
• A gamagrafia utiliza radiação gama resultante da reação nuclear
em uma fonte de material radioativo. Como esta última não
necessita de energia elétrica para a sua operação, ela é
particularmente usada em inspeções no campo
Ensaios Não Destrutivos – Radiografia e Gamagrafia

• Em qualquer caso, devido aos efeitos extremamente perigosos da

radiação penetrante para os seres vivos, são necessários cuidados
especiais de segurança para a realização deste ensaio.
• Este método é usado para detectar a presença de
descontinuidades internas e externas em metais ferrosos e não
ferrosos e em materiais não metálicos.
• Permite a obtenção de um registro permanente do resultado do
ensaio.
• O método tem um importante uso na inspeção de peças soldadas
e fundidas, com espessuras de até cerca de 100mm (aço) e
particularmente quando destinadas a aplicações críticas.
Ensaios Não Destrutivos – Radiografia e Gamagrafia
• O processo tende a ser relativamente caro e lento, podendo necessitar, no caso de
peças de maior espessura, tempos de exposição de muitos minutos ou, mesmo, horas.
• A realização deste ensaio exige o acesso aos dois lados da peça. Como o método é
baseado em diferenças de exposição, defeitos planares como trinca, cuja orientação não
seja paralela à direção de propagação da radiação, são dificilmente detectados por este
ensaio.
• O resultado do ensaio é, em geral, registrado em filme ou, menos comumente, em telas
fluorescentes. Este resultado é interpretado em termos das diferenças de exposição do
filme devido às diferenças de espessura, densidade ou composição da peça associadas
com as suas descontinuidades e variações dimensionais.
Ensaios Não Destrutivos – Radiografia e Gamagrafia
Ensaios Destrutivos
• Os ensaios destrutivos tem por finalidade, na maioria dos casos, medir
diretamente propriedades mecânicas dos materiais e particularmente de
juntas soldadas.
• Com estes ensaios, podem ser determinados, tensões limites, de
escoamento e ruptura, ductilidade, dureza, tenacidade etc.
• Na construção naval, e particularmente na soldagem, os principais ensaios
destrutivos são:
– Tração Transversal ou axial
– Dobramento
– Impacto Sharpy “v” ou “u”
– dureza
Ensaios Destrutivos – Ensaio de Tração
• Consiste na aplicação de carga de tração uniaxial crescente em
um corpo de prova especifico até a ruptura. Trata-se de um
ensaio amplamente utilizado na indústria de componentes
mecânicos, devido às vantagens de fornecer dados quantitativos
das características mecânicas dos materiais.
Ensaios Destrutivos – Ensaio de Tração
Ensaios Destrutivos - Dobramento
• O ensaio de dobramento é utilizado para análise da conformação de
segmentos retos de seção circular, quadrada, retangular, tubular ou outras
em segmentos curvos.
• O dobramento é bastante utilizado na indústria de produção de calhas,
tubos, tambores e de uma grande variedade de elementos conformados
plasticamente.
• No dobramento de uma chapa, devem-se analisar parâmetros como o
encruamento do material e o raio mínimo em que este pode ser dobrado
sem que ocorra a ruptura, o retorno elástico do dobramento após a
retirada da carga e a formação de defeitos na região dobrada.
Ensaios Destrutivos - Dobramento
Ensaios Destrutivos - Dobramento
• O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados, retirados
de chapas ou tubos soldados, é realizado geralmente para a
qualificação de profissionais que fazem solda (soldadores) e para
avaliação de processos de solda.
• Na avaliação da qualidade da solda costuma-se medir o
alongamento da face da solda. O resultado serve para determinar
se a solda é apropriada ou não para uma determinada aplicação.
Ensaios Destrutivos – Ensaio de Impacto

• O comportamento dúctil-frágil dos materiais pode ser mais amplamente

caracterizado por ensaio de Impacto.
• A carga nesse ensaio é aplicada num corpo de provas na forma de esforços
por choque (dinâmicos), sendo o impacto obtido por meio da queda de
um martelete ou pêndulo, de uma altura determinada.
Ensaios Destrutivos – Ensaio de Impacto

• Três fatores principais contribuem para o surgimento de fratura

frágil em materiais que são normalmente dúcteis à temperatura
ambiente:
– Existência de um estado triaxial de tensões.
– Baixas temperaturas.
– Taxa ou velocidade de deformação elevada.
Ensaios Destrutivos – Ensaio de Impacto
• O estado triaxial de tensões pode se introduzido pela presença de
um entalhe.
Ensaios Destrutivos – Ensaio de Impacto
• Existem dois tipos de ensaios padronizados que são mais
amplamente utilizados: Charpy e Izod. A diferença entre esses
ensaios é que no Charpy o golpe é desferido na faze oposta ao
entalhe e no Izod é desferido no mesmo lado.
Ensaios Destrutivos - Dureza
• A maioria dos ensaios de dureza estáticos consistem na impressão de uma
pequena marca feita na superfície da peça, pela aplicação de pressão, com
uma ponta de penetração.
• A medida da dureza do material é dada em função das características da
marca de impressão e da carga aplicada.
• Principais Ensaios de Dureza Estáticos
– Ensaio de dureza Brinnel
– Ensaio de dureza Rockwell
– Ensaio de dureza e microdureza Vickers e Knoop
Ensaios Destrutivos - Dureza
Ensaios Destrutivos
Juntas Soldadas

Marca
Instituição
Ensino
• Aula 7 – Juntas Soldadas
• Conteúdo Programático:
Programático:
• Projeto de Juntas Soldadas; Controle de descontinuidades; Tratamentos térmicos da junta; Correção de imperfeições; procedimentos
de Soldagem; Regras de classificadoras para juntas soldadas; Estado da Arte da Soldagem na Construção Naval
Juntas Soldadas

• Antes de iniciar um trabalho de união por soldagem , é necessário a seleção de um processo de solda
para realizar uma junta de especificações e qualidade desejadas.

• Alguns processos de soldagem estão associados com trabalhos específicos e industrias. A seleção de
processo pode ser atribuída ao fato de que a junta de solda de qualidade desejada seja realizada ao menor
custo.

• Apresentaremos a seguir os principais tipos de juntas soldadas com suas principais características
Juntas Soldadas

• Junta de topo - As chapas para junta de topo podem não ser chanfradas, quando delgadas, chanfradas
num lado apenas ou chanfradas em ambos os lados. Se uma junta de topo é submetida a uma tensão de
flexão em relação ao eixo da solda, uma tira é, algumas vezes, soldada em um ou ambos os lados para
reforçá-la. Deve-se evitar este tipo de carga, se possível.
Juntas Soldadas

• Junta sobreposta - Este tipo, é uma solda em ângulo sem reforço, a outra reforçada. Se a junta é
submetida a tensões repetidas, o custo do metal de solda extra, necessário para confeccionar uma união
com concordância nestes pontos, pode ser o compensador.
Juntas Soldadas

• Junta em T. A chapa A, pode ser chanfrada num lado, em ambos os lados ou pode ser chanfrada, como
na figura. Se bem que as juntas em T devam, de preferência, ser soldadas em ambos os lados, isto nem
sempre é possível, pois depende da acessibilidade.
Juntas Soldadas

• Junta de Quina ou em Cantoneira. Se uma solda em ângulo é

colocada pelo lado de dentro de uma junção em quina, ela é
normalmente uma solda ligeira. É mais barato dobrar a chapa
para fazer um canto do que soldá-la.

• Solda de Beiradas. Não são usadas para placas mais espessas

que, aproximadamente, ¼ pol.
Juntas Soldadas – Posições de Soldagem

• Plana (flat):
flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é aproximadamente
horizontal.

• Horizontal (horizontal):
horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua face é inclinada.
• Sobrecabeça (overhead):
overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo aproximadamente
horizontal.
• Verical (vertical):
vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser “para cima”
(vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down).
Juntas Soldadas – Posições de Soldagem
Juntas Soldadas - Chanfros

• Características dimensionais de chanfros usadas em soldagem:

– Encosto ou nariz (s) : Parte não chanfrada de um componente da junta.

– Garganta, folga ou fresta (f) – menor distancia entre as peças a soldar.
– R – raio do chanfro
– Ângulo de abertura da junta (α)
– β- ângulo de Bizel
Juntas Soldadas - Chanfros

• Fatores que influenciam na seleção do chanfro:

– Processo de soldagem.
– Espessura do MB.
– Posição de soldagem.
– Profundidade no MB.
– Tensões e deformações.
– Custo.
Juntas Soldadas - Chanfros

• Preparação dos Chanfros:

– Antes da execução de uma solda é preciso preparar convenientemente as peças para soldar.
– A preparação em boa parte dos casos prevê a execução de um chanfro em uma ou nas duas faces das peças. Esse chanfro
pode ser feito com uma talhadeira pneumática, esmeril, maçarico de oxicorte.
– Existem máquinas elétricas ou pneumáticas especialmente concebidas para operações de chanfradura. Uma delas, por
exemplo permite executar chanfros em K, V, X ou Y, com ângulos de 15 a 60o, sobre chapas com espessuras de até 25mm.
Juntas Soldadas - Chanfros

• O objetivo das preparações é assegurar o grau de penetração e a facilidade necessárias à obtenção de uma
solda sem defeitos. Os principais aspectos que afetam a escolha de uma penetração são:

– Processo de soldagem( fonte de calor, características operatórias)

– Posição de soldagem
– A espessura do material e o tipo de junta
– O grau de penetração da solda
– A possibilidade ou impossibilidade de prevenir a deformação da peça
– A economia em relação à preparação dos bordos e a quantidade de material depositado.
– A natureza do metal de base.
Juntas Soldadas Tipos de Preparação

• Preparação de topo com bordas retas - Preparação na qual as faces à soldar são praticamente
perpendiculares à superfície dos elementos a soldar e paralela uma à outra. O objetivo deste gênero de
preparação é diminuir o custo de preparação das bordas, tanto quanto, diminuir a quantidade de material
depositado.
Juntas Soldadas Tipos de Preparação

• Preparação de topo com bordas retas com cobre junta - Preparação de topo com bordas retas, com um
suporte, subsistindo ou não, após a solda.
• O objetivo desta preparação é assegurar uma penetração completa no caso onde à falta de acesso à raiz,
não permite a soldagem pelo reverso.
• É necessário ajustar bem o cobre-junta a fim de evitar a formação de defeitos. Tolerância máxima de ¼
da espessura, sendo 1,5mm o máximo. indicado para solda com eletrodo revestido, e nesse caso a tira é
de aço, pois um suporte em cobre poderia contaminar o metal fundido com cobre, e dar origem a
fissurações.
• Não indicado para suportar grandes esforços de fadiga transversais.
Juntas Soldadas
• Preparação em U - Preparação com elementos chanfrados formando um U, com um trecho reto que não
ultrapasse 3mm ou ¼ da espessura do elemento mais fino. Pode ser simétrico ou não. Tem a mesma
finalidade do chanfro em V, mas os bordos do U sendo menos abertos, a largura é menor na parte
superior da junta. No caso de grandes seções esta disposição causa menor consumo de material e uma
redução da deformação. A preparação é recomendada para espessuras superiores a 20mm, quando não é
fácil soldar pelos 2 lados.
Juntas Soldadas

• Preparação em J ou meio U - Preparação na qual um só bordo dos elementos é chanfrado formando um

J na face soldada, mais ou menos aberto, com um trecho reto não ultrapassando 3mm ou ¼ da
espessura do elemento mais fino. O objetivo desta preparação é obter uma solda com penetração
completa na junta em T ou em ângulo ou em L, soldando um só lado e depositando uma quantidade de
material que é inferior àquela depositada em uma preparação em meio V.
Juntas Soldadas

• Preparação em X - Preparação na qual os bordos dos dois elementos são chanfrados sobre as duas
arestas, formando dois V opostos. Pode ser igual ou desigual, simétrico ou não, com ou sem trecho
reto, esse último não passando de 3mm ou ¼ da espessura do elemento mais fino. O objetivo desta
solda é conseguir uma junta de topo completamente penetrada soldada dos dois lados, de maneira a
evitar ou reduzir as deformações, e, ao mesmo tempo economizar eletrodos.
Juntas Soldadas
Juntas Soldadas
Juntas Soldadas - Procedimento

• Um procedimento de soldagem é um conjunto de especificações que norteiam como deverá ser executada
uma tarefa de soldagem.
• Este procedimento pode ser feito para a soldagem de uma junta, um painel ou mesmo uma
submontagem.
• Deve conter todas as etapas necessárias de pré-soldagem, soldagem e pós-soldagem, tais como preparação
das juntas, pré-aquecimentos e pós aquecimentos.
Juntas Soldadas - Procedimento

• É muito comum, normas, como a de sociedades classificadoras exigirem a documentação dos

procedimentos.
• É normalmente usada também na qualificação de soldadores
• Preparação Da Junta:
– Limpeza química e / ou mecânica do Metal Base (MB).
– Regulagem dos parâmetros na máquina de soldagem.
– Fixação dos materiais de base (ponteamento ou elementos mecânicos).
Juntas Soldadas - Procedimento

• Metodologia De Soldagem:
Soldagem:

– Abertura do arco por atrito.

– Posicionamento eletrodo/eixo da solda: ângulo >=90º.
– Cuidados – executar soldagens com parâmetros corretos constantes e preencher as crateras (vazio gerados pela solidificação
da região da solda) quando da extinção do arco
Juntas Soldadas - Procedimento

• Analise Do Efeito Dos Parâmetros De Soldagem:

Soldagem
– Corrente de soldagem: proporcional a penetração da solda, largura do cordão, reforço do cordão e taxa de deposição.
– Velocidade de soldagem: inversamente proporcional a penetração, largura e reforço do cordão.
– Diâmetro do eletrodo: limita o intervalo da corrente de soldagem densidade de corrente (τ) – corrente (I) / área da seção
transversal (As)
– Ângulo eletrodo / peça: controle do balanço de calor e de metal liquido.
– Comprimento de arco e tensão de solda: diretamente proporcional a largura do cordão e inversa/ a profundidade de
penetração.

• Controle Da Operação De Soldagem:

Soldagem:
– Envolve a utilização de uma Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) processo e soldador qualificados.
Juntas Soldadas - Normas

• Normas para Projeto de juntas Soldadas:

Soldadas:
– API 6A
– API 17D
– API 16A
– API 5CT

• Normas para a Fabricação usando Soldagem:

Soldagem:
– AWS – American Welding Society - D1.1 estrutura de aço
– ASME – American Society of Mechanical Engineers - Seção IX – caldeiras e vasos de pressão
– API – American Petroleum Institute - 1104 – tubulações

• Norma Petrobras – N133:

133:
– Soldagem Geral
– Documentação (EPS, RQPS, RQS).
– Garantia (equipamentos, métodos).
– Recomendações para aços C, C-Mn, C-Mo, Cr-Mo, Ni.
– Inoxidáveis austeníticos, martensíticos e ferríticos, além de ligas de níquel e cobre
Juntas Soldadas – Tratamento térmico

• O Tratamento Térmico em metais é conjunto de operações envolvendo aquecimento, tempo de permanência em

determinadas temperaturas e resfriamento sob condições controladas, com o objetivo de melhorar as suas
propriedades ou conferir-lhes características pré-determinadas.

• Tipos de Tratamento Térmico

– Os principais Tratamentos Térmicos, associados às operações de soldagem são:
• Recozimento;
• Normalização;
• Têmpera;
• Revenimento;
• Solubilização;
• Alivio de Tensões;
• Pré-aquecimento;
• Pós-aquecimento.
Juntas Soldadas – Tratamento térmico

• Recozimento
• Consiste no aquecimento da peça até uma temperatura onde haja recristalização e/ou a transformação
em uma nova fase
• Para os aços, a permanência na temperatura de patamar durante um determinado tempo seria para
homogeneizar a austenita, seguido de resfriamento lento, geralmente no próprio forno. Os principais
objetivos a serem alcançados pos este Tratamento são:
– Reduzir a dureza do metal;
– Melhorar a usinabilidade;
– Remover o encruamento;
– Aliviar tensões internas;
– Homogeneizar a microestrutura de peça;

• O tratamento de recozimento é o segundo mais utilizado dentre os tratamento térmicos apresentados.

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• Normalização
• É um tratamento para aços que consiste em aquecimento a uma temperatura um pouco acima da
austenitização, e resfriamento em ar, com o intuito de refinar o grão, aumentando sua resistência
mecânica.
• Revenimento
• É um tratamento para aços que consiste no aquecimento da peça com temperaturas entre 450 a 750 °C,
permanecendo no forno com períodos de 30 minutos a 4 horas, seguido de resfriamento controlado. O
revenimento é um tratamento térmico aplicado a peças nas quais tenham sido produzidas
microestruturas martensíticas, quando se deseja acançar os seguintes objetivos.
– aliviar tensões internas;
– aumentar a tenacidade (diminuir a fragilidade)
Juntas Soldadas – Tratamento térmico

• Em algumas ligas de alumínio faz-se um envelhecimento, com temperaturas de 100 a 200 °C, usado para
restaurar a ZTA aumentando a resistência mecânica, que foi afetada pela solda deixando a região menos
dura.
• Solubilização
• É um Tratamento Térmico que faz uma solução no estado sólido de elementos que anteriormente
estavam precipitados, seguido de resfriamento rápido, o suficiente para reter na matriz os elementos na
solução, antes precipitados.
Juntas Soldadas – Tratamento térmico

• Têmpera
• Consiste no aquecimento da peça até um determinada temperatura, para austenitização do aço,
permanência nesta temperatura durante um determinado tempo para homogeneização da austenita,
seguido de refriamento rápido.
• São os seguintes os objetivos da têmpera:
– Endurecer;
– Aumentar a resistência mecânica;
– Aumentar a resistência ao desgaste;
– Aumentar a resistência ao escoamento.

• A peça temperada fica muito frágil, sendo necessário, obrigatóriamente, a aplicação do revenido após a
têmpera. Esse conjunto de operações, Têmpera e Revenimento dá-se o nome de Beneficiamento.
Juntas Soldadas – Tratamento térmico

• Préaquecimento
• Apesar de ser uma fonte de calor adicional introduzida na peça, quando se executa uma soldagem,
muitos não consideram como um Tratamento Térmico.
• O aquecimento pode muitas vezes ser feito em uma faixa que varia de 6 a 12 vezes a espessura da peça,
o aquecimento pode ser obtido por vários métodos descritos no ítem 4, o pré aquecimento tem o
objetivo de diminuir a velocidade de resfriamento de uma junta soldada, diminuindo tensões residuais.
Juntas Soldadas – Tratamento térmico

• O préaquecimento em metais com alta condutibilidade térmica, facilita as operações de soldagem. Em

aços favorece a difusão do hidrogênio, reduz a ocorrência de ZTA com altos níveis de dureza.
• Os principais parâmetros para especificar um préaquecimento são: a espessura da peça, natureza,
composição química e condições metalurgicas do metal, e o nível de restrição a que a junta está sendo
submetida, também o processo de soldagem e seu aporte de energia são variáveis importantes.
Juntas Soldadas – Tratamento térmico

• Pós-
Pós-Aquecimento
• A principal utilização do pós-aquecimento, é a eliminação de hidrogênio induzido por processos de
soldagem, aplicados em aços ao Carbono e Baixa Liga.
• Consiste em aquecer a junta soldada em temperaturas na ordem de 250 a 400 °C por 1 a 4 horas,
imediatamente após a soldagem, aproveitando o préaquecimento.
• As temperaturas e os tempos são diretamente proporcionais à quantidade de liga do material e da
espessura.
Juntas Soldadas – Tratamento térmico

• Na maioria dos casos este aquecimento não provoca alivio de tensões, salvo em materiais onde sofreram
tempera ou são suscetíveis a ela, o pós aquecimento pode influenciar em um abaixamento de dureza,
caso as temperaturas e os patamares de revenimento do material fiquem próximas as do pós-
aquecimento.
Juntas Soldadas – Correção de Imperfeições

• Para cada tipo de Imperfeição das soldas existe um procedimento para corrigí-la. O uso de parâmetros
corretos de soldagem e escolha do processo adequado a cada junta e a qualificação dos soldadores,
minimiza muito o surgimento de imperfeições.
• Trincas quentes ou de Solidificação
• As trincas a quente originam-se no estágio final de solidificação, quando a tensão atingida através dos
grãos adjacentes formados excede a resistência do metal de solda quase solidificado (presença de fase
eutética segregada para a região final de solidificação, com temperatura na faixa de 900 a 1400oC).

• As trincas de solidificação podem ter efeito de promover (facilitar a nucleação) de outras

descontinuidades como as trincas à frio, o processo de fadiga, aceleração da corrosão sob tensão,
mecanismo de fratura frágil, etc.
Juntas Soldadas – Correção de Imperfeições

• Meios de controle
• Existem diversos meios de controle que vão desde o controle do metal de solda e o de base (controle
metalúrgico) até o uso de condições favoráveis de soldagem (controle do processo).
• Na prática já existem disponíveis ábacos (diagrama de
Schaeffler para os aços inox, por exemplo) e fórmulas
matemáticas empíricas (como a fórmula 1 proposta
por Bailey e Jones), que possibilitam avaliar a
tendência que determinada condição de soldagem terá
ao aparecimento de fissuração à quente.
Juntas Soldadas – Correção de Imperfeições

• Porosidade
• O mecanismo de formação de um poro se baseia na relação velocidade da frente de solidificação versus
taxa de separação dos gases/vapores dissolvidos na poça de fusão.
• Não haverá formação de poro quando a velocidade da frente for inferior a de desprendimento
(velocidade de soldagem lenta).
• Uma das condições para o surgimento de porosidade é a presença de supersaturação total ou localizada
de gás na poça de fusão. Os gases que causam porosidade são o hidrogênio, nitrogênio, ou dióxido de
carbono. O hidrogênio tem origem na umidade presente no consumível ou no metal de base. Para o
nitrogênio a origem vem da captação do ar vizinho ao arco voltaico. No caso do dióxido de carbono a
origem está na combinação de O2 e metal de base em aço não acalmado.
Juntas Soldadas – Correção de Imperfeições

• Meios de controle
• Basicamente o controle para este tipo de descontinuidade se resume em:
– Limpeza adequada da região a ser soldada;
– Armazenamento adequado dos consumíveis (controle de umidade);
– Cuidado especial na soldagem de metal de base com microporos decorrentes do processo de laminação (utilização de
amanteigamento se necessário);
– Eliminação de vazamentos no sistema de refrigeração;
– Cuidado especial no controle da cratera (uso de chapa apêndice e/ou uso de rampa de corrente em conjunto com a
manipulação adequada do eletrodo – passe à ré);
– Controle da composição química do metal de base e do consumível.
Juntas Soldadas – Correção de Imperfeições

• Inclusão de Escória
• A origem das inclusões baseia-se no fato da presença de partículas metálicas ou não metálicas (oriundas
do eletrodo ou do fluxo), com elevado ponto de fusão, dispersas na poça de fusão. Durante o processo
de solidificação, estas inclusões ficam retidas no interior da zona fundida ou na interface ZTA/zona
fundida na soldagem multipasse.
• Meios de controle
– Limpeza adequada da região a ser soldada;
– Remoção total da escória antes do próximo passe;
– Geometria adequada da junta;
– Uso de aporte de calor adequado;
– Manipulação adequada do eletrodo ou tocha.
Juntas Soldadas – Correção de Imperfeições

• Mordeduras
• Quando o metal de base se funde pela ação do arco voltaico para o fundo, formando uma grande
depressão, motivado pelo alto aporte térmico.
• Por outro lado, se o metal de adição não for suficiente para encher a cavidade até o nível em que o
metal de base fundiu, então, Ter-se-á reentrâncias no metal de base adjacentes ao passe.
Juntas Soldadas – Correção de Imperfeições

• Dentre as causas principais temos:

– corrente de soldagem excessivamente alta;
– velocidade de soldagem excessivamente alta;
– comprimento do arco excessivo;
– manipulação incorreta do eletrodo ( tocha ), não permitindo o
– preenchimento da depressão formada pela fusão do metal de
– base;
– sopro magnético.
– Observação: os três primeiros itens estão relacionados ao aporte
– térmico imposto pela operação de soldagem. Consequentemente, a
– causa principal das mordeduras é um alto aporte térmico.
Juntas Soldadas – Sociedades Classificadoras

• Métodos de correção
• Quando as mordeduras atingirem níveis inaceitáveis, deve-se remover toda a região defeituosa por
esmerilhamento e posterior deposição na região reparada.
Juntas Soldadas – Correção de Imperfeições

• Falta de fusão
• Esta descontinuidade caracteriza-se por uma falta de fusão localizada, isto é, uma ausência de
continuidade metalúrgica entre o metal depositado e o metal de base ou entre dois cordões adjacentes. A
falta de fusão atua como um concentrador de tensão severo, podendo facilitar a nucleação e propagação
de trincas. Além disso, pode reduzir a seção efetiva da junta.
Juntas Soldadas – Correção de Imperfeições

• Quanto a localização podem aparecer:

– Na região da linha de fusão
– Entre os passes
– Na raiz da solda
Juntas Soldadas – Correção de Imperfeições

• Causas da ocorrência da falta de fusão

• Dentre as causas principais temos:
– Limpeza insuficiente dos bordos da junta (deixando óxidos, tintas e óleos);
– Manipulação incorreta do eletrodo ( tocha );
– Desvio do arco por efeito do sopro magnético;
– Aporte térmico muito baixo com a impossibilidade do arco atingir certas regiões da junta.

• Métodos de correção
• Quando a falta de fusão atingir níveis inaceitáveis, deve-
se remover toda a região defeituosa por esmerilhamento
ou goivagem e posterior deposição na região reparada.
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• Falta de penetração
• É uma descontinuidade que ocorre na raiz de uma junta soldada. Isto em decorrência da impossibilidade
de fundir e preencher completamente a raiz da junta.
• A falta de penetração atua como um grande concentrador de tensão, podendo facilitar a nucleação e
propagação de trincas. Além disso, pode reduzir a seção efetiva da junta.
• Dentre as causas principais temos:
– Manipulação incorreta do eletrodo ou tocha;
– Junta mal projetada;
– Diâmetro do eletrodo excessivo;
– Corrente de soldagem insuficiente;
– Velocidade de soldagem muito alta.
Juntas Soldadas – Correção de Imperfeições

• Métodos de correção
• Quando a falta de penetração é inaceitável, deve-se remover toda a região defeituosa por esmerilhamento
ou goivagem e posterior deposição na área recuperada. Deve-se ressaltar que muitas juntas são projetadas
para serem soldadas com penetração parcial.
Juntas Soldadas – Sociedades Classificadoras

• As Sociedades Classificadoras possuem seus conjuntos de normas e orientações para o projeto e

procedimento de juntas soldadas.

• Apesar de variarem um pouco de uma para outra, as regras são mais ou menos comuns e se baseiam nas
principais normas internacionais que regulam e normatizam a soldagem de forma geral.
• Normalmente os livros de regras das Classificadoras tem um capítulo especial sobre Materiais e
Soldagem, com normatização sobre inspeções de materiais e consumíveis, certificações de soldadores e
equipamentos de solda e testes de validação sobre procedimentos e partes da estruturas de embarcações
Juntas Soldadas – Sociedades Classificadoras
Juntas Soldadas – Sociedades Classificadoras
Juntas Soldadas – Estado da Arte

• Quando se fala em estado da arte normalmente nos referimos ao que existe de mais moderno em termos
de tecnologia, mas podemos também nos referir à melhor tecnologia existente para um determinado
caso. É uma diferença sutil, mas importante. Na construção naval nem sempre o mais moderno é o
melhor.
• A indústria de construção naval é uma indústria de transformação, onde matérias primas são
transformadas em produtos finais, seguindo um esquema semelhante a uma linha de montagem. Porém
ao contrário da indústria automobilística não existe, mesmo nos melhores estaleiros, uma produção
seriada que justifique o emprego de certas técnicas que, mesmo sendo o “estado da arte”, não são
aplicáveis.
Juntas Soldadas – Estado da Arte

• Por exemplo, a automação total ou robotização, dificilmente será usada em larga escala dentro de um estaleiro, pois
apesar dos evidentes ganhos de produtividade e qualidade, a falta de escala de produção nos estaleiros faria com que
uma linha de produção totalmente robotizada, passasse mais tempo parada do que operando.

• Existem contudo alguns casos especiais, normalmente ligados a indústria militar onde o emprego da robotização é
usada, pois os custos passam a ser menos importantes, do que o aumento da qualidade e diminuição do tempo de
fabricação.
Juntas Soldadas – Estado da Arte

• Hoje em dia, muitos estaleiros investem em linhas de painéis automatizadas ou semi-automatizadas.

Num navio convencional de grande porte, existe uma grande quantidade de trechos iguais, formados de
painéis planos, onde a automatização traz grandes ganhos em termos de produtividade e qualidade.
• A escolha do processo de soldagem passa pelas mesmas limitações. Por exemplo, a solda a laser é o que
hoje existe de mais moderno em termos de tecnologia, porém seus custos tendem a ser muito elevados
não justificando o uso na maioria dos casos. Em geral o que se faz é, utilizar processos híbridos
associando o laser a outro processo, como a solda MIG/MAG.
Juntas Soldadas – Estado da Arte
Juntas Soldadas – Estado da Arte

• Uma importante ferramenta que pode ser usada hoje em dia para a melhoria de um processo de soldagem, de modo
a torná-lo mais eficiente, é simulação computacional. Com a simulação, pode-se planejar o e decidir qual dos
processos possíveis se adapta melhor ao caso em questão e se os custos envolvidos num eventual “upgrade” de
processos será compensado pelo aumento de produtividade.
Juntas Soldadas – Estado da Arte
FIM

Obrigado