SUMARIO APOSTILA DE CORROSÃO.

INTRODUÇÃO...........................................................................................................06

CAPITULO I............................................................................................12

COMPÉTÊNCIA ESSENCIAIS.

1 –(c.e) Fundamentos da Corrosão.

1.1 –(c.e) Conceito de Corrosão.

1.2 -(c.e) Introdução Geral.
1.2.1 -(c.e) Meios Corrosivos.
1.3 -(c.e) Fatores que Influenciam a Corrosão.
1.4 -(c.e) Principais Meios Corrosivos e Respectivos Eletrólitos.
1.5 -(c.e) Potencial do Eletrodo.

CAPITULO II...........................................................................................16

COMPÉTÊNCIA ESSENCIAIS.

2 -(c.e) Definição do Problema.

2.1 -(c.e) Os Problemas de Corrosão.

CAPITULO III..................................................................................19

COMPÉTÊNCIA ESSENCIAIS.

3 -(c.e) Classificação.

3.1 -(c.e) Classificação segundo o Meio.

3.2 -(c.e) Classificação segundo a Morfologia.
3.3 -(c.e) Corrosão Geral:
3.4 -(c.e) Corrosão por Hidrogênio.
3.5 -(c.e) Empolamento por Hidrogênio.
3.5.1 -(c.e) Utilização de inibidores.
3.5.2 -(c.e) Remoção de elementos nocivos.
3.5.3 -(c.e) Substituição de ligas.

1
3.6 -(c.e) Fragilização por Hidrogênio.
3.6.1 -(c.e) Redução da taxa de corrosão.
3.6.2 -(c.e) Alteração das condições de eletrodeposição.
3.6.3 -(c.e) Aquecimento do metal.
3.7 -(c.e) Corrosão Atmosférica.
3.8 -(c.e) Corrosão pelo ar.
3.9 -(c.e) Corrosão em Água.
3.10 -(c.e) Água do Mar.
3.11 -(c.e) Águas Naturais.
3.12 -(c.e) Corrosão em Solos.
3.13 -(c.e) Corrosão em outros Meios.
3.14 -(c.e) Corrosão por Lubrificantes.
3.15 -(c.e) Corrosão por outros Produtos Químicos.
3.16 -(c.e) Corrosão por ação direta.
3.17 -(c.e) Corrosão biológica.
3.18 -(c.e) Corrosão galvânica.

CAPITULO IV..........................................................................................27

HABILIDADES ESSENCIAIS.

4 –(h.e) Corrosão por concentração diferencial.

4.1 –(h.e) Corrosão por concentração iônica diferencial.

4.2 -(h.e) Corrosão por aeração diferencial.
4.3 -(h.e) Corrosão sob tensão.
4.4 -(h.e) Corrosão seletiva.
4.5 -(h.e) Corrosão grafítica.
4.6 -(h.e) Corrosão por dezincificação.
4.7-(h.e) Corrosão associada ao escoamento de fluidos.
4.8 -(h.e) Corrosão-erosão.
4.8.1 -(h.e) Para se combater a corrosão por erosão, pode-se realizar, em ordem de importância, os
seguintes procedimentos:
4.9 -(h.e) Corrosão com cavitação.
4.10 -(h.e) Corrosão por turbulência ou impingimento.
4.11 -(h.e) O mecanismo básico da corrosão em frestas consiste nas seguintes etapas:
4.12 -(h.e) A seguir são citados alguns procedimentos para diminuir a corrosão em frestas:

CAPITULO V...........................................................................................34

HABILIDADES ESSENCIAIS.

5 -(h.e) Corrosão em altas Temperaturas.

5.1 -(h.e) Ar e Gases Oxidantes em Geral:

2
5.2 -(h.e) Gases Redutores:
5.2.1 -(h.e) Gases Sulfurados:
5.3 -(h.e) Metais Fundidos e Sais Fundidos:
5.4 -(h.e) Influência da Composição Química na Resistência á Corrosão.
5.4.1 -(h.e) Cromo (Cr):
5.4.2 -(h.e) Níquel (Ni):
5.4.3 -(h.e) Molibdênio (Mo):
5.4.4 -(h.e) Manganês (Mn):
5.4.5 -(h.e) Carbono(C):
5.4.6 -(h.e) Titânio(Ti), Nióbio (Nb) e Tantálio (Ta):
5.4.7 -(h.e) Nitrogênio (N):
5.4.8 -(h.e) Enxofre (S):
5.4.9 -(h.e) Cobre (Cu):
5.4.10 -(h.e) Alumínio(Al):
5.5 -(h.e) Séries de Força Eletromotriz , FEM.
5.6 -(h.e) Aplicação.

CAPITULO VI..........................................................................................38

COMPÉTÊNCIA ESSENCIAIS.

6 –(c.e) Reações no Processo Corrosivo - Produtos de Corrosão.

6.1 –(c.e) Conclusões Importantes:

6.2 –(c.e) Observação:

CAPITULO VII........................................................................................40

COMPÉTÊNCIA ESSENCIAIS.

7 –(c.e) Polarização - Passivação - Velocidade de Corrosão.

7.1 –(c.e) Polarização.

7.2 -(c.e) São basicamente três as causas de polarização.
7.3 –(c.e) Passivação.
7.4 -(c.e) Curvas de Polarização.
7.5 -(c.e) Velocidade de Corrosão.
7.5.1 -(c.e) A diferença de potencial.
7.6 -(c.e) Influência de outros Fatores na Velocidade da Corrosão.
7.6.1 -(c.e) Geração do meio corrosivo
7.6.2 -(c.e) PH de eletrólito.
7.6.3 –(c.e) Temperatura
7.6.4 -(c.e) Efeito da velocidade.
7.7 -(c.e) Taxas de Corrosão.

3
CAPITULO VIII......................................................................................45

COMPETÊNCIAS ACESSÓRIAS.

8 –(c.a) Fissuração por Corrosão.

8.1 –(c.a) Corrosão sob tensão.

8.2 -(c.a) Fissuração Induzida pela Pressão de Hidrogênio.
8.3 -(c.a) Fragilização por metal Líquido.
8.4 -(c.a) Corrosão Fadiga.
8.5 -(c.a) Exemplos de Corrosão.

CAPITULO IX..........................................................................................48

HABILIDADES ESSENCIAIS.

9 –(h.e) Característica da Difusão no Estado Sólido.

9.1 –(h.e) Velocidade de Crescimento das Películas.

9.2 -(h.e) Características das Películas Protetoras.
9.3 -(h.e) Meios Corrosivos.
9.4 -(h.e) Casos Especiais de Corrosão em altas Temperaturas.
9.4.1 -(h.e) Corrosão Catastrófica.
9.4.2 -(h.e) Corrosão por Metais Líquidos.
9.4.3 -(h.e) Carbonetação e Descarbonetação.

CAPITULO X...........................................................................................52

COMPETÊNCIAS ACESSÓRIAS.

10 –(c.a) Princípios Básicos da Resistência á Corrosão e da Proteção Anticorrosiva.

10.1 –(c.a) Princípios Básicos de Controle da Corrosão Eletroquímica.

10.2 -(c.a) Princípios Básicos de Controle da corrosão em Altas Temperaturas.
10.3 -(c.a) Resistência à Corrosão Eletroquímica.
10.3.1 -(c.a) Resistência Própria do Material à Corrosão.
10.3.2 -(c.a) Métodos que melhoram a Resistência à Corrosão.
10.4 -(c.a) Revestimentos.
10.5 -(c.a) Inibidores de Corrosão.
10.6 -(c.a) Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo .
10.7 -(c.a) Proteção Catódica e Anódina.
10.8 -(c.a) Controle de Corrosão na Fase de Projeto.

4
10.9 -(c.a) Resistência à Corrosão Química ou Oxidação a Altas Temperaturas.
10.10 -(c.a) Metais Metálicos – Influência de Elementos e Liga.
10.11 -(c.a) Emprego de Revestimentos refratários e Isolantes.

CAPITULO XI..........................................................................................56

HABILIDADES ACESSÓRIAS.

11 –(h.a) Inibidores de Corrosão.

11.1 –(h.a) Revestimentos Protetores.

11.2 -(h.a) Mecanismo de Proteção.
11.3 -(h.a) Revestimentos Metálicos.
11.4 -(h.a) Revestimentos Não-Metálicos Inorgânicos.
11.5 -(h.a) Revestimentos Orgânicos.

CAPITULO XII.........................................................................................63

HABILIDADES ACESSÓRIAS.

12 -(h.a) Classificação dos Processos de Corrosão.

12.1 -(h.a) Corrosão Localizada .

12.1.1 –(h.a) Filiforme.
12.1.2 –(h.a) Fissura.
12.1.3 -(h.a) Corrosão por Pontos.
12.1.4 -(h.a) Microbiológica localizada..
12.1.5 -(h.a) Corrosão Devido a Fatores Metalúrgicos.
12.1.5.1 -(h.a) Intergranular.
12.1.5.2 –(h.a) Deslocamento.
12.2 -(h.a) Fatores que Potencializam a Ação Degradante da Corrosão
12.2.1 –(h.a) Erosão.
12.2.2 –(h.a) Fricção.
12.2.3 –(h.a) Cavitação.
12.2.4 –(h.a) Fadiga..
12.2.4.1 -(h.a) Ruptura Induzida Pelo Meio Ambiente.
12.2.4.2 -(h.a) Trincas sob tensão,
12.3 -(h.a) Métodos que melhoram a Resistência à Corrosão.
12.4 -(h.a) Revestimentos.
12.5 -(h.a) Inibidores de Corrosão.
12.6 -(h.a) Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo.
12.7 -(h.a) Descaimento por Solda.
12.8 –(h.a) Controle de Sensitização de Aços Inoxidáveis Austenítico.
12.9 –(h.a) Ataque em Linha de Faca.
12.9.1 -(h.a) São duas as principais diferenças:
12.10 –(h.a) Corrosão por Ataque Seletivo.

5
12.10.1 –(h.a) Dezincificação.

APOSTILA DE CORROSÃO.
Introdução.

 Corrosão é a destruição ou deterioração de um material devido à reação química ou

eletroquímica com o meio.

 Processo inverso da Metalurgia Extrativa, em que o metal retorna ao seu estado original;

Corrosão.

1. Fundamentos da Corrosão.
2. Passivação.
3. Tipos de corrosão e sua prevenção.
4. Corrosão influenciada por fatores mecânicos.
5. Proteção anticorrosiva.

Fundamentos da Corrosão.

Formas de corrosão (principais tipos):

 Uniforme;
 Placas;
 Alveolar;
 Puntiforme (pite) (confundida com os tipos placa e alveolar)
 Intergranular;
 Filiforme;

Mecanismos básicos:

 Mecanismo eletroquímico (Reações de oxida-redução, Reações Anódinas e): Pilha

galvânica, pilhas de concentração, Pilhas termogalvanica, Pilha eletrolítica,

 Meios corrosivos

 Atmosfera (Umidade relativa do ar, poluentes particulados, gases, outros fatores).

 Águas naturais (gases dissolvidos, sais, matéria orgânica, bactérias, sólidos suspensos);

 Solos (Umidade, pH, micro-organismos, presença de sais, bactérias, etc)

Experiência.

 Gotejar sobre uma chapa de aço 0,5ml de solução salina a 3%, contendo traços de
ferrocianeto de potássio e fenoftaleína. Depois de alguns minutos se observa a formação
colorida azul na área central e rosa na periferia Pilha de aeração diferencial

6
Tipos de corrosão e sua prevenção.

 Corrosão por placas.

 Corrosão alveolar.
 Corrosão pontual (pitch).
 Corrosão intergranular.
 Corrosão galvânica.
 Corrosão seletiva.
 Corrosão biológica.
 Degradação de polímeros.
 Oxidação a alta temperatura.

Corrosões mais prejudiciais são as corrosões localizadas:

 Alveolar;
 Puntiforme;
 Intergranular;

Fatores.

Fatores envolvidos no ataque localizado:

 Relação entre áreas catódicas e anódinas;

 Aeração diferencial;
 Variação de pH.

Entre as heterogeneidades que podem originar ataques localizados:

 Material metálico:
 Composição;
 Presença de impurezas;
 Tratamentos térmicos ou mecânicos;
 Condições da superfície (pinturas, etc)

Influência do meio corrosivo:

 Composição química;
 Diferença de concentração;
 Aeração;
 Temperatura;
 Velocidade;
 pH;
 Teor de oxigênio;
 Sólidos suspensos;
 Condições de imersão (parcial ou total)

Corrosão influenciada por fatores mecânicos.

 Fragilização pelo hidrogênio.

7
  Corrosão sob tensão.
 Corrosão sob fadiga.
 Corrosão com vibração.
 Corrosão-Erosão.
 Corrosão-Cavitação.

Alguns conceitos errados.

A escolha apressada pode levar a resultados desastrosos:

 Os aços inoxidáveis não sofrem corrosão;

 O ácido sulfúrico concentrado é mais corrosivo que o ácido diluído;

 Água com pH = 10 não é corrosiva.

O aço inoxidável AISI 304 sofre corrosão em presença de cloretos e meio ácido.
O ácido sulfúrico concentrado pode ser armazenado em tanques de aço carbono, o que não pode ser
feito com ácido diluído (o ácido sulfúrico concentrado ataca o aço, formando sulfato ferroso, que
fica aderido nas paredes do tanque e como este sal é insolúvel em ácido sulfúrico concentrado,
protege o aço contra novos ataques; já no ácido diluído, ocorre uma pequena dissolução do sal,
mantendo a corrosão. Água com pH = 10 (alcalina, básica) não é corrosiva para aço carbono, na).
temperatura ambiente, mas corrói alumínio, zinco, estanho e chumbo.

Polarização / Passivação.

 Passivação por corrente exterior.

 Autopassivação.
 Passivação do ferro.
 Passivação do crómio.
 Passivação dos aços inoxidáveis.

Proteção anticorrosiva.

 Inibidores de corrosão: definição, aplicação e classificação dos inibidores.

 Proteção catódica: definição, aplicações, critérios e corrente de proteção. Maneiras de a
realizar.
 Revestimentos inorgânicos metálicos e não metálicos.

Classificação dos revestimentos metálicos.

Tipos de revestimentos metálicos e processos de obtenção.

 Revestimentos orgânicos: Tintas e vernizes. Definição, constituição e mecanismos de

proteção.
 Composição de alguns primários anti-corrosivos.
 Constituição de um esquema de pintura.
 Proteção conjugada: definição, vantagens e alguns exemplos. Princípios de projeto com vista
a evitar a corrosão.

8
Inibidores de corrosão.

Inibidores anódinos: atuam reprimindo as reações anódinas. Hidróxidos, carbonatos, silicatos,

boratos e fosfatos terciários, porque reagem no anodo formando produtos insolúveis que tem ação
protetora. Ex: nitrito de sódio.

Fe + NaNO2 + H2O -> Fe2O3 + NaOH + NH3

Problemas: concentração crítica.

Inibidores catódicos.

 Atuam reprimindo as reações catódicas. São substâncias que fornecem íons metálicos
capazes de reagir com a alcalinidade catódica.

 Sulfatos de zinco, magnésio e níquel formam com as hidroxilas

Inibidores de adsorção.
Funcionam como películas protetoras.

 Ciclohexilamina
 Ácido naftênico
 Ácido esteárico
 Tiouréia

Inibidores em fase vapor.

 São sólidos voláteis que quando colocados em espaços fechados saturam o ambiente com os
seus vapores expulsando o ar ou formando uma atmosfera protetora.

 Ex: nitrito de dicicloexilamonio.

Proteção catódica.

 Pelo emprego de ânodos de sacrifício (ânodos de zinco, alumínio e magnésio);

 Por corrente impressa: faz uso de um gerador de corrente contínua para manter o metal com
potencial acima do potencial dos íons presentes (metal passivado)

Tratamento de superfície. (Remoção de sujidades).

 Desengraxe: (Limpeza com solventes, limpeza com soluções alcalinas);

 Decapagem ácida. (ácido sulfúrico, clorídrico, fosfórico, nítrico, fluorídrico);

 Decapagem alcalina.

Tratamentos de superfície. (com o objetivo de proteger contra a corrosão).

 Revestimento com vidro ou porcelanas (esmaltes)

 Revestimentos não metálicos

9
  Oxidos metálicos (alumínio, berílio, cromo, zircônio. Carbetos, nitretos, boretos e
siliciletos).

 Revestimento com tintas ou polímeros (pinturas)

 Revestimento com metais

Tintas e polímeros.

 Pintura: existem três tipos (artística, arquitetônica e industrial)

 Tintas de fundo ou primárias (óxidos metálicos)
 Tintas intermediárias (preenchimento)
 Tintas de acabamento: Alquímicas (óleos vegetais + glicerina)
 Vinílicas (poliacetato de vinila)
 Acrílicas (esteres do ácido acrílico)
 Borracha clorada (látex clorado)
 Betume, asfaltos e alcatrão
 Nitrocelulose (laca)
 Resinas fenólicas (aldeído fórmico + fenol)
 Resina epóxi (epicloridrina + bisfenol A)
 Tintas a base de poliuretana (atóxicas)
 Silicones
 Tintas em pó

Processos de pintura.

Para tintas líquidas:

 Imersão;
 Pintura eletroforética;
 Aspersão;
 Trincha (pincel);
 Rolo

Para tintas sólidas (grânulos de epóxi ou poliéster):

 Pistola eletrostática.

Seqüência para pintura em metal.

 Limpeza (ação mecânica, esmerilhamento, escovação, jateamento de areia,

hidrojateamento);

 Aplicação do .primer. (oxidos, fosfatização, etc.) (duas demãos);

 Aplicação da pintura final (duas demãos).

Esquemas industriais.

10
Para áreas de grande agressividade:

 Preparação da superfície
 Tinta de fundo (epóxi + zinco)
 Tinta intermediária (epóxi + poliamida)
 Tinta de acabamento (poliuretana acrílico alifático).
Para áreas de agressividade média:

 Preparação da superfície
 Tinta de fundo (epóxi + óxido de ferro + zinco)
 Tinta de acabamento (poliuretana acrílico alifático).

Esquemas industriais. (as superfícies galvanizadas apresentam problemas de aderência)

Para equipamentos sujeitos a ataque químico.

 Preparação da superfície;
 Tinta de fundo (epóxi-fenólica)
 Tinta de acabamento (epóxi fenólica).

Para superfícies galvanizadas:

 Desengorduramento da superfície
 Tinta condicionadora de aderência.
 Cladização. (Recapeamento.
 Imersão a quente
 Aspersão térmica
 Eletrodeposição
 Cementação
 Eletrodeposição em fase gasosa.
 Redução química

11
 CAPITULO I.

1 –(c.e) Fundamentos da Corrosão.

1.1 –(c.e) Conceito de Corrosão.

A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou eletroquímica do meio,
podendo estar ou não associado a esforços mecânicos. Ao se considerar o emprego de materiais na
construção de equipamentos ou instalações é necessário que estes resistam à ação do meio
corrosivo, além de apresentar propriedades mecânicas suficientes e características de fabricação
adequadas.
A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços ou as ligas
de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicas ou concretas. A ênfase aqui
descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é denominada corrosão
metálica. Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos
podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos deterioração por
corrosão:

 Corrosão Eletroquímica.

 Corrosão Química.

Os processos de corrosão eletroquímica são mais freqüentes na natureza e se caracterizam

basicamente por:

 Necessariamente na presença de água no estado líquido;

12
  Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande maioria na temperatura
ambiente;

 Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de elétrons na superfície

metálica.

Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão eletroquímica é também

denominada corrosão em meio aquoso. Nos processos de corrosão, os metais reagem com os
elementos não metálicos presentes no meio, O2, S, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos
semelhantes aos encontrados na natureza, dos quais foram extraídos. Conclui-se, portanto, que
nestes casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos metalúrgicos.

1.2 -(c.e) Introdução Geral.

Uma reação eletroquímica é um processo químico heterogêneo (que envolve uma interface
sólido/solução) envolvendo a transferência de cargas para ou de um eletrodo, geralmente um metal
ou semicondutor. Na Fig.2 está apresentada esquematicamente uma cela eletroquímica em que
podem ser identificados o catodo, o anodo e o sentido real do fluxo de elétrons.

A transferência de carga pode ser um processo catódico no qual uma espécie é reduzida pela
transferência de elétrons para o eletrodo. Exemplos deste tipo de reação que ocorre num
processo de corrosão inclui:

Ao contrario,a transferência de carga pode ser um processo anódino onde uma espécie é oxidada
pela remoção de elétrons do eletrodo e exemplos deste caso são:

13
Um processo eletroquímico só é possível em um sistema que apresente ambas as reações catódica e
anódina de forma a se manter um balanço de cargas, isto é, a quantidade de carga envolvida no
processo de redução tem que ser a mesma que a envolvida no processo de oxidação.

Qa = Qc
A variação química total na cela é determinada pela adição de duas reações individuais no eletrodo,
desta forma a variação química para a eletrólise da água é obtida pela adição das reações (1) e (6),
isto é:

Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou oxidação em altas
temperaturas. Estes processos são menos freqüentes na natureza, envolvendo operações onde as
temperaturas são elevadas.

Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por:

 Ausência da água líquida;

 Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água;

 Interação direta entre o metal e o meio corrosivo.

Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada em meio
não aquoso ou corrosão seca.

1.2.1 -(c.e) Meios Corrosivos: Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis
pelo aparecimento do eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora constituída de
água contendo sais, ácidos ou bases.

1.3 -(c.e) Fatores que Influenciam a Corrosão.

Neste item, são apresentados os meios corrosivos mais freqüentemente encontrados: atmosfera,
águas naturais, solos e produtos químicos. A fim de se destacar a importância que representa a
natureza do meio corrosivo que se encontra na imediata proximidade da superfície metálica.

1.4 -(c.e) Principais Meios Corrosivos e Respectivos Eletrólitos.

 atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O

eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na presença de sais ou
gases presentes no ambiente. Outros constituintes como poeira e poluentes diversos podem
acelerar o processo corrosivo;

14
  solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam também,
características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da água com sais
dissolvidos;

 águas naturais (rios, lagos e do subsolo): estas águas podem conter sais minerais,
eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias, poluentes diversos e gases
dissolvidos. O eletrólito constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos. Os outros
constituintes podem acelerar o processo corrosivo;

 água do mar: estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais. Uma análise da água
do mar apresenta em média os seguintes constituintes em gramas por litro de água:

1.5 -(c.e) Potencial do Eletrodo.

Considere um metal puro imerso numa solução aquosa (eletrólito), por exemplo cobre em sulfato de
cobre ( CuSO4), como indicado na Fig.3.. O que acontece na superfície do metal?

Na superfície do metal irão ocorrer duas reações sendo uma catódica e outra anódina. As reações
são, respectivamente:

Após um certo tempo será atingido um equilíbrio entre estas reações de forma que a taxa de redução
(reação catódica) se iguala à taxa de oxidação (reação anódina). Neste momento, pode-se
representar, esquematicamente, a interface eletrodo, marcada pelo circulo na Fig.4, como uma
estrutura de dupla camada (vide Fig.4). onde se observam os dipolos (moléculas de água)
adsorvidos na superfície do metal bem como ânions especificamente adsorvidos, isto é, atraídos por
interações químicas e não elétricas. Também estão representados os cátions metálicos que se
encontram cercados por uma bainha de solvatação. Esta estrutura formada na interface entre o metal
e a solução, que se assemelha a de um capacitor, é denominada de Dupla Camada.

15
Esta diferença de potencial é que corresponde ao potencial do eletrodo e é representada
pela Equação de Nernst:

onde R é a constante dos gases (8,314j/molK), T é a temperatura da solução ( em Kelvin), "n" é a

valência do cátion, F o Faraday (96.500C) e C a concentração dos cátions em solução. O Eu é o
Potencial Padrão do metal, isto é, o potencial quando a concentração deste em solução é igual a 1
molar. Considerando-se que a temperatura da solução seja a ambiente, o termo 2,3RT/F assume o
valor de 0,059 de forma que a Equação de Nernst pode ser simplificada para:

CAPITULO II.

2 -(c.e) Definição do Problema.

 A corrosão metálica é a transformação de um material metálico ou liga metálica pela sua

interação química ou eletroquímica num determinado meio de exposição, processo que
resulta na formação de produtos de corrosão e na liberação de energia.

 Quase sempre, a corrosão metálica (por mecanismo eletroquímico), está associada à

exposição do metal num meio no qual existe a presença de moléculas de água, juntamente
com o gás oxigênio ou íons de hidrogênio, num meio condutor.

 A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou eletroquímica do

meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos.

 A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços ou
as ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicas ou concretas.

 A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é
denominada corrosão metálica.

2.1 -(c.e) Os Problemas de Corrosão.

 Selecionar material com inadequada resistência à corrosão para uma determinada aplicação
pode ser um oneroso. Perdas diretas e indiretas que podem resultar de um ataque corrosivo
podem ser:

 Quebra de equipamento e prejuízos.

 Substituição prematura de equipamentos com reflexos no custo industrial.

16
  Necessidade de projetos superdimensionados para suportar os efeitos da
corrosão: exemplo aumento nas espessuras, diâmetros etc.

 Paralisação inesperada do equipamento causando transtornos no planejamento de

produção.

 Perda de um produto (exemplo, se uma tubulação de um sistema hidráulico

desenvolve um vazamento devido a uma corrosão induzida, contaminando o
produto).

 Perda de eficiência (exemplo, produtos gerado pela corrosão diminui a

velocidade de transferência de calor em um sistema de resfriamento)

 Algumas destas perdas indiretas podem custar mais que a diferença de preço
entre um material que teria uma performance satisfatória e outro que não. Portanto é importante
considerar o potencial de perdas indiretas devido à corrosão quando for feita a seleção do
material a ser aplicado.

Alguns dos problemas associados à corrosão estão listados e discutidos a seguir.

a) Aparência.

A aparência de um material pode ser importante de forma que a corrosãodo mesmo se torna
indesejável. Dependendo da aplicação do material pode-se, a partir de uma análise de custo-
benefício, se eleger um material resistente à corrosão ou uma forma de proteção que pode ser uns
revestimentos poliméricos, cerâmicos ou metálicos ou ainda através de processos de proteção
anódina ou catódica. Como exemplo da utilização de materiais resistentes à corrosão, por motivo de
aparência, pode-se citar a utilização de aço inoxidável em esquadrias na construção civil.

b) Manutenção.

A manutenção de uma planta industrial pode ter seu custo sensivelmente reduzido pela utilização de
materiais resistentes à corrosão. Neste caso é necessário um estudo de custo benefício pois muitas
vezes se torna economicamente mais viável a utilização de materiais resistentes à corrosão, mesmo
que mais caros, que se ter que fazer uma manutenção periódica de pintura, por exemplo.

c) Interrupção do Processo.

Freqüentemente uma linha de produção ou parte de um processo para devido às falhas inesperadas
provocadas por corrosão.

d) Contaminação do Produto.

A contaminação do produto ocasionado por resíduos da corrosão de parte da planta de produção

gera queda no preço final do produto sendo que em alguns casos, devido a um efeito catalítico do
produto de corrosão, ocorre a decomposição do produto, causando perda total.

e) Perda de Material.

A perda de material, causada por corrosão, ocorre principalmente por vazamentos nos dutos e
tanques.

f) Saúde e Segurança.

17
Quando a corrosão causa vazamento de materiais tóxicos, inflamáveis ou radioativos tem-se,
conseqüentemente, problemas ambientais, de segurança e de saúde.

Proteções contra a corrosão galvânica.

Em tubulações e reservatórios deve ser considerada também a corrosão das superfícies internas, que
dependerá muito do fluido em contado. Pinturas e revestimentos anticorrosivos são comuns na parte
interna dos reservatórios.
Tubulações de sistemas em circuito fechado, como torres de resfriamento e circuitos de água
quente, podem ter a corrosão interna controlada pelo tratamento químico da água.
Seja interna ou externamente, pinturas e revestimentos contribuem para reduzir a corrosão
galvânica, mas sua durabilidade não é eterna e sempre apresentam pequenas falhas, mesmo quando
novos. Isso significa a necessidade de manutenções periódicas.

Para tubulações subterrâneas, um método clássico e eficiente é a proteção catódica conforme

esquema da Figura.

Um ou mais eletrodos são introduzidos no solo e próximos da tubulação. A corrente elétrica de uma
fonte externa é aplicada em ambos de forma a se opor à natureza anódina do tubo. Assim, ele passa
operar como catodo, no qual não há oxidação.
Pintura ou revestimento anticorrosiva no tubo contribui para otimizar o sistema: as áreas de contato
com o solo serão apenas as fissuras e pequenas falhas, reduzindo a potência necessária da fonte.
Galvanização, isto é, aplicação de uma película de zinco, é também uma forma clássica de
proteção. Mas, na realidade, é também uma proteção catódica: o zinco, por ter um potencial mais
negativo que o aço, atua como anodo, que é consumido no lugar do aço.

18
 CAPITULO III.

3 -(c.e) Classificação.

Para seu estudo, os processos de corrosão podem ser classificados segundo o MEIO em que
ocorrem e segundo sua MORFOLOGIA. A seguir são apresentadas as classificações e suas
definições.

3.1 -(c.e) Classificação segundo o Meio.

a) Corrosão Química.

São os casos em que o metal reage com um meio não iônico como, por exemplo, ocorre
no caso de oxidação ao ar a alta temperatura.

b) Corrosão Eletroquímica.

Em todos os casos de corrosão ocorre a participação de íons metálicos. No entanto, defini-se

corrosão eletroquímica para os casos em que ocorre um transporte simultâneo de eletricidade
através de um eletrólito. A este importante grupo pertence à corrosão em soluções salinas e água do
mar, a corrosão atmosférica, a corrosão em solos, etc.

3.2 -(c.e) Classificação segundo a Morfologia.

19
A classificação segundo o meio é útil no estudo dos mecanismos de ataque, entretanto, querendo-se
avaliar os danos causados pela corrosão torna-se mais conveniente se fazer uma classificação
segundo conforme apresentado.

3.3 -(c.e) Corrosão Geral:

É a corrosão que se desenvolve em toda superfície ocasionando perda uniforme da espessura para
potencializar a resistência a esse tipo de corrosão, sugere-se o aumento dos teores de Cr (Cromo),
Ni (Níquel) e Mo (Molibdênio), além da adição de Cu (Cobre).

Corrosão em Via Úmida.

3.4 -(c.e) Corrosão por Hidrogênio.

O hidrogênio pode estar acessível na superfície do metal de várias fontes, incluindo a redução
catódica do hidrogênio da água:
Estas reações catódicas podem ocorrer durante corrosão, proteção catódica, decapagem ácida, ou
outro processo de limpeza.
O hidrogênio penetra na rede como hidrogênio nascente, ou atômico, que é uma forma intermediária
na formação da molécula de H2 na superfície pelas equações 4.2 ou 4.3. Processos que envolvem
polarização catódica aceleram a formação de hidrogênio. Deve-se, portanto, selecionar ligas e
condições de operação para prevenir o dano causado pelo hidrogênio.
Alguns elementos, quando dissolvidos na liga, retardam a formação do H2 aumentando o tempo de
residência do hidrogênio nascente na superfície. Desta forma há o favorecimento da difusão do
hidrogênio para o interior da liga causando danos por hidrogênio. Os elementos mais comuns que
retardam a saída do hidrogênio são: P, Sb, As, S, Se, Te e CN. O mais comum é o enxofre, por estar
presente em fluidos como o petróleo, gás natural, águas de poços e vapores geotérmicos.

3.5 -(c.e) Empolamento por Hidrogênio.

Quando uma quantidade razoável de hidrogênio nascente é gerada, numa inomogeneidade cristalina
ou metalúrgica, haverá sua recombinação para formar moléculas de H2. O acúmulo destas moléculas
formará uma fase gasosa que desenvolverá grande pressão suficiente para provocar a ruptura das
ligações atômicas, formando vazios microscópicos e macrobolhas.
A prevenção do empolamento por hidrogênio pode ser feita através das seguintes medidas:
Utilização de revestimentos. Revestimentos metálicos, inorgânicos ou orgânicos são sempre
utilizados como forma de prevenção de empolamento. Estes revestimentos, entretanto, não deverão

20
ser permeável ao hidrogênio para que sejam eficientes. Aços cladeados com aço inox austenítico ou
níquel são sempre utilizados com este propósito.

3.5.1 -(c.e) Utilização de inibidores: Inibidores podem ser utilizados uma vez que estes reduzem a
taxa de corrosão e de redução do hidrogênio.

3.5.2 -(c.e) Remoção de elementos nocivos: Empolamento geralmente ocorre em metais contendo
elementos geradores de hidrogênio como sulfetos, compostos com arsênico, cianetos e íons
contendo fósforo.

3.5.3 -(c.e) Substituição de ligas : Aços contendo níquel e ligas a base de níquel apresentam uma
baixa taxa de difusão para o hidrogênio e são utilizadas para prevenir empolamento por hidrogênio.

3.6 -(c.e) Fragilização por Hidrogênio.

O exato mecanismo para a fragilização por hidrogênio não é bem conhecido, como para o caso do
empolamento por hidrogênio. A causa inicial é a mesma : penetração de hidrogênio nascente na
estrutura do metal. Para o caso de titânio e outros metais formadores de hidretos, o hidrogênio
dissolvido reage para formar compostos hidreto frágeis. Em outros materiais, como o aço e o ferro,
a iteração entre o hidrogênio dissolvido e o metal não é completamente conhecida.
A maioria dos mecanismos propostos para a fragilização por hidrogênio se baseia na interferência
no escorregamento de planos pelo hidrogênio. Esta interferência pode ser devida ao acúmulo de
hidrogênio próximo ao sitio de deslocação ou microvazios.

A prevenção da fragilização por hidrogênio pode ser obtida através das seguintes medidas:

3.6.1 -(c.e) Redução da taxa de corrosão: A fragilização por hidrogênio ocorre freqüentemente
devido a processos de decapagem ácida. Pela utilização de inibidores pode haver uma considerável
redução no ataque ao metal base.

3.6.2 -(c.e) Alteração das condições de eletrodeposição: Um controle mais apropriado das
condições de eletrodeposição ou de limpeza eletroquímica pode ser utilizado para diminuir a
evolução de hidrogênio na superfície do metal.

3.6.3 -(c.e) Aquecimento do metal: A fragilização por hidrogênio é um processo reversível,

especialmente em aços. Se o hidrogênio for removido as propriedades do material se assemelham
bastante ao do material isento de hidrogênio.

3.7 -(c.e) Corrosão Atmosférica.

Embora as atmosferas possam ser classificadas em quatro tipos básicos: urbana, Industrial,
Marítima ou Rural. Muitas, estas apresentam características mistas, além de não haver uma
demarcação definida para cada tipo. Ainda pode haver locais com micro- climas de características
diferentes da região em que se encontram.
Com relação à forma de corrosão atmosférica, esta pode ser classificada em três tipos : Seca, Úmida
ou Aquosa.
Todos os materiais que possuem uma energia livre negativa de formação de óxido apresentam
corrosão atmosférica seca, na ausência de água. Neste caso, tem-se uma lenta oxidação com
formação de produtos de corrosão, podendo o mecanismo ser considerado puramente químico : caso
do tarnishing, escurecimento de prata ou de cobre por formação de Ag2S e CuS, respectivamente,
devido à presença de gás sulfídrico, H2S, na atmosfera ou meio ambiente.

21
Quando a atmosfera apresenta umidade relativa menor que 100%, forma-se um fino filme de
eletrólito sobre a superfície metálica causando um processo de corrosão atmosférica úmida. A
velocidade do processo corrosivo dependerá da umidade relativa, dos poluentes atmosféricos e
higroscopicidade dos produtos de corrosão.
Quando os materiais estão em contato com uma atmosfera com cerca de 100% de umidade relativa,
ocorre condensação na superfície metálica e tem-se um processo de corrosão atmosférica molhada.

3.8 -(c.e) Corrosão pelo ar.

A maioria dos metais tende a se combinar com o oxigênio do ar, produzindo os respectivos óxidos.
Não considerando a ação de vapores contidos no ar (de água, etc), esse processo se dá de forma
lenta para o ferro em temperaturas usuais de ambientes.
Entretanto, em alguns metais como o alumínio à corrosão é rápido mas acontece o fenômeno da
apassivação: a camada de óxido formada na superfície isola o oxigênio e impede a continuação do
processo.
A presença de vapor d'água acelera a corrosão e ainda mais se tais vapores contém substâncias
agressivas como sais ou ácidos. Ocorrem em muitos ambientes industriais, locais próximos ao mar,
etc.

3.9 -(c.e) Corrosão em Água.

Os processos de corrosão em água são complexos, dependendo de muitos parâmetros do próprio

metal, da água e das condições de funcionamento (por exemplo; caldeiras, tubulações, etc.). Os
diferentes tipos de águas têm características diversas que podem a estudos individualizados, por
exemplo:

3.10 –(c.e) Água do Mar.

O ambiente marinho é o mais corrosivo de todos os meios naturais, e compreende desde a atmosfera
contaminada com sal do mar até regiões mais profundas do oceano e o lodo sobre o fundo do mar.
Os componentes e estruturas que estão normalmente expostos a meios marítimos são, por exemplo,
as bombas e tubulações de água do mar, navios, submarinos, cais, estacas e plataformas de petróleo
costeiras.
A água do mar contém cerca de 3,4 % de sais dissolvidos e é levemente alcalina (pH ≈ 8,0). Devido
a isto ela é um bom eletrólito e pode causar, portanto, corrosão galvânica e corrosão em frestas. A
corrosão em água do mar é afetada pela velocidade e temperatura da água e pelo conteúdo de
oxigênio e organismos biológicos presentes na mesma.

3.11 –(c.e) Águas Naturais.

Os materiais metálicos em contato com a água tendem a sofrer corrosão, a qual vai depender de
várias substâncias que podem estar contaminando a mesma.Entre os contaminastes mais freqüentes
estão:

 Gases dissolvidos, oxigênio, nitrogênio dióxido de carbono, cloro, amônia, dióxido de

enxofre e gás sulfídrico;

 Sais dissolvidos, como, por exemplo, cloretos de sódio, de ferro e de magnésio, carbonato de
sódio, bicarbonato de cálcio, de magnésio e de ferro;

 Matéria orgânica de origem animal ou vegetal;

22
  Bactérias, limos e algas;

 Sólidos suspensos.

Na apreciação do caráter corrosivo da água, também devem ser considerados o pH, a temperatura,
velocidade e ação mecânica.

Dependendo do fim a que se destinam, diversos destes contaminastes devem ser considerados com
maior detalhe. Assim, por exemplo, em água:

 potável, é de fundamental importância à qualidade sanitária, procurando-se evitar presença

de sólidos suspensos, de sais como de mercúrio e de chumbo e de microorganismos;

 para sistemas de resfriamento, procura-se evitar a presença de sólidos suspensos ou sais

formadores de depósitos, e crescimento biológico, que poderiam, ao se depositarem, criar
condições para corrosão por aeração diferencial;

 para a geração de vapor, evita-se a presença de oxigênio e de sais incrustantes como

bicarbonatos de cálcio e de magnésio. No caso de caldeiras, o oxigênio oxida a magnetita.
Fe3O4, protetora, formando Fe2O não protetor, e os sais incrustantes depositariam, por
exemplo, CaCO3, carbonato de cálcio, dificultando a troca térmica;

 de processo de fabricação de produtos químicos ou farmacêuticos, evita-se a presença de

impurezas, como sais, usando-se água desmineralizada ou deionizada, e, no caso do produto
farmacêutico ou medicamentos, também esterilizada.

A corrosão provocada por águas naturais depende, portanto, de muitos fatores, dentre os quais
podem-se destacar teores de cloreto, enxofre e oxigênio, além da dureza da água. O teor de cloreto
pode variar desde poucas partes por milhão (ppm) até centenas de ppm, em um mesmo país.
Os compostos de enxofre também variam de região para região, dependendo de sua principal
atividade econômica. A dureza da água está relacionada com a quantidade de sais minerais
dissolvidos. É importante assinalar que águas moles são mais corrosivas que as duras, pois os
carbonatos presentes nestas últimas depositam sobre o metal, protegendo-o.

3.12 –(c.e) Corrosão em Solos.

Os solos variam largamente nas características físicas e químicas que influenciam na sua
agressividade. As características físicas de importâncias na corrosão são aquelas que determinam a
permeabilidade do solo ao ar e à água. As substâncias químicas que influenciam na corrosão são
aquelas solúveis na água.
A presença de algumas aumenta e de outras diminui a agressividade do meio. A resistividade iônica
do solo é determinada não só pela natureza e concentração de íons condutores como pelo teor de
umidade, pela temperatura, etc. Além disso, ainda há possibilidade de corrosão por correntes
parasitas e corrosão por bactérias.
A corrosão nos solos também é um fenômeno eletroquímico, mas tendo em vista os muitos fatores
em jogo e ainda a inter-relação dos seus efeitos, o mecanismo ainda assim é mais complexo do que
a corrosão em água, o que torna também mais complexo o seu estudo em laboratório e em
condições naturais.

3.13 –(c.e) Corrosão em outros Meios.

23
Nas seções anteriores, foram apresentados os meios específicos mais comuns. Além destes, há
outros inumeráveis meios que são particulares para uma indústria específica ou linha de atividade.
Embora seja praticamente impossível discutir todos os diferentes meios, a corrosão biológica, por
lubrificantes e outros produtos químicos serão mencionados em seguida.

3.14 –(c.e) Corrosão por Lubrificantes.

Lubrificantes são utilizados para reduzir o desgaste pelo atrito entre superfícies em movimento, e
também para remover calor. Há centenas de variedades de lubrificantes, sólidos, semi-sólidos e
líquidos. Lubrificantes são geralmente considerados como não- corrosivos. Entretanto, os
lubrificantes freqüentemente deterioram durante a utilização, seja por tornarem-se contaminados ou
por sofrerem variações químicas e físicas devido à oxidação, tornando-se corrosivos. Por exemplo:
combustível diesel que contém 3% de enxofre oxida-se, formando ácido sulfuroso em óleo
lubrificante.

3.15 –(c.e) Corrosão por outros Produtos Químicos.

Uma grande variedade de produtos químicos, orgânicos e inorgânicos é utilizada por diversos
setores industriais como: de processos químicos, petroquímicos, nucleares ou outros. Alguns dos
produtos químicos são agressivos para alguns metais, sendo inofensivos para outros. A
agressividade total do meio é freqüentemente composta por outros fatores, como temperatura,
velocidade de escoamento, pressão, configurações geométricas, tensões etc. Uma descrição e
discussão do comportamento de corrosão dos metais em vários produtos químicos, com ou sem a
influência dos fatores mencionados acima, é praticamente impossível, além de desta fora do nosso
objetivo.

3.16 -(c.e) Corrosão por ação direta.

Pode-se incluir neste item os casos em que o metal está diretamente em contato com substâncias que
o atacam. É comum em processos industriais. Exemplos: soluções químicas, sais ou outros metais
fundidos, atmosferas agressivas em fornos, etc. A prevenção e controle são específicos para cada
caso.

3.17 -(c.e) Corrosão biológica.

Microorganismos também podem provocar corrosão em metais. Isso é particularmente importante

em indústrias alimentícias e similares.
A corrosão galvânica é uns tipos importantes, que será descrito com alguns detalhes no próximo
tópico.

3.18 -(c.e) Corrosão galvânica.

O contacto elétrico entre materiais diferentes resulta no processo corrosivo conhecido como
corrosão galvânica. A intensidade deste tipo de corrosão será proporcional à distância entre os
valores dos materiais envolvidos na tabela de potenciais eletroquímicos, em outras palavras, na
"nobreza" dos materiais. Exerce influência neste tipo de corrosão a proporcionalidade entre as áreas
anódina e catódica. Tal proporção deverá ser menor possível com vistas a se obter a mínima
corrosão na área anódina aliada a sua uniformidade.

É um exemplo comum a reação da solução de um sal de cobre como eletrólito, a qual contém íons
Cu2+ em contato com metais ferrosos, como por exemplo o aço:

24
Fe + Cu2+ → Fe2+ + Cu

reação que resulta na corrosão do ferro da liga ferrosa (o qual é oxidado) e a deposição (por
redução) do cobre.
Como um exemplo mais completo da reação acima, podemos citar a reação de solução de sulfato de
cobre (II) com uma liga ferrosa:

Fe + CuSO4 → Fe + Cu2+ + SO42- → Fe2+ + SO42- + Cu

Como uma reação na qual seja o cobre o metal corroído, podemos citar a similar reação do nitrato
de prata em solução com uma liga de cobre metálico:

Cu + 2 AgNO3 → Cu + 2 Ag+ + 2 NO3- → Cu2+ + 2 NO3- + Ag

Podem-se citar alguns procedimentos que podem diminuir o efeito da corrosão galvânica:

a)- Selecionar materiais localizados o mais próximo possível na série galvânica.

b)- Manter uma relação de área favorável.

c)- Isolar completamente metais diferentes.

d)- Aplicações de recobrimentos protetores sobre o cátodo.

e)- Adição de inibidores, quando possível, para diminuir a agressividade do meio.

f)- Prever no projeto facilidade para substituição das partes anódinas. Usar maior espessura para
aumentar a vida útil.

g)- Instalar um terceiro metal que seja anódino em relação aos dois metais do contato galvânico
(ânodo de sacrifício).

É provavelmente o tipo mais comum, porque a corrosão em função da água quase sempre se deve
ao processo galvânico. Alguns casos típicos são reservatórios, tubulações ou estruturas expostas ao
tempo, submersas ou subterrâneas. Nessas condições, há a presença, constante ou não, de água, que
favorece a formação de células galvânicas.

25
O fenômeno pode ser visto no modelo de uma célula galvânica conforme Figura 01.

Dois eletrodos de materiais diferentes são imersos em um eletrólito e são eletricamente ligados entre
si. Nessas condições, as reações eletroquímicas serão:

No catodo: O2 + 4e− + 2H2O → 4OH−

No anodo: 2Fe → 2Fe++ + 4e−

Portanto, no anodo ocorre uma reação de oxidação (corrosão do material) e no catodo, uma reação
de redução.

Os íons OH− e Fe++ combinam-se para formar Fe(OH)2 (ferrugem).

É necessário que os materiais do anodo e catodo sejam diferentes, ou melhor, apresentem potenciais
de oxidação (tensão gerada por cada em relação a um eletrodo neutro de referência) diferentes.
A tabela abaixo dá os valores práticos de potenciais de vários metais, em solos e água, medidos em
relação a um eletrodo de referência. Quanto mais negativo o potencial, mais anódino será a sua
condição, ou seja, mais sujeito à corrosão.

arterial Pot (volts)

Magnésio comercialmente puro − 1,75
Liga de Mg (6% Al, 3% Zn, 0,15% Mn) − 1,60
Zinco − 1,10
Liga de alumínio (5% Zn) − 1,05
Alumínio comercialmente puro − 0,80
Aço estrutural (limpo e brilhante) − 0,50 / − 0,80
Aço estrutural (enferrujado) − 0,40 / − 0,55
Ferro fundido branco, chumbo − 0,50
Aço estrutural no concreto − 0,20
Cobre, latão, bronze − 0,20

26
 CAPITULO IV.

4 –(h.e) Corrosão por concentração diferencial.

A variação de determinados componentes no meio no qual o material está permanentemente ou

mesmo eventualmente imerso (em contato) provoca igualmente ação corrosiva, a qual é
denominada corrosão por concentração diferencial. Seu mecanismo de ação é a formação de
pilhas de concentração iônica diferencial e pilhas de aeração diferencial.

Este tipo de corrosão pode ser dividido em corrosão por concentrações iônicas diferencial,
associadas com a variação de determinadas concentrações iônicas propriamente ditas do meio,
a corrosão por aeração diferencial, variando a concentração de determinados gases da atmosfera
gasosa em contato com o material, a corrosão em frestas, ocasionada por configuração geométrica
do material corrosível, que possibilita a formação de variações de concentração ou de aeração e pelo
mesmo motivo, a corrosão filiforme, mas associada a configurações dos revestimentos aplicados,
tais como a pintura.

4.1 -(h.e) Corrosão por concentração iônica diferencial.

A corrosão por concentração iônica diferencial ocorre quando no eletrólito com o qual o metal está
em contato apresentam-se diferenças de concentração de íons do metal ou ainda outro cátion ou
ânion que propicie a corrosão, como o Na+ e outros íons alcalinos ou ainda sulfatos, por exemplo,
conseqüentemente propiciando a partir de um primeiro ataque, a variação de cátions do metal. Este
diferencial propiciará a formação de pilhas através da presença de diferentes potenciais
eletroquímicos das áreas de maior e menor concentração, que funcionarão respectivamente como
cátodo e como ânodo.

4.2 -(h.e) Corrosão por aeração diferencial.

Quando há variações nas concentrações de oxigênio no meio eletrólito ocorre à chamada

tecnicamente corrosão por aeração diferencial.
Com a concentração de oxigênio mais alto no meio circundante, mais catódico se torna o potencial
eletroquímico de um material metálico, tornando as áreas em contato com esta concentração mais
elevada de oxigênio catódicas, gerando diferença de potencial em relação às áreas de meio de menor
concentração de oxigênio, que passam a ser anódinas. Este tipo de corrosão ocorre freqüentemente
em regiões intermediárias entre dois meios, como ar e água ou ar e solo, como nas estruturas
metárilas com partes subaquáticas ou no solo.

27
4.3 -(h.e) Corrosão sob tensão.

O desenvolvimento da corrosão sob tensão exige a presença simultânea de tensões de tração e

fatores ambientais específicos. Isso é incomum nas atmosferas internas de um edifício. As tensões
não necessitam ser muito alta em relação ao limite de escoamento do material e pode ser devida a
carga e/ ou efeitos residuais dos processos de fabricação tais como soldagem ou dobramento.
Devem ser tomados cuidados quando os componentes de aço inoxidável com tensões residuais
elevadas (por ex. devido ao trabalho a frio) são usados em ambientes ricos em cloretos (por ex.
piscinas cobertas, marinho, plataforma marítima)

4.4 -(h.e) Corrosão seletiva.

É chamada de corrosão seletiva ao conjunto de processos corrosivos que haja a formação de um

par galvânico produzido pela diferença significativa entre a nobreza de dois elementos constituintes
de uma liga metálica. Neste tipo de corrosão são característicos a corrosão grafítica e a corrosão por
dezincificação.

4.5 -(h.e) Corrosão grafítica.

O processo corrosivo que ocorre nos ferros fundidos cinzentos, que normalmente são usados no
para tubulações de água, de esgotos, em drenagem, etc, e no chamado ferro nodular, que possuem
teor de grafita é chamado de corrosão grafítica. Sendo o grafita muito mais catódico que o ferro, e
estando este concentrado em veios ou nódulos, que passam a agir como cátodo, enquanto o ferro
age como ânodo, propiciando a corrosão.

4.6 -(h.e) Corrosão por dezincificação.

O processo corrosivo que ocorre nas ligas de zinco, como os latões, utilizados em refreadores,
condensadores, etc (trocadores de calor), tubulações para água salgada e outras é chamada corrosão
por dezincificação.
É similar ao processo de corrosão grafítica, mas o material anódino no caso é o zinco, restando o
cobre e os conseqüentes produtos de corrosão. É observada com mais freqüência nos latões de alto
teor de zinco, como o latão-alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Al) e latão amarelo (67% Cu e 33%
Zn), mas é observada mesmo em ligas mais resistentes à corrosão deste tipo como o latão vermelho
(85% Cu e 15% Zn) em caso de a partida da liga não se apresentar suficientemente homogênea.

4.7 -(h.e) Corrosão associada ao escoamento de fluidos.

Quando no escoamento de líquidos os processos corrosivos podem sofrer aceleração pela associação
da ação mecânica e seus efeitos com a formação de pilhas, a ruptura de passivasses e proteções
aplicadas e as conseqüentes formações de pilhas, oportunidades da ação química e sua conseqüente
ação corrosiva.
As corrosões ocasionadas por tais ações de fluidos sobre os materiais são classificadas
principalmente em corrosão-erosão, a corrosão com cavitação e a corrosão por turbulência.

4.8 -(h.e) Corrosão-erosão.

Define-se erosão neste caso como o desgaste mecânico de uma substância sólida, no caso o material
de componentes ou condutores de um sistema causado pela abrasão superficial de uma substância
sólida, pura ou em suspensão num fluido, seja ele líquido ou gasoso.
São casos comuns e freqüentes deste tipo de ação:

28
  No deslocamento de materiais sólidos, de qualquer granulométrica, como rochas britadas,
minérios ou produtos industriais diversos, como o cimento.

 No deslocamento de um líquido contendo um sólido em suspensão, como as lamas de

produção de minérios.

 No deslocamento de gases contendo partículas líquidas ou sólidas, como no caso de cinzas

abrasivas resultantes da queima de carvão mineral juntamente com os gases de exaustão da
combustão de usinas termoelétricas.

4.8.1 -(h.e) Para se combater a corrosão por erosão, pode-se realizar, em ordem de
importância, os seguintes procedimentos:

i)- Usar materiais de maior resistência mecânica;

hei)- Projetos adequados, no sentido da forma ou da geometria do equipamento. Um exemplo

típico é o aumento do diâmetro de um tubo diminuindo assim a velocidade do fluido e
assegurando um fluxo laminar;

iii)- Alteração do meio ambiente, desaeração ou adição de inibidores (pouco econômico);

iv)- Recobrimentos (aplicações de recobrimentos de diferentes espécies);

v)- Proteção catódica (ajuda a reduzir o ataque, não sendo porém muito eficiente).

4.9 -(h.e) Corrosão com cavitação.

Define-se cavitação como o processo de desgaste provocado em uma superfície, especialmente

metálica, devido a ondas de choque no líquido, oriundas do colapso de bolhas gasosas nele
temporariamente formadas por ebulição, normalmente a baixa pressão. Nas regiões de um sistema
em movimento (como são os casos de pás de bombas centrífugas) ou em vibração (como são os
casos das camisas de fluidos refrigerantes dos motores), onde ocorrem pelo menos momentos de
baixas pressões, o suficiente para produzir bolhas de vapor ou mesmo de gases até então
dissolvidos, e havendo a reversão para situações de pressão mais alta, causando o colapso de tais
bolhas, que por redução praticamente instantânea de seu volume provocando ondas de choque e
causando o impacto do fluido com as paredes, num efeito de "martelamento".

4.10 -(h.e) Corrosão por turbulência ou impingimento.

A chamada corrosão por turbulência ou impingimento é um processo corrosivo associado aos

fluxos turbulentos de um líquido, ocorrendo especialmente quando há a redução da área do fluxo,
ou em outras palavras, quando seu caminho torna-se mais estreito ou apresentar mudança de
direção, como em curvas ou como se usa dizer em tubulações, "cotovelos". De modo similar à
cavitação, os fluxos turbulentos podem provocar regiões de baixa pressão e bolhas especialmente de
gases dissolvidos (como por exemplo o ar) e vapor que podem colapsar, causando a ação de ondas
de choque do fluido contra a parede metálica e o processo erosivo deste modo resultante é
denominado de impingimento. O ataque é um tanto diferente da cavitação, propiciando alvéolos na
forma de ferradura e pela ação dominante de bolhas de gases dissolvidos, enquanto na cavitação a
fase gasosa dominante é o vapor do líquido.

29
a) Corrosão Uniforme.

É a forma menos agressiva de corrosão. O ataque, neste caso, se estende de forma homogênea sobre
toda a superfície metálica, e sua penetração média é igual em todos os pontos.

b) Corrosão em Placas.

Abrange os casos intermediários entre a corrosão uniforme e a corrosão localizada .Ocorre em

algumas regiões da superfície.

c) Corrosão Alveolar.
A corrosão alveolar se processa na superfície metálica produzindo sulcos ou escavações
semelhantes a alvéolos, apresentando fundo arredondado e profundidade geralmente menor que seu
diâmetro.

d) Corrosão Puntiforme (pite).

Este tipo de ataque, assim como a intergranular e intragranular, é uma das formas mais perigosas em
que a corrosão pode-se apresentar. Neste caso a quantidade de material afetado não guarda relação
com a magnitude dos inconvenientes. Durante a corrosão puntiforme, ou pite, o ataque se localiza
em um ponto isolado da superfície metálica e se propaga até o interior do metal, muitas vezes
transpassando.
Uma variação deste tipo de corrosão é a corrosão em frestas, ou Crevice Corrosion.

30
e) Corrosão em Frestas.

Este tipo de corrosão é uma variação da corrosão puntiforme e se apresenta em uniões ou zonas em
que a renovação do meio corrosivo só pode ser obtida por difusão (movimento de íons causado por
um gradiente de concentração). Esta condição de não renovação do meio corrosivo (estagnação)
pode ser obtida também quando se tem sedimentação ou quando se utilizam juntas de material
absorvente ou poroso.
De uma maneira geral este tipo de corrosão ocorre em frestas com espessura de poucos centésimos
de milímetro ou menor .

4.11 -(h.e) O mecanismo básico da corrosão em frestas consiste nas seguintes etapas:

a) Início de corrosão generalizada;

b) Diminuição da concentração de O2 no interior da fresta induzindo a formação de pilha de
aeração diferencial;

c) Com a continuidade do processo de corrosão, há um aumento da concentração de cátions

metálicos na fresta;

31
 d) Com o aumento da concentração de cátions metálicos na fresta, inicia-se um processo de
difusão de ânions para a fresta. Dentre estes ânions um dos que apresenta maior coeficiente de
difusão é o íon cloreto;

e) O íon cloreto se combina com os íons metálicos formando cloretos metálicos que reagem com
a água formando hidróxidos e ácido clorídrico, a conforme reação;

4.12 -(h.e) A seguir são citados alguns procedimentos para diminuir a corrosão em frestas:

a) Usar soldas bem acabadas no lugar de rebites ou parafusos;

b) Proteger equipamentos que permitam completa drenagem, evitando cantos vivos ou áreas
estagnadas;

c) Inspeção do equipamento e remoção de depósitos freqüentemente;

d) Remoção de sólidos em suspensão;

e) Remoção de materiais que retenham umidade.

a) Corrosão em Frestas.

Freqüentemente ocorre corrosão localizada em frestas. Este tipo de ataque está normalmente
associado com um pequeno volume de solução estagnada causada por furos, depósitos superficiais
de sedimentos, frestas em uniões, utilização de juntas porosas ou que retenham solução, etc. Para
funcionar como um sítio de corrosão, a fresta deve ser ampla o suficiente para permitir a entrada da
solução, mas deve ser suficientemente estreita para manter uma zona de estagnação. Como
comentado anteriormente, a dimensão destas frestas deve se situar em torno de alguns centésimos
de milímetro.

Corrosão por Aeração Diferencial, em Componente de Flange. Ocasionada por junta que
Possibilitou a formação de fresta.

Inicialmente considerou-se que o processo de corrosão por frestas era causado por aeração
diferencial. Porém, observou-se que mesmo com a total eliminação do oxigênio, no interior da
fresta, o processo de corrosão prosseguia. Atualmente a hipótese mais aceita para o mecanismo de
corrosão por fresta considera as seguintes etapas:

i) Inicialmente ocorre um processo uniforme de oxidação do metal por todo a superfície, inclusive o
interior da fresta, como representado na Fig.8. A conservação de carga é mantida tanto no metal
quanto na solução. Todo elétron produzido durante a formação de um íon metálico é imediatamente

32
consumido pela reação de redução do oxigênio. Também um íon hidroxila é produzido para cada
íon metálico em solução.

ii) Com a diminuição da concentração de oxigênio no interior da fresta, devido a seu consumo e não
renovação, começa a haver um desequilíbrio entre a quantidade de cargas positivas (íons metálicos,
M+) e cargas negativas (íons hidroxilas, OH-). Entretanto a reação de oxidação do metal no interior
da fresta prossegue já que existe oxigênio disponível na solução externa à fresta.

iii) Com o desequilíbrio de cargas, os íons cloreto, por apresentarem maior mobilidade que os íons
hidroxila, migrão preferencialmente para o interior da fresta restaurando o equilíbrio das cargas
(vide Fig.9).

Corrosão por Pite em aço inoxidável.

iv) Com o aumento da concentração de íons cloreto no interior da fresta, aumenta também a
concentração de cloreto metálico. Este cloreto metálico reage com a água dissociando-se em
hidróxido insolúvel e ácido livre, conforme equação abaixo

v) Por razões que ainda não são compreendidas, ambos os íons cloreto e hidrogênio aceleram a taxa
de dissolução do metal. Este aumento da dissolução aumenta a migração, e o resultado é um
processo rapidamente acelerado, ou autocatalítico.

f) Corrosão Intergranular.

Este tipo de corrosão localiza-se entre os grãos da estrutura cristalina do material (contorno de
grãos) metálico, o qual perde suas propriedades mecânicas e pode fraturar quando submetido a
esforços mecânicos menores que o esperado, como é o caso da corrosão sob tensão fraturaste (stress
corrosion cracking, SCC).

g) Corrosão Intragranular.

Este tipo de corrosão se processa no interior dos grãos cristalinos do material metálico o qual, pela
perda de suas propriedades mecânicas, assim como no casa da corrosão intergranular, poderá

33
fraturar à menor solicitação mecânica com efeitos muito mais catastróficos que o caso da
intergranular.

h) Corrosão Filiforme.

A corrosão filiforme se processa sob a forma de finos filamentos que se propagam em diferentes
direções e que não se cruzam. Ocorre geralmente em superfícies metálicas revestidas com filmes
poliméricos, tintas ou metais ocasionando o deslocamento do revestimento.

i) Corrosão por Esfoliação.

A corrosão por esfoliação ocorre em diferentes camadas e o produto de corrosão, formado entre a
estrutura de grãos alongados, separa as camadas ocasionando um inchamento do material metálico.

CAPITULO V.

5 –(h.e) Corrosão em altas Temperaturas.

A resistência dos aços inoxidáveis à corrosão em temperaturas elevadas é condicionada por uma
séria de fatores, como o meio circundante, o processo de fabricação da peça ou equipamento, o ciclo
de operação, etc.

5.1 -(h.e) Ar e Gases Oxidantes em Geral:

O ataque por gases oxidantes é provavelmente a causa mais freqüente de corrosão dos aços
inoxidáveis em temperaturas elevadas. O ataque provoca, a partir de certa temperatura, a formação
de uma espessa crosta de óxido. Essa é fortemente afetada pela composição dos gases presentes. As
temperaturas de oxidação, em serviço contínuo e em serviços intermitentes, mencionadas em
catálogos de aços inoxidáveis, são normalmente determinadas em ar atmosférico praticamente
puros, sobretudo isento de gases sulfurados, e devem ser considerados como indicações orientativas.
È muito importante levar este fato em consideração na fase de seleção dos aços, pois a presença de
contaminastes produz eventualmente um abaixamento considerável da temperatura de oxidação.

5.2 -(h.e) Gases Redutores:

34
Afetam os aços inoxidáveis por diversos modos e assim cada caso deve ser estudado
separadamente.

5.2.1 -(h.e) Gases Sulfurados:

 Oxidantes – Estes gases são geralmente menos nocivos que os redutores. Entretanto, sua
presença produz um abaixamento de 100 à 200ºC, ou eventualmente mais, na temperatura de
oxidação dos aços inoxidáveis isentos de níquel ou com baixo teor deste elemento.

 Redutores – Estes gases, como por exemplo o H2S, são altamente corrosivos, sobretudo
para os aços que contém níquel. Por este motivo, os aços inoxidáveis austenítico não são
recomendados para aplicações que envolvam a presença de gases sulfurados redutores.

5.3 -(h.e) Metais Fundidos e Sais Fundidos:

O meio corrosivo em questão atua na superfície dos aços inoxidáveis, também formando eutéticos
de baixo ponto de fusão.

5.4 -(h.e) Influência da Composição Química na Resistência á Corrosão.

5.4.1 -(h.e) Cromo (Cr):

É o principal elemento de liga nos aços inoxidáveis, pois é o elemento essencial na formação da
camada passivadora. Outros elementos podem melhorar a efetividade do Cr na formação e
manutenção da camada, mas nenhum pode substituí-lo. Quanto maior o teor de Cr maior a
resistência à corrosão.

5.4.2 -(h.e) Níquel (Ni):

Segundo elemento mais importante dos aços inoxidáveis. Efetivo quanto à regeneração da camada
passiva (repassivação). Estabiliza a austenita à temperatura ambiente, o que favorece a resistência à
corrosão, potencializando a trabalhabilidade do aço inoxidável.

5.4.3 -(h.e) Molibdênio (Mo):

Combinado com o Cromo, é efetivo na estabilização da camada passiva na presença de cloretos.

Adições de Mo aumentam a resistência à corrosão em geral, por pite e por fresta nos aços
inoxidáveis.

5.4.4 -(h.e) Manganês (Mn):

Quando em quantidades moderadas promove à liga os mesmos efeitos do níquel, no entanto a troca
de Ni por Mn não é prática. Para melhorar a plasticidade a quente o Mn combina com S (Enxofre)
formando sulfetos de manganês.

5.4.5 -(h.e) Carbono(C):

35
Teores da ordem de 0,03% de C proporcionam maior resistência á corrosão nos aços inoxidáveis. É
um elemento que confere a temperatividade por tratamento térmico dos aços martensíticos, além de
promover resistência mecânica em aplicações a altas temperaturas. O C é prejudicial à resistência à
corrosão devido a sua reação com o Cr (Cromo), no caso de outras aplicações. Nos aços ferríticos, o
aumento do teor de C causa queda da tenacidade.

5.4.6 -(h.e) Titânio(Ti), Nióbio (Nb) e Tantálio (Ta):

Todos esses elementos são adicionados aos aços inoxidáveis por apresentarem maior afinidade com
o C, o que evita a precipitação e a formação de carbonetos de Cromo, aumentando assim a
resistÊncia à corrosão intergranular.

5.4.7 -(h.e) Nitrogênio (N):

Nos aços austenítico aumenta a resistência mecânica e resistência à corrosão por pites. No entanto,
o N é prejudicial às propriedades mecânicas dos aços ferríticos.

5.4.8 -(h.e) Enxofre (S):

Pode ser adicionado aos aços inoxidáveis com a finalidade de melhorar a usinabilidade dos mesmos.

5.4.9 -(h.e) Cobre (Cu):

Este elemento potencializa a resistência à corrosão geral em ambientes que contenham ácido
fosfórico ou sulfúrico.

5.4.10 -(h.e) Alumínio(Al):

O alumínio aumenta a resistência à oxidação em temperaturas elevadas.

5.5 -(h.e) Séries de Força Eletromotriz , FEM.

Baseado no discutido acima, para se determinar o valor do Potencial Padrão de um metal, basta
introduzir uma amostra deste metal puro numa solução contendo uma concentração conhecida de
seus íons, medir o potencial do eletrodo e aplicar a equação de Nernst. Surge aqui uma questão.
Como se medir o potencial do eletrodo?
Logicamente, para se medir o potencial do eletrodo (interface me) utiliza-se um voltímetro de alta
impedância (alta resistência), para que não passe corrente. Porém a medida tem que ser feita entre
dois pontos, isto é, entre dois eletrodos. Desta forma não mais se estará medindo o potencial de um
eletrodo e sim a diferença entre os potenciais dos dois eletrodos.
Para resolver este problema, convencionou-se que o potencial de um eletrodo de hidrogênio, numa
solução 1M de HCl a uma pressão de 1atm, seria zero. Sendo assim, ao se medir a diferença entre o
potencial do eletrodo de hidrogênio, numa solução 1 normal, (EHN) e o de um metal, tem-se o
"potencial do eletrodo". Um esquema para a medida do potencial de um metal, utilizando um EHN
está apresentado na Fig.6.

36
5.6 -(h.e) Aplicação.

a) Considere uma peça de zinco imersa numa solução de HCl sem oxigênio. O que acontecerá?
Inicialmente devem-se verificar quais reações irão ocorrer e qual o potencial padrão correspondente
a cada uma.

Zn2+ +2e↔Zn Eo=-0,76 V

2 2 2 H+ + e↔H Eo= 0,0 V

Observa-se, portanto, que o zinco apresenta um potencial mais negativo que o do hidrogênio de
forma que elétrons irão fluir do zinco, oxidando-o, para a reação de redução do hidrogênio.

b) Considere agora o mesmo exemplo anterior só que com oxigênio dissolvido na solução (efeito
da adição de oxigênio). O que ocorrerá?

Como o oxigênio em solução passa a ocorrer mais uma reação;

O2+4H++4e↔2H2O Eo= 1,23 V

de forma que a demanda por elétrons aumenta, aumentando a taxa da reação de oxidação do zinco,
que é a fonte de elétrons por ter um potencial mais negativo. Conclui-se, portanto, que o oxigênio
quando dissolvido numa solução aumenta a taxa de corrosão de alguns metais.

c) Considere ainda o mesmo exemplo (a) sendo que agora foi conectada, ao zinco, uma peça de
platina, com mesmas dimensões. O que ocorrerá com o zinco?
A peça de platina é inerte na solução de HCl, pois seu potencial padrão é muito mais positivo, de
forma que ela atuará como um catodo onde irá ocorrer a reação de redução do hidrogênio. Desta
forma toda a superfície do zinco, que antes estava dividida em zonas catódicas e zonas anódina,
estará disponível para a reação anódina, intensificando a taxa de corrosão do zinco.

Além do aumento da área disponível para a reação anódina, uma vez que a platina apresenta um
potencial mais positivo que o do zinco, forma-se uma pilha eletrolítica que induz um processo de
corrosão, conhecido como galvânico, aumentando ainda mais a taxa de corrosão do zinco.

d) Considere o mesmo exemplo (c) sendo que a área da peça de platina foi aumentada. O que
ocorrerá com o zinco?

37
Uma vez que a área disponível para a reação catódica foi aumentada e que a quantidade de reação
catódica tem que ser a mesma que a de reação anódina, haverá um aumento da intensidade da
corrosão do zinco.

e) Considere, agora, uma tubulação de aço imersa verticalmente no mar. O que acontecerá,
considerando-se que a concentração de oxigênio no mar varia com a profundidade, sendo maior na
superfície?
De acordo com a equação de Nernst, quanto maior a concentração da espécie reagente, no caso o
oxigênio, mais positivo se torna o potencial padrão. Portanto, na superfície do mar a tubulação
apresentará um potencial mais positivo que na parte mais submersa gerando o que se chama de
pilha de concentração (aeração diferencial). Conseqüentemente, ocorrerá um processo de
corrosão localizada na região da tubulação logo abaixo da linha d'água, conforme esquema
apresentado na Fig.7.

CAPITULO VI.

6 –(c.e) Reações no Processo Corrosivo - Produtos de Corrosão.

As reações que ocorrem nos processos de corrosão eletroquímica são reações de oxidação e
redução.
As reações na área anódina (anodo da pilha de corrosão) são reações de oxidação.
A reação mais importante e responsável pelo desgaste do material é a de passagem do metal da
forma reduzida para a iônica (combinada).

(responsável pelo desgaste do metal).

38
As reações na área catódica (cátodo da pilha de corrosão) são reações de redução.
As reações de redução são realizadas com íons do meio corrosivo ou, eventualmente, com íons
metálicos da solução.
As principais reações na área catódica são:

As reações catódicas mais comuns nos processos corrosivos são "a", "b" e "c" as reações "d" e "e"
são menos freqüentes, a última aparece apenas em processos de redução química ou eletrolítica.
Serão detalhados a seguir as reações catódicas apresentadas anteriormente e que ocorrem em meios
neutros ou aerados e não aerados. Reações catódicas em meio neutro aerado:

Reações catódicas em meio neutro não aerado:

39
6.1 -(c.e) Conclusões Importantes:

Das reações catódicas acima se pode tirar algumas importantes conclusões:

 A região catódica torna-se básica (há uma elevação do pH no entorno da área catódica).

 Em meios não aerados há liberação de H2, o qual é absorvido na superfície e responsável

pela sobretensão ou sobrevoltagem do hidrogênio. Este fenômeno provoca o retardamento
do processo corrosivo e chama-se polarização catódica.

 Em meios aerados há o consumo do H2 pelo O2, não havendo a sobrevoltagem do

hidrogênio. Neste caso não há, portanto, a polarização catódica e haverá, conseqüentemente,
a aceleração do processo corrosivo.

A composição do eletrólito na vizinhança do catodo é dependente de difusão do oxigênio no meio e

da velocidade de renovação do eletrólito. Deste modo é possível à ocorrência da reação "a" em
meios aerados, caso o fluxo de elétrons chegando ao catodo seja muito elevado. Um exemplo é o
caso da superproteção catódica em água do mar onde a reação "c", que normalmente ocorre, pode
ser sobrepujada pela reação "a". Um sério inconveniente é a possibilidade de ocorrência do
fenômeno de fragilização pelo hidrogênio produzindo trincas e/ou a diminuição da vida à fadiga.

6.2 -(c.e) Observação:

Em meios ácidos haverá um decréscimo da acidez no entorno da área catódica e em meios básicos
haverá um acréscimo da alcalinidade no entorno da área catódica.
Os produtos de corrosão nos processos eletroquímicos são, em geral, resultantes da formação de
compostos insolúveis entre o íon do metal e o íon hidroxila. O produto de corrosão é portanto, na
grande maioria dos casos hidróxido do metal corroído, ou óxido hidrato do metal.
Quando o meio corrosivo contiver outros íons poderá haver a formação de outros componentes
insolúveis e o produto de corrosão pode ser constituído de sulfetos, sulfatos, cloretos, dentre outras.

CAPITULO VII.

7 -(c.e) Polarização - Passivação - Velocidade de Corrosão.

7.1 –(c.e) Polarização.

Polarização é a modificação do potencial de um eletrodo devido a variações de concentração,

sobrevoltagem de um gás ou variação de resistência ôhmica.
Caso não houvesse o efeito do fenômeno da polarização a corrente entre anodos e catodos seria
muito mais elevada, à semelhança de um quase curto circuito. Isto se daria porque as resistências
elétricas do metal e do eletrólito são muito baixas, restando apenas as resistências de contato dos
eletrodos.
40
Os fenômenos de polarização promovem a aproximação dos potenciais das áreas anódinas e
catódicas e produzem aumento na resistência ôhmica do circuito, limitando a velocidade do
processo corrosivo.
Graças à existência destes fenômenos as taxas de corrosão observadas na prática são
substancialmente inferiores àquelas que ocorreriam caso as pilha de corrosão funcionassem
ativamente em todas as condições dos processos corrosivos.
Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por polarização nas áreas
anódinas : diz-se que a reação de corrosão é controlada anodicamente e que o eletrodo está sob o
efeito de uma polarização anódina.
Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por polarização nas áreas
catódicas: diz-se que a reação é controlada catodicamente e que o eletrodo está sob o efeito de
uma polarização catódica.
Quando é controlada pelo aumento de resistência de contato das áreas anódinas e catódicas: diz-se
que a reação é controlada ohmicamente.
De modo geral tem-se um controle misto das reações de corrosão.

7.2 -(c.e) São basicamente três as causas de polarização:

a – Polarização por Concentração.

Este tipo de polarização ocorre freqüentemente em eletrólitos parados ou com pouco movimento.
O efeito de polarização resulta do aumento de concentração de íons do metal em torno da área
anódina (baixando o seu potencial na tabela de potenciais) e a rarefação de íons H+ no entorno da
área catódica. Caso o eletrólito possua movimento ambas as situações não devem acontecer.

b – Polarização por Ativação.

Este tipo de polarização ocorre devido a sobrevoltagem de gases no entorno dos eletrodos.
Os casos mais importantes no estudo da corrosão, são aqueles em que há liberação de H2 no entorno
do catodo ou do O2 no entorno do anodo.
A liberação de H2 no entorno do catodo é denominada polarização catódica e assume particular
importância como fator de controle dos processos corrosivos.
Em eletrólitos pouco aerados o H2 liberado e absorvido na área catódica provoca uma sobretensão
ou sobrevoltagem do hidrogênio capaz de reduzir sensivelmente a agressividade do meio. Podendo-
se considerar por este fato a corrosão do aço desprezível na presença de água doce ou salgada,
totalmente desvairada.

c – Polarização Ôhmica.

A polarização ôhmica ocorre devido à precipitação de compostos que se tornam insolúveis com a
elevação do pH no entorno da áreas catódicas.
Estes compostos são principalmente carbonatos e hidróxidos que formam um revestimento natural
sobre as áreas catódicas, principalmente carbonato de cálcio e hidróxido de magnésio.

7.3 -(c.e) Passivação.

Passivação é a modificação do potencial de um eletrodo no sentido de menor atividade (mais

catódico ou mais nobre) devido à formação de uma película de produto de corrosão. Esta película é
denominada película passivou.
Os metais e ligas metálicas que se passivam são os formadores de películas protetoras.
Como exemplo podem ser citados:

41
  Cromo, níquel, titânio, aço inoxidável, monel que se passivam na grande maioria dos meios
corrosivos, especialmente na atmosfera;

 Chumbo que se passiva na presença de ácido sulfúrico;

 Ferro que se passiva na presença de ácido nítrico concentrado e não se passiva na presença
de ácido nítrico diluído;

 A maioria dos metais e ligas passivam-se na presença de meios básicos, com exceção dos
metais anfóteros (Al, Zn, Pb, Sn e Sb).

Taxas de Corrosão de um Metal Passível.

Taxas de Corrosão de um Metal ao Passível.

7.4 -(c.e) Curvas de Polarização.

A modificação no potencial de eletrodo resultante da polarização provoca mudança no valor deste

potencial alterando o ponto de equilíbrio, fazendo com que o potencial anódino desloque no sentido
catódico e vice-versa.
A determinação experimental da curva de polarização de um certo material, num dado eletrólito,
pode ser feita por dois métodos distintos.

a) Método Galvanostático.

O método mais simples, e também o mais antigo, é o galvanostático, que é caracterizado pelo fato
de ter como variável de controle a intensidade da corrente que circula no sistema, a qual é variada
por meio de um resistência.

42
b) Método Potenciostático.

O outro método, de que se dispõe para a realização e ensaio de polarização, é o método

potenciostático, o qual apresenta como variante o método potenciocinético. Este método é
caracterizado pelo fato de ter como variável de controle o potencial e não a intensidade da corrente,
como no modo galvanostático. A célula de polarização é semelhante à anterior, porém a
aparelhagem requerida é diferente. Para variar o potencial aplicado ao corpo de prova em estudo é
necessário um potenciostático, que é uma aparelho bem mais complexo. Por meio do
potenciostático varia, no sentido anódino ou no catódico, o potencial do metal em relação ao
eletrodo de referência.
Para cada valor do potencial imposto, o sistema demanda uma certa corrente que é suprida pelo
próprio potenciostático.
A curva de polarização catódica que se obtém por este método é semelhante à obtida pelo método
galvanostático, porém a curva anódina para metais que apresentam a transição adv, tem aspecto
completamente diferente. Curvas deste tipo não poderiam ser obtidas pelo método galvanostático.

7.5 -(c.e) Velocidade de Corrosão.

A velocidade com que se processa a corrosão é dada pela massa de material desgastado, em uma
certa área, durante um certo tempo, ou seja, pela taxa de corrosão. A taxa de corrosão pode ser
representada pela massa desgastada por unidade de área na unidade de tempo.
A massa deteriorada pode ser calculada pela equação de Faraday:

m = e.i.t
m = massa desgastada, em g;
e = equivalente eletroquímico do metal;
i = corrente de corrosão, em A;
t = tempo em que se observou o processo, em s.

A corrente l de corrosão é, portanto, um fator fundamental na maior ou menor intensidade do

processo corrosivo e o seu valor pode ser variável ao longo do processo corrosivo.
A corrente de corrosão depende fundamentalmente de dois fatores:
Diferença de potencial das pilhas (diferença de potencial entre áreas anódinas e catódicas) - DV;
Resistência de contato dos eletrodos das pilhas (resistência de contato das áreas anódinas e
catódicas) - R;

7.5.1 -(c.e) A diferença de potencial - DV - pode ser influenciada pela resistividade do eletrólito,
pela superfície de contato das áreas anódinas e catódicas e também pelos fenômenos de polarização
e passivação.
A velocidade de corrosão pode ser, ainda, alterada por outros fatores que serão tratados no item
seguinte e que influenciam de modo direto ou indireto na polarização ou na passivação.
O controle da velocidade de corrosão pode se processar na área anódina ou na área catódica, no
primeiro caso diz-se que a reação de corrosão é controlada anodicamente e no segundo caso
catodicamente. Quando o controle se dá anódina e catodicamente diz-se que o controle é misto.

7.6 -(c.e) Influência de outros Fatores na Velocidade da Corrosão.

Alguns outro fatores influem na velocidade de corrosão, principalmente porque atuam nos
fenômenos de polarização e passivação.
Tais fatores que também influenciam a velocidade de corrosão são:

43
7.6.1 -(c.e) Geração do meio corrosivo: como foi dito anteriormente oxigênio funciona como
controlado dos processos corrosivos. Portanto, na pressão atmosférica a velocidade de corrosão
aumenta com o acréscimo da taxa de oxigênio dissolvido. Isto ocorre por ser o oxigênio um
elemento despolarizante e que desloca a curva de polarização catódica no sentido de maior corrente
de corrosão;

7.6.2 -(c.e) PH de eletrólito: a maioria dos metais passiva-se em meios básicos (exceção para os m.

7.6.3 -(c.e) Temperatura: o aumento de temperatura acelera, de modo geral, as reações químicas.
Da mesma forma também em corrosão as taxas de desgaste aumentam com o aumento da
temperatura. Com a elevação da temperatura diminui-se a resistividade d eletrólito e
conseqüentemente aumenta-se a velocidade de corrosão;

7.6.4 -(c.e) Efeito da velocidade: a velocidade relativa, superfície metálico-eletrólito, atua na taxa
de desgaste de três formas: para velocidades baixas há uma ação despolarizante intensa que se reduz
à medida que a velocidade se aproxima de 8 m/s (para o aço em contato com água do mar). A partir
desta velocidade as taxas praticamente se estabilizam voltando a crescer para altas velocidades
quando diante de um movimento turbulento tem-se, inclusive, uma ação erosiva.

7.7 –(c.e) Taxas de Corrosão.

As taxas de corrosão expressam a velocidade do desgaste verificado na superfície metálica. A

avaliação correta das taxas de corrosão é, de modo geral, de grande importância para a
determinação da vida útil provável de equipamentos e instalações industriais. Os valores das taxas
de corrosão podem ser expressos por meio da redução de espessura do material por unidades de
tempo, em mm/ano ou em perda de massa por unidade de área, por unidade de tempo, por exemplo
mg/dm2/dia (mdd). Pode ser expressa ainda em milésimos de polegada por ano (mpy).
O cálculo das taxas de corrosão em mm/ano e mpy, quando se conhece a perda de massa pode ser
dada pelas seguintes expressões:

mm/ano = é a perda de espessura, em mm por ano;

= perda de massa, em mg;
S = área exposta, em cm2;
t = tempo de exposição, em dias;
= massa específica do material, em g/cm3.

Quando o ataque é uniforme, a corrosão pode ser medida através das unidades mdd ou ipy. A
primeira representa a perda ou ganho de massa em miligramas por decímetro quadrado por dia,
enquanto que a segunda é a unidade de penetração em polegadas por ano. Podem aparecer ainda:

mm/ano= milímetros de penetração por ano;

mpy= milésimo de polegada por ano.

Do ponto de vista da corrosão uniforme pode-se classificar os materiais em 3 grupos:

44
  taxa de corrosão menor que 0,1 mm/ano ou menor que 5 mpy. Nesse caso, os materiais são
resistentes à corrosão e podem ser utilizados sem restrição.

 (II) taxa de corrosão entre 0,1 e 1,1 mm/ano: os materiais podem ser utilizados onde uma
certa corrosão é tolerável.

 (III) taxa de corrosão maior que 1,1 mm/ano. Geralmente não são utilizados.

mpy = é a perda de espessura, em milésimos de polegada por ano;

= perda de massa, em mg;
S = área exposta, em pol2;
t = tempo de exposição, em horas;
= massa específica do material, em g/cm3.

Para conversão das taxas dadas em mm/ano e mpy para mdd usa-se as seguintes expressões:

mdd = mg/dm2/dia ;

CAPITULO VIII.

8 –(c.a) Fissuração por Corrosão.

As trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior, não requerem a ação
de esforços externos. Neste caso a fissuração decorre da corrosão segundo um estreito caminho
preferencial.
Neste item são abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e que estão associados
com esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o material, sejam decorrentes do processo de
fabricação, como tensões residuais, ou sejam ainda conseqüência do próprio processo corrosivo.
Os tipos de trincas podem ser intergranulares ou transgranulares, e podem ou não estar associadas a
inclusões ou segundas fases presentes.

45
A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é geralmente muito lenta, até que
seja atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura frágil. Nesta situação, em função dos
esforços atuantes, pequenas trincas podem nuclear fraturas de grandes proporções, deflagradas de
modo praticamente instantâneo.
A análise da significância de defeitos (trincas) é feita pela mecânica da fratura, utilizando-se, por
exemplo, publicações como o PD 6493 - Guindance um Some Métodos for the Derivation of
Acceptance Levels for Defects in Fusion Welded Joints, editado pela British Standards Institution.

8.1 -(c.a) Corrosão sob tensão.

A corrosão sob tensão acontece quando um material, submetido a tensões de tração (aplicadas ou
residuais), é colocado em contato com um meio corrosivo específico. As condições metalúrgicas do
material, como dureza, encruamento, fases presentes, são fatores freqüentemente decisivos. A
tensão de tração deve necessariamente ser superior a um certo valor limite.
Neste tipo de corrosão formam-se trincas no material, sendo a perda de espessura muitas vezes
desprezível. As trincas decorrentes da corrosão sob tensão podem ser intergranulares ou
transgranulares. A corrosão sob tensão intergranular ocorre quando a direção preferencial para a
corrosão é o contorno de grão, geralmente devido à precipitação de segundas fases nos contornos ou
à existência de segregações neste local.
A propagação de trinca por corrosão sob tensão é geralmente lenta, até atingir o tamanho crítico
para uma ruptura brusca.
Não existem uns mecanismos gerais para explicar o fenômeno da corrosão sob tensão, cada par
material-meio específico apresenta sua particularidades.
De um modo geral as combinações resultam na formação de filme ou película na superfície do
material, que lhe confere grande resistência à corrosão uniforme.
Os mecanismos propostos para explicar os diversos casos podem ser grupados em anódinos e
catódicos, conforme a principal causa da propagação seja a dissolução do material na ponta da
trinca ou a fratura associada à presença de hidrogênio atômico na estrutura cristalina (fragilização
pelo hidrogênio).
Vários modelos de corrosão sob tensão estão propostos, ainda em pesquisa.
Nos diversos casos de corrosão sob tensão podem ocorrer simultaneamente dois ou mais modelos.
Alguns, dentre os principais modelos, são:

a). Modelo da dissolução anódina da ponta da trinca No modelo da dissolução a propagação

deve-se à deformação plástica na ponta da trinca pela chegada à superfície de discordância. O
filme passivo é rompido, facilitando a corrosão do material exposto diretamente à ação do meio
corrosivo. O mecanismo de ruptura do filme passivo é atribuído principalmente à corrosão sob
tensão intergranular. Alguns exemplos de atuação deste mecanismo são os casos de corrosão sob
tensão do aço carbono em nitratos, de ligas de alumínio em cloretos e de latões em amônia;

b). Modelo da formação de túneis de corrosão Neste modelo o filme passivo é rompido pela
emersão de degraus de deslizamento, formando-se pequenos pites que se desenvolvem numa
fina rede de túneis que é rompido por fratura dútil. Os pites formados podem ter a forma de
fendas, com largura da ordem de dimensões atômicas, como conseqüência das tensões de tração
atuantes. Este modelo explica a corrosão sob tensão transgranular do aço inoxidável austenítico
na presença de cloretos;

c) Modelo da Adsorção A adsorção de espécies químicas presentes no meio, na superfície do

material da ponta da trinca, promove uma diminuição da resistência da ligação interatômica,
facilitando a propagação da fratura por corrosão sob tensão;

46
 d). Modelo da película de empanado Este modelo se aplica tanto à corrosão transgranular como
intergranular. A fratura da película de corrosão expõe o metal diretamente ao meio, permitindo
sua corrosão e refazendo a película. Deste modo à trinca avança um pouco a cada ciclo de
fratura e corrosão. Este modelo pode ocorrer no caso de latões na presença de amônia e
oxigênio.

e). Modelo da fragilização pelo hidrogênio Este modelo vem a acontecer na realidade quando
existem átomos de hidrogênio em solução sólida na estrutura cristalina do material. A origem
destes átomos de hidrogênio não é importante para o funcionamento do modelo em si. Uma
destas fontes é a reação catódica de redução dos íons de hidrogênio, que ocorre em meios
desagrados.
Os átomos de hidrogênio tendem a se difundir para locais de maior concentração de tensões,
como a ponta de trinca, interagindo com o material de maneira ainda discutível.
Dentre as teorias existentes para explicar a fragilização pelo hidrogênio destacam-se: a teoria da
decisão da ligação atômica, onde os átomos de hidrogênio interagem com os elétrons
responsáveis pela ligação metálica, reduzindo sua resistência e promovendo a fratura frágil por
clivagem, e a teoria da plasticidade concentrada, onde a criação e movimentação de
discordância é facilitada pela presença dos átomos de hidrogênio, levando a um amolecimento
do material da ponta da trinca e sua propagação por coalescimento de microcavidades.
A fragilização pelo hidrogênio ocorre, por exemplo, em aços na presença de H2S e em aços de
alta resistência na presença de cloretos.
A prevenção da corrosão sob tensão é mais fácil na etapa de projeto. Para corrigir uma situação
já existente o número de opções possíveis é menor e recai, em geral, na utilização de práticas
normais de prevenção contra a corrosão eletroquímica.

8.2 -(c.a) Fissuração Induzida pela Pressão de Hidrogênio.

O hidrogênio no estado nascente (atômico) tem grande capacidade de difusão em materiais

metálicos.
Dessa forma se o hidrogênio for gerado na superfície de um material, ele migra para o interior e
acumula-se em falhas existentes.
O hidrogênio acumulado passa da forma nascente a molecular e provoca o aparecimento de altas
pressões no interior da falha.
As tensões oriundas da pressão do gás poderão ser suficientes para escoar o material e, nesse caso,
os danos são irreversíveis, ou apenas para torná-lo mais frágil e, neste caso com a eliminação do
hidrogênio antes da solicitação, o material voltará as suas condições normais.
Quando o acúmulo de hidrogênio é em falhas próximas à superfície, a deformação pode provocar
empolamento, sendo comum denominar este processo de empolamento pelo hidrogênio.

As principais causas do aparecimento de hidrogênio podem ser:

 Processos de decapagem ácida;

 Decomposição da umidade e água de cristalização contida em alguns tipos de revestimento

de eletrodo que gera hidrogênio atômico no processo de soldagem por eletrodo revestido;

 Reações de corrosão que liberam hidrogênio como a seguinte: Fe = H2 FeS + H2 observada

no processamento de petróleo contendo enxofre;

 Reações catódicas em estruturas protegidas catodicamente;

 Ação de gases ricos em hidrogênio.

47
8.3 -(c.a) Fragilização por metal Líquido.

A fragilização por metal líquido é um processo comum em sistemas de refrigeração de reatores

nucleares com metal líquido. Pode ocorrer devido o desequilíbrio termodinâmico na interface metal-
líquido-metal sólido ou devido à penetração intergranular de metais líquidos no material dos
recipientes.

8.4 -(c.a) Corrosão Fadiga.

A fadiga de um material é a progressão de uma trinca a partir da superfície até a fratura, quando o
material é submetido a solicitações mecânicas cíclicos.
A fadiga inicia-se em um imperfeição superficial que é um ponto de concentração de tensões e
progride perpendicularmente a tensão. A progressão da trinca dá-se pela deformação plástica
verificada na base da trinca associada ao constante aumento de concentração de tensões. Após
atingir um tamanho crítico na trinca, este se rompe bruscamente causando a falha por fadiga do
equipamento.
A resistência à fadiga dos materiais é determinada através das curvas de fadiga, nestas curvas
relaciona-se a tensão aplicada como o número de ciclos para ocorrência de fadiga. Observa-se que
para os materiais ferrosos há um limite tensão abaixo do qual por mais que se aumente o número de
ciclos não haverá fadiga, a este valor de tensão chama-se limite da fadiga. Os metais não ferrosos de
modo geral não apresentam limite de fadiga.
Um processo corrosivo pode ser a causa do surgimento da trinca superficial por onde se inicia a
fadiga. A base da trinca é uma região tencionada e encruada que age como área anódina em relação
ao restante do material, logo a presença de um eletrólito no interior da trinca provoca corrosão e
acelera a progressão da mesma.
A associação dos dois efeitos causa a falha do material em um número muito menor de ciclos do
que se o fenômeno de fadiga ou corrosão isoladamente.
Com a ocorrência dos dois efeitos as curvas de fadiga ficam profundamente modificadas e mesmo
para os metais ferrosos desaparece o limite de fadiga quando se tem corrosão fadiga.

8.5 -(c.a) Exemplos de Corrosão.

Abaixo temos uma coleção de amostras de fotografias mostrando várias formas de corrosão. Para
ver a fotografia em tamanho maior, com mais detalhe, tecle sobre o ícone (miniatura) ou link
respectivo.
CAPITULO IX.

9 –(h.e) Característica da Difusão no Estado Sólido.

Os produtos da corrosão nos processos químicos formam-se por difusão no estado sólido. A difusão
constitui-se do deslocamento de ânions do meio corrosivo, por exemplo O-2, e cátions do metal, por
exemplo Fe2+.
A movimentação dos íons se dá através da película de produto de corrosão e a sua velocidade cresce
com o aumento da temperatura.
O deslocamento pode ser dos ânions no sentido do metal, dos cátions no sentido do meio ou
simultânea.
A difusão catiônica (cátions no sentido do meio) é mais freqüente porque os íons metálicos são, em
geral, menores que os ânions (especialmente o O-2), tornando a passagem dos mesmos pela rede
cristalina do óxido mais facilitada e mais provável.
48
Como se trata de difusão no estado sólido, a corrosão é influenciada fundamentalmente pela
temperatura, pelo gradiente de concentração do metal e pelas leis de migração em face das
imperfeições reticulares e nos semicondutores.

9.1 -(h.e) Velocidade de Crescimento das Películas.

As películas de produto de corrosão química podem crescer segundo três leis de formação:

 Crescimento linear: o crescimento linear é observado quando a espessura da película é

diretamente proporcional ao tempo, ou seja:

y = Kt
onde:
y = espessura da película t = tempo K = constante
Esta lei é seguida para metais que formam películas porosas ou voláteis como, por exemplo, Na,
Ca, Mg e K (películas porosas), Mo e W (películas voláteis); "

 Crescimento parabólico: o crescimento parabólico é observado quando a velocidade de

crescimento é inversamente proporcional a espessura da película, ou seja:
y2 = K't derivando tem-se:

logo a velocidade de crescimento é inversamente proporcional à espessura da película. onde:

y = espessura da película; t = tempo; = constantes

Esta lei de crescimento é a muito comum em metais em altas temperaturas, tais como o Fe,
Ni, Cu e Co.
De modo geral para películas não porosas, o crescimento tende a ser parabólico, com
exceção daquelas muito impermeáveis que crescem logaritmicamente e daquelas que
fraturam com facilidade, que crescem linearmente;

 Crescimento logaritmo: o crescimento logarítmico é observado quando a espessura da

película é uma função logarítmica do tempo, ou seja:

onde: y = espessura da película; t = tempo; = constante.

Esta lei de crescimento é muito comum em metais em temperatura não muito elevadas, tais
como o Fe, Zn, Ni e Al. A película neste caso tem um crescimento grande inicialmente e,
sofre acréscimos muito pequenos com o tempo mantendo-se praticamente constante a
espessura da película de corrosão.

49
 De modo geral, este tipo de crescimento é observado em películas muito impermeáveis
como as formadas sobre o Al e o Cr.

9.2 -(h.e) Características das Películas Protetoras.

As películas formadas em corrosão química poderão ser protetoras ou não, dependendo das
seguintes características:
Volatilidade: as protetoras devem ser não voláteis;
Resistividade elétrica: as películas de maior resistividade elétrica oferecem maior dificuldade à
difusão iônica e logicamente são mais protetoras por imporem maior restrição à passagem destes
íons;
Impermeabilidade da rede cristalina: quanto mais compacta a rede cristalina maior será a
dificuldade para a difusão e, portanto, mais protetora;
Aderência: as películas mais finas são, de modo geral, mais aderentes quando a rede cristalina do
produto de corrosão é semelhante a do metal tem-se normalmente maior aderência da película.
Películas mais aderentes são mais protetoras;
Refratariedade: as películas para serem protetoras não devem fundir a baixas temperaturas;
Elasticidade: as películas muito duras fraturam com facilidade, tendendo a ser menos protetoras;
Porosidade: está intimamente ligada à impermeabilidade da rede cristalina. Quanto menos porosa
mais protetora é a película;

Relação entre o volume do óxido e do metal que originou o óxido:

Para

a película é formada sob compressão podendo ser protetora;

Para

a película é formada sob tração, é porosa e não protetora. Estas relações foram estabelecidas por
Pilling e Bedworth (1923) para alguns metais e estão citados. Das propriedades mencionadas e da
relação de Pilling e Bedworth podem ser tiradas as seguintes conclusões relacionadas às películas
protetoras:

a). K, Na, Ca, Mg formam películas porosas e, não protetoras, que apresentam crescimento
linear;
b). Fe, Ni, Cu formam películas compactas, porém fraturam e perdem aderência com facilidade
apresentando um crescimento parabólico;

c). Al e Cr formam películas compactas, aderentes, plásticas, impermeáveis, logo são muito
protetoras apresentando um crescimento logarítmico;

d). O W e Mo formam películas compactas porém são voláteis e apresentam um crescimento

linear.

9.3 -(h.e) Meios Corrosivos.

50
Os principais meios corrosivos a altas temperaturas são:

 Oxigênio e gases contendo enxofre: presentes em fornos, caldeiras, unidades de processo,

nas chamadas atmosferas sulfurosas.
O enxofre e o H2S formam sulfetos de metal que não são protetores e agravam o processo
corrosivo por formarem eutéticos de baixo ponto de fusão com os óxidos de metal. Em ligas
contendo níquel o sulfeto localiza-se nos contornos de grão formando um eutético Ni3S2 -
Ni que funde a 645 oC tornando estas ligas pouco resistentes a atmosferas sulfurosas;

 Vapor d'água: em temperatura elevada o vapor d'água pode atacar certos metais formando
óxido e liberando hidrogênio que pode provocar fragilização pelo hidrogênio;

 Cinzas: a queima de combustível em fornos, caldeiras, turbinas a gás, etc., pode provocar
sérios problemas de corrosão devido a cinzas contendo vanádio e sulfato de sódio.

O vanádio presente no combustível oxida-se a V2O5 e forma eutéticos de baixo ponto de fusão com
os óxidos do metal destruindo as películas protetoras das superfícies metálicas.
O sulfato de sódio origina-se de reações de SO2 com o NaCl presente no combustível. Este sulfato
de sódio reage posteriormente com os óxidos formados destruindo também, as películas protetoras.
A ação combinada do vanádio e sulfato de sódio é muito mais acentuada sobretudo em cinzas
contendo cerca de 85% de V2O5 e 15% de Na2SO4.

9.4 -(h.e) Casos Especiais de Corrosão em altas Temperaturas.

9.4.1 -(h.e) Corrosão Catastrófica.

É um tipo de corrosão que se manifesta em alguns aços e outras ligas onde ocorre uma oxidação
extremamente rápida, conduzindo à destruição da liga.
A corrosão ou oxidação catastrófica ocorre, particularmente em aços contendo molibdênio e aços
com alto teor de vanádio devido ao baixo ponto de fusão de seus óxidos.

9.4.2 -(h.e) Corrosão por Metais Líquidos.

Este tipo de corrosão ocorre em situações em que se trabalha com um metal líquido em contato com
outro sólido, como por exemplo em reatores nucleares. A corrosão pode ocorrer devido à dissolução
do metal sólido no líquido ou a penetração intergranular do metal líquido no sólido do recipiente.
Em ambos os casos há a formação de uma liga com a perda de material do recipiente.

9.4.3 -(h.e) Carbonetação e Descarbonetação.

Consiste na entrada de carbono (carbonetação) ou saída daquele elemento (descarbonetação). O

primeiro caso ocorre quando ligas ferrosas são aquecidas em atmosferas contendo hidrocarbonetos
ou monóxido de carbono. O carbono vai se difundindo para o interior do metal, formando uma
camada rica em carbono na superfície. O segundo caso ocorre quando ligas, principalmente o aço
baixa liga são colocados em ambientes com agentes descarbonetante como o H2 e o CO2. Neste
caso a liga vai se deteriorando e perdendo a dureza superficial.
A carbonetação e a descarbonetação podem ser causa importante de falhas em alta temperatura com
perda de material e por esta razão podem ser associadas à corrosão.
9 - Técnicas de Ampliação da Resistência à Corrosão ou de Proteção Anticorrosiva

51
Os materiais metálicos podem ter resistência própria à corrosão ou tê-la ampliada pela utilização
dos métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva.
A tecnologia hoje existente permite a utilização dos materiais em praticamente todos os meios
corrosivos com a durabilidade dentro da extensão desejada.

CAPITULO X.

10 –(c.a) Princípios Básicos da Resistência á Corrosão e da Proteção Anticorrosiva.

A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao fato dos mesmos serem expostos
ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão baixas e controladas.
Esta resistência pode decorrer de características próprias do material ou ser conferida por métodos
de proteção anticorrosiva.
Controlar a corrosão consiste portanto em se obter o controle das velocidades de corrosão, ou seja,
do funcionamento das pilhas de corrosão no caso da corrosão eletroquímica e do crescimento da
película no caso da corrosão química ou oxidação a altas temperaturas.

10.1 -(c.a) Princípios Básicos de Controle da Corrosão Eletroquímica.

52
Controlar a corrosão eletroquímica significa paralisar ou diminuir a intensidade das pilhas de
corrosão. Como se viu nos Capítulos anteriores os fenômenos mais importantes na resistência à
corrosão são a polarização e a passivaçã.
Os fenômenos de polarização que acompanham os processos corrosivos podem ser acelerados por
técnicas tais como o uso de inibidores, proteção catódica, revestimentos dentre outros, enquanto os
fenômenos de passivação conferem ao material um comportamento de maior nobreza e podem ser
acelerados pelo uso de proteção anódina e modificações no meio corrosivo como, por exemplo, o
controle de pH. O controle de corrosão eletroquímica pode ser anódino, catódico ou misto.

10.2 -(c.a) Princípios Básicos de Controle da corrosão em Altas Temperaturas.

A corrosão em altas temperaturas é controlada a partir do crescimento da película protetora, atuando

e dificultando na interação entre o metal e o meio corrosivo.
Com este objetivo pode-se agir na seleção do material metálico, resistente à corrosão pela formação
das películas protetoras em altas temperaturas ou utilizando revestimentos refratários ou isolantes
que separam a superfície metálica do meio.

10.3 -(c.a) Resistência à Corrosão Eletroquímica.

10.3.1 -(c.a) Resistência Própria do Material à Corrosão.

Os materiais metálicos podem possuir resistência própria a determinados meios corrosivos. Esta
resistência está associada a passivação do material no meio corrosivo considerado, o qual é função
da composição química do material. Dentre os elementos de liga que formam a camada passiva
podemos citar: alumínio, cromo, titânio, níquel, entre outros.

10.3.2 -(c.a) Métodos que melhoram a Resistência à Corrosão.

Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência à corrosão na maioria dos
meios. Esta resistência pode ser melhorada, ampliada ou até mesmo obtida no seu mais elevado
grau, utilizando técnicas ou métodos de proteção anticorrosiva que promovem a passivação ou a
polarização do material. Dentre estas técnicas ou métodos podem ser citados os revestimentos, os
inibidores de corrosão, as técnicas de modificação do meio, a proteção catódica e anódina e ainda o
controle pelo projeto.

10.4 -(c.a) Revestimentos.

Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o meio corrosivo,

ampliando a resistência à corrosão do material metálico. Esta película pode dar ao material um
comportamento mais nobre, como é o caso das películas metálicas mais catódicas que o metal de
base, ou protegê-lo por ação galvânica, ou ainda, se constituem numa barreira entre o metal e o
meio e desta forma aumentar a resistência de contato das áreas anódinas e catódicas das pilhas de
corrosão. Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou orgânicos e a sua
utilização podem ser no aumento da resistência à corrosão atmosférica, na imersão e na corrosão
pelo solo.

10.5 -(c.a) Inibidores de Corrosão.

53
O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão constitui-se em uma
técnica muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é líquido e trabalha em circuito
fechado.
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem polarização anódina ou
catódica, ou são formadores de película que aumentam a resistência de contato das áreas anódinas e
catódicas das pilhas de corrosão.

10.6 -(c.a) Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo .

Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas importantes de
modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do pH.
A desaeração consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um agente despolarizante,
com a sua retirada favorece-se a polarização catódica com a conseqüente diminuição da intensidade
do processo corrosivo.
Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos.O processo químico é
realizado pelos seqüestradores de oxigênio, enquanto que a retirada do processo mecânico é feita
em desaeração por arraste do oxigênio por um outro gás, comumente vapor, ou em câmara de vácuo
onde a descompressão propicia a saída de gases.
O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos com o pH
ligeiramente básico. Cuidado especial deve-se ter com os metais anfóteros que perdem a resistência
à corrosão em meios muito básicos e com a precipitação de compostos de cálcio e magnésio que se
tornam insolúveis em pH elevado, podendo trazer problemas de incrustação.
Estes dois métodos de aumento da resistência à corrosão são muito utilizados em sistemas de água
de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em poços de petróleo, em fluidos diversos como
os de perfuração de poços de petróleo e os de complementação.
Destaca-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle de velocidade relativa
metal/eletrólito e o controle de temperatura.

10.7 -(c.a) Proteção Catódica e Anódina.

A proteção catódica é um método de aumento da resistência à corrosão, que consiste em tornar a

estrutura a proteger em catodo de uma célula eletroquímica ou eletrolítica, forçando um alto grau de
polarização catódica.
Proteção catódica é empregado para estruturas enterradas ou submersas. Não pode ser usada em
estruturas aéreas em face da necessidade de um eletrólito contínuo, o que não se consegue na
atmosfera.
A proteção anódina é um método de aumento da resistência à corrosão que consiste na aplicação de
uma corrente anódina na estrutura a proteger. A corrente anódina favorece a passivação do material
dando-lhe resistência à corrosão. A proteção anódina é empregada com sucesso somente para os
metais e ligas formadores de película protetoras, especialmente o titânio, o cromo, ligas de ferro-
cromo, ligas de ferro-cromo-níquel.
O seu emprego encontra maior interesse para eletrólitos de alta agressividade (eletrólitos fortes),
como por exemplo um tanque metálico para armazenamento de ácidos.
A proteção anódina não só propicia a formação da película protetora mas principalmente mantém a
estabilidade desta película. O emprego de proteção anódina é ainda muito restrito no Brasil, porém
tem grande aplicação em outros países na indústria química e petroquímica.

10.8 -(c.a) Controle de Corrosão na Fase de Projeto.

O aumento da resistência à corrosão através de práticas de proteção anticorrosiva adotadas na fase

de projeto é uma das mais importantes formas de controle de corrosão.

54
Este aumento de resistência pode ser obtido de duas formas, a primeira adotando práticas que
minimizem os problemas de corrosão e a segunda utilizando as técnicas de proteção anticorrosiva.

10.9 -(c.a) Resistência à Corrosão Química ou Oxidação a Altas Temperaturas.

Como foi dito anteriormente o aumento da resistência à corrosão química baseia-se em impedir ou
controlar a interação química entre o metal e o meio corrosivo.
Com esse objetivo, como se viu, pode-se agir no metal de forma a se obter películas protetoras ou
utilizar revestimento refratários e isolantes.

10.10 -(c.a) Metais Metálicos – Influência de Elementos e Liga.

Os materiais metálicos resistentes à corrosão química são aqueles formadores de películas

protetoras.
As características das películas protetoras foram vistas anteriormente e para que o desgaste no
material seja adequado é necessário que o crescimento da película seja logarítmico (películas muito
protetoras) ou parabólico (películas semiprotetoras).
O crescimento logarítmico seria o ideal e o crescimento parabólico desejável.
A seleção do material metálico deve ser efetuada considerando principalmente a temperatura de
trabalho e o meio corrosivo. Algumas observações sobre os materiais são:
Adição de determinados elementos de liga melhoram a resistência à oxidação os aços, entre os quais
podem ser citados: Cr, Ni, Mo, Si e Al, sendo o cromo e o níquel os elementos de maior
importância;

Adição de cromo nos aços aumenta a resistência à oxidação de acordo com a seguinte tabela:

% CROMO TEMPERATURA MÁXIMA (oC)

0, 75 - 1 540
2-3 600
4-6 650
7-9 700
13 750
17 850
21 1.000
25 1.100

 Adição de Ni nos aços também aumenta a resistência à oxidação em atmosferas oxidantes e

isentas de gases de enxofre. Em atmosferas contendo gases de enxofre e não oxidante há a
formação de um eutético Ni3S2-Ni que funde a 645°C responsável pela pouca resistência
das ligas de níquel;

 As ligas de Ni - monel (Ni - 67%, Cu - 32%), inconel (Ni - 78%, Cr - 14% e Fe - 7%) e
outras são resistentes à corrosão em atmosferas oxidantes. Ligas contendo alto teor de Ni e
de Cr resistem satisfatoriamente a cinzas contendo vanádio e sulfato de sódio, sendo as
principais a 50 Cr e 50 Ni e a 60 Cr e 40 Ni.

De acordo com as observações acima, verifica-se a grande utilização das ligas Fe-Cr, Fe-Cr-Ni e
Ni-Cr na construção de equipamentos que trabalham a alta temperatura tais como:

55
Tubos de fornos e caldeiras;

 Queimaduras;

 Reatores e regeneradores de unidades de FCC;

 Equipamentos de processo na indústria química, petroquímica e de petróleo;

 Componentes de máquinas: pás de turbinas, válvulas de motores de combustão interna, etc.

10.11 -(c.a) Emprego de Revestimentos refratários e Isolantes.

O emprego de materiais refratários e isolantes consiste na interposição de um revestimento entre a

superfície metálica e o meio corrosivo e altas temperaturas.
Material refratário ou produto refratário são todos aqueles materiais naturais ou manufaturados, em
geral não metálicos, que podem suportar sem se deformar ou fundir, a temperaturas elevadas em
condições específicas de emprego.
A refratariedade simples mínima ou cone perimétrico equivalente mínimo para que um material
possa ser considerado refratário, corresponde ao CONE ORTON 15 (1435 oC - ABNT).
Material isolante térmico é aquele cuja característica principal é a capacidade de impedir trocas de
calor entre duas regiões submetidas a temperaturas diferentes.
Modernamente surgiram os materiais conhecidos por refratário-isolante que, além de serem capazes
de trabalhar em temperaturas elevadas, apresentam também boas características isolantes.
Os materiais refratários e refratário-isolantes na indústria do petróleo, são usados exclusivamente no
revestimento interno de equipamentos que trabalham com temperaturas elevadas, tais como: fornos
de aquecimento de carga, fornalhas de geradores, de vapor, chaminés, dutos e em conversores de
unidades de craqueamento catalítico fluido (UFCC).
Por outro lado os materiais isolantes são largamente utilizados no revestimento externo de
equipamentos tais como tubulações, vasos, etc., por razões econômicas, de processo ou segurança
pessoal. Entretanto, são também bastante usados no revestimento interno de fornos e caldeiras, não
em contato direto com os gases de combustão, mas sim protegidos por uma primeira camada de um
material refratário ou refratário-isolante, obtendo-se assim um conjunto de alta eficiência térmica.
Os materiais refratários e refratário-isolantes usados nos fornos, caldeiras, dutos e chaminés, são,
em geral, do tipo sílico-aluminoso ou aluminoso, dado a excelente compatibilidade das
características mecânicas, químicas e térmicas destes materiais com as solicitações de serviço
normalmente encontradas naqueles equipamentos.

CAPITULO XI.

11 –(h.a) Inibidores de Corrosão.

Os inibidores são compostos químicos que, quando adicionados ao meio corrosivo, diminuem a sua
agressividade, por um dos seguintes mecanismos:

 Inibição anódina (inibidores anódinos): são compostos que formam produtos insolúveis nas
áreas anódinas, produzindo uma polarização anódina. Estes inibidores são também
chamados de passivadores:

56
 Exemplo: hidróxidos, carbonatos, fosfatos, silicatos, boratos de metais alcalinos, nitrito de
sódio e cromatos de potássio e sódio.

 Inibição catódica (inibidores catódicos): são compostos que formam produtos insolúveis nas
áreas catódicas, produzindo uma polarização catódica.
Exemplo: sulfatos de zinco, magnésio ou níquel.

 Inibição por barreira (inibidores por adsorção): são compostos que têm a propriedade de
formar películas por adsorção à superfície metálica, criando uma película protetora sobre as
áreas anódinas e catódicas.
Exemplo: sabões de metais pesados, aminas, uréia, etc.

 Seqüestradores de oxigênio: são compostos que reagem com o oxigênio promovendo a

desaeração do meio:
Exemplo: Sulfito de sódio ( Na2SO3 + 1/2 O2 Na2SO4 ) Hidrazina ( N2H4 + O2 N2 +
2H2O ).

As principais aplicações dos inibidores são:

 Destilação de petróleo;

 Tratamento de água (caldeira, refrigeração e de injeção);

 Limpeza química e decapagem ácida;

 Sistemas de oleodutos e gasodutos;

 Testes hidrostático;

 Sistema de embalagem;

 Área de perfuração e produção-fluida e acidificação.

Os critérios básicos para seleção de inibidores são :

 Deve ser compatível com o processo;

 Deve ser solúvel e estável (incluindo temperatura e pressão);

 Não deve formar resíduos ou espuma;

 Não deve ser poluente e tóxico;

 Custo baixo, inclusive de despejo.

11.1 -(h.a) Revestimentos Protetores.

Os revestimentos protetores são películas aplicadas sobre a superfície metálica e que dificultam o
contato da superfície com o meio corrosivo, objetivando minimizar a degradação da mesma pela
ação do meio.

57
O principal mecanismo de proteção dos revestimentos é por barreira mas, dependendo da sua
natureza, poderá também proteger por inibição anódina ou por proteção catódica.
O tempo de proteção dado por um revestimento depende do tipo de revestimento (natureza
química), das forças de coesão e adesão, da sua espessura e da permeabilidade à passagem do
eletrólito através da película. Influenciará também, neste tempo, o mecanismo de proteção. Assim,
se a proteção é somente por barreira, tão logo o eletrólito chegue à superfície metálica, iniciará o
processo corrosivo, enquanto que, se houver um mecanismo adicional de proteção (inibição anódina
ou proteção catódica), haverá um prolongamento da vida do revestimento.

11.2 -(h.a) Mecanismo de Proteção.

Os revestimentos, quando aplicados sobre a superfície metálica, tendem a separar a superfície do

meio corrosivo. Esta separação será tão mais longa quanto maior for o tempo que o eletrólito
chegue ao metal protegido.
Esta proteção é denominada de proteção por barreira ou por retardamento do movimento iônico. Em
virtude da porosidade da película, depois de algum tempo o eletrólito chegará à superfície metálica
e iniciará um processo corrosivo. Desta forma, a falha do revestimento dá-se sempre por corrosão
embaixo da película, com exceção, é claro, dos casos em que a própria película é atacada pelo meio
corrosivo ou danificada por ações mecânicas.
A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui pigmentos inibidores, como é o
caso das tintas de fundo contendo zarcão, cromato de zinco, fosfato de zinco, dentre outros, os quais
conferem um mecanismo de inibição anódina.
Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele possui um mecanismo adicional de
proteção denominado proteção catódica. Neste caso, forma-se uma pilha galvânica entre o metal de
base e o metal ou pigmento metálico do revestimento. Este fato ocorre quando se utiliza
revestimentos metálicos menos nobres que o metal a se proteger, ou tintas com pigmentos de zinco.

11.3 -(h.a) Revestimentos Metálicos.

Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o metal que se quer
proteger. Os mecanismos de proteção das películas metálicas podem ser: por formação de produtos
insolúveis, por barreira, por proteção catódica, dentre outros.
As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais catódico que o metal de
base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de poros, trincas, etc., para que se evite que diante de uma
eventual falha provoquem corrosão na superfície metálica do metal de base ao invés de evitá-la.
As películas mais anódinas podem ser imperfeitas porque elas conferem proteção catódica à
superfície do metal de base. Os processos de revestimentos metálicos mais comum são:

 Cladização: os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas, resistentes à corrosão,

revestindo e protegendo um outro metal com função estrutural. Os clads mais usados nas
indústrias químicas, petroquímica e de petróleo sã os de monel, aço inoxidável e titânio
sobre aço carbono;

 Reposição por imersão a quente: pela imersão a quente obtém-se, entre outras, as
superfícies zincadas e as estanhadas. O processo de zincagem por imersão é também
denominado de galvanização;

 Metalização: o processo por meio do qual se deposita sobre uma superfície previamente
preparada camadas de materiais metálicos. Os metais de deposição são fundidos em uma
fonte de calor gerada no bico de uma pistola apropriada, por meio de combustão de gases,
arco elétrico, plasma e por detonação. O metal fundido é pulverizado e aspergido sobre o

58
 substrato a proteger. Por metalização faz-se revestimentos com zinco, alumínio, chumbo,
estanho, cobre e diversas ligas;

 Eletrodeposição: consiste na deposição de metais que se encontram sob a forma iônica em

um banho. A superfície a revestir é colocada no catodo de uma célula eletrolítica. Por
eletrodeposição é comum revestir-se com cromo, níquel, ouro, prata, estanho e,
principalmente, cádmio, que por ser um metal muito tóxico é empregado como revestimento
aplicado por este processo;

 Deposição química: consiste na deposição de metais por meio de um processo de redução

química. Por este processo é comum revestir-se com cobre e níquel. São os denominados
cobre e níquel químicos, muito utilizados em peças com formato delicado e cheias de
reentrâncias.

11.4 -(h.a) Revestimentos Não-Metálicos Inorgânicos.

Consistem na interposição de uma película não-metálica inorgânica entre o meio corrosivo e o metal
que se quer proteger. Os mecanismos de proteção são, essencialmente, por barreira e por inibição
anódina.

 Anodização: consiste em tornar mais espessa a camada protetora passivaste existente em

certos metais, especialmente no alumínio. A oxidação superficial pode ser por banhos
oxidantes ou processo eletrolítico. O alumínio é um exemplo muito comum da anodização;

 Cromatização: consiste na reação da superfície metálica com soluções ligeiramente ácidas

contendo cromatos. A camada de cromatos passivaste aumenta a resistência à corrosão da
superfície metálica que se quer proteger;

 Fosfatização: consiste na adição de uma camada de fosfatos à superfície metálica. A

camada de fosfatos inibe processos corrosivos e constitui-se, quando aplicada em camada
fina e uniforme, em uma excelente base para pintura, em virtude da sua rugosidade. A
fosfatização é um processo largamente empregado nas indústrias automobilísticas e de
eletrodomésticos. Após o processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a
fosfatização, seguindo-se a pintura;

 Revestimento com argamassa de cimento: consiste na colocação de uma camada de

argamassa de cimento, com espessura da ordem de 3 a 6 mm, sobre a superfície metálica.
Este revestimento é muito empregado na parte interna de tubulações e, neste caso, é aplicado
normalmente por centrifugação. Em tubulações de grande diâmetro é comum usar-se um
reforço com tela metálica. O revestimento interno com cimento é empregado em tubulações
para transporte de água salgada, em água de refrigeração, tubulações de água de incêndio e
água potável. Se considerados os aspectos técnicos e econômicos, o revestimento com
argamassa de cimento e areia é a melhor solução para tubulações transportando água
salgada.

 Revestimento com vidro: consiste na colocação de uma camada de vidro sobre a superfície
metálica. Esta camada é aplicada sob a forma de esmalte e fundida em fornos apropriados.
Consegue-se uma película de alta resistência química, muito utilizada na indústria química;

 Revestimento com esmalte vítreo: consiste na colocação de uma camada de esmalte vítreo
(vidro + cargas + pigmentos) aplicada sob a forma de esmalte e fundida em fornos

59
 apropriados. Este revestimento é usado em alguns utensílios domésticos, em fogões,
máquinas de lavar, etc.;

 Revestimento com material cerâmico: consiste na colocação de uma camada de material

cerâmico, geralmente silicoso, de alta resistência a ácidos, utilizado principalmente para
revestimentos de pisos e canais de efluentes.

11.5 -(h.a) Revestimentos Orgânicos.

Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a superfície metálica e o meio
corrosivo. Os principais revestimentos orgânicos são os seguintes:

 Pintura industrial: é um revestimento, em geral orgânico, largamente empregado para o

controle de corrosão em estruturas aéreas e, em menor escala, em superfícies enterradas ou
submersas. O revestimento por pintura é empregado para estruturas submersas que possam
sofrer manutenção periódica em dique seco, tais como navios, embarcações, bóias, etc. Só
em casos especiais é empregado em estruturas enterradas, pela dificuldade de manutenção
apresentada nestes casos. Em se tratando de estruturas aéreas, é normalmente a melhor
alternativa em termos técnicos e econômicos para proteção anticorrosiva. A pintura é um
revestimento de pequena espessura, situando-se na faixa de 120 a 500 mm, sendo que,
somente em casos muito especiais, pode-se chegar a 1.000 mm;

 Revestimento com borrachas: consiste o recobrimento da superfície metálica com uma

camada de borracha, utilizando-se o processo de vulcanização. É um revestimento que pode
assumir diversas durezas dependendo do tipo de borracha e do processo de vulcanização.
Este revestimento é utilizado na indústria química em equipamentos e tubulações que
trabalham com meios altamente corrosivos, especialmente ácidos. O tipo de borracha é
selecionado em função destas características de agressividade;

 Revestimentos para tubulações enterradas ou submersas: as tubulações enterradas ou

submersas, oleodutos, gasodutos, adutoras, etc. são, em geral, protegidas contra a corrosão
por revestimentos de alta espessura. O mecanismo básico de proteção é por barreira entre o
metal e o meio corrosivo. Por melhor que seja o revestimento, a eficiência é sempre inferior
a 100%, surgindo, então, a necessidade de complementação com o uso de proteção catódica.

As espessuras dos revestimentos situam-se na faixa de 400 mm e 8 mm, sendo mais freqüentes o
uso de espessuras entre 3 e 6 mm.
Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que possam cumprir as suas
finalidades. Dentre elas podem ser mencionadas:

 Boa e permanente aderência ao tubo;

 Faixa taxa de absorção de água;

 Boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica);

 Boa resistência à água, vapor e produtos químicos;

 Boa resistência mecânica;

 Boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura;

60
  Resistência à acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo;

 Boa flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos revestidos e as dilatações e

contrações do duto;

 Permitir fácil aplicação e reparo;

 Durabilidade;

 Economicidade.

É praticamente impossível encontrar um revestimento que atenda a todas estas características com
perfeição. Os melhores são aqueles que atendem ao maior número delas.
Os principais tipos de revestimentos empregados para tubulações enterradas ou submersas são:

 Revestimento com esmalte de alcatrão de hulha (coal-tar): é aplicado em duas espessuras,

uma de 3 a 5 mm, chamada revestimento simples, e outra de 6 a 8 mm, chamada de
revestimento duplo; O revestimento simples é usado de modo geral em meios de média a
baixa agressividade, e o duplo em eletrólitos altamente agressivos (mangues, águas do mar,
solos de baixa resistividade, etc.) e em condições severas de correntes de interferência.
O esquema de aplicação de um revestimento simples é o seguinte:

 Limpeza dos tubos: com escovas ou com jateamento abrasivo comercial; o aplicação
da tinta de fundo ou primer, que é uma tinta de base elastomérica e que seca por
evaporação do solvente;

 Aplicação do esmalte de alcatrão, que é feita a quente;

 Aplicação imediata de uma camada de véu de fibra de vidro e outra de papel feltro.

O esquema de aplicação do revestimento duplo consiste na aplicação, logo após o véu de fibra de
vidro, de outra camada de esmalte de alcatrão de hulha com véu de fibra de vidro e finalmente o
papel feltro.
O revestimento de esmalte de alcatrão de hulha em oleodutos, gasodutos e adutoras pode ser feito
no campo ou em planta fixa. Nesta última a qualidade do revestimento é sempre superior, pelo
melhor controle da qualidade na aplicação.
Para dutos submersos aplica-se sobre o revestimento duplo de esmalte de alcatrão de hulha um
revestimento de concreto para provocar a flutuação negativa (deposição no fundo).
O revestimento de dutos submersos ou enterrados por meio de esmaltes de alcatrão de hulha vem
tendo sua utilização sensivelmente diminuída pelos seguintes motivos:

 Sua resistividade elétrica decai a cerca de 60% nos primeiros 10 anos depois de aplicado,
demandando maior solicitação do sistema de proteção catódica;

 Elevada incidência de reparos devido a danos ocorridos durante o manuseio, o transporte, o

armazenamento e o lançamento dos tubos revestidos;

 Sérios problemas de poluição ambiental, devido ao desprendimento de gases tóxicos durante

a aplicação, o que tem limitado sensivelmente a sua utilização em países com rigorosa
legislação em termos de preservação do meio ambiente e da vida humana;

61
  Degradação devido à ação dos raios solares quando armazenado por períodos de tempo
superiores há 6 meses;

 Aparecimento de revestimentos modernos à base de polímeros.

Quando aplicados no revestimento de dutos enterrados em terrenos impregnados com pedras, requer
uma proteção conta danos mecânicos;

 Revestimentos com asfaltos: o revestimento com asfaltos aplicados a quente e reforçados

com tecidos de fibra de vidro e feltro asfáltico é empregado em dutos enterrados, à
semelhança do esmalte de alcatrão de hulha. O asfalto apresenta como desvantagem as
perdas de propriedades com maior rapidez do que esmalte de alcatrão de hulha, devido à
oxidação e à absorção de água.

Tem, entretanto, menor preço do que aquele. Seu uso está em declínio, por razões idênticas às do
alcatrão de hulha;

 Revestimento com fitas plásticas: as fitas plásticas mais utilizadas em revestimentos são:

 Fitas de polietileno (as mais utilizadas, devido a seu melhor desempenho);

 Fitas de PVC;

 Fitas de poliéster.

As fitas são aplicadas helicoidalmente em torno do tubo a ser protegido com uma sobreposição de
50% entre camadas. A aplicação pode ser manual ou mecânica. Geralmente, antecede a aplicação
das fitas uma limpeza da superfície e a aplicação de um primer capaz de melhorar a adesão da fita.
Apresentam como grande vantagem à aplicabilidade no campo, porém, como a possibilidade de
falha na sobreposição é considerável, constituem-se em um revestimento de qualidade inferior. As
fitas são recomendadas apenas para pequenas tubulações e obras de pouca responsabilidade. São
também particularmente aplicáveis a reparos no campo. A aplicação em duas camadas constitui-se
em um recurso para obter-se melhoria da performance;

 Revestimento com espuma rígida de poliuretana: a espuma rígida de poliuretana é utilizada

quando se requer que o revestimento anticorrosiva possua também boa capacidade de
isolação térmica (dutos operando a alta ou a baixa temperaturas). É normalmente aplicada
com espessura em torno de 50 mm, sendo o revestimento complementado normalmente com
camisa de polietileno extrudado, para conferir propriedades anticorrosiva (a espuma,
possuindo 10% de células abertas, não é impermeável);

 Revestimento por tinta à base de coal-tar epóxi: a pintura com coal-tar epóxi é usada em
uma espessura da ordem de 500 mm.

Possui pouca resistência mecânica, sendo, portanto, um revestimento precário em tubulações

enterradas. Como a manutenção do revestimento em estruturas enterradas ou submersas é muito
difícil, a utilização de revestimento por tinta à base de coal-tar epóxi só é recomendável em obras
pequenas ou de pouca responsabilidade;

 Revestimento com polietileno extrudado: trata-se de um moderno revestimento, que utiliza o

polietileno de baixa densidade, extrudado sobre o tubo que se quer proteger. A extrusão é
feita em conjunto com um "primer" (adesivo), também a base de polietileno (modificado), a

62
 uma temperatura da ordem de 200°C. Requer um preparo de superfície com grau de limpeza
As 2 1/2 (jateamento quase branco).
É aplicado com espessura variando de 3 a 5 mm.

 Além da impermeabilidade, que lhe confere excelente resistência à corrosão, possui

excelente resistência a danos mecânicos, o que lhe propicia baixa incidência de reparos
durante o lançamento do duto. Outra excelente propriedade que possui é a boa resistência ao
descolamento catódico (Cathodic Disbound). Apresenta, entretanto, baixa adesão em relação
à superfície metálica;

 Revestimento com polipropileno extrudado: trata-se de um revestimento semelhante ao

polietileno, só que utilizando o polímero polipropileno. A aplicação é feita normalmente em
três camadas, sendo a primeira de epóxi em pó aplicado eletrostaticamente, a segunda um
adesivo à base de polipropileno e a terceira o revestimento em si de polipropileno.

Tem aplicação e propriedades semelhantes ao polietileno, porém sua temperatura limite de

utilização é de 120 oC (a do polietileno é de 60 oC) e sua resistência ao descolamento catódico é
também superior. Tem maiores problemas de perda de adesão em baixas temperaturas (inferiores a
10 oC).

 Revestimento com tinta epóxi em pó (Fusion Bonde Epóxi): é também um moderno sistema
de proteção anticorrosiva de dutos enterrados e submersos. Constitui-se de uma camada de
400 a 450 micrometros de espessura, à base de resina epóxi termocurada, aplicada a pó, pelo
processo eletrostático. Suas principais propriedades são a excelente adesão e a proteção
anticorrosiva. A tinta epóxi aplicada a pó pelo processo eletrostático, portanto sem solvente,
não está sujeita a muitos poros e assim possui impermeabilidade (proteção por barreira)
ainda superior às tintas epóxi convencionais. A película de 400 micrometros tem elevada
dureza e, portanto, baixa resistência ao impacto, o que acarreta uma razoável incidência de
reparos durante o lançamento do duto.

CAPITULO XII.

12 -(h.a) Classificação dos Processos de Corrosão.

Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos podem ser
classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos deterioração por corrosão:

63
  Corrosão Eletroquímica

 Corrosão Química.

Os processos de corrosão eletroquímica são mais freqüentes na natureza e se caracterizam

basicamente por:

 Necessariamente na presença de água no estado líquido;

 Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande maioria na temperatura

ambiente;

 Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de elétrons na superfície

metálica.

Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos presentes no meio,
O2, S, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos semelhantes aos encontrados na natureza, dos
quais foram extraídos.
Conclui-se, portanto, que nestes casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos
metalúrgicos.
Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou oxidação em altas
temperaturas.
Estes processos são menos freqüentes na natureza, envolvendo operações onde as temperaturas são
elevadas.
Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por:

 Ausência da água líquida;

 Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água;

 Interação direta entre o metal e o meio corrosivo.

Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada em meio não
aquoso ou corrosão seca.

12.1 -(h.a) Corrosão Localizada (Toda ou a maioria da perda metálica ocorre em discretas áreas)

12.1.1 -(h.a) Filiforme: Ocorre em superfícies pintadas com um delgado filme de tinta base
orgânica, tipicamente 0.1mm de espessura, caracterizado pela aparência de finos filamentos em
direções semi-aleatórias de uma ou mais fontes.
12.1.2 -(h.a) Fissura: Corrosão que ocorre em trincas, estreitas aberturas ou espaços metal/metal ou
não-metal/metal.

12.1.3 -(h.a) Corrosão por Pontos: Corrosão extremamente localizada caracterizada por
aparecimento de pequenas depressões sobre a superfície metálica. A corrosão por pontos é
observada sobre superfícies com pouca ou nenhuma corrosão generalizada.
12.1.4 -(h.a) Microbiológica localizada: Corrosão que ocorre quando organismos biológicos são a
única causa ou fator de aceleração na corrosão localizada.

64
12.1.5 -(h.a) Corrosão Devido a Fatores Metalúrgicos (Formas de ataque onde à metalurgia
exerce uma significante influência)

12.1.5.1 -(h.a) Intergranular: Corrosão que ocorre quando a velocidade de corrosão das áreas de
contorno de grãos (metalúrgicos) de uma liga excede àquela do interior do grão. Este fenômeno
ocasiona a migração de elementos em direção aos contornos de grãos e o conseqüente
empobrecimento da matriz metalúrgica.

12.1.5.2 -(h.a) Deslocamento: Uma forma de corrosão caracterizada pela remoção preferencial de
um dos componentes da liga deixando para traz uma estrutura residual alterada.

12.2 -(h.a) Fatores que Potencializam a Ação Degradante da Corrosão

12.2.1 -(h.a) Erosão: Remoção do material superficial pela ação de vários impactos de partículas
sólidas ou líquidas.

12.2.2 -(h.a) Fricção: Atrito entre duas superfícies metálicas ou não.

12.2.3 -(h.a) Cavitação: O fenômeno cavitação ocorre e, áreas com altas velocidades de fluxos e
rápidas mudanças de pressões. Isto causa colapso de bolhas de gás ou vapor projetando forças
poderosas na superfície metálica removendo a camada de passivação e desta forma potencializando
a corrosão.

12.2.4 -(h.a) Fadiga: É o resultado de ações combinadas de tensões cíclicas.

12.2.4.1 -(h.a) Ruptura Induzida Pelo Meio Ambiente: Formas de falhas que são produzidas em
materiais com tensões residuais.

12.2.4.2 -(h.a) Trincas sob tensão: Propagação de trinca devido a uma tensão aplicada.

12.3 -(h.a) Métodos que melhoram a Resistência à Corrosão.

Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência à corrosão na maioria dos
meios. Esta resistência pode ser melhorada, ampliada ou até mesmo obtida no seu mais elevado
grau, utilizando técnicas ou métodos de proteção anticorrosiva.

12.4 -(h.a) Revestimentos.

Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o meio corrosivo,

ampliando a resistência à corrosão do material metálico.
Esta película pode dar ao material um comportamento mais nobre, como é o caso das películas
metálicas mais catódicas que o metal de base, ou protegê-lo por ação galvânica, ou ainda, se
constituem numa barreira entre o metal e o meio.
Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou orgânicos e a sua utilização
pode ser no aumento da resistência à corrosão atmosférica, na imersão e na corrosão pelo solo.

12.5 -(h.a) Inibidores de Corrosão.

O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão constitui-se em uma
técnica muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é líquido.

65
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem polarização anódina ou
catódica, ou são formadores de película que aumentam a resistência de contato das áreas anódinas e
catódicas.

12.6 -(h.a) Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo.

Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas importantes de
modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do pH.
A desaeração consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um agente despolarizante,
com a sua retirada favorece-se a polarização catódica com a conseqüente diminuição da intensidade
do processo corrosivo.
O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos com o pH
ligeiramente básico.
Estes dois métodos de aumento da resistência à corrosão são muito utilizados em sistemas de água
de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em poços de petróleo, em fluidos diversos como
os de perfuração de poços de petróleo e os de complementação.

12.7 –(h.a) Descaimento por Solda.

Muitas falhas ocorrem em aços inoxidáveis soldados devido a um mecanismo de corrosão

intergranular, conhecido como descaimento por solda.
A zona de descaimento por solda no metal base se localiza a certa distância do cordão de solda. Esta
forma de corrosão intergranular é altamente localizada e ocorre devido ao processo de sensitização,
conforme discutido no item acima.

12.8 – Controle de Sensitização de Aços Inoxidáveis Austenítico.

Para se minimizar a ocorrência de corrosão intergranular nesses aços, tem-se as seguintes

alternativas:

 tratamento térmico: tratamento de solubilização dos carbetos () a temperatura superior a 815

CrC236oC, seguido de resfriamento rápido;

 b) adição de elementos de liga (Ti, Nb ) que formam carbetos, preferencialmente ao cromo.

São os chamados aços estabilizados (aços 321 e 347, respectivamente);

 c) diminuição do teor de carbono abaixo de 0,03%.

12.9 –(h.a) Ataque em Linha de Faca.

Os aços estabilizados podem ser atacados intergranularmente, sob certas condições, devido à
precipitação de carbetos de cromo.
Este ataque é semelhante ao descaimento por solda, pois ambos resultam de uma corrosão
intergranular provocada pela solda.

12.9.1 -(h.a) São duas as principais diferenças:

 pode aparecer numa linha estreita adjacente à solda, enquanto o descaimento por solda
ocorre a distâncias maiores;

 pode ocorrer em aços estabilizados.

66
Este fenômeno tem a ver com a solubilidade do nióbio ou titânio em aços inoxidável estabilizados.
No caso do nióbio, o carbeto de nióbio dissolve no metal a altas temperaturas (T>1230 oC), próximo
ao cordão de solda, permanecendo em solução quando resfriado rapidamente. Entretanto, na região
vizinha, este permanece solubilizado. Desta forma, numa estreita faixa (com apenas alguns grãos de
espessura) o carbono se mantém livre para reagir com o cromo e formar o carbeto Quando a
temperatura atingir os 425 C236oC, durante um processo posterior de alívio de tensões ou de nova
soldagem. Para evitar o ataque em linha de faca sugere-se um aquecimento na região de
temperaturas onde ocorre à precipitação dos carbetos de nióbio e dissolução dos carbetos de cromo,
após a soldagem de toda a estrutura.
Deve-se salientar que outras ligas são suscetíveis ao ataque intergranular, como por exemplo, as
ligas tipo (Al-Cu) endurecidos por precipitação.

12.10 –(h.a) Corrosão por Ataque Seletivo.

O processo de corrosão seletiva ocorre quando um ou mais componentes da liga são mais
susceptíveis a corrosão que os outros. Os elementos susceptíveis de dissolução seletiva são
geralmente mais ativos eletroquimicamente e são dissolvidos anodicamente por contato galvânico
com componentes mais nobres. O exemplo mais importante de corrosão seletiva é a remoção de
zinco de latão (dezincificação). Um outro exemplo é a corrosão grafítica do aço fundido.

12.10.1 –(h.a) Dezincificação.

É o nome dado ao ataque seletivo que ocorre nos latões com teor de zinco maior que 15%,
normalmente devido a prolongadas exposições a água aerada com altas concentrações de CO2 e/ou
Cl Ligas de cobre zinco contendo duas fases (α + ) são mais susceptíveis a dezincificação,
especialmente se a liga rica em zinco - fase for contínua. A remoção do zinco origina uma superfície
porosa com uma fina camada de cobre e óxido de cobre. ββ
O processo de dezincificação pode ocorrer de uma forma uniforme ou de forma localizada. Embora
não ocorram variações dimensionais significativas, o material pode sofrer falhas inesperadas devido
à diminuição na resistência do material dezincificado. O ataque uniforme aparece,
preferencialmente, em latões de alto teor de zinco em ambientes ácidos, enquanto que o localizado
aparece em latões de baixo teor de zinco em soluções neutras ou alcalinas. Estes são aspectos gerais
e muitas exceções têm ocorrido.
A dezincificação pode ser eliminada ou reduzida, diminuindo-se a agressividade do meio ( por
exemplo, retirando o O2) ou por proteção catódica. Tais métodos são antieconômicos, de forma que
é comum o uso de ligas menos suscetíveis a esse fenômeno. O latão vermelho (< 15% Zn) é quase
imune a dezincificação, e a adição de pequenas quantidades de P, As ou Sb à liga de Cu, 28% Zn,
1% Sn (admiralty brass) provou ser muito eficaz.
O mecanismo que mais explica o processo de dezincificação considera duas etapas. Numa primeira
há a dissolução simultânea da liga seguida pela redeposição do cobre. Como conseqüência haverá a
formação de uma camada de cobre porosa. Numa Segunda etapa há a dissolução seletiva do zinco.
Esta última etapa não é a etapa determinante do processo devido à baixa taxa de difusão do zinco
em estado sólido.

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