Livro Ar Comprimido PDF

EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
EM SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO
ELETROBRÁS Centrais Elétricas Brasileiras
Praia do Flamengo, 66 – Bloco A – 14º andar - Flamengo
CEP 22210-030 – Rio de Janeiro – RJ
Tel.: (21) 2514-5151 – Fax: (21) 2507-2474
PROCEL Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica

Av. Rio Branco, 53 – 20º andar - Centro
CEP 20090-004 – Rio de Janeiro – RJ
Tel.: (21) 2514-5197 – Fax: (21) 2514-5155
F I C H A C ATA LO G R Á F I C A
CENTRAIS ELÉTRICAS BRASILEIRAS, FUPAI/EFFICIENTIA

Eficiência Energética em Sistemas de Ar Comprimido. Rio de Janeiro: Eletrobrás, 2005.
208p. ilust. (Contém CD)
1.Conservação de Energia Elétrica.2.Racionalização no Uso da Energia Elétrica.3.Ar

Comprimido.4.Compressor de Ar.I.Título.II.Rocha, Newton Ribeiro.III.Monteiro, Marco Aurélio
Guimarães.
CDU: 621.3.004
621.3.004.14.004.1
621.54
621.51
Trabalho elaborado no âmbito do contrato realizado entre a ELETROBRÁS/PROCEL e o consórcio
EFFICIENTIA/FUPAI
MME - MINISTÉRIO DE MINAS E ENERGIA C O N S Ó R C I O E F F I C I E N T I A / F U PA I
Esplanada dos Ministérios Bloco "U" - CEP. 70.065-900
– Brasília – DF EFFICIENTIA
www.mme.gov.br Av. Afonso Pena, 1964 – 7º andar – Funcionários –
CEP 30130-005 – Belo Horizonte – MG
Ministra www.efficientia.com.br - efficientia@efficientia.com.br
Dilma Rousseff
Diretor Presidente da Efficientia
ELETROBRÁS/PROCEL Elmar de Oliveira Santana
Av. Rio Branco, 53 - 20º andar - Centro - CEP 20090- Coordenador Geral do Projeto
004 - Rio de Janeiro – RJ Jaime A. Burgoa/Tulio Marcus Machado Alves
www.eletrobras.com/procel - procel@eletrobras.com
Coordenador Operacional do Projeto
Presidente Ricardo Cerqueira Moura
Silas Rondeau Cavalcante Silva
Coordenador do Núcleo Gestor dos Guias
Diretor de Projetos Especiais e Desenvolvimento Técnicos
Tecnológico e Industrial e Secretário Executivo do Marco Aurélio Guimarães Monteiro
PROCEL
Aloísio Marcos Vasconcelos Novais Coordenador do Núcleo Gestor Administrativo-
Financeiro
Chefe de Departamento de Planejamento e Cid dos Santos Scala
Estudos de Conservação de Energia e Coordenador
Geral do Projeto de Disseminação de Informações FUPAI – Fundação de Pesquisa e Assessoramento à
de Eficiência Energética Indústria
Renato Pereira Mahler Rua Xavier Lisboa, 27 – Centro – CEP 37501-042 –
Itajubá – MG
Chefe da Divisão de Suporte Técnico de www.fupai.com.br – fupai@fupai.com.br
Conservação de Energia e Coordenador Técnico do
Projeto de Disseminação de Informações de Presidente da FUPAI
Eficiência Energética Djalma Brighenti
Luiz Eduardo Menandro Vasconcellos
Coordenador Operacional do Projeto
Chefe da Divisão de Planejamento e Conservação Jamil Haddad*
de Energia Luiz Augusto Horta Nogueira*
Marcos de Queiroz Lima
Coordenadora do Núcleo Gestor Administrativo-
Chefe de Departamento de Projetos Especiais Financeiro
George Alves Soares Heloisa Sonja Nogueira
Chefe da Divisão de Desenvolvimento de Projetos EQUIPE TÉCNICA

Setoriais de Eficiência Energética Apoio Técnico
Fernando Pinto Dias Perrone Adriano Jack Machado Miranda
Maria Aparecida Morangon de Figueiredo
Chefe da Divisão de Desenvolvimento de Projetos Micael Duarte França
Especiais
Solange Nogueira Puente Santos Fotografia
Eugênio Paccelli
EQUIPE TÉCNICA
Coordenador Geral
Marcos Luiz Rodrigues Cordeiro
Autor: Newton Ribeiro Rocha Co-autor: Marco Aurélio Guimarães Monteiro

* Professores da Universidade Federal de Itajubá – UNIFEI
SUMÁRIO
Apresentação
Considerações Iniciais
Siglas e Abreviaturas
1 Introdução 15
2 Conceitos Básicos 17
2.1 Sistemas de unidades 18
2.2 Temperatura (T) 18
2.3 Pressão (P) 19
2.4 Volumes e vazões volumétricas do ar 22
2.5 O ar atmosférico 25
2.6 Mudancas de estado do ar 31
2.7 Ar comprimido 35
3 Sistemas de Geração de Ar Comprimido 38

3.1 Compressores 40
3.1.1 Compressor recíproco de pistão 41
3.1.2 Compressores de parafuso 45
3.1.3 Compressores dinâmicos 47
4 Armazenamento do Ar Comprimido - Reservátorios 50

4.1 Funções dos reservatórios de ar comprimido 51
4.2 Instalação dos reservatórios 52
4.3 Volume dos reservatórios 55
5 O Tratamento do Ar Comprimido 62
5.1 Benefícios obtidos com o tratamento do ar comprimido 62
5.2 Conseqüências do tratamento ineficiente do ar comprimido 63
5.3 Secagem do ar comprimido 64
5.4 Filtragem do ar comprimido 71
5.4.1 Filtros e terminologia dos filtros 72
5.4.2 Perda de pressão ou perda de carga P 74
5.5 Drenagem do condensado gerado nos sistemas de ar comprimido 74
5.5.1 Classificação dos tipos de drenagem para condensado 75
5.5.2 Drenagem por meio de válvulas manuais 76
5.5.3 Drenagem com controle de nível 76
5.5.4 Drenagem por meio de válvulas magnéticas
de comando temporizado 77
5.5.5 Drenagem utilizando medição eletrônica de volume ocupado 78
5.5.6 Drenagem utilizando bóia para controle de nível 80
5.6 Separação do óleo contido na água 81
6 Aplicações 82
6.1 Puxar e grampear com ar comprimido 82
6.2 Transporte por ar comprimido 83
6.3 Sistemas de acionamento pneumático 83
6.4 Jateamento com ar comprimido 84
6.5 Operações com sopro de ar e jato de água 84
6.6 Operações de inspeção e teste 85
6.7 Controle de processos com ar comprimido 86
6.8 Aplicações especializadas 87
7 Critérios de Seleção e Instalação Eficiente do Sistema 93

7.1 Escolha da pressão de trabalho 95
7.1.1 Variação da pressão de trabalho 96
7.2 Cálculo das necessidades de ar da instalação 97
7.3 Centralizar ou não centralizar o fornecimento de ar comprimido 102
7.4 Efeito da altitude no funcionamento dos compressores 103
7.5 Observações sobre consumo variável 105
7.6 Redes de distribuição do ar comprimido 106
7.6.1 Perdas de carga e velocidades utilizadas nas tubulações 107
7.6.2 Procedimento de cálculo de perda de pressão
por fórmulas e gráficos 108
7.6.3 Determinação do diâmetro do tubo conhecendo-se
a perda de carga fixada 113
7.6.4 Materiais e componentes mais utilizados nas redes 114
7.7 Exemplos do dimensionamento de um sistema de ar comprimido 118
7.7.1 Usando compressores alternativos de pistão 118
7.7.2 Usando compressores tipo parafuso 122
8 Manutenção e Operação Eficiente do Sistema 126

8.1 Controle do sistema 126
8.1.1 Controle por alívio de pressão 126
8.1.2 Controle por desvio 127
8.1.3 Controle por redução da entrada de ar no compressor 127
8.1.4 Alívio de pressão e obstrução da aspiração do ar 127
8.1.5 Partida e parada 127
8.1.6 Controle pela velocidade de rotação 128
8.1.7 Carga - Alívio - Parada 128
8.2 Modernização dos sistemas de controle 129
8.2.1 Sistemas mais simples 129
8.2.2 Sistemas mais avançados 129
8.2.3 Sistema centralizado 130
8.3 Manutenção 130
9 Medidas de Eficiência Energética 132

9.1 Potenciais de economia na geracão do ar comprimido 133
9.1.1 Temperatura elevada no ar aspirado pelo compressor 133
9.1.2 Sujeira no filtro de aspiração 135
9.1.3 Pressão de desarme muito elevada 136
9.2 Potenciais de economia de energia elétrica na rede
de distribuição e consumo 139
9.2.1 Vazamentos nas linhas de ar comprimido 139
9.2.2 Linhas de distribuição de ar comprimido muito sinuosas 143
9.3 Recuperação de energia térmica 143
9.3.1 Cálculo do potencial de economia de energia 145
9.3.2 Compressor resfriado a ar 147
9.3.3 Compressor resfriado a água 147
9.4 Cálculo da economia financeira e redução de demanda 148
10 Bibliografia 154
11 Links Úteis 156
Anexo A 157
A - Gestão Energética 157
Anexo B 176
B - Viabilidade Econômica 176
APRESENTAÇÃO
Criado em 1985 pelo Governo Federal, o Programa Nacional de

Conservação de Energia Elétrica (PROCEL) é coordenado pelo
Ministério de Minas e Energia e implementado pela ELETRO-
BRÁS. O objetivo principal do PROCEL é contribuir para a redu-
ção do consumo e da demanda de energia elétrica no país, por
meio do combate ao desperdício desse valioso insumo.
A ELETROBRÁS/PROCEL mantém estreito relacionamento com

diversas organizações nacionais e internacionais cujos propósi-
tos estejam alinhados com o citado objetivo. Dentre elas, cabe
ressaltar o Banco Mundial (BIRD) e o Global Environment Facility
(GEF), os quais têm se constituído em importantes agentes fi-
nanciadores de projetos na área da eficiência energética.
Nesse contexto, o GEF, que concede suporte financeiro a ativi-

dades relacionadas com a mitigação de impactos ambientais,
como o uso racional e eficiente da energia, doou recursos à
ELETROBRÁS/ PROCEL, por intermédio do BIRD, para o desen-
volvimento de vários projetos. Dentre eles, destaca-se o projeto
“Disseminação de Informações em Eficiência Energética”, conce-
bido e coordenado pela ELETROBRÁS/PROCEL e realizado pelo
Consórcio Efficientia/Fupai, com o apoio do Programa das Na-
ções Unidas para o Desenvolvimento (PNUD), que objetiva di-
vulgar informações sobre tecnologias de uso eficiente de ener-
gia para os profissionais de vários setores, como o industrial, co-
mercial, prédios públicos e saneamento, difundindo aspectos
tecnológicos e operacionais que permitam reduzir o desperdí-
cio de energia elétrica. Esse projeto também engloba a elabora-
ção de casos de sucesso e treinamentos específicos que retra-
tem os conceitos do uso racional e eficiente da energia.
CONSIDERAÇÕES INICIAIS
Em 2001, o Brasil vivenciou uma séria crise de abastecimento no setor elétrico. Duas cons-
tatações positivas, entretanto, sobressaíram-se desse episódio: a forte participação da so-
ciedade na busca de soluções; e o papel importante da eficiência no uso de energia.
Como conseqüência desse processo involuntário de aprendizagem, vem se formando
uma consciência de que a eficiência energética não pode estar vinculada apenas a ques-
tões conjunturais, mas deve fazer parte, de forma definitiva, da política energética nacio-
nal, mediante a adoção de ações que visem, por exemplo, agregar valor às ações já em
andamento no País, o desenvolvimento de produtos e processos mais eficientes e a in-
tensificação de programas que levem à mudança de hábitos de consumo.
A energia é um insumo fundamental para garantir o desenvolvimento econômico e soci-

al de um país. A racionalização de seu uso da energia apresenta-se como alternativa de
baixo custo e de curto prazo de implantação, sendo que, em alguns casos, grande econo-
mia pode ser obtida apenas com mudanças de procedimentos e de hábitos, além do im-
pacto positivo para o meio ambiente.
Dentre os aspectos econômicos envolvidos na atividade de racionalização do uso da

energia, deve-se destacar a importância de que a mesma se reveste quando analisada
sob a ótica estratégica e da imagem da empresa, haja vista que o mercado está cada vez
mais orientado a dar preferência a produtos de empresas comprometidas com ações de
proteção ao meio ambiente.
Uma empresa que deseja alcançar uma estrutura de custos racionalizada e tornar-se mais
competitiva não pode admitir o desperdício ou usar a energia de forma ineficiente e ir-
responsável. É necessário, pois, o esforço de todos os empregados da empresa, visando
obter como resultado o mesmo produto ou serviço com menor consumo de energia, eli-
minando desperdícios e assegurando a redução dos custos.
Espera-se que as informações contidas neste Livro sejam úteis para os técnicos das em-
presas brasileiras, capacitando-os a implementar melhorias que resultem no uso respon-
sável dos recursos naturais e energéticos e na melhoria da competitividade dos setores
produtivos e de serviços do País.
A Eletrobrás / Procel e o Consórcio Efficientia / Fupai agradecem os esforços de todos
aqueles que participaram dos vários estágios da elaboração deste documento, incluindo
as fases de concepção inicial e de revisão final do texto. Registramos as contribuições, no-
tadamente, de Evandro Sérgio Camêlo Cavalcanti e Osvaldo Luiz Cramer de Otero (Cepel);
Andreas Hahn, Marcos Luiz Rodrigues Cordeiro e Rose Pires Ribeiro (Consultores).
SIGLAS E ABRE VIATUR AS
DP Perda de carga ou de pressão

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANEEL Agência Nacional de Energia Elétrica
AT Alta tensão
BT Baixa tensão
CD Compact disk – disco ótico
CICE Comissão Interna de Conservação de Energia
DLE Descarga efetiva
DLL Descarga de ar livre
DLP Descarga padrão normal
ETA Estação de tratamento de água
ETE Estação de tratamento de efluentes / esgoto
Fc Fator de coincidência
FC Fator de carga
FP Fator de potência
FS Horário fora de ponta em período seco
Fu Fator de utilização
FU Horário fora de ponta em período úmido
HFP Horário fora de ponta
HP Horário de ponta
ICMS Imposto sobre Circulação de Mercadorias
MME Ministério de Minas e Energia
MT Média tensão
NHFP Número de horas fora de ponta
NHP Número de horas de ponta
PGE Programa de Gestão Energética
PLC Controlador lógico programável
PO Ponto de orvalho
Procel Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica
PS Horário de ponta em período seco
PSI Libras por polegada ao quadrado (Pounds square inch)
PU Horário de ponta em período úmido
S Seco
TBS Temperatura de bulbo seco
TBU Temperatura de bulbo úmido
Tc Taxa de ciclos do motor
THS Tarifação horo-sazonal
TIR Taxa interna de retorno
U Úmido
UA Umidade absoluta
UR Umidade relativa
VPL Valor presente líquido
VR Volume do reservatório de ar
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA EM SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO 15
1 Introdução
A energia elétrica, dentre as formas de energia secundárias existentes no planeta, é a

mais flexível, a mais eficiente e a mais pura. Porém, como sua produção vai se tornando
cada vez mais complexa e dispendiosa, é necessário que o usuário se conscientize da ne-
cessidade de utilizá-la da maneira mais eficiente possível, reduzindo ao máximo as perdas
e os desperdícios. Essa atitude pode ser considerada como um exercício de cidadania.
A utilização do ar comprimido como insumo e vetor energético é larga e intensamen-

te difundida nas indústrias.
Atualmente, a produção desta utilidade industrial é diretamente proporcional ao con-

sumo de energia elétrica. Pode-se até dizer que o ar comprimido é o ar eletricamente ca-
pacitado a realizar trabalho. Ou seja, perda de ar comprimido significa perda de energia
elétrica.
Tendo em vista os aspectos citados, engenheiros, técnicos e usuários do ar comprimi-

do devem procurar otimizar as suas instalações, objetivando a eficientização energética
tanto na geração quanto no tratamento, distribuição e consumo do ar comprimido.
Este documento propõe-se a orientar os usuários de ar comprimido sobre as muitas

oportunidades de seu uso otimizado. Apesar de ser este um Livro prático, aspectos teóri-
cos serão destacados para que esse conhecimento possa auxiliar os técnicos usuários de
ar comprimido no entendimento de seu processo de produção e uso, bem como para ca-
pacitá-los a identificar outras oportunidades.
A partir dos conceitos básicos, serão descritos os sistemas de geração de ar comprimi-

do, seu tratamento posterior, o dimensionamento adequado das linhas de distribuição de
ar comprimido e das necessidades de ar, e suas aplicações. Descritos esses sistemas, o
Livro apresenta as medidas de eficiência energética. Os usuários poderão, então, identifi-
car aquelas aplicáveis em suas instalações ou, a partir do conhecimento dessas alternati-
vas e dos sistemas descritos anteriormente, novas oportunidades.
Em todos os capítulos, exemplos práticos serão apresentados e as informações mais

importantes, do ponto de vista do uso eficiente do ar comprimido e, conseqüentemente,
16 EFICIÊNCIA ENERGÉTICA EM SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO
da energia elétrica, serão ressaltadas.
Além das orientações para o uso adequado do ar comprimido, é apresentada breve

descrição das práticas de gerenciamento energético, necessárias para converter as eco-
nomias obtidas em kW e kWh em reais (R$). No anexo A, constam essas orientações, bem
como outras dicas para aqueles profissionais que não estão dedicados exclusivamente à
área de ar comprimido.
O anexo B, importante e, talvez, essencial, traz o resumo dos principais conceitos de Ma-
temática Financeira e viabilidade econômica, a partir dos quais o profissional poderá jus-
tificar, financeiramente, a necessidade de implantação das medidas de eficientização ener-
gética.
Finalmente, acompanha este Livro um CD, no qual são encontrados documentos, pla-
nilhas e programas mencionados ao longo do texto que auxiliarão e facilitarão a aplica-
ção das orientações aqui contidas. São modelos propostos que podem e devem ser aper-
feiçoados à condição específica de cada usuário.
O consórcio Efficientia/Fupai, responsável pela elaboração deste documento e do CD

que o acompanha, solicita que sugestões de melhorias ou eventuais ajustes no texto ou
nos arquivos lhe sejam encaminhados.
Um manual prático, do qual os conceitos aqui apresentados são extraídos e que va-
loriza mais os exemplos práticos e oferece dicas importantes, fórmulas, tabelas e gráfi-
cos úteis no dimensionamento de medidas de eficiência energética, também estará
disponível.
2 Conceitos Básicos
Este capítulo visa sintetizar os princípios da Física que embasam o entendimento dos
processos de obtenção, distribuição e uso do ar comprimido.
A parte da Física que estuda as transformações e as trocas de energia nos processos

com os gases – e o ar é um gás – é denominada Termodinâmica.
O ar comprimido é um produto dotado de alta energia, resultado de uma transforma-

ção termodinâmica sofrida pelo ar atmosférico por meio do consumo de trabalho mecâ-
nico de compressão realizado por uma máquina térmica, denominada compressor.
A realização de qualquer tipo de trabalho só é possível se o agente for dotado de ca-

pacidade; ou seja, tiver energia para tal fim.
Portanto, o binômio trabalho-energia deverá ser entendido como se os dois elemen-

tos fossem sinônimos ou como se o significado de um estivesse intimamente ligado ao
significado do outro.
Em Termodinâmica, denomina-se sistema motriz (motor térmico, máquina térmica)

um dispositivo que, funcionando segundo um ciclo, é capaz de receber energia e realizar
trabalho.
Assim, um sistema motriz termodinâmico para produzir o "ar comprimido" deverá

consumir um tipo de energia. No caso mais comum, a energia elétrica é usada para pro-
duzir o ar comprimido, que é um produto dotado de alta energia; portanto, dotado da ca-
pacidade de produzir trabalho mecânico no sistema em que for utilizado.
Como o consumo da energia elétrica é o principal insumo para obter-se o ar compri-

mido, qualquer uso indevido na produção e uso do ar comprimido representa perda de
energia elétrica.
Este documento objetiva identificar o melhor uso do ar comprimido no que refere ao

uso eficiente da energia que foi consumida para sua obtenção.
2.1 Sistemas de unidades

Apesar da recomendação para que sejam usadas as unidades do sistema métrico in-
ternacional, o texto mencionará outras unidades de medidas, considerando seu uso já
consagrado entre os profissionais.
A tabela 2.1 apresenta as unidades mais comuns utilizadas no Brasil
TA B E L A 2 . 1 – U N I D A D E S M A I S C O M U N S
DENOMINAÇÃO SIMBOLOGIA SISTEMA SISTEMA SISTEMA

INTERNACIONAL TÉCNICO INGLÊS
Pressão P Pascal (Pa) bar psi
Volume V m3 m3 ft3
Temperatura T K ºC ºF
Tempo t s h, min, s h , min
Vazão volumétrica DLP,DLE,Q m3/s m3/s cfm
Peso específico g N/m3 kgf/m3 lbf/ft3
Massa específica r kg/m3 utm/m3 lb/ft3
Energia e Trabalho E,W J cal; kgf.m lbf.ft; Btu
Potência N W kgf.m/s; cv lbf.ft/h; hp
Velocidade v m/s m/s ft/h
2.2 Temperatura (T)

A temperatura é uma grandeza termodinâmica que indica o efeito cinético do movi-
mento das partículas interatômicas. A avaliação desta grandeza é realizada por instru-
mento de medição, denominado termômetro.
Existem termômetros que utilizam várias escalas de medição. No Brasil, adota-se a es-
cala Celsius, cujo símbolo é °C.
Os valores em ºC poderão ser transformados para a escala absoluta (escala kelvin), cujo
símbolo é K, pela relação aproximada:
T(K ) = T(ºC) + 273 (2.1)
Exemplo: A quantos kelvins equivale a temperatura de 25ºC ?
Utilizando a relação 2.1,
T(k) = 25 + 273 = 298 K
Os países de língua inglesa utilizam a escala Fahrenheit, cujo símbolo é ºF. A relação en-
tre esta escala e a Celsius é a seguinte:
T(ºF) = 1,8 x T(ºC) + 32 (2.2)
Exemplo: A quantos graus Fahrenheit correspondem 25ºC ?
Utilizando a relação 2.2,
T(°F) = 1,8 x 25 + 32 = 77ºF
2.3 Pressão (P)

A grandeza da Física denominada Pressão é o resultado do efeito causado pela ação,
no plano perpendicular, de uma força sobre uma determinada área superficial onde está
aplicada a força. No caso do ar comprimido, é o resultado da força que ele exerce sobre a
superfície onde está confinado.
A equação que define o valor da pressão P é a que se segue:
P (Pa) = F / A (2.3)
F – valor da força, em N.
A – área superficial onde está aplicada a força, em m2.
A unidade de pressão no sistema internacional é o N/m2, ou Pa. Mas no campo indus-

trial é comum a utilização da relação entre a unidade de força (kgf ) pela unidade de área
(cm2), isto é, kgf/cm2. Outra unidade bastante utilizada é o bar, que equivale a 100 kPa.
Para fins práticos, pode-se considerar que 1 bar = 1 kgf/cm2. (O valor exato é 0,986
kgf/cm2.)
Nos países de língua inglesa é utilizada a unidade psi, que significa libras por polega-
da ao quadrado.
1 bar = 14,5 psi = 100.000 Pa = 760 mm Hg Ou 1 psi = 0,069 bar = 6,9 kPa
Exemplo: Qual é o valor de 7 bar, expresso em psi e em Pa?
7 bar => 7 x 14,5 = 101,5 psi = 7 x 100.000 = 700 kPa
Pressão atmosférica e pressão manométrica
A atmosfera que envolve o planeta Terra é composta pela mistura de vários gases,
como oxigênio e nitrogênio, vapor de água, materiais sólidos particulados (poeiras) e ae-
rossóis.
Essa camada, que tem aproximadamente 40 km de altitude média, exerce um peso

(força) sobre a superfície terrestre e tudo que se encontra nela. Pode-se perceber que a
maiores atitudes da superfície terrestre menos material atmosférico age sobre ela. Ao
contrário, quanto mais baixa a região terrestre, mais material atmosférico se acumula so-
bre ela. Este maior ou menor acúmulo de material na atmosfera exercerá maior ou menor
peso sobre as superfícies em contato com ele; portanto, maior ou menor pressão.
O instrumento indicado para medir esta pressão é denominado barômetro. Por isso, a
pressão medida por ele é dita de pressão barométrica ou atmosférica local.
Ao nível do mar, que é a referência para as medições, o valor medido pelo barômetro
é de 1,013 bar. utilizaremos o símbolo Patm para designar a pressão atmosférica.
A tabela 2.2 apresenta a variação da pressão atmosférica com a altitude referenciada

ao nível do mar.
TA B E L A 2 . 2 – VA R I A Ç Ã O D A P R E S S Ã O AT M O S F É R I C A C O M
A A LT I T U D E A C I M A D O N Í V E L D O M A R
ALTITUDE PRESSÃO ATMOSFÉRICA

m bar
0 (nível do mar) 1,013
100 1,010
200 0,989
300 0,978
400 0,966
500 0,955
600 0,943
800 0,921
1000 0,899
1400 0,856
1800 0,815
2000 0,795
2400 0,756
3000 0,683
Fonte: NASA
Nota: Os serviços de meteorologia locais fornecem os valores corretos da pressão at-

mosférica.
A denominação pressão manométrica, cujo símbolo é Pman, equivale à pressão de um

sistema, ou instalação, medida por um instrumento de medição denominado manôme-
tro.
Essa medição não leva em conta a ação da pressão atmosférica do local. O valor da
pressão manométrica é escrito assim: 7 bar.
Quando se deseja levar em conta a pressão atmosférica do local, deve-se usar a pres-
são absoluta, cujo símbolo é Pabs.
Para obter-se a pressão absoluta de uma medição, basta adicionar ao valor medido o
valor da pressão atmosférica local. Por exemplo, a pressão absoluta do valor manométri-
co citado acima em um local a 500 m acima do nível do mar será: 7 + 0,955 (valor da ta-
bela 2.2) = 7,955 bar abs. O valor deve vir acompanhado do símbolo (abs), para indicar que
se trata de pressão absoluta.
A relação entre o valor da pressão absoluta e o valor da pressão manométrica pode ser
escrita na forma:
Pabs = Pman + Patm (2.4)
Em certos sistemas ou instalações existem pressões cujos valores estão abaixo da pres-
são atmosférica do local. Neste caso, é dito que a pressão é negativa, e o seu valor deve-
rá vir acompanhado do sinal (-). É também denominada pressão de vácuo. Estes valores
são medidos por um instrumento denominado Vacuômetro.
2.4 Volumes e vazões volumétricas do ar
■ Volume de ar livre V [ m3 ]
O volume do ar comprimido poderá ser medido como se estivesse na temperatura de

20ºC e na pressão manométrica de 0 bar, que equivale à pressão absoluta de 1 bar. O vo-
lume do ar comprimido, quando referido nessas condições, é denominado volume de ar
livre.
Vamos determinar pela geometria o volume ocupado por um cilindro, cujo valor será
denominado Vcil.
O volume do ar na condição livre é dado pelo volume do cilindro (figura 2.1) nas con-
dições de pressão e temperatura citadas acima.
Vcil = ( . d2 / 4) x h (2.5)
em que:
Vcil = volume do cilindro em m3
d = diâmetro em m
h = altura em m
Figura 2.1 – Volume de um cilindro
É evidente que se estiver comprimido a 8 bar e com outra temperatura, o volume ocu-
pado pelo ar será bem menor que o do cilindro Vcil.
■ Volume normal [ Nm3 ]
As condições denominadas normais de medição de volume do ar são aquelas que refe-

rem o volume do ar nas seguintes condições: pressão absoluta e atmosférica de 1,013 bar
e temperatura de 0ºC.
O volume de ar é dito volume padrão de ar normal e o seu valor deve vir acompanha-
do da letra N, maiúscula. Por exemplo: 50 Nm3 de ar
■ Volume de ar efetivo
Representa o volume do ar comprimido nas condições de compressão reais. Ou seja,

na pressão e na temperatura em que é realmente produzido.
Nestes casos, é necessário sempre referenciar o ar nas condições em que ele realmen-
te se encontra.
Exemplo: 50 m3 de ar comprimido na pressão manométrica de 7 bar e temperatura de

40ºC.
■ Vazão ou descarga de ar comprimido
É o volume de ar comprimido produzido ao longo do tempo ou a quantidade de ar

produzida em um intervalo de tempo.
Conforme dito anteriormente, é preciso informar como este volume está sendo medi-
do ou referido.
Se a referência é como ar livre, denomina-se vazão ou descarga de ar livre (DLL).
Se a referência é como ar efetivo, denomina-se vazão ou descarga efetiva (DLE).
Se a referência é nas condições de padrão normal, denomina-se vazão ou descarga

padrão normal (DLP).
Por exemplo: DLP = 50 Nm3/h,
DLE = 3000 m3/h, a 7 bar, 40°C
DLL = 180 m3/s, na pressão atmosférica local e 20°C.
Se for necessário converter, por exemplo, uma vazão efetiva (DLE) em m3/h, para as
condições normais (DLP), ou seja, para Nm3/h que o compressor aspira, pode-se utilizar a
relação abaixo (2.6):
DLP [Nm3/h] = DLE [m3/h] x {273/(273+T1)} x [P1 -(UR x PV)]/1,013} (2.6)
em que:
T1 = temperatura de entrada do ar em ºC;

P1 = pressão de entrada do ar na admissão do compressor em bar abs.;
UR = umidade relativa do ar local em %; e
PV = pressão parcial do vapor de água em bar abs.
Para obter o valor da vazão efetiva comprimida (DLE) na descarga do compressor, sen-
do dada a vazão padrão normal (DLP), deve-se utilizar a relação simplificada abaixo:
DLE = DLP / R (2.7)

em que,
R = a pressão manométrica do ar comprimido + 1, denominada taxa de compressão.
Exemplo: 64 Nm3/h de ar é aspirado a 1 barabs e comprimido até 8 barabs. Determinar

a descarga efetiva deste ar.
R=1+7=8
DLE = 64 / 8 = 8 m3 na pressão de 8 bar abs.
2.5 O ar atmosférico
■ Composição
A composição percentual de elementos que estão presentes no ar atmosférico seco

varia de região para região. Os engenheiros e cientistas utilizam nos cálculos o que deno-
minam ar seco padrão, que apresenta as composições mostradas na tabela 2.3.
TA B E L A 2 . 3 – TA B E L A D O A R S E C O PA D R Ã O
ELEMENTO PERCENTUAL EM VOLUME PERCENTUAL EM MASSA
Nitrogênio 78,0 75,5
Oxigênio 21,0 24,0
Outros 1,0 0,5

Figura 2.2 – Constituição do ar atmosférico padrão
Na realidade, o ar atmosférico é composto por uma quantidade enorme de outros

elementos gasosos, sendo os mais importantes a água, na forma de vapor, e as poeiras,
em suspensão. A presença de poeira e de água na composição do ar exerce papel pre-
ponderante quando estamos tratando de ar comprimido.
O ar atmosférico pode ser entendido como se fosse uma esponja úmida (figura 2.3).
Ela pode conter certa quantidade de água quando estiver relaxada, em equilíbrio. Mas
quando a esponja é comprimida, a água é precipitada. No final, alguma água ainda per-
manece na esponja quando a pressão terminar. O ar tem o comportamento muito simi-
lar ao da esponja quando é comprimido.
Figura 2.3 – Ar como esponja

A retirada da água do ar comprimido pode ser realizada por meio de resfriamento do

ar, como ocorre nos aparelhos de ar condicionado. Para isso, é necessário entender os
conceitos de pressão de saturação e vaporização, umidade absoluta e relativa, e tempe-
raturas de bulbo úmido e seco.
■ Pressão de vaporização ou de vapor da água
Toda vez que um líquido se transforma em vapor, dizemos que ele atingiu a pressão de
vaporização ou a de vapor naquelas condições de temperatura.
A pressão de vaporização d’água somada à pressão parcial do ar seco totaliza a pres-

são atmosférica. A água presente na composição do ar atmosférico está sob a forma de
vapor em equilíbrio de pressões com a pressão total do ar. Portanto, ela permanecerá em
estado de vapor até que estas condições de pressão e temperatura mudem. Se a pressão
aumenta ou a temperatura reduz, a água poderá mudar do estado de vapor para o de lí-
quido e deixar a mistura, totalmente ou em parte.
Assim, ao comprimirmos o ar e, em seguida, o resfriamos, propiciamos as condições

para sua condensação.
■ Umidade do ar
O ar atmosférico contém água no estado de vapor, em equilíbrio com o ar atmosféri-

co. Quando o ar não contiver água na sua composição, dizemos que o ar é seco. Se há pre-
sença de água na sua composição, diz-se que é ar úmido.
Existem duas formas de apresentar a umidade do ar: umidade absoluta e umidade re-
lativa.
Denominando Gv o peso de vapor de água e Gar o peso do ar seco contido na mistu-

ra de peso total G, temos que:
UA = Gv / Gar (2.8)
UA é denominada umidade absoluta do ar, em kg de água / kg de ar seco.
Porém, a quantidade de água que pode ser contida no ar não é ilimitada. Ela depende
da pressão de saturação do vapor e da temperatura da mistura com o ar.
Quando o ar contém o máximo de umidade possível (Gs), dizemos que o ar está satu-
rado. Isto significa que não existe possibilidade de se colocar mais água neste ar ou que,
se houver mais água que a umidade máxima, ela estará na forma líquida, condensada.
A relação entre o peso de vapor de água contida por kg de ar úmido e o peso de va-
por de água que o mesmo conteria se estivesse saturado recebe o nome de umidade re-
lativa, expressa em percentual:
UR = (Gv / Gs) x 100% (2.9)
Geralmente, a máxima umidade é expressa em g de água / m3 de ar. A tabela 2.4 apre-

senta as máximas umidades do ar para determinadas temperaturas e suas respectivas
pressões de vaporização ou de saturação.
TA B E L A 2 . 4 - M Á X I M A U M I D A D E D O A R
TEMPERATURA (°C) PRESSÃO DE SATURAÇÃO (bar) UMIDADE MAXIMA (g / m3)
0 0,00623 4,8
5 0,00891 7,1
10 0,01251 9,4
15 0,01738 12,8
20 0,02383 17,3
25 0,03229 23,0
30 0,04325 30,4
35 0,05733 39,6
40 0,07520 50,7
45 0,09771 65,4
50 0,12578 82,3
Fonte: Wylen&Sontag e Atlas Copco (Adaptação)

■ Temperatura de bulbo seco (TBS)
Quando se determina o valor da temperatura do ar utilizando um termômetro comum

de bulbo, diz-se que este valor representa a temperatura de bulbo seco do ar.
■ Temperatura de bulbo úmido (TBU)
Quando se utiliza para medição da temperatura do ar um termômetro cujo bulbo é

envolto por uma gaze umedecida com água, denomina-se o valor obtido de temperatu-
ra de bulbo úmido do ar. A medição é realizada fazendo-se girar ou balançar este termô-
metro para provocar a evaporação da água contida na gaze.
■ Ponto de orvalho (PO)
Se o vapor d'água contido no ar a uma determinada pressão se liquefaz, ou seja, con-

densa, dizemos que o ar atingiu uma temperatura abaixo do ponto de orvalho para aque-
la pressão. Isto é, a temperatura na qual se inicia a condensação de um gás, em determi-
nada pressão, é denominada ponto de orvalho.
Essas propriedades, geralmente, são obtidas em cartas psicrométricas, fornecidas pe-

los serviços de meteorologia.
Os textos que tratam da umidade do ar apresentam correlações aproximadas, que po-

dem auxiliar o usuário na determinação das pressões de vapor e de saturação do ar, como
também na determinação das umidades relativa e absoluta do ar, sendo conhecidas
como temperatura local de bulbo seco (TBS) e temperatura local de bulbo úmido (TBU),
facilmente obtidas nos serviços de meteorologia.
A seguir, fornecemos algumas equações das propriedades aqui descritas.
■ Pressão de vapor na saturação do ar
Pvs = 22.105.649,25 . eX (2.10)
X = (-27.405,526 + 97,5413 .T – 0,146244 .T2 + 0,00012558 .T3 - 0,000000048502 .T4) /

(4,34903 .T – 0,0039381 .T2)
Pvs = pressão do vapor do ar saturado em Pa.
T = temperatura do ar saturado (TBU) em Kelvin (K).
■ Pressão de vaporização da água contida no ar
Pv = Pvs – (Patm / 755) . 0,5 . (TBS - TBU) (2.11)

Pv = pressão parcial do vapor no ar em Pa.
■ Umidade absoluta
UA = 0,622 . Pv / (Patm - Pv) (2.12)

UA em kg de água / kg de ar.
P em Pa
■ Umidade relativa
UR = 100 . Pv / Pvs (2.13)

UR em %.
■ Volume específico do ar úmido
u = (101.300 / Pabs) . (0,7734 + 1,224 . UA) . (TBS / 273) (2.14)

u em m3/kg ; P em Pa; TBS em K.
Exemplo
Determinar Pvs, Pv, UR, UA e a massa específica do ar atmosférico que apresenta as se-
guintes propriedades: TBS = 30ºC, TBU = 20ºC, Patm = 101.300 Pa (1,013 bar).
a) Pressão de saturação
Pvs = 22.105.649,25 . eX
X = (-27.405,526 + 97,5413 .T – 0,146244 .T4 + 0,00012558 .T4 - 0,000000048502 .T4) /
(4,34903 .T – 0,0039381 .T4)
T = TBU = 20 + 273 = 293 K
X = -9,16
Pvs = 2.315 Pa
b) Pressão de vaporização
Pv = Pvs – (Patm / 755) . 0,5 . (TBS - TBU)
Pv = 2.315 – (101.300 / 755) . 0,5 . (30 - 20)

Pv = 1.644
c) Umidade relativa
UR = 100 . Pv / Pvs
UR = 100 x 1.644 / 2.315
UR = 71,0%
d) Umidade absoluta
UA = 0,622 . Pv / (Patm - Pv)
UA = 0,622 x 1.644 / (101.300 - 1.644)
UA = 0,01026 kg de água / kg de ar seco
e) Massa específica média do ar úmido em kg/m3
= 1/ u
TBS = 30 + 273 = 303 K
u = (101.300 / Pabs) . (0,7734 + 1,224 . UA) . (TBS / 273)
u = (101.300 / 101.300) x (0,7734 + 1,224 x 0,01026) . (303 / 273)
u = 0,872
= 1/ u = 1 / 0,872
= 1,15 kg / m3
Para facilitar a sua manipulação, essas fórmulas foram colocadas no arquivo/planilha

“formulascap2” do CD que acompanha esse livro.
2.6 Mudanças de estado do ar

O ar é denominado comprimido quando a pressão a que estiver sujeito é maior que a
pressão atmosférica local. Quando isso ocorre, dizemos que o ar sofreu uma transforma-
ção termodinâmica, denominada compressão.
Durante vários anos, estudiosos pesquisaram o comportamento dos gases quando es-
tes passavam por transformações. Chegaram a uma relação geral entre pressões, tempe-
raturas e volumes ocupados, a qual se denominou Equação geral dos gases.
As transformações a que um gás estará sujeito nos processos industriais poderão ser
entendidas pelas observações que se seguirão no texto abaixo.
Representando para um gás o volume ocupado por V, a temperatura por T e a pressão

por P, a equação geral dos gases é expressa por:
(P x V ) / T = Constante (2.15)
■ Transformação Isovolumétrica
Vamos observar o sistema abaixo, em que um gás está confinado dentro de um cilin-
dro sob a ação de um pistão. Nessas condições, sejam P0 e T0 os valores de sua tempera-
tura e pressão.
Se, por um processo qualquer, for fornecido calor para o gás confinado dentro do ci-
lindro, mantendo-se o pistão na mesma posição que estava anteriormente (V = constan-
te), o gás atingirá uma temperatura T1 > T0 e a pressão passará para um valor P1 > P0.
Essa transformação termodinâmica por que passou o gás é denominada transformação
isovolumétrica, transformação isócora ou, ainda, termocompressão.
Figura 2.4 – Transformação com volume constante

A relação 2.15 fica:
(P0 V) / T0 = (P1 x V) / T1
P0 / T0 = P1 / T1
P1 / P0 = T1 / T0 (2.16)
Se a pressão aumentar e o volume ocupado pelo gás permanecer constante, a tempe-

ratura aumentará.
■ Transformação Isotérmica
Considere-se o mesmo sistema anterior, admintindo-se, porém, que o pistão será mo-
vimentado no sentido de reduzir o volume ocupado pelo gás, de V0 para o valor V1, em
que V1 < V0. Portanto, aumenta-se a pressão para P1 > P0. À medida que o processo de
compressão for sendo realizado, retira-se calor, pois a temperatura tende a aumentar,
mantendo a temperatura com o mesmo valor do início ao fim da transformação. Dize-
mos, então, que foi realizada uma transformação isotérmica.
Figura 2.5 - Transformação com temperatura constante
Verificando a relação 2.15:
(P0 x V0 ) / T = (P1 x V1) / T
P0 x V0 = P1 x V1
P0 / P1 = V1 / V0 (2.17)
■ Transformação Isobárica
Figura 2.6 - Transformação a pressão constante
Para obter-se essa transformação, basta, no mesmo sistema, fornecer calor para au-
mentar a temperatura T1>T0 e, ao mesmo tempo, liberar o pistão no sentido de aumen-
tar o volume para V1 >V0, para a pressão não aumentar.
Da relação 2.15:
P x V0 / T0 = P x V1 / T1
V0 / T0 = V1 / T1 (2.18)
Quando a temperatura aumenta e a pressão permanece constante, o volume deverá

aumentar. Essa transformação é denominada isobárica.
Obs.: Nessas relações, deve-se usar o sistema internacional de unidades.
Exemplo de determinação da massa de água (m) que será precipitada:
Seja considerado um volume de 8 m3 de ar atmosférico com as seguintes proprieda-

des fornecidas pelo serviço de meteorologia: P1 = 1 bar abs ,T1 = 25ºC, UR1 = 70%, Gs1 =
0,023 kg de água/m2.
Após sofrer a compressão para P2 = 8 bar abs, é armazenado num reservatório a T2 =

T1 = 25°C, Gs2 = Gs1 = 0,0023 kg de água/m2 e UR2 = 100%
A equação geral dos gases é: P2V2/T2 = P1V1/T1. Como T2 = T1, então vem de 2.12 que:
P2 .V2 = P1.V1
V2 = P1.V1 / P2
V2 = 1 x 8 / 8 = 1 m3
m = V1 x UA1 x UR1 - V2 x UA1 x UR2 (2.19)
Ma = 8 x 0,023 x 0,80 - 1 x 0,023 x 1 = 0,124 kg = 124 g de água
No capítulo 5, sobre tratamento do ar comprimido, retornaremos a este tema.
2.7 Ar comprimido
O ar atmosférico está no seu estado natural de equilíbrio (pressão atmosférica) e não
dispõe de nenhuma energia que possa ser utilizada para realizar qualquer tipo de traba-
lho. Ou seja, é o mesmo que dizer que o ar está "desenergizado" para uso.
Quando este ar estiver com uma pressão maior que a atmosférica, aí sim ele poderá re-
alizar trabalho. Para tal, basta verificar os estragos realizados pelos ventos ou a energia
obtida pelos geradores eólicos a partir dos ventos.
Uma forma de obter-se um ar industrial dotado de muita energia consiste em compri-

mi-lo (isto é, aumentar sua pressão), pois assim ele ficará dotado de energia de pressão e,
portanto, estará, qualificado para realizar trabalho.
A área da engenharia que se ocupa do ar comprimido é denominada Pneumática, que

tem a finalidade de estudar o controle e o uso da energia potencial de pressão de que
está dotado o ar.
Se o ar comprimido estiver armazenado dentro de um vaso de pressão, ele não está re-
alizando nenhum trabalho, porém está dotado de muita energia potencial de pressão.
Desde que ele possa fluir ao longo de uma tubulação, uma parte desta energia poten-
cial se transforma em energia cinética (de velocidade), e o ar pode ser levado a outros lo-
cais, onde sua energia potencial poderá ser utilizada para a realização de algum trabalho.
Porém, se toda sua energia potencial for consumida em energia cinética para o seu des-
locamento, não restará ao ar nenhuma energia para produzir trabalho útil no local de uso.
A seleção adequada dos compressores para produzir ar com determinada pressão e

vazão dos reservatórios de ar, das tubulações, dos filtros, dos reguladores, das válvulas de
controle e de outros pertences da instalação é de extrema importância para que o siste-
ma como um todo funcione adequadamente, principalmente no intuito de minimizar as
perdas de pressão até que o ar comprimido atinja os pontos de consumo.
■ Hidrodinâmica do ar comprimido
O escoamento do ar comprimido obedece também a várias leis físicas.
- Vazão de ar escoando por um tubo circular
A vazão (Q) é o produto da área de passagem (A) vezes a velocidade do ar (v)
Q = A1 x v 1 = A2 x v 2 (2.20)
A1 / A 2 = v 2 / v 1
A1 e A2 = áreas da seção de passagem do tubo
v1 e v2 = velocidades na seção de passagem
A1 A2
V1 V2
Figura 2.7 – Vazão de ar em tubos

Na hidrodinâmica, classificam-se os escoamentos em: laminar ou turbulento. É sem-

pre ideal para a distribuição de qualquer fluido em escoamento por tubulações que o es-
coamento seja laminar, reduzindo-se ao máximo as perdas de pressão durante o escoa-
mento. Se for turbulento, as perdas de pressão alcançarão valores extremamente altos.
As velocidades recomendadas para o ar comprimido são de até 20 m/s. Valores maio-

res produzirão maiores perdas de carga na tubulação, que, como será visto adiante, são
proporcionais ao quadrado da velocidade.
Figura 2.8 - Escoamentos do ar

3 Sistemas de Geração de Ar Comprimido
A figura 3.1 apresenta um esquema de um sistema de ar comprimido.
Figura 3.1 - Visão tridimensional de uma instalação de geração de ar comprimido
O ar atmosférico admitido pelo compressor de ar, apesar de ser filtrado à entrada (fil-
tro primário), contém várias impurezas, invisíveis a olho nu. Entre elas, podemos destacar
duas principais: vapor de água (umidade) e particulados (poeiras). Após a compressão,
pode ocorrer a contaminação do ar com o óleo lubrificante do compressor, e, devido ao
processo de compressão, a temperatura do ar se eleva consideravelmente dentro do
compressor.
Com a finalidade de retirar o óleo absorvido pelo ar comprimido, recomenda-se pas-

sá-lo por um separador de óleo e, em seguida, dirigi-lo a um trocador de calor, que pode
ser resfriado por água ou ar sob ventilação, denominado aftercooler. Esse resfriamento
reduz a temperatura do ar comprimido proveniente da descarga do compressor. Depen-
dendo do tipo de compressor utilizado na geração do ar comprimido, a temperatura do
ar na descarga pode variar de 85oC até 180oC.
O uso deste resfriador de ar montado depois do compressor (daí o nome, em inglês,

aftercooler) reduz a temperatura do ar comprimido para valores entre 10ºC até 15ºC aci-
ma da temperatura do ambiente. Este abaixamento de temperatura facilita a precipitação
de condensado (umidade). Seguindo sua rota, o fluxo de ar vai para o reservatório (tan-
que), onde é armazenado. Aí se precipita grande parte da umidade contida no ar compri-
mido, que dele é drenado para o esgoto por dispositivos de drenagem adaptados ao re-
servatório.
Para garantir a máxima retirada da umidade do ar, este passa por um secador, onde é
precipitado o restante do condensado que se quer retirar. O condensado drenado vai
para o esgoto, e o ar, agora industrialmente seco, vai passar pela filtragem final, para que
sejam eliminadas as impurezas restantes antes que o ar seja fornecido à rede de distribu-
ição. Esta conduzirá o ar até sua aplicação específica. Nela poderão estar instalados pur-
gadores, válvulas, filtros e reguladores de pressão.
A configuração do sistema dependerá de vários fatores. Citam-se:
■ número de pontos usuários;
■ consumo e pressões por aplicação;
■ distância entre pontos usuários;
■ custos de manutenção;
■ custos de paradas não programadas;
■ eficiência dos equipamentos;
■ disponibilidade de utilidades no leiaute da planta; e
■ perfil da carga a ser atendida.

A análise desses fatores pelo pessoal de fábrica ou especialistas indicará se o sistema

deverá ser centralizado ou descentralizado, de múltiplas unidades ou de poucas e gran-
des máquinas.
A experiência mostra que a centralização dos compressores necessários a um sistema

é a preferida, pois, entre outras facilidades, permite: economia na operação do sistema,
melhor projeto, proteção contra a entrada de pessoas não autorizadas no recinto, bom
controle da poluição sonora e controle da ventilação local.
■ A sala dos compressores
A localização da sala no leiaute da fábrica é de extrema importância, pois uma má lo-

cação trará em futuro próximo problemas de solução complexa e dispendiosa. Os equi-
pamentos que compõem o sistema de geração de ar comprimido devem estar em espa-
ço amplo, para que possam ser vistoriados de qualquer posição, e afastados das paredes,
para que os mecânicos de manutenção possam desenvolver seu trabalho.
Os próprios fabricantes de compressores, reservatórios, filtros e secadores dispõem de

catálogos e manuais que orientam o usuário a instalar adequadamente seus produtos.
Entre as ações que afetam diretamente o consumo de energia, está a localização da to-
mada de ar de admissão dos compressores, como será visto adiante.
DICA: As aberturas para a entrada do ar atmosférico devem ser bem planejadas. Quan-
to mais ventilado e fresco for o ambiente da sala de compressores, melhor será o rendi-
mento do sistema.
3.1 Compressores
A figura 3.2 apresenta uma classificação dos tipos de compressores existentes, segun-
do o princípio de operação.
Apesar da diversidade apresentada para a maioria das aplicações usuais de ar com-

primido, os compressores de deslocamento positivo ou volumétricos de pistão e os de
parafuso são os mais utilizados. Os turbocompressores ou os dinâmicos, como os centrí-
fugos e axiais, são mais utilizados em sistemas de pressões menores mas com vazões
elevadas. Os demais compressores são usados para outros gases ou para aplicações es-
peciais.
A figura 3.3 mostra, para os tipos apresentados, como são representados, em sím-
bolos, seus diaframas, faixa de pressão e vazão usual que operam.
3.1.1 Compressor recíproco de pistão

As vantagens principais desses compressores são: produzirem altas pressões e funcio-
nam com excelente desempenho mecânico.
■ Compressores com lubrificação
Estes compressores foram os que primeiro chegaram ao mercado. Seu conceito de

construção foi desenvolvido nos anos 20 e até hoje são os mais comuns em uso. Normal-
mente, são fabricados nos modelos ditos de: ação simples ou de dupla ação. Os com-
pressores de pistão aspiram e comprimem o ar durante seu movimento entre o ponto
morto inferior e o ponto morto superior, à medida que são acionadas automaticamente
as válvulas de admissão e descarga do ar. Estes compressores podem possuir vários ci-
lindros e, logo, vários pistãos. Pode-se com eles obter grande flexibilidade na produção
de pressões e vazões.
Figura 3.2 - Tipos de compressores

Figura 3.3 - Simbologia dos tipos de compressores

Os compressores mais comuns são os do tipo V. Os de dupla ação são do tipo L, com
um pistão na horizontal e outro na vertical. A lubrificação poderá ser realizada sob pres-
são ou por meio de banho de óleo, que é armazenado no cárter (pescador). Além de efe-
tuar a lubrificação das partes móveis, o óleo lubrificante ajuda a resfriar a carcaça do com-
pressor. A figura 3.4 exemplifica esses tipos de compressores.
Figura 3.4 - Compressores alternativos de pistão

Os arranjos de pistãos e cilindros de um compressor apresentam várias vantagens e

desvantagens. Por exemplo:
■ Cilindros verticais
Como os pistãos funcionam em movimento vertical, o efeito motor é de baixo para

cima, o que evita tensões mecânicas adicionais sobre as bases de montagem.
■ Cilindros horizontais
A força da gravidade não atua contra o pistão no movimento de compressão. Este be-
nefício só é notado para grandes vazões.
■ Tipos: V, W ou L
Consegue-se uma melhor distribuição dos esforços mecânicos. Necessita de menor es-
paço físico de instalação para a mesma produção de ar comprimido, considerando outro
tipos.
■ Compressores de pistão para a produção de ar isento de óleo
Estes compressores são projetados para que os anéis do pistão sejam de materiais que
produzem pouco atrito (PTFE ou carbono). Como não existirá a ajuda de resfriamento do
óleo lubrificante, uma ventilação de resfriamento entre os cilindros por meios externos
(ventilador axial) não permitirá o superaquecimento das partes metálicas, fato que difi-
cultará a redução da viscosidade do óleo, não permitindo que gotas de pequeno diâme-
tro passem para a câmara de compressão e se misturem com o ar comprimido.
Existem compressores de pequeno tamanho deste tipo que utilizam rolamentos ex-
ternos suportando o virabrequim, livrando-os do uso de óleo de lubrificação no cárter.
3.1.2 Compressores de parafuso

Os compressores de parafuso são do tipo volumétrico rotativo. Foram desenvolvidos
durante os anos 30, quando se necessitou de compressores que produzissem altas vazões
e que mantivessem o comportamento estável quando houvesse variação de carga.
Dois rotores montados em paralelo – o rotor dito "macho" e o rotor dito "fêmea" - gi-
ram em sentidos opostos dentro de uma carcaça. Um dos parafusos é o que recebe ener-
gia motriz e o outro é acionado pelo movimento transmitido por meio de engrenagens
acionadas pelo primeiro rotor.O ar é aprisionado nos espaços entre os rotores, os quais são
diminuídos ao longo da trajetória do ar pelos rotores. Portanto, a pressão do ar vai aumen-
tando até que o ar atinja o final da trajetória, onde a pressão final é alcançada e o ar é des-
carregado. Os volumes que o ar ocupa entre os rotores são formados pelos espaços exis-
tentes entre as hélices dos parafusos, e são sempre de valores decrescentes. As pressões a
serem alcançadas no fim da compressão não dependem do comprimento dos rotores. A
principal vantagem desses compressores é a de não possuir válvulas, reduzindo as possi-
bilidades de falhas, muito comuns nessas peças. As forças axiais que aparecem devido aos
esforços desenvolvidos em uma só direção são contrabalançadas pelos rolamentos auto-
compensatórios de fixação nas extremidades. Devido ao seu funcionamento, este tipo de
compressor produz o ar comprimido em regime constante e sem pulsação – o inverso dos
compressores de pistão, que produzem a vazão de ar comprimido em pulsos.
Figura 3.5 - Compressor parafuso
■ Compressores de parafuso isentos de óleo
Estes compressores são construídos de forma que os rotores e o ar não entrem em

contato com o óleo lubrificante, pois nesses tipos dispensa-se a lubrificação. Os eixos dos
rotores são sustentados por rolamentos montados externamente ao interior da carcaça.
Nos anos 60, foram introduzidos os compressores de parafusos de roscas assimétricas,
que aumentaram sobremaneira a eficiência de compressão, pois houve uma redução
drástica nas perdas por vazamentos internos entre as roscas helicoidais simétricas.
■ Compressores de parafuso com injeção de óleo
Quando se exige que os compressores de parafusos produzam ar com pressões mui-

to elevadas, é necessário que os parafusos sejam lubrificados, primeiro, para garantir o
funcionamento em regime de trabalho pesado e, principalmente, para ajudar a refrigera-

ção da máquina.
As características apresentadas pelos compressores de parafuso mais importantes são:
■ volume reduzido;
■ produção contínua de ar; e
■ temperatura mais baixa no fim da compressão.
3.1.3 Compressores dinâmicos

Estes compressores são também denominados compressores de fluxo.
■ Compressor axial
Nos compressores axiais, o ar que será comprimido segue uma trajetória axial ao pas-
sar pelas pás fixadas em um rotor (pás móveis). Sua trajetória é orientada por pás fixas
presas na carcaça. O ar é acelerado nas pás móveis e desacelerado nas pás fixas. Devido
ao formato e disposição das pás, a energia cinética fornecida ao ar pelas pás móveis vai
se transformando em energia de pressão ao longo da trajetória do ar pelo compressor
nas pás fixas. A força de empuxo axial gerada é contraposta pelo uso de rolamentos de
encosto axiais. A vazão de ar normal obtida nestes compressores é bastante alta em com-
paração com os compressores citados até aqui, porém as pressões efetivas obtidas são li-
mitadas.
As principais características desses compressores são:
■ produção uniforme do ar comprimido;
■ produzem o ar isento de óleo;
■ é sensível a variações de carga e tensões; e
■ atendem a vazões elevadas.

Figura 3.6 - Compressor axial
■ Compressores radiais centrífugos
Nestes compressores, o ar é admitido no sentido axial no interior do rotor, sendo de-

pois dirigido, verticalmente, ao eixo por meio da força centrífuga gerada pela rotação do
rotor e pela forma das pás, onde o ar é acelerado. Na saída do compressor existe uma
roda de pás fixas, denominada difusor, onde a energia cedida ao ar, na forma de energia
cinética, será transformada em energia de pressão. Se o compressor possuir mais de um
rotor, ele é denominado multiestágio (ou turbo compressor), podendo atingir a pressões
acima de 25 bar. Operam com rotações entre 15000 a 100.000 rpm. Possuem resfriamen-
to de ar entre os estágios, o que aumenta bastante o rendimento. O eixo que suporta os
rotores é montado em rolamentos de esferas ou de cilindros.
Figura 3.7: Compressor radial centrífugo

As principais características desses compressores são:
■ produção de ar comprimido uniforme;
■ ar comprimido é produzido totalmente isento de óleo;
■ sensíveis a mudanças de carga e tensões; e
■ produzem altas vazões.

4 Armazenamento do Ar Comprimido -
Reservatórios
O compressor, usualmente, funciona fornecendo ar para um reservatório. Considera-se
que os resfriadores posteriores, ou aftercoolers, são parte integrante dos compressores.
As necessidades instantâneas de ar comprimido da instalação são cobertas pelo reserva-
tório, que, enquanto está cedendo ar para a instalação, permite que o compressor perma-
neça desligado ou funcione de modo contínuo, sem quedas bruscas de pressão.
A armazenagem compensa as flutuações no consumo e atende aos picos de consumo.

Como o motor elétrico é desligado poucas vezes, o seu desgaste é reduzido.
Em algumas instalações, vários reservatórios podem ser necessários. Instalações de

grande porte configuram casos em que se empregam vários reservatórios.
O volume do reservatório é determinado pela DLE do compressor, pelo sistema de

controle e pelo consumo de ar comprimido. Os reservatórios de ar comprimido desem-
penham tarefas importantes nos sistemas pneumáticos.
A tabela 4.1 mostra os volumes de reservatórios de ar comprimido normalmente usa-

dos nos Estados Unidos para as pressões de 3 a 8,5 bar e segundo a capacidade do com-
pressor de trabalhar de forma contínua. Geralmente, é o caso de compressores de para-
fuso. No caso de se usar o reservatório para controle de partidas e paradas automáticas,
sugere-se que o reservatório atenda à metade da capacidade, conforme indica a tabela.
Adiante, ao estudarmos o cálculo do volume dos reservatórios, veremos que esses volu-
mes indicados situam-se no limite inferior dos valores recomendados.
TA B E L A 4 . 1 - V O LU M E S D E R E S E R VAT Ó R I O S E P R E S S Õ E S D I S P O N Í V E I S
(continua)
VOLUME (m ) 3
m / min
3
m / min
3
REGIME CONTÍNUO PARTIDA - PARADA

0,13 1,1 0,6
0,31 3,1 1,6
0,53 5,4 2,7
0,95 9,6 4,8
TA B E L A 4 . 1 - V O LU M E S D E R E S E R VAT Ó R I O S E P R E S S Õ E S D I S P O N Í V E I S
(conclusão)
VOLUME (m3) m3 / min m3 / min
REGIME CONTÍNUO PARTIDA - PARADA
1,60 16,2 8,1
2,69 27,2 13,6
4,23 60,0 30,0
6,24 88,3 44,2
8,79 125,0 62,5
11,98 170,0 85,0
Fonte: Rollins
Quando for fazer a escolha de um reservatório mas o volume encontrado nos cálculos
não se encontra dentro dos valores dos reservatórios disponíveis no mercado, utilize a re-
gra de escolher aquele que tenha um volume mais próximo do necessário. O maior cus-
to para fabricar um reservatório de volume não padronizado torna-se economicamente
inviável.
4.1 Funções dos reservatórios de ar comprimido
■ Redução da condição de pulsação do ar comprimido
Devido ao seu princípio de operação, os compressores de pistão fornecem uma vazão

pulsante. As flutuações na pressão, às vezes, prejudicam o funcionamento dos equipa-
mentos e dispositivos consumidores. Os instrumentos de controle de operação e medi-
ção reagem muito mal a estas flutuações e podem apresentar erros drásticos. Os reserva-
tórios são usados para balancear tais flutuações de pressão.
Nos compressores do tipo de parafusos, o aparecimento dos problemas citados acima

é muito reduzido, devido ao seu princípio de funcionamento na produção do ar compri-
mido.
■ Coleta do condensado
A compressão produz a umidade em forma de gotas de água (condensado). Esta água

é usualmente drenada de dentro do reservatório. Parte do calor gerado no ar devido à
compressão é retirado e cedido ao meio que envolve o reservatório pelas superfícies ex-
ternas do reservatório, e então o ar é resfriado. Esse resfriamento é que origina o fato de
grande parte do condensado ser precipitado nas paredes internas do reservatório. O con-
densado é coletado no fundo do reservatório e removido para o exterior por meio de um
conjunto adequado de drenagem.
Nos reservatórios cujas instalações na grande parte do tempo ficam sem funcionar, as
paredes poderão ter corrosão pelo condensado. A galvanização das superfícies em con-
tato com o condensado pode reduzir este problema. Porém, se o condensado é drenado
constante e regularmente, não é absolutamente essencial a galvanização. Quando o con-
densado contém concentrações de agentes agressivos, a galvanização é absolutamente
necessária.
■ Atender a picos de demanda
Para os sistemas usuários que apresentam ferramentas de uso esporádico, terminais

usados para limpeza ou equipamentos pneumáticos com consumos elevados mas que
funcionam por curto período, o volume de ar do reservatório é utilizado para minimizar
ou eliminar a necessidade de compressores de maior capacidade apenas para atender a
esses curtos períodos de demanda.
Em alguns casos justifica-se a aquisição de um ou mais compressores para atender

apenas a esse tipo de carga.
4.2 Instalação dos reservatórios

Os reservatórios de ar comprimido são absolutamente necessários em sistemas em
que os compressores têm funcionamento intermitente e com muitos tempos mortos. A
flutuação da pressão não deve exceder a 20% da pressão máxima de operação (por
exemplo, em pressão máxima de 10 bar é permitida uma flutuação de até 2 bar). Caso
ocorram flutuações maiores, poderão ocorrer problemas estruturais, principalmente nas
partes soldadas do tanque, pelo aparecimento de tensões adicionais que levam a falhas
por fadiga. Para sistemas assim deverão ser usados reservatórios de construção especial.
■ Localização
O reservatório de ar comprimido deverá ser instalado em local fresco, de modo a per-

mitir que mais condensado seja precipitado no reservatório, o que reduzirá os custos de
instalação de dispositivos para a retirada de condensado ao longo da instalação pneumá-
tica.
Os reservatórios de ar comprimido devem ser instalados de maneira que possam ser

inspecionados e receber manutenção regular.
Os reservatórios deverão ser montados sobre bases de fundação adequadas. Deve ser
levado em conta que as tensões sobre as bases aumentam durante os testes hidrostáti-
cos quando o reservatório é cheio com água.
Os cuidados da localização e montagem devem levar em conta o perigo de acidente

para as pessoas e proteção contra colisão ou choques com outros equipamentos mecâ-
nicos.
■ Instrumentação e segurança dos reservatórios de ar comprimido
Sendo vasos de pressão, os reservatórios são calculados, projetados e construídos se-

guindo normas especificas dos países onde são fabricados. No Brasil, existem normas de
segurança (NR 13) e de cálculo que seguem de perto as normas de construção e projeto
da ASME.
Os operadores dos sistemas de ar comprimido devem ser treinados nas regras de se-
gurança existentes para vasos de pressão (NR 13).
Os reservatórios possuem vários orifícios, onde são fixadas várias conexões de tubula-
ções. Servem, também, para a instalação dos instrumentos necessários ao controle do sis-
tema. A figura 4.1 apresenta um exemplo de reservatório, contendo diversos acessórios.
Figura 4.1 - Reservatório de ar comprimido com as conexões
1) pressostato –usado para controlar o funcionamento do compressor;
2) válvula de retenção (não retorno) – deverá ser instalada na linha de alimentação

que liga o compressor ao reservatório. (nos compressores a pistão, evita que o ar retorne
ao compressor quando este para de funcionar; nos compressores de parafuso, faz parte
integrante do compressor);
3) válvula de segurança – sua instalação nos reservatórios é exigência legal (se a pres-
são interna de operação do tanque alcançar valores acima de 10% da pressão máxima de
operação no reservatório, ela se abre e descarrega o excesso de pressão);
4) flange de controle – usado como orifício para se instalar um manômetro calibrado

para se fazer a inspeção no reservatório nos testes de pressão;
5) manômetro – mostra a pressão interna do reservatório;

6) válvula de bloqueio de esfera – usada para isolar o sistema de tubulações do reser-

vatório ou o compressor;
7) dreno de condensado – o condensado precipitado no reservatório deverá ser dre-

nado eficientemente para o coletor de condensado por meio deste dreno;
8) base para conexões – local para instalação de outros acessórios e válvulas;
9) abertura de inspeção – serve para verificar a limpeza e o interior do reservatório (seu

diâmetro mínimo é de prescrição legal); e
10) mangueira flexível de alta pressão – conecta o compressor ao reservatório e elimi-

na qualquer vibração no reservatório proveniente do compressor (com esta mangueira,
todo o sistema, a partir do compressor, ficará livre do aparecimento de defeitos causados
por vibrações).
Nem todos os equipamentos indicados são obrigatórios, mas seu uso é recomendado.
Válvula de segurança
A presença da válvula de segurança é exigência de lei. Se a pressão interna no reserva-

tório PN (pressão do sistema) aumenta para valores superiores aos da pressão prescrita
(por exemplo, a pressão máxima do compressor é 10 bar, e a pressão do tanque supera
esse valor), a válvula de segurança abre-se lentamente.
Se a pressão do sistema aumenta 10% acima da pressão nominal (por exemplo, pres-
são do tanque 11 bar, pressão na válvula de segurança 12,1 bar), a válvula de segurança
abre-se totalmente e deixa o ar fluir para o ambiente, eliminando o excesso de pressão. A
válvula de segurança deverá ter diâmetro de abertura suficiente para que não haja em
momento algum restrição ao escape do excesso de pressão.
A cada vez que a rede de distribuição de ar cresce ou o número de compressores au-

menta, a válvula de segurança deverá ser atualizada, pois se, por acaso, ela não funcionar
há perigo de explosão do reservatório.
4.3 Volume dos reservatórios (VR)

Diversas são as indicações para o cálculo do volume do reservatório. Como descrito no
início do capítulo, o volume depende dos mecanismos de controle e automação, do tipo
de compressor empregado e do regime de funcionamento.
O reservatório deve ter capacidade suficiente para atender a cargas instantâneas, ele-
vadas ou esporádicas.
O tamanho do reservatório e o número de partidas por hora permitidas para motores

de compressores (TC) são variáveis que se relacionam. A fórmula 4.2 representa uma re-
gra prática recomendada por um fabricante de sistemas de ar comprimido.
Algumas regras práticas indicadas na literatura recomendam:
■ Volume de 10% a 100% da vazão em m3/min que o sistema deve atender (VR = 0,1 a 1
x Q), em que Q é a demanda do sistema.
■ Para sistemas com consumo constante, geralmente, compressores a parafuso, VR =

DLE / 3.
■ Para sistemas com consumo intermitente, geralmente, compressores a pistão, VR =

DLE.
■ VR = Q . t /P (4.1)
t é o tempo que o reservatório pode fornecer ar comprimido para não ocorrer queda
excessiva de pressão ou para evitar partidas freqüentes do motor e, conseqüentemente,
sobreaquecimento deste.
P é a diferença de pressão inicial e final do reservatório ou de acionamento do com-

pressor.
■ VR = DLE . F / (TC . P) (4.2)
F = 5 para compressores de parafuso; e
F = 15 para compressores a pistão.
■ VR = DLE x 60 x [D/DLE - (D/ DLE)2] / [Tc x (Pmáx - Pmin)] (4.3)
VR = Volume do reservatório de ar comprimido, em m3;
DLE = Vazão do(s) compressor(es), em m3/min;

D = Demanda necessária, em m3/min;
Tc = Taxa de ciclos seguidos do motor, 1/h;
Pmáx = Pressão de desligamento do compressor, em bar; e
Pmin = Pressão de religamento compressor, em bar.
Sistemas funcionando com compressores a pistão requerem reservatórios maiores

para permitir melhor equalização do fluxo de ar, evitando-se os pulsos de ar gerados nes-
se tipo de compressor.
DICA: Quanto maior o diferencial de pressão permitido, menor será o reservatório ou

menos tempo o compressor irá funcionar.
Caso se queira reduzir o tempo em alívio dos compressores, isto é, economizar ener-
gia, deve-se aumentar o tamanho dos reservatórios e/ou aumentar o diferencial de pres-
são, reduzindo a pressão de entrada em operação, se for possível.
Exemplo
Uma instalação com três compressores trabalhando entre 8 e 7 bar (P = 1), cada um
com DLE de 2 m3/min (33,33 l/s), a 8 bar, reservatório de 3.000 l e temperatura ambiente
de 30°C. TC = 12, isto é, os motores de acionamento possuem ciclos mínimos de 5 minu-
tos, potência em carga de 12 kW e em alívio de 2,5 kW. O sistema demanda 3,6 m3/min
(60 l/s) em média, mas apresenta uma demanda adicional de 2,4 m3/min (40 l/s) durante
20 segundos a cada 10 minutos. Dois compressores estão regulados para, ao atingir a
pressão de 8 bar na rede de ar, entrarem em alívio, assim permanecendo até que a pres-
são reduza a 7 bar. Se após 5 minutos a pressão não atingir esse valor, eles são desligados.
O outro compressor, que está regulado para uma faixa de pressão maior, trabalha conti-
nuamente, conforme verificado. O sistema funciona 24 h/dia, 720 h/mês. Verificar as op-
ções de otimização atuando no tamanho do reservatório e/ou no diferencial de pressão.
Considerações iniciais:
Figura 4.2 - Croqui do exemplo
O sistema demanda 100 l/s por 20 s a cada 10 minutos e 60 l/s no tempo restante.
O reservatório abastece o sistema. Quando a pressão atinge 8 bar, os compressores 2

e 3 entram em alívio, até que a pressão atinja 7 bar.
Verifiquemos o ciclo de funcionamento do sistema, partindo do reservatório cheio

(P1 = 8 bar; V1 = 3 m3; ρ1 = 10,47 kg / m3) para a situação de acionamento dos dois com-
pressores (P2 = 7 bar ; V2 = 3 m3; ρ2 = 9,31 kg / m3).
Da equação geral dos gases P. V = m . R . T (4.4)
R = constante do ar
m = ρ .V (4.5)
O volume permanece o mesmo, mas a massa varia. Considerando que a temperatu-

ra será a restabelecida e constante, podemos escrever que:
P / m = constante
Logo: P1 / m1 = P2 / m2 m2 = P2 . m1 / P1 m2 = P2abs . ρ1 . V1 / (P1abs . ρ2)

(4.6)
Utilizando os dados, temos que m1 = 31,42 kg e m2 = 27,93 kg. Teremos as seguintes

situações, num ciclo:
t0 – reservatório a 8 bar, compressor 1 com vazão de 33,33 l/s e demanda do sistema

de 100 l /s, reservatório perdendo massa.
t1 - ao se perder 3,49 kg de ar, os compressores 2 e 3 serão acionados - demanda e

produção iguais a 100l/s.
t2 - até os 20s, a pressão do reservatório ficará constante.
t3 - Retornando a demanda para 60 l/s, os 40 l/s excedentes “encherão” o reservató-

rio de novo até a pressão de 8 bar, entrando os dois compressores em alívio.
t4 - haverá uma demanda excedente de 26,67 l/s (60 – 33,33), que “esvaziará” o reser-
vatório até 7 bar. Os compressores 2 e 3 serão acionados - produção igual a 100l/s. Vol-
ta à situação t3. Esse ciclo (t3 - t4 - t3) permanece até completar 10 minutos, quando se
reinicia o ciclo de t0 a t4.
Devido à variação de massa específica durante os ciclos, usaremos valores médios.
A tabela 4.2 resume a situação encontrada.
TA B E L A 4 . 2 – S I T U A Ç Ã O E N C O N T R A D A (continua)
t0 t1 t2 t3 t4
t (s) 0 3,3 20 25,4 33,6
Q (l/s) 100 100 100 60 60
P (bar) 8 7 7 8 7
DLE (l/s) - C1 33,33 33,33 33,33 33,33 33,33
DLE (l/s) - C2 0 33,33 33,33 33,33 0
DLE (l/s) - C3 0 33,34 33,34 33,34 0
C2 e C3 - sem carga sem alívio Total ciclos
TA B E L A 4 . 2 – S I T U A Ç Ã O E N C O N T R A D A
(conclusão)
t0 t1 t2 t3 t4
após 20 s. 5,4 8,2 13,6 42,7
em 10 min. 248,8 351,2 600,0
41% 59% 100%
Potência - kW 12 2,5
Consumo* total 15804,1 2107,5 17912 kWh
*inclui C1
Com a proposta de operar apenas dois compressores, mantendo um de reserva, con-

forme a tabela 4.3 apresenta. Nesse caso, propõe-se que t1 coincida com t2, para evitar
que C3 opere.
TA B E L A 4 . 3 - S I T U A Ç Ã O P R O P O S TA
t0 t1 t2 t3 t4
t (s) 0 20,0 20 120,1 145,1
Q (l/s) 100 100 100 60 60
P (bar) 8 ? ? 8 ?
DLE (l/s) - C1 33,33 33,33 33,33 33,33 33,33
DLE (l/s) - C2 33,33 33,33 33,33 33,33 0
DLE (l/s) - C3 0 0
C1 e C2 - s em carga s em alívio Total ciclos

após 20 s. 100,1 25,0 125,1 4,6
em 10 min. 464,1 135,9 600,0
77% 23% 100%
Potência - kW 12 2,5
Consumo* total 15323,2 407,7 15731 kWh
*inclui C1
Para conseguirmos esse ciclo de operação, podemos reduzir a pressão mínima do

sistema ou aumentar o volume do reservatório, ou ambos.
As três soluções encontradas são apresentadas na tabela 4.4. Elas foram obtidas va-
riando-se a pressão e/ou o volume do reservatório de modo a obter-se t1 = 20 s. Nes-
se tempo, haverá uma “fuga” de 666,67 l (20 x 33,334), que, multiplicada pela massa es-
pecífica média (tabela 7.6), representa a massa que o reservatório poderá perder e
manter a condição proposta.
TA B E L A 4 . 4 – A LT E R N AT I VA S E N C O N T R A D A S
ALTERNATIVA VOLUME DO PRESSÃO MÍNIMA

RESERVATÓRIO – m3 - bar
1 – redução da pressão 3,0 5
2 – aumento do reservatório 9,2 7
3 – ambas 4,6 6
Caberá ao pessoal do processo verificar se é possível reduzir a pressão sem prejudi-

car a produção. Quaisquer das soluções promoverá uma economia de 12% do consu-
mo de energia e poderá reduzir a demanda em até 12 kW.
Existem outras soluções: utilizando ou não o terceiro compressor; atuando no tem-

po de alívio; e automatizando o funcionamento dos compressores com a demanda. Há
outras que não são o objetivo do tema estudado.
O arquivo “exerciciocap4”, que consta no CD que acompanha este documento, apre-

senta as planilhas usadas no cálculo.
5 O Tratamento do Ar Comprimido
Os equipamentos mais modernos que utilizam ar comprimido exigem que este esteja
completamente livre de impurezas, seco (isento de água) e, em certas aplicações, até es-
terilizado. As impurezas contidas no ar atmosférico são normalmente invisíveis a olho nu.
Elas podem danificar e reduzir a performance de funcionamento dos equipamentos
pneumáticos, podendo até, em certos casos, provocar falhas nos produtos finais do usu-
ário / industria.
Em média, 1 m3 de ar atmosférico contém mais de 180 milhões de partículas, de tama-

nhos que se distribuem entre 0,01 e 100 µm, e contém de 5 a 40 g/m3 de água. Também,
é comum existir material oleoso na base de 0,01 a 0,03 mg/m3 em suspensão na forma de
aerossóis e de hidrocarbonetos gasosos. Em certos locais, também são encontrados tra-
ços de material pesado, tais como: chumbo, cádmio, mercúrio e ferro.
Quando o ar é comprimido, o volume ocupado pelo ar é reduzido e a concentração

dessas impurezas aumenta bruscamente. Por exemplo, na compressão de ar a 10 bar a
concentração de impurezas aumenta 11 vezes. Assim, o volume de 1m3 de ar comprimi-
do nesta pressão conterá cerca de 2 bilhões de partículas.
5.1 Benefícios obtidos com o tratamento do ar comprimido
■ aumento da vida útil dos equipamentos consumidores de ar comprimido;
■ melhoria na qualidade do produto final;
■ isenção de condensado e sujeiras nas tubulações pneumáticas;
■ redução de problemas mecânicos por mau funcionamento, causado por essas sujeiras;
■ redução de custos com a aquisição de dispositivos de coleta e a eliminação de con-

densado das linhas;
■ redução dos tempos mortos, devido à manutenção corretiva;

■ redução de perdas de pressão na distribuição de ar, por eliminar as resistências ao es-

coamento do ar; e
■ redução do consumo de energia, que é diretamente ligada à perda de pressão.
5.2 Conseqüências do tratamento ineficiente do ar comprimido

A presença das impurezas e de água no ar atmosférico admitidas no sistema de com-
pressão poderão causar problemas em diversas partes do sistema de ar comprimido. Por
exemplo: aumentar o desgaste das tubulações e nos equipamentos consumidores e ge-
rar a possibilidade de redução da qualidade dos produtos do processo fabril. Em algumas
aplicações, o uso do ar comprimido sem o devido tratamento pode causar danos muito
graves e até prejudiciais à saúde.
Tendo em vista essas considerações, torna-se importante que o ar seja tratado, ou seja,
retirado o máximo possível de particulados, óleo e água.
a) Partículas sólidas
■ Sujeira e outras partículas causam arranhões nas superfícies metálicas, gerando des-
gaste nos sistemas pneumáticos, principalmente quando, além delas, existe uma com-
binação com óleos e graxas, formando uma pasta de consistência parecida com as
pastas utilizadas nas operações de lixamento.
b) A presença de óleo
■ A presença de depósito de óleo acumulado nos sistemas pneumáticos provoca a re-

dução do diâmetro dos tubos e pode dificultar e até bloquear pequenos orifícios de
passagem do ar.
■ Em algumas aplicações nas indústrias de alimentos e produtos farmacêuticos, exige-

se que o ar comprimido esteja isento de óleo, por razões de segurança para a saúde.
c) A água
■ A umidade presente nos sistemas pneumáticos pode provocar corrosão.
■ A água causa oxidação em superfícies metálicas, propiciando a formação de crostas de

oxidação nas tubulações, que podem deteriorar os equipamentos ou dispositivos e
causarem vazamentos.
■ A mistura da água com o óleo provoca falhas nas camadas de lubrificação, que levam
a defeitos mecânicos por desgaste.
5.3 Secagem do ar comprimido

Uma parte importante no tratamento do ar comprimido é cumprida pela retirada da
água do ar comprimido. Esta ação é denominada secagem do ar comprimido. A seca-
gem oferece inúmeras vantagens aos usuários de ar comprimido, em termos de qualida-
de, durabilidade e manutenbilidade.
■ Aftercooler ou resfriador posterior de ar comprimido
O aftercooler é um trocador de calor, que resfria o ar comprimido, possibilitando a pre-

cipitação primária do condensado, evitando que a água fique nas tubulações. O resfria-
mento do ar comprimido pode ser realizado por água ou ar. A posição de instalação de-
verá ser logo após o compressor, antes do reservatório e do sistema de secagem do ar.
Cerca de 80-90% do condensado deverão ser precipitados pela ação do aftercooler e do
secador. De modo geral, o ar comprimido deixa o aftercooler com a temperatura 10ºC
acima da do fluido de resfriamento usado: ar ou água.
Atualmente, os resfriadores posteriores estão incorporados ao compressor em um

único conjunto.
Os métodos de secagem usam os princípios de: condensação, sorção e difusão para re-
tirada da água contida no ar.
Condensação. Consiste na precipitação da água quando o ar é resfriado do seu pon-

to de orvalho.
Sorção. É a secagem por remoção química da umidade. Neste processo, o ar é obriga-

do a entrar em contato com um material higroscópico, que poderá ser líquido ou sólido
(por exemplo, cloreto de sódio e ácido sulfúrico).
Difusão. É a secagem por transferência molecular em película. Com o tempo de uso,

a película tem que ser regenerada. Existem dois tipos de regeneração: a frio e a quente.
A figura 5.1 apresenta os diversos tipos de secagem existentes.
Embora existam possibilidades de utilização de secadores de todos os tipos, a realidade

mostra que para o uso normal de ar industrial os secadores que funcionam na base de con-
densação, denominados secadores de ar por refrigeração, são, de longe, os mais utilizados.
O uso de secadores de sorção exige o consumo de material higroscópico, de parcela do

ar produzido e de uma fonte de energia para regeneração do material secante. Deste
modo, torna-se um processo menos eficiente e mais caro. Entretanto, este tipo de secador
deve ser empregado quando se deseja um ar praticamente isento de água, pois ele pode
levar o ponto de orvalho a -40°, enquanto os secadores por refrigeração, para as mesmas
condições, atingem pontos de orvalho entre 2°C e 10°C. Como seu emprego para seca-
gem completa é limitado a aplicações específicas, faremos considerações somente sobre
o uso de secadores de ar por refrigeração.
Primeiramente, verificaremos onde deve ser posicionado o secador num circuito de ar

comprimido.
■ Posicionamento dos secadores com relação ao reservatório de ar
Existem duas possibilidades de arranjo de um sistema de secagem do ar comprimido

por refrigeração em uma instalação. O sistema pode ser instalado antes ou depois do re-
servatório de ar comprimido. A decisão de se utilizar uma ou outra situação depende das
considerações sobre as vantagens e desvantagens da escolha.
Figura 5.1: Tipos de secagem de ar

a) Secador instalado antes do reservatório de ar comprimido.
A figura 5.2 mostra essa disposição.
Figura 5.2 - Secador antes do reservatório
Vantagens
■ O ar é completamente seco no interior do reservatório. Não haverá precipitação de

condensado no reservatório.
■ A qualidade do ar é consistente. A retirada rápida de uma grande quantidade de água

do ar comprimido (demandas instantâneas) não altera o ponto de orvalho do ar com-
primido. Isto é, reduções bruscas de pressão na rede de ar levam a uma redução da tem-
peratura, o que pode provocar uma condensação da água contida no ar, a qual será ar-
rastada pela tubulação até que seja drenada ou aplicada junto com o ar comprimido.
Desvantagens
■ Os secadores são maiores. Deverão ser projetados para atender plenamente à produ-
ção do compressor. O secador para este caso fica superdimensionado quando o con-
sumo no sistema ou a demanda por ar seco forem baixos.
■ A secagem, quando o compressor produz ar de forma pulsante, também é pulsante,

como no caso dos compressores de pistão. Esse fato cria tensões mecânicas no secador.
■ A temperatura do ar comprimido é alta. O ar comprimido deve se dirigir ao secador

logo após o resfriador posterior (aftercooler) do compressor, para que a temperatura
do ar comprimido seja menor.
■ Ocorre a incapacidade de se poder dividir o ar comprimido em vazão que deverá ser

de ar seco, e a vazão de ar que não necessita ser de ar seco.
■ Há a grande quantidade de condensado. Todo o condensado ira se precipitar no seca-

dor.
Conclusão
A instalação do secador antes do reservatório de ar comprimido, com certeza, condu-

zirá a resultados economicamente piores. Porém, o bom senso e a experiência devem ori-
entar a análise.
b) Secador instalado depois do reservatório
A figura 5.3 mostra essa disposição.
Vantagens
■ Os secadores são de menor porte. Poderão ser dimensionados para o consumo real de
ar comprimido ou para a vazão parcial de ar comprimido que tenha a necessidade de
ser secado.
■ A secagem com vazão não é turbulenta.
■ Ocorre a admissão de ar comprimido com temperatura mais baixa. O ar comprimido

perde calor ao ser armazenado e estará mais frio quando chegar ao secador.
■ A quantidade de água a ser condensada no secador é menor. Sempre há precipitação

de água no reservatório, devido ao aumento do volume de armazenamento, restando
assim menor volume de água a ser retirada no secador.
Figura 5.3 - Secador depois do reservatório
Desvantagens
■ Ocorre a presença de condensado no reservatório. O contato de água com as partes

de aço do reservatório aumentam e muito, as possibilidades de corrosão.
■ Verifica-se sobrecarga no secador. O secador ficará sobrecarregado se houver qual-

quer mudança brusca na produção ou consumo de ar comprimido. A temperatura do
ponto de orvalho do ar comprimido aumenta.
Conclusão
Na grande maioria dos casos, o argumento econômico é favorável à instalação do se-

cador após o reservatório. Secadores menores podem ser utilizados, e a eficiência é me-
lhor.
c) Secadores de ar usando refrigeração
Atualmente, é o tipo mais usado nos sistemas industriais de produção de ar comprimi-

do. No caso particular deste secador de ar, o ar comprimido “quente” e úmido entra no se-
cador, passando por um trocador de calor ar/ar, sendo pré-resfriado pelo ar que foi resfri-
ado no secador e que está saindo. Em seguida, passa por outro trocador de calor, que é o
evaporador de um sistema de refrigeração, onde a sua temperatura é diminuída de até
3ºC a 4ºC, que é normalmente o ponto de orvalho do ar comprimido nas pressões usuais.
Atingida esta temperatura, a umidade (vapor d'água) se condensa. A água, agora na fase
líquida, pode ser drenada do sistema.
Após ter sido separada e retirada a água, o ar comprimido, que agora possui apenas
uma umidade relativa no entorno de 20% (que é o usual para ar industrial seco), aumen-
ta sua temperatura, passando pelo trocador ar/ar, já mencionado, resfriando o ar que está
entrando no secador e se aquecendo a uma temperatura que o possibilite ser filtrado em
um filtro coalescente.
Vazão de condensado precipitado
O exemplo seguinte mostra como determinar a vazão de condensado, Qc, que real-
mente irá se precipitar quando o ar é comprimido. Esse volume é o que deverá ser retira-
do do sistema.
Exemplo:
Ar atmosférico é aspirado a pressão de 1 bar abs, temperatura de bulbo seco de 35ºC,

umidade relativa e a máxima fornecida pela meteorologia de 80% e 39,6 g/m3, descarga
livre (DLL) de 2000 m3/h na pressão final P2 = 7 bar (8 bar abs). A instalação de compres-
são compreende um compressor em série com um "aftercooler" (resfriador posterior de
ar ), um reservatório de ar comprimido e um secador de ar comprimido por refrigeração
e as condições conforme mostradas no esquema representado na figura 5.4.
Figura 5.4 – Condições do exemplo

O ar atmosférico contém uma quantidade de água. No caso acima, a vazão de água as-
pirada é dada por:
Qágua = DLL x Gs x UR (5.1)
Qágua = 2000 x 0,0396 x 0,80 = 63,4 kg/h ˜ 63,4 l/h
No compressor, o ar é aquecido por compressão a P2. Imediatamente, é resfriado pelo

aftercooler, que leva o ar atingir a temperatura de 40°C, alcançando 100% de umidade re-
lativa, e aí o condensado se precipita (Qc1). Na prática, não é possível coletar todo o con-
densado, pois parcela é arrastada pelo fluxo de ar. Assumindo uma eficiência () do after-
cooler de 90%, temos:
QRc = Qc . (5.2)
Qc1 = Qágua - (DLE2 x Gs2 x UR2)
DLE2 = DLL / P2 = 2000 / 8 = 250 m3/h
Gs2 = 50,7 g de água/ m3, da tabela 2.4
Qc1 = 63,4 - ( 250 x 0,0507 x 1) = 50,7 kg/h ˜ 50,7 l/h
QRc1 = 50,7 x 0,9 = 45,6 kg/h
A vazão de água contida no ar que vai para o reservatório será:
Q água2 = Qágua - QRc1 = 63,4 – 45,6 = 17,8 kg/h
Logo após, ao entrar no reservatório, sofre ligeira expansão, e sua temperatura equali-
za com a do ambiente, de 35°C (Gs3 = 39,6 g/m3), UR de 100%. No reservatório, nova quan-
tidade de condensado se precipita (QRc2). Mantendo a eficiência de drenagem em 90%,
temos:
QRc2 = Qc2 .
Qc2 = Qágua2 - (DLE3 x Gs3 x UR3)
Qc2 = 17,8 - ( 250 x 0,0396 x 1) = 7,9 kg/h ˜ 7,9 l/h
QRc2 = 7,9 x 0,9 = 7,1 kg/h

A vazão de água contida no ar que vai para o secador será:
Qágua3 = Qágua2 - QRc2 = 17,8 – 7,1 = 10,7 kg/h
Depois, o ar comprimido será resfriado no secador por refrigeração na temperatura de

5°C. O condensado do ar será todo precipitado e drenado do secador, (QRc3). Como há
uma perda de carga (0,1 bar), o DLE terá que ajustado.
QRc3 = Qágua3 – DLE4 x Gs4 x UR4
Gs4 = 7,1 g de água /m3, da tabela 2.4
QRc3 = 10,7 – 250 x (8 / 7,9) x 0,0071 = 8,9 kg/h ˜ 8,9 l/h
A vazão de água contida no ar que vai para a rede será:
Qágua4 = Qágua3 - QRc3 = 10,7 – 8,9 = 1,8 kg/h
Para a temperatura da rede de 35°C (Gs3 = 39,6 g/m3), a umidade contida será:
UA = 1,8 / (250 x 8 / 7,9) = 0,0071 g/m3
Logo, o ar sairá com uma umidade relativa de:
UR = 0,0071 / 0,0396 = 0,18 ou 18%
A vazão de água retirada do ar será a soma de todas as parcelas, QRc. Logo:
QRc = 45,6 + 7,1 + 8,9 = 62,6 kg/h ˜ 61,6 l/h
Em vinte quatro horas de funcionamento por dia, retiram-se do ar cerca 1500 litros de
água, sendo que o secador é responsável por retirar cerca de 240 l.
5.4 Filtragem do ar comprimido

Os filtros utilizados nas instalações têm a função de retirar partículas sólidas e óleo
presentes no ar comprimido.
5.4.1 Filtros e terminologia dos filtros

a Filtros coalescentes
■ Filtros coalescentes grau AO
Usados para a remoção de partículas de até 1 micron, inclusive água e óleo condensa-
do. A remoção de óleo prescreve um residual máximo de óleo de 0,5 mg/m3 de ar a 21ºC.
■ Filtros coalescentes grau AA
Usados para a remoção de partículas de até 0,01 micron, inclusive água e óleo conden-
sado. A remoção de óleo prescreve um residual máximo de óleo de 0,01 mg/m3 de ar a
21ºC. A instalação deste filtro deve ser precedida em série por um filtro coalescente do
grau AO.
■ Filtros coalescentes grau ACS e AC (carvão ativo)
Usados para a remoção de vapores de óleo, propiciando um conteúdo remanescente

máximo de óleo menor que 0,003 mg/m3 de ar ( 0,003 ppm ) a 21ºC. A instalação deste
filtro deve ser precedida em série por um filtro coalescente do grau AA.
Os filtros ACS e AC não removem CO/ CO2 ou qualquer outro gás ou fumo tóxico.
■ Taxa de separação ou Taxa de eficiência (h%)
A taxa de separação mede a concentração de impurezas antes e depois do filtro. É

também denominada taxa de eficiência. A taxa de separação é a medida da eficiência
do filtro. O tamanho mínimo de partículas [ µm ] que podem ser separadas deve ser es-
pecificada.
= 100 - (C2/C1) x 100 (%) (5.3)
C1 = Concentração de impurezas antes do filtro;
C2 = Concentração de impurezas depois do filtro; e
= Taxa de separação do filtro [ % ].

Figura 5.5 - Filtro coalescente de ar
A concentração é usualmente medida pela proporção do peso das impurezas pelo vo-
lume [mg/m3 ] do ar comprimido. Para concentrações muito baixas, a medida de concen-
tração é usualmente definida pelo número de partículas por unidade de volume [nº de
partículas/cm3]. A quantidade de partículas por unidade de volume como medida de
concentração é utilizada para medir a eficiência de filtragem de filtros de alto desempe-
nho. A medição precisa e acurada do peso e ou quantidade de partículas por unidade de
volume envolve muito trabalho e instrumentos de medição delicados.
Exemplo de cálculo de
Um aparelho de ar comprimido tem a concentração de impurezas antes da filtragem

C1 = 30 mg/m3. Após a filtragem, a concentração de impurezas é C2 = 0,003 mg/m3, com-
posta por partículas de tamanho maiores que 3 µm.
= 100 - ( C2/C1 x 100 )
= 100 - [( 0,003/30) x 100] = 99,99
O filtro tem uma taxa de separação de 99,99% relativa a partículas maiores que 3 µm.
5.4.2 Perda de pressão ou perda de carga p

A queda de pressão p é a diferença entre as pressões medidas no escoamento de ar
antes e depois do filtro. A queda de pressão p nos filtros aumenta com o tempo de uso,
pois as partículas de sujeira coletadas pelo elemento de filtro vão obstruindo a passagem
do ar. O valor de p para elementos de filtros fica entre 0,02 e 0,2 bar, dependendo do
tipo de filtro.
Muitos filtros já vêm incorporados com instrumentos utilizados para avaliar as diferen-
ças de pressão através dos filtros. Se a queda de pressão p exceder o limite citado aci-
ma, o filtro deverá ser limpo e o elemento de filtro, substituído.
Figura 5.6 - Esquemático de medição da perda de pressão no filtro
A vazão volumétrica máxima através de um filtro é sempre relativa a uma pressão ma-
nométrica (por exemplo, Pman = 7bar). Se a pressão na linha onde o filtro vai operar mu-
dar, muda também a capacidade de vazão do filtro. A mudança desta capacidade pode-
rá ser obtida pelo uso do fator de correção f, fornecido pela tabela 5.1, que pode ser cal-
culado pela relação de pressões absolutas (f = Pabs / Prefabs).
TA B E L A 5 . 1 - D E T E R M I N A Ç Ã O D O FAT O R F
Pressão [bar] 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Fator f 0,25 0,38 0,5 0,55 0,75 0,88 1 1,13 1,25 1,38 1,5 1,63 1,75 1,88 2
5.5 Drenagem do condensado gerado nos sistemas de ar comprimido

Sempre e onde aparecer nos sistemas pneumáticos, o condensado deve ser drenado.
Caso contrário, ele tomará conta de toda a tubulação, e o ar o transportará para onde for.
A coleta e a eliminação de condensado representa um custo operacional obrigatório.

O condensado deve ser drenado também para que possam se manter as perdas de pres-
são do sistema sob controle. Deve-se levar em conta que a formação de condensado não
ocorre em regime constante.
A quantidade de condensado varia com a vazão, a temperatura e a umidade do ar que

é aspirado pelo compressor.
5.5.1 Classificação dos tipos de drenagem para condensado
Figura 5.7 - Tipos de drenos de condensado
Para selecionar o tipo de drenagem de condensado a ser usado, devem-se observar o

tipo de condensado e as condições de formação do mesmo. A partir daí, deve-se escolher
o tipo de drenagem a ser utilizada. Para cada local de aplicação do ar comprimido, o con-
densado gerado irá orientar o uso.
Alguns fatores que devem ser levados em conta são:
■ condensados muito agressivos;
■ condensados pastosos;
■ áreas com perigo de explosão;
■ redes que operam com pressões muito baixas ou mesmo vácuo; e

■ redes que operam com pressões muito altas ou super altas.
5.5.2 Drenagem por meio de válvulas manuais

O condensado deverá ser coletado em recipientes apropriados, onde poderá ser tam-
bém armazenado por algum tempo. O pessoal de operação deverá verificar o nível deste
recipiente em intervalos de tempo regulares. Se necessário, o condensado deverá ser dre-
nado, por meio da abertura de uma válvula manual instalada no fundo do recipiente, e ser
esgotado direto para o esgoto. Suas principais características são:
■ construção simples e barata;
■ não necessita do uso de eletricidade; e
■ não tem alarme ou aviso de que o reservatório esteja cheio (portanto, a verificação de
nível de condensado deverá ser feita em intervalos de tempo regulares).
5.5.3 Drenagem com controle de nível

No interior do recipiente de condensado existe uma bóia que controla a abertura da
válvula de saída no fundo do tanque por intermédio do acionamento de uma alavanca.
Se o nível do tanque alcança determinada altura, a alavanca efetua a abertura da válvula.
A pressão do sistema obriga o condensado a sair do recipiente. Quando o nível atinge cer-
tos valores, a alavanca funciona em sentido contrário, fechando a válvula de saída e evi-
tando que ar comprimido da linha escape. Suas principais características são:
■ simples e barato;
■ não usa eletricidade, o que o torna utilizável em áreas com perigo de explosão;
■ não há perda de ar comprimido;
■ por ter partes móveis e entrar em contato direto com o condensado, o sistema neces-
sita de manutenção mais regular;
■ não tem sinal de alarme; e
■ as válvulas de bóia devem ser escolhidas para cada tipo de condensado.

5.5.4 Drenagem por meio de válvulas magnéticas de comando

temporizado
O condensado é acumulado em um recipiente apropriado. A intervalos de tempo re-
gulares e fixados (1 a 30 min), uma válvula magnética opera a abertura de uma saída de
dreno de condensado no fundo do tanque. Depois de um tempo de operação (por exem-
plo de 0,5 a 10 s, a válvula fecha). O condensado é lançado para fora do recipiente pela
pressão do sistema.
Nota
Para garantir a retirada total do condensado formado, deve-se otimizar o tempo de

funcionamento, ou seja, o tempo de abertura e fechamento da válvula. Este ajuste deve-
rá variar, pois no verão a quantidade de condensado é maior que no inverno, devido ao
aumento da umidade no ar atmosférico. O ajuste deverá ser otimizado para que não se
permita fuga de ar comprimido pelo dreno.
Suas principais características são:
■ operação muito confiável (o sistema tem confiabilidade, por resolver o problema da

eliminação do condensado);
■ são necessárias ligações elétricas;
■ nenhum sinal de mau funcionamento poderá ser visto externamente;
■ não possui nenhum sinal de alarme; e
■ a válvula magnética só opera quando o compressor é ligado.

Figura 5.8 - Válvula com dreno eletromagnético
5.5.5 Drenagem utilizando medição eletrônica de volume ocupado

O condensado é recolhido em um recipiente adequado.Tão logo o nível máximo per-
mitido no recipiente é alcançado pelo condensado armazenado, um sensor de nível (Ni-
2) habilita a válvula magnética, que abre uma linha de controle, liberando pressão da li-
nha de ar, que age sobre um diafragma. A força sobre o diafragma cessa, e a válvula é re-
laxada, abrindo passagem para o tubo de saída.
Tão logo o nível mais baixo é atingido, o sensor (Ni-1) habilita o fechamento eletrônico
da válvula magnética. O diafragma da válvula se fecha antes que o ar comprimido escape.
1- Tubo de entrada
2 - Coletor
3 - Pré-controlador
4 - Válvula Magnética
5 - Válvula Diafragma
6 - Haste
7 - Assento de Válvula
8 - Tubo de Saída
Figura 5.9 - Válvulas com medição de volume eletrônico
■ operação bastante confiável.;
■ o sistema funciona muito bem, mesmo com condensados problemáticos;
■ como a seção de passagem do condensado é bem grande, não existe a possibilidade

de sujeiras e material coagulado ficarem retidos no recipiente, pois a descarga é reali-
zada sem dificuldade;
■ não existe perda de pressão;
■ é necessária a ligação elétrica;
■ funcionamento flexível (o sistema se adapta automaticamente às mudanças das condi-

ções de operação: variação na viscosidade e flutuações de pressão do condensado);
■ possui alarme (se acontecer um defeito na drenagem do condensado, o alarme é acio-

nado em 60s – a válvula magnética opera automaticamente o diafragma em intervalos
seguidos);
■ sinal externo (um LED fica piscando, chamando a atenção dos operadores); e
■ faixa de desempenho ótimo bem ampla.

5.5.6 Drenagem utilizando bóia para controle de nível

O condensado recolhido segue diretamente para uma câmara de coleta da drenagem
do condensado. Uma bóia aciona uma haste dentro de uma guia, acompanhando o au-
mento de nível do condensado na câmara. Esta guia tem três contatos elétricos, que re-
gistram o nível de condensado na câmara. Tão logo a bóia atinja o contato 2, o controla-
dor eletrônico habilita a abertura da válvula magnética. A pressão sobre o diafragma da
válvula é relaxada, via uma linha de controle, e o tubo de saída é aberto. A pressão do sis-
tema força o condensado para fora, por um tubo vertical.
O nível do condensado no tubo abaixa e um controlador fecha depois de um tempo

ajustado para que o ar comprimido não escape. Caso o nível do condensado não alcan-
ce o contato 1 no intervalo de tempo, o dreno será automaticamente aberto em interva-
los de tempos e novamente fechado depois de um período prefixado. Isto garante que a
câmara de acumulação de condensado esteja sempre vazia. Se o nível de condensado al-
cança o contato 3, o controle atua e liga um alarme.
■ exigência de limpeza periódica;
■ não causam perda de pressão; e
■ existência de contato elétrico.
1- Coletor
2 - Flutuador
3 - Guia
4 - Tubo de Elevação
5 - Válvula Diafragma
6 - válvula Magnética
7 - Tubo de Controle
Figura 5.10 - Dreno com controle de nível
5.6 Separação do óleo contido na água

Depois de filtrar todo o ar e de drenar o condensado sujo de óleo, estes resíduos seri-
am lançados no esgoto industrial, posteriormente, poluindo os rios.
Praticamente todo condensado de ar comprimido possui uma grande quantidade de

óleo que contaminará o meio ambiente, comprometendo a obtenção da qualificação da
ISO 14.000 ou outro certificado em relação ao controle e conservação do meio ambiente
pela empresa.
Nas empresas que possuem um tratamento químico/biológico (ETE), estes condensa-

dos de óleo comprometem o sistema aeróbico da estação. Portanto, não deverão ser de-
positados na estação. Devem-se usar equipamentos específicos para tratar essa mistura
poluente. Estes equipamentos, após receberem todos os condensados, provenientes do
compressor, dos filtros, do secador e do reservatório, possuem um sistema interno que se-
para o óleo da água, dentro do grau da legislação vigente, depositando o óleo em reser-
vatório próprio e liberando a água tratada. Garante-se, desta forma, total segurança na
geração de ar comprimido, sem agredir a natureza.
Apesar de representar mais um custo, o tratamento adequado de efluentes pode ser

usado na promoção da empresa à categoria de ambientalmente responsável.
6 Aplicações
O ar comprimido, ao longo tempo, tem sido usado para várias finalidades industriais,
como no acionamento de ferramentas pneumáticas, no acionamento mecânico e no co-
mando de válvulas em sistemas de controle.
O ar comprimido é largamente usado em quase todos os setores industriais. Seu cam-

po de aplicação é bastante grande e cresce dia a dia.
Uma relação de aplicações será mostrada a seguir, com uma breve descrição do uso.
6.1 Puxar e grampear com ar comprimido
Figura 6.1 - Grampeamento pneumático mecânico
A operação de repuxar e de grampear com o uso de mecanismos que utilizam ar com-

primido como energia de acionamento é muito usada, principalmente nas situações em
que são envolvidas ações de mecanização e automação. Os cilindros ou motores pneu-
máticos são usados para fixar as ferramentas para a realização do trabalho.
O posicionamento poderá ser realizado por movimentos lineares, rotativos e oscilató-

rios. A energia contida no ar comprimido é convertida diretamente em força de ação por
meio da pressão.
6.2 Transporte por ar comprimido

O transporte realizado com o uso de ar comprimido é encontrado em aplicações em
que a mecanização e a automação são indispensáveis. Nessas aplicações, os motores de
ar comprimido podem proporcionar o transporte temporizado ou não temporizado, ou
de acordo com as necessidades do processo.
A armazenagem e a recepção de materiais automatizada se enquadra nesta categoria.

Uma variação do transporte pneumático através de tubos é o uso do acionamento de
correia transportadora de materiais particulados.
6.3 Sistemas de acionamento pneumático
Figura 6.2 - martelo pneumático
Sistemas com acionamento pneumático são encontrados em várias áreas industriais.

Podem executar movimentos rotativos ou lineares. O movimento linear é obtido com o
uso de cilindros, e é visto na prática como meio altamente econômico e racional. O traba-
lho útil é realizado pela queda de pressão e pela mudança do volume do ar comprimido.
Nesta categoria, encaixam-se as ferramentas e os equipamentos de percursão pneu-

mática (por exemplo, martelo pneumático).
A energia do ar comprimido é convertida em energia cinética para movimentar um

pistão. Os vibradores e batedores se encaixam nessa categoria.
A energia pneumática é também usada no acionamento de válvulas de controle, em

sistemas de alimentação de materiais, nos veículos automotores, em posicionamento de
ferramentas, etc
6.4 Jateamento com ar comprimido
Figura 6.3 - Sistema de aplicação atomizada de metais
A energia do ar comprimido é usada para forçar materiais e líquidos através de bocais.

Este processo é usado para obter substâncias atomizadas.
Processos de tratamento superficial, como jateamento de areia, esferas e pintura que

utilizam pistolas de ar comprimido, encaixam-se nestas aplicações.
No caso de utilização a altas temperaturas, o ar comprimido é usado para aplicar me-

tais líquidos. O sistema de jateamento com arco elétrico é um exemplo desta aplicação.
6.5 Operações com sopro de ar e jato de água
Figura 6.4 - Pistola de ar com mangueira espiral

Nestas operações, o próprio ar comprimido é o meio e a ferramenta de trabalho. O flu-

xo de água é gerado pela queda de pressão e expansão do volume do ar comprimido.
Exemplos destes tipos de trabalhos são os de sopro de ar para produção de garrafas,

tanto de plástico como de vidro, e os de sopro e limpeza de moldes de fundição.
6.6 Operações de inspeção e teste

O uso de ar comprimido em bancadas de inspeção e testes é muito comum.
Figura 6.5 - Bocal com emissor de impulso de reflexo
A variação de pressão é utilizada para determinar a contagem de artigos, o posiciona-

mento correto de produtos para verificação e as determinações de formas e os pesos.
6.7 Controle de processos com ar comprimido
Figura 6.6 - Diagrama de controle de um compressor tipo parafuso
Toda aplicação pneumática deve ser controlada, de alguma forma, para que haja co-
mando racional na tarefa. Isto é realizado por chaves de pressão e válvulas direcionais etc.
Estes comandos atuam de várias maneiras; por exemplo, chaves mecânicas, cames ou
meio manual. Chaves elétricas e magnéticas são também muito utilizadas.
A pneumática tem enorme importância na verificação dos processos de fluxo de líqui-

dos e gases. O ar comprimido é usado para controlar remotamente válvulas, deslizadores
e flaps em grandes plantas industriais.
A pneumática é, também, usada nos processos de informação e circuitos lógicos. Os cir-

cuitos lógicos a ar são comparáveis com os circuitos eletrônicos lógicos. Eles ocupam es-
paços maiores, mas são caracterizados por alta precisão de operação. Se o processo exigir
muitos elementos lógicos, a pneumática pode ser uma alternativa.
6.8 Aplicações especializadas

A lista que será apresentada a seguir dá uma idéia das diversas aplicações do ar com-
primido na indústria, nas artes e na vida diária. Obviamente, não é possível descrever to-
das a aplicações da pneumática, pois novas áreas surgem todos os dias e as antigas são
desprezadas no curso do processo de desenvolvimento.
A lista de aplicações é maior, por sua própria natureza, no campo da engenharia me-
cânica. Porém, todos as áreas do conhecimento utilizam, de uma forma ou outra, o ar
comprimido.
Construção civil
– furação e demolição;
– compactdores de concreto; e
– sistema de transporte de tijolos e indústrias
de pedras artificiais.
Mineração
– martelo de furação de rochas e sistemas de
carregamento;
– maquinário de carga e descarga e veículos
de demolição; e
Figura 6.7 - mineração – sistemas de ventilação.
Indústria química
– processo de limpeza de matérias-primas;
– processos de controle; e
– controle remoto de válvulas.
Indústria da energia
– inserção e retirada de hastes de combustível
e controle em reatores nucleares;
– controle remoto de válvulas em circuitos de
refrigeração de reatores e de comando de con-
trole de vapor; e
Figura 6.8 - indústria – sistemas de ventilação nas casas de caldei-
ras.
Saúde
– acionamento de brocas de dentistas;
– sistemas de respiração artificiais; e
– exaustão de gases anestésicos.
Figura 6.9 - saúde
Artes e ofícios
– grampeadores e revólver de pregos;
– pistola de pintura;
– furadeiras e desparafusadeiras; e
– desbaste angular.
Figura 6.10 - artes
Indústria de processamento de madeira

– ajustagem da estrutura de serras;
– sistemas de furação;
– prensas de colagem;
– controle no sistema de translado de painéis de madeira;
– remoção de restos particulados de madeira (serragem, tiras); e
– pregação automática de peletts.
Fundição e laminação de aço

– redução de carbono na produção do aço;
– rebarbadores;
– maquinaria de embalagem de produtos semi-acabados; e
– refrigeração de sistemas de ferramentas á quente.
Indústria de plásticos
– transporte material granulado em tubos;
– equipamento de solda e corte;
– sopro de ar em produtos pelos moldes de produção;
– mecanismo de travamento e desmoldagem para moldes de ferro fundido; e
– setor de conformação e marcação.
Indústria de processamento de papel

– ajuste de rolos e maquinaria de alimentação de massa;
– máquinas de corte, embosso e colagem; e
– monitoração de tambores.
Tecnologia do meio ambiente

– formação de barreiras na água;
– enriquecimento de água com oxigênio;
– manutenção de travamento de portas de câmaras geladas;
– raspadores em estação de tratamento de esgoto; e
– aumento de pressão nos sistemas de alimentação de água potável.
Agricultura e florestal
– proteção de plantas e separação de joio;
– transporte de grãos para e da silagem; e
– sistema de ventilação de estufas.
Industria de alimentos de alto nível

– enchimento de equipamentos para bebidas;
– dispostivos de fechamento de lacre;
– patetadeiras;
– rotuladeiras; e
Figura 6.11 - agricultura – balanças automáticas.
Indústria têxtil
– detectores;
– posicionadores nas máquinas de costura;
– alimentação de agulhas e sistemas de resfria-
mento;
– processo de exaustão; e
– sopro de ar para limpeza de materiais resi-
duais e sujeiras das máquinas de costura.
Figura 6.12 - têxtil
Tráfego e comunicações
– frenagem de trens;
– sinaleiros de barreiras e paradas;
– equipamentos de marcação de estradas;
– partida de motores diesel; e
– sopro para esvaziamento do tanque de lastro
dos submarinos.
Figura 6.13 - transportes
A utilização de ar comprimido nos diversos campos de aplicação deve ser cuidadosa-

mente estudada, incluindo-se aí formas alternativas de obter o resultado desejado, pois
o processo de produção, tratamento e uso de ar comprimido apresenta baixa eficiência
quando comparado com um de força eletromotriz.
Bombas acionadas por motores elétricos atingem eficiências de 80% a 90%, enquan-
to bombas a ar comprimido atingem eficiências inferiores a 20%.
O uso do ar comprimido deve ser justificado por questões de segurança, produtivida-

de, qualidade e/ou custos totais (incluindo custos operacionais e de capitais). A partir do
consumo de eletricidade e de ar, da produtividade e dos custos dos equipamentos aptos
para a mesma atividade, comparações e estudos de viabilidade podem ser realizados.
Uma vez decidido e adquirido um equipamento a ar comprimido, a empresa estará

comprometendo-se nos próximos 10 a 20 anos com os custos de gerar, tratar e distribu-
ir este ar.
Em plantas mais antigas, o emprego do ar comprimido deve ser questionado em de-

terminadas aplicações em que haja equipamentos eletroeletrônicos substitutos. As ra-
zões de seu emprego no passado podem não permanecer verdadeiras no presente.
As tabelas 6.1 e 6.2 apresentam o consumo de diversos equipamentos.
TA B E L A 6 . 1 - CO N S U M O D E A R CO M P R I M I D O A 6 , 5 B A R , A P L E N A C A R G A
(continua)
EQUIPAMENTO CONSUMO (l/s)
Apertadeira de porcas de 10 mm, 3,5 kg de peso 9
Bomba de água – 550 l recalque a 15 m 32
Socador, cilindro 1” x 4” 12
Socador, cilindro 11/2” x 6” 18
Esmerilhadeira de ferramentaria 8
Esmerilhadeira, rebolos 2” e 2 1/2” 6a9
Furadeiras de alvenaria 18 a 23
Furadeiras para aço, motores rotativos
até 6 mm 8 a 10
12 a 19 mm 32
30 mm 43
Furadeiras para aço, motores de pistão
12 a 19 mm 21
30 a 50 mm 37 a 40
Lixadeiras rotativas, 7” 14
Lixadeiras rotativas, 9” 24
Pistola de pintura 1a9
TA B E L A 6 . 1 - CO N S U M O D E A R CO M P R I M I D O A 6 , 5 B A R , A P L E N A C A R G A
(conclusão)
EQUIPAMENTO CONSUMO (l/s)
Rebarbador 4,5 a 6 kg 13 a 15
Rebarbador 1 a 2 kg 6
Rebitadeiras 6
Rebitadeiras maiores de 8 a 10 kg 16
Fonte: Rollins
TA B E L A 6 . 2 - C O N S U M O D E A R E M J AT E A M E N T O D E A R E I A – l / s
DIÂMETRO DO BICO PRESSÃO DO AR

(mm) (bar)
4 5 6 7
1,6 2 2,3 2,5 3
2,3 4 5 5,5 7
3,0 8 9 10 12
6,0 30 35 38 47
8,0 47 54 60 68
12,0 120 137 153 185
Fonte: Rollins
7 Critérios de Seleção e Instalação Eficiente

do Sistema
Várias decisões deverão ser tomadas quando da seleção de um sistema de ar compri-
mido, de modo a obter o melhor desempenho com a maior economia e se preparar para
futuras ampliações.
O espaço físico deverá ser estudado, não só quanto a localização, mas também quan-
to aos requisitos de um bom projeto.
A pressão de trabalho é um fator crítico, pois afetará significativamente o consumo de

energia, que aumenta com o aumento da pressão de trabalho.
Equipamentos que operam com diferentes pressões em uma mesma instalação po-
dem ser atendidos mediante a redução da pressão nos pontos de consumo, por meio de
válvulas redutoras. Algumas vezes, torna-se econômico o uso de compressores de dife-
rentes vazões e pressões para atender a diferentes solicitações de operação, em um mes-
mo sistema.
A qualidade do ar é outro fator importante, pois dele dependerá a manutenção pre-

ventiva e corretiva tanto das redes de ar como dos consumidores e dos demais acessó-
rios de linha.
Atualmente, é fator importante a possibilidade de recuperação da energia térmica ge-

rada na compressão do ar, que pode levar a uma maior rapidez no retorno do investi-
mento.
Na fase de projeto ou ao estudar uma atualização do sistema de ar comprimido, suge-

re-se a adoção de alguns critérios para a seleção do novo sistema. Citam-se:
■ Utilizarar compressores com sistema de comando de carga múltiplo (100%, 75%,

50%), pois compressores assim equipados têm condições de se adaptarem à diferen-
tes vazões de consumo da fábrica sem a necessidade de jogar ar comprimido para a
atmosfera por excesso de pressão ou de aumentar a relação de compressão.
■ Adotar compressores com mais de um estágio (em média, um compressor de ar de

dois estágios consome 8% menos energia elétrica do que um compressor de um está-
gio para a mesma produção). O rendimento é melhor, devido à existência de resfria-
mento intermediário (intercooler) do ar comprimido entre os dois estágios do com-
pressor.
■ Usar motores elétricos de alto rendimento para o acionamento dos compressores.

Apesar do preço de aquisição mais alto, consomem menos energia elétrica, resultan-
do num custo operacional e de ciclo de vida menor.
■ Dar preferência para acoplamento direto por engrenagens entre a unidade compres-
sora e o motor elétrico. A transmissão de energia mecânica por engrenagens é 3%
mais eficiente que a transmissão por polias e correias. Além dos inconvenientes dos
serviços de re-aperto e de troca de correias, o uso de correias diminui a vida útil dos
rolamentos do motor.
■ Adotar secadores de ar, principalmente aqueles que produzem baixa perda de pressão
(máx. 0,14 bar) e que permitem dar uma qualidade inquestionável do ar comprimido,
além de economia na manutenção. O uso de secadores elimina a necessidade da gran-
de maioria de purgadores e, conseqüentemente, diminui o desperdício de ar compri-
mido por vazamentos nos mesmos.
■ Utilizar filtros coalescentes com baixa perda de carga (máx. 0,25 bar).
Para cada 0,25 bar de aumento na pressão do sistema para compensar as perdas de carga
(filtros + secador + tubulação) consome-se 0,5% de potência a mais no compressor.
■ Usar compressores automatizados com microprocessador/controlador/seqüenciador

incorporados, que eliminam perdas por falha humana e fornecem informações úteis
para ações de eficientização (horas de operação em carga e em alívio, potência e con-
sumo de energia elétrica, etc).
■ Sempre que for possível, deve-se planejar e projetar a tubulação principal / mestra de
distribuição de ar comprimido em forma de anel.
■ Implantar um programa preventivo de troca dos elementos de filtros do compressor e

dos filtros coalescentes, evitando o aumento da perda de carga entre a geração e o
consumo.
■ Projetar a sala do compressor de modo a permitir que a temperatura de admissão do

ar seja o mais fria possível, isenta de poeiras e outros produtos que possam contami-
nar o ar.
De maneira geral, para cada 6°C de aumento na temperatura do ar de aspiração con-

some-se em torno de 7% a mais de energia elétrica na geração do ar comprimido.
7.1 Escolha da pressão de trabalho

A pressão de trabalho da instalação é definida pela pressão que atenda aos requisitos
dos equipamentos consumidores mais as perdas da rede entre a geração e o consumo.
Devem-se levar em conta o projeto e o traçado das tubulações da distribuição, os filtros
usados, as válvulas, os secadores de ar, etc.
As perdas de carga, como já comentado, vão tornar o sistema mais econômico ou não.
Isto dependerá da escolha dos acessórios de rede (curvas, válvulas, filtros etc.) e do di-
mensionamento das tubulações.
A pressão escolhida deverá ser a menor que possa vencer todos os obstáculos ao flu-
xo do ar pelas tubulações e que atenda os consumidores dentro das condições exigidas
pelo seu fabricante.
Se possível, planeje o leiaute de modo que os equipamentos usuários de ar comprimi-

do fiquem com menores pressões nos pontos mais distantes da linha.
Agrupe, se possível, equipamentos com mesmo nível de demanda de pressão na mes-

ma região da linha de distribuição de ar.
A pressão de ajuste dos compressores (P) deverá ser a máxima entre os somatórios da
pressão de cada equipamento (Pi) mais as perdas de pressão entre este e o compressor,
referentes ao secador, aos filtros, às válvulas, tubulação e aos outros acessórios (∆Pi).
(7.1)
7.1.1 Variação da pressão de trabalho

A pressão de trabalho dos equipamentos e dispositivos consumidores de ar compri-
mido especificada pelo fabricante deve ser respeitada. A eficiência de um equipamento
ou dispositivo pneumático cai bruscamente se a pressão de fornecimento do sistema cai
abaixo de suas pressões de trabalho especificadas.
A tabela 7.1 mostra a dependência da eficiência de equipamentos e dispositivos pneu-

máticos em relação à pressão de trabalho, utilizando como exemplo ferramentas de um
modo geral e martelete de impacto. Considerou-se que a pressão de operação especifi-
cada é de 6 bar.
TA B E L A 7 . 1 - VA R I A Ç Ã O D A P E R F O R M A N C E C O M A P R E S S Ã O
PRESSÃO PERFORMANCE PERFORMANCE CONSUMO DE AR CONSUMO DE AR

DE OPERAÇÃO RELATIVA RELATIVA RELATIVO RELATIVO
(bar) FERRAMENTA MARTELO FERRAMENTA MARTELO
7 120 130 115 120
6 100 100 100 100
5 77 77 83 77
4 55 53 64 56
Em certas aplicações, as pressões de trabalho necessárias para o acionamento de vá-

rios consumidores são bem diferentes. Uma situação como esta deve ser examinada com
mais profundidade, para uma solução mais econômica.
É o caso de alguns poucos equipamentos com consumo baixo de ar comprimido, po-

rém que necessitam de pressões de trabalho bem maiores que os outros equipamentos
que estão em maior quantidade.
Nesse caso, um compressor pequeno secundário pode ser instalado para atender em
rede separada, com pressão de desligamento Pmax mais alta.
Normalmente, o aumento da pressão de trabalho para atender a todos os equipamen-

tos é antieconômica. A melhor solução consiste em separar as redes e instalar compres-
sores menores para atender aos casos especiais.
7.2 Cálculo das necessidades de ar da instalação

A vazão de ar comprimido a ser produzido em um sistema depende, primariamente,
das necessidades dos consumidores, adicionando-se as perdas por vazamentos, os des-
gastes e as futuras necessidades que serão geradas pela expansão.
Uma maneira de determinar a vazão necessária consiste em levar em conta o consu-

mo nominal dos equipamentos usuários e os fatores de utilização.
Para este tipo de cálculo, é necessário que se disponha da lista dos equipamentos con-
sumidores, com seu consumo e os fatores de utilização esperados.
Caso não se conheça o consumo dos equipamentos que serão instalados, pode-se lan-
çar mão dos consumos padrões para aquele tipo de equipamento e, também, dos fatores
de utilização, retirados da experiência em instalações semelhantes.
Deve-se levar em conta também o funcionamento dos consumidores que trabalham

simultaneamente, isto é, o fator de simultaneidade da instalação, ou do grupo de ferra-
mentas. Desse modo, pode-se traçar um perfil de consumo e verificar quando esse será
máximo.
A produção máxima de ar do compressor é determinada, normalmente, pela capaci-

dade máxima de consumo da planta mais previsões para expansões futuras e perdas. A
necessidade de capacidade de geração reserva é definida pelo custo da perda de produ-
ção caso falte ar ou por causa de defeito no compressor.
O número de compressores da instalação é definido, principalmente, pelo grau de fle-

xibilidade ou perfil de consumo, pelo sistema de controle a ser utilizado e pela eficiência
energética desejada.
Quando um sistema utiliza só um compressor para atender à demanda, deve planejar

a entrada de um compressor adicional móvel que possa ser facilmente conectado caso
haja necessidade. É normal deixar um compressor mais antigo como stand-by no sistema.
As necessidades de ar comprimido de uma planta industrial são definidas por proces-

sos e equipamentos. Deve-se sempre dimensionar o sistema para o consumo de vazão
máxima e também respeitar os níveis de pressão requeridos.
Os fabricantes de equipamentos que operam usando ar comprimido fornecem os da-

dos de consumo necessários, como também o critério de pressões.
A parte mais difícil dos cálculos é a escolha ou determinação dos fatores de utilização
de cada equipamento ou processo. A tabela 7.2 apresenta alguns dados.
TA B E L A 7 . 2 - E X E M P L O D E C O N S U M O S E FAT O R E S D E U T I L I Z A Ç Ã O
EQUIPAMENTO CONSUMIDOR CONSUMO DLP - m3/min FATOR DE UTILIZAÇÃO
Furadeiras 0,33 a 3,40 0,20 a 0,05
Rosqueadeiras 0,45 0,05
Aparafusdeiras 0,90 0,20
Esmerilhadeiras 1,50 a 2,50 0,30 a 0,20
Bicos de Limpeza 0,50 0,30
Rebitadores 1,10 a 1,30 0,20 a 0,30
Rebarbadores 0,37 a 0,73 0,05 a 0,10
Unidade de jato de areia 1,55 0,20
Pistolas de pintura 0,25 0,50
O fator de utilização indica quanto tempo o equipamento vai funcionar num período:
um dia ou um mês (preferido). Com esta determinação, pode-se obter o perfil de consu-
mo em determinado tempo de funcionamento da planta. Portanto, uma representação
gráfica deste perfil, que vai orientar na determinação da capacidade dos compressores e
do sistema. Um acompanhamento do consumo ao longo do tempo posteriormente po-
derá orientar o usuário do sistema sobre a correta adequação dos fatores de utilização.
O profissional deve estar atento para usar o fator de utilização adequadamente quan-
do a empresa não trabalha 24 h/dia ou tenha dias de parada (folgas e feriados). Para plan-
tas em operação, sugere-se medir ou calcular esse fator. Deve-se instalar horímetros ou
cronometrar os tempos de uso, entrevistar os usuários quanto aos hábitos de uso e veri-
ficar o regime de funcionamento da empresa ao longo de um mês. O fator de utilização

(Fu) é dado por:
Fu = tempo em carga ao longo do mês / horas por mês (7.2)
Como a energia consumida é faturada em bases mensais, o fator de utilização calcula-

do em bases mensais é preferível. No entanto, é mais fácil obter o fator de utilização numa
base horária, isto é:
Fuh = minutos em carga / 60 minutos (7.3)
Nesse caso, a conversão de Fuh para Fu deverá considerar o número de horas reais em
que o equipamento é utilizado ao longo do mês ou no período entre leituras.
A análise da operação de um sistema fornece fatores chaves para a determinação cor-

reta das necessidades de ar comprimido e para a identificação da melhor vazão que deve
ser produzida. Devido às variações na produção de uma empresa, as necessidades de ar
comprimido vão se modificando ao longo do tempo, inclusive as causadas por uma ex-
pansão do parque industrial.
A análise da operação de um sistema de ar comprimido envolve medições dos dados

de operação e deve ser complementada por inspeções no sistema periodicamente.
O período de uma semana de operação e as medições, que devem ser bem escolhidas,
servem para representar o quadro real ou típico. Se a planta apresenta sazonalidades de
produção, esse fato deve ser considerado nas análises. A coleta e o armazenamento de
dados obtidos possibilitarão a simulação do funcionamento do sistema para outras con-
dições, visando à economia de energia.
Dados como tempo que o compressor ficou parado e o que ele realmente executou tra-
balho fornecem subsídios importantes para o planejamento da operação do compressor.
O retrato da carga do compressor pode orientar o uso de compressores menores para

atender a demandas menores, principalmente à noite ou em fins de semana, gerando
economia de energia.
A tabela 7.3 apresenta um modelo de levantamento da capacidade de produção de

uma planta (é apenas orientativo, devendo cada empresa adaptá-lo às suas característi-
cas). Deve-se atentar para os fatores de utilização e, principalmente, para o fator de coin-
cidência, ou fator de simultaneidade, pois a hora ou horário que apresentar maior consu-
mo indicará a capacidade máxima do sistema.
O fator de coincidência (Fc) mede quantos equipamentos do grupo em análise ope-

ram simultaneamente num mesmo período de tempo. Sugere-se que seja uma hora. O
ideal seria que esse fator fosse obtido a cada 15 minutos e coincidente com o mesmo pe-
ríodo de tempo que a concessionária usa para integralizar a demanda registrada (kW) da
instalação. Mas esse é um preciosismo que pode ser relevado, principalmente em plan-
tas com elevada capacidade de reserva de ar comprimido, quando a demanda (kW) dos
compressores não é simultânea com a demanda (m3) do sistema de ar comprimido.
Calculada a demanda dos equipamentos, deve-se prever uma margem para os vaza-
mentos (até 10% é aceitável em grandes plantas) e para as futuras expansões.
O perfil da carga e suas variações ao longo do tempo indicarão a necessidade de com-

pressores de portes diferentes, a quantidade deles, a correta localização e a adequada ca-
pacidade dos reservatórios.
A localização das cargas e as respectivas pressões indicarão a melhor estratégia de lo-

calização dos compressores.
Se o usuário espera flutuações no consumo de ar e planeja aumentos futuros do con-

sumo, a instalação deverá ser planejada para compressores com funcionamento intermi-
tente. Para este caso, a escolha ideal é um compressor de pistão. Se a DLE do compressor
cobrir o consumo de modo que ele possa funcionar de maneira constante, a escolha do
compressor de parafuso torna-se a mais correta.
A escolha não deve limitar-se ao preço de compra do compressor, porque o sistema se

paga rapidamente se os custos de operação forem bem planejados. Não se deve levar em
conta só o custo da energia para produzir o ar, mas também o custo dos tempos de pa-
rada dos compressores (manutenção e perdas).
Como os compressores de pistão funcionam de modo intermitente, não é necessária

a consideração de tempos mortos. Os compressores de parafuso, pelo fato de apresentar
pequenos diferenciais de ciclo e de possuir reservatórios relativamente pequenos, auto-
maticamente funcionam em ciclos predeterminados para evitar muitos desligamentos
do motor. Conseqüentemente, evitam-se muitos tempos mortos.
Para converter m3/h em Nm3/h, deve-se usar a expressão: [Nm3/h] = [m3/h] x

{273/(273+T1)} x P1/1,033}
TA B E L A 7 . 3 - L E VA N TA M E N T O D A C A PA C I D A D E D A P L A N TA
EQUIPAMENTO LOCALIZAÇÃO PRESSÃO DEMANDA DEMANDA FATOR DE 1 2 3 .... 22 23 24 CONSUMO CONSUMO

- bar - m3/h - Nm3/h UTILIZAÇÃO MÉDIO - MÉDIO -
- Fu Nm3 / h m3 / h
a I II III II x III soma(II x III) / 24
...
...
Fator de coincidência - Fc
converter
máximo valor para as
máxima soma soma x Fc dentro das 24 h condições do
compressor
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA EM SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO
Total Qmáximo
101
em que o índice 1 indica as condições especificadas para o ar do equipamento.
Qsistema = Qmáximo . margem p/ vazamentos . margem p/ expansões (7.4)
7.3 Centralizar ou não centralizar o fornecimento de ar comprimido

Muitos fatores influem na escolha de compressores de menor ou maior potência para
atender às necessidades de um sistema. Podem-se citar o custo de produção do ar com-
primido e o custo de não funcionamento, a disponibilidade de eletricidade, as variações
do carregamento, os custos de todo o sistema de ar comprimido e a disponibilidade de
espaço.
Instalações centralizadas
Esta escolha, às vezes, é mais barata do que a de usar compressores instalados local-
mente. Os compressores podem ser facilmente interconectados, resultando em baixo
consumo de energia.
Uma instalação centralizada envolve menos instrumentos de monitoração, apresenta

custos de manutenção mais baixos e oferece melhores condições para a recuperação de
energia. A área física necessária à instalação é menor. O dimensionamento de filtros, resfria-
dores e outros acessórios poderá ser otimizado, e a instalação deles será mais racional.
O controle da poluição sonora será sempre mais bem resolvido. Como o sistema cen-
tralizado pode possuir compressores de várias capacidades, é possível promover uma
melhor otimização da operação.
Instalações descentralizadas
Um sistema descentralizado normalmente envolve compressores de pequeno porte,

que suprem, em conjunto, a necessidade de parte dos consumidores. Sua principal des-
vantagem é a dificuldade de regular o suprimento de ar do compressor com os procedi-
mentos de manutenção e de manter as reservas necessárias.
A descentralização pode suprir sistemas com alta perda de carga (distantes da gera-
ção) e também atender a casos de consumidores esporádicos de grande consumo de ar.
A maior aplicação de um sistema descentralizado consiste em utilizar um sistema cen-

tralizado para atender os consumidores regulares e instalar compressores menores para
atender consumidores esporádicos de grande consumo, evitando que a linha deste con-
sumidor esteja sempre pressurizada e sujeita a maiores possibilidades de vazamentos no
consumidor desligado. Também, evita operar a geração com baixo fator de carga.
7.4 Efeito da altitude no funcionamento dos compressores

Quanto maior a altitude com relação ao nível do mar, menor a pressão do ar atmosfé-
rico, assim como a massa específica (que é a relação entre massa e volume ocupado pelo
ar) e a temperatura. Esses fatores podem causar efeitos indesejáveis na performance do
compressor e aumentar o consumo de energia para se produzir a mesma vazão em mas-
sa de ar comprimido.
A escolha correta do compressor para funcionar em locais onde as condições ambien-

tais diferem muito daquelas para as quais o compressor foi projetado depende de levar
em consideração os seguintes fatores: altitude acima do nível do mar; pressão e tempe-
ratura do ar ambiente; umidade; temperatura do fluido a ser usado nos resfriadores de
ar; tipo do compressor; e fonte de energia.
É importante notar que são afetados a pressão de trabalho, a capacidade de produ-

ção, o consumo de energia e as necessidades de resfriamento. Porém, o fator que mais
afeta o funcionamento é a condição do ar na entrada do compressor. Por exemplo, um
compressor que possui uma taxa de compressão 8 ao nível do mar aumentará a taxa
para 11 quando funcionar na altitude de 3000 m. Isto afeta a eficiência do compressor e,
como conseqüência, o consumo de energia.
A tabela 7.4 mostra a redução do fluxo produzido e da vazão de massa para cada 1000
metros acima do nível do mar.
TA B E L A 7 . 4 : R E D U Ç Ã O D A VA Z Ã O P E L A A LT I T U D E
REDUÇÃO PARA CADA 1000 METROS ACIMA DO NÍVEL DO MAR
TIPO DO COMPRESSOR % da vazão Vazão de ar em massa

livre de saída ou vazão normal (%)
Compressor de parafuso 0,3 11

livre de óleo, de um estágio
Compressor de parafuso 0,2 11

livre de óleo, de dois estágio
Compressor de parafuso, 0,5 12

óleo injetado, simples estágio
Compressor de pistão 5 17
de um estágio
Compressor de pistão 2 13
de dois estágio
Compressor centrífugo 0,4 12

multiestágios
A tabela 7.5 mostra a variação média da pressão atmosférica e da temperatura do ar

(considerando-a a 15°C, no nível do mar) de acordo com a altitude.
TABELA 7.5: VARIAÇÃO DA PRESSÃO ATMOSFÉRICA E TEMPERATURA COM A ALTITUDE

(continua)
ALTITUDE ABAIXO OU ACIMA DO NÍVEL DO MAR PRESSÃO (bar) TEMPERATURA (ºC)
0 1.013 15.0
200 0.989 13.7
400 0.966 12.4
600 0.943 11.1

(conclusão)
ALTITUDE ABAIXO OU ACIMA DO NÍVEL DO MAR PRESSÃO (bar) TEMPERATURA (ºC)
800 0.921 9.8
1000 0.899 8.5
1200 0.877 7.2
1400 0.856 5.9
1600 0.835 4.6
1800 0.815 3.3
2000 0.795 2.0
2200 0.775 0.7
2400 0.756 -0.6
2600 0.737 -1.9
2800 0.719 -3.2
3000 0.701 -4.5
7.5 Observações sobre consumo variável

Para atender consumidores de consumo alto e flutuante, a instalação de um só com-
pressor de grande porte pode não ser a melhor solução. A alternativa mais razoável con-
siste em ter um sistema combinado, ou seja, composto de vários compressores. Um sis-
tema assim poderá dar maior confiabilidade operacional e maior economia. O sistema as-
sim configurado poderá modular a produção entrando e saindo do ciclo de produção
para atender a cargas variáveis, picos de consumo e consumo básico, economizando o in-
sumo básico que é a eletricidade.
Vantagens
■ Confiabilidade operacional. O funcionamento de sistema em que se exige alta confia-

bilidade pode ser garantido com fornecimento de ar comprimido a todo o tempo por
um conjunto combinado de compressores. Se houver uma falha que não possibilite a

entrada de um compressor, os outros cobrem aquele fornecimento.
■ Economia. Vários compressores de pequeno porte são mais fáceis de serem organiza-
dos de forma a ajustar o fornecimento de ar necessário, se comparados com o uso de
um só compressor de grande porte. Se o sistema solicita só metade do potencial de for-
necimento de ar do sistema, o compressor de grande porte trabalhará sobredimensio-
nado por muito tempo e com baixa eficiência, aumentando os custos operacionais, en-
quanto que o sistema combinado poderá suprir com um ou mais compressor de pe-
queno porte em serviço continuo e em plena carga.
7.6 Redes de distribuição do ar comprimido

Para planejar e instalar uma rede de distribuição de ar comprimido, devem-se observar
alguns pontos importantes:
■ Identificar e localizar os principais pontos de consumo na fábrica. Este trabalho tam-

bém servirá como base para determinar o local ideal para a localização da casa de má-
quinas (compressores e o tratamento de ar).
■ Calcular o diâmetro das tubulações mestras e secundárias para abastecer a fábrica.

Para este cálculo, deve-se estabelecer se a rede mestra vai ser em forma de anel fecha-
do ou em linha reta, ou mista. Para todos os casos, o diferencial de pressão máximo ad-
missível entre a geração e o ponto de uso não deve ser superior a 10% da pressão de
geração.
Preferencialmente, devem-se utilizar tubulações de aço (galvanizado, inox ou preto) ou

então alumínio.
As válvulas devem ter passagem plena e as curvas a serem usadas devem ser de raio
longo, daquelas que causam perdas de carga menores.
Caso haja necessidade de pressões muito diferentes e/ou a situação local exija redes
descentralizadas ou distâncias muito longas entre geração e consumo, recomenda-se ins-
talar mais de uma central de compressores. Porém, se a situação permitir interligar os
pontos da fábrica com uma única rede, esta é a melhor opção.
As redes de alimentação devem ser aéreas ou, no caso de impossibilidade, devem ser
colocadas em valetas no chão, com tampas de metal ou concreto (nunca enterradas ou
embutidas nas paredes). Em ambos os casos, deve-se observar uma inclinação no sentido
do fluxo de 0,5 até 1,0%.
Todas as tomadas das redes secundárias e de alimentação das máquinas devem ser
executadas na parte superior da tubulação.
Pode-se optar por tratar todo o ar na geração ou, na existência da necessidade de se

ter ar de qualidades diferentes em determinados pontos da fábrica, realizar o tratamen-
to localizado, de acordo com a necessidade.
Caso seja instalado um sistema de tratamento do ar comprimido adequado, será elimi-

nada a necessidade de uso de purgadores ou separadores de água na rede de distribui-
ção, o que vai representar uma economia no investimento na manutenção e, principal-
mente, no consumo energético, devido à possibilidade de evitar-se a perda de ar compri-
mido nas purgas. Caso contrário, os locais para a instalação dos purgadores devem situ-
ar-se em final de linha, nos pontos de subida da rede ou nos pontos mais baixos da rede,
como também em reservatórios e separadores de condensados. Purgadores de bóia sem
perda de ar devem ser os preferidos.
7.6.1 Perdas de carga e velocidades utilizadas nas tubulações

Como orientação básica para se tomar a decisão de qual será o diâmetro mínimo in-
terno do tubo a ser utilizado, recomendações de engenheiros projetistas devem ser se-
guidas:
a) Perda de pressões admissíveis (P)
Os seguintes valores devem ser adotados na boa prática:
■ Perda máxima de pressão para o ponto mais afastado do compressor a ser alimenta-
do: 0,3 bar.
■ Tubulações principais (mestras): 0,02 bar para cada 100 metros de tubo.
■ Tubulações secundárias: 0,08 bar para cada 100 metros de tubo.
■ Tubulações de acesso direto ao consumidor: 0,2 bar para cada 100 metros de tubo.
■ Mangueiras de alimentação de marteletes, perfuratrizes etc: 0,4 bar para cada 100 me-
tros de mangueira.
■ Velocidades permitidas para o ar nas tubulações (v)
■ Tubulações principais: 6 a 8 m/s
■ Tubulações secundárias: 8 a 10 m/s
■ Mangueiras: 15 a 30 m/s
7.6.2 Procedimento de cálculo de perda de pressão por fórmulas

e gráficos
A fórmula 7.5 poderá ser utilizada para o cálculo da perda de pressão, na tubulação:
P [kgf/m2] = 3,25 x Q2 x L x x / d5 (7.5)
É necessário conhecer:
Q = DLE - vazão que realmente passa pelo tubo nas condições de produção ( m3/s).
L - comprimento real da tubulação, que é o comprimento da tubulação mais o com-
primento equivalente das conexões e válvulas (a figura 7.2 apresenta alguns valores de
comprimentos equivalentes);
- peso específico do ar de acordo com a temperatura, kgf/m3 (a tabela 7.6 apresen-
ta esses valores);
d - diâmetro interno do tubo, m;
- coeficiente dado pela expressão;
= 0,000507 + 0,00001294 / d; (7.6)

Exemplo
comprimento total da linha = 90 m;

perdas de pressão devido às conexões e válvulas = 10 m;
vazão de ar livre padrão, DLP = 3,5 Nm3/min;
pressão final do ar comprimido, P2 = 7 bar;
diâmetro interno do tubo = 0,038 m;
temperatura do ar - 20°C;
R = P2 + 1 = 8.
Cálculo:
= 0,000507 + 0,00001294 / d = 0,000507 + 0,00001294 / 0,038 = 0,000847

vazão efetiva, DLE = DLP / R = 3,5 / 8 = 0,437 m3/min = 0,00728 m3/s
peso específico do ar a 20ºC, 7 kgf/cm2 , 9,63 kgf/m2, obtido da Tabela 7.6
P = 3,25 x 0,000847 x (0,00728)2 x100x9,63 / (0,038)5 = 1773 kgf/m2 = 0,177 kgf/cm2 =

0,177 bar
Resolvendo o mesmo exemplo, porém utilizando a figura 7.1:
DLP = Q = 3,5 Nm3/min;

d = 0,038 m = 38 mm;
L = 100 m;
pressão final efetiva = 7 kgf/cm2.
Da figura 7.1: 0,0014 kgf/cm2 por metro de tubo.
Para 100 m, obtém-se 0,14 bar, valor aproximado do obtido pela fórmula.
110
TA B E L A 7 . 6 - P E S O E S P E C Í F I C O D O A R ( ) E M k g f / m 3
TEMP. PRESSÕES EM kgf.cm-2

EFETIVAS 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10
0º 1,293 1,940 2,586 3,233 3,879 4,526 5,172 5,819 6,456 7,112 7,758 8,405 9,051 9,698 10,334 10,991 11,637 12,284 12,930 13,577 14,223
5º 1,270 1,905 2,539 3,175 3,809 4,445 5,079 5,714 6,349 6,984 7,618 8,254 8,888 9,523 10,158 10,793 11,428 12,063 12,697 13,333 13,967
10º 1,247 1,870 2,493 3,117 3,739 4,363 4,986 5,610 6,232 6,856 7,479 8,102 8,725 9,349 9,972 10,595 11,218 11,842 12,465 13,088 13,711
15º 1,224 1,839 2,449 3,062 3,673 4,286 4,898 5,511 6,122 6,735 7,359 7,960 8,571 9,183 9,796 10,408 11,020 11,632 12,245 12,857 13,469
20º 1,204 1,806 2,408 3,010 3,611 4,214 4,815 5,417 6,019 6,621 7,223 7,825 8,426 9,029 9,630 10,233 10,884 11,436 12,038 12,640 13,242
25º 1,184 1,777 2,369 2,961 3,553 4,146 4,738 5,329 5,922 6,515 7,106 7,699 8,291 8,883 9,475 10,068 10,659 11,252 11,844 12,437 13,028
30º 1,164 1,746 2,327 2,910 3,491 4,073 4,655 5,237 5,819 6,401 6,982 7,565 8,146 8,728 9,310 9,892 10,473 11,056 11,637 12,219 12,801
35º 1,146 1,719 2,291 2,864 3,437 4,010 4,582 5,156 5,728 6,301 6,874 7,447 8,019 8,592 9,165 9,738 10,310 10,884 11,456 12,029 12,602
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA EM SISTEMAS DE AR COMPRIMIDO
40º 1,127 1,693 2,255 2,819 3,382 3,947 4,510 5,074 5,637 6,202 6,765 7,329 7,892 8,457 9,020 9,584 10,147 10,712 11,275 11,839 12,402
45º 1,109 1,665 2,219 2,774 3,328 3,883 4,438 4,993 5,547 6,102 6,656 7,211 7,766 8,321 8,875 9,430 9,985 10,540 11,094 11,649 12,203
50º 1,093 1,639 2,185 2,732 3,278 3,824 4,370 4,917 5,463 6,010 6,556 7,102 7,648 8,195 8,741 9,287 9,833 10,380 10,926 11,473 12,018
Figura 7.1 - Gráfico para determinação de Dp

Figura 7.2 - Comprimentos equivalentes em metros de tubos retos

Exemplo
Determinar o comprimento equivalente a ser somado a uma tubulação de 120m retos

de 100 mm de diâmetro, que possua:
- 3 curvas 90° de raio longo = 3 x 1,2 (da figura 7.2)

- 1 válvula de retenção de portinhola =1x 8 "
- 1 válvula diafragma =1x6 "
- 2 Válvulas esfera = 2 x 20 "
Total: = 57,6 m
Logo, o comprimento tubulação para cálculo da perda de carga será = 120 + 57,6 =
177,6 m
7.6.3 Determinação do diâmetro do tubo conhecendo-se a per-

da de carga fixada
A fórmula a ser usada no caso é:
d = [ 0,842 x L x Q2 / (R x P) ](1 / 5) ; (7.7)
d - diâmetro interno em cm;

L - comprimento real = comprimento reto + perdas, em m;
Q - vazão de ar livre padrão (DLP), em m3/min;
R - pressão do ar final + 1; e
P - perda de carga permitida, em bar.
Exemplo
- Comprimento total da tubulação = 150 m;

- Ar comprimido na pressão de 6 kgf/cm2;
- Consumo de ar livre padrão = 25,3 m3/min;
- R = 6 +1 = 7; e
- P = 0,12 kgf/cm2
Cálculo:
d = [0,842 x L x Q2 / (R x P)]1/5 = [0,842 x 150 x 25,32 / (7 x 0,12)]1/5 = 9,92 cm ˜˜ 4"
7.6.4 Materiais e componentes mais utilizados nas redes

a) Tubos
Ns instalações industriais de ar comprimido, as tubulações são geralmente em aço car-

bono. Porém, em aplicações especiais é necessário utilizar tubulações em aço inox e, às
vezes, tubos de cobre e alumínio.
Para operar com pressões acima de 7 bar, é recomendável, no caso de tubos de aço
carbono sem costura, seguir a especificação ASTM - A - 53 ou a API 5L, apropriadas para
solda, com dimensões de acordo com a norma ANSI - B- 36.10.
Para pressões até 7 bar e tubos de até 4" de diâmetro nominal, recomendam-se os tu-
bos com especificação ASTM - A - 120 ou ASTM - A - 134, usando ligações rosqueadas.
b) Conexões
■ Conexões de ferro maleável com extremidades rosqueadas, classe 150 ou 300, dimen-
sões segundo a norma ANSI -B-16.3.
■ Conexões de aço forjado, com extremidades rosqueadas ou em soquete para solda-

gem. Usar sempre soquetes para tubos com diâmetro nominal de até 2" e pressões al-
tas, que devem ser fabricadas segundo as normas ASTM - A - 105 e 181.
■ Conexões de aço carbono para solda de topo que possuem a mesma espessura que a
dos tubos em que irão ser soldadas. Obedecem à norma ASTM - A - 234.
■ Conexões flangeadas devem usadas em locais onde são necessárias montagens e des-
montagens freqüentes. Os flanges podem ser de aço carbono forjado com face de res-
salto, dimensões segundo norma ANSI B 16.5 nas classes 150,300,400 e 600. Podem
também ser usados flanges de ferro fundido para classes 150 e 300.
As juntas para flanges, para temperaturas de até 60°C e para pressões de até 10 bar, de-
vem ser de borracha e amianto grafitado para temperaturas e pressões superiores.
c) Válvulas
■ Válvulas de esfera - para função de bloqueio até o diâmetro de 2".
Figura 7.3 - Válvulas de esfera

■ Válvulas de gaveta – para função de bloqueio para diâmetros acima de 2”.
Figura 7.4 - Válvulas de gaveta
As pressões em que vão operar e os diâmetros usados vão influenciar na escolha dos
materiais que comporão as válvulas de gaveta:
1) Pressões até 7 bar
Diâmetros de até 4" - corpo e internos em bronze, extremidades rosqueadas. Ou, ain-
da, corpo em ferro fundido e internos em bronze, flanges de face plana.
2) Pressões maiores que 7 bar
• Diâmetros até 2" - corpo em aço carbono forjado, internos em aço inoxidável, extre-
midades para solda de encaixe.
• Diâmetros acima de 2" - corpo em aço fundido, internos em aço inox, extremidades
com flange em ressalto.
■ Válvulas globo e de agulha - para regulagem de vazão. Produzem muita perda de carga.
Figura 7.5 - Válvulas globo
■ Válvulas de diafragma - por terem baixa perda de carga, devem ser preferidas para re-
gulagem de vazão.
Figura 7.6 - Válvulas de diafragma
■ Válvulas de redução de pressão - são as mesmas utilizadas para as instalações de vapor.
Figura 7.7: Válvula de redução de pressão

■ Válvulas segurança - montadas nos reservatórios de ar comprimido, são as mesmas

para vapor.
Figura 7.8 - Válvulas de segurança
7.7 Exemplos do dimensionamento de um sistema de ar comprimido
7.7.1 Usando compressores alternativos de pistão
Os compressores de pistão são projetados com reservas de aproximadamente 40%.

Essas reservas provêm da experiência com a resolução de problemas de contingencia-
mento, de aumento da rede e do número de consumidores. Visam a uma operação de
menor desgaste, quando o funcionamento é muito intermitente. A tabela 7.7 apresenta
as opções de um fabricante e a tabela 7.8 apresenta, por faixa de potência de motores
elétricos, o número de ciclos por hora recomendado para que não haja dano a esses.
TA B E L A 7 . 7 - S E L E Ç Ã O D E C O M P R E S S O R E S E X I S T E N T E S N O
MERCADO
PRESSÃO DLE Nº. DE MOTOR

(Bar) RPM CILINDROS
l/min cfm kW HP
3360 120 1300 3 18,5 25
3620 130 1400 3 22 30
10 5030 180 1300 4 30 40
6200 220 1600 4 37 50
2500 90 950 3 15 20
2950 100 1150 3 18,5 25
15 3340 120 1300 3 22 30
3600 130 1400 3 30 40
22 2400 90 930 4 18,5 25
2830 100 1100 4 22 30
25 e 30 2400 90 930 4 18,5 25
2830 100 1100 4 22 40
TA B E L A 7 . 8 - C I C LO S D O M O T O R E L É T R I C O S E M Q U E H A J A
DANOS.
POTÊNCIA DO MOTOR CICLOS / h

[kW] [1/h]
4 - 7,5 30
11 – 22 25
30 – 55 20
65 – 90 15
110 – 160 10
200 - 250 5
Exemplo:
O compressor de pistão deve a atender uma demanda de 2.035 v/min de ar na pres-

são máxima de 10 bar
■ Escolha do compressor
Para o caso de escolher um compressor de pistão, significa que o DLE para o dimensio-
namento do compressor deve ser a necessidade de ar dividida por 0,6. Ou seja, DLE =
2035/0,6 = 3392 v/min. Essa é a vazão do compressor de pistão (vazão efetiva mínima).
Então, a escolha será por um compressor mais próximo do fabricante. No caso da ta-
bela 7.7, é o de 3360 v/min, pressão máxima de 10 bar, motor de 18,5 kW.
Com a potência elétrica de 18,5 kW, na tabela7.7, tira-se o valor de ciclos = 25 (que sig-
nifica que são permitidos para esse motor 25 ciclos seguidos de liga-desliga por hora).
Figura 7.8 - Compressor de pistão
■ Escolha do volume do reservatório
O volume do reservatório deverá ser definido usando a recomendação: volume do re-

servatório de ar comprimido VR = DLE do compressor. Se optar por reservatórios existen-
tes padronizados, os resultados apontam para o reservatório:
DLE = 3360 v/min => VR = 3000 l

■ Verificação dos tempos de funcionamento e de ciclos
Com o volume do reservatório VR definido, parte-se para definir o tempo de operação

(To), o tempo morto (Tm) do compressor e, finalmente, a taxa de ciclos do motor Tc.
A formula a seguir é usada para encontrar o tempo morto do compressor, Tm:
Tm = VR x (Pmáx - Pmin) / DLE (7.8)
O desligamento do compressor se dará quando o sistema atingir a pressão de 10 bar

e o religamento se dará quando o sistema atingir 8 bar. Sejam:
VR = 3000 l;
Pmax = 10 bar;
Pmin = 8 bar;
DLE = 3360 v/min.
Da equação 7.5
Tm = 3000 x (10-8) / 3360 = 1,8 min.
A equação abaixo:
To = VR (Pmáx - Pmin)/ (DLE - D) (7.9)
D = vazão requerida pelo sistema no regime de carga atual (no caso, igual a 2350
v/min).
To = 3000 x (2) / (3360-2350) = 5,9 min
■ Taxa de ciclos do motor (Tc) do compressor
A taxa de ciclo (Tc) do motor é calculada levando-se em conta o tempo de funciona-

mento e o tempo morto comparado com o número de ciclos.
Tm = 1,8 min
To = 5,9 min
Tc = 60 / (Tm + To) (7.10)
= 60 / (1,8 + 5,9)
= 7,8 ˜˜ 8 ciclos por hora
O valor de 8 ciclos por hora determinado para o motor do compressor está bem abai-
xo do número de ciclos permitidos para o motor de 18,5 kW (= 25 ciclos). O reservatório
de ar é de bom tamanho, podendo, no caso, ser até de menor volume, uma vez que exis-
te folga no número de ciclos do motor.
Nota:
Se o consumo de ar comprimido não estiver definido, deve-se ter como regra o seguin-
te: supõe-se que 50% da DLE do compressor será destinado ao consumo, quando da de-
terminação da taxa de ciclos do motor. Neste caso, os tempos de funcionamento de para-
da do compressor serão os mesmos. Isto vai dar condições para se determinar número
máximo admitido de ciclos.
7.7.2 Usando compressores tipo parafuso

Dimensionar o sistema que atenda a demanda de 2,04 m3/min, sendo 6 bar a pressão
máxima de consumo.
■ Critério para determinação da pressão máxima do sistema (Pmáx)
Como não se conhece a pressão máxima Pmáx de desligamento do compressor, que é

a maior a ser atingida no sistema pneumático, ela deverá ser determinada. Assim, parte-
se da pressão necessária aos equipamentos consumidores e somam-se todas as perdas
de carga dos componentes do sistema pneumático. Por exemplo:
- pressão máxima de consumo 6,0 bar;
- perda de carga na rede 0,1 bar;
- perda de carga nos filtros 0,6 bar;
- perda de carga nos secadores de ar por refrigeração 0,2 bar; e
- pressão mínima no reservatório 6,9 bar.

A pressão de desligamento Pmin deverá estar acima desta pressão.
Sugere-se que a diferença de pressão para o ciclo em compressores de parafusos, que

operam continuamente e em sistemas estáveis, seja de 1 bar.
Daí, a pressão de desligamento Pmax deve ser pelo menos = 7,9 bar
A pressão selecionada para desligamento do compressor será de 8 bar
Figura 7.9 - Compressor de parafuso: instalação de compressor de parafuso, reservató-

rio de ar comprimido, secador de ar por refrigeração e filtros
O sistema requer uma demanda de 2,04 m3/min. Ao escolher no mercado um com-

pressor de parafuso, o mais aproximado é de DLE = 2,42 m3/min, na pressão de 8 bar, que
apresenta uma potência de 15 kW.
Da tabela 7.8, o número de ciclos é igual a 25.
■ Dimensionamento do reservatório
O volume do reservatório de ar comprimido para compressores de parafuso é calcula-

do com a ajuda da equação 4.3. A padronização dos reservatórios deve ser levada em
conta.
VR = DLE x 60 x [D/DLE - (D/ DLE)2] / [Tc x (Pmáx - Pmin)]

VR = volume do reservatório de ar comprimido, em m3;

DLE = vazão do compressor(es), em m3/min;
D = demanda necessária, em m3/min;
Tc = taxa de ciclo seguidos do motor, 1/h;
Pmáx = pressão de desligamento do compressor, em bar; e
Pmin = pressão de religamento compressor, em bar.
No caso em questão:
DLE = 2,42 m3/min;

D = 2,04 m3/min;
D /DLE = 0,843;
Tc = 25 /h;
Pmáx = 8 bar; e
Pmin = 7 bar.
Substituindo em 7.9 os valores acima:
VR = 0,77 m3 = 770 litros
Usando a outra recomendação de que o reservatório para a instalação com compres-

sores de parafuso, pode ser:
VR = DLE / 3 (7.11)
VR = DLE / 3 = 2,42 /3 = 0,81 m3

O reservatório mais próximo encontrado no mercado é o de VR = 800 litros.
■ Intervalo do ciclo do compressor
Tm = VR x (Pmáx - Pmin) / DLE = 0,8 x 1 / 2,42 = 0,33 min
To = VR (Pmáx - Pmin)/ (DLE - D) = 0,8 x 1 / (2,42 – 2,04) = 2,11 min
Tc = 60 / (Tm + To) = 60 / (0,33 + 2,11) = 24,6
O reservatório está adequado. No entanto, o intervalo do ciclo e a taxa máxima de ci-

clos seguidos do motor não precisam ser verificados, porque a maioria deles já vem do-
tadas de controladores que não permitem ser excedidos o número máximo de ciclos.
Nesse caso, o compressor permanece em alívio.
Figura 7.10 - Compressor e reservatório de ar comprimido

8 Manutenção e Operação Eficiente do

Sistema
8.1 Controle do sistema
Normalmente, é requisito de uma instalação de ar comprimido o fornecimento do ar
a pressão constante e que haja pleno atendimento do fornecimento da vazão necessá-
ria aos consumidores.
Para tal, é necessário que existam condições para exercer este controle, principalmen-
te quando as demandas de vazão e pressão de ar comprimido variam.
O consumo de energia representa aproximadamente 80% do custo total do ar compri-

mido. Portanto, deve-se ser rigoroso ao se escolher o sistema de controle. Primeiramente,
deve-se analisar o tipo de compressor a ser utilizado, como também os fabricantes.
O ideal é que o compressor supra as necessidades dos consumidores e que as pres-

sões sejam autocontroladas.
Existem dois tipos de orientações para que sejam obtidos estes controles:
■ Um que permita o controle contínuo do motor que aciona o compressor, acompa-

nhando as variações da pressão.
■ O outro que é o sistema mais comum, em que, basicamente, o compressor é desliga-

do automaticamente quando a pressão da linha alcança valores acima do permitido
e é religado quando a pressão cai a valores mais baixos que o permitido. Para os com-
pressores maiores e mais modernos não existe a fase de desligamento. O sistema de
controle mantém o compressor funcionando, porém sem executar o trabalho de com-
pressão (em vazio) e consumindo muito menos energia.
8.1.1 Controle por alivio de pressão

O método original consiste em utilizar uma válvula de alívio de pressão, que desvia o
excesso de pressão para a atmosfera. Esta válvula é bastante simples: uma mola regula-
da para a pressão limite fecha a abertura de saída da válvula, Quando a pressão limite é
superada, a mola permite que a válvula se abra e deixe o excesso de pressão sair para at-
mosfera. Uma desvantagem deste sistema é o alto consumo de energia ao aliviar na at-
mosfera muito ar comprimido. Às vezes, é utilizada para este tipo de controle uma servo
válvula comandada por um regulador de pressão.
8.1.2 Controle por desvio

Normalmente, usa-se este controle quando são comprimidos gases que não podem
ser lançados na atmosfera ou por razões econômicas ou de poluição do meio ambiente.
O princípio é o mesmo, porém o gás aliviado é resfriado por outro equipamento e retor-
na na admissão do compressor.
8.1.3 Controle por redução da entrada de ar no compressor

Efetua-se uma restrição à entrada do ar a ser aspirado pelo compressor por fechamen-
to parcial de uma válvula ou damper, situados na aspiração do compressor, reduzindo a
capacidade de produção de ar.
8.1.4 Alívio de pressão e obstrução da aspiração do ar

É o método de controle mais comum e que propicia um controle total, atendendo à
faixa de 0 a 100%. Tem um baixo consumo de energia. Quando a válvula de bloqueio fe-
cha a aspiração, deixando uma pequena passagem, uma outra válvula de alívio, ao mes-
mo tempo, alivia o ar para fora do compressor, e o compressor fica fora de trabalho de
compressão.
É importante que o alívio seja feito rapidamente e que o volume aliviado seja peque-
no para evitar perdas desnecessárias de ar durante a transição do tempo "com carga e
sem carga". Um sistema para utilizar este método deverá ter um reservatório que alimen-
te os consumidores durante tempo suficiente até que o compressor retorne à carga.
8.1.5 Partida e Parada

Compressores de potência entre 5kW -10kW são controlados de forma que parem de
funcionar completamente quando a pressão limite superior for alcançada e retornem ao
funcionamento quando a pressão limite inferior for alcançada. Este método de controle
exige reservatório de grande volume e grande faixa de pressão entre o desligamento e o
religamento, para minimizar as cargas no motor elétrico. Este sistema de controle é bom
quando o número de paradas e partidas dos compressores é pequeno.
8.1.6 Controle pela velocidade de rotação

Variando a rotação dos motores, pode-se controlar a vazão produzida pelo compres-
sor mantendo a pressão do sistema e economizando energia. Normalmente, utiliza-se
este método combinado com o de alívio de pressão e com o de redução de entrada de
ar no compressor.
8.1.7 Carga - Alívio - Parada

Atualmente, o método mais usado para os compressores com potência maior que 5
kW é o que combina grande faixa de regulagem com baixas perdas de potência no eixo.
Quando o sistema consumidor demanda ar comprimido, um sinal é enviado a uma vál-

vula solenóide, que, por sua vez, aciona o damper de entrada do compressor para a posi-
ção plenamente aberta. Nessa posição, o compressor está em carga (produzindo ar com-
primido). Quando o damper é fechado, o compressor não está comprimindo ar (funcio-
namento em vazio). Não existe posição intermediária do damper. Os controles usuais nos
pequenos compressores são desse tipo, e os compressores funcionam dentro de uma fai-
xa de pressões de liga-desliga, normalmente, 0,5 bar. Se durante um certo tempo – por
exemplo, 10 minutos – não ocorrer solicitação, o compressor é desligado automatica-
mente e só religa quando a pressão atingir o limite inferior de controle.
Figura 8.1 - Faixa de operação do compressor
Embora funcione muito bem, este sistema fornece um controle lento.
O desenvolvimento mais recente de controle substitui o comando de pressão por um

transdutor de pressão, que pode sentir mais rapidamente a mudança de pressão do sis-
tema. Então, ele poderá comandar a abertura ou o fechamento do damper na entrada do
compressor em ciclos mais rápidos de faixa de pressão – por exemplo, 0,2 bar – com re-
dução bastante significativa dos ciclos de liga-desliga do motor.
Figura 8.2 - Faixa de operação do compressor, sistema avançado
O controle acima conduz o sistema a uma redução no consumo de energia.
8.2 Modernização dos sistemas de controle

Com o advento dos PLCs e o direcionamento dos estudos e análises para os projetos
de sistemas que tenham operação otimizada e que permitam a melhora da eficiência no
consumo de energia e nos custos, foram desenvolvidos controles e monitoração visando
obter estes resultados para a maioria dos compressores industriais.
Os sistemas de controle modernos podem dividir os tempos de funcionamento dos

compressores da instalação, colocando-os para funcionar em tempos alternados, redu-
zindo assim o risco de paradas inesperadas.
8.2.1 Sistemas mais simples

O seletor de seqüência de partida é a viga mestra do sistema. Sua tarefa é dividir igual-
mente os tempos de funcionamento dos compressores, enquanto liga os compressores
componentes do sistema. A partida poderá ser feita manual ou automaticamente. O se-
letor usa um transdutor para o comando liga-desliga e prevê um transdutor para cada
compressor.
A principal desvantagem deste controle é que é necessária uma grande diferença en-
tre os tempos de colocação dos compressores em funcionamento ou sem carga. Um sis-
tema desse poderá controlar até três compressores.
8.2.2 Sistemas mais avançados

Um tipo mais avançado combina o mesmo tipo de seqüenciador de partida, porém
com somente um transdutor centralizado para todos os compressores, podendo gerenci-

ar um conjunto de até 7 compressores.
8.2.3 Sistema centralizado

A associação desses controles a uma central supervisória torna o controle mais inteli-
gente. A variável de controle principal é o fornecimento da vazão necessária à instalação
dentro de limites de controle de pressão bastante pequenos. Isto levará a um funciona-
mento otimizado com relação ao consumo de energia.
É possível controlar e monitorar ao mesmo tempo qualquer mudança de pressão e de

carga nos compressores. A faixa de controle de pressão cai para + 0,2 bar.
A figura 8.3 ilustra esse tipo de controle.
Figura 8.3 - Instalação com controle central
8.3 Manutenção
Os custos de manutenção (5-10% dos custos dos investimentos em máquinas) são bas-
tante reduzidos em relação a outros custos. Podem, ainda, ser mais reduzidos se a manu-
tenção for planejada. A escolha de uma manutenção eficiente vai definir a confiabilidade
e a performance do sistema. A escolha qualitativa dos equipamentos que constituirão o
sistema é fator importante.
A manutenção é afetada por tipo de compressor, equipamentos auxiliares (filtro, seca-

dores etc.), situação da operação, condições da instalação, qualidade do meio, planeja-
mento da manutenção, escolha do nível de segurança, sistema de resfriamento e recupe-
ração de energia térmica e grau de utilização.
Uma manutenção planejada torna os custos previsíveis e aumenta a vida útil dos equi-
pamentos. Os custos de reparos ficam mais baratos e os tempos de máquina parada são
mínimos. Com o uso dos instrumentos de eletrônica avançada nos equipamentos ficou
fácil fazer um diagnóstico durante a operação do sistema, e isto vai otimizar a interven-
ção da manutenção.
A necessidade do recondicionamento de qualquer unidade poderá ser detectada mui-

to antes de acontecer, podendo ser programada, reduzindo o tempo de parada. Contar
para a realização da manutenção com técnicos treinados pelos fornecedores e com o uso
de peças genuínas vai tornar o sistema mais eficiente e mais confiável.
9 Medidas de Eficiência Energética
Apresenta-se aqui um plano de oito passos para melhorar a performance de sistemas

de ar comprimido, utilizado por empresas especializadas em redução de consumo ener-
gético no ar comprimido:
1º Desenvolver um diagrama de blocos do sistema.
2º Criar um perfil de pressões para o sistema.
■ Pontos importantes no uso
a. determinar as necessidades reais da qualidade do ar e o tratamento apropriado;
b. verificar se existe a possibilidade de reduzir a pressão nos pontos de consumo que

necessitam de pressões mais altas;
c. verificar se existe a possibilidade de reduzir o consumo nos pontos de maior consu-

mo; e
d. verificar se o uso do ar nos pontos de consumo está correto e se as aplicações são

adequadas.
3º Desenvolver um plano de manutenção para todo o sistema de ar comprimido.
4º Analisar o sistema de controle existente e verificar se é possível efetuar melhorias na

estratégia de controle.
5º Balancear a produção do ar com o consumo.
6º Implementar estratégias para manter este balanço.
7º Procurar a ajuda da gerência de produção da planta de produção:
a) criar metas para a tomada de decisão;

b) desenvolver um plano de custo benefício dirigido à redução de custos de operação

e beneficiar a produção (para alvos de aumento de confiabilidade produtividade) e o re-
torno de investimentos;
c) relatar as ocorrências à gerência de forma eficiente; e
d) efetuar uma medição anterior e outra posterior às melhorias, para documentar a

economia nos custos obtidas pelas ações tomadas e informar à gerência.
8º medições de parâmetros necessários.
Os sistemas de ar comprimido não podem ser gerenciados se não ocorrem medições de:
– vazão;
– pressão;
– temperatura;
– potência;
– energia consumida; e
– custos reais.
9.1 Potenciais de economia na geração do ar comprimido

Os potenciais de economia de energia elétrica serão divididos em duas partes: a pri-
meira, na geração do ar comprimido, envolvendo a casa de máquinas; e a segunda, na
distribuição.
9.1.1 Temperatura elevada no ar aspirado pelo compressor

Quanto mais baixa for a temperatura do ar aspirado, maior quantidade de massa de ar
poderá ser aspirada pelo compressor pela mesma vazão volumétrica aspirada pela mesma
potência consumida neste trabalho. Isto porque o ar mais frio é mais denso. Então, uma
maior massa de ar poderá ocupar um mesmo volume quando ele está mais aquecido.
Portanto, é importante evitar que os compressores aspirem ar no interior do recinto

onde estão instalados, cuja temperatura é sempre mais alta que a do ar atmosférico ex-
terno. Nesse sentido, pode-se providenciar tubulações ligando a aspiração de ar do com-
pressor a uma tomada de ar do exterior da sala de máquinas.
Nas instalações onde o compressor é resfriado a ar também é usual lançar para o ex-
terior o ar aquecido do resfriamento. Tomar cuidado para que este ar não aqueça o ar de
aspiração do compressor.
A tabela 9.1 correlaciona as temperaturas do ar aspirado e os percentuais de potência

economizados ou incrementados, tomando-se como base a temperatura de 21ºC. Para
valores diferentes dos citados na tabela, outros podem ser interpolados.
TA B E L A 9 . 1 - VA R I A Ç Ã O D O C O N S U M O C O M A T E M P E R AT U R A
DE ASPIRAÇÃO
TEMPERATURA DO PERCENTUAL DE POTÊNCIA ECONOMIZADA, OU INCREMENTADA,

AR DE ASPIRAÇÃO COM REFERÊNCIA À TEMPERATURA DE 21ºC
(ºC)
-1,0 7,5 (economizado)

4,0 5,7 (economizado)
21,0 0,0
27,0 1,9 (incrementado)
Caso 1:
– Compressor do tipo parafuso aspirando ar no interior da casa de máquinas.

– Temperatura do ar aspirado dentro da casa de máquinas: 41ºC
– Temperatura do ar atmosférico: 32ºC
– Procedimento de melhoria: instalação de um duto de aspiração ligando o filtro pri-
mário ao exterior da casa de máquinas.
– Resultado esperado: redução no consumo de energia elétrica
Procedimento:
– Da tabela 9.1, o valor para 41ºC (obtido por interpolação entre os valores 38ºC e
43ºC) é igual a 6,8% (incremento)
– Da tabela, para 32ºC = 3,8%
– Diferença de incrementos: 6,8 - 3,8 = 3%
– Percentual de 3,0% de energia economizada sobre o que se estiver consumindo até então.
Considerando que no motor elétrico de 150 cv, a potência de trabalho média em regi-
me de compressão é da ordem de 93 kW e que o ciclo de trabalho opera 11 horas por dia
e 26 dias por mês de compressão efetiva, têm-se:
– Consumo médio mensal anterior: 26.598 kWh

– Economia mensal com a redução da temperatura do ar aspirado: 798 kWh
– Considerando-se um preço médio de 0,20 R$/kWh, economiza-se a importância de
R$159,60/mês, ou R$1.915,00/ano.
9.1.2 Sujeira no filtro de aspiração

Toda instalação de ar comprimido possui (ou deveria possuir) um filtro de ar na aspi-
ração (filtro primário), para evitar a entrada de grandes partículas e sujeiras carregadas
pelo ar atmosférico.
Não havendo uma manutenção programada nesse filtro, a sujeira se acumulará, fe-
chando, parcial e até totalmente, os poros do filtro, o que acarretará aumento da perda de
carga no filtro, representando um aumento do consumo de energia do motor de aciona-

mento do compressor para a realização do mesmo serviço que faria com o filtro limpo.
9.1.3 Pressão de desarme muito elevada

A pressão de desarme ajustada no pressostato de controle de ciclo deverá estar próxi-
ma da pressão média de operação da linha. Um ajuste de pressão mais elevada leva o
compressor a funcionar mais tempo que o necessário (e, dependendo do valor deste
ajuste, não entrar em alívio em nenhum momento), fato que poderá incorrer em elevaçõ-
es substanciais no consumo de energia elétrica.
De modo geral, os projetos desenvolvidos pelos engenheiros consideram uma dife-

rença de no máximo 0,8 bar entre a pressão média de trabalho no ponto mais distante
do sistema e a pressão que se ajusta no pressostato de controle para fins efetivos de de-
sarme. Essa diferença corresponde às perdas de carga máximas normalmente adotadas
em projetos de sistemas de ar comprimido para os pontos de alimentação mais distan-
tes, levando-se em conta situações críticas (fatores de segurança).
O aumento de 1 bar no ajuste da pressão de desarme leva a um aumento de 6% na po-

tência consumida pelos motores dos compressores, para pressões em torno de 6 a 7 bar.
A tabela 9.2 mostra as relações entre a potência requerida para comprimir o ar em um

estágio de compressão e a pressão de desarme. A partir destes dados é possível estimar
o percentual de potência adicional para atender ao trabalho de compressão, considera-
das as pressões de desarme superiores às pressões reconhecidas como ideais (que levam
em conta ser de 0,8 bar o diferencial máximo acima da pressão média de trabalho).
TA B E L A 9 . 2 - VA R I A Ç Ã O D E C O N S U M O C O M A P R E S S Ã O D E
DESARME
PRESSÃO DE DESARME POTÊNCIA REQUERIDA PARA

IDEAL OU AJUSTADA COMPRIMIR CONTINUAMENTE 1 m3
(bar) DE AR POR MINUTO (cv/m3/ min)
0,70 1,29
1,75 2,65
3,50 4,25
5,60 5,70
7,00 6,49
10,50 8,02
14,00 9,28
A utilização da tabela 9.2 é bastante simples, bastando seguir os passos indicados a se-
guir:
■ Primeiro, define-se a pressão máxima de desarme considerada como ideal para o sis-
tema analisado: (P ideal de desarme = P trabalho + 0,8).
■ Calculado o valor da P ideal de desarme e tendo o valor da pressão de desarme ajustada

no sistema P desarme ajustada, efetua-se a diferença P desarme ajustada - P ideal de desarme =
P desarme excedente.
■ Determinam-se agora na tabela os valores das potências correspondentes às pres-

sões: ajustada e ideal para desarme: Pot. pressão ajustada e Pot.pressão ideal.
■ Efetua-se a diferença entre os valores de Pot. pressão ajustada - Pot.pressão ideal =

Pot. excedente.
■ O valor da potência excedente (Pot. excedente) deve então ser comparado percentual-
mente com a potência ideal de desarme (P ideal de desarme = P trabalho + 0,8), estabele-
cendo-se assim o percentual de redução:
% = (Pot. excedente / Pot. pressão ideal ) x 100

■ Este percentual pode ser utilizado para a estimativa do consumo excedente de ener-
gia elétrica no compressor em decorrência do ajuste da pressão de desarme superior
ao considerado adequado.
■ Para se chegar ao resultado final, deve-se levantar o consumo médio mensal e aplicar
sobre ele o percentual obtido acima, obtendo-se o consumo excedente de energia elé-
trica.
Caso 2
– Compressor de pistão operando com a pressão de desarme de 8,5 bar.
– Pressão de trabalho dos equipamentos pneumáticos = 6 bar.
– Pressão ideal de desarme (considerando as perdas normais do sistema) = 6 + 0,8 =

6,8 bar.
– Pressão de desarme excedente = 8,5 - 6,8 = 1,7 bar.
– Potência correspondente à pressão de desarme = 7,14 cv/m3/min (valor obtido por

interpolação na tabela).
– Potência correspondente à pressão de desarme ideal = 6,43 cv/m3/min (valor obtido

por interpolação na tabela).
– Potência devida ao excedente de pressão = 7,14 - 6,43 = 0,71 cv/m3/min (que repre-
senta 11% de aumento sobre o consumo e sobre o valor da potência correspondente ao
valor da pressão ideal).
– Percentual de redução de potência e de energia elétrica consumida no motor de aci-

onamento do compressor 11%.
Considerando que se trata de um motor de 60 cv, cuja potência de trabalho média em

regime de compressão é da ordem de 39 kW, e que no ciclo de trabalho opera 16 horas
por dia durante 30 dias por mês em compressão efetiva, têm-se:
– Consumo médio, considerando a pressão de desarme excedente: 18 720 kWh/mês.
– Potencial de economia com a redução de 1,7 bar na pressão de desarme: 2059

kWh/mês.
– Redução de custos com energia elétrica, considerando o preço médio de 0,20

R$/kWh = R$ 411,00/mês ou R$ 4 941,00/ano.
9.2 Potenciais de economia de energia elétrica na rede de distri-

buição e consumo
9.2.1 Vazamentos nas linhas de ar comprimido
É bastante comum nas instalações de ar comprimido nas indústrias não haver verifi-
cação e manutenção periódica das linhas de distribuição, por considerar perda de tem-
po parar a instalação para fazer a manutenção. Os vazamentos existentes (geralmente do
conhecimento de todos) são negligenciados. Porém, estes podem assumir proporções
muito significativas relativamente ao consumo de energia elétrica e, conseqüentemente,
no custo final do ar comprimido.
A título de informação, a tabela 9.3 indica a correlação entre a potência perdida em va-
zamentos e a vazão, considerando um sistema operacional a 6 bar.
TA B E L A 9 . 3 - P E R D A S D E VA Z Ã O E P O T Ê N C I A C O M VA Z A M E N T O S
DIÂMETRO DO FURO DE ESCAPE DE AR EM m3/min Á POTÊNCIA EM KW PARA SUPRIR A

VAZAMENTO PRESSÃO DE 6 BAR COMPRESSÃO PERDIDA
1 mm 0,006 0,3
3 mm 0,6 3,1
5 mm 1,6 8,3
10 mm 6,3 33,0
15 mm 25,2 132,0
De maneira geral, os manuais de fabricantes informam que, de acordo com a idade e

a conservação das linhas, pode-se ter uma orientação quanto ao percentual de vazamen-
tos existentes de todo o ar produzido:
■ Instalações com até 7 anos de idade e em bom estado de conservação: não superior a
5%;
■ Instalações com até 7 anos de idade e em estado precário: de 5 a 10%;
■ Instalações com idade entre 7 e 15 anos e em estado regular: de 10% a 15%;
■ Instalações com idade entre 7 e 15 anos e em estado precário: de 15% a 20%; e
■ Instalações com idade superior a 15 anos e em estado precário: superior 20%.
Vazamentos de até 5% podem ser tolerados. Existem atualmente muitos recursos para
detectar vazamentos com aparelhagens específicas, que utilizam os princípios do ultra-
som.
Uma prática bem comum nas tubulações aparentes e de fácil acesso consiste em bor-
rifar uma substância tenso-ativa, como a espuma de sabão, e esperar a formação de bo-
lhas pelo ar que vaza.
Método prático para quantificar os vazamentos de uma instalação
Será descrito a seguir um procedimento que revelará o quanto está se perdendo de

ar por vazamento.
Pré-requisitos
■ A instalação consumidora de ar comprimido deverá estar fora de operação (os equi-

pamentos consumidores devem estar ligados normalmente à rede, porém inoperan-
tes).
■ Caso na instalação exista mais de um compressor para alimentar a rede, dá-se prefe-
rência ao de menor porte. Todas as características do compressor devem ser conheci-
das, principalmente a vazão que pode produzir.
■ O manômetro instalado na rede ou no reservatório deverá estar funcionando perfei-

tamente e, se possível, calibrado.
■ São necessários dois cronômetros.
■ Utilizar os mesmos níveis de pressão que estiverem ajustados no pressostato de con-

trole e certificar-se de que esteja funcionando perfeitamente.
Procedimento de teste
■ Ligar, manualmente, o compressor que será usado no teste, colocando-o em carga até
que a pressão da rede atinja o valor de desarme.
■ Quando ocorrer o desarme (alívio), acionar o primeiro cronômetro, deixando-o funcio-

nar durante todo o teste.
■ Assim que a pressão da linha cair e o compressor religar e entrar em regime de com-
pressão, acionar o outro cronômetro, o qual deverá ser parado logo que novamente for
atingida a pressão de desligamento.
■ Esta rotina deverá ser repetida pelo menos 5 vezes, para se obter maior precisão dos
resultados.
■ Ao final da última repetição do teste, ambos os cronômetros devem ser desligados.
Durante o teste, o volume de ar deslocado ao longo do tempo de compressão efetiva

é aproximadamente equivalente ao ar que atravessa os orifícios de vazamento durante a
somatória dos tempos de compressão e alívio do compressor (é como se os vazamentos
fossem um consumidor virtual).
Portanto, o volume de ar vazado multiplicado pela soma do tempo de alívio e o de com-

pressão deve ser igual ao volume de ar comprimido durante os tempos de compressão.
Q vaz x T = Q comp x t (9.1)
Q vaz = ( Q comp x t ) / T
em que:
Q comp = capacidade nominal de produção do compressor usado no teste (m3/min);
T = tempo total (alivio + compressão) registrado no primeiro cronômetro (min);
Q vaz = vazão atribuída aos vazamentos (m3/min); e
t = tempo do compressor em carga (compressão) registrado pelo segundo cronômetro.

O valor obtido para Qvaz é a vazão atribuída aos vazamentos existentes, que poderá ser
comparada com a capacidade de todos os compressores do sistema que operem em si-
multaneidade alimentando a mesma rede de ar sob análise, de forma que se possa quan-
tificar o percentual global das perdas por vazamento (% perdas = Q vaz /Q global x 100),
Q global é a vazão produzida por todos os compressores que funcionam com simulta-
neidade no sistema.
Esse mesmo percentual poderá ser aplicado para o cálculo da energia elétrica perdi-
da em kWh pelos motores elétricos. Calculados os consumos dos motores por medições
reais e aplicando-se esse percentual à energia consumida, tem-se o valor da energia per-
dida pelos vazamentos.
Caso 3:
- Casa de máquinas: dois compressores tipo parafuso atendendo, em paralelo, à mes-
ma rede de ar comprimido (um de 75 cv e outro de 125 cv).
- Vazão de ar proporcionada pelo compressor de maior porte: 13,4 m3/min.
- Vazão de ar proporcionada pelo compressor de menor porte: 7,5 m3/min.
- Vazão máxima requerida pela instalação nos momentos de pico: 16 m3/min.
- Pressão de desarme dos compressores: 7,1 bar.
- Pressão de religamento dos compressores: 6,3 bar.
- Idade da instalação: 8 anos.
- Estado de conservação: regular.
- Vazamentos audíveis em alguns pontos.
Teste realizado:
- Equipamentos consumidores: desligados.

- Compressor utilizado no teste: o de menor porte 75 cv, Q = 7,5 m3/min.
- Pressões de tese: as mesmas de religamento e desligamento.
- Tempo de compressão em 6 ciclos de teste (t): 148 s = 9,9 min.
- Tempo total de alivio e compressão (T): 594 s = 9,9 min.
Q vaz = (Q comp x t) / T = ( 7,5 x 2,46) / 9,9 = 1,86 m3/min
% perdas = 1,86 / (13,4 + 7,5) = 8,9 %
Considerando que os motores elétricos que acionam os compressores operam por

480 horas/mês e que apresentam um consumo médio global de 70 560 kWh (compres-
são + alívio), tem-se que o potencial de economia de energia, se sanados os vazamentos,
é de 6 280 kWh/mês.
Considerando o preço da energia elétrica em 0,20 $R/kWh, equivaleria a

R$1.256,00/mês, ou R$15.072,00/ano.
9.2.2 Linhas de distribuição de ar comprimido muito sinuosas

Linhas com excesso de curvas e com mudanças de direção exageradas causam au-
mento das perdas de carga a serem vencidas pelo compressor e também levam a uma
regulagem de pressão de desarme muito alta, causando maior tempo de funcionamen-
to do compressor e levando ao consumo maior de potência e energia elétrica.
9.3 Recuperação de energia térmica

Quando se produz o ar comprimido, ocorre o aquecimento do ar no final da compres-
são. Este calor é normalmente retirado do ar comprimido por resfriamento (usando um
trocador de calor, "cooler"), utilizando-se água ou ar. A seguir, o ar ou a água aquecidos
pelo calor do ar comprimido são lançados na atmosfera, no esgoto ou numa torre de re-
frigeração. Aí se encontra um foco bastante grande do mau uso da energia. Calcula-se
que um sistema de ar comprimido que consome 500 kW durante 8000 horas de funcio-
nando por ano corresponde a uma perda de energia de 4 milhões de kWh/ano de ener-
gia térmica, que poderia ser recuperada.
A figura 9.1 mostra como a energia térmica gerada na compressão é distribuída.
É fácil observar que é possível recuperar até 94% da energia consumida no eixo do
compressor, na forma de calor.
Figura 9.1 - Energia recuperável
A figura 9.2 mostra um esquemático de aquecimento de água para banho dos funcio-
nários de uma fábrica.
Figura 9.2 - Esquema de recuperação possível de energia térmica
9.3.1 Cálculo do potencial de economia de energia

A fórmula 9.2 fornece a quantidade de energia (E) em kWh/ano que poderá ser recu-
perada em um sistema de ar comprimido:
E = [ (K1 x E1 ) + (K2 x E2)] x TR x (9.2)
em que:
E - energia recuperada em kWh/ano;
TR - tempo por ano que se quer recuperar a energia;
K1 - parte do TR em que o compressor está em compressão;
K2 - parte do TR em que o compressor está fora de compressão;
E1 - energia em kWh disponível no aquecimento do fluido de resfriamento, compres-
sor em carga;
E2 - energia em kWh disponível no aquecimento do fluido de resfriamento, compres-
sor fora de carga; e
- eficiência do equipamento de troca de calor.
Em termos financeiros, pode-se multiplicar o valor de (E) pelo preço da energia:
Economia = E x eP (9.3)
em que:
eP - preço da energia.
A tabela 9.4 mostra a energia recuperada de acordo com a vazão efetiva de um com-
pressor
TA B E L A 9 . 4 - E N E R G I A R E C U P E R A D A
(continua)
DLE TAXA DE CALOR QUANTIDADE GANHA EM 2000 ÓLEO

m3/min kW HORAS DE OPERAÇÃO
kWh/ano m3/ano
6.4 34 68 000 10.0

7.4 40 80 000 11.8
11.4 51 102 000 15.0
14.0 61 122 000 17.9
18.7 92 184 000 27.1
21.6 109 218 000 32.1
23.2 118 236 000 34.7
27.9 137 274 000 40.3
34.8 176 352 000 51.8
43.1 215 430 000 63.2
46.9 235 470 000 68.1
46.5 229 458 000 67.4
51.3 253 506 000 74.7
56.9 284 568 000 83.5
62.9 319 638 000 93.8
69.7 366 732 000 108
(conclusão)
DLE TAXA DE CALOR QUANTIDADE GANHA EM 2000 ÓLEO
m3/min kW HORAS DE OPERAÇÃO
kWh/ano m3/ano
75.4 359 718 000 106

83.2 392 784 000 115
103.6 490 980 000 144
124.5 602 1 200 000 177
9.3.2 Compressor resfriado a ar

Conforme se pode observar na figura 9.3, encapsula-se o compressor de forma que
um exaustor-ventilador recolha todo a ar quente gerado, enviando-o por tubulação para
outro local onde o calor poderá ser trocado com outro fluido a ser aquecido ou então ser
usado diretamente em processos de secagem.
9.3.3 Compressor resfriado a água

Um sistema de bombas de água supre os equipamentos nos locais de resfriamento do
compressor com água a, por exemplo, 25°C. A água é aquecida até 90°C, e daí segue para
trocadores de calor, onde aquecerão outros fluidos, como água, ar e óleo, para uso final.
Figura 9.3 - Recuperação de calor em compressores resfriados a ar

Figura 9.4 - Recuperação de energia em compressor de parafuso
9.4 Cálculo da economia financeira e redução de demanda

A energia elétrica é a modalidade dominante no campo industrial para o acionamen-
to dos sistemas de ar comprimido. Vimos que existem oportunidades de economia de
energia na recuperação da energia térmica gerada, no abaixamento de pressão na rede,
na redução e eliminação de vazamentos e na operação eficiente comandada por um sis-
tema de controle e regulagem eficiente.
É indispensável observar o quadro futuro, quando novas situações e demandas pode-

rão influenciar nas instalações, principalmente quando se for fazer um novo investimen-
to. Exemplos típicos dessas influências são os requerimentos do meio ambiente, da eco-
nomia financeira em termos de energia, da necessidade de aumento da qualidade de
produção e do futuro da produção. No que se refere aos compressores, uma operação efi-
ciente e um dimensionamento que atenda ao atual consumo e ao do futuro planejado
geram bastante economia. A experiência tem mostrado que a análise constante da ope-
ração do sistema dirige para ótimas oportunidades de economia.
Os custos da energia são os principais fatores de economia. Deve-se ter sempre em

mente que a otimização do consumo da energia é o que de melhor se pode obter da re-
dução dos custos, uma vez que, na maioria das vezes, os preços da energia elétrica são fi-
xados por concessionárias.
Então, as medidas que se podem tomar se restringem ao interior das instalações da fá-
brica. Um estudo profundo dos custos da instalação deverá mostrar os caminhos da oti-
mização. A figura 9.5 mostra os percentuais dos custos envolvidos na produção do ar
comprimido.
Figura 9.5 - Esquema com as despesas financeiras de um sistema
Portanto, as maiores despesas recaem no consumo da energia. A escolha de um sistema

de regulagem e controle de operação eficiente, do tipo do compressor, e do dimensiona-
mento para atender à demanda vai influenciar bastante nos custos finais dos produtos.
O ideal é que o compressor atenda plenamente ao consumo com um mínimo de fol-

ga. Os compressores já vêm com o sistema de regulagem e controle instalados, porém
um estudo poderá melhorar muito o sistema, com a adição de outros dispositivos.
O controle de vazão pelo uso de inversores de freqüência que variam a rotação do mo-
tor elétrico de acionamento é, hoje em dia, bastante comum. Vai reduzir bastante os cus-
tos do consumo de energia elétrica.
Quando o consumo nos fins de semana, feriados ou certos períodos do dia cai para va-
lores muito baixos, torna-se econômico prover o sistema de geração de ar comprimido

com um compressor de baixa capacidade para o atendimento. A divisão da rede de dis-
tribuição para atender a equipamentos que operam com pressões bem diferentes tam-
bém produz economia de consumo.
Os custos de investimento distribuem-se entre: aquisição de equipamentos, constru-

ção civil e metálica, instalação e segurança.
Os custos dos investimentos são parte dos custos globais e estão ligados parcialmen-
te à seleção dos compressores, à qualidade do ar, ao período de amortização e às taxas
de juros. Os custos energéticos estão ligados diretamente ao tempo de operação duran-
te o ano, ao grau de utilização e ao preço da energia. Alguns custos de aquisição – por
exemplo, de equipamentos de recuperação de energia térmica – tem influência muito re-
duzida nos custos de manutenção e operação.
Quando efetuar os custos de consumo de energia, deve-se verificar o consumo de

energia de todos os equipamentos consumidores da instalação, como filtros, ventilado-
res e bombas. A figura 9.6 mostra um esquema simples, mas bastante eficiente, no levan-
tamento deste consumo.
A pressão de trabalho afeta diretamente os custos de consumo de energia. Altas pres-

sões representam altos consumos. O aumento das pressões de trabalho com o objetivo
de compensar as perdas de pressão nos sistemas traz resultados nefastos para o consu-
mo de energia.
Figura 9.6 - Esquema de uma forma de modelar o gasto de energia em um sistema
O dimensionamento de tubulações com diâmetros menores para atender à economia

financeira de instalação leva a custos maiores, pois, aumentando-se a velocidade de es-
coamento do ar, aumentam-se as perdas de carga de tal maneira a atingir níveis de esco-
amento supercrítico, o que é grave. Igualmente, uma manutenção deficiente nos filtros
causa bloqueio do ar, aumentando as perdas de pressão.
A figura 9.7 mostra esses efeitos.
A adoção de sistemas de controle e regulagem que permitam a redução da diferença

entre o limite da pressão de desarme e o da pressão de ligamento reduz o consumo de
energia.
Figura 9.7 - Relação entre pressão e consumo de energia elétrica
A escolha do método de secagem também altera os custos de operação. A figura 9.8

mostra a diferença entre eles.
Figura 9.8 - Custo do ar comprimido de acordo com o sistema de secagem utilizado
A redução dos vazamentos traz muita economia no consumo de energia na operação

do sistema.
A qualidade do ar comprimido reduz os tempos de manutenção, aumenta a vida dos

consumidores e melhora o tempo de utilização em plena carga do sistema, reduzindo os

consumos específicos.
Os compressores que não utilizam lubrificação dispensam vários custos, como aque-
les associados a lubrificante, separadores de óleo, tratamento do condensado e troca de
elementos de filtro, e reduzem o preço de aquisição dos filtros secundários. A figura 9.9
mostra a redução de consumo entre compressores lubrificados e os isentos de óleo.
Figura 9.9 - Consumo de energia entre compressores lubrificados e livres de óleo

10 Bibliografia
1. Compressed air manual, 6th edition, ATLAS COPCO COMPRESSOR AB, ISBN 91-630-
7342-0, Sweden.
2. New Compressed Air and Gas Data, INGERSOLL - RAND, USA, New York,1970.
3. Training manual of ConservAir, Boge Corporation.
4. Pneumatic Handbook. Principles of Pneumaticas-Pneumatic Technical Data, 5th editi-

on, Trade and Technical Press Ltd., London.
5. Compressed air systems in the European Union (3), Energy emissions, Savings potencial
and policy actions, Peter Raddgen and Edgard Blaustein, 161, ISBN 3-932298-16-0, or as
PDF document.
6. Compressed air systems, A guidebook on energy and cost savings, E.M. Talbott, 260,
ISBN 0-13-175852-7.
7. Taschenbuch Drucklufttechnik (CA Handbook), Erwin Ruppelt and Michael Bahr, 305,
ISBN 3-8027-2188-8
8. Pneumatik-Anwendungen (Pneumatic Applications), Kosten mit pneumatik, Kurt Stoll,

335, ISBN 3-8023-1802-1.
9. Industrial Pneumatic Technology, Bulletin o275-B1, Parker Training ,151, ISBN 1-55769-
015-4.
10. PACT Collections of CA - audit documents ( an eletronic survey) vide links.

11. Pneumatics Handbook , 5fth edition, Trade and Technical Press Ltd., London.
12. Ingersoll-Rand, New compressed air and gas data, New York, USA.
13. Láir comprimé, Éditions Baillière, Paris, France.
14. Manual de Ar Comprimido e Gases – Compressed Air and Gas Institute; John P. Rollins;
Prentice Hall, 2004.
15. Eficiência Energética em Sistemas de Ar Comprimido; Fábio José Horta; Eletro-

brás/Procel, 2004.
Catálogos
– Atlas Copco S/A. Compressores (www.atlascopco.com.br).
– Barionkar, Industrial de Máquinas, São Paulo, SP (www.barionkar.com.br).
– Festo, Máquinas e Equipamentos Pneumáticos, São Paulo, SP (www.festo.com.br).
– AMF do Brasil S/A, São Paulo, SP.
– NASH-ELMO do Brasil Ltda, São Paulo, SP (www. nash.com.br).
– Omel S/A Indústria e Comércio, São Paulo, SP (www.omel.com.br).
– Eniplan Indústria e Planejamento Ltda,SP, São Paulo (www.eniplan.com.br).
– Sulzer do Brasil, São Paulo, SP (www.sulzer.com.br).
– Hitachi Representações Ltda, São Paulo,SP (www.hitachi.com.br).
– Gardner Denver Corporation, (www.garnerdenver.com).
– Leybol-Haraeus Ltda, São Paulo,SP (www.leybold.com).
– Válvulas Schrader-Bellows do Brasil S/A (www.schader.com.br).
– Ingersoll Rand Corporation.

11 Links Úteis
1. www.knowpressure.org
2. www.drucklufttechnik.de
3. www.pactapplied.com
4. www.atlascopco.com.br
5. www.ingersoll-rand.com.br
6. www.festo.com.br
7. www.chicagopneumatic.com.br
8. www.schulz.com.br/compressores
9. www.barionkar.com.br
10. www.nash.com.br
11. www.omel.com.br
12. www.eniplan.com.br
13. www.sulzer.com.br
14. www.hitachi.com.br
15. www.gardnerdenver.com
16. www.leybold.com
ANEXO A
A GESTÃO ENERGÉTICA
A implantação de um programa de Gestão Energética é a primeira iniciativa ou ação
visando à redução de custos com energia em uma empresa. A importância da implan-
tação de uma Gestão Energética se deve ao fato de que ações isoladas, por melhores
resultados que apresentem, tendem a perder o seu efeito ao longo do tempo.
A Gestão Energética visa otimizar a utilização de energia elétrica por meio de orien-
tações, ações e controles sobre os recursos humanos, materiais e econômicos, reduzindo
os índices globais e específicos da quantidade de energia elétrica necessária à obtenção
do mesmo resultado ou produto.
Na maioria das empresas, a preocupação com a Gestão de Energia Elétrica, geral-

mente, é de caráter pontual e eventual, não tendo continuidade, e é delegada a escalões
inferiores da organização. Não quer dizer que a Gestão da Energia Elétrica seja negli-
genciada. Na verdade, muito esforço nesse sentido já foi realizado e muitos resultados
relevantes foram colhidos. Entretanto, existe a consciência de que, cada vez mais, o tema
“Gestão Energética” passará a merecer atenção e empenho da direção das empresas.
Atualmente, estamos assistindo a importantes transformações em nosso País e no

mundo com respeito à preocupação com a preservação do meio ambiente. É crucial que
as empresas procurem se antecipar às mudanças que ocorrerão quanto às exigências de
um novo mercado consumidor, que dará preferência e reconhecerá produtos de empre-
sas que possuam o compromisso com a preservação do meio ambiente e com a conser-
vação dos recursos naturais.
A Gestão Energética é uma das alternativas para a empresa ser reconhecida pelo mer-
cado como comprometida com esses valores. Inclusive, para reivindicar a ISO 14000, é
exigida a implantação de um programa de conservação de energia. Para demonstrar a
importância que esse Programa passa a ter na política administrativa interna, ele deve
ser lançado como um marco na existência da Empresa, e isso deverá ocorrer por meio de
um documento ou evento formal e da participação efetiva da direção da mesma.
A.1 Aspectos administrativos

É possível afirmar que a Gestão Energética, sendo delegada a níveis mais baixos ou
com pouca participação nas decisões da empresa, acarreta duas conseqüências negati-
vas: a imagem de que o assunto é de pouca importância; e, no caso em que as providên-
cias envolvam decisão superior, a demora na tomada de decisões que concretizem as
soluções encontradas.
A implantação da Gestão Energética exige iniciativa e criatividade, e, acima de tudo,

necessita do respaldo da Direção, pois diversas ações demandam recursos, decisões e
mudanças de hábitos. Para contornar os problemas de implantação, a Direção deve
mostrar claramente que o Programa está inserido na política administrativa e no plane-
jamento estratégico da empresa. Sua elaboração deve ser resultado do esforço e da par-
ticipação de todos empregados dos diversos setores da empresa.
A direção deverá estabelecer objetivos claros e apoiar a implantação da Gestão

Energética, enfatizando a sua necessidade e importância, aprovando e estabelecendo
metas a serem atingidas ano a ano, efetuando um acompanhamento rigoroso, con-
frontando os resultados obtidos com as metas previstas, analisando os desvios e pro-
pondo medidas corretivas em caso de distorções, além de providenciar revisões per-
iódicas e oportunas nas previsões estabelecidas.
Tal posicionamento acarretará o aumento de produtividade que as empresas tanto

necessitam e buscam.
A.2 Gerenciamento da Energia

O gerenciamento energético de qualquer instalação requer o pleno conhecimento
dos sistemas energéticos existentes, dos hábitos de utilização da instalação e da expe-
riência dos usuários e técnicos da edificação.
O primeiro passo consiste em conhecer como a energia elétrica é consumida na sua

instalação e acompanhar o custo e o consumo de energia elétrica por produto/serviço
produzido, mantendo um registro cuidadoso. Os dados mensais e históricos são de
grande importância para a execução do diagnóstico, podendo ser extraídos da conta de
energia elétrica.
Esses dados poderão fornecer informações preciosas sobre a contratação correta da

energia e seu uso adequado, bem como permitir a análise do seu desempenho, subsidi-
ando tomadas de decisões visando à redução dos custos operacionais.
A.2.1 Conceitos
Antes de aprofundar-se na gestão da energia, é necessário conhecer os conceitos
empregados pelas empresas de energia. São eles:
■ Energia ativa - É a energia capaz de produzir trabalho. A unidade de medida usada é o

quilowatt-hora (kWh).
■ Energia reativa - É a energia solicitada por alguns equipamentos elétricos, necessária à

manutenção dos fluxos magnéticos e que não produz trabalho. A unidade de medida
usada é o quilovar-hora (kvarh).
■ Potência - É a quantidade de energia solicitada na unidade de tempo. A unidade usada

é o watt (W) e seus múltiplos: quilowatt (kW – 1.000 W) e megawatt (MW – 1.000.000
W).
■ Demanda - É a potência média, medida por aparelho integrador, durante qualquer

intervalo de tempo: minuto, hora, mês e ano.
■ Demanda contratada - Demanda a ser obrigatória e continuamente colocada à dis-

posição do cliente, por parte da concessionária, no ponto de entrega, a preço e pelo
período de vigência fixado em contrato.
■ Carga instalada - Soma da potência de todos os aparelhos instalados nas dependên-

cias da unidade consumidora, que, em qualquer momento, podem utilizar energia
elétrica da concessionária.
■ Fator de carga (FC) - Relação entre a demanda média e a demanda máxima ocorrida
no período de tempo definido.
■ Fator de potência (FP) - Obtido da relação entre energia ativa e reativa horária, a partir
da leitura dos respectivos aparelhos de medição. FP = energia ativa (kW) / energia
aparente (kVA).
■ Tarifa de demanda - Valor em reais do kW de demanda em um determinado segmen-

to horo-sazonal.
■ Tarifa de consumo - Valor em reais do kWh ou MWh de energia utilizada em um deter-

minado segmento horo-sazonal.
■ Tarifa de ultrapassagem - Tarifa a ser aplicada ao valor de demanda registrada que

superar o valor da demanda contratada, respeitada a tolerância.
■ Horário de ponta (HP ou P) - Período definido pela concessionária e composto por três
horas consecutivas, compreendidas entre 17:00 e 22:00, exceção feita aos sábados e
domingos, terça-feira de Carnaval, sexta-feira da Paixão, Corpus Christi, Finados e os
demais feriados definidos por lei federal (01/01, 21/04, 01/05, 07/09, 12/10, 15/11 e
25/12). Nesse horário, a energia elétrica é mais cara.
■ Horário fora de ponta (HFP ou F) - São as horas complementares às três horas conse-
cutivas que compõem o horário de ponta, acrescidas da totalidade das horas dos sá-
bados e domingos e dos 11 (onze) feriados indicados acima. Nesse horário, a energia
elétrica é mais barata.
■ Período seco (S) - É o período de 7 (sete) meses consecutivos, compreendendo os

fornecimentos abrangidos pelas leituras de maio a novembro de cada ano.
■ Período úmido (U) - É o período de 5 (cinco) meses consecutivos, compreendendo os

fornecimentos abrangidos pelas leituras de dezembro de um ano a abril do ano se-
guinte.
■ Segmentos horários e sazonais - Identificados também como "segmentos horo-sazo-

nais", são formados pela composição dos períodos úmido e seco com os horários de
ponta e fora de ponta e determinados conforme abaixo:
(PS) - Horário de ponta em período seco
(PU) - Horário de ponta em período úmido
(FS) - Horário fora de ponta em período seco
(FU) - Horário fora de ponta em período úmido
Esses períodos foram criados para compatibilizar a demanda com a oferta de energia.
Isto é, pela sinalização tarifária (preços mais elevados e mais baixos nos períodos seco e
úmido, respectivamente) mostra-se o custo da energia, conforme a lei de oferta e procura.
- THS – Tarifação horo-sazonal – tarifas baseadas no horário e período de consumo.

A.2.2 Como a energia elétrica é medida

Todos os equipamentos elétricos possuem uma potência que pode estar identificada
em watts (W), em horse power (hp) ou em cavalo vapor (cv). Caso a potência esteja iden-
tificada em hp ou cv, basta transformar em watts usando as seguintes conversões: 1 cv =
735 W e 1 hp = 746 watts
O consumo de energia elétrica é igual à potência em watts (W) vezes o tempo em

horas (h), expressa em watthora (Wh). Portanto, depende das potências (em watts) dos
equipamentos e do tempo de funcionamento (em horas) desses.
Nas contas de energia elétrica, as grandezas envolvidas são elevadas (milhares de Wh).
Padronizou-se o uso do kWh, que representa 1.000 Wh.
Um kWh representa a energia gasta num banho de 15 minutos (0,25 h) usando um chu-
veiro de 4.000 W, ou o consumo de um motor de 20 hp (15 kW) por 4 minutos (0,067 h).
A.2.3 O preço da energia elétrica

Preços da Baixa Tensão (BT)
Na baixa tensão (BT), o preço médio da energia é igual às próprias tarifas, acrescidos do
imposto ICMS - Imposto Sobre Circulação de Mercadorias, pois só é cobrado o consumo.Os
clientes atendidos na BT estão sujeitos às tarifas do Grupo B. Nele existem subgrupos de
acordo com as classes (ex.: Residencial, subgrupo B1; Rural, B2; Comercial e Industrial, B3).
Observa-se que, apesar de o produto (energia) ser o mesmo, na BT o preço da energia

varia por tipo de classe (residencial, industrial / comercial e rural).
Preços da Média Tensão (MT)
Na Média Tensão (MT) a tarifa aplicada não é monômia como na Baixa Tensão (BT), e
sim binômia. Ou seja, cobra-se além do consumo (kWh) registrado, a demanda (kW) con-
tratada ou a medida (a que for maior) acrescida do ICMS.
Os clientes atendidos na alta (AT) e na média tensão (MT) estão sujeitos às tarifas do
Grupo A. Nele os subgrupos não dependem das classes, e sim do nível de tensão (sub-
grupo A1 – 230 kV ou mais, A2 – 88 kV a 138 kV, A3 – 69 kV, A4 – 2,3 kV a 25 kV e o AS –
subterrâneo).
No caso do atendimento em MT, o preço médio da energia elétrica não será igual às
tarifas; ele irá variar conforme o fator de carga.
São oferecidas nesse tipo de atendimento duas modalidades tarifárias: a

Convencional e a Horo-sazonal. Na Convencional, as tarifas independem dos horários
Ponta e Fora de Ponta e dos períodos Seco e Úmido.
Na modalidade Horo-sazonal, existem dois tipos: Azul e Verde. As tarifas de demanda

são diferenciadas conforme os horários, no caso da Azul; e as de consumo são diferenci-
adas conforme os horários e períodos.
Tarifas de Ultrapassagem
Tarifa aplicável sobre a diferença entre a demanda medida e a contratada, quando a

demanda medida exceder em 10% a demanda contratada, no caso do subgrupo A4 e AS;
e 5%, nas demais subclasses.
Saliente-se que a demanda de ultrapassagem será toda parcela de demanda medida

que superar a contratada, e não apenas o que exceder a tolerância.
A.2.4 Estrutura tarifária

As regras para o enquadramento tarifário estão apresentadas na tabela A.1. As orien-
tações para a escolha da melhor opção tarifária serão detalhadas no final deste capítulo.
TA B E L A A . 1 : R E G R A S PA R A E N Q U A D R A M E N T O TA R I F Á R I O
(continua)
VALORES A SEREM FATURADOS
TIPO DE TARIFA ULTRAPASSAGEM
CONSUMO (kWh) DEMANDA (kW)
DA DEMANDA
CONVENCIONAL Maior valor entre: Aplicável quando

Aplicada como opção Total registrado - a medida a demanda medida
para consumidores com x ou superar a
demanda menor Preço único - a contratada contratada em 10%.
que 300kW. A demanda x
contratada mínima Preço único
é de 30kW. Exceção
Ver observação 1 Ver observação 2
(conclusão)
VALORES A SEREM FATURADOS
TIPO DE TARIFA ULTRAPASSAGEM
CONSUMO (kWh) DEMANDA (kW)
DA DEMANDA
VERDE Total registrado Maior valor entre: Aplicável quando a

Aplicada como opção no HFP x - a medida demanda medida
para consumidores da MT. Preços HFP ou superar a
Ver observação 3 para períodos - a contratada contratada em 10%.
seco e úmido. x
+ Preço único
Total Registrado Exceção
no HP x Ver observação 2
Preços HP
para períodos
seco e úmido.
AZUL Total registrado Maior valor entre: Aplicável quando a

Aplicada de forma no HFP x - a medida demanda medida
compulsória para clientes Preços HFP ou superar a contratada
com demanda maior para períodos - a contratada em 10%, na MT
ou igual a 300 kW e seco e úmido. x e 5%, na AT,
opcional para aqueles + Preços diferenciados nos respectivos
com demanda entre Total Registrado x horários.
30 a 299 kW. no HP x para HFP e HP
Ver observação 3 Preços HP Exceção
para períodos Ver observação 2
seco e úmido
Observações:
1 - Caso uma unidade consumidora enquadrada na THS apresente 9 (nove) registros
de demanda medida menor que 300 kW nos últimos 11 (onze) ciclos de faturamento,
poderá optar por retornar para a Convencional.
2 - Quando a unidade consumidora for classificada como rural ou reconhecida como

sazonal, a demanda a ser faturada será:
Tarifa Convencional - a demanda medida no ciclo de faturamento ou 10% da maior

demanda medida em qualquer dos 11 (onze) ciclos completos de faturamento anteriores;
Tarifa Horo-sazonal - a demanda medida no ciclo de faturamento ou 10% da deman-

da contratada. A cada 12 (doze) meses, a partir da data da assinatura do contrato de
fornecimento, deverá ser verificada, por segmento horário, demanda medida não inferior
à contratada em pelo menos 3 (três) ciclos completos de faturamento. Caso contrário, a
concessionária poderá cobrar, complementarmente, na fatura referente ao 12º (décimo
segundo) ciclo, as diferenças positivas entre as 3 (três) maiores demandas contratadas e
as respectivas demandas medidas.
3 - Se nos últimos 11 meses de faturamento o consumidor apresentar três registros

consecutivos ou seis alternados de demandas medidas maiores ou iguais a 300 kW, será
enquadrado compulsoriamente na tarifa Horo-sazonal Azul, mas poderá fazer opção pela
Verde.
A.2.5 Fator de carga

O fator de carga, em linhas gerais, constitui-se em um indicador que informa se a
empresa utiliza racionalmente a energia elétrica que consome.
O fator de carga é um índice cujo valor varia entre 0 e 1 e aponta a relação entre o con-
sumo de energia elétrica e a demanda de potência máxima, em um determinado espaço
de tempo.
Esse tempo pode ser convencionado em 730 horas por mês, que representa o número
de horas médio em um mês genérico do ano [(365 dias/12 meses) x 24 horas]. Na práti-
ca, o número de horas dependerá do intervalo de leitura.
Pode ser expresso pela seguinte equação:
Consumo Total (kWh) (A.1)

FCmédio =
Demanda (kW) x 730 (h)
No caso de consumidores enquadrados no Sistema Tarifário Horo-Sazonal,

Modalidade Azul, o fator de carga é definido por segmento horo-sazonal (ponta e fora de
ponta), conforme as seguintes expressões:
Consumo no HP (kWh) (A.2)

FChp =
Demanda do HP(kW) x nhp
O número de horas de ponta (nhp) irá depender do número de dias úteis no período
de medição. (nhp = Nº de dias úteis x 3)
Consumo no HFP (kWh) (A.3)

FCHFP =
Demanda no HFP(kW) x nhfp
O número de horas fora de ponta (nhfp) irá depender do período de medição e das
horas de ponta. (nhfp = Nº de dias de medição x 24 – nhp)
A melhoria (aumento) do fator de carga, além de diminuir o preço médio pago pela
energia elétrica consumida, conduz a um melhor aproveitamento da instalação elétrica,
inclusive de motores e equipamentos, e a uma otimização dos investimentos nas insta-
lações.
Medidas para aumentar o fator de carga:
■ Programar o uso dos equipamentos.
■ Diminuir, sempre que possível, os períodos ociosos de cada equipamento e operá-los

de forma não simultânea.
■ Não acionar simultaneamente motores que iniciem operação com carga.
■ Verificar as condições técnicas de suas instalações e dar a seus equipamentos

manutenção periódica.
Medidas para evitar desperdícios de energia elétrica:
■ Não manter equipamentos funcionando simultaneamente quando poderiam operar

em horários distintos.
■ Não manter equipamentos funcionando sem produzir em determinados períodos.
■ Não permitir a falta de programação para a utilização de energia elétrica.
■ Não permitir curtos-circuitos e fugas de energia elétrica.

Analise seus equipamentos:
Faça o levantamento de utilização e verifique como a produção pode ser otimizada.

Depois disso, existem dois caminhos para elevar o fator de carga:
■ Manter o atual consumo de energia elétrica e reduzir a parcela correspondente à

demanda. Isso se consegue diversificando o funcionamento das máquinas e realizan-
do cronogramas de modulação.
■ Manter a demanda e aumentar o consumo de energia elétrica. Para tanto, deve-se

aumentar a produção, sem o acréscimo de novos equipamentos, mas ampliando o
período de operação.
Escolha um desses dois caminhos, ou, se possível, os dois, e eleve o fator de carga, o
que, conseqüentemente, reduzirá o preço médio pago pela energia elétrica.
A.2.6 Preço médio

Como mencionado, o preço médio no fornecimento de energia em alta e média ten-
são é diferente da tarifa. Apesar de todos os consumidores de uma mesma modalidade
tarifária estarem sujeitos às mesmas tarifas, eles podem ter preços médios diferentes,
devido ao fator de carga.
Fatura (R$) (A.4)

PM =
Consumo Total (kWh)
Fatura (R$) (A.6)
PM =
Demanda (kW) x Tempo (h) x FC
Consumo Total (kWh) (A.5)
FC =
Demanda (kW) x Tempo (h)
Observa-se que o preço médio é inversamente proporcional ao fator de carga: quan-

to maior o FC, menor será o PM, e vice-versa.
Note-se que na tarifa azul e na verde no horário de ponta a energia elétrica é mais
cara e que na tarifa azul, conforme o FC, o preço varia na ponta e fora da ponta. Na tari-
fa convencional, para o mesmo fator de carga, o valor é o mesmo, independente do

horário (ponta ou fora de ponta).
Na baixa tensão, para indústrias e comércio, o preço médio é igual à tarifa do subgrupo B3.
A.2.7 Conta de energia elétrica

A nota fiscal/conta de energia elétrica é um importante documento para o gerencia-
mento energético. Por isso, é necessário conhecê-la e interpretá-la.
Identifique na sua concessionária o significado de cada campo de sua conta de ener-

gia. Segue abaixo uma descrição de alguns dos campos da conta.
Leitura Anterior e Leitura Atual: Através dos dados desses itens, define-se o intervalo
de leitura, isto é, o número de dias e o período. Deve ser desprezado o dia da leitura an-
terior e considerado o dia da leitura atual. Observe que, apesar de a conta ser de um mês,
o período de consumo inclui ou refere-se ao mês anterior.
Consumo em kWh: Indica o total de energia elétrica (kWh) consumida no HFP e no HP.
É o resultado das diferenças de leituras (atual - anterior) vezes a constante de faturamen-
to, mais a perda de transformação.
Observação: Para identificar o consumo específico, basta dividir o consumo pelo nú-
mero de dias trabalhados ou pela produção no período de faturamento. Tem-se o
kWh/dia trabalhado ou kWh/ unidade de produção no HFP e no HP.
Demanda em kW: Indica os valores de demanda registrados (kW) no HFP e no HP.
Demanda Contratada em kW: Indica os valores de demanda (kW) contratados no HFP

e no HP.
Demanda de Ultrapassagem em kW: Indica os valores de demanda (kW) que ultrapas-

saram os limites preestabelecidos das demandas contratadas no HFP e no HP.
Energia Reativa – FER/kvaArh: Refere-se à energia elétrica reativa (UFER) no HFP e no

HP. Esse valor aparece quando o fator de potência horário for menor que 0,92.
Constante de Faturamento: É a constante de faturamento utilizada para o cálculo das

demandas registradas, dos consumos registrados e das energias reativas nos respectivos
horários.
Fator de Potência: Indica o fator de potência. Esse valor não deve ser menor que 0,92.
Caso isso ocorra, sua fatura será onerada com o pagamento de reativos excedentes.
Fator de Carga: Indica os fatores de carga nos HFP e HP, respectivamente.
Percentual de Perdas: Quando a medição é realizada na média tensão, esse valor é 0

(como neste exemplo). Caso seja realizada na baixa tensão, esse valor será 2,5, conside-
rando que o transformador possui uma perda de transformação de 2,5% de todas as
grandezas envolvidas.
Valores de Demanda Faturados: Indicam valores de demanda (kW) que deverão ser fa-
turados no HFP e no HP. Esses valores obedecem a regras que foram apresentadas no
item Tarifas.
A.2.8 Consumo específico

A importância da identificação do consumo específico, ou dos consumos específicos,
prende-se ao fato de que ele é um índice que facilita a apuração das economias e resultados.
O consumo específico é um índice que indica o total de energia consumida para o pro-
cessamento completo de um determinado produto ou para a prestação de um serviço.É um
dos parâmetros de maior importância em estudos que envolvem o uso racional de energia
nas empresas.
A busca por um menor consumo específico, por meio da implementação de ações volta-
das para o uso racional de energia, deve ser uma preocupação permanente.
Para explicar a necessidade da identificação do consumo específico, vamos usar a analo-

gia com o consumo de combustível por um veículo. O proprietário de um veículo, quando
deseja controlar o consumo de combustível do seu carro, não deve verificar qual o consumo
total de litros por mês, mas sim quantos km/l (quilômetros por litro) o veículo está desenvol-
vendo.
Muitas variáveis influenciam o consumo: quantos km foram percorridos na estrada e den-

tro da cidade, se o ar condicionado foi ou não utilizado, quantos passageiros o carro trans-
portou, etc. É importante que o proprietário esteja atento a todas essas variações.
De maneira análoga, deve ser feito o acompanhamento do consumo de energia elétrica

(kWh).
Muitas variáveis influenciam o consumo de energia elétrica: o intervalo de leituras do me-

didor de energia elétrica pode variar, o clima, as férias, novos equipamentos que são ligados,
paradas programadas ou não, variação de produção, etc.
Portanto, da mesma maneira que não faz sentido acompanhar o consumo de combustí-
vel de um veículo simplesmente pelos litros que ele consumiu, também não fará sentido
acompanhar o consumo de energia elétrica (kWh) pelo consumo mensal registrado (infor-
mado em sua fatura).
Aproveitando a analogia com o consumo de combustível, o correto será identificar qual é

o seu consumo de energia elétrica para o processamento completo de um determinado pro-
duto ou para a prestação de um serviço.
O consumo específico da maioria das unidades consumidoras do setor comercial /servi-

ços é o consumo (kWh) dividido pelo número de dias realmente trabalhados no intervalo de
leitura (kWh/dias trabalhados). Nesse caso, ele serve para demonstrar quanto de energia elé-
trica é realmente utilizado para proporcionar um dia de trabalho da instalação. Alguns seg-
mentos deste setor (comercial) possuem outros tipos de consumo específicos, como hotéis
(kWh/diárias ou kWh/nº de hóspedes, que dependerá da taxa de ocupação) e hospitais
(kWh/ nº de leitos ocupados). No setor industrial, geralmente, será em relação ao que está
sendo produzido.
Para exemplificar, uma indústria consumiu 10.000 kWh para produzir 8 toneladas de um
produto A e 3 toneladas de um produto B. O importante é descobrir quanto de energia elé-
trica foi utilizado para produzir A e B. Vamos supor que, após realizado o rateio de energia
elétrica, chegou-se a 70% da energia elétrica utilizada para produzir A. Então:
- O consumo específico de A é igual a 7.000 kWh/ 8t = 875 kWh/t.

- O consumo específico de B é igual a 3.000 kWh/ 3t = 1.000 kWh/t.
A partir do exemplo anterior, conclui-se que uma empresa pode ter mais de um consumo
específico.
Identificar o consumo específico vai depender do bom senso. O importante é desco-

brir o que realmente faz alterar o consumo de energia elétrica. Acompanhar simplesmen-
te a variação do consumo (kWh) mensal não é o suficiente, pois, após implementar medi-
das de economia de energia elétrica, o consumo pode aumentar, devido a um aumento
de produção.
Ao contrário do que possa parecer, a implantação da Gestão Energética não implica

necessariamente redução de consumo de energia elétrica (kWh), e sim redução do con-
sumo específico.
A.2.9 Custo específico

O outro índice que deverá ser identificado e gerenciado é o Custo Específico, que é o
produto do preço médio da energia elétrica (R$/kWh) da sua empresa pelo consumo es-
pecífico (kWh/unidade ou serviço produzido), ou, simplesmente, o custo de energia por
unidade ou serviço produzido.
Para consumidores atendidos em Baixa Tensão, a única maneira de reduzir o custo es-
pecífico será atuando no consumo específico, pois, como já foi visto, o preço médio é a
própria tarifa acrescida do ICMS.
Para consumidores atendidos em Média Tensão, existem duas possibilidades para re-
duzir o custo específico: atuar na redução do consumo específico ou atuar na redução do
preço médio.
A redução do consumo específico será detalhada no próximo item. Para a redução do

preço médio, existem três caminhos:
■ Contratar demandas próximas às atuais necessidades da instalação.
■ Modular a carga o máximo possível para o horário fora de ponta.
■ Enquadrar-se na melhor modalidade tarifária possível (dependendo do fator de carga

e do funcionamento da instalação, a opção por uma das três modalidades existentes
poderá possibilitar um menor preço médio). A tarifa azul é a que possibilita o menor
preço, mas é necessário um alto fator de carga (maior que 0,7) no horário de ponta.
A.2.10 Como reduzir o consumo específico de energia elétrica?

Essa é a questão fundamental. A princípio, a resposta parece complexa, mas, na verda-
de, é muito simples. Considerando que a produção será determinada pela demanda de
mercado ou por estratégias empresariais, deve-se atuar apenas no numerador dessa re-
lação: o consumo de energia.
Como visto, o consumo de energia elétrica é igual à Potência x Tempo (Wh). Portanto,
existem apenas duas opções: diminuir a potência ou diminuir o tempo de funcionamento.
Para diminuir a potência, é preciso usar equipamentos mais eficientes e elaborar estu-
do visando verificar a possibilidade de reduzir a simultaneidade da operação das diver-
sas cargas que compõem a instalação (modulação). Para diminuir o tempo de funciona-
mento, deve-se atuar na mudança de hábitos/processos. Outra alternativa consiste em
utilizar-se do recurso da automação.
A.2.11 Como dimensionar a economia em kWh e em R$

Os resultados esperados de um programa de Gestão Energética, basicamente, são verifi-
cados mediante apenas duas constatações: a redução em kWh e a redução em reais (R$).
A redução do consumo de energia elétrica em kWh é obtida a partir da diferença do consu-

mo específico antes e após a implementação das medidas, multiplicada pela produção atual.
Deve-se atentar para o aumento de carga (kW), ainda que isso seja natural. É preciso
realizar o levantamento dessas novas cargas e calcular o aumento do consumo específi-
co que elas provocam. Esse consumo específico estimado deve ser acrescido ao consu-
mo específico anterior às medidas. Caso isso não seja feito, os resultados poderão ser pre-
judicados.
Assim, ao realizar ações de eficiência energética, é necessário estabelecer as condi-

ções iniciais de referência: cargas e produção envolvidas, tempos de uso e outras con-
dições que possam afetar o consumo específico, como condições climáticas, operado-
res diferentes e qualidade do produto, etc.
A redução do consumo de energia elétrica em R$ é obtida mediante a diferença do

custo específico antes e após a implementação das medidas, multiplicada pela produção
atual, ou, simplesmente, a economia total em kWh vezes o preço médio.
Observe que o preço médio pode ter seu valor reduzido, devido a ações de eficienti-
zação.
Da mesma forma que a entrada em operação de novas cargas pode prejudicar os re-
sultados, o mesmo acontece quando os reajustes tarifários não são considerados. Então,
sempre que ocorrer um reajuste tarifário os preços médios anteriores à implementação
das medidas deverão ser recalculados utilizando as tarifas reajustadas.
A.2.12 Orientações para realizar o rateio de energia elétrica

Para que o gerenciamento da energia elétrica possa ser feito de forma adequada, é ne-
cessário que se conheça o uso de energia da edificação de forma detalhada e setorial.
Para isso, é preciso realizar o levantamento das cargas da instalação e seu regime de fun-
cionamento. De posse desses dados, deve-se proceder ao rateio de energia elétrica na
edificação. Um recurso para realizar o rateio consiste na criação de centros de custos.
Os centros de custos podem ser setores (administrativo, etapas do processo, oficinas,

utilidades, etc.), usos finais (iluminação, refrigeração, etc) ou os dois (criar centros de cus-
tos que sejam etapas dos processos, sem considerar a carga da iluminação e climatização,
e considerar essas como outros centros de custo).
O rateio tem por objetivo identificar o consumo de energia elétrica e a demanda por
esses centros; isto é, conhecer a contribuição de cada área na conta de energia ou, em ou-
tros termos, estabelecer contas de energia por centro de custo.
O rateio de energia elétrica visa identificar qual centro de custo (setor ou uso final)
possui maior participação percentual no consumo e na demanda da instalação, possibi-
litando a priorização de onde atuar, de tal forma que as ações tragam melhores resulta-
dos, possam envolver todos os usuários dos centros e dêem origem a uma gestão mais
efetiva e participativa.
Primeiro, é preciso fazer um levantamento de todas as cargas por centro de custo. Para
facilitar a setorização ou a criação dos centros de custo, sugere-se desenhar um fluxogra-
ma da produção ou dos processos da empresa e identificar os setores de produção (equi-
pamentos ou operações onde o produto da empresa é processado), de apoio (caldeiras,
ar comprimido, refrigeração, ETA, ETE, oficinas, laboratórios, etc.) e os administrativos (es-
critórios, recepção, cantinas, vestiários, posto bancário, etc).
Segundo, para cada centro de custo, levantar as cargas. Caso tenham o mesmo regime
de funcionamento e potência, as cargas poderão ser agrupadas. É preciso ficar atento ao
uso de unidades de potência diferentes (cv, hp, W).
Terceiro, apurar o horário de funcionamento das cargas. Depois, identificar o horário de

ponta e calcular o número de horas de funcionamento das cargas no mês, para o horário
de fora de ponta e de ponta.
Quarto, calcular o consumo potencial de energia, multiplicar a potência da carga pelo

número de horas de funcionamento para o período de fora de ponta e de ponta, respec-
tivamente, de cada carga, e agregar as cargas e os consumos por centro de custo.
Por último, utilizando-se dos dados obtidos e das tarifas de energia da concessionária
ou dos custos médios (R$/kW e R$/kWh) verificados da fatura de energia, pode-se reali-
zar o rateio da conta de energia por centro de custo.
Esse rateio permitirá acompanhar e gerar valores de referência, incluir dados de pro-
dução para verificar consumos e preços específicos, priorizar setores a serem trabalhados
e estudar a relocação de cargas ou de regime de funcionamento. Enfim, será um instru-
mento muito útil na gestão da energia da empresa.
A.2.13 Orientações para gerenciar a demanda

A análise da demanda tem por objetivo identificar a sua adequação às reais necessida-
des da unidade consumidora. Devem ser analisadas as demandas de potência contrata-
das, medidas (ou registradas) e as efetivamente faturadas.
A demanda é medida em intervalos de quinze em quinze minutos. O medidor integra-

liza as potências instantâneas, registrando a potência média de cada intervalo, e registra a
potência média ocorrida em todos os intervalos durante o período de faturamento. A mai-
or dessas potências registradas será a demanda medida, expressa em quilowatts (kW).
As concessionárias disponibilizam um relatório em que é possível verificar todos os re-

gistros de demanda em cada intervalo. Caso a indústria não possua um controlador de
demanda, é interessante solicitar este serviço (memória de massa). Quando for solicitar
esse serviço, deve-se aproveitar para fazer o controle das condições da planta, anotando
a hora de entrada das diversas cargas e seu período de funcionamento, de forma a poder
verificar no relatório qual a demanda medida para a carga que entrou em operação.
Exemplo: às 8 horas do dia x foi ligada apenas parte de iluminação; às 9, horas entrou em
operação o sistema de ar-condicionado central. As medições dessas cargas poderão ser
identificadas ou mensuradas com o relatório de memória de massa e confrontados com
as demandas levantadas na metodologia do rateio.
Outra alternativa é adquirir um controlador de demanda. Esses equipamentos, além de

outras funções, controlam as demandas solicitadas do sistema da concessionária, visan-
do impedir a ultrapassagem da demanda contratada. Cargas predefinidas são retiradas,
evitando que ocorra a ultrapassagem. Esses equipamentos podem ser adquiridos com
um sistema de supervisão em que é possível verificar on-line a entrada em operação de

diversos centros de custos.
Na análise, devem ser considerados os faturamentos com a tarifa convencional, se apli-

cável, e horo-sazonal. O período de observação deve ser, em princípio, igual ou superior a
12 meses. Deve-se adotar um período de 12 meses, pelo fato de ser mais representativo
e para evitar distorções decorrentes de sazonalidades.
Uma primeira ação consiste em levantar as cargas com funcionamento no HP e verifi-

car a possibilidade de transferência para o HFP, visando tirar maior proveito da tarifa
horo-sazonal. É preciso desligar as cargas no horário de ponta, que não comprometam o
serviço ou a produção.
A.3 Controles dos índices

“O que não é medido não é controlado”. Na Gestão Energética esse dito se aplica intei-
ramente. A verificação, análise e acompanhamento dos resultados constituem uma pre-
missa básica nas atividades a serem desenvolvidas.
Visando facilitar o controle dos resultados, a evolução do consumo e custo específicos

deve ser acompanhada mensalmente, se possível, por centro de custos e por horário. Será
necessário acompanhar os dados de consumo, demanda, fatura, produção e tarifas, a par-
tir dos seguintes passos:
Primeiro, calcular os consumos e custos específicos.
Segundo, analisar os motivos das variações. Ex.: maior número de feriados, adoção de
medidas de economia, maior número de horas trabalhadas, produtos com características
diferentes, mudança de processo, etc.
Terceiro, gerar gráficos e tabelas que sejam divulgados para toda a empresa.
Por último, estabelecer metas de redução do consumo específico de energia elétrica. Ex.:
90% do consumo específico do respectivo mês do ano anterior ou 90% da média dos con-
sumos específicos do ano anterior. Não deixar de identificar as ações para atingir a meta.
Os controles podem ser realizados considerando-se os horários de ponta e de fora de

ponta, bem como os centros de custo. Também, devem-se compensar as sazonalidades,
tais como os custos do período seco e úmido e outras particularidades que houver no
processo da empresa.
A.4 Exercícios
1. Em média, quantos kWh sua empresa consome (total, fora da ponta e na ponta) por
mês? E quantos MWh por ano?
2. Em qual subgrupo tarifário está sua empresa? Quais são as tarifas praticadas? Qual
é o preço médio de energia (total, fora da ponta e na ponta)?
3. Qual é o fator de carga médio na ponta e fora de ponta?
4. Identifique a unidade de produção ou serviço de sua empresa para ser usada no cál-
culo e acompanhamento do consumo específico.
5. Calcule o custo específico de sua empresa. Se possível, separe-o nos preços de pon-
ta e fora de ponta. Qual é a melhor modalidade tarifária para sua empresa? Baseado no
preço final do produto ou serviço, qual é a participação da energia elétrica no custo de
seu produto ou serviço?
6. Identifique em sua empresa duas medidas de redução de potência e duas de redu-

ção de tempo.
7. Desenhe um fluxograma da produção ou dos usos finais da empresa e identifique

os setores de produção, apoio e administrativo.
8. Identifique em sua empresa quem e/ou que setor poderá informar os dados neces-
sários para exercitar o controle. Estabeleça os procedimentos para sua obtenção de for-
ma regular e no formato desejado. PRATIQUE
No CD que acompanha este Guia estão disponíveis as planilhas que auxiliarão no ge-
renciamento energético da empresa.
ANEXO B
B Viabilidade econômica
O assunto “viabilidade econômica”é vasto. De modo geral, é tratado na bibliografia em
termos de viabilidade econômica de um empreendimento, uma empresa, etc.
Neste Guia, tendo em vista o objetivo de tratar as ações capazes de atribuir melhor efi-
ciência energética aos sistemas de refrigeração, o assunto está limitado a esse contexto,
no qual, de modo geral, interessa fazer o estudo da viabilidade econômica de uma deter-
minada modificação que possa ser traduzida em alguma economia de energia ou, até
mesmo, economia de custo, na hipótese de transferência de consumo de horários de
ponta para outras horas do ciclo diário.
Conceitos básicos de Matemática Financeira
Considerações iniciais sobre o dinheiro que, de modo simplificado, é o objeto da Ma-

temática Financeira.
Trata-se de uma variável para a qual devem ser consideradas duas dimensões: o valor
e o tempo. Um determinado investimento de uma quantia, por exemplo, destinada à
substituição de um motor elétrico por um outro de melhor rendimento, deve ser aborda-
da sob dois aspectos. Primeiro: Qual é o valor do investimento e em que época ele será
feito? Segundo: Quando se darão os benefícios dessa operação e em que valores?
Daí decorrem praticamente todos os conceitos comparativos utilizados para avaliar a

pertinência ou não de determinada ação para se obter certo resultado quando esse pro-
cesso envolve dinheiro.
Assim, a definição de capital no âmbito da Matemática Financeira pode ser dada por:
qualquer valor expresso em moeda e disponível em determinada época.
Se este capital é utilizado para gerar riqueza, é justo que parte dessa riqueza seja “re-
partida” com o dono do capital. A isso dá-se o nome de “Teoria da produtividade do ca-
pital”, sendo esse conceito a base do sistema capitalista no qual nossa sociedade se in-
sere.
B.1 Juro
Pode ser entendido como a “remuneração do capital aplicado”, considerando que o
possuidor desse capital poderia fazer outros usos dele, que lhe trariam outros benefícios.
Então, o juro seria um dos tipos de benefícios que o capital poderia proporcionar ao seu
“dono”. A comparação entre esses benefícios é também um modo de analisar a viabilida-
de do uso deste capital ou a viabilidade de um determinado investimento, na linguagem
comum no âmbito da engenharia econômica.
B.1.1 Taxa de juro

É a “razão entre o valor recebido (ou pago) ao final de um determinado tempo, e o ca-
pital inicialmente aplicado (ou emprestado)”. Normalmente, é expressa em porcentagem
e está sempre associada a uma unidade de tempo. Exemplo: a taxa de juros para o finan-
ciamento de um automóvel é de X% ao ano, e escreve-se X% a.a.
B.1.2 Juro simples

Refere-se ao modo de aplicação da taxa, em que esta incide somente sobre o capital
inicial. Isto é, para se calcular o valor do juro, multiplica-se a taxa sempre pelo capital e
pelo número de períodos conforme estiver pactuado entre as partes interessadas no ne-
gócio.
Sendo “M” o montante (ou valor futuro),“C” o capital,“n” o número de períodos consi-
derado para os quais se cobrará a taxa de juros “i” e “J” o valor do juro, as expressões a se-
guir resumem o texto:
J = C .i .n (B.1)
M=C+J M = C + C .i .n
Finalmente: M = C x (1 + i . n) (B.2)
É comum representar o fluxo de caixa por meio de setas para cima (entradas de di-
nheiro) e para baixo (saídas de dinheiro), tal como mostrado na Figura B.1, relativa ao
exemplo considerado.
B.1.3 Juro composto

Quando é acertado entre as partes que o juro será cobrado somente ao final do prazo
(igual à soma dos “n” períodos), então a cada período o juro que deveria ser pago trans-
forma-se em capital. Assim, no próximo período o capital a se considerar para a aplicação
da taxa não será mais o inicial, mas este acrescido do juro relativo ao primeiro período, e
assim por diante.
Figura B.1 - Exemplo de fluxo de caixa
A tabela B.1 ilustra os eventos:
TA B E L A B . 1 - E X E M P LO D E C Á LC U LO D O J U R O C O M P O S T O
DATA CAPITAL TAXA (%) JURO CAPITAL + JURO

0 R$ 20.000,00
1 R$ 22.000,00 10 R$ 2.000,00 R$ 22.000,00
2 R$ 24.200,00 10 R$ 2.200,00 R$ 24.200,00
3 R$ 26.620,00 10 R$ 2.420,00 R$ 26.620,00
4 R$ 29.282,00 10 R$ 2.662,00 R$ 29.282,00
5 R$ 32.210,20 10 R$ 2.928,20 R$ 32.210,20
6 10 R$ 3.221,02 R$ 35.431,22
Assim, a fórmula básica do sistema de capitalização composta, adotando-se a mesma

simbologia do exemplo anterior, pode ser escrita como:
M = Cx (1 + i)n (B.3)
Exemplo numérico:
Aplicando-se a fórmula aos dados do exemplo anterior, tem-se:
M = 20.000,00x1,771561 = 35.431,22
Desse conceito decorrem dois outros, chamados fator de acumulação de capital e fa-
tor de valor atual, que interessam neste capítulo, particularmente quando se estuda a vi-
abilidade de um determinado investimento que produzirá resultados financeiros ao lon-
go de um período, segundo um determinado fluxo de caixa.
Fator de acumulação de capital: FAC(i,n) = (1 + i)n (B.4)
Então, pode-se escrever que M = C . FAC (i,n)
Fator de valor atual: FVA(i,n) = 1 (B.5)

(1 + i)n
Então, pode-se também escrever que C = M . FVA (i,n)
Fica claro que FVA(i,n) . FAC (i,n) = 1
B.2 Séries uniformes

Uma seqüência de pagamentos (ou recebimentos) que ocorre em períodos sucessi-
vos e em igual valor recebe o nome de “Série uniforme”. Na bibliografia a respeito, é nor-
malmente representada pela letra “R”.
Por pagamentos ou recebimentos pode-se entender também a parcela positiva do

fluxo de caixa quando se considera um determinado capital aplicado que gera um de-
terminado benefício. Se este for constante ao longo dos períodos, este fluxo formará
também uma série uniforme.
Podem-se considerar dois tipos:

No primeiro, o pagamento (ou recebimento) se dá ao final do período, chamadas “Pres-

tações vencidas”. No segundo, os pagamentos se dão no início do período e denominam-
se “Prestações antecipadas”.
Os fluxos B.2 e B.3 ilustram o texto.
Figura B.2 - Fluxo de prestações vencidas
Figura B.3 - Fluxo para prestações antecipadas
Relação entre Capital e as séries uniformes
Considere-se o fluxo mostrado na figura B.4, com “prestações” uniformes “vencidas”.
Para que elas (as prestações ou parcelas pagas em datas sucessivas) sejam capazes de
igualar o capital empregado numa determinada data, basta calcular o valor presente de
cada uma delas e somá-las.
O equacionamento está mostrado a seguir:
C = R . FVA (i,1) + R . FVA (i,2) + ... + R . FVA (i,n)
Ou: (B.6)
Figura B.4
Sendo a série uniforme, R é constante e pode ser colocado em evidência. Daí,
Da álgebra elementar, identifica-se o segundo fator como a soma dos termos de uma
progressão geométrica, com o primeiro termo igual a 1/(1 + i) e razão também igual a
1/(1 + i). Sendo esta soma conhecida, chega-se à expressão:
(B.7)
É com esta expressão que se calcula o valor presente de um fluxo de caixa para uma
série uniforme.
Ao segundo fator desta expressão, , dá-se o nome de Fator de valor atual de

uma série FVAS (i,n). É comum encontrar a expressão que calcula o valor presente de uma
série uniforme como:
C = R . FVAS(i,n)
Exemplo numérico:
Calcular o valor presente do fluxo de caixa representado no diagrama a seguir, consi-

derando a taxa de juro de 10% ao mês.
Na prática, isso pode significar calcular o valor presente de um determinado benefício

(retorno) conseguido com um determinado investimento realizado “hoje”. Este benefício
começa a acontecer somente a partir do 3∞ mês contado a partir da data do investimento:
Pode-se utilizar a expressão mostrada acima considerando a subtração de duas séries

uniformes, uma de 7 meses e outra de 2 meses.
Daí, VPL = VPL (2) – VPL (1) ou VPL = 243,42 – 86,78 = 156,64
Pode-se também calcular o valor presente de cada período da série e somá-los, como
mostrado na tabela B.2. Este é o método mais usual, pois nem sempre as séries serão uni-
formes nos problemas práticos.
TA B E L A B . 2 - E X E M P LO D E C Á LC U LO D O V P L D E U M A S É R I E
PERÍODO VALOR DA SÉRIE VALOR PRESENTE M = C /(1+i)n

1 0 0
2 0 0
3 50 37,57
4 50 34,15
5 50 31,04
6 50 28,22
7 50 25,66
Soma 156,64
É claro que devem-se utilizar planilhas para o cálculo do valor presente. O Excel tem
nas suas fórmulas a expressão do valor presente, seja a série uniforme ou não. O mesmo
exercício feito na planilha Excel está mostrado a seguir:
MÊS SÉRIE
1 0
2 0
3 50
4 50
5 50
6 50
7 50
VPL R$ 156,64
A fórmula inserida na última célula da direita está mostrada na Figura B.5:

Figura B.5
Com o auxilio da expressão do juro composto, M = C? (1 + i)n , associada à expressão

que relaciona o capital com a prestação de uma série uniforme, chega-se às demais ex-
pressões mais usuais na Matemática Financeira, que normalmente aparecem nas calcula-
doras financeiras, com as fórmulas já inseridas:
Fator de recuperação de capital:
(B.8)
Fator de acumulação de uma série:
(B.9)
Fator de formação de capital:
(B.10)
Os símbolos significam o seguinte:

M – Montante ou valor futuro;

R – Prestação;
C – capital ou valor presente;
i – taxa de juros; e
n – número de períodos no qual acontece o fluxo.
B.3 Tipos de taxas de juros:

Taxa Efetiva: Tem essa denominação a taxa de juro utilizada no conceito de capitaliza-
ção composta. É a taxa calculada por meio da fórmula básica do Sistema de Capitalização
Composta definida anteriormente (B.3):
M = C x (1 + i)n
Taxa Real e Taxa Aparente: Quando não se considera o efeito da inflação, está se falan-
do de taxa real. Ao contrário, quando esse efeito é considerado, a taxa assim utilizada -
isto é, acrescida de um indexador – tem o nome de taxa aparente.
Um exemplo clássico é a caderneta de poupança. Seja a remuneração de 0,5% (Taxa

Real) a.m. acrescida da TR (indexador).
Supondo uma variação mensal do indexador de 0,4%, tem-se a taxa aparente de 0,5
“+” 0,4 = 1,005 x 1,004 = 1,00902. Ou seja, a taxa aparente é de 0,902%, enquanto a taxa
real é de 0,5%.
Equivalência de taxas
No sistema de capitalização composta (taxa efetiva), diz-se que duas taxas são equiva-
lentes quando aplicadas ao mesmo capital durante o mesmo período produzem o mes-
mo montante (ou valor futuro). Esse conceito é particularmente útil quando se faz neces-
sário calcular uma taxa mensal a partir de uma taxa anual, ou vice versa.
Exemplo: Considere a taxa anual de 12% e verifiquemos qual é o valor da taxa mensal
equivalente.
Sendo o montante e o capital os mesmos, pela definição de taxas equivalentes, pode-

se escrever:
(1 - i)12 = (1 + j)1
Chamando de “i” a taxa mensal e de “j” a taxa anual, e resolvendo essa equação, chega-
se a:
i = (1 + j)1/12 - 1 ou
i = (1 + 0,12)1/12 - 1
i = 0,000949, o que corresponde em percentual a 0,949%.
É sempre possível conferir o resultado fazendo a equivalência inversa:
(1 + j)1/12 = 1 + j , isto é: (1 + 0,00949)12 = 1 + j Ou j = 0,1200
Isso corresponde a 12% na representação percentual.
B.4 Amortização de empréstimos

Normalmente, consideram-se três tipos básicos de amortização:
■ Sistema “Price” (ou francês)
O financiamento é quitado em parcelas iguais, constituindo uma série uniforme.
A prestação é calculada pela fórmula B.11, já mostrada nos conceitos iniciais.
(B.11)
Este sistema caracteriza-se por prestações fixas, implicando amortização variável e juro
sobre o saldo devedor, também variável.
Exemplo: seja um empréstimo de R$ 100.000,00, que deve ser quitado em 4 anos pelo
sistema “price” a uma taxa de juro de 10% a.a.
A prestação “R” será igual a = 31.547,08
TA B E L A B . 3 - E X E M P LO S I S T E M A P R I C E
TAXA AO ANO 10,00%
Ano Saldo Devedor Juros sobre saldo devedor Amortização Prestação

0 R$ 100.000,00
1 R$ 78.452,92 R$ 10.000,00 R$ 21.547,08 R$ 31.547,08
2 R$ 54.751,13 R$ 7.845,29 R$ 23.701,79 R$ 31.547,08
3 R$ 28.679,17 R$ 5.475,11 R$ 26.071,97 R$ 31.547,08
4 R$ 0,00 R$ 2.867,92 R$ 28.679,16 R$ 31.547,08
Totais - R$ 26.188,32 R$ 100.000,00 R$ 126.188,32
■ Sistema de amortização constante (SAC)
Neste sistema o saldo devedor é amortizado em parcelas constantes, acrescidas de ju-

ros. Parte-se de uma amortização constante e aplica-se a taxa de juro sobre o saldo deve-
dor. Assim, a característica deste sistema é, como o nome indica, a amortização constan-
te, o juro variável e a prestação variável (decrescente).
Utilizando o mesmo exemplo, a tabela B.3 mostra o plano de amortização constante.

Amortização igual a R 1000.000,00 / 4 = R$ 25.000,00.
TA B E L A B . 4 - E X E M P LO S A C
TAXA AO ANO 10,00%

0 R$ 100.000,00
1 R$ 75.000,00 R$ 10.000,00 R$ 25.000,00 R$ 35.000,00
2 R$ 50.000,00 R$ 7.500,00 R$ 25.000,00 R$ 32.500,00
3 R$ 25.000,00 R$ 5.000,00 R$ 25.000,00 R$ 30.000,00
4 R$ 0,00 R$ 2.500,00 R$ 25.000,00 R$ 27.500,00
Totais - R$ 25.000,00 R$ 100.000,00 R$ 125.000,00
■ Sistema de Amortização Misto (SAM)
É, como o nome indica, uma mistura dos dois sistemas anteriores. A prestação é defi-
nida pela média aritmética da prestação calculada por meio do conceito “price”e da pres-
tação calculada por meio do conceito “SAC”.
(Prestação Price + Prestação SAC) (B.12)

Prestação SAM =
2
Ainda, utilizando os dados do exemplo numérico anterior, o Plano de Amortização

deste financiamento pelo sistema “SAM” está mostrado na tabela B.5:
TA B E L A B . 5 : E X E M P LO S A M
TAXA AO ANO 10,00%

0 R$ 100.000,00
1 R$ 76.726,46 R$ 10.000,00 R$ 23.273,54 R$ 33.273,54
2 R$ 52.375,57 R$ 7.672,65 R$ 24.350,89 R$ 32.023,54
3 R$ 26.839,58 R$ 5.237,56 R$ 25.535,98 R$ 30.773,54
4 R$ 0,00 R$ 2.683,96 R$ 26.839,58 R$ 29.523,54
Totais - R$ 25.594,16 R$ 100.000,00 R$ 125.594,16
Pode-se fazer uma série de comparações entre os sistemas de amortização mostrados

anteriormente. Uma delas refere-se ao valor das prestações. A figura B.6 mostra esse com-
parativo.
Figura B.6 - Comparativo de valor de prestações
Assim, ao optar-se por determinado financiamento, é preciso estar atento ao seu tipo.
Enquanto no sistema “price”as prestações são constantes, nos dois outros sistemas seu
valor começa mais alto e termina mais baixo.
Dependendo do fluxo de caixa do projeto (entendido no sentido amplo), um determi-

nado sistema pode vir a ser mais interessante do que o outro.
B.5 Avaliação de investimentos

O tema “avaliação de investimento” é vasto. Os conceitos e exemplos que estão abor-
dados neste tópico estão restritos ao escopo deste Livro.
Em qualquer dos métodos empregados, o objetivo será sempre o de comparar proje-

tos de investimento dentre vários mutuamente exclusivos ou de selecionar aquele que
deve ser selecionado para implementação.
B.5.1 Tempo de retorno

Nesse método, procura-se saber quanto tempo a empresa ou investidor levará para
recuperar seu capital. Em geral, são considerados dois tipos de tempo de retorno: o sim-
ples (também conhecido como pay-back simples); e o fluxo de caixa descontado.
No primeiro pay-back simples, calcula-se o valor total dos benefícios no período de

vida útil da alternativa de projeto selecionada pelo valor do investimento. Em geral, é
aplicado para pequenos valores de investimento, para projetos cujo benefício se dá em
um curto período (em geral, menos de 4 anos).
Exemplo: seja o fluxo de caixa dos projetos A, B e C mostrados na tabela B.6:
TA B E L A B . 6 - E X E M P LO : F LU X O D E C A I X A
PERÍODO (ANO) PROJETO A PROJETO B PROJETO C

0 -2.000,00 -2.000,00 -3.000,00
1 400,00 900,00 800,00
2 600,00 300,00 1.200,00
3 1.000,00 300,00 1.000,00
4 1.200,00 300,00 1.000,00
5 500,00 300,00 1.000,00
Para calcular o tempo de retorno pelo método do pay-back simples, basta acumular
os “benefícios”, conforme a tabela B.7:
TA B E L A B . 7 - E X E M P LO : B E N E F Í C I O S
PERÍODO (ANO) BENEFÍCIOS ACUMULADOS

1 400,00 900,00 800,00
2 1.000,00 1.200,00 2.000,00
3 2.000,00 1.500,00 3.000,00
4 3.200,00 1.800,00 4.000,00
5 3.700,00 2.100,00 5.000,00
E, por fim, verificar o tempo (no caso em anos) gasto para que os benefícios acumula-
dos superem o investimento inicial. A tabela B.8 mostra o tempo de retorno para as alter-
nativas (ou projetos) A, B e C.
TA B E L A B . 8 - E X E M P LO : T E M P O D E R E T O R N O
PROJETO A PROJETO B PROJETO C

Retorno (anos) 3,00 4,67 3,00
Por este método, a conclusão seria que os projetos “A” e “C” têm o mesmo tempo de re-
torno. Portanto, são equivalentes segundo o critério de decisão quanto ao mais “vantajoso”.
Caso a intenção fosse selecionar quais projetos (ou alternativas) têm tempo de retor-
no inferior a 4 anos, por exemplo,“A” e “C” também atenderiam.
No segundo método, chamado “Fluxo de Caixa descontado”(FDC,n), considera-se o va-

lor do dinheiro no tempo. Assim, é necessário considerar uma Taxa de desconto, também
chamada de Custo de oportunidade, Custo de capital ou Taxa mínima de atratividade. Em
linhas gerais, esta taxa pode ser entendida como a taxa paga por outra opção de aplica-
ção com igual nível de risco.
Corresponde ao valor presente daquele fluxo no período considerado e na taxa acer-

tada. Por exemplo, o fluxo de caixa de R$ 2.000,00, ocorrido no oitavo período (8∞ mês
por suposição) usando uma taxa de 10% de desconto será igual a:
2.000,00
FDC18 = = 933,02
(1 + 0,10)8
Isto é, R$ 2.000,00 daqui a 8 meses correspondem a apenas R$ 933,02 hoje.
Utilizando os dados do exemplo anterior, vemos que as opções “A” e “C”, continuam
sendo as selecionadas pelo critério de tempo de retorno inferior a 4 anos se utilizado o
método do fluxo de caixa descontado. Porém, a alternativa “A” mostra-se mais vantajosa
por apresentar tempo de retorno menor quando se considera o valor do dinheiro no
tempo (ou o custo do capital). A tabela B.9, ilustra com os dados:
Na primeira parte da tabela, em cada linha está o valor do “benefício” descontado a

uma taxa de 12%. Por exemplo, na linha correspondente ao ano 2 o valor 478,32 da pri-
meira coluna é o resultado da operação
600,00
= 478,32
(1 + 0,12)2
TA B E L A B. 9 - E X E M P LO : F LU XO D E S CO N TA D O CO M TA X A A N UA L D E 1 2 % :

0 -2.000,00 -2.000,00 -3.000,00
1 357,14 803,57 714,29
2 478,32 239,16 956,63
3 711,78 213,53 711,78
4 762,62 190,66 635,52
5 283,71 170,23 567,43
Retorno (anos) 3,59 3,97
PERÍODO (ANO) BENEFÍCIOS ACUMULADOS

1 357,14 803,57 714,29
2 835,46 1.042,73 1.670,92
3 1.547,24 1.256,26 2.382,70
4 2.309,86 1.446,92 3.018,22
5 2.593,57 1.617,15 3.585,64
É importante observar que a alternativa “B”, sem considerar o fator tempo, mostrava-se
também aceitável; isto é, apresentava retorno, embora em período superior ao arbitrado
inicialmente. Quando entra o fator tempo, verifica-se que esta alternativa (ou esse proje-
to) sequer dá retorno (considerada a taxa de 12% a.a.).
B.5.2 Valor Presente Líquido (VPL)

Neste método, o critério de decisão quanto à aceitação ou não da alternativa consiste
em verificar se o VPL é maior que zero.
Como o Valor presente líquido é definido como a soma algébrica do valor presente das
entradas de caixa e dos investimentos ao longo da vida útil do projeto, seu significado,
caso este projeto seja implementado, é: em quanto ele será capaz de aumentar o patri-
mônio líquido da empresa.
Também é intuitivo o entendimento de que, no caso de alternativas excludentes mu-

tuamente, aquela que apresenta o maior VPL deve ser priorizada, considerando apenas a
análise econômica.
O “valor da empresa” ficará acrescido do VPL após o período considerado nesta análi-
se econômica.
No exemplo anterior, cujo fluxo de caixa está apresentado na tabela B.10.
TA B E L A B . 1 0 - F LU X O D E C A I X A

0 -2.000,00 -2.000,00 -3.000,00
1 400,00 900,00 800,00
2 600,00 300,00 1.200,00
3 1.000,00 300,00 1.000,00
4 1.200,00 300,00 1.000,00
5 500,00 300,00 1.000,00
o VPL dos projetos “A”,“B” e “C” estão mostrados na Tabela B.11:

TA B E L A B . 1 1 - F L U X O D E S C O N TA D O C O M TA X A A N U A L D E 1 2 %

0 R$ (2.000,00) R$ (2.000,00) R$ (3.000,00)
1 357,14 803,57 714,29
2 478,32 239,16 956,63
3 711,78 213,53 711,78
4 762,62 190,66 635,52
5 283,71 170,23 567,43
VPL R$ 593,57 R$ (382,85) R$ 585,64
Da mesma forma quando se analisou o tempo de retorno pelo método do fluxo de cai-
xa descontado, observa-se que a alternativa “A” é “superior” à alternativa “C”, pois apresen-
ta um VPL maior.
O método do VPL representa integralmente o conceito de fluxo de caixa descontado.

Daí chegar-se às mesmas conclusões na análise seletiva de alternativas de projeto.
A planilha eletrônica Excel apresenta nas suas funções matemáticas, especialmente nas
financeiras, o cálculo automático do VPL, bastando selecionar a coluna onde estão os va-
lores do fluxo de caixa.
Uma observação importante é que na planilha Excel, como “default”, considera-se in-
vestimento como se feito ao final do primeiro período. Isto é, aplica-se a taxa de descon-
to já a partir do primeiro fluxo de caixa, o que não é usual entre nós (Tab. B.12)

1 -1.785,71 -1.785,71 -2.678,57
2 318,88 717,47 637,76
3 427,07 213,53 854,14
4 635,52 190,66 635,52
5 680,91 170,23 567,43
6 253,32 151,99 506,63
VPL R$ 529,98 (R$ 341,83) R$ 522,90
Assim, para se aplicar a função automática do Excel no exemplo dado, em que o inves-
timento está considerado no início do período (índice “zero”), e obter-se o mesmo resulta-
do, deve-se fazer um ajuste.
Calcular o valor presente líquido com a função VPL do Excel apenas dos benefícios e
subtrair o investimento.
Figura B.7 - Fluxo no Excel

B.5.3 Taxa Interna de Retorno (TIR)

A definição da Taxa interna de retorno é:
A taxa de desconto que anula o VPL.
Sendo o VPL o resultado da fórmula:
Σ (B.13)
FC é o fluxo de caixa no período “j” e “i” é a taxa de desconto, sendo “n” o número de
períodos considerado. Encontrar a Taxa interna de retorno de um fluxo de caixa é resol-
ver a equação em “i” :
Em bom português, significa encontrar o valor da incógnita “i” capaz de tornar essa
igualdade verdadeira.
É claro que, sendo o fluxo de caixa irregular (não sendo uma série uniforme) na esma-
gadora maioria dos casos práticos a solução desta equação é numérica; isto é, deve ser
feita por aproximações sucessivas. As calculadoras financeiras, bem como as planilhas
eletrônicas, como a mais utilizada delas, o Excel, já trazem o “solver”para essa equação, fa-
cilitando o trabalho do profissional que efetua esse tipo de análise de viabilidade.
Quanto ao critério de decisão, se A TIR for igual ou superior à taxa mínima de atrativi-
dade, aceita-se o projeto; caso contrário, ele deve ser rejeitado. A comparação entre duas
soluções mutuamente excludentes é feita escolhendo-se aquela com o maior valor para
a TIR.
Exemplo numérico:
Ainda com os dados do exemplo anterior, o cálculo da TIR para cada uma das alterna-
tivas de projeto “A”, “B” e “C” está apresentado na Tabela B.13, utilizando a função TIR da
planilha Excel, considerando o investimento ao final do ano 1, de modo a poder utilizar
as funções do Excel sem a necessidade da correção mostrada anteriormente. Observe
que o índice dos fluxos inicia-se no valor 1 e vai até o valor 6, ao invés do exemplo da VPL,
utilizado para mostrar essa diferença, em que o investimento se dava no ano “zero” .
Nesta tabela, pode-se observar que quando o VPL é maior que zero, a TIR é superior à
taxa de desconto, sendo o inverso também verdadeiro:

1 -1.785,71 -1.785,71 -2.678,57
2 318,88 717,47 637,76
3 427,07 213,53 854,14
4 635,52 190,66 635,52
5 680,91 170,23 567,43
6 253,32 151,99 506,63
VPL R$ 529,98 (R$ 341,83) R$ 522,90
TIR 22,17% 2,05% 19,45%
Pela definição, se procurássemos uma taxa de desconto que anulasse o valor presen-
te líquido, essa seria igual à TIR. A título de ilustração, a Figura B.8 apresenta o cálculo da
taxa de desconto que anula o VPL da alternativa “A”. Isso pode ser feito com o auxílio da
função “Ferramentas / Atingir Meta”:
Figura B.8 - Cálculo da taxa de desconto que anula o VPL da alternativa “A”
Ao aceitar os valores na caixa de diálogo por meio da tecla “OK”, o Excel calcula a taxa
que anula o valor presente líquido, como mostrado na Figura B.9:
Figura B.9 - Cálculo da taxa que anula o VPL

Como não poderia deixar de ser, o valor encontrado para a taxa capaz de anular o VPL
foi exatamente a TIR calculada anteriormente.
Comentários sobre a TIR
Quando um fluxo de caixa apresenta valores alternadamente positivos e negativos

(embora não muito comum nos exemplos restritos ao objetivo deste Livro, vale o comen-
tário), é possível existir mais de um valor real para a TIR (tantas quantas forem as inversõ-
es de sinal do fluxo de caixa).
A planilha Excel apresenta sempre a solução mais próxima da estimativa inserida pelo
operador. Quando essa estimativa não é inserida, o seu valor de “default” é 10%.
Outra consideração, e esta de ordem mais prática, é que este método assume que to-
dos os fluxos de caixa serão reinvestidos (se positivos) ou descontados (se negativos) à
mesma taxa. Isto é aceitável desde que os valores encontrados para a TIR estejam próxi-
mos dos valores de mercado (entre 5% e 25% por exemplo). Para um projeto em que a
TIR seja igual a 3,0%, é no mínimo estranho admitir que as receitas líquidas de caixa se-
jam reinvestidas a essa taxa. De outro lado, quando a TIR encontrada é muito grande, é di-
fícil crer que seja possível encontrar um investimento que remunere o capital nesse valor
(por exemplo, superior a 30% ao ano).
Para resolver esse problema, pode-se contar com o método da Taxa interna de retor-
no modificada (MTIR), no qual se utiliza uma taxa para o reinvestimento dos fluxos posi-
tivos e outra para os descontos dos fluxos negativos. Isso dá uma dose de maior realida-
de às previsões quando da elaboração da análise de retorno do investimento.
No exemplo utilizado até aqui, se utilizarmos a taxa de 15% para os fluxos positivos e
a taxa de 10% para os negativos, na alternativa “A” os valores seriam (Tabela B.14):

1 -1.785,71 -1.785,71 -2.678,57
2 318,88 717,47 637,76
3 427,07 213,53 854,14
4 635,52 190,66 635,52
5 680,91 170,23 567,43
6 253,32 151,99 506,63
VPL R$ 529,98 (R$ 341,83) R$ 522,90
TIR 19,21% 8,96% 17,42%
B.6 Análise de Investimentos

Finalizando o capítulo, vale a pena tecer alguns comentários de ordem geral com rela-
ção à análise de investimentos, embora as considerações sobre a empresa como um todo
extrapolem o escopo deste Livro.Todavia, ao procurar uma maior eficiência energética no
uso de Sistemas de Refrigeração Industrial e Comercial, o que se está fazendo é procurar
investimentos no ramo que maximizem o lucro, seja este entendido com reinvestimento,
no caso das empresas de economia mista, ou como dividendos aos acionistas, no caso das
empresas privadas.
■ Economia gerada pelo Investimento
De modo geral, deve ser sempre possível identificar os benefícios gerados com um de-
terminado investimento.
Na busca da maior eficiência energética no uso de Sistemas de Refrigeração Industrial

e Comercial, os projetos, normalmente, não apresentam aumento de receita, mas redução
de custo, e este é o benefício a considerar na montagem do fluxo de caixa.
■ Custos que devem ser considerados
Custos operacionais: são os desembolsos inerentes ao processo produtivo (pessoal,

energia elétrica, lubrificantes, matéria-prima, etc., tomando como exemplo uma indús-
tria). Estes ainda podem ser subdivididos em custos fixos – que não dependem do volu-
me produzido – e custos variáveis que são proporcionais à produção.
Numa central de refrigeração de grande porte, por exemplo, os custos com pessoal po-
dem ser considerados fixos, pois, independentemente do período em que os compresso-
res permanecerão ligados, haverá sempre alguém de plantão, ou operando os demais
equipamentos, dependendo do grau de automação do processo. Já os custos com lubri-
ficantes, fluidos e com energia elétrica estão diretamente relacionados com o volume de
frio produzido.
■ Depreciação
Nos balanços das empresas, a depreciação deve aparecer como a perda de valor dos
bens físicos sujeitos a desgastes ou perda de utilidade por uso, ação da natureza ou ob-
solescência. A depreciação é calculada usando o método linear, que consiste na relação
entre a diferença de valor inicial e o residual dividida pela vida útil do bem.
■ Vida Útil
A Secretaria da Receita Federal é que determina as taxas máximas e os períodos de de-

preciação. Para cada tipo de bem atribui-se um período de vida útil, como 25 anos para
prédios e construções e 10 anos para máquinas e equipamentos, embora possam ser ado-
tados valores superiores.
■ Despesas financeiras
Podem ser operacionais, que são aquelas decorrentes de operações necessárias para
cobrir pequenas faltas de caixa (empréstimos de curto prazo, etc.) ou de capital, que são
aquelas decorrentes de operações financeiras para financiar a aquisição de equipamen-
tos, relativos aos investimentos.
■ Impostos
Também este conceito deve ser levado em conta quando se analisa a empresa a partir
do seu balanço patrimonial e dos investimentos capazes de alterar significativamente sua
relação de lucro ou prejuízo, Isto porque no caso de a empresa apresentar lucro num de-
terminado exercício será necessário descontar a parcela relativa ao imposto de renda e à
contribuição social. Estes impostos são calculados como um percentual do resultado do

exercício, conforme o fluxo de caixa operacional esquemático mostrado na Figura B.10:
Receita A +
Despesa B - Custo Operacional fixo
Custo Operacional variável
Lucro Operacional C=A-B Receita - despesa
Depreciação D -
Lucro tributável E=C-D Lucro Operacional
- Depreciação
Imposto de Renda F -
Lucro Líquido G=E-F Lucro Tributável
– Imposto de Renda
Depreciação D +
Fluxo de Caixa Operacional H=G+D Lucro Líquido
+ depreciação
Figura B.10 - Fluxo de Caixa Operacional - modelo
B.7 Influência do financiamento no fluxo de caixa do projeto

Até aqui foi dito apenas sobre a viabilidade intrínseca de um projeto, isto é, a análise
comparativa entre a sua rentabilidade e a taxa mínima de atratividade. Isto é denomina-
do “estudo de viabilidade econômica do projeto”.
Se, todavia, for levado em conta o fluxo de caixa dos financiamentos, então o estudo
da viabilidade desse projeto passa a ser denominado “estudo de viabilidade financeira”.
O exemplo a seguir ilustra a viabilidade financeira e econômica de um projeto com 6

anos de vida útil, cujo fluxo de caixa econômico já está calculado na Tabela B.15.
O financiamento de R$ 1.000.000,00 para este projeto tem a seguinte composição:

20% com capital próprio e 80% financiado a uma taxa de 12% ao ano. Considerando que
os recursos próprios para a empresa custam 15%, a taxa mínima de atratividade (TMA) é
dada por:
0,20x1.000.000,00x0,15 + 0,80x1.000.000,00x0,12
TMA = = 12,60%
1.000.000,00
TA B E L A B . 1 5 - V I A B I L I D A D E E C O N Ô M I C O - F I N A N C E I R A D E U M
PROJETO DE 6 ANOS DE VIDA ÚTIL
ANO FLUXO
1 -800000
Investimento
2 -200000
3 200000
4 250000
5 300000
Vida útil
6 350000
7 350000
8 3500000
TIR 14,16%
Considerando que o financiamento tem prazo de carência de 2 anos, com pagamen-

to de juros (taxa de 12% a.a.) e que o sistema de amortização acordado foi o SAC, com
quatro parcelas, o fluxo financeiro desse projeto pode ser visualizado na Tabela B.16.
TA B E L A B . 1 6 - V I A B I L I D A D E E C O N Ô M I C O - F I N A N C E I R A D E U M
PROJETO COM 2 ANOS E CARÊNCIA , JUROS A 12% A.A. NO SAC
LIBERAÇÃO SALDO DEVEDOR JUROS AMORTIZAÇÃO FLUXO FINANCEIRO

12,00%
800.000,00 800.000,00 800.000,00
800.000,00 96.000,00 -96.000,00
800.000,00 96.000,00 -96.000,00
600.000,00 96.000,00 200.000,00 -296.000,00
400.000,00 72.000,00 200.000,00 -248.000,00
0,00 24.000,00 200.000,00 -224.000,00
Neste exemplo, foi desconsiderada a dedução no imposto de renda relativo às despe-

sas financeiras (juros do financiamento). Assim, o fluxo financeiro deste projeto fica sendo
como o mostrado na Tabela B.17.
TA B E L A B . 1 7 - F LU X O F I N A N C E I R O D O P R O J E T O
ANO FLUXO “ECONÔMICO” FINANCIAMENTO FLUXO DE CAIXA

CAPITAL PRÓPRIO
1 -800000 800.000,00 0,00
2 -200000 -96.000,00 -296.000,00
3 200000 -96.000,00 104.000,00
4 250000 -296.000,00 -46.000,00
5 300000 -272.000,00 28.000,00
6 350000 -248.000,00 102.000,00
7 350000 -224.000,00 126.000,00
8 350000 350.000,00
TIR 19,23%
■ Análise
A rentabilidade do investimento, avaliada pela TIR (Taxa interna de retorno) por meio
do fluxo de caixa econômico, foi de 14,16%, superior à Taxa mínima de atratividade
(TMA). Este projeto pode, portanto, ser considerado viável do ponto de vista econômico.
Comparando a Taxa de retorno do capital próprio, igual a 19,23%, com o custo do ca-
pital próprio, de 16%, pode-se concluir que este projeto também é viável financeiramen-
te, de acordo com as condições consideradas para este financiamento.
Como o efeito das deduções de imposto de renda relativas aos juros do financiamen-
to não foi considerado, tendo-se optado por trabalhar a favor da segurança neste exem-
plo, é de se esperar uma TIR para o fluxo financeiro um pouco maior. A conclusão será a
mesma.

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3 Sistemas de Geração de Ar Comprimido 38

4 Armazenamento do Ar Comprimido - Reservátorios 50

7 Critérios de Seleção e Instalação Eficiente do Sistema 93

8 Manutenção e Operação Eficiente do Sistema 126

9 Medidas de Eficiência Energética 132

11 Links Úteis 156

Criado em 1985 pelo Governo Federal, o Programa Nacional de

A ELETROBRÁS/PROCEL mantém estreito relacionamento com

Nesse contexto, o GEF, que concede suporte financeiro a ativi-

A energia é um insumo fundamental para garantir o desenvolvimento econômico e soci-

Dentre os aspectos econômicos envolvidos na atividade de racionalização do uso da

DP Perda de carga ou de pressão

A energia elétrica, dentre as formas de energia secundárias existentes no planeta, é a

A utilização do ar comprimido como insumo e vetor energético é larga e intensamen-

Atualmente, a produção desta utilidade industrial é diretamente proporcional ao con-

Tendo em vista os aspectos citados, engenheiros, técnicos e usuários do ar comprimi-

Este documento propõe-se a orientar os usuários de ar comprimido sobre as muitas

A partir dos conceitos básicos, serão descritos os sistemas de geração de ar comprimi-

Em todos os capítulos, exemplos práticos serão apresentados e as informações mais

da energia elétrica, serão ressaltadas.

Além das orientações para o uso adequado do ar comprimido, é apresentada breve

O consórcio Efficientia/Fupai, responsável pela elaboração deste documento e do CD

A parte da Física que estuda as transformações e as trocas de energia nos processos

O ar comprimido é um produto dotado de alta energia, resultado de uma transforma-

A realização de qualquer tipo de trabalho só é possível se o agente for dotado de ca-

Portanto, o binômio trabalho-energia deverá ser entendido como se os dois elemen-

Em Termodinâmica, denomina-se sistema motriz (motor térmico, máquina térmica)

Assim, um sistema motriz termodinâmico para produzir o "ar comprimido" deverá

Como o consumo da energia elétrica é o principal insumo para obter-se o ar compri-

Este documento objetiva identificar o melhor uso do ar comprimido no que refere ao

2.1 Sistemas de unidades

A tabela 2.1 apresenta as unidades mais comuns utilizadas no Brasil

DENOMINAÇÃO SIMBOLOGIA SISTEMA SISTEMA SISTEMA

Pressão P Pascal (Pa) bar psi

Tempo t s h, min, s h , min

Vazão volumétrica DLP,DLE,Q m3/s m3/s cfm

Peso específico g N/m3 kgf/m3 lbf/ft3

Massa específica r kg/m3 utm/m3 lb/ft3

Energia e Trabalho E,W J cal; kgf.m lbf.ft; Btu

Potência N W kgf.m/s; cv lbf.ft/h; hp

Velocidade v m/s m/s ft/h

2.2 Temperatura (T)

T(K ) = T(ºC) + 273 (2.1)

Exemplo: A quantos kelvins equivale a temperatura de 25ºC ?

Utilizando a relação 2.1,

T(k) = 25 + 273 = 298 K

T(ºF) = 1,8 x T(ºC) + 32 (2.2)

Exemplo: A quantos graus Fahrenheit correspondem 25ºC ?

Utilizando a relação 2.2,

T(°F) = 1,8 x 25 + 32 = 77ºF

2.3 Pressão (P)

A equação que define o valor da pressão P é a que se segue:

A unidade de pressão no sistema internacional é o N/m2, ou Pa. Mas no campo indus-

Exemplo: Qual é o valor de 7 bar, expresso em psi e em Pa?

7 bar => 7 x 14,5 = 101,5 psi = 7 x 100.000 = 700 kPa

Pressão atmosférica e pressão manométrica