Grupo HCT

Curso:
Ar Condicionado e Refrigeração
Projeto e Dimensionamento-08

Prof. Carlos Pádua

 HVAC naval e offshore Módulo 8
Os objetivos principais de um sistema de ventilação e ar condicionado em um navio ou plataforma
offshore são:

 conforto térmico (acomodações e escritórios);

 segurança (áreas classificadas e salas de
equipamentos elétricos);
 manutenção de condições operacionais
de diferentes equipamentos;
 produtividade de trabalhadores;
 saúde ocupacional (Qualidade do Ar Interno)

O aspecto mais importante do HVAC é a segurança da unidade, sendo um sistema ativo, atuando
antes da ocorrência do sinistro. Assim, os sistemas de HVAC não são projetados para o controle de
eventos catastróficos, como a maioria dos sistemas de segurança, e sim para evitar que se chegue a eles.
Esse objetivo é alcançado pelo controle da pressurização, de modo a:
- evitar entrada de misturas gás-ar potencialmente explosivas / tóxicas em áreas seguras (salas de
painéis).
- prover ventilação diluidora em áreas classificadas fechadas, de modo a reduzir o risco potencial
de explosão e a concentração de gases tóxicos nos ambientes (sala de baterias).
- manter adequadamente ventilados todos os ambientes que precisam estar operacionais durante
uma situação de emergência (ex.: sala de UPS e painéis essenciais).
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Normas e regulamentos aplicáveis (naval/offshore) Módulo 8

SOLAS / MODU codes (IMO – International Maritime Organization);

Regras das Sociedades Classificadoras (ABS,BV,DNV, LR, etc);
IEC (International Electrotechnical Commission):
- 60079-10 - Classification of hazardous area;
- 61892-7 – Hazardous area (sala de baterias);
API RP 500 / API RP 505 - Classifications of locations for electrical instalations;
NFPA 496 – Standars for purged and pressurized enclosures for electrical equipment;
ISO 7547 - Ships and marine technology– Air conditioning and ventilating of accommodations spaces;
ISO 8861 – Shipbuilding - Engine room ventilation in Diesel engine ships;
ISO 9043 - Shipbuilding - ventilation and air-treatment of galleys and pantries with cooking appliances
ISO 15138 – Petroleum and natural gas industries – Offshore production installations – Heating,
ventilation and air-conditioning;
ABNT NBR 8646 – Condicionamento de ar e ventilação nas acomodações de navios mercantes;
ABNT NBR 8646 – Cálculo de ventilação para compartimentos de baterias em navios mercantes

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Pressurização e tomadas de ar Módulo 8
Compartimentos fechados com aberturas a menos de 3 metros do limite de classificação de área
devem ter pressurização positiva monitorada;
Compartimentos fechados, que abriguem fontes de gases ou vapores inflamáveis deverão ser
providos de pressão inferior aos ambientes adjacentes;
O alojamento não necessita ter controle de pressurização, exceto se estiver adjacente a uma área
classificada, porém, é boa prática mantê-lo à pressão ligeiramente positiva em relação ao exterior;
Todas as tomadas de ar exterior do sistema de HVAC devem ser monitorados por sensores de gás e
devem ter dispositivos que impeçam a entrada de gás;
O ar externo aspirado para o sistema de VAC deve ser tomado de área segura, no mínimo, a 3,0
metros de distância de área classificada e a 4,5 metros da exaustão dos sistemas de ventilação e
descarga de gases de produtos de combustão.

TOMADAS DE AR
EXTERIOR (TAE)

ELIMINADOR DE GOTAS

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Dampers Corta-Fogo, válvulas e dutos estanques Módulo 8
Instalação de dampers corta-fogo:
 A instalação de dampers corta-fogo tem como base as recomendações do SOLAS / IMO – 2009. Os
dampers devem ser homologados pela Sociedade Classificadora (CS). Objetivo é reconstituir a
integridade sempre que um duto cruzar um antepara / convés classe “A” ou “H” (evitar cruzar
antepara “H”).
 Exceção para aberturas menores que 0,075 m2, com peça de passagem em aço de 3mm de espessura
(450 mm para cada lado da antepara), isolada com material de proteção contra fogo equivalente ao
da antepara. Para aberturas menores que 0,02 m2 a peça de passagem deve ter 100 mm para cada
lado e não há necessidade de isolamento.
 Os dampers devem ter operação automática através de fusível 75°c como também, via painel
fogo&gás (F&G). O acionamento pode ser pneumático ou elétrico (falha fecha). O SOLAS requer
fechamento manual dos dois lados da antepara e indicação de damper aberto ou fechado (chave de
fim de curso).

Instalação de válvulas e dutos estanques:

 Dutos de HVAC que passem por áreas classificadas deverão ser de chapa estrutural, segundo critérios
da Sociedade Classificadora e SOLAS (4,5 mm de espessura e soldados);
 Dutos que passam por áreas sujeitas a alagamento, de acordo com o estudo de estabilidade (borda
livre) deverão ter construção estanques à água (MODU / SOLAS);
 Válvulas estanques à água são utilizadas sempre que um duto cruzar uma antepara ou convés
também estanque. A válvula deve ser instalada do lado não sujeito a alagamento. Os atuadores das
válvulas devem ser hidráulicos e automaticamente controlados pelo sensores de alagamento (nas
colunas e pontoons no caso das plataformas semi-sub).As válvulas devem poder ser operadas acima
da linha de alagamento final (“Balast Control Room”). 5
Imagens de dampers Corta-Fogo Módulo 8

DAMPERS CORTA-
FOGO E SEUS
COMPONENTES

INSTALAÇÃO DE
DAMPERS
CORTA-FOGO

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 Particularidades do HVAC naval/offshore Módulo 8

Aspectos relevantes do projeto, montagem e operação:

 Segurança – classificação de área e pressurização;

 Ambiente agressivo – corrosão;

 Limitação de espaço – equipamentos “taylormade”;

 Clashing da rede de dutos (briga por espaço);

 HVAC downtime (minimizar inatividade dos sistemas);

 Minimizar manutenção (redundância áreas críticas);

 Redução da montagem offshore (hook-up final).

Requisitos construtivos e operacionais dos equipamentos :
 Resistência à corrosão (AISI 316L);
 Pintura especial conforme norma (operadora / estaleiro /Petrobras);
 Cárter alongado no compressor; bandejas das serpentinas mais altas (balanço do navio/ plataforma);
 Rigidez estrutural (resistência mecânica ao translado);

 Leveza e compactabilidade (espaços reduzidos);

 Redução dos custos de manutenção (padronização de peças sobressalentes);

 Regras das sociedades classificadoras (segurança, pressurização, instalações elétricas);
 Controle e interfaces para operação e/ou monitoramento à distância (CSS /HMI). 7
 Salas limpas Módulo 8
Definição: Sala limpa é o ambiente no qual o suprimento e a distribuição do ar, sua filtragem, os
materiais de construção e procedimentos de operação visam controlar as concentrações de partículas
em suspensão no ar, atendendo aos níveis apropriados de limpeza, conforme definido pelo usuário e de
acordo com normas técnicas vigentes.
Aplicação: O conceito de sala limpa foi desenvolvido garantir continuamente a qualidade na execução
de diversas atividades industriais e de serviços, principalmente aqueles relacionados às áreas de
nutrição e saúde (humana ou animal), tais como: alimentos & bebidas, medicamentos, cirurgia
&tratamento médico, bancos de tecidos, etc. Atualmente, diversos outros processos industriais, onde
se requer alta precisão e garantia total da qualidade, tais como: micromecânica, microeletrônica,
pintura, injeção e extrusão de plásticos, ótica avançada, etc., também demandam salas limpas.
Conceito de partícula: Para o entendimento do projeto e funcionamento de uma sala limpa, é
necessário, primeiramente, ter bem definido o conceito de partícula. Segundo a NBR/ISO 14644: 2005
– Parte 4, para efeitos de uma sala limpa, partícula é uma diminuta porção de matéria com limites
físicos definidos. É necessário, então, se determinar que dimensões de partículas poderiam afetar o
processo específico, além de qualificá-las por tipo.
Conceito de contaminante: Segundo a NBR citada acima, contaminante é qualquer elemento,
particulado ou não, molecular e biológico, que possa afetar adversamente o produto ou processo.
Existem inúmeras formas pelas quais a contaminação por partículas pode afetar um processo, tais
como: reação química (ex.: oxidação, PH) ; modificação de propriedades físicas (ex.: condutividade,
refração, dureza, densidade) e modificações de propriedades farmacopéicas (ex.:toxidade).
Nota: Para obtermos um ambiente totalmente isento de contaminantes (partículas), teríamos de
operar em uma câmara completamente selada, com vácuo absoluto e sem entradas ou saídas, de
forma a preservar o vácuo.
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 Classificação das salas limpas (NBR/ISO 14644-1) Módulo 8
A NBR/ISO 14644-1 apresenta uma tabela que classifica os ambientes segundo a quantidade e tamanho
das partículas em suspensão no ar (ver tabela 1 abaixo). Caberá ao projetista/usuário, definir qual o
tamanho das partículas de interesse (que afetam seu processo produtivo) e definir a classe
(concentração máxima) desejada segundo este critério.

Porém, diversos componentes das salas limpas,

incluindo as próprias salas, são fontes geradoras de
partículas. É necessário se especificar também o
estado ocupacional da sala em que se deseja
observar a concentração especificada. Na indústria
farmacêutica, as regulamentações atuais já
preveem esta necessidade e classificam as áreas
considerando simultaneamente dois tamanhos de
partículas e em dois diferentes estados
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ocupacionais (tabela 2).
 Sistemas de tratamento de ar e pressurização Módulo 8
Como a classificação das salas limpas é feita especificamente com base na concentração de partículas
totais em suspensão no ar de cada ambiente, baseado em ensaios com medição controlada em um
numero de pontos pré-determinado ao longo das salas, podemos afirmar que a classe do ambiente
será definida por seu sistema de tratamento de ar.
De acordo com a NBR/ISO 14644: 2005 – Parte 4 – A.5.1, um conjunto de salas limpas pode consistir
de várias salas com diferentes exigências para o controle da contaminação. O objetivo do arranjo das
salas pode ser o de proteger o produto ou processo, ou conter o produto e, em alguns casos, uma
combinação destes requisitos. Com o intuito de proteger salas limpas contra contaminação
proveniente de ambientes adjacentes menos limpos, a sala limpa deve ser mantida em uma pressão
estática maior do que a dos ambientes adjacentes, ou então, estabelecendo um controle da
velocidade do ar através das aberturas de passagem entre os ambientes, fluindo do mais limpo para o
menos limpo. O inverso pode ser aplicado para conter riscos. Em ambos os casos, uma barreira física
impermeável pode ser usada como alternativa. No item A.5.3, estabelece ainda que: “A pressão
diferencial entre salas ou zonas limpas adjacentes, de diferentes níveis de limpeza, deve permanecer
normalmente na faixa de 5 Pa a 20 Pa, para permitir que as portas possam ser abertas e evitar contra
fluxos indesejáveis devidos a turbulência”.
O leiaute da área produtiva deverá prever o mínimo possível de comunicações entre as salas limpas e
as áreas adjacentes, instalando antecâmaras e vestiários para acesso as áreas limpas e protegendo as
passagens por meio da cascata de pressões, além de prever espaço adicional para as áreas de apoio.
Os gradientes de pressão permitem proteger o processo simultaneamente tanto com relação ao meio,
quanto com relação aos ambientes adjacentes. E, como o particulado gerado no ambiente durante o
processamento não pode ser considerado contaminante para o próprio processo que o gerou, os
ambientes estão protegidos contra contaminantes externos e também não contaminam os processos
ocorridos nas salas adjacentes. 10
 Contenção por pressão positiva ou negativa Módulo 8
A proteção do processo garantida pelos gradientes de pressão só acontece enquanto as portas se
encontrarem devidamente fechadas e os efeitos de pressão acontecem sobre as frestas existentes nos
ambientes. Por isso, o uso de antecâmaras torna-se indispensável. O efeito esperado sobre as frestas,
principalmente as que ocorrem entre as portas, os batentes e o piso resulta em um escoamento de ar,
o qual ocorrerá no sentido da pressão maior para a menor e, por sua vez, será responsável pela
contenção da migração do particulado de um ambiente menos limpo para outro mais limpo. O
escoamento imposto às frestas devido ao diferencial de pressão é resultado da seguinte expressão:
V = K . A . (P1 – P2)0,5 , onde:
V é a vazão de ar em m3/s ; K = 0,827 (fator de forma equivalente a ser confirmado pelo fabricante da
porta e do batente); A é a área equivalente de fresta em m2 (fabricante) e (P1 – P2) é o diferencial de
pressão entre os dois lados da fresta em Pa.
Adotam-se pressões positivas, ou seja, pressões estáticas internas maiores que a pressão de
referência (pressão atmosférica local), em salas limpas onde o particulado emitido não causa risco às
salas adjacentes e ao meio-ambiente. A maioria das aplicações de salas limpas do mercado estão
nessa categoria, podendo estar o ambiente , no entanto, a uma pressão menor (menos positivo) em
relação à sua antecâmara ou à circulação. O propósito do diferencial de pressão positivo é proteger as
salas limpas contra a entrada de contaminantes vindos de áreas adjacentes menos limpas ou não
controladas.
Adotam-se pressões negativas, ou seja, pressões estáticas internas menores que a pressao estática de
referencia, em salas limpas onde o particulado emitido pode causar risco as áreas adjacentes. O
propósito do diferencial de pressão negativo é proteger as áreas adjacentes e o meio-ambiente contra
vazamentos dos produtos processados no interior das salas limpas. Este é o caso das áreas limpas de
biossegurança, dentre outras.
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 EAS - HVAC hospitalar Módulo 8
Introdução: As normas da ANVISA não obrigam a instalação de ar condicionado em Estabelecimentos
Assistenciais de Saúde (EAS), mas determinam parâmetros para que a climatização do ambiente não se
torne uma fonte de problemas ou contaminação. A agência faz referência a norma ABNT NBR 7256, para
ambientes que exigem assepsia, devendo ser esta avaliação mais criteriosa em ambientes críticos, nos
quais a circulação inadequada do ar pode ser fonte de contaminação ou perda de assepsia. Os demais
ambientes dos EAS, não diretamente relacionados aos serviços assistenciais, tais como saguão de
entrada, escritórios administrativos, auditórios, bibliotecas, estão fora do escopo desta norma, devendo
ser regidos pela ABNT NBR 16401 ou outras normas específicas. Ela estabelece os requisitos mínimos
para projeto e execução de instalações de tratamento de ar nesses ambientes, indicando os parâmetros
de projeto para cada ambiente hospitalar.
Requisitos gerais: As instalações de tratamento de ar devem controlar, nos termos desta norma, os
seguintes parâmetros ambientais:
- condições termoigrométricas;
- grau de pureza do ar;
- renovação e movimentação do ar.
Um dos objetivos essenciais das instalações é garantir qualidade do ar adequada e, em particular,
reduzir os riscos biológicos e químicos transmissíveis pelo ar em níveis compatíveis com a atividade
desenvolvida nas diversas áreas. O tratamento de ar, no entanto, embora sendo um fator importante no
controle de infecções, deve ser considerado apenas um complemento às demais medidas de controle de
infecção hospitalar, estas no âmbito da rotina operacional do EAS. As instalações de tratamento de ar
podem se tornar causa e fonte de contaminação, se não forem corretamente projetadas, construídas,
operadas e monitoradas, ou ainda se não receberem os cuidados necessários de limpeza e manutenção.
Devem ser considerados também os riscos de incêndio.
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 EAS - critérios de projeto Módulo 8
Condições termoigrométricas: O controle das condições termoigrométricas é necessário para, além de
propiciar condições gerais de conforto para os pacientes e profissionais da área de saúde:
a) manter condições termoigrométricas ambientais favoráveis a tratamentos específicos;
b) inibir a proliferação de microorganismos, favorecida por umidade alta;
c) propiciar condições específicas (temperatura / umidade) para operação de equipamentos especiais.
Riscos de infecção: Certos agentes infecciosos podem permanecer indefinidamente em suspensão no ar.
Até 99,9% dos agentes microbiológicos presentes no ar de EAS podem ser retidos em filtros finos de alta
eficiência, por formarem grumos e se aglomerarem com poeiras em colônias. Em certas áreas críticas, a
utilização de filtros A3 (HEPA) é obrigatória.
Classificação de risco: A norma faz a seguinte classificação de risco de ocorrência de eventos adversos à
saúde por exposição ao ambiente:
Nível 0 - Área onde o risco não excede aquele encontrado em ambientes de uso público e coletivo.
Nível 1 - Área onde não foi constatado risco de ocorrência de agravos à saúde relacionados à qualidade
do ar, porém algumas autoridades ou organizações sugerem que o risco seja considerado.
Nível 2 - Área onde existem fortes evidências de risco de ocorrência de agravos à saúde relacionados à
qualidade do ar, de seus ocupantes ou de pacientes que utilizarão produtos manipulados nestas áreas,
baseadas em estudos experimentais, clínicos ou epidemiológicos bem delineados.
Nível 3 - Área onde existem fortes evidências de alto risco de ocorrência de agravos sérios à saúde
relacionados à qualidade do ar, de seus ocupantes ou pacientes que utilizarão produtos manipulados
nestas áreas, baseadas em estudos experimentais, clínicos ou epidemiológicos bem delineados.
Os valores de temperatura e umidade para os diversos ambientes e do tipo e nível de risco atribuídos a
cada ambiente estão estipulados na tabela A.1 da norma NBR-7256 (disponibilizada para os alunos).
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 EAS – filtragem e renovação do ar Módulo 8
Filtragem do ar: A categoria e a eficiência mínima de filtragem requeridas também estão estipulados na
tabela A.1 da norma, em função da classe de risco e/ou dos procedimentos desenvolvidos nos
ambientes. Os estágios de filtragem devem ser dispostos como segue:
- o primeiro estágio deve ser instalado na entrada do condicionador, de forma a pré-filtrar todo o ar a
ser tratado, exterior e recirculado;
- o segundo estágio deve ser instalado no lado pressurizado do duto, a jusante de umidificadores;
- o terceiro estágio deve ser instalado no lado pressurizado do duto, o mais perto possível do ambiente
tratado, preferivelmente no próprio terminal de insuflamento.
No segundo e terceiro estágios, a perda de carga do ar que passa pelo filtro, deve ser monitorada
individualmente por manômetro diferencial. O manômetro deve ser instalado permanentemente.
Renovação, movimentação e recirculação do ar: A renovação do ar ambiente com ar novo de boa
qualidade proveniente do exterior é necessária para reduzir a concentração de poluentes transportados
pelo ar, principalmente os que não são retidos pelos filtros de partículas, como odores e gases. A
movimentação do ar nos ambientes deve ser feita sempre no sentido da área menos contaminada para
a área mais contaminada. Devem ser evitados curtos-circuitos de ar entre insuflamento e a recirculação
ou exaustão mecânica, para que todo o ar insuflado atinja e percorra toda a área ocupada antes de ser
retirado do recinto. As vazões mínimas de ar exterior, de ar total e de exaustão estão estipuladas na
tabela A.1.
Pressurização: Deve-se evitar fluxos de ar indesejáveis entre os ambientes, mantendo gradientes de
pressão interna, dos ambientes mais limpos para os mais contaminados. Um diferencial de pressão em
relação aos ambientes vizinhos é obtido insuflando no ambiente vazão de ar maior ou menor que a
retirada por meios mecânicos, para pressão positiva ou negativa, respectivamente. Os níveis de pressão
relativa a serem mantidos estão estipulados na tabela A.1 da norma. 14
 Noções de Termoacumulação Módulo 8
Introdução: A termoacumulação de água gelada não é um conceito novo no segmento do ar
condicionado. Praticamente desde o início da indústria do ar condicionado já se fazia uso da acumulação
de frio em instalações com cargas térmicas elevadas e de curta duração, tais como cinemas, auditórios,
igrejas, etc.). A razão de se usar estes sistemas de acumulação estava no menor custo inicial do sistema
de refrigeração. No entanto, a sua importância e utilização ampla, só aconteceram a partir do aumento
do custo da energia e da necessidade de racionalização de seu uso, já no final do século passado. Neste
quadro, as empresas geradoras e distribuidoras de energia elétrica alteraram substancialmente sua
estrutura de preços, elevando não só o custo do consumo (kW.h) mas, principalmente, onerando
consideravelmente o usuário que possui um perfil de carga com pontas acentuadas de demanda. Isso
levou a necessidade de desenvolvimento de técnicas que aplainassem a curva de carga, atenuando a
incidência de cargas elevadas e de curta duração.
Termoacumulação com armazenagem total:
Sistema sem Termoacumulação:
Operação de 7:00 ~ 17:00 (12 horas /dia)
Dimensionado para pico da carga: 100TR
Sistema com Termoacumulação:
Operação de 00:00 ~ 07:00 e de 17:00 ~ 24:00
Dimensionado um sistema com potência de
53TR, operando 14 horas/dia.

Conceito: Transferência do consumo de energia do horário de ponta de carga para o horário fora de
ponta. Há redução da potência do equipamento de refrigeração com redução do custo operacional, mas
há aumento de custos com instalação de tanques e acessórios. A viabilidade técnico-econômica deve ser
estudada, caso a caso. 15
 Tipos de sistemas de Termoacumulação Módulo 8
Termoacumulação de água gelada: Esse é o melhor e mais eficiente sistema, e pode incluir na sua
concepção algumas variações que melhorem ainda mais a eficiência e o controle do sistema. Dentre as
variações possíveis, a mais utilizada é aquela que possui um tanque de grande volume, com fluxo
estratificado, onde a velocidade da água no tanque é tão baixa que garante a separação entre a porção
“gelada” e a porção “quente”, pela diferença de densidade. A única desvantagem desse sistema é que
utiliza apenas o calor sensível da água (resfriamento e aquecimento da massa de água no interior do
tanque), o que irá requerer um volume de água muito maior (cerca de sete vezes), quando comparado
com o sistema de termoacumulação de gelo, que utiliza o calor latente da água (solidificação e fusão).
Termoacumulação de gelo: Os sistemas com termoacumulação de gelo utilizam o calor latente de fusão
da água como a fonte de armazenamento de energia térmica, o que reduz o volume dos tanques de
termoacumulação. Por outro lado, requerem que os Chillers operem em condições diferentes, com
temperaturas mais baixas (em torno de -6 °C) durante o período de termoacumulação (fabricação de
gelo). Os sistemas mais utilizados são os seguintes:
- Ice Balls: Utilizam um ou dois tanques de grande volume, com centenas de milhares de esferas
herméticas (diâmetro 100 mm), contendo água destilada, soltas no seu interior. O volume dos tanques
é preenchido com solução anticongelante de água e etileno glicol a 25% em peso, que possui um
ponto de início de congelamento a -11,5°C e é o fluido que circula por todo sistema de água gelada.
- Tanques com serpentinas: utiliza dezenas de tanques de menor volume com serpentinas flexíveis de
polietileno, imersas em água (da rede de abastecimento). No interior das serpentinas, circula solução
de água e etileno glicol a 25% em peso, que é o fluido que circula por todo sistema de água gelada. No
processo de produção de gelo, a solução de glicol circula em baixa temperatura (em torno de -6 °C) no
interior das serpentinas imersas nos tanques, congelando a água no interior dos tanques. No processo
de “queima” de gelo, a solução de glicol que retorna dos equipamentos usuários.
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Esquemáticos dos sistemas de termoacumulação Módulo 8
Fluxograma esquemático de um sistema de Fluxograma esquemático de um sistema
água gelada com circuito primário e secundário de água gelada com circuito primário e
e termoacumulação de água gelada secundário e termoacumulação de gelo

Nota: No processo de produção de gelo, a solução de glicol circula em baixa temperatura (em torno
de -6°C) pelo tanque, congelando a água no interior das Ice Balls. No processo de “queima” de gelo, a
solução de glicol que retorna dos equipamentos usuários (em torno de +12°C), circula pelo tanque
fundindo o gelo no interior das Ice Balls.
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 Noções de Cogeração Módulo 8
Definição: Os sistemas de cogeração são aqueles em que se faz simultaneamente e de forma
sequenciada, a geração de energia elétrica e térmica, a partir de um combustível, tal como os derivados
do petróleo, o gás natural, o carvão ou a biomassa. Ou seja, é a produção de duas formas diferentes de
energia ao mesmo tempo. Uma parte da energia gerada na produção de energia elétrica é libertada sob
a forma de calor e pode ainda ser aproveitada para aquecimento de ar e água, e ainda na geração de
água gelada para sistemas de ar condicionado em um chiller de absorção.
Histórico: Até meados do século passado, a cogeração de energia era um processo recorrente dado que,
não se contava com grandes centrais hidroelétricas ou outras formas de obter energia limpa a uma
grande escala. Com o passar do tempo e os desenvolvimentos tecnológicos e ambientais a cogeração foi
perdendo terreno. Apesar disso, não caiu no esquecimento e por ser barata, simples, segura e com
redução do impacto ambiental, voltou a ser bastante difundida hoje em dia.
Conceitos: Por mais eficiente que seja um gerador termelétrico, a maior parte da energia contida no
combustível usado para seu acionamento é transformada em calor e perdida para o meio-ambiente. Por
esta razão, no máximo 40% da energia do combustível do diesel usado em um gerador podem ser
transformados em energia elétrica. Como muitas indústrias e prédios comerciais necessitam de calor
(vapor ou água quente) e ar condicionado, a rejeição de calor produzido na geração elétrica pode ser
usado no processo produtivo sob a forma de vapor (eficiência energética de até 85%).
Sem cogeração  Com cogeração 

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 Aplicação da Cogeração Módulo 8
No conceito de cogeração, podemos considerar que uma central produza duas ou mais utilidades, da
energia eletromecânica e da energia térmica. Entretanto, a produção de energia térmica de baixa
temperatura, simplesmente denominada de “frio”, por máquinas de refrigeração por absorção de calor,
merecem destaque como integrantes da planta de cogeração pela importância do papel que tiveram em
alavancar a viabilidade da cogeração de pequeno porte. Sob esse ponto de vista, podemos considerar a
produção de frio como uma das utilidades da central de cogeração, ou seja, o sistema de refrigeração
por absorção fazendo parte da central de cogeração. Tomando essa visão como referência, podemos dar
como exemplo um shopping center no qual poderemos ter o suprimento de três utilidades: eletricidade,
frio (água gelada) e calor (água quente). Os sistemas são classificados em dois grandes grupos:
Topping cycle (geração anterior da energia eletromecânica): Neste caso, o combustível (gás natural por
exemplo) é usado primeiramente na produção de energia elétrica (ou mecânica) em turbinas ou
motores a gás e o calor rejeitado é recuperado para o sistema térmico. São os mais empregados.
Bottoming cycle (geração posterior da energia eletromecânica): Neste caso, o combustível é utilizado
primeiramente para a produção de vapor numa caldeira que é repassado ao processo para utilização no
sistema térmico. Posteriormente o vapor é utilizado, então, para produção de energia elétrica (ou
mecânica) em turbinas a vapor. São de utilização restrita.
Fatores econômicos: A instalação de um sistema de cogeração deve estar sujeita a uma análise técnico-
econômica para verificação de sua viabilidade. O levantamento das cargas elétricas e térmicas deve ser o
mais fiel possível. Em sistemas existentes, o melhor procedimento é a verificação das contas de energia
por um período mínimo de 12 meses, avaliando-se então a participação de cada item energético
empregado, seu pique de demanda e a sua curva horária, semanal e mensal de consumo. Normalmente
isso é feito por meio de programas de simulação energética, que deve levar em conta o clima da região,
o sistema de tarifação elétrica, a sazonalidade das cargas e o desempenho de cada equipamento que
compõem a alternativa (inclusive em carga parcial).
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 Noções de Instrumentação aplicada em HVAC Módulo 8
Aplicação: O uso de instrumentos é aplicável para controle e monitoramento dos sistemas de HVAC.
Pode controlar uma série de variáveis físicas e químicas, de acordo com processo que se quer controlar.
Dentre as variáveis mais comuns estão: temperatura, umidade, pressão, nível, vazão, corrente elétrica,
tensão elétrica, etc.
Instrumentos: Os instrumentos mais utilizados são: Indicadores; Chaves (de temperatura, pressão, vazão,
etc); Controladores (com ou sem alarme); Registradores; Transmissores (ou transdutores).
Simbologia e nomenclatura: Em geral é utilizada a norma internacional ISA 5.1. A norma recomenda o
uso de algumas letras (e siglas) para definir as variáveis a serem medidas/controladas.
Formação da sigla: A primeira letra indica as variáveis e a segunda letra indica a função/tipo do
instrumento. Existem modificadores para complementar o significado tanto da primeira quanto da
segunda letra. Abaixo são apresentados quadros com as siglas mais comuns:

Modificadores da 1ª Letra:
Modificadores da 2ª Letra:

20
 Siglas dos instrumentos mais usados em HVAC Módulo 8
Combinações mais comuns em Sistemas de HVAC:

Combinações mais comuns em Equipamentos de HVAC: Simbologia em Relação ao Local de Montagem:

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 Instrumentos utilizados em HVAC Módulo 8
Indicadores de temperatura (termômetros) Termômetros com poço

Indicadores de pressão (manômetros) Indicadores de pressão diferencial

Indicadores de nível Indicadores de Vazão (rotâmetro)

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Instrumentos utilizados em HVAC – continuação Módulo 8
Chaves de temperatura (termostato) Termostato eletrônico (indicador e
controlador de temperatura)

Chaves de pressão (pressostato) Chaves de fluxo ou vazão

Transmissores de temperatura Transmissores de Pressão

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 Simbologia de válvulas e linhas (sinal) Módulo 8
As válvulas são necessárias para atuarem nas variáveis que estamos monitorando, e assim podermos
controlá-las. A simbologia para as válvulas também segue a ISA 5.1
Válvulas - tipo de atuação: Simbologia de válvulas:

Simbologia de linhas:

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 Noções de automação e controle em HVAC Módulo 8
A capacidade dos sistemas de HVAC é tipicamente para condições de pico de carga, porém, na maior
parte do tempo, os sistemas funcionam com carga reduzida, o que pode fazer com que o sistema
funcione de maneira instável. Portanto, sem um efetivo sistema de controle, o sistema de HVAC irá não
irá funcionar adequadamente, podendo as condições mantidas nos ambientes se afastarem bastante
daquelas consideradas ideais no projeto (temperatura, umidade, renovação de ar e pressurização).
A estratégia mais simples de controle de capacidade do sistema é a do tipo on/off, na qual há o
desligamento ou a partida do sistema de acordo com a demanda de carga. Esse tipo de controle, que é
típico de sistemas de pequeno porte tais como aparelhos de janelas e split-systems, além de ser
ineficiente, pode trazer desconforto, pois se a carga real for muito inferior a de projeto, o equipamento
irá ficar ciclando bastante.
A outra estratégia é a do controle proporcional, na qual o sistema é projetado com vários estágios de
capacidade, seja pela utilização de mais de um equipamento, ou de mais de um compressor no mesmo
equipamento. Quanto mais estágios de capacidade houver, maior será a possibilidade do sistema operar
próximo à carga demandada. Pode ser utilizada, também, para o controle proporcional, a variação da
frequência do compressor ou do ventilador.
Os sistemas de controle podem atuar tanto na parte de geração de frio (chillers, BAG, self-contained),
etc.), quanto nos air-handling e fancoils, pela controle da vazão de água gelada, ou ainda na distribuição
de ar (sistemas de VAV, resistências de reaquecimento, etc.).
A automação e o controle dos sistemas são necessários por uma ou mais das seguintes razões: manter o
conforto térmico ou condições operacionais, manter a qualidade do ar, reduzir o uso de energia, manter a
segurança da instalação, reduzir a necessidade de operação assistida, identificar e antecipar os
problemas de manutenção e monitorar a performance do sistema.
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 Processo de controle Módulo 8
Algumas definições são necessárias para o entendimento do processo de controle:
Variável controlada: É a variável que desejamos manter dentro de uma faixa, abaixo ou acima de um
certo valor. Este valor é chamado de ponto de ajuste ou “setpoint”.
Controlador: É o equipamento que toma uma ação para manter a variável controlada dentro dos limites
desejados.
Elemento de controle: É o elemento que executa a ação tomada pelo controlador, atuando sobre o
sistema, e por isso é chamado de atuador.
O processo de controle tem como objetivos básicos, partir, parar e regular os sistemas de HVAC e
envolve três passos distintos:
a) medir a variável e coletar dados ;
b) processar os dados coletados;
c) proceder a ação de controle.
Os sistemas de controle de HVAC desde o mais simples termostato ambiente até o mais sofisticado
controle computadorizado têm quatro elementos básicos:
- Sensor: mede o valor real da variável controlada (temperatura, vazão, etc.) e fornece a informação
para o controlador.
- Controlador: recebe e processa a informação do sensor e então produz um sinal de saída inteligente
para o atuador.
- Atuador: age no sentido de ajustar a variável controlada de acordo com a informação recebida do
controlador.
- Fonte de energia: é necessária para executar a ação do atuador, podendo ser elétrica ou pneumática. 26
 Tipos de malha de controle Módulo 8
Os loops de controle são basicamente de dois tipos:
- Malha aberta: É um processo sem feedback, isto é, não existe meios de monitorar se o sistema de
controle está agindo corretamente. Por isso é chamado também de comando. Um exemplo é a
fotocélula que aciona a iluminação pública. Esse tipo de controle não é adequado a sistemas de ar
condicionado.
- Malha fechada: Neste caso o controlador responde ao erro na variável controlada. Uma comparação é
feita entre o parâmetro recebido do sensor e o parâmetro almejado, de modo que um sinal de ajuste é
enviado para o atuador. A atuação feita por um termostato de ambiente na vazão de água gelada que
passa na serpentina de um fancoil por meio de uma válvula de 2 ou 3 vias, é um exemplo desse tipo de
controle. Se há controle do sistema sobre a variável controlada, o sistema então é fechado.

Simbologia de linhas

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Automação e instrumentação Módulo 8
Atuando em conjunto com a instrumentação, a automação irá preparar seu CLP (Controlador Lógico
Programável) com entradas e saídas analógicas para que possam receber e enviar os sinais das diversas
variáveis do processo. Isto possibilitará o desenvolvimento de um software de controle e supervisão
refinado. Possibilitará ao supervisor ou operador, uma visão gráfica do sistema ou processo, de uma
forma amigável. Os sinais podem ser analógicos ou digitais:
Sinal analógico: É um sinal contínuo, que pode assumir diversos valores em um intervalo de tempo: 4 a
20 mA ; 0 a 20 mA; 0 a 10 Vdc; 1 a 5 Vdc; -10 a +10 Vdc; entre alguns outros.
Exemplos de sinais Analógicos:
• Sensores de temperatura: 0 – 100ºC
• Sensores de Umidade: 0 – 100%
• Sensores de Pressão: 0 – 10 bar

Sinal digital: É um sinal discreto, que possui uma quantidade limitada de valores em um intervalo de
tempo, geralmente é representado por dois níveis: Aberto / Fechado ; 0 / 1
• Sensores de Presença
• Botões
• Fim de curso

Painéis sinóticos: Em alguns equipamentos ou

sistemas, é comum o uso de desenhos para mostrar
o status de operação de forma gráfica, muitas vezes
até representando o equipamento, sistema e/ou o
seu loop de componentes. Estes gráficos são
mostrados na IHM (Interface Homem- Máquina).
Veja o exemplo ao lado. 28
Comissionamento de sistemas de HVAC Módulo 8
Definições: Segundo a ASHRAE, comissionamento é o processo de garantia da qualidade da instalação
dos sistemas de um prédio de modo a alcançar a performance operacional desejada. É um processo
sistemático, documental e colaborativo que incluiu a inspeção, testes e treinamento, conduzido de tal
forma a confirmar que a operação e manutenção dos sistemas será de acordo com a documentação de
projeto. Essa definição se refere a todos os sistemas do prédio, incluindo os sistemas de HVAC.
Necessidade do comissionamento: Muitas instalações de sistemas de HVAC não funcionam conforme
esperado pelos proprietários. Atualmente, existe uma maior demanda de controle da qualidade do ar
interior e de uma melhor eficiência energética dos sistemas, que aliada aos avanços de tecnologia
recentes, especialmente na área de automação e controle, tornaram os sistemas mais sofisticados. Por
isso, estes requerem, consideravelmente, mais funções que no passado. Os problemas mais comuns
observados, e que poderiam ser eliminados por um correto comissionamento das instalações, são:
- Calibração incorreta dos sensores e instrumentos;
- Ciclo de operação dos equipamentos muito curtos;
- Ciclo de operação dos equipamentos desnecessariamente longos;
- Desbalanceamento do sistema de distribuição de ar;
- Desconhecimento dos dados de projeto (falha na transmissão das informações);
- Falta de treinamento da equipe de operação e manutenção;
- Alterações do layout de arquitetura não acompanhadas pelo projeto de HVAC;
- Alterações na carga interna em relação ao projeto (pessoas, equipamentos, iluminação, etc.)
Escopo de comissionamento:
- Esclarecer os objetivos do projeto e as prioridades dos responsáveis pela obra;
- Elaborar procedimentos, check-lists, planilhas de acompanhamento e estabelecer limites de aceitação;
- Verificar e fiscalizar os Testes , Ajustes e Balanceamento (TAB) e emitir o relatório final de aceitação;
- Realizar o treinamento do pessoal de operação e manutenção. 29
 Etapas do Comissionamento Módulo 8
Em conformidade com a abordagem definida acima, o Comissionamento está presente em todas as fases
do Empreendimento, que pode ser subdividido nas seguintes fases e subfases:
- Engenharia e planejamento;
- Suprimento;
- Construção e Montagem;
- Pre-Comissionamento;
- Operação Assistida;
- Handover (transferência definitiva dos sistemas para o cliente final).
O diagrama de fases do Empreendimento, permite uma visão mais clara das atividades pertinentes ao
Comissionamento (Fase a Frio), Partida e Operação Assistida.

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Teste, Ajuste e Balanceamento –TAB Módulo 8
Conceitos: O trabalho de TAB é uma ferramenta importante e considerada parte dos serviços de
comissionamento das instalações. Em geral é realizado por terceiros. Testar significa avaliar
quantitativamente o desempenho de um equipamento. Ajustar significa garantir que as vazões de ar e
água dos equipamentos do sistema estão de acordo com o especificado no projeto. Balancear indica que
as vazões de ar estão ajustadas dentro das proporções determinadas no projeto de distribuição do
sistema (rede de dutos). A ASHRAE/IENSA Standard 90.1-1999 determina que as vazões de ar e água
devem ser medidas e ajustadas dentro de uma margem de 10% de erro. Sistemas com volume variável de
ar não precisam de balanceamento no trecho da rede de dutos posterior ao dispositivo de controle de
vazão (Caixas VAV). A norma também recomenda que se faça um balanceamento preliminar tanto para
rede de ar quanto para rede hidráulica antes do ajuste da vazão do equipamento (ventilador ou bomba),
de modo a evitar perdas por estrangulamentos. O ajuste da vazão do equipamento será feito pela
variação da velocidade do motor (regulagem das polias ou do variador de frequência).

Equipamentos, ferramentas e instrumentos:

O quadro ao lado indica os equipamentos,
ferramentas e instrumentos, considerados
como o mínimo necessário para a realização
do TAB em sistemas de HVAC. Podem ser
necessários itens adicionais dependendo das
características do sistema comissionado. Os
instrumentos devem estar calibrados e com
seus respectivos certificados válidos, em
conformidade aos padrões de qualidade
adotados no projeto.

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