Manual Do Compressor Parafuso V

MANUALDO
COMPRESSOR PARAFUSO
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MYCOM
www.mayekawa.com. br
1
2
APRESENTAÇÃO
Há mais de 80 anos a MAYEKAWA se mantêm na vanguarda de engenharia, fabricação e

aplicação na refrigeração industrial. Hoje, lidera o mercado mundial não somente em volume de
vendas, mas em todas as importantes áreas da tecnologia avançada. Por servir diversas indústrias
no decorrer dos anos, a MAYEKAWA acumulou uma vasta base de conhecimento que permite contar
com os mais avançados conceitos de engenharia para aplicações nas áreas comerciais e de
equipamentos.
A unidade Compressora Parafuso é o resultado da experiência e da base técnica extensiva

que caracterizam o nome MAYEKAWA. Desenvolvida para atender as reais necessidades do
mercado, esta difere das unidades anteriores em sua estrutura compacta. O separador de óleo, que
até então era disposto verticalmente, foi reestruturado horizontalmente, servindo de base para o
compressor e motor. No processo de separação de óleo, há um aumento considerável na eficiência
de separação, pela inclusão do Filtro Coalescer.
Temos desta forma uma unidade forte, compacta, segura e de fácil manuseio e cujas
consequências são uma considerável redução de custos no equipamento.
Para operação e controle, todas as unidades estão incorporadas ao Painel Microprocessado,

para que possamos obter uma maior precisão do controle de capacidade, e com isto reduzir o
consumo de energia, bem como aumentar a vida útil do equipamento.
A assistência técnica da MAYEKAWA dispõe de filiais espalhadas pelo Brasil, consulte-nos

para verificar qual é a mais próxima de sua unidade fabril. Atendemos em todo o território nacional
e América Latina.
3
PREFÁCIO
Na preparação deste manual iremos apresentar informações e dados em uma forma

facilmente compreensível. No entanto, foi levado em consideração que as pessoas designadas para
operar e manter esses equipamentos em condições de uso e preservação tem suficiente
conhecimento técnico e experiência para aplicar as boas práticas de segurança e de funcionamento
tendo uma compreensão geral do equipamento em questão.
O manual abrange em linhas gerais, a operação e manutenção do compressor, seus

equipamentos auxiliares e acessórios. Ele não se propõe a cobrir todos os detalhes ou variantes do
equipamento, nem a prever qualquer eventual situação correlacionada com a unidade. No
surgimento de outras informações necessárias ou problemas levantados pela proposta do
comprador que não estejam suficientemente cobertos, devem ser remetidos para o gerente do
departamento de assistência técnica da MAYEKAWA e/ou, esclarecimentos através de cursos
ministrados pela MAYEKAWA (com pedido de compra previamente formalizado para o setor de
vendas da MAYEKAWA).
É imprescindível que o cliente solicite o acompanhamento e orientação da Mayekawa no

momento da instalação e partida do equipamento.
Muitos componentes instalados nesta unidade são especificamente concebidos ou

modificados pelas especificações da MAYEKAWA. É essencial que as peças de reposição sejam
adquiridas através da MAYEKAWA para garantir a compatibilidade com o conjunto original de
especificações a fim de evitar qualquer mau funcionamento.
4
SOBRE ESTE MANUAL
Este manual de instrução é fornecido pela MAYEKAWA DO BRASIL EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS

LTDA. Nele contém informações sobre a construção e princípios de operações, pontos essenciais a
serem observados durante a operação, e instruções para serviços e manutenções do produto.
Este manual é aplicado para os modelos de produtos listados abaixo. Se em alguma

parte deste manual for aplicado a um modelo específico, ele será identificado.
160VSD, 160VMD, 160VLD

250VSD, 250VMD, 250VLD, 250VLLD
160VSG, 160VMG, 160VLG
200VSG, 200VMG, 200VLG
250VSG, 250VMG, 250VLG, 250VLLG
Mantenha este manual em mãos, para orientar todas as pessoas que irão operar o produto.
Este produto pode ser modificado sem aviso prévio. Por isso, a aparência real da máquina
pode ser diferente das descrições neste manual. Se você tiver alguma dúvida, entre em contato com
a Mayekawa do Brasil Equipamentos Industriais Ltda.
Este manual está em português. Se qualquer outro idioma for exigido, será responsabilidade
do cliente preparar um manual com as instruções de segurança e operação.
Este manual é protegido por leis de direitos autorais. Os desenhos e referências técnicas
incluídos neste manual não devem, no todo ou em parte, serem copiados, fotocopiados ou
reproduzidos por qualquer meio eletrônico ou formato legível por máquina sem o prévio
consentimento por escrito da MAYEKAWA.
As fotografias ou desenhos incluídos neste manual podem ter aparência diferente do

produto real.
Se este manual for perdido ou danificado, registre imediatamente uma ordem de compra
no seu escritório de vendas local ou no centro de serviços para a aquisição de um novo exemplar. O
uso do produto sem o manual pode resultar em problemas de segurança.
Se você revender o produto, não se esqueça de entregar o manual ao comprador.
5
INFORMAÇÃO MAYEKAWA
A MAYEKAWA recomenda que o técnico ou o operador, mantenha um livro de operações

diário de todos os dados de funcionamento do compressor. Esses registros irão ajudar o operador
a se tornar familiar com a operação diária do sistema e podem ser de grande valia ao serviço pessoal
na análise de uma operação anormal ou falha.
Podendo sempre contar com nosso Departamento de Assistência Técnica que possui
profissionais qualificados em atendê-lo sempre que preciso.
Devem-se registrar diariamente as seguintes leituras do equipamento:
▪ SP – Pressão de Sucção;
▪ ST – Temperatura de Sucção;
▪ DP – Pressão de Sucção;
▪ DT – Temperatura de Descarga
▪ SV – Capacidade do Equipamento;
▪ Alarme Existente;
▪ Falha Existente;
▪ OP – Pressão de Dif. de Óleo;
▪ OF – Dif. Filtro de Óleo;
▪ SH – Superaquecimento de Sucção;
▪ Data e Horário da Medição;
▪ Horímetro do Compressor.
Obs.: Sempre que necessitar de alguma instrução da Assistência Técnica MAYEKAWA tenha em
mãos todas as leituras de funcionamento, bem como o modelo de equipamento.
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INFORMAÇÕES IMPORTANTES
USO PRETENDIDO DO PRODUTO
Este produto é um compressor de parafuso universal destinado a refrigeração,

armazenamento frio e ar-condicionado. Não utilize este produto para nenhuma outra finalidade
que não a pretendida ou que estejam fora das especificações.
Ao realizar a manutenção, contrate um técnico de refrigeração qualificado.
INFORMAÇÕES IMPORTANTES PARA O USO SEGURO DO PRODUTO
Embora a MAYEKAWA tenha dedicado muita atenção às medidas de segurança para este
produto, nem todos os riscos, incluindo os riscos potenciais, por erros humanos ou devido às
condições ambientais não podem ser previstos.
Há orientações que devem ser observadas ao operar este produto. Entretanto, as

orientações neste manual e nas etiquetas de segurança no produto não contêm tudo. Ao operar
este produto, preste muita atenção à segurança das pessoas bem como dos itens descritos neste
manual.
Regras importantes para o trabalho seguro com o produto e aplicáveis a todos os envolvidos
no trabalho, incluindo gerentes e supervisores, estão listadas a seguir.
Antes de utilizar este produto, leia atentamente e entenda todo o conteúdo escrito neste
manual, prestando atenção à segurança.
▪ A operação, manutenção e inspeção deste produto devem ser realizadas por pessoa
qualificada com treinamento nos fundamentos do produto, nos riscos envolvidos e nas
medidas para evitar perigo.
▪ Não permita que quaisquer outras pessoas além daquelas treinadas nos fundamentos do
produto, sobre os riscos envolvidos e as medidas para evitar perigos, se aproximem do
produto enquanto ele estiver funcionando ou durante a manutenção.
▪ Observe todos os códigos e regulamentos federais / nacionais locais.
▪ Para evitar acidentes, não execute nenhuma operação ou manutenção diferente das
descritas neste manual, nem utilize o produto para qualquer finalidade inadequada.
▪ Troque as peças por peças originais da MAYEKAWA.
▪ Para evitar acidentes, não apenas os operários, mas também os gerentes devem participar
ativamente das atividades de segurança e saúde no local de trabalho.
▪ Observe as precauções a seguir ao executar o trabalho de manutenção no controle elétrico.

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▪ A manutenção elétrica do produto deve ser realizada por pessoa certificada/ qualificada e
treinada nos procedimentos de controle elétrico do produto.
▪ Antes de fazer a manutenção ou inspeção de equipamentos ou dispositivos elétricos,
DESLIGUE a alimentação principal do motor e do controle de potência e execute o
procedimento de travamento/identificação para evitar que a alimentação seja ativada
durante o trabalho.
Mesmo quando a alimentação principal do motor e o controle de potência estiverem

DESLIGADOS, o produto poderá ser ligado se a alimentação for fornecida fora do sistema de
refrigeração, armazenamento frio e da unidade de ar-condicionado. Certifique-se de que a
alimentação de energia no lado da fonte de alimentação esteja desligada e execute o procedimento
de travamento/identificação para evitar que o produto seja ativado durante o trabalho.
TIPOS E SIGNIFICADOS DOS AVISOS

Certifique-se de ler cuidadosamente este manual antes de operar ou fazer manutenção no
produto, a fim de se familiarizar com as instruções e recomendações.
As mensagens de aviso descritas neste manual avisam sobre situações perigosas que podem
surgir durante o serviço usando as seguintes quatro categorias. Negligenciar tais avisos pode causar
acidentes, resultando em ferimentos ou mesmo morte.
Além disso, este produto ou seus equipamentos auxiliares podem ser significativamente
danificados. Portanto, certifique-se de sempre observar as instruções dos avisos.
Indica que há um alto risco de morte ou ferimento grave se não evitada.
Indica que há risco potencial de morte ou ferimento grave se não evitada.
Indica que há risco de ferimento leve ou médio se não evitada.
Indica que há risco potencial de danos à propriedade se não evitada.

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Pode haver outras precauções de segurança a serem observadas que variam de usuário para
usuário. É de sua responsabilidade de estabelecer um sistema de gestão de segurança mais
adequado para o seu uso particular do produto.
GARANTIA E ISENÇÃO DE RESPONSABILIDADE
CLÁUSULAS DE GARANTIA
Se ocorrerem defeitos ou danos sob uso adequado (condições) seguindo os documentos,

como manual de operação ou desenhos deste produto, ou, se a MAYEKAWA julgar que esses defeitos
ou danos estão relacionados ao projeto ou produção do produto, ou se os defeitos ou danos
ocorrerem dentro do período de garantia, repararemos ou substituiremos o produto gratuitamente.
O período de garantia é de "12 meses a partir do momento em que este produto é entregue
pela fábrica".
A MAYEKAWA não é responsável por indenização de pessoas ou pela produção atribuídas a
defeito ou danos neste produto.
CLÁUSULAS DE ISENÇÃO DE RESPONSABILIDADE
Embora a MAYEKAWA garanta as cláusulas mencionadas acima, as cláusulas a seguir são

isentas.
▪ Defeito ou dano neste produto causado por desastre natural ou outras forças acidentais
(como incêndio, raios, ventania, chuvas intensas, inundação, maremoto, terremoto,
desmoronamento etc.);
▪ Defeito ou dano causado por uso indevido descrito a seguir:
▪ Avaria dano ou defeito deste produto devido ao uso anormal ou impróprio (como o
armazenamento deste produto em médio ou longo prazo na parte externa do edifício ou em
locais sujeitos a altas temperaturas e muita umidade, inspeções inesperadas, testes,
operações e partida/desligamento repetidos do produto.);
▪ Defeito ou dano causado por dispositivos ou equipamentos não fornecidos pela MAYEKAWA,
incluindo métodos de controle de operação desses dispositivos;
▪ Defeito ou dano causado por refrigerantes, gases ou óleos refrigerantes e condições
operacionais (condições do projeto) não aprovados para este produto;
▪ Defeito ou dano causado por manutenção ou inspeção não recomendada pela MAYEKAWA;
▪ Defeito ou dano causado por peças não originais da Mayekawa;
▪ Defeito ou dano causado pela remodelagem do produto sem aprovação da MAYEKAWA;
▪ Defeito ou dano causado por uso indevido inesperado.
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CANAIS DE COMUNICAÇÃO
DEPARTAMENTO DE VENDAS:
MAYEKAWA DO BRASIL EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA.:

FILIAL SÃO PAULO
RUA LICATEM, 250 – JARDIM FAZENDA RINCAO – POLO INDUSTRIAL DE ARUJA – SP, BRASIL, CEP:
07428 – 280
Fone: (55) 11 – 4654 – 8000 Fax: (55) 11 – 4654 – 8002
FILIAL RIO DE JANEIRO
AV. LUIS CARLOS PRESTES, 350 – EDIFICIO BARRA TRADE II, RIO DE JANEIRO – RJ, BRASIL,
CEP: 22775 – 055
Fone: (55) 21 – 2430 – 8858 / 8958 Fax: (55) 21 – 2430 – 8882
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA:

SÃO PAULO / FÁBRICA EM ARUJÁ
RUA LICATEM, 250 – JARDIM FAZENDA RINCÃO – POLO INDUSTRIAL DE ARUJA – SP, BRASIL,
CEP: 07428 – 280
Fone: (55) 11 – 4654 – 8000 Fax: (55) 11– 4654 – 8002
DEPARTAMENTO DE ASSISTÊNCIA TÉCNICA:

SÃO PAULO / FÁBRICA EM ARUJÁ
RUA LICATEM, 250 – JARDIM FAZENDA RINCÃO – POLO INDUSTRIAL DE ARUJA – SP, BRASIL,
CEP: 07428 – 280
Fone: (55) 11 – 4654 – 8000 Fax: (55) 11 – 4654 – 8002
Em caso de qualquer problema, ocorrência de problemas e solicitação de ajuda com

urgência dentro do período de garantia, contate diretamente o “Departamento de Engenharia”.
Se qualquer manutenção for requerida ou quaisquer problemas forem causados fora do
período de garantia, informe o “Departamento de Assistência Técnica” com informações
detalhadas.
Se qualquer nova ordem de compra ou requerimento adicional a respeito desta produção

ou outros, contate o “Departamento de Vendas”.
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SUMÁRIO
PREFÁCIO .................................................................................................................. 03
CANAIS DE COMUNICAÇÃO ........................................................................................... 09
1. SEGURANÇA ....................................................................................................................... 14
1.1 OBSERVAÇÃO/PREVENÇÃO .............................................................................. 14
1.1.1 Observância (O que fazer) ........................................................................... 14
1.1.1.1 Na operação ........................................................................................ 14
1.1.2 Proibições (Não faça) .................................................................................. 17
1.2 ADVERTÊNCIAS .............................................................................................. 17
1.2.2 Etiquetas de segurança afixadas no compressor ............................................ 18
1.3 RISCO RESIDUAL ............................................................................................ 19
1.4 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA......................................................................... 22
1.4.1 Botão de parada de emergência ................................................................... 22
1.4.2 Disjuntores da alimentação principal e do controle de potência (Uso de
dispositivos de travamento / identificação) ............................................................. 23
1.4.3 Dispositivos de proteção do compressor ....................................................... 23
1.5 MECANISMO DE FUNCIONAMENTO ................................................................... 26
1.5.1 PROCESSO DE SUCÇÂO ................................................................................ 27
1.5.2 PROCESSO DE COMPRESSÃO........................................................................ 28
1.5.3 PROCESSO DE DESCARGA ............................................................................ 28
1.5.4 SOBRE A RAZÃO DE VOLUME INTERNO (Vi) ..................................................... 28
1.6 CONFIGURAÇÃO DO COMPRESSOR ................................................................... 29
1.6.1 Rolamentos e mancais ................................................................................ 29
1.6.2 Selo mecânico ............................................................................................ 30
1.6.3 Mecanismo e controle de capacidade ............................................................ 30
1.6.4 Fluxo do óleo para o compressor .................................................................. 30
1.6.5 Designação do Modelo do Compressor MAYEKAWA Tipo V ................................ 32
1.6.7 Partes do compressor ................................................................................. 35
1.7 EXPLANAÇÃO GERAL DA BOMBA DE ÓLEO MAYEKAWA ......................................... 43
1.7.1 Introdução ................................................................................................ 43
1.7.2 Especificação padrão .................................................................................. 44
1.7.3 Capacidade ................................................................................................ 44
11
1.7.4 Designação do número do modelo ................................................................ 45

1.7.5 Componentes da bomba.............................................................................. 46
1.7.6 Cuidados especiais ..................................................................................... 51
1.7.7 Problemas e soluções ................................................................................. 54
1.7.8 Desmontagem / montagem .......................................................................... 58
1 INSTALAÇÃO ...................................................................................................................... 63
1.1 PRECAUÇÕES PARA INSTALAÇÃO ..................................................................... 63
1.2 DIMENSIONAMENTO ...................................................................................... 64
1.3 TRABALHO DE INSTALAÇÃO ............................................................................. 65
1.3.1 Remoção da embalagem ............................................................................. 65
1.3.2 Armazenamento ......................................................................................... 65
1.3.3 Transferência............................................................................................. 65
1.3.4 Preparação para instalação ......................................................................... 67
1.3.5 Instalação ................................................................................................. 67
1.3.6 Funções de proteção do compressor (Dispositivo de segurança) ...................... 69
1.3.7 Teste de pressão (teste de vazamento) ......................................................... 70
1.3.8 Carga do óleo lubrificante ........................................................................... 70
1.3.9 Carga de refrigerante .................................................................................. 72
1.3.10 Verificação após a instalação ....................................................................... 72
2 OPERAÇÃO DO COMPRESSOR E UNIDADE.......................................................................... 73
2.1 AJUSTE ANTES DE TESTAR A OPERAÇÃO ........................................................... 73
2.1.1 Ajuste da válvula deslizante do pistão redutor de carga .................................. 73
2.2 FILTRO DE ÓLEO ............................................................................................ 74
2.2.1 Alinhamento de válvulas para manutenção/operação ..................................... 75
2.3 SEPARADOR DE ÓLEO ..................................................................................... 77
2.3.1 Geral ......................................................................................................... 77
2.3.2 Separação ................................................................................................. 77
2.3.3 Manutenção ............................................................................................... 78
2.4 FILTRO DE SUCÇÂO ........................................................................................ 78
2.5 ALINHAMENTO COMPRESSOR – MOTOR ............................................................ 79
2.6 VÁCUO NA UNIDADE ....................................................................................... 80
2.7 CARGA DE ÓLEO COM A UNIDADE PARADA ......................................................... 81
12
2.8 CARREGAMENTO DE ÓLEO DURANTE A OPERAÇÃO ............................................. 81

2.9 PAINEL MICROPROCESSADO ........................................................................... 81
2.9.1 Glossário de termos especiais ...................................................................... 83
2.9.2 Especificações gerais do painel sensível ao toque ........................................... 85
2.10 GASES REFRIGERANTES .................................................................................. 86
2.10.1 R 22 – Fórmula Química CLF2HC .................................................................... 86
2.10.2 R 717 – Fórmula química NH3 (Amônia) .......................................................... 86
2.11 ÓLEO LUBRIFICANTE ...................................................................................... 88
2.11.1 Precauções na escolha do óleo refrigerante ................................................... 88
2.11.2 Lubrificantes recomendados ....................................................................... 89
2.11.3 Mudança para um tipo diferente de óleo ....................................................... 91
2.11.4 Precauções no manuseio do óleo lubrificante ................................................ 92
2.12 PRECAUÇÕES DE OPERAÇÃO ........................................................................... 92
2.12.1 Operação de prevenção de retorno do líquido ................................................ 92
2.12.2 Purga de gases incondensáveis .................................................................... 92
2.12.3 Ação para inativar o compressor por um longo período ................................... 93
3 MANUTENÇÂO E INSPEÇÃO ................................................................................................ 94
3.1 PRECAUÇÕES PARA MANUTENÇÃO E INSPEÇÃO ...................................................... 94
3.2 LISTA DE MANUTENÇÃO .................................................................................. 95
3.2.1 Gerenciamento diário ................................................................................. 95
3.2.2 Item de inspeção diária ............................................................................... 96
3.2.3 Itens da manutenção diária ......................................................................... 97
3.4.4 Inspeção periódica ..................................................................................... 98
3.4.5 REVISÃO DO COMPRESSOR .......................................................................... 99
3.5 GESTÃO DE QUALIADE DO ÓLEO LUBRIFICANTE ................................................ 100
3.5.1 Critérios a serem avaliados ......................................................................... 100
3.5.2 Intervalo para a substituição do óleo lubrificante ......................................... 101
4 PROCEDIMENTOS DE ARMAZENAGEM .............................................................................. 102
4.1 OBJETIVO .................................................................................................... 102
4.2 REQUERIMENTOS MÍNIMOS ............................................................................ 102
4.3 IDENTIFICAÇÃO............................................................................................. 102
4.4 PREPARAÇÃO PARA ARMAZENAMENTO EM FÁBRICA: ......................................... 102
13
4.5 TRANSPORTE DE EQUIPAMENTOS: .................................................................. 103

4.6 PREPARAÇÃO PARA ARMAZENAMENTO NO CAMPO: ........................................... 103
4.7 PURGA DE NITROGÊNIO ................................................................................. 104
4.8 INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DURANTE O PERÍODO DE ARMAZENAGEM .................. 104
4.9 INSPEÇÃO ANTES DA REMONTAGEM ................................................................ 104
4.10 PROCEDIMENTOS DE ARMAZENAGEM A LONGO PRAZO P/ UNID. COMPRESSORA ... 104
4.11 ITENS DE RELATÓRIO .................................................................................... 106
5 FLUXOGRAMAS ................................................................................................................ 107
5.1 PADRÃO COM INJEÇÃO DE LÍQUIDO PARA RESFRIAMENTO DE ÓLEO .................... 107
5.2 PADRÃO COM RESFRIAMENTO DE ÓLEO POR ÁGUA ............................................ 108
5.3 PADRÃO COM RESFRIAMENTO DE ÓLEO POR AMÔNIA (TERMOSIFÃO)................... 109
6. DESMONTAGEM E MONTAGEM DO COMPRESSOR ............................................................ 110
6.2 PREPARAÇÃO PARA DESMONTAGEM ................................................................ 110
7. BASE DE CONCRETO......................................................................................................... 112
7.2 A BASE ......................................................................................................... 112
7.3 CHUMBADOR ................................................................................................ 113
7.4 COMO FIXAR A UNIDADE NA BASE DE COMCRETO .............................................. 113
7.4.4 Fixando a unidade ..................................................................................... 114
8. Diagnóstico e solução de problemas ............................................................................... 115
8.1 DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS ....................................................... 115
9. GERAL .............................................................................................................................. 116
9.1. FLUXO DE GÁS REFRIGERANTE........................................................................ 116
9.2. FLUXO DE ÓLEO LUBRIFICANTE ...................................................................... 116
9.3. RESFRIAMENTO DO ÓLEO ............................................................................... 116
9.4. CONTROLE DE CAPACIDADE............................................................................ 116
9.5. SISTEMA DE INJEÇÃO DE LÍQUIDO ................................................................... 116
9.6. FILTRO DE SUCÇÃO ....................................................................................... 117
9.7. FILTRO DE ÓLEO ........................................................................................... 117
9.8. BASE ........................................................................................................... 117
9.9. TUBULAÇÃO ................................................................................................. 117
10. IÇAMENTO .................................................................................................................... 118
14
1. SEGURANÇA
1.1 OBSERVAÇÃO/PREVENÇÃO
1.1.1 Observância (O que fazer)
1.1.1.1 Na operação
▪ Use sempre o controlador especificado (Mypro Touch) projetado para este produto.
▪ Este controlador protege o compressor utilizando valores de saída do sensor.
▪ Certifique-se de que todos os dispositivos de segurança necessários estejam instalados e os
valores de controle para proteção da máquina estejam definidos corretamente.
▪ Inspecione regularmente os dispositivos de segurança e as funções de proteção do
controlador. Certifique-se de que estejam funcionando corretamente.
▪ Se os dispositivos de segurança e as funções de proteção do controlado não funcionarem
corretamente ou a máquina operar de modo anormal, interrompa a operação
imediatamente e informe o incidente ao seu supervisor. Não reinicie a máquina enquanto o
supervisor não garantir a segurança da máquina e fornecer instruções adequadas para o
reinício.
▪ Se a máquina parar por razões desconhecidas, informe imediatamente seu supervisor. Não
reinicie a máquina enquanto o supervisor não garantir a segurança da máquina e fornecer
instruções adequadas para o reinício.
▪ Alguns tipos de refrigerante geram cheiro ruim ou gases tóxicos e causam deficiência de
oxigênio. Ventile a área de trabalho.
▪ Alguns refrigerantes e óleos lubrificantes podem ser corrosivos, tóxicos ou se decompor.
Obtenha as Folhas de dados de segurança do material (MSDS) dos refrigerantes e óleos
refrigerantes e siga as instruções.
▪ Ao desativar o compressor por um longo período, desligue o motor principal, o aquecedor e
o controle de potência. Feche as válvulas de passagem de sucção e descarga.
1.1.1.2 Na manutenção
▪ Ao realizar o trabalho com pelo menos duas ou mais pessoas, confirme o procedimento de
trabalho e compreenda claramente cada uma das outras operações antes de iniciar.
15
▪ Sempre desligue e trave/identifique o motor principal, o controle e outros dispositivos,

antes do diagnóstico e solução de problemas, instalação, limpeza, manutenção ou inspeção
do compressor. Verifique também se essas alimentações podem ser ligadas acidentalmente
durante o trabalho.
▪ Sempre confirme se a pressão dentro do conjunto (refrigeração/armazenamento frio/ar-
condicionado) é atmosférica antes de fazer o diagnóstico, instalação, limpeza, manutenção
ou inspeção do compressor.
▪ Antes do diagnóstico e solução de problemas, instalação, limpeza, manutenção ou inspeção

do compressor, aplique os procedimentos de travamento / identificação ou outras medidas
equivalentes para a alimentação de líquidos das válvulas de corte e válvulas acima e abaixo
de qualquer abertura para que elas não abram acidentalmente durante a operação.
▪ Alguns tipos de refrigerante geram cheiro ruim ou gases tóxicos e causam deficiência de
oxigênio. Ventile o ar durante o trabalho.
▪ Alguns refrigerantes e óleos lubrificantes podem ser corrosivos, tóxicos ou se decompor.

Obtenha as Folhas de dados de segurança do material (MSDS) dos refrigerantes e óleos
refrigerantes e siga as instruções.
▪ Depois de trabalhar na máquina, sempre armazene as ferramentas usadas nos locais
específicos e certifique-se de que nenhuma ferramenta foi deixada nas proximidades.
1.1.1.3 No travamento/identificação após o desligamento da energia
▪ Prepare os dispositivos de travamento/identificação para os disjuntores principais do

motor principal e do controle de potência.
▪ Ao aplicar o travamento/identificação após o desligamento da energia, você evita que
qualquer outra pessoa acione a máquina (ligar) inadvertidamente e protege a segurança da
pessoa que está trabalhando dentro da fonte de alimentação do equipamento ou do
conjunto.
▪ Se houver alguma possibilidade de perigo durante o trabalho (especialmente durante a
limpeza, manutenção, inspeção ou diagnóstico e solução de problemas), desligue o motor
principal e o controle de potência e execute o procedimento de travamento/identificação.
▪ Antes de colocar o conjunto em diagnóstico e solução de problemas, instalação, limpeza ou
manutenção, sempre aplique o travamento/identificação no motor principal e no controle
de potência pessoalmente.
▪ Desligue a alimentação e execute o travamento/identificação antes de colocar o conjunto.
Notifique claramente os trabalhadores sobre a necessidade de travamento/identificação.
16
▪ Presume-se que os trabalhadores não executam o travamento/identificação do motor

principal e o controle de potência antes do início do trabalho, porque acham complicados,
e apenas desligam o motor principal e o controle de potência.
▪ Presume-se que os trabalhadores só desligam o motor principal e o controle de potência e
não travam/identificam o motor principal e o controle de potência, porque não acham
importantes.
▪ Depois de verificar se todos os trabalhos foram concluídos, o operador que aplicou o
travamento/identificação deve autorizar a remoção.
1.1.1.4 Sobre os equipamentos de proteção individual
▪ Prepare e utilize dispositivos de proteção que estejam em conformidade com as normas de

segurança da área.
▪ Verifique a função de cada dispositivo de proteção antes do uso.
▪ Use roupas de trabalho e punhos justos.
▪ Não use colares ou bijuterias que possam ficar enroladas em peças móveis ou giratórias. Um
capacete é recomendado para proteger a cabeça e cabelos.
▪ Não mantenha nada nos bolsos para evitar que objetos caiam dentro da máquina.
1.1.1.5 Restrito ao manuseio de substâncias perigosas e tóxicas
▪ Obtenha as Folhas de Dados de Segurança de Materiais (MSDS) do fabricante de produtos

perigosos ou tóxicos.
▪ Verifique a Folhas de Dados de Segurança de Materiais (MSDS) e siga as instruções de
manuseio recomendados pelo fabricante para manipular e armazenar essas substâncias.
1.1.1.6 Restrito ao manuseio em situação de emergência
▪ Desenvolva um procedimento de ação de emergência em conformidade com os

regulamentos legais e publique-o em um local seguro.
1.1.1.7 Restrito aos resíduos de óleo, fluido e materiais
▪ O descarte dos resíduos de refrigerante e óleo do compressor está sujeito a diversos

regulamentos para fins de proteção ambiental. Siga os regulamentos locais, estaduais e leis
federais, bem como as regras de sua empresa ao descartar resíduos de óleo, fluidos e
materiais.
17
1.1.1.8 Outros
▪ Mantenha o piso ao redor dos conjuntos de refrigeração, armazenamento frio e ar-

condicionado limpo e forneça um isolamento de segurança.
▪ Use o isolamento de segurança somente para se mover ao redor do equipamento. Mantenha
o isolamento de segurança livre de quaisquer ferramentas e fluido de limpeza.
▪ Se derramar água ou óleo no compressor ou no piso, limpe imediatamente para evitar
ferimentos aos trabalhadores em decorrência de escorregões.
1.1.2 Proibições (Não faça)
▪ Não remova ou reposicione nenhum dispositivo de segurança, incluindo interfaces

elétricas.
▪ Não desative nenhum dispositivo de segurança por segurança ou desvio sem permissão.
▪ Não retire o compressor desprotegido e sem supervisão, removendo a tampa de segurança
ou quaisquer outros meios de segurança.
▪ Não toque, limpe ou lubrifique nenhuma peça do compressor, especialmente peças móveis,
quando o compressor estiver funcionando.
▪ Não toque em relés ou sistemas elétricos, como bloco de terminais, com as mãos sem
proteção ao ligar a alimentação.
1.2 ADVERTÊNCIAS
Para alertar os trabalhadores sobre possíveis perigos, as duas medidas a seguir sempre
devem ser fornecidas com o compressor.
▪ Advertências descritas neste manual

▪ Etiquetas de segurança afixadas no compressor
1.2.1 Advertências descritas neste manual
Este manual inclui quatro tipos de advertências a serem utilizados, veja no início deste
manual, para perigos durante a operação ou manutenção do compressor.
Negligenciar essas advertências pode causar acidentes, resultando em ferimentos ou morte.

Além disso, o compressor ou seu equipamento auxiliar pode ficar muito danificado. Por isso,
observe sempre as instruções de advertência.
18
1.2.2 Etiquetas de segurança afixadas no compressor

A seguir estão os tipos de etiquetas de segurança e suas posições afixadas no compressor.
Siga sempre as advertências instruídas na etiqueta de segurança afixada no compressor.
▪ Siga as instruções das etiquetas de segurança. Do contrário, pode resultar

perigo de ferimentos, morte ou danos à propriedade.
▪ Não danifique, cubra ou remova as etiquetas de segurança.
▪ Se as etiquetas de segurança estiverem danificadas ou foram perdidas, compre
e cole novas etiquetas nas posições adequadas de acordo com este manual.
Informe ao nosso centro de serviços o nome do produto e o número da etiqueta de segurança ao

solicitar etiquetas de segurança.
1.2.2.1 Tipos de etiquetas de segurança
Posições de colocação das etiquetas de segurança
Os números na figura correspondem aos mesmos números na Tabela 1-1 Etiqueta de

segurança.
Nº Etiqueta de segurança
Cuidado!
Esta tampa de vedação é equipada com anel “O” que permite hermeticidade. Remova
o anel “O” antes da partida inicial. Além disso, a tubulação de drenagem da vedação
foi obstruída com capa de vinil. Remova a capa no momento da partida inicial.
1
2
19
Tabela 1. Etiquetas de segurança.
1.3 RISCO RESIDUAL
As informações a seguir são fornecidas na hipótese de o compressor ser operado,

inspecionado e mantido enquanto estiver sendo utilizado nos conjuntos gerais de refrigeração,
armazenamento frio e ar-condicionado. Observe que nem todas as fontes de perigo podem ser
previstas para as aplicações mencionadas.
Elabore contramedidas adequadas para fontes de perigo nos seus sistemas.
Medidas a serem consideradas

Medidas a serem
FONTE DE PERIGO Perigo previsto ao limpar, inspecionar e trocar
consideradas em operação
peças
Travamento / identificação do
Instalação da proteção motor principal e do controle de
- Contato com
A Acoplamento potência
partes móveis
Usar dispositivos de
proteção
Travamento/identificação do
- Choque elétrico Instalação da proteção motor principal e do controle de
Terminais do
B potência
motor
Usar dispositivos de
- Queimadura
proteção
Instalação da proteção Usar dispositivos de proteção

Carcaça no lado - Ulceração
C
da sucção produzida pelo frio Usar dispositivos de Trabalhar com temperatura
proteção normal

Carcaça do lado
D - Queimadura
de descarga Usar dispositivos de Trabalhar em temperaturas
proteção abaixo de 40 °C

Tubulação de
E - Queimadura
descarga Usar dispositivos de Trabalhar em temperaturas
proteção abaixo de 40 °C
- Contato ou
inalação de
substâncias
perigosas
Tubulação de Usar dispositivos de Trabalhar em temperaturas

- Queimadura
F lubrificação e proteção abaixo de 40 °C
conexão
Manuseio apropriado do
Ventilação apropriada
refrigerante
Ventilação apropriada
Tabela 2. Fontes de perigo

20
Travamento/identificação da
- Choque elétrico Instalação da proteção alimentação principal do motor e
do controle de potência
Aquecedor
G (separador de
óleo) Usar dispositivos de
- Queimadura Usar dispositivos de proteção
proteção
Trabalhar em temperaturas
abaixo de 40 °C
- Contato ou
inalação de Usar dispositivos de
Usar dispositivos de proteção
Válvula de purga substâncias proteção
H
de gás perigosas
Ventilação apropriada Ventilação apropriada

- Contato ou
inalação de Usar dispositivos de
Usar dispositivos de proteção
substâncias proteção
I Drenagem de óleo perigosas
- Ulceração
Trabalhar com temperatura
produzida pelo Ventilação apropriada
normal
frio, queimadura
- Transtornos
Ruído e Usar dispositivos de
J decorrentes de —
vibração proteção individual
ruídos (surdez)
Tabela 2-1. Fontes de perigo
Figura 1-2 – Fonte de Perigo Compressor: V*D – Descarga Lateral

21
Figura 1-2 – Fonte de Perigo Compressor: V*G – Descarga Vertical
Figura 1-2 – Fontes de Perigo Figura 1-3 – Fontes de Perigo

Compressor: V*D Compressor: V*G
Descarga Lateral Descarga Vertical
22
1.4 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
Para utilização segura e proteção do compressor, certifique-se de conectar ao compressor,

dispositivos de segurança que estejam em conformidade com os regulamentos e as descrições a
seguir.
Os dispositivos de segurança devem ser mantidos e inspecionados correta e

periodicamente. É importante incluir manutenção e inspeção dos dispositivos de segurança no
cronograma de manutenção / inspeção periódica. Forneça aos usuários do compressor as
informações necessárias sobre os tipos, posições dos acessórios, funções e métodos de inspeção
dos dispositivos de segurança.
▪
▪ Verifique os dispositivos de segurança depois de ativar e antes da operação do
compressor. Caso não operem normalmente, substitua-os imediatamente.
1.4.1 Botão de parada de emergência
1.4.1.1 Visão geral/função/finalidade
Usado para parar o compressor imediatamente se ocorrer uma emergência no compressor

ou no conjunto.
1.4.1.2 Posições de instalação
O botão de parada de emergência está instalado no controlador Mypro Touch e na sala de

operação ou controle.
1.4.1.3 Métodos para parar / reiniciar
Para ativar e reiniciar o botão de parada de emergência consulte o manual de operação do

controlador Mypro Touch.
1.4.1.4 Rotina / método de inspeção

23
O botão de parada de emergência deve ser testado antes de iniciar ou operar o compressor
e deve ser testado periodicamente. Para saber o procedimento e o ciclo de inspeção dos botões de
parada de emergência, consulte o manual de operação do controlador, Mypro Touch.
1.4.2 Disjuntores da alimentação principal e do controle de potência (Uso de

dispositivos de travamento / identificação)
1.4.2.1 Visão geral/função/finalidade
Os dispositivos de travamento/identificação devem ser instalados nos disjuntores do motor

principal e do controle de potência para evitar ferimentos nos trabalhadores caso a máquina
(compressor) seja ligada inadvertidamente por outros trabalhadores.
Isso deve ser feito antes que qualquer tipo de trabalho seja executado no compressor ou no
conjunto.
1.4.2.2 Posições de instalação
Disjuntores do motor principal e do controle de potência.
1.4.2.3 Métodos para executar e liberar o lockout / tagout
De acordo com os regulamentos criados pela OSHA (Occupational Safety & Health Administration)
e outras autoridades, certifique-se de indicar claramente os métodos de execução e liberação do
lockout / tagout e forneça aos usuários deste compressor as informações necessárias.
Para saber o procedimento de inspeção e o ciclo de inspeção dos dispositivos de lockout /

tagout, consulte o manual de operação desses dispositivos.
1.4.3 Dispositivos de proteção do compressor
1.4.3.1 Visão geral /função / finalidade
Para proteger o compressor, são utilizadas as seguintes funções de segurança do

controlador Mypro Touch.
24
1.4.3.2 Proteção contra temperatura de descarga alta
Esta função interromperá o compressor quando a temperatura de descarga exceder o valor

estabelecido. Um sensor de temperatura está instalado no separador de óleo.
1.4.3.3 Proteção contra alta temperatura do óleo
Esta função interromperá o compressor quando a temperatura do óleo exceder o valor

estabelecido.
Um sensor de temperatura está instalado na tubulação de lubrificação do conjunto depois do
resfriador de óleo.
1.4.3.4 Proteção contrapressão alta
Esta função interrompe o compressor quando a pressão de descarga aumenta de maneira

anormal em decorrência de operações incorretas do compressor ou interrupção do fornecimento
de água da refrigeração para o condensador.
Esta função evita danos por sobre pressão do equipamento e dos componentes. Um sensor de
pressão está instalado no separador de óleo.
1.4.3.5 Proteção contrapressão de sucção baixa
Esta função interrompe o compressor quando a pressão de sucção ficar abaixo do valor
estabelecido. Um sensor de pressão está instalado na tubulação de sucção.
1.4.3.6 Proteção contrapressão do óleo anormal
Esta função vai parar o compressor quando o suprimento de óleo não for suficiente, quando
o filtro de óleo estiver obstruído, quando houver excesso de refrigerante no óleo ou a diferença na
pressão do suprimento de óleo está abaixo do valor definido. Este recurso é para proteger o
compressor contra desgaste e emperramento.
Um sensor de pressão está instalado no bloco compressor.
1.4.3.7 Proteção contrapressão diferencial do filtro de óleo

25
Esta função para o compressor quando a pressão diferencial entre a pressão de descarga e
lubrificação fica abaixo do valor estabelecido em decorrência de obstrução dos filtros e por outras
razões.
Os sensores de descarga e da pressão do óleo são utilizados.
1.4.3.8 Proteção contra sobrecarga do motor
Esta função controla a válvula deslizante do compressor quando a corrente excede o valor
estabelecido (limite superior).
Em alguns casos, pára o compressor.
O valor da corrente é monitorado pelo controlador Mypro Touch.
1.4.3.9 Posições do sensor e configurações
Consulte o manual de operação do conjunto para saber as posições e as configurações dos

sensores para proteção do compressor. Certifique-se de que os valores estabelecidos dos sensores
não excedam os limites operacionais.
Os sensores de proteção do compressor exigem testes operacionais e verificação dos

valores estabelecidos antes de iniciar ou operar o compressor e devem ser inspecionados
periodicamente. Para saber sobre os métodos de inspeção e períodos, consulte o manual de
operação do conjunto.
▪
▪ Ajuste os valores estabelecidos e verifique a operação das funções de proteção do
compressor do controlador e os sensores do conjunto durante a execução do teste.
▪ Para testar a operação de cada sensor utilizado para proteção do compressor, use
dispositivos como equipamentos de teste de pressão para verificar se os alarmes e
interruptores funcionam normalmente. Não opere o compressor com todas as
válvulas fechadas ou em quaisquer outras condições perigosas.
▪ Se a função de proteção contrapressão do óleo, pressão alta anormal ou pressão
diferencial do filtro de óleo funcionar, elimine a causa antes de reiniciar o
compressor.
26
2. EXPLANAÇÃO GERAL DO COMPRESSOR PARAFUSO
1.5 MECANISMO DE FUNCIONAMENTO
Vários tipos de compressores são usados para refrigeração geral. Dentre eles, o compressor
parafuso é classificado em deslocamento positivo rotativo. Este tipo de compressor emprega a
ação rotativa para compressão e descarga do gás. O efeito é o mesmo do compressor tipo
alternativo.
Conforme ilustração na figura abaixo, a parte principal do compressor consiste em dois
rotores helicoidais.
O rotor com quatro convexos curvados é chamado de Rotor Macho, e o rotor com seis
côncavos curvados é chamado de Rotor Fêmea.
Os motores elétricos de dois polos são geralmente usados para acionar o Rotor Macho. As
rotações aplicadas são de 3.000 RPM em 50 Hz e 3.600 RPM em 60 Hz. O rotor Fêmea resulta em
2.000 RPM em 50 Hz e 2.400 RPM em 60 Hz.
Os perfis do convexo curvado e côncavo curvado do rotor são o mais recente projeto,
possuindo assim perfis assimétricos com alto ganho de eficiência na compressão. O desgaste dos
Rotores é insignificante devido à boa lubrificação nos convexos e côncavos e bordas principais
dos rotores, não estarem em atrito ou contato mecanicamente.
27
CARCAÇA PRINCIPAL SUCÇÃO
ROTOR MACHO
ROTOR FÊMEA
RETORNO DE ÓLEO
Figura 1 – Estrutura do compressor.
1.5.1 PROCESSO DE SUCÇÂO
SUCÇÃO O convexo do Rotor Macho e côncavo do

Rotor Fêmea engrena-se helicoidalmente, e as
bordas dos rotores são seladas pela carcaça. O
porto de sucção ganhará gradualmente o
espaço longitudinal do côncavo do rotor
através do giro, até o encontro da extremidade
do convexo e côncavo dos rotores, que forma a
bolsa de relação volumétrica.
Figura 2 – Fase de sucção.
28
1.5.2 PROCESSO DE COMPRESSÃO
Assim, continuando o giro, convexo com

côncavo se engrena helicoidalmente e inicia o
deslocamento e redução da bolsa e
gradualmente direcionando para a descarga.
Figura 3 – Fase de compressão.
1.5.3 PROCESSO DE DESCARGA

Como a descrição anterior, forma a bolsa de
relação volumétrica, e o espaço vai se
reduzindo até o encontro com o ponto de
descarga e completamente purgada.
Seguindo a descrição anterior, o convexo

curvado e côncavo curvado repete as fases de
sucção, compressão e descarga. Este
compressor não tem o mecanismo de válvulas
Figura 4 - Fase de descarga. como nos compressores alternativos, sem
vibração e ocorrência de atritos. Além disso,
estável devido ao tipo de compressor de
deslocamento positivo, realizando trabalho
suave de todas as condições de operação.
1.5.4 SOBRE A RAZÃO DE VOLUME INTERNO (Vi)
As razões de volume (Vi) são indicadas em tabelas de capacidade, catálogos e outros

materiais.
L, M e H representam os seguintes:
Relação volumétrica:
▪ L = 2.6
▪ M = 3.6
▪ H = 5.8
29
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑔á𝑠 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑖𝑛í𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜

𝑉𝑖 =
𝐴 𝑚𝑒𝑠𝑚𝑎 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑜 𝑔á𝑠 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑝𝑑
(𝑉𝑖)𝑘 = 𝜋𝑖 = = 𝐾 = 𝐶𝑝/ 𝑐𝑣 𝑑𝑒 𝑔á𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒.
𝑝𝑠
𝑉𝑖 = 𝑅𝑒𝑙𝑎çã𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑎.
𝜋𝑖 = 𝑅𝑒𝑙𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑑𝑜.
L.M.H. – pode ser aplicado de acordo com as condições de operação. O uso do compressor de com
a relação volumétrica que não pode se igualar com as condições operacionais, acarreta desperdício
de energia e não proporciona uma operação eficiente.
(1) Em caso de relação de compressão alta, aplicando-se um compressor relação volumétrica

baixa. O gás comprimido levado até o porto de descarga não é comprimido suficientemente,
resultando diferença na pressão de gás em ambos os lados do porto, produzindo o
contrafluxo do gás para o lado da sucção.
(2) Em caso de operação em baixa relação de compressão usando compressor com alta relação
volumétrica. O gás é excessivamente comprimido e expandido para ocupar o volume livre
no lado da descarga. Isto resulta em uma operação ineficiente para vencer o excesso de
trabalho realizado pelo compressor.
1.6 CONFIGURAÇÃO DO COMPRESSOR
1.6.1 Rolamentos e mancais
Os mancais dos rotores do tipo deslizante e coberto de metal branco especial. Estes mancais
recebem somente a carga radial. Para equilibrar a carga axial utilizamos rolamentos de esfera de
contato angular.
30
1.6.2 Selo mecânico
Toda selagem é acompanhada pelo uso de anéis de retentores com perfil “O”, com o
material apropriado para o tipo de refrigerante utilizado no sistema de refrigeração. Estes anéis são
altamente seguros e garantem excelente qualidade na selagem do óleo e gás refrigerante.
1.6.3 Mecanismo e controle de capacidade
O controle de capacidade é acionado hidraulicamente, via cilindro redutor de capacidade e

pistão redutor de capacidade, automaticamente através da leitura de pressão de Sucção ou
temperatura de saída do Evaporador, ele vai mover a válvula deslizante em paralelo ao rotor e
modificar a área de descarga, abrindo a recirculação abaixo dos rotores. Isso em efeito prolonga ou
encurta a região de compressão do rotor, faz o retorno de uma parcela do gás comprimido que é
desviado para sucção.
1.6.4 Fluxo do óleo para o compressor
Dependendo da aplicação, os compressores parafusos da série V, podem utilizar um dos

seguintes tipos de abastecimento de óleo no sistema:
▪ Sistema de abastecimento de óleo forçado – Este sistema utiliza o óleo pressurizado da

bomba, tanto para fins de lubrificação e controle de capacidade.
▪ Sistema de abastecimento de óleo por diferença de pressão – Este sistema fornece a
lubrificação sob o efeito do diferencial de pressão, mas usa o óleo pressurizado da bomba
durante o arranque do compressor.
31
Figura 5 – Sistema de suprimento de óleo tipo A.
Figura 6 – Sistema de suprimento de óleo tipo B

32
1.6.5 Designação do Modelo do Compressor MAYEKAWA Tipo V
O significado e a designação do tipo, estão descritos na plaqueta do Bloco compressor, conforme

abaixo:
[1] Quando há uma especificação do fluído de trabalho, ele será especificado por um símbolo. Este modelo
pode não ser indicado. (Exemplo: N: Amônia, F: HidroFluorCarbono, P: Propano);
[2] Significa o Diâmetro aproximado do Rotor em Milímetros 160, 200, 250 ou 320;
[3] Significa a especificação do comprimento do Rotor e pode ser S, M, L e LL (apenas para o modelo 250);
[4] Significa a posição da descarga do gás D (horizontal) ou G (Vertical para Baixo, exceto para o rotor de 320
de diâmetro);
[5] Significa a especificação da válvula deslizante, onde D ou Z significam baixa taxa de compressão como
especificação especial, quando a válvula é padrão nenhum símbolo é colocado;
[6] Quando é utilizado um rotor com comprimento reduzido (short cut), é adicionado o símbolo “S”. Quando
é utilizado o rotor padrão nenhum símbolo é colocado;
[7] Quando um compressor tem a especificação padrão (válvula deslizante padrão, Porto H, Taxa de
compressão padrão, com porto para economizer e porto para injeção de líquido) sem símbolos [8] a [10]
os símbolos não são indicados;
[8] Esse símbolo é preenchido apenas quando especificado no pedido. Ele significa que o porto de descarga
é H (Vi=5,8, sem retrabalho na usinagem padrão da válvula deslizante), M (Vi=3,65, sem retrabalho na
usinagem padrão da válvula deslizante), MS (Vi=2,63, com retrabalho na usinagem padrão da válvula
deslizante), HS= (Vi=1,8, com válvula deslizante para baixo Vi), ou MS= (Vi=1,3, com válvula deslizante para
baixo Vi).
Notas: No caso das seguintes especificações na configuração de porto de descarga e Válvula deslizante, a
válvula deslizante com Vi variável pode ser ajustada o primeiro caractere desse símbolo (esquerdo
para “S “).
Se a temperatura de evaporação do sistema exceder 0°C na condição de porto L, deve ser aplicada
uma válvula deslizante usinada para o compressor.
33
1.6.6 Dimensões do compressor
Figura 7 - Apresentação dos compressores

34
35
1.6.7 Partes do compressor
Figura 8 – Desenho explodido Modelo “U”.

36
Figura 9 - Desenho explodido Modelo"UD".

37
Tabela 3 - Listas de peças Modelo 125 - 320 LUD.

38
Figura 10 - Desenho explodido do indicador de capacidade - 160 S a 320 L.
Nº PEÇAS 125LUD 160LUD Nº PEÇAS 125LUD 160LUD

~250LUD ~250LUD
121 Placa sup. Micro 1 1 136 Prisioneiro 2 4
122 Parafuso Allen 3 3 137 Placa indicadora 1 1
123 Calço micro 1 1 138 Parafuso Philips 2 2
124 Parafuso Philips 2 2 139 Ponteiro indicador 1 1
125 Micro interno 2 2 140 Parafuso Philips 1 2
126 Parafuso Philips 2 4 141 Vidro indicador 1 1
127 Came micro 1 1 142 Encosto vidro 1 1
128 Parafuso Allen 2 2 143 Conector de fio 1 1
129 Potenciômetro 1 1 144 Suporte de conector 1 1
130 Placa potenciômetro 1 1 145 Parafuso Allen 2 2
131 Parafuso Philips 4 3 1 1
132 Placa bornes 1 1 147 Parafuso Allen 3 3
133 Parafuso Philips 2 2 148 Bujão - 1
134 Suporte da placa 2 2 149 Placa suporte 1 -
135 Suporte da placa 2 2 214 Pino 1 1
Figura 11 - Descrição das peças do indicador de capacidade 160 S a 320 L.

39
INSPEÇÃO
a) Estamos utilizando o potenciômetro de giro total, ou seja, quando desmontado não tem
limite de início e fim de curso. Testar girando o potenciômetro, a variação da resistência
deverá ser suave, e resultará numa leitura entre aproximadamente 0 ~ 1 Kohms.
b) Testar o contato do micro interruptor com o multímetro.
MONTAGEM E REGULAGEM
A montagem é seguir a ordem inversa da desmontagem; importante é regulagem após a

montagem.
1- Há relação de posição de came do micro interruptor e a posição da válvula deslizante.

2- Há relação da posição sem carga com a posição da resistência do potenciômetro.
40
Figura 13 - Secção do indicador capacidade Figura 12 - Secção do indicador capacidade

modelo 125L. modelo 160S / 320L.
Figura 15 - Regulagem do came 0%. Figura 6 - Regulagem do potenciômetro em 0%.

41
Estas regulagens deverão ser feitas após a

colocação da placa de micro, na tampa do
redutor.
a) O pistão redutor de carga foi montado na
posição sem carga total para fixar o came do
micro, o prisioneiro (128) deverá posicionar, na
cavidade que encontra na parte superior do eixo
do came cilíndrico. Como pistão redutor foi
montado sem carga, para fixar o micro
interruptor, a alavanca de acionamento do
micro deverá encaixar no côncavo do came do
micro.
Figura 14 - Canal do came do micro.
b) Para montar o potenciômetro, o pino superior
do eixo do potenciômetro devera encaixar no
canal do came do micro interruptor e fixado por
suporte da placa (2). Caso do modelo 125LUD é
fixado por parafuso Philips (1310)
c) Colocar a placa indicadora (137) para fixar o
ponteiro indicador, posicione em 0% sem carga
total. Quando é colocado o micro interruptor de
carga total 100%, deverá regular com o parafuso
do próprio para que funcione através do côncavo
externo do came do micro. Para fim desse
trabalho de regulagem, deverá posicionar na Figura 15 - Eixo do potenciômetro.
carga total 100%, deslocando a válvula
deslizante. Para este processo, ligar a bomba de óleo e acionando a mais carga, inserir a
vareta no furo que há na parte de trás do corpo de descarga, onde foi colocado o parafuso
anelar ou aplicar o ar comprimido na câmara para deslocar o pistão redutor.
d) O furo da fixação do micro interruptor é maior; regular através deste furo e fixe-o.
A desmontagem, inspeção e montagem estão

terminadas.
Instalar o compressor na unidade. Antes de conectar a
tubulação de sucção e descarga, fazer o alinhamento
do eixo do motor e compressor.
Após o término do alinhamento, conectar a flange da
tubulação de sucção e descarga e confirmar o
alinhamento.
42
Antes de funcionar, verifique se há vazamentos de refrigerante, as ligações da fiação e teste as

seguranças do compressor. Figura 16 - Montagem do micro e
potenciômetro.
Figura 17 - Montagem placa indicadora e Figura 18 - Montagem da tampa do indicador.

ponteiro.
Figura 19 - Desenho explodido do indicador de capacidade modelo 121-600-00 (125L).

43
1.7 EXPLANAÇÃO GERAL DA BOMBA DE ÓLEO MAYEKAWA
1.7.1 Introdução
A bomba de óleo MAYEKAWA, uma bomba de engrenagens helicoidais especialmente

projetadas e de alta qualidade, foi desenvolvida a partir de extensas experiências da MAYEKAWA na
manufatura por muitos anos de compressores helicoidais para refrigeração.
A bomba incorpora um perfil de rotor especialmente projetado, um rotor macho com quatro
(4) lóbulos e um rotor fêmea com seis (6) lóbulos.
A bomba de óleo MAYEKAWA tem, portanto, as seguintes características especiais não

encontradas em bombas de engrenagens convencionais:
CARACTERISTICAS:
1) Maior eficiência de bombeamento assegurada.

Em comparação com bombas de engrenagem convencionais, a bomba de engrenagens
helicoidais MAYEKAWA garante maior eficiência de bombeamento.
2) Compacidade e alto desempenho

A bomba de óleo MAYEKAWA tem maior deslocamento por rotação que outras bombas de
engrenagens providas de perfis de engrenagens do mesmo tamanho (diâmetro x largura)
que o rotor da bomba de engrenagens helicoidais.
As dimensões da bomba de óleo MAYEKAWA são, portanto relativamente menores que as

das outras bombas de capacidade equivalente.
3) Ampla escolha de RPM e deslocamento

A bomba de óleo MAYEKAWA permite uma ampla seleção de RPM de baixa a altas
velocidades e o deslocamento da bomba pode ser facilmente selecionado com base na
RPM.
4) Ausência de esforço axial significa vida maior

O esforço axial foi totalmente eliminado na bomba de óleo MAYEKAWA com o uso de um
perfil de rotor helicoidal duplo. Isso minimiza o desgaste dos mancais e assegura maior vida
útil da bomba.
5) Ruídos e vibrações menores durante a operação
6) Alta eficiência de estanqueidade.

O material da vedação tem aproximadamente duas vezes a durabilidade por fricção das
partes com carbeto cimentado.
44
A vedação mecânica da bomba de óleo MAYEKAWA é feita de carbeto de silício para assegurar longa
vida em serviço.
1.7.2 Especificação padrão
Especificação padrão
Pressão do projeto: 20(kgf/cm2)

Faixa de viscosidade: 3~50 (cst)
Temperatura máxima: 80 (ºC)
Faixa de ajuste da válvula de alívio: 1~4 (kgf/cm2)
Sentido de rotação: Horário
Sucção: Lado direito
Descarga: Lado esquerdo
1.7.3 Capacidade
A capacidade padrão da bomba de óleo MAYEKAWA é demonstrada na tabela abaixo:
Pressão 50Hz 60Hz

Modelo Nº total Deslocamento Potência Deslocamento Potência
rpm rpm
kgf/cm² 1/min kW 1/min kW
F50P-6PM 3 65 0.57 950 79 0.71 1150
F50P-4PM 3 102 0.94 1450 123 1.20 750
F60P-6PM 3 133 1.20 950 162 1.46 1150
F60P-4PM 3 208 1.98 1450 252 2.54 1750
Tabela 4 - Capacidade padrão da bomba de óleo.
Nota: Os números mostrados acima são baseados em viscosidade de óleo de 100cst

45
1.7.4 Designação do número do modelo
Tabela 5 - Designação do número do modelo.

46
1.7.5 Componentes da bomba

47
Figura 20 - Desenho explodido da bomba de óleo.
1.7.5.1 Lista de peças Bomba F50P
Tabela 6 - Listas de peças da Bomba M50P.

48
1.7.5.2 Lista de peças Bomba F60P
Tabela 7 - Lista de peças da Bomba F60P.

49
1.7.5.3 Lista de componentes da vedação mecânica
Tabela 8 - Componente Vedação Mecânica.

50
1.7.5.4 Lista de componentes da vedação mecânica
Tabela 9 - Componentes Vedação Mecânica.

51
1.7.5.5 Vista em corte da montagem da bomba
Figura 21 - Vista em corte da montagem da Bomba.
1.7.6 Cuidados especiais
1.7.6.1 Instalação
1- Local de instalação
A extremidade do tubo de sucção deve estar o mais perto possível da fonte do fluido e o
tubo ser mais longo que a altura do nível da sucção.
O mínimo de acessórios no lado da sucção melhora a perda de pressão na sucção.
2- Fundações
A fundação da bomba deve ser suficientemente forte para resistir ao torque do motor e
conservar os eixos da bomba e do motor alinhados.
52
3- Alinhamento
O Alinhamento deve ser feita depois que a instalação estiver concluída. O ajuste de
alinhamento deve estar de acordo com a seguinte especificação:
Erro de paralelismo------------------menor que 0,05 mm

Erro de inclinação--------------------menor que 0,10 mm
Nota: O ajuste deficiente do alinhamento pode causar desgaste rápido de partes móveis,
vibração, barulho etc.
Tubulações – Deve-se tomar cuidado com a construção das tubulações.
1- A perda de pressão no lado de sucção do tubo deve ser mínima.

Filtro de sucção: 100 a 200 (mesh).
2- No trabalho de construção de tubulação deve-se tomar cuidado para evitar tensões nos
tubos devidas a esforços da solda. Evitar curvas fechadas para minimizar resistência a
passagem do fluido.
3- Durante a execução das tubulações, todas as aberturas da bomba devem ser providas
com tampas cegas para impedir que materiais estranhos entrem na bomba.
Não se esqueça de remover as tampas cegas depois que o encanamento estiver
terminado.
1.7.6.2 Operação
Precauções na partida
1- Verifique o sentido de rotação do motor elétrico. (Desconecte o acoplamento do motor)

2- Confirme que a linha de sucção esteja arranjada para a captação satisfatória de óleo pela
bomba.
3- Abra completamente as válvulas de sucção e de descarga da bomba. Se a bomba tiver
válvula de alívio, deixe-a como está na partida e faça ajustes depois de iniciada a operação.
4- Vire o acoplamento manualmente para confirmar a rotação suave. Se a rotação do
acoplamento não for suave, a bomba não deve ser ligada até que o alinhamento seja
conferido.
5- Ao iniciar a operação, primeiro ligue por alguns segundos para confirmar operação normal,
depois comece a operação.
Cuidado durante a operação

53
1- Depois de iniciada a operação continua, verifique a pressão anormal, vibração, ruído,

mecanismo da vedação do eixo etc., e corrija se necessário.
Cuidado após encerrar a operação
1- As válvulas de sucção e descarga devem ser fechadas depois que o motor é parado.
Outros cuidados
1- A bomba deve ser operada estritamente de acordo com as especificações dadas.

2- Devem ser evitados choques violentos diretamente sobre a bomba ou sobre a embalagem.
1.7.6.3 VERIFICAÇÃO DE ROTINA
1- O vazamento do selo mecânico não deve exceder 3 cm3/h.

2- Os vazamentos de outras aberturas além da vedação mecânica devem ser verificados
constantemente.
3- Verifique mudanças em pressão e vazão.
4- O ruído mecânico deve ser monitorado.
5- Aumentos anormais de temperatura nas partes dos componentes devem ser
localizados logo que possível.
54
1.7.7 Problemas e soluções
1.7.7.1 A pressão do óleo não sobe

55
1.7.7.2 Vazamento da vedação mecânica

56
1.7.7.3 Sobrecarga do motor elétrico

57
1.7.7.4 Vibração e ruído

58
1.7.8 Desmontagem / montagem
1.7.8.1 Desmontagem da bomba
Desconecte o acoplamento. Remova a bomba da base comum. Afrouxe o parafuso de fixação

no acoplamento. Retire o acoplamento do eixo.
1) Retire a válvula de alívio da bomba, se houver

2) Retire o retentor da vedação (8) da tampa de vedação (6)
3) Retire a tampa de vedação (6) da caixa de engrenagens (5)
4) Afrouxe o parafuso de fixação do colar (149)
5) Retire a vedação mecânica (14) do rotor motor (3)
6) Remova a tampa cega (7) da caixa de engrenagens (5)
7) Tire os rotores (3 e 4) do lado da tampa cega da caixa de engrenagens (5)
*1. Se for difícil, bata a extremidade do eixo levemente com um martelo de plástico.
*2. Os mancais (9-1 e 9-2) do lado da tampa cega saem com os rotores (3 e 4).
*3. Se a temperatura dos mancais excederem 30ºC, não remover até que a temperatura caia
abaixo de 30ºC.
*4. O rotor motor e o rotor movido não podem ser desmontados.
8) Tire os mancais (9-1 e 9-2) ao lado da tampa de vedação da caixa de engrenagens (5).
1.7.8.2 Montagem da bomba
Limpe todas as partes listadas na tabela 3-1 e arranje-as sobre um pano limpo e seco.
1) Encaixe as marcas de intertravamento do rotor motor (3) e do rotor louco (4) e intertrave os
rotores.
2) Coloque os rotores (3 e 4) no lado da tampa cega da caixa de engrenagens (5).
3) Cubra todas as superfícies do mancal com óleo.
4) Aponte o sulco do mancal (9-1 e 9-2) para o lado da descarga e monte os mancais sobre os
rotores (3 e 4).
5) Cubra a tampa cega (7) e o anel o’ring (16) com óleo.
6) Ajuste o anel o’ring (16) à tampa cega (7).
7) Instale a tampa cega (7) na caixa de engrenagens (5).
8) Monte o conjunto da vedação mecânica (14), a tampa de vedação (6) e o retentor da
vedação (8).
Consulte os detalhes em 2.3.8.5, procedimento para montagem da vedação mecânica.

59
9) No caso de a bomba ter válvula de alívio (24), instalar a válvula de alívio na caixa de
engrenagens (5). Caso contrário, instalar a placa cega (50) na caixa de engrenagens.
1.7.8.3 Desmontagem da válvula reguladora
Remova a válvula de alívio (24) da bomba.
1) Remova a porca de cobertura sextavada (32).

2) Afrouxe o parafuso de ajuste (27) da válvula de alívio, girando completamente no sentido
anti-horário.
3) Remova a porca hexagonal (31).
4) Tirar os parafusos Allen (37).
5) Remova a flange (25) da válvula de alívio com o parafuso de ajuste (27) da válvula de alívio
e a guia (28) da mola.
6) Tire o parafuso de ajuste (27) da válvula de alívio com o anel orign. (36) do flange (25) da
válvula de alívio.
7) Remova a guia da mola (28), virando no sentido horário.
8) Tire a mola (29) e o pistão (26) da válvula de alívio (24).
1.7.8.4 Montagem da válvula de alívio
Arrume as partes listadas no Nº 24~37 da tabela 8 sobre um pano limpo e seco.
1) Cubra o pistão (26) com óleo.

2) Insira o pistão (26) e a mola (29) na válvula de alívio (24).
3) Monte o anel o’ring (36) no parafuso de ajuste (27) da válvula de alívio.
4) Insira o parafuso de ajuste (27) da válvula de alívio no flange (25) da válvula de alívio.
5) Parafuse a guia (28) da mola no parafuso de ajuste (27) da válvula de alívio.
6) Cubra o anel o’ring (35) com óleo.
7) Coloque o anel o’ring (35) no flange (25) da válvula de alívio.
8) Instale a flange (25) da válvula de alívio na válvula de alívio (24).
* Aponte o pino de trava (33) para o sulco da válvula de alívio (24).
9) Parafuse a porca de cobertura sextavada (32).
* Instale a válvula de alívio na bomba na direção exata.
60
1.7.8.5 Procedimento de montagem da vedação mecânica
Arrume as partes listadas nas figuras 16, 17 sobre um pano limpo e seco.
F50P

2) Fixe o anel o’ring (151) no colar (149).
3) Monte o colar (149) no rotor motor (3).
4) Parafuse o parafuso de fixação no colar (149).
5) Insira a arruela ondulada (142) no colar (149).
7) Fixe o anel o’ring (145) no anel de vedação (146).
8) Insira o adaptador (145-A) no anel de vedação (146).
9) Monte o anel de vedação (146) no colar (149).
11) Fixe o anel o’ring (16) na tampa de vedação (6).
12) Instale a tampa de vedação (6) na caixa de engrenagens (5).
14) Fixe o anel o’ring (147) no retentor de vedação (8).
15) Monte o inserto (148) no retentor de vedação (8).
18) Instale o retentor de vedação (8) na tampa de vedação (6).
Figura 22 - Vista em corte do conjunto da vedação mecânica.

61
F60P

2) Fixe o anel o’ring (152) no anel de trava (151).
3) Monte o anel rotativo (141) sobre o rotor motor (3).
4) Parafuse o parafuso de fixação (147) no anel rotativo (141).
6) Fixe o anel o’ring (144) no anel flutuante (143).
8) Fixe o anel o’ring (149) no retentor (8) de vedação.
9) Monte o retentor (146) da mola no retentor de vedação (8).
10) Monte o anel flutuante (143) no retentor (146) da mola.
13) Instale a tampa de vedação (6) na caixa de engrenagens (5).
15) Fixe o anel o’ring (18) à tampa de vedação (6).
16) Instale o retentor de vedação (8) na tampa de vedação (6).
Figura 23 - Vista em corte do conjunto da vedação mecânica.

62
1.7.8.6 Ajuste da válvula de alívio (24 até 32)
Figura 24 - Vista em corte da válvula de alívio.
Nº Nome das partes Nº Nome das partes

Corpo da válvula de
24 28 Guia da mola
alívio
25 Flange do corpo 29 Mola
26 Pistão 31 Porca sextavada
Porca de cobertura
27 Parafuso de ajuste 32
sextavada
Tabela 10 - Partes da válvula de alívio.
1. Tire a porca de cobertura sextavada (32) e afrouxe a porca Sextavada (31)

2. Vire o parafuso de ajuste (27) no sentido horário para aumentar a pressão do óleo e anti-
horário para diminuir.
Notas:
1) O aumento de pressão por rotação do parafuso de ajuste é aproximadamente como
mostrado abaixo:
2) A rotação efetiva máxima do parafuso de ajuste é de 16 voltas da posição totalmente aberta,
virando no sentido anti-horário.
63
1 INSTALAÇÃO
1.1 PRECAUÇÕES PARA INSTALAÇÃO
Basicamente, as unidades compressoras tipo parafuso são entregues como um conjunto-

padrão que consiste no compressor.
NOTA:
▪ Este capítulo é baseado na premissa de que o compressor foi instalado para os conjuntos-
padrão para fins de refrigeração, armazenamento frio e ar-condicionado. Se o conjunto não
for padrão e o procedimento de instalação for diferente do conteúdo deste manual, prepare
um procedimento de instalação manual consultando este capítulo e considerando as
precauções de segurança, antes de instalar o compressor. Se você tiver alguma dúvida,
entre em contato com a Mayekawa do Brasil equipamentos industriais Ltda.
▪ Assegure que a instalação seja realizada por uma pessoa ou empresa contratada
qualificada. Certifique-se de que o trabalho seja realizado em conformidade com as leis e
regulamentos locais.
▪ Leia este capítulo e os documentos relacionados e compreenda totalmente seu conteúdo
antes de executar a instalação.
▪ O trabalho elétrico deve ser executado somente por um profissional qualificado.
▪ Não deixe ninguém ficar ou deixar qualquer parte do corpo embaixo de uma unidade
compressora que foi içada.
64
1.2 DIMENSIONAMENTO
Figura 25 - Desenho representativo da Unidade Compressora.
Tabela 11 - Tabela com as dimensões da Unidade.

65
1.3 TRABALHO DE INSTALAÇÃO
1.3.1 Remoção da embalagem
Ao receber a unidade compressora, certifique-se de que não esteja danificado. Verifique

se há alguma anormalidade.
Nota:
▪ Se houver anormalidades ou peças com defeito no compressor, entre em contato com a
Mayekawa do Brasil Equipamentos Industriais Ltda. imediatamente.
▪ Materiais de embalagem desnecessários devem ser descartados de acordo com as leis e
regulamentos ou em conformidade com as regras de sua empresa.
1.3.2 Armazenamento
Para armazenar a unidade compressora antes da instalação;
▪ Armazene-a em áreas internas;

▪ Preencha o compressor com gás de nitrogênio. Pressão (Aproximadamente 1 ~ 2
kgf/cm²).
1.3.3 Transferência
▪
▪ A queda da unidade compressora içada pode causar morte ou ferimentos graves
aos operários. Não permita que ninguém fique embaixo do compressor içado.
1. Para içar o compressor, use equipamento de içamento com carga suficiente para o peso do
compressor e cintas de içamento apropriadas com carga de prova superior ao peso do
compressor.
2. Proporcione espaço suficiente para um içamento com segurança.
3. Verifique as cintas de elevação antes do uso. Inspecione completamente as cintas de
içamento para verificar se há algum problema (como deformação, nós, fio quebrado). Não
inicie o içamento, enquanto não tiver certeza de que as cintas de içamento foram verificadas
66
e estão em boas condições. Se não puder fazer a avaliação ou julgamento corretos, solicite
a um especialista que faça a inspeção das cintas de içamento.
4. Para içar o compressor, conecte as cintas de içamento aos olhais acoplados usando fivelas
e ganchos apropriados. Os olhais são utilizados somente para içar o compressor. Não utilize
os olhais para içar o compressor com qualquer acessório acoplado.
▪
▪ Os olhais do compressor não devem ser utilizados para içar o conjunto. Para içar
o conjunto, use as cintas de içamento no periférico da base ou outros
dispositivos de içamento fornecidos na base.
▪
5. Verifique se na rota de transporte há algum obstáculo em relação ao tamanho do

compressor.
6. Antes do içamento, verifique se o gancho está localizado na linha vertical no centro de
gravidade do compressor.
7. Antes de executar o içamento, solicite a saída de todos os operários próximos ao local.
8. Antes de içar o compressor, avise os operários no local quanto a possíveis riscos no processo
de içamento por meio de sinais (tais como chamar no início do trabalho ou fazer um sinal
com a mão).
Remova da área todos os operários que não participam do processo até a conclusão do
içamento. Não proceda ao içamento do compressor enquanto não tiver certeza de que
os sinais foram completamente compreendidos por todas as pessoas que estão
trabalhando juntas.
9. Recolha lentamente o guincho imediatamente antes que o compressor se afaste do chão.
10. Em seguida, acione o guincho até o compressor ficar completamente fora do chão e cheque
se o compressor não está inclinado.
Se o compressor estiver inclinado, retorne-o ao chão e corrija a inclinação ajustando
as cintas de içamento.
Em seguida, reinicie a operação de içamento.
11. Ice o compressor lentamente. Içá-lo muito rapidamente pode danificar as cintas de
içamento ou parte do compressor.
12. Após o içamento do compressor, verifique os cabos de aço ou as cintas de içamento.
Verifique se o compressor se mantém na horizontal.
13. Ao mover o compressor içado, use um cabo-guia.
14. Ao mover o compressor, afaste os operários da direção do movimento e verifique a
segurança.
15. Não ice o compressor acima de qualquer passagem de segurança, exceto se for inevitável.
16. Não coloque o compressor em passagem de segurança.
67
Sempre mantenha a passagem de segurança livre de obstáculos.

17. Remova quaisquer obstáculos antes de posicionar o compressor no chão. O compressor não
deve ser inclinado ou ficar instável.
18. Antes de colocar o compressor no chão, avise aos operários que estão na área de trabalho.
19. Ao abaixar o compressor em dois ou mais blocos, use blocos com a mesma altura para que
ele fique na horizontal e estável.
20. Abaixe o compressor lentamente para que ele não colida, ou seja, danificado.
1.3.4 Preparação para instalação
▪ Espaço para instalação

Prepare espaço de trabalho suficiente para facilitar a operação, limpeza, manutenção e
inspeção.
▪ Iluminação
Prepare a iluminação para facilitar a operação, limpeza, manutenção e inspeção.
▪ Ventilação
Se a ventilação natural for insuficiente, instale ventiladores de acordo com os
regulamentos.
1.3.5 Instalação
1.3.5.1 Tubulação
Tubulação de refrigerante
Ao construir a tubulação de refrigerante, siga as instruções abaixo:
▪ O compressor é um dos poucos equipamentos com componentes móveis nos conjuntos de

refrigeração, armazenamento frio e ar-condicionado. Os componentes móveis são afetados
de modo adverso por substâncias estranhas dentro do sistema (descamações, poeira,
respingos). Por isso, ao construir a tubulação, certifique-se de que nenhuma substância
estranha entre na tubulação.
68
▪ O compressor é vedado com gás nitrogênio antes da remessa para evitar ferrugem interna.
Antes de remover o flange do compressor, purgue/faça a sangria do gás nitrogênio a partir
da válvula acoplada no compressor.
▪ Qualquer umidade na tubulação causará problemas ao operar o compressor. Ao construir a
tubulação, certifique-se de que todos os componentes estejam livres de umidade.
▪ A construção inadequada da tubulação pode causar problemas operacionais, tais como o
óleo lubrificante não retornar para o compressor ou líquido fluindo de volta para o
compressor.
▪ Ao construir a tubulação para o compressor, use um tubo de mesmo diâmetro do bocal de
conexão do compressor. Se o tamanho do tubo for menor que o bocal de conexão do
compressor, o óleo lubrificante ou o fluxo do lubrificante poderá ser reduzido, resultando
em problemas operacionais.
▪ Ao construir a tubulação para o compressor, prepare os suportes da tubulação nas posições
apropriadas de modo que não seja aplicada força excessiva ao flange do compressor ou ao
bocal de conexão.
1.3.5.2 Acessórios opcionais
▪ Filtro de óleo
Instale um filtro de óleo com classificação de filtragem nominal de [15 μm (β12≥75) ou
inferior] na linha do compressor.
O filtro de óleo pode ficar obstruído após a operação de teste. Por isso é instalado dois filtros
de óleo em paralelo. Isso permitirá a troca do filtro durante a operação.
▪ Aquecedor de óleo
Instale um aquecedor de óleo no separador de óleo para garantir a temperatura suficiente

do óleo de refrigeração antes de iniciar o compressor. Instale uma função de proteção para
evitar superaquecimento do aquecedor.
▪ Filtro de sucção
Quando óleo miscível é utilizado, o tamanho da malha do filtro de sucção deve ser 200 mesh
ou mais, ou quando óleo não miscível é utilizado, o tamanho da malha do filtro de sucção
deve ser 100 mesh ou mais.
Para óleo miscível e não miscível, consulte "3.2 Óleo refrigerante (Lubrificante)".
Durante a operação de teste, pequenas partículas e descamações podem sair do sistema.

Recomendamos instalar um filtro fino ou substituir por filtros novos após a operação de
teste.
▪ Economizador, filtro de linha de injeção de líquido
69
Quando um economizador ou injeção de líquido for utilizado, instale um filtro de 100μm ou

mais fino na linha.
1.3.6 Funções de proteção do compressor (Dispositivo de segurança)
As unidades compressoras parafuso possuem um controlador específico (Mypro Touch) que

deve ser utilizado para proteger o compressor com as funções de proteção do controlador.
Figura 26 - Painel controlador geral.
Além disso, os seguintes sensores são instalados no conjunto para proteger o compressor.
Para obter mais detalhes, como configurações do sensor e do controlador, consulte o manual de
operação do sensor e do controlador.
▪ Sensor de temperatura de descarga (proteção contra temperaturas de descarga altas)

▪ Sensor de temperatura de óleo (proteção contra temperaturas do óleo altas)
▪ Sensor de pressão de descarga (proteção contrapressões de descarga altas)
▪ Sensor de pressão de sucção (proteção contrapressões de sucção altas)
▪ Sensor de pressão do óleo (proteção contrapressões do óleo)
▪ Medidor de corrente do motor (proteção contra sobre corrente do motor)
70
Figura 27 - Tela de configuração do controlador.
Verifique se a proteção adequada dos sensores e do controlador funciona durante a execução

do teste.
1.3.7 Teste de pressão (teste de vazamento)

Execute o teste de pressão antes de iniciar a operação. Para evitar a entrada de umidade no
conjunto, use gás nitrogênio ou ar seco para o teste de pressão.
Ajuste a pressão de teste até a pressão do projeto do conjunto e mantenha a pressão por
pelo menos 30 minutos enquanto verifica se as conexões e junções de flange apresentam
vazamentos usando o detector de vazamento fluido ou mistura de água com sabão.
1.3.8 Carga do óleo lubrificante
▪ Para a carga inicial, use sempre óleo novo não exposto ao ar.
▪ Ao adicionar óleo lubrificante, certifique-se de que nenhuma porção de ar ou
água entre na unidade.
▪ Armazene o óleo lubrificante em um recipiente vedado guardado em área
interna.
71
1.3.8.1 Carga inicial do óleo lubrificante
Na operação de teste inicial ou após a inspeção periódica, as partes móveis do compressor,

como mancais e vedações, podem não ter lubrificação suficiente. Por isso, carregue o
compressor com óleo lubrificante de acordo com o procedimento a seguir:
1. Faça vácuo no compressor e o separador de óleo até o patamar de 40 Torr. Para tirar o ar do
sistema de capacidade, certifique-se de que as tubulações da camisa do cilindro redutor de
carga e as válvulas solenoides estejam abertas.
2. Feche a válvula de descarga do separador de óleo na linha de suprimento de óleo. Feche
também a válvula de regulagem da injeção de óleo.
3. Carregue o óleo lubrificante a partir da válvula de drenagem no resfriador de óleo (ou no
filtro de óleo) até preencher o separador de óleo.
4. Quando o nível de óleo atingir o limite mínimo do visor do nível de óleo no separador de
óleo, interrompa o carregamento da linha de suprimento de óleo. (A quantidade
aproximada da carga de óleo refrigerante é a capacidade combinada do resfriador de óleo
e do filtro e óleo mais pelo menos 20 litros).
5. Em seguida, coloque o óleo até o nível especificado à partir da válvula de carregamento de
óleo no separador.
6. Após a pressurização do Separador com refrigerante;
7. Ligue a bomba de óleo e verifique a pressão de descarga para confirmar se o óleo
lubrificante flui.
8. Verifique se o nível de óleo do separador de óleo diminuiu.
9. Ajuste a pressão diferencial entre a descarga da bomba de óleo e a pressão de sucção.
(Pressão diferencial especificada: 2,0±0,5 kgf/cm2)
10. Após o ajuste da pressão diferencial, faça a bomba de óleo funcionar por 2 minutos. Depois
de verificar se a alimentação do motor principal está desligada, gire o compressor
acionando o eixo manualmente. Cerca de 10 giros usando um acoplamento.
11. Se o óleo lubrificante fluir através da linha de suprimento de óleo normalmente após o
trabalho acima, a carga inicial do óleo refrigerante terá sido concluída.
NOTA:
▪ Após a carga inicial do óleo lubrificante, certifique-se de que o resfriador de óleo e o filtro de
óleo estejam preenchidos com óleo lubrificante.
▪ Para o óleo lubrificante a ser utilizado, consulte o item 4.11.2.
▪ Para a quantidade de carga inicial do óleo lubrificante, consulte o manual de operação do
conjunto.
72
1.3.8.2 Procedimento de carga adicional do óleo lubrificante
Para carga adicional do óleo lubrificante após a carga e a operação do compressor, siga o
procedimento a seguir:
1. Reduza a pressão de sucção do compressor abaixo da pressão atmosférica ajustando a

Válvula de sucção do compressor. Ajuste o valor de ajuste do controlador da proteção
contrapressão de sucção baixa até um valor inferior enquanto monitora a pressão de
sucção.
2. Na válvula de serviço (para carregamento do óleo lubrificante) no tubo de sucção, carregue
o óleo lubrificante.
3. Após confirmar que o nível do óleo no separador de óleo atingiu o nível especificado, finalize
a carga de óleo.
4. Restaure o valor de ajuste do controlador da proteção contrapressão de sucção baixa.
▪
▪ Para carga adicional de óleo lubrificante, sempre utilize a mesma marca de óleo com o
mesmo grau de viscosidade que já foi carregado no conjunto. O uso de qualquer outra
marca ou grau de viscosidade pode causar problemas operacionais.
▪
1.3.9 Carga de refrigerante
Assim como com a carga de óleo lubrificante, a carga do refrigerante deve ser executada
cuidadosamente para que nenhuma umidade ou ar entre no sistema.
Para obter mais detalhes sobre o trabalho de carregamento do refrigerante, consulte o
manual operacional do conjunto ou da unidade.
1.3.10 Verificação após a instalação
Execute as verificações após a instalação do compressor de acordo com a lista de verificação

no manual de operação do conjunto.
73
2 OPERAÇÃO DO COMPRESSOR E UNIDADE
2.1 AJUSTE ANTES DE TESTAR A OPERAÇÃO
A válvula deslizante do pistão redutor de carga ser ajustada pelo controlador antes da
operação de teste.
2.1.1 Ajuste da válvula deslizante do pistão redutor de carga
Antes da operação de teste, execute uma configuração que permita ao controlador

aprender as posições da válvula deslizante do pistão redutor de carga de 0% a 100%.
A válvula deslizante do descarregador é ajustada na posição 0% antes da partida do
compressor.
▪ Durante a configuração, certifique-se de operar apenas a bomba de óleo.

Desligue a alimentação principal para o motor do compressor.
▪ Após a operação de configuração, iguale a pressão abrindo lentamente a válvula
de sucção no conjunto. Depois de abrir a válvula de sucção, verifique se a
alimentação principal do motor está desligada e, em seguida, gire o compressor
acionando o eixo manualmente.
1. Feche a válvula de sucção do conjunto.

2. Abra a pressão equalizando as válvulas antes e após da válvula de retenção da sucção.
3. Para verificar a operação da válvula solenoide do pistão redutor de carga, ligue a bomba de
óleo e ajuste a pressão de necessário. Ajuste a pressão de descarga da bomba de óleo 2,0
kgf/cm2(+/-0,5 kgf/cm2) mais alta que a pressão de descarga.
4. Usando o painel microprocessado, pressione o botão de aumento da válvula solenóide do
descarregador para aumentar a carga da válvula deslizante do descarregador e verifique se
a agulha do indicador se move na direção do ponto 100%.
5. Se a agulha do indicador se mover na direção do aumento, a fiação da válvula solenóide
está correta.
6. Se a agulha do indicador se mover na direção inversa ou não se mover, verifique a fiação da
válvula solenóide.
7. Se a válvula deslizante do descarregador se mover nas direções corretas respectivamente,
execute o modo de configuração inicial da válvula deslizante do descarregador por meio do
controlador.
74
8. A bomba de óleo inicia automaticamente e a válvula deslizante do descarregador se move

automaticamente nas direções de aumento e redução para permitir a verificação da posição
operacional.
9. Após a conclusão da configuração inicial da válvula deslizante do pistão redutor de carga.
Abra novamente a Válvula da sucção.
Com essas etapas, o ajuste inicial para as válvulas deslizantes do descarregador estará
concluído.
2.2 FILTRO DE ÓLEO
Para assegurar uma longa vida ao compressor, a unidade dever ser equipada com um
sistema eficiente de filtragem para remover partículas prejudiciais ao óleo do compressor. A
MAYEKAWA instala o filtro de óleo tipo EFO entre o Separador de óleo e a bomba de óleo. Este
filtro compreende um elemento compacto com tela de 300 mesh, o qual possui grande área de
filtragem e características superior de retenção de partículas.
Quando há ocorrência de sujeira impedindo o fluxo de óleo, a pressão indicada no Painel
Mypro Touch (OF), aumenta de 0,5 a 1,0 Kgf/cm² em relação à pressão de descarga. Neste
momento deve ser realizada a limpeza dos filtros, para não causar problemas de cavitação da
bomba de óleo e posterior dano na mesma.
Para realizar a limpeza do filtro, usar solvente como querosene ou thinner. O mesmo deverá
ser imerso e soprar com ar comprimido seco no sentido contrário do fluxo.
OBS.: Este filtro após alguma limpeza poderá vir a saturar, ou seja, irá obstruir a passagem
facilmente após as limpezas. Quando isto ocorrer, o mesmo deverá ser substituído.
Figura 28 - Desenho explodido do filtro de óleo.

75
2.2.1 Alinhamento de válvulas para manutenção/operação
As figuras abaixo mostram exemplos de como efetuar o alinhamento correto das válvulas
para a manutenção e a operação dos filtros da bomba de óleo.
Obs.: Por se tratar de exemplos, os TAG não estarão de acordo com o seu projeto.
Figura 29 - Exemplo do esquema de alinhamento de válvulas para manutenção do filtro 01.
Figura 30 - Exemplo do esquema de alinhamento de válvulas para manutenção do filtro 02.

76
Figura 31 – Exemplo do esquema de alinhamento de válvulas para operação dos filtros.
▪
O mesmo procedimento deve ser aplicado caso seja necessária a inversão dos
filtros.
▪
A injeção de óleo deverá estar normalmente fechada. No comissionamento
startup o técnico devera avaliar a condição de trabalho. (parcialmente ou
totalmente aberto ou fechado).
77
2.3 SEPARADOR DE ÓLEO
2.3.1 Geral
No caso de compressor parafuso, os espaços entre os rotores e a folga existente entre os

rotores e a folga existente entre os rotores e a carcaça são selados
por meio de injeção de óleo entre os rotores. O compressor
parafuso alimentado com óleo realiza um método quase ideal de
compressão de gás, melhorando o rendimento volumétrico e
retirando parte do calor ganho na compressão, com o resultado que
o gás sai e uma temperatura comparativamente baixa.
O separador de óleo deve ser especialmente projetado para
remover o óleo com gás para evitar mudanças de propriedades do
gás e redução de eficiência da planta.
Figura 32 - Unidade
compressor.
2.3.2 Separação
O gás misturado com óleo nebulizado

é levado ao Filtro COALESCER. Pequenas
partículas de óleo são coalescidas em gotas
maiores, que caem até o fundo do coletor do
filtro, onde o óleo coletado poder ser
retornado ao compressor para reutilização. O
filtro irá reduzir o arraste de óleo a um nível
Máximo de 10 ppm utilizando os óleos
devidamente especificados.
Figura 33 - Separador de óleo.

78
2.3.3 Manutenção
O elemento deve ser trocado quando atingir uma pressão diferencial de 0,4 a 0,8 kgf/cm 2, ou quando
atingir 10.000 horas de funcionamento, dependendo das limitações do sistema.
Solicitar apoio técnico da MAYEKAWA para maiores instruções, substituição do elemento

coalescente.
Obs.: O filtro se danificará se a unidade receber golpes de

líquido, ou operar com temperaturas de descarga de óleo
muito altas, bem como funcionar fora das condições de
projeto.
Figura 34 - Filtro coalescer.
2.4 FILTRO DE SUCÇÂO
O filtro de sucção é montado na parte de

sucção da unidade compressora, para proteger a
unidade de possíveis estragos causados por
materiais estranhos. A tela de aço inoxidável 200
mesh é montada em sanduíche entre telas de 30
mesh. O filtro de sucção também trabalha como
um silenciador de ruído gerado pelo fluxo de gás
na sucção.
Máximo de partícula permissível: 74 microns
Figura 35 - Elemento FSS.

79
Figura 36 - Desenho explodido do filtro de sucção/montagem da tela.
2.5 ALINHAMENTO COMPRESSOR – MOTOR
Acoplar o compressor ao motor corretamente é de extrema importância para um perfeito

funcionamento da unidade.
Alinhamentos incorretos podem causar vibrações excessivas à unidade, vindo a danificar

prematuramente as partes dinâmicas, como selo de vedação, rolamentos ou mancais.
Procedimentos:
▪ Instalar os instrumentos ao eixo, conforme indica o diagrama;

▪ Dividir o disco em quatro quadrantes no sentido axial do disco;
▪ Movimentar o eixo com a mão verificando os desníveis existentes entre os quadrantes
diametralmente opostos;
▪ Acrescentar ou tirar lâminas conforme a necessidade de ajuste. Tolerância máxima no
sentido radial e axial +/- 0,06mm, (axial +/- 0,03mm);
Obs.: Utilizar equipamento de alta precisão, preferencialmente a laser.
80
▪ O alinhamento dever ser revisto de 6 em 6 meses;

▪ Solicite o apoio técnico da MAYEKAWA para a realização destes serviços com posterior
garantia.
OBS.: Sempre que o motor for removido ou movimentado será necessário novo
alinhamento.
Figura 37 - Alinhamento do compressor.
2.6 VÁCUO NA UNIDADE
Todo o ar existente na unidade dever ser retirado, por meio de uma bomba de vácuo,
antes da carga inicial de óleo e do gás refrigerante. Este procedimento evita problemas futuros
de umidade no circuito de refrigeração.
Procedimentos:
▪ Conecte a bomba de vácuo à válvula de purga do filtro de sucção;

▪ Feche todas as demais válvulas de purga, dreno, sucção e descarga;
▪ Abra a válvula de purga do filtro de sucção;
▪ Abra todas as válvulas solenoides do circuito da unidade;
▪ Ligue a bomba de vácuo;
▪ Quando o vácuo estiver a 700 mmHg, mantenha a bomba ligada por mais 1 hora;
81
▪ Sele toda a unidade e mantenha-a por aproximadamente 2 horas para certificar que a
unidade esteja estanque;
▪ Se a quebra da estanqueidade não exceder 5mmHg no período de 2 horas, então a
unidade é considerada satisfatória;
▪ Caso o excedente esteja além de 5 mmHg, repare o problema e repita todos os
procedimentos anteriores.
2.7 CARGA DE ÓLEO COM A UNIDADE PARADA
▪ Com a unidade em vácuo, conecte uma mangueira plástica de “¾”, a uma válvula de
serviço sobre o filtro de óleo;
▪ A outra extremidade da mangueira deve ser mergulhada ao tambor contendo o óleo
recomendado;
▪ Abrir a válvula de serviço, neste momento o óleo começara a fluir para o interior do
separador de óleo;
▪ Completar o nível até ¾ do visor superior do separador;
▪ Manter a bomba de vácuo ligada por mais 1 hora.
2.8 CARREGAMENTO DE ÓLEO DURANTE A OPERAÇÃO
O reabastecimento de óleo no sistema pode ser feito quando o nível estiver abaixo do
limite. O nível poderá ser completado com a unidade compressora em operação, através da
válvula de carga de óleo localizada no corpo do filtro de sucção.
O carregamento de óleo com a unidade em funcionamento requer muita atenção e

habilidade do técnico, portanto se estiver em dúvidas solicite apoio de um técnico da
MAYEKAWA.
Obs.: Verifique se o óleo que será colocado é recomendado pela MAYEKAWA.
2.9 PAINEL MICROPROCESSADO
O MYPRO TOUCH é um controlador desenvolvido para o controle de operação das unidades

compressoras de parafuso da Mayekawa.
O controlador possui as seguintes características padrões
Controle sequencial e entradas/saídas de controle de processo.

82
▪ 16 entradas/saídas digitais
- Nenhum sinal de contato com voltagem ou sinais de relé em estado sólido de baixa voltagem
(SSR).
▪ 16 entradas analógicas
- Entradas de DC de 4 a 20 mA, entradas de DC de 1 a 5 V, ou entradas de potenciômetro de 1-kΩ
Interface de controlador do usuário
- TFT color LCD, display de 800X600 pontos (SVGA)

- Sistema de painel de toque (sistema de película
resistente analógica), resolução 1024x1024
Esta interface de usuário permite uma operação
intuitiva ao adotar um painel de toque.
Portas de comunicação
As seguintes portas de comunicação são oferecidas Figura 38 - Mypro Touch.

como equipamento padrão.
- Porta de comunicação Ethernet (IEEE802. 3u, 100base-TX) (Conector: RJ-11)

- Porta USB 2.0 (Conector: Tipo - A)
- Uma porta de comunicação serial de cabo de 4 vias semi-duplex para RS-485
A função de comunicações serial permite o monitoramento remoto das condições de operação

das unidades compressoras, realizando o controle de partida/interrupção destas, e alterando
diversos parâmetros ajustados. O MODBUS, protocolo empregado, é o protocolo padrão
mundial para comunicações serial na indústria e permite a utilização do controle de supervisão
disponível comercialmente e do software de aquisição de dados (SCADA) bem com uma conexão
e comunicação com as unidades de comunicações PLC MODBUS de várias fabricantes.
Placas de extensão opcionais para canais de entrada/saída adicionais e portas de comunicação

adicionais.
Os seguintes itens opcionais estão disponíveis para conexões expandidas para o MYPRO
TOUCH.
- Placa de extensão (DA) conversora digital/analógica para saídas analógicas de 4 vias

adicional (até uma peça)
- Placas de extensão entrada digital de 4 vias ou extensões de placas de saída digital de 2 vias
e placas de entrada digital de 2 vias (até 1 peça)
- Placa de extensão analógica para saídas analógicas de 8 vias adicional (até 4 peças)
83
2.9.1 Glossário de termos especiais
Os termos especiais utilizados neste manual são descritos abaixo:
2.9.1.1 Alarme/falha
ALARME é um alarme de nível secundário que não envolve o desligamento da unidade de

compressão. FALHA é um alarme de nível grave que envolve o desligamento da unidade de
compressão.
2.9.1.2 Controle de modo de estágio automático
O controle de modo de estágio automático opera em múltiplas unidades de compressão

com seus controles interconectados por meio de portas de comunicação. Destes controladores,
um é designado como “estação mestre”. A estação mestre emite comandos para iniciar ou
paralisar a operação do compressor que está sob o comando de cada um dos controladores
chamados de “estações escravo” para ajustar adequadamente o número de compressores em
operação, de acordo com a capacidade de compressão de gás requerida para cada sistema de
resfriamento.
2.9.1.3 Unidade compressora
A unidade compressora refere-se ao sistema que consiste de um compressor, condensador,

válvulas de expansão, resfriador e motores de acionamento. Cada unidade compressora opera
sob o controle de um (Controlador) MYPRO TOUCH.
2.9.1.4 Valor de manipulação
A quantidade de controle expressa na soma dos controles proporcional, integral e

derivativo (controle PID) relativos à capacidade, velocidade e outros controles.
2.9.1.5 Tempo de máscara (alarme)
O tempo de máscara refere-se ao tempo ajustado pelo usuário durante o qual não ocorre
qualquer resolução para emitir ou não emitir um alarme.
84
2.9.1.6 Estação mestre
A "Estação mestre‖ é definida de modo diferente de acordo com a configuração de controle

que utiliza o MYPRO TOUCH.
- No caso do controle de modo de estágio automático, a estação mestre é o MYPRO TOUCH,
que emite comandos operacionais ao outro MYPRO TOUCH, de acordo com as informações dele
próprio e das informações que recebe do MYPRO TOUCH escravo.
- No caso de o controle estar sendo realizado com um dispositivo de controle remoto, como
um computador via
protocolos de comunicação, a estação mestre refere-se ao dispositivo de controle remoto que
controle o MYPRO TOUCH na rede.
2.9.1.7 Compensação
Se os valores de entrada analógicos são diferentes dos valores correntes, um valor de

compensação positivo ou negativo será adicionado para realizar o processamento e a indicação
necessários. As configurações permitem especificar valores de compensação.
2.9.1.8 Senhas
É necessário digitar uma senha do nível especificado antes de alterar configurações em

alguma tela especial. Dois níveis de senha diferentes (NÍVEL-1 e NÍVEL-2) devem ser registrados
previamente para que se possa acessar tais telas, sendo que cada uma requer um nível
específico de senha para a autorização.
2.9.1.9 Escalonamento
Escalonamento significa um ajuste para especificar a faixa (limite superior e inferior) para
os valores de entrada de cada sensor.
2.9.1.10 Tela
Uma tela que é acessada de cada menu. Ela é utilizada para a configuração de parâmetros
e para a verificação do status corrente da configuração ou operação da unidade compressora.
85
2.9.2 Especificações gerais do painel sensível ao toque
Normas de segurança internacionais Comando RoHS, UL, C-UL, CE,

Tensão nominal 24V CC
Intervalo de tolerância de tensão 19,2 CC a 28,8V
Tempo de parada momentânea permitido 10 [ms] ou menos
Consumo de energia elétrica 17 [W] ou menos
Corrente de pico 30[A] ou menos
1.000 CA [V] 20 [mA] por um minuto (entre o terminal de parte ao vivo
Rigidez dielétrica
e do terminal Fg)
DC500[V] 10[MQ] ou mais (entre o terminal de parte ao vivo e o
Resistência dielétrica
terminal Fg)
Temperatura de operação ambiente 0 °C a 55 °C
Temperatura ambiente de preservação -20 °C a 60 °C
Humidade de operação ambiente 10 a 90%HA (não é permitido condensação, a umidade de bulbo
Umidade ambiente de preservação úmido é 39ºC ou menos)
Poeira 0,1 [mg/m3] ou menos (não é permitida poeira condutora).

Grau de contaminação Grau de contaminação 2
Gases corrosivos Nenhum gás corrosivo é permitido.
Resistência à pressão atmosférica 800 a 1.114hPa (2.000[m] de altura acima do nível do mar ou menos)
(altitude de uso)
JIS B 3502, compatível com IEC/EN61131-2 5 a 9 Hz, Meia amplitude:
Resistência à vibração 3,5 [mm] 9 a 150Hz, aceleração constante: 9,8m/s2 X, Y, Z em cada
sentido 10 ciclos (por cerca de 100 minutos)
Pressão do ruído: 1.000 Vp - p, Largura de pulso: 1 µs, tempo de
Resistência a ruídos
transição: 1ns (pelo simulador de ruído)
Descarga elétrica antiestática Método de descarga de contato: 6kV (IEC/EN61000-4-2 nível 3)
Terra Aterramento funcional: aterramento classe D (comum a SG-FG)
IP65f NEMA #250 TIPO 4X/13 (Frontal, no momento da instalação
Construção protetora*1
do painel)
Sistema de resfriamento Resfriamento natural
Peso 2,5 kg ou menos (apenas o corpo principal)
Dimensões externas L 315 x A 241 x P 56[mm]
Dimensões do corte do painel* 2
L 301,5 x A 227,5, Espessura do painel: 1,6 a 5[mm]
* 1 Essa construção protetora é instalada na parte frontal, quando o painel sensível ao toque é colocado no painel. A conformidade
foi verificada sob as condições de nossos testes, no entanto, isso não significa conformidade em qualquer ambiente. Óleo
regulado uniformemente no teste, o óleo pode invadir o painel sensível ao toque por causa da folha de descamação das partes
dianteiras ou por outros motivos, quando o painel (o corpo principal) for mantido sob uma nuvem de pulverização de óleo ou se
o painel for exposto a um óleo de viscosidade extremamente baixa e assim por diante. Nesse caso, é necessário realizar uma
nova medição. A invasão de óleo ou a deterioração plástica podem ser causadas pelo uso de óleo não regulamentado. Verifique
seu ambiente de uso antes de usar o painel. Não recoloque a embalagem à prova de gotejamento no painel anteriormente, não
use também embalagens à prova de gotejamento desgastada. Elas podem não apresentar eficiência total, pois apresentam
danos e sujeira. Recomenda-se trocar a embalagem à prova de gotejamento regularmente para manter uma proteção estável.
*2 Todas as dimensões de tolerância são é +1/-0mm, o raio dos cantos é R3 ou menos
86
2.10 GASES REFRIGERANTES
2.10.1 R 22 – Fórmula Química CLF2HC
O difluorclorometano, designado na classificação dos refrigerantes como R 22, é preparado

da mesma forma que o R 23, pela ação do ácido fluorídrico sobre o clorofórmio.
CHCI3 + 2HF CHF2CI + 2HCI
A seguir, apresentamos as principais características físicas do R 22:
Peso molecular: 96,48

Temperatura crítica: 96,0⁰C
Pressão crítica: 49,2 kg/cm²
Temperatura de ebulição: -40,8⁰C
Temperatura de fusão: 160⁰C
Relação de calores específicos Cp/Cva 18⁰C e 0,7 atm 1, 187
O R22 é um agente frigorífico de pressão média, do mesmo título que o amoníaco,

apresentando, contudo, razões de compressão menores. É empregado para a obtenção de
temperaturas até -60ºC e em temperaturas mais altas substitui o R 12, porquanto possui uma
produção frigorífica volumétrica 60% maior do que a desse último.
2.10.2 R 717 – Fórmula química NH3 (Amônia)
A Amônia (Amoníaco) há muito tempo o mais comum dos refrigerantes. Não é empregada
em refrigeradores domésticos pelo fato de desprender um cheiro acre e provocar irritação das
mucosas sensíveis, particularmente as dos olhos.
Indubitavelmente, como já dissemos, uma das características mais desejáveis de um

refrigerante é possuir um alto calor latente de evaporação, de vez que isto indica a capacidade do
efeito refrigerante que pode ser obtido, mediante o seu emprego. A amônia tem elevado calor
latente de evaporação: Outra característica também bastante desejável é que os vapores
refrigerantes tenham um volume específico pequeno, ou seja, uma grande densidade, o que o torna
possível o uso de pequenos compressores e um consumo de energia mais baixos, proporcionando
mesmo assim o efeito refrigerante desejado, isto em virtude do tamanho do compressor e seu
consequente consumo de energia, depender do volume do refrigerante que passa pelo sistema. A
temperatura ambiente, a água absorverá cerca de novecentas vezes o seu próprio volume em gás
87
amoníaco. Ainda à temperatura ambiente a amônia se apresenta acentualmente volátil, o que torna
simples uma análise de pureza.
A pressão atmosférica comum, a amônia não se queima, em contato com o ar, porém
quando aquecida, queimar-se-á produzindo uma chama amarela esverdeada. Quando a amônia é
aquecida acima de 871ºC decompõe-se em nitrogênio e hidrogênio, dos quais é formada.
A amônia pura quer em forma liquida quer gasosa, não ataca os metais. Contudo, em
presença de água haverá formação de hidróxido de amônia que possui uma ação altamente
corrosiva sobre o cobre, latão e até certo ponto sobre o aço. Torna-se, portanto, essencial que a
amônia usada nos sistemas de refrigeração seja absolutamente anidra.
Constatando escape de amoníaco, fecham-se as válvulas de ambos os lados do compressor.

Eventualmente será necessário usar, para este fim, máscara de gás ou ate mesmo, aparelho de
respiração. É recomendável o uso de luvas de borracha com punhos bem compridos e apertados. A
fim de evitar irritações nas mucosas do órgão sexual, recomenda-se o uso de calças de borracha ou
mesmo de roupa completa do mesmo material.
Os vapores de amoníaco são removidos do ambiente por meio de ventilação. A peça

defeituosa, no local de vazamento, deverá ser envolvida com panos molhados. Escapando muito
amoníaco deve-se usar jato d’água para absorver o amoníaco diretamente no lugar defeituoso. Uma
vez que a água absorva o amoníaco, este efeito também pode ser usado para desgaseificar o
ambiente.
Amoníaco puro não é explosivo. Somente misturado com ar, entre 13 e 27% volumétricos, é
que pode dar-se uma explosão. Esta concentração, porém, raramente ocorre. Portanto, como
medida de precaução recomenda-se evitar o uso de fogo aberto, lâmpadas de solda, maçaricos e
aparelhos elétricos que produzem faíscas.
88
2.11 ÓLEO LUBRIFICANTE
A seleção e o gerenciamento do óleo refrigerante (lubrificante) têm influência significativa

no desempenho do compressor.
Ao selecionar e gerenciar o óleo lubrificante considere os pontos a seguir:
2.11.1 Precauções na escolha do óleo refrigerante
▪ O óleo refrigerante deve ser escolhido considerando o refrigerante em uso, tipo de

evaporador e condições operacionais. Várias propriedades do óleo refrigerante devem ser
verificadas, como solubilidade com o refrigerante, separabilidade, fluidez em baixa
temperatura e estabilidade térmica em temperatura alta, bem como a viscosidade. Por isso,
recomendamos consultar nossa engenharia ou uma filial da Mayekawa para a escolha de
uma marca específica para o seu sistema.
▪ O óleo refrigerante fornecido para o compressor deve ter a viscosidade correta apropriada
para lubrificar mancais e outros componentes mecânicos. A viscosidade do óleo
refrigerante deve ser medida na porta de alimentação de óleo do compressor. A viscosidade
do óleo refrigerante é significativamente afetada pelo tipo de refrigerante e óleo. Se o
refrigerante se dissolver no óleo (o óleo for miscível), a viscosidade real poderá ser
substancialmente menor que a viscosidade necessária para o compressor, dependendo das
condições operacionais. Se o refrigerante não dissolver no óleo (o óleo não for miscível) e a
temperatura do óleo for baixa, a viscosidade poderá se tornar excessivamente alta. O óleo
refrigerante deve ser selecionado de forma que seja fornecido ao compressor com a
viscosidade apropriada (13 a 40 cSt) em condições operacionais.
▪ Em um sistema utilizando um compressor de parafuso, o óleo refrigerante fornecido ao

compressor é descarregado junto com o gás e separado do gás refrigerante pelo separador
de óleo. Entretanto, o separador de óleo pode não separar todo o óleo do gás refrigerante e
uma pequena quantidade vai para o condensador. Como resultado, o óleo também entra
no evaporador. Por causa da grande variação de temperatura operacional do óleo
refrigerante, ele deve ter estabilidade térmica em altas temperaturas, boa fluidez em baixas
temperaturas, bem como alto desempenho separável do gás refrigerante no separador de
óleo.
▪ Dependendo do refrigerante em uso, alguns óleos refrigerantes não podem ser utilizados.
Por exemplo, POE (polyolester) não pode ser usado com refrigerante de amônia.
89
2.11.2 Lubrificantes recomendados
Ao selecionar o lubrificante, deve-se considerar não somente a compatibilidade com o

refrigerante, mas também os efeitos nos anéis O'ring. Para prevenir contra falhas de
funcionamento do compressor, recomenda-se o lubrificante descrito abaixo.
2.11.2.1 Lubrificantes Recomendados para Refrigerante de Amônia
1- Polialquileno Glicóis (PAG) base de óleos sintéticos
Viscosidade cinemática
Marca Fabricante Tipo
(40°C) mm2/s
Freol PN46 46 JOMO PAG
O tipo de óleo miscível é recomendado para sistemas de refrigeração com expansão direta.
2- Óleos Minerais (óleos não miscíveis)
(40°C) mm2/s
SUNISO 3GS 30 Sun Oil
SUNISO 4GS 55 Sun Oil
REFOIL NS 3GS 30 NipponOil

À base de
GARGOYLE ARCTIC C HEAVY 46 Exxon Mobil
nafteno
GARGOYLE ARCTIC 300 68 Exxon Mobil
CAPELLA WF46 46 Texaco
CAPELLA WF68 64 Texaco
CP-1009-32 34 CPI
CP-1009-68 69 CPI
REFLO 46A 46 Petro Canada

À base de
REFLO 68A 58 Petro Canada parafina
hidrotratada
CAPELLA PREMIUM 67 Texaco
RHT-68 68 Kluber
REFLO XL 59 Petro Canada

90
3- Óleos Sintéticos (óleos não miscíveis)
(40°C) mm2/s
Acemire 300 59 Acemire
Mycold AB68 53 BVA
ZERICE S46 46 Exxon Mobil
ZERICE S68 68 Exxon Mobil

AB
BERREL FREEZE 46S 46 MatsumuraOilCo.,Ltd.
CP-4700-32 31 CPI
CP-4700-68 56 CPI
Gold - Cold 300 53 Golden West
GARGOYLE ARCTIC NH68 64 Exxon Mobil

PAO+AB
REFLO SYNTHETIC 68A 62 Petro Canada
Gargoyle arctic SHC 224 Veja
30 Exxon Mobil
observação
PAO
Gargoyle arctic SHC 226 (E)
68 Exxon Mobil
Veja observação
Observação: Use somente o conjunto de vedação mecânica tipo BBSE padrão.
2.11.2.2 Óleos para sistemas que usam refrigerantes HFC
1- Óleo Sintético de Poliéster (POE) para R404A e R507A: Óleo Sintético miscível.
(40°C) mm2/s
SUNISO SL-68S 67 Sun Oil
POE
EMKARATE RL68H 72 Lubrizol
2- Óleo Sintético de Poliéster (POE) para R134a: Óleo Sintético miscível.
(40°C) mm2/s
Freol α100 100 JOMO POE
91
Ao usar lubrificante de uma marca não descrita nesta seção ou ao usar lubrificante
juntamente com refrigerantes ou gases não descritos nesta seção, favor entrar em contato
conosco.
2.11.3 Mudança para um tipo diferente de óleo
Quando houver a intenção de efetuar a mudança do óleo lubrificante, considerar os pontos

listados abaixo:
Se você mudar o óleo de lubrificação por outra marca, o novo óleo pode ser incompatível
com as condições de operação ou produzir efeitos negativos na operação do compressor.
Como a mudança de marca do óleo lubrificante requer um procedimento adequado,
certifique-se de entrar em contato com a MAYEKAWA antes de efetuar a mudança.
▪ O lubrificante contém vários aditivos para atender às condições de lubrificação necessárias.

Os tipos de aditivos e sua razão de mistura dependem de cada marca de óleo. Recomenda-
se, portanto, evitar o uso de diferentes marcas de lubrificante ao mesmo tempo. Se for
usada mais de uma marca de lubrificante ao mesmo tempo, os diferentes aditivos no
lubrificante podem reagir uns com os outros e produzir substâncias estranhas, como pasta
aquosa.
▪ Se for necessário mudar a marca de lubrificante, recolha e drene o máximo de óleo possível
do compressor, assim como do condensador, do evaporador e todos os outros
componentes da unidade de refrigeração antes de carregar o novo lubrificante. Após 100 a
200 horas de operação, substitua o óleo novamente.
▪ Se os fabricantes de lubrificante diferir, entre em contato com ambos e pergunte se a

mudança é apropriada. A mesma confirmação é necessária para mudar a marca ainda que
esta seja do mesmo fabricante.
▪ Não há problema em mudar o nível de viscosidade dentro da mesma marca. No entanto,

certifique-se de que o grau de viscosidade não causará problemas durante a operação.
(Exemplo: SUNISO 3GS→SUNISO 4GS)
92
2.11.4 Precauções no manuseio do óleo lubrificante
▪ Para carga de óleo refrigerante, use sempre óleo limpo que tenha sido vedado e
armazenado em áreas internas. Todo óleo deixado aberto ao ar pode absorver umidade e
conter poeira ou substâncias estranhas.
▪ Ao carregar óleo refrigerante, tome muito cuidado para não deixar entrar ar e umidade.
2.12 PRECAUÇÕES DE OPERAÇÃO
2.12.1 Operação de prevenção de retorno do líquido
O retorno do líquido é um fenômeno em que o líquido do refrigerante (névoa) não é

completamente evaporado dentro do evaporador e entra no compressor.
O retorno do líquido pode causar vibrações anormais e ruídos no compressor, espuma do
óleo refrigerante no separador de óleo (excesso de refrigerante no óleo) e lubrificação ineficiente do
compressor.
Para evitar o retorno do líquido, ajuste apropriadamente a válvula de expansão no

evaporador ou no resfriador de líquidos. Além disso, preste muita atenção no caminho de conexão
da linha do tubo de sucção até o sistema e os meios para iniciar o compressor após um longo
período de parada.
2.12.2 Purga de gases incondensáveis
Todo gás incondensável no sistema pode causar aumento da pressão de descarga do

compressor além da pressão de saturação do refrigerante que depende da temperatura da água de
refrigeração do condensador. Isso é causado pelo gás não condensável no condensador, o que
deteriora o desempenho da troca do calor.
Se o procedimento de vácuo executado na instalação inicial ou manutenção for insuficiente

ou a pressão de sucção for inferior à pressão atmosférica para sugar o ar, se as tubulações de sucção
apresentar vazamento, gases não condensáveis se acumularão no condensador.
Quando uma quantidade considerável de gases não condensáveis se acumular no
condensador, a pressão de descarga do compressor aumentará e, finalmente, o alarme de
sobrecarga do motor poderá ocorrer.
Nesse caso, purgue todo o gás não condensável do condensador

93
▪ Alguns tipos de refrigerantes podem ter cheiro ruim, toxicidade e/ou

inflamabilidade.
▪ Em espaço confinado, como uma sala de máquina, pode ocorrer falta de
oxigênio decorrente de alta concentração de gás refrigerante.
▪ Mantenha ventilação suficiente durante o trabalho.
▪ Ao manusear refrigerantes de fluorcarbono, lembre-se de que é proibido por lei
fazer a purga para o ar.
1. Quando o compressor for parado, deixe a água de refrigeração fluir para o condensador e
verifique se não há diferença na temperatura da água entre a entrada e a saída. Se houver
alguma diferença entre as temperaturas de entrada e saída, mantenha a água de
refrigeração fluindo até que a diferença na temperatura seja eliminada;
2. Meça a temperatura do condensador e compare-a com a pressão de saturação do
refrigerante dependendo da temperatura da água de refrigeração;
3. Se a pressão do condensador for maior que a pressão de saturação do refrigerante em 0,50
kgf/cm2 ou mais, faça a purga dos gases incondensáveis.
2.12.3 Ação para inativar o compressor por um longo período
Antes de parar o compressor por um longo período, execute as etapas a seguir:
▪ Desligue a alimentação do motor principal;

▪ Desligue a alimentação do aquecedor de óleo e o controle de potência;
▪ Feche a válvula de sucção e a válvula de descarga;
▪ Se a injeção de um economizador ou líquido for utilizada, feche as válvulas de bloqueio
localizadas na entrada do compressor;
▪ Se o período de parada for 1(um) mês ou mais, execute as verificações a seguir todo mês:
▪ Meça a pressão do conjunto;
▪ Verifique o vazamento de lubrificante usando um detector de vazamentos;
▪ Opere a bomba de óleo por 5 minutos. Depois disso, gire o compressor acionando o eixo
manualmente. (10 giros ou mais).
Ao reiniciar o compressor após um período de parada de 1 ano ou mais, verifique se o

conjunto apresenta vazamento de refrigerante e recarregue se necessário. Verifique também a
resistência do isolamento do motor principal.
94
Acione a alimentação para o aquecedor de óleo por pelo menos 1 hora antes do início da
operação. E antes de iniciar a operação, confirme se o refrigerante não está condensado no
conjunto verificando a temperatura do conjunto e a pressão (especialmente na tubulação de
sucção).
3 MANUTENÇÂO E INSPEÇÃO
3.1 PRECAUÇÕES PARA MANUTENÇÃO E INSPEÇÃO
▪ Antes de iniciar o trabalho de manutenção/inspeção, depois de remover completamente o

lubrificante do conjunto, certifique-se de que o motor principal, o controle e a alimentação
para os instrumentos e válvulas estão desligados e os interruptores de desligamento estão
protegidos contra acesso não autorizado. Além disso, cole uma etiqueta em cada interruptor
de desligamento informando aos outros trabalhadores que o interruptor não deve ser ligado.
(travamento/identificação)
▪ Além disso, quando uma válvula manual for fechada, aplique medidas apropriadas para que
ela não possa ser operada por outro operário e coloque uma placa informando que o
dispositivo não pode ser aberto.
▪ Antes de desmontar, inspecionar ou manusear o compressor, entenda completamente o
procedimento de desmontagem/montagem do compressor. Este documento não fornece os
procedimentos completos de desmontagem e montagem do compressor, mas instrui quanto
aos pontos principais no serviço do compressor.
▪ Se precisar executar um trabalho de desmontagem/montagem completa do compressor,
consulte a MAYEKAWA na sua região.
▪ Ao substituir quaisquer peças do compressor, use sempre peças originais MAYEKAWA. Se
alguma peça não original for utilizada, poderão ocorrer problemas inesperados.
▪ Para desmontar o compressor, ele deverá ser removido do conjunto e colocado em uma
bancada de trabalho.
▪ Antes de remover o compressor do conjunto, remova o refrigerante no conjunto e confirme que
a pressão dentro do compressor é a atmosférica.
▪ Antes de remover o compressor do conjunto, verifique se o lado de temperatura alta (lado de
descarga) está resfriado até 40°C ou menos.
▪ Execute a desmontagem do compressor em uma bancada de trabalho rígida e plana.
▪ Os trabalhos de içamento e transporte do compressor e do conjunto devem ser realizados por
uma pessoa qualificada.
95
▪ Para desmontar/montar o compressor, use ferramentas específicas que estejam funcionando

corretamente.
▪ Ao manusear peças pesadas, tome muito cuidado e use ferramentas de proteção auxiliar, como
parafusos de segurança.
▪ Ao transportar uma peça pesada, utilize equipamento de içamento, como guindaste, ou
trabalhe com um ou mais operários.
▪ Antes de trabalhar com outros operários, certifique-se de que todos eles compreendam o
procedimento de trabalho.
▪ Ao ligar e desligar fontes de alimentação, cuidado para evitar o risco de choque elétrico.
▪ Qualquer trabalho elétrico que exija alguma qualificação especial deverá ser executado por
uma pessoa qualificada.
3.2 LISTA DE MANUTENÇÃO
3.2.1 Gerenciamento diário
O painel do controlador instalado no conjunto do compressor padrão exibe os seguintes

itens que monitoram as condições operacionais do compressor.
▪ Pressão de sucção (Kgf/cm²)
▪ Pressão de descarga (Kgf/cm²)
▪ Pressão de lubrificação (Kgf/cm²)
▪ Perda de pressão do filtro de óleo (Kgf/cm²)
▪ Temperatura de sucção (Kgf/cm²)
▪ Temperatura de descarga (Kgf/cm²)
▪ Temperatura do suprimento de óleo (Kgf/cm²)
▪ Corrente do motor (A)
▪ Carga especificada do descarregador (%)
▪ Superaquecimento da sucção (°C)
▪ Superaquecimento da descarga (°C)
Os dados dessa operação devem ser registrados diariamente em um livro de registro de

operações. Essa prática é significativamente eficiente e útil para descobrir qualquer condição
anormal no compressor e evitar possíveis falhas do compressor.
96
Em particular, é importante confirmar a

ausência de qualquer anormalidade entre as
correlações de temperatura/pressão
relacionadas à evaporação e condensação de
refrigerante.
É possível encontrar qualquer condição

anormal no compressor ou no sistema
monitorando rapidamente a temperatura e a
pressão de evaporação e condensação.
Se ocorrer alguma falha no compressor/sistema Figura 39 - Tela de exibição do controlador

ou acidente operacional, o livro de registro das
operações ajudará na resolução e na execução das medidas apropriadas imediatamente.
3.2.2 Item de inspeção diária
Com base no registro de operações, verifique os seguintes pontos.

Tabela 5-1 Item de inspeção diária
Verificação de itens/
Itens de inspeção Conteúdo de inspeção
contramedidas
Compressor Tempo de operação (h) Tempo total de operação (h) • Avaliação do tempo da
manutenção periódica
Pressão de sucção (kgf/cm2) A diferença de ajuste da pressão saturada depende • Contaminação das superfícies do
da temperatura de evaporação tubo de refrigeração
• Taxa de vazão do refrigerante
Pressão de descarga A diferença da pressão de condensação depende da • Contaminação dos tubos de
(kgf/cm2) temperatura da água de refrigeração refrigeração do condensador
• Gases não condensáveis no
condensador
• Quantidade de água de
refrigeração, temperatura da
água de refrigeração
Pressão de óleo (kgf/cm2) Pressão diferencial a partir da pressão de descarga • Tendência de aumento na
pressão diferencial
• Filtro de óleo entupido
Temperatura de sucção (°C) Se estiver dentro da faixa dos limites superior e Taxa de vazão do refrigerante
inferior
Superaquecimento de Se o superaquecimento for apropriado • Ajuste a válvula de expansão.
sucção (°C) • Carga insuficiente de refrigerante
Temperatura de descarga Se não exceder o limite superior • Gases não condensáveis no
(°C) condensador
• Temperatura do suprimento de
óleo insuficiente
• Falha do compressor
Temperatura do Se estiver dentro da faixa dos limites superior e • Contaminação dos tubos do
suprimento de óleo (°C) inferior resfriador de óleo
Carga especificada do Opera-se normalmente • Bobina da válvula solenóide
descarregador danificada
97
(%) • Abertura de ajuste inapropriada

da válvula RV no conjunto da
válvula solenóide
Vazamento da vedação Taxa de vazamento por hora • Falha da vedação mecânica
mecânica
Posição da válvula Se a posição da porta for apropriada para as • Bobina da válvula solenóide
(L, M, H) condições operacionais danificada
• Falha do sensor de posição
Vibrações e ruídos Ruídos anormais, vibrações anormais • Falha do compressor
Diversos Corrente do motor (A) Se for maior que o verificado durante a operação de • Falha do compressor
teste
Nível de óleo do separador Nível do óleo • Entrada de óleo
de óleo • Adicione óleo
Nível de refrigerante no Nível de refrigerante • Verifique se há vazamento de
receptor refrigerante
• Carregue refrigerante
3.2.3 Itens da manutenção diária
1. Nível do óleo refrigerante:

Se o nível do óleo refrigerante no separador de óleo atingir o limite mínimo, troque o óleo
refrigerante.
2. Troca do filtro de óleo:
Se a pressão diferencial entre a pressão de alimentação do óleo e a pressão de descarga

aumenta até ou acima de 1,5 kgf/cm2, troque o elemento do filtro de óleo.
Ao iniciar a operação, a pressão diferencial do filtro de óleo pode aumentar em um curto

período.
▪ Com algumas condições operacionais, toda pressão diferencial de alimentação (Pressão

de descarga – Pressão da alimentação do óleo) excede mais de 1,5 kgf/cm 2 que pode
reduzir significativamente a vida do rolamento axial. Além disso, o elemento do filtro
de óleo pode ser quebrado, resultando em danos ao compressor.
3. Limpeza do filtro de sucção
Quando as horas de operação do compressor exceder 500 h, inspecione o filtro de sucção e

remova o filtro temporário por um período inicial de operação, se estiver instalado.
No início da operação ou logo depois da manutenção periódica, a pressão diferencial do

filtro de sucção pode aumentar em um curto período. Se a pressão diferencial aumentar,
inspecione e limpe o filtro de sucção.
98
4. Vazamento de óleo da vedação mecânica
Se houver muito vazamento de óleo da vedação mecânica, confirme a quantidade de

vazamento por hora. A tabela abaixo especifica a taxa de vazamento permitida e o limite
superior para inspeção.
Se qualquer dano for encontrado na vedação mecânica durante a inspeção, substitua a
vedação mecânica.
5. Contaminação do condensador e dos tubos do resfriador de óleo
O grau de obstrução e contaminação dos tubos de refrigeração do lado da água de

resfriamento é mais afetado pela qualidade da água de refrigeração.
Se a temperatura do óleo e a pressão de descarga aumentam gradualmente no período

inicial de operação, inspecione e limpe o lado da água de refrigeração do resfriador de óleo
e do condensador mesmo quando ainda não esteja no período de inspeção.
3.4.4 Inspeção periódica
Inspecione os pontos a seguir em intervalos especificados.
Item Intervalo de inspeção Comentários

Sensor de pressão Anualmente
Termômetro Anualmente
Se a pressão diferencial do filtro
Inspecione após 500 horas de
Filtro de sucção de sucção aumentar, inspecione e
operação
limpe o filtro de sucção.
Inspecione e limpe anualmente.
Se apresentar sujeira ou
Inspecione após 500 horas de coloração diferente será
Óleo refrigerante
operação necessário substituir toda a
quantidade de óleo.
Se os resultados da análise não
satisfizerem as normas de
Analise o óleo refrigerante em gerenciamento em "5.4
intervalos de 6 meses Gerenciamento do óleo
refrigerante", troque o óleo
refrigerante.
Troque anualmente
Se a pressão diferencial entre a
alimentação de óleo e a pressão
Filtro de óleo Troque anualmente
de descarga exceder 1,5 kgf/cm2,
troque o filtro de óleo.
99
Lado da água de
Limpe-o se confirmar que ele está
resfriamento do resfriador Anualmente
muito contaminado.
de óleo
Lado da água de
Limpe-o se confirmar que ele está
resfriamento do Anualmente
muito contaminado.
condensador
Anualmente ou a cada 8.000 horas
Vedação mecânica Substituir se apresentar dano
de operação*
Anualmente ou a cada 8.000 horas
Acoplamento
de operação*
Tabela 5-3 Item de inspeção periódica
* Observação: inspecione 1 ano após a entrega ou depois das horas de operação especificadas, o
que ocorrer primeiro.
3.4.5 REVISÃO DO COMPRESSOR
Ao realizar reparo ou revisão no compressor, siga as instruções e orientações descritas a seguir.
O intervalo de inspeção do compressor difere significativamente dependendo das condições

operacionais, o refrigerante em uso, o tipo e a condição do óleo refrigerante e o sistema no
qual o compressor é operado. A tabela abaixo indica o intervalo de revisão recomendado pela
com base nas condições operacionais do compressor.
Exemplo de Intervalo de inspeção

Condições Operacionais
Aplicação recomendado
Relativamente estável Armazenamento frio e A cada 5anos ou 40.000 horas de
refrigeração operação
Troca, início ou parada frequente Congelador, bomba de A cada 4anos ou 30.000 horas de
da carga aquecimento operação
Alta confiabilidade Refrigeração do processo A cada 3anos ou 20.000 horas de
químico operação
Condição de operação especial, Aplicação especial A cada 2anos ou 15.000 horas de
como pressão de sucção alta operação
Tabela 5-4 Orientações sobre o intervalo de inspeção de acordo com a condição operacional de um Sistema-padrão
Observação 1: As orientações acima são aplicadas apenas quando o compressor é submetido às

inspeções diárias e periódicas.
Observação 2: Inspecione o compressor no período especificado após a entrega ou nas horas
operacionais especificadas, o que ocorrer primeiro.
Observação 3: As orientações acima não constituem nenhuma garantia em termos de vida útil do
serviço.
100
3.5 GESTÃO DE QUALIADE DO ÓLEO LUBRIFICANTE

3.5.1 Critérios a serem avaliados
Os óleos lubrificantes estão classificados nas três categorias seguintes, e os diferentes

critérios de qualidades são aplicados para cada uma delas.
a. Óleos sintéticos: Polialquileno Glicóis (PAG)

b. Óleos minerais: óleos a base de Naftênicos e Parafínicos
c. Óleos sintéticos: Polyolesters (POE)
Recomendamos a execução de uma análise da amostra do óleo a cada seis meses.

Se qualquer critério (exceto para o teor de água do PAG) não for comprido, a substituição do óleo
lubrificante é necessária.
Os itens de análise e os critérios para cada uma das categorias de óleo são indicados a
seguir.
Por favor, note que esses critérios podem ser alterados sem aviso prévio.
Óleos sintéticos (PAG)
Item Critério
(a) Cor Max. L4. 0 de acordo com a norma ASTM D1500.
(b) Número total de acidez Max. 0.1 mg·KOH/g
(c) Viscosidade cinemática Dentro de ± 10% na variação em comparação com o óleo novo
(d)Teor de água Max. 2.000 ppm (Ver nota 1.)
(e) Nível de contaminação Max. 15 mg / 100 ml, conforme medido por gravimetria (filtro Millipore)
Método (Consulte a Nota 2.)
Óleos minerais e sintéticos (AB e PAO)
Item Critério
(a) Cor Max. L6.0 de acordo com a norma ASTM D1500.
(d)Teor de água Max. 100 ppm (Ver nota 1.)
101
Óleos sintéticos (POE)
Item Critério
(a) Cor Max. L4.0 de acordo com a norma ASTM D1500.
(d)Teor de água Max. 200 ppm (Ver nota 1.)
NOTA:
1. Óleos sintéticos (miscíveis com amônia) são altamente higroscópicos que podem
absorver a umidade no momento da retirada da amostragem. Por se difícil medir com
precisão o teor de água, utilize o valor de critério apenas como referência.
2. O critério do nível de contaminação pressupõe a utilização de um filtro com o tamanho
nominal da malha de 15μm ou mais fino.
3. Os critérios acima são aplicáveis apenas aos sistemas de refrigeração.
3.5.2 Intervalo para a substituição do óleo lubrificante
1- Primeira partida do sistema
Quando o sistema é iniciado pela primeira vez, o óleo lubrificante pode ser contaminado ou
deteriorar-se em decorrência de descamações dentro da tubulação ou recipientes. Para a primeira
partida do sistema, troque o óleo refrigerante após 500 horas de operação.
2- Durante a operação normal
O óleo refrigerante degrada gradualmente quando utilizado por um longo período. Embora
a taxa de degradação possa diferir de acordo com as condições operacionais, tipo de óleo e
quaisquer substâncias estranhas ou água no óleo, o intervalo de troca recomendado é a cada 5.000
horas de operação ou 1 ano, o que ocorrer primeiro. No entanto, se o filtro de óleo ficar obstruído
com frequência ou o óleo se tornar turvo em preto ou opaco, troque o óleo depois de confirmar e
eliminar a causa.
102
4 PROCEDIMENTOS DE ARMAZENAGEM
4.1 OBJETIVO
O objetivo desta especificação é estabelecer um guia padrão de procedimentos de

armazenagem para Unidades de Refrigeração MAYEKAWA
4.2 REQUERIMENTOS MÍNIMOS
▪ Este procedimento cobre os mínimos requerimentos de procedimento de armazenagem

para todas as Unidades MAYEKAWA.
▪ A preservação é uma medida de precaução para assegurar que as Unidades MAYEKAWA
estejam protegidas contra oxidação e corrosão por longos períodos de armazenagem.
▪ O procedimento de preservação, descrito abaixo, deverá ser aplicado para todas as
unidades compressoras, unidades condensadoras, chiles e outras.
4.3 IDENTIFICAÇÃO
A MAYEKAWA deve postar em todos os equipamentos armazenados o seguinte romaneio:
ATENÇÃO: ESTE COMPRESSOR SE ENCONTRA PRESSURIZADO COM NITROGÊNIO.
Se tal proteção for desfeita, deve-se prontamente restabelecê-la à armazenagem adequada.
4.4 PREPARAÇÃO PARA ARMAZENAMENTO EM FÁBRICA:
▪ Conexões de processo expostas a atmosfera devem ser lacradas para transporte com
gaxetas, flanges, raquetes ou tampas plásticas.
▪ Toda superfície metálica exposta, tais como pontas de eixo, hastes de válvulas etc., devem
ser limpos, secos, e cobertos com produto anticorrosivo.
▪ Válvulas de dreno e purga devem estar tampadas ou fechadas com metal macio ou tampas
plásticas após aplicação do anticorrosivo.
▪ Roscas de conexões elétricas devem estar tampadas ou fechadas com metal macio ou
tampas plásticas após aplicação do anticorrosivo.
▪ Painéis de controle, caixas de junção, instrumentos, e quaisquer componentes sujeitos a
corrosão com exposição ao ar devem ser envoltos em plástico bolha e embalados.
▪ Peças soltas devem ser envoltas em plástico bolha para transporte.
▪ Aberturas de válvulas de controle devem ser cobertas com tampas plásticas.
103
4.5 TRANSPORTE DE EQUIPAMENTOS:
▪ Todo equipamento a ser transportado, deve ser lonado após a colocação sobre o caminhão,
a fim de evitar que ele venha a sofrer ataques de chuva e sol durante o transporte.
▪ Equipamentos destinados à exportação, devem ser protegidos com cobertura plástica e
embalados em caixas de madeira padrão para exportação, a fim de evitar a ocorrência de
danos durante o transporte.
4.6 PREPARAÇÃO PARA ARMAZENAMENTO NO CAMPO:
É preferível que a Unidade da MAYEKAWA seja armazenada em local fechado, a prova de

intempéries ou sob um telhado antes da instalação. Quando a unidade chegar ao local de
armazenagem, verificar e corrigir, se forem o caso, os seguintes itens antes do armazenamento:
▪ Verifique se as conexões de processo expostas a atmosfera estão lacradas para transporte,

conforme descrito no item 6.4.
▪ Verifique se todas as superfícies metálicas expostas, tais como pontas de eixo, hastes de
válvulas etc., estão limpos, secos, e cobertos com produto anticorrosivo.
▪ Verifique se válvulas de dreno e purga estão tampadas ou fechadas com metal macio ou
material plástico.
▪ Verifique se roscas de conexões elétricas estão tampadas ou fechadas com metal macio ou
material plástico.
▪ Verifique se painéis de controle, caixas de junção, instrumentos, e quaisquer componentes
sujeitos a corrosão com exposição ao ar estão envoltos em plástica bolha e embalados. Se
não estiverem ou se o plástico estiver danificado, assegure-se de que os instrumentos
estejam secos e limpos e re-envolva com plástico bolha.
▪ Armazene as peças soltas em locais fechados.
▪ Armazene acoplamentos e espaçadores devidamente engraxados em local fechado.
▪ Verifique a condição dos motores e providencie a embalagem deles. Se não estiver, seque
adequadamente o motor e reinstale a cobertura. Se o motor está equipado com
aquecedores, os mesmos devem ser instalados corretamente para operação local. O motor
deve ser mantido a uma temperatura inferior de aproximadamente 5°C sobre o ambiente.
104
4.7 PURGA DE NITROGÊNIO
A Unidade completa deve ser pressurizada com nitrogênio seco a uma pressão de 0,5
kgf/cm2. Se a pressão aplicada em fábrica cair abaixo deste valor, carregue com nitrogênio
adicional. O conjunto deve ser pressurizado com nitrogênio seco de tempos em tempos. Para a
verificação da pressão interna do equipamento, conecte um manômetro nos pontos de
purga/dreno que podem ser os do filtro de óleo, filtro de sucção ou separador de óleo.
4.8 INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DURANTE O PERÍODO DE ARMAZENAGEM
▪ Todas as semanas a pressão interna do nitrogênio deve ser verificada e registrada.

▪ Todos os meses o rotor do compressor deve ser girado manualmente (20 voltas) e a
condição deve ser registrada. Se ocorrer qualquer irregularidade, esta deve ser relatada
imediatamente à MAYEKAWA.
▪ Realize um teste com megôhmetro no motor de três a seis meses.
▪ Os mancais ou rolamentos do motor armazenados por mais de seis meses devem ter óleo
ou graxa adicionada a cada seis meses. Utilizar a graxa especificada na placa afixada no
motor.
4.9 INSPEÇÃO ANTES DA REMONTAGEM
Antes de começar a montagem no local, o cliente deve apresentar “checklist” da Unidade à

MAYEKAWA para confirmar se há alguma irregularidade. Se alguma irregularidade for encontrada,
os reparos devem ser providenciados para assegurar a garantia.
4.10 PROCEDIMENTOS DE ARMAZENAGEM A LONGO PRAZO PARA UNIDADE

COMPRESSORA
São necessárias providências de armazenagem em longo prazo (de 6 meses a 5 anos)

independentemente do ambiente de armazenagem, se a partida da unidade não ocorrer dentro de
seis (6) meses da data de embarque do equipamento.
Providências especiais podem ser exigidas para armazenagem inferior a seis (6) meses, se o
local de armazenagem estiver sujeito a ambiente agressivo, como: alta umidade, grandes variações
na temperatura, atmosfera empoeirada, maresia, ambientes ácidos ou alcalinos etc.
É preferível que a Unidade seja armazenada em ambiente coberto antes da instalação. A
Garantia padrão cobre dezoito (18) meses a partir da emissão da nota fiscal de venda do
equipamento ou doze (12) meses do funcionamento do equipamento, o que ocorrer primeiro.
105
Recomenda-se que sejam tomadas providências junto à Assistência Técnica da MAYEKAWA local
relativas a acompanhamento e manutenção durante o período de armazenagem.
Será de responsabilidade de o cliente apresentar o Relatório de acompanhamento de
armazenagem a MAYEKAWA, descrevendo a condição de armazenagem da unidade, registrando
quaisquer discrepâncias em relação às diretrizes aqui relacionadas.
Este Relatório deve ser enviado ao Escritório de Assistência Técnica da MAYEKAWA. A falha
em cumprir esta Recomendação de Armazenagem em Longo Prazo pode afetar a garantia. A
armazenagem do equipamento em longo prazo pode levar a deterioração de diversos componentes
da Unidade. Componentes sintéticos, tais como os encontrados no compressor e nas vedações de
bomba de óleo podem se deteriorar com o tempo, mesmo se forem mantidos imersos em óleo.
Um ambiente aquecido e seco é essencial para minimizar danos por corrosão. De qualquer
forma, será necessária especial atenção à manutenção da condição do equipamento as
providências de armazenagem em longo prazo incluem ainda:
▪ Separadores de óleo devem ser abastecidos até o limite mínimo com óleo apropriado. A bomba
de óleo, sob pressão, deve ser acionada uma vez por mês para assegurar lubrificação da vedação
do eixo com óleo. O eixo do compressor deve ser girado manualmente para umedecer as
superfícies de vedação. Os aquecedores de óleo (se existirem) devem ser energizados para
manter o óleo quente e livre de umidade. O painel deve ser energizado para este propósito.
▪ A unidade compressora e todos os seus vasos são normalmente carregados com nitrogênio seco
e submetidos a uma pressão regulada de 0,5 kgf/cm2. A MAYEKAWA normalmente abastece suas
Unidades em fábrica, antes do embarque. Se o sistema é aberto, ou a carga de fábrica é perdida,
o sistema deve ser novamente purgado e abastecido. Manômetros devem ser instalados nos
locais apropriados para confirmar que a pressão de nitrogênio está sendo mantida.
▪ O painel deve ser mantido seco com dessecantes ou ar. Se um dessecante é usado, este deve ser
trocado no mínimo mensalmente. O painel deve ser inspecionado mensalmente para detecção
de evidências de corrosão ou umidade.
▪ É preferível armazenamento em ambientes secos de todos os componentes, inclusive os que
foram embarcados encaixotados. Itens transportados soltos devem ser armazenados a uma
temperatura controlada em um ambiente ventilado.
▪ Quaisquer instruções do fabricante do equipamento rotativo para armazenagem em longo prazo
devem ser seguidas. Os motores devem ser mantidos sempre secos. Realizar Teste de
Megôhmetro nos motores de três (3) a seis (6) meses. As resistências de aquecimento do motor
(se existirem) devem ser energizadas para retirar a umidade dos enrolamentos. Os invólucros do
motor devem ser verificados periodicamente quanto ao acúmulo de água e deve-se tomar
medida apropriada para evitar tal acúmulo. Particularmente, em ambientes rústicos ou para
períodos de armazenagem superiores há 18 meses, deve se considerar o enchimento da carcaça
do compressor com óleo. Todas as superfícies metálicas, tais como: eixos, acoplamentos, hastes
de válvula devem ser protegidos e revestidos periodicamente com compostos anticorrosão.
▪ A unidade deve periodicamente ser inspecionada visualmente para verificar se todos os
componentes estão intactos e não danificados.
106
4.11 ITENS DE RELATÓRIO
Repita o seguinte uma vez (1) por semana:

a) Registre as pressões de nitrogênio. Se necessário, adicione nitrogênio para manter a
0,5kgf/cm2. Mantenha os níveis de óleo no Carter. Verifique/Substitua fusíveis elétricos para
aquecedores (se existirem). Verifique/Substitua dessecantes do painel de controle.
b) Certifique-se que qualquer cobertura temporária, tais como encerados ou tendas não
estejam mantendo água em contato com o equipamento.
c) Verifique coberturas para acumulação de água e escoe quando aplicável.
Repita o seguinte a cada 30 dias:
a) Acione a bomba de óleo do compressor por 5 minutos;

b) Gire o eixo do rotor do compressor manualmente vinte (20) vezes;
c) Inspecione os painéis.
Repita o seguinte a cada 6 meses:
a) Remova todos os filmes plásticos. Retire a cobertura anticorrosiva das superfícies usinadas
inspecionando-as e tratando-as. Reaplique o inibidor de corrosão. Reaplique os
dessecantes. Substitua as envolturas de plástico por coletores para prevenir condensação
no material envolvido.
b) Analise quimicamente a carga(s) de óleo. Se necessário, substitua a carga(s) de óleo. O
Procedimento de Teste de Óleo deverá ser feito conforme orientações do fabricante.
c) Faça purga pneumática da tubulação para remover qualquer acumulação de umidade.
d) Inspecione/repare as regiões oxidadas, repinte-as se necessário.
e) Mancais ou rolamentos de motor armazenados há mais de seis meses devem ter óleo ou
graxa adicionada a cada seis (6) meses. Gire o rotor do motor neste momento.
f) Realize o teste de megôhmetro no motor.
Quando a unidade estiver instalada e pronta para operar, um representante qualificado da

MAYEKAWA deverá inspecionar os diversos componentes para assegurar suas funcionalidades. Os
elementos do filtro de óleo deverão ser lavados. A bomba de óleo deverá ser operada e o painel de
controle verificado quanto ao funcionamento
Todas as irregularidades devem ser imediatamente relatadas à MAYEKAWA. MAYEKAWA
solicita que os relatórios de manutenção sejam enviados por e-mail ao serviço de Assistência
Técnica.
107
5 FLUXOGRAMAS
5.1 PADRÃO COM INJEÇÃO DE LÍQUIDO PARA RESFRIAMENTO DE ÓLEO
Figura 40 - injeção de líquido para resfriamento de óleo.
Obs.: Este fluxograma poderá sofrer alterações sem aviso prévio, devido ao nosso processo de
melhoramento.
108
5.2 PADRÃO COM RESFRIAMENTO DE ÓLEO POR ÁGUA
Figura 41 - Padrão com resfriamento de óleo por água.
melhoramento.
109
5.3 PADRÃO COM RESFRIAMENTO DE ÓLEO POR AMÔNIA (TERMOSIFÃO)
Figura 42 - Padrão com resfriamento de óleo por amônia.
melhoramento.
110
6. DESMONTAGEM E MONTAGEM DO COMPRESSOR
Esta seção descreve que o texto entre parênteses após o nome da peça indica tamanho,
comprimento etc. Além disso, esses textos indicam tamanho, comprimento etc., na ordem do
modelo mostrado no canto superior esquerdo das peças ilustradas.
6.2 PREPARAÇÃO PARA DESMONTAGEM
1. Desligue a alimentação do motor principal.
2. Feche a válvula de sucção, válvula de descarga e válvula de alimentação de líquidos.
3. Execute o descarte de refrigerante do compressor. Mantenha ventilação suficiente durante

o trabalho.
4. Abra manualmente as válvulas solenóide de controle de capacidade e descarte o óleo e o

refrigerante dentro do cilindro.
5. Desligue o controle de potência.
6. Remova as bobinas da válvula solenóide do controle de qualidade.
▪ Depois de desligar a alimentação principal do motor, controle de potência e a

alimentação para os outros equipamentos, sempre execute o procedimento de
travamento/identificação para evitar qualquer operação inadvertida para
ligar o equipamento.
▪ Depois de fechar a válvula de sucção, válvula de parada de descarga e válvula

de alimentação de líquidos, sempre execute o procedimento de
travamento/identificação para evitar a abertura acidental dessas válvulas.
▪ O procedimento de travamento/identificação sempre deve ser realizado pela
pessoa que estiver trabalhando no equipamento.
▪ Depois de confirmar que todo o trabalho estiver completo, a pessoa que
aplicou o travamento/identificação deverá ser a mesma para liberar.
▪ Se houver gás/refrigerante residual de alta pressão ou óleo dissolvido no
refrigerante, o gás e o óleo podem ser expelidos quando as válvulas fechadas
(componentes) forem abertas. Isso pode resultar em ferimentos, como
ulceração produzida pelo frio e perda da visão. Sempre verifique e confirme a
pressão no compressor, antes de abrir qualquer conexão de tubo e válvulas.
111
7. Desconecte as conexões do tubo e remova os olhais da base do compressor.

8. Remova o pino paralelo entre o espaçador do motor e o compressor e remova os parafusos.
9. Usando equipamento de içamento, remova o compressor do espaçador do motor.
▪ Certifique-se de que o equipamento de içamento e os fios tenham capacidade de

carga suficiente para o compressor. Do contrário, o compressor poderá cair, resultando
em morte ou ferimentos e danos ao compressor. Não permita que ninguém fique
embaixo do compressor içado. (125 S/S, 160 SML, 200 SML, 250 SML, 250 VLLD, 320 SML)
10. Com o compressor içado, remova o bujão de drenagem na parte inferior conforme mostrado
na figura e drene o óleo refrigerante.
▪ Se houver gás/refrigerante de alta pressão residual ou óleo de alta pressão

dissolvido no refrigerante dentro do cilindro hidráulico (do controle de capacidade), o
gás ou óleo refrigerante poderá ser expulso quando os bujões de drenagem forem
removidos. Isso poderá resultar em ferimentos, como ulceração produzida pelo frio e
perda da visão. Por isso, sempre verifique e confirme a pressão no cilindro hidráulico,
antes de abrir os bujões de drenagem de óleo e use equipamentos de proteção, como
óculos e luvas resistentes a produtos químicos.
NOTA:
▪ Reconecte os bujões removidos nas posições originais (para evitar que algum bujão fique
separado).
112
7. BASE DE CONCRETO
7.2 A BASE
As bases de concreto recomendadas pela MAYEKAWA, para a fixação de suas Unidades

Compressoras Série V, seguem um padrão de acordo com as orientações contidas na figura abaixo.
113
Para evitar instabilidade, e problemas futuros com rachaduras na base de concreto,

recomenda-se seguir as orientações da figura.
NOTA:
▪ Determinar os valores X, Z e Y de acordo com as condições do solo local de instalação, porém

a massa de concreto deve ser no mínimo de:
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜(𝐾𝑔) = 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑚 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜)𝑥 1,5
7.3 CHUMBADOR
A MAYEKAWA utiliza o chumbador da figura ao lado, para fixar a Unidade

Compressora na base de concreto.
O Chumbador é fabricado em aço SAE-1020, com a dimensão de Ø5/8” x 407 mm.
7.4 COMO FIXAR A UNIDADE NA BASE DE COMCRETO
Para fixar a Unidade compressora na base de concreto, siga as orientações da próxima

página.
114
7.4.4 Fixando a unidade
Para fixar a unidade na base de

concreto, utilize como referência a imagem
Chumbador
ao lado, e as seguintes instruções:
fixado
1º) Fixe os chumbadores na base da
Unidade;
2º) Adicione concreto mole nas furações
da base de concreto;
3º) Posicione a unidade sob a base;
4º) Encaixe a unidade na base de
concreto.
115
8. Diagnóstico e solução de problemas
8.1 DIAGNÓSTICO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS

No Problema Causas Ações
1 Queda da pressão de óleo 1) Obstrução do filtro de óleo • Trocar o elemento do filtro
de alimentação 2) Válvula na linha de óleo de alimentação • Abrir a válvula.
fechada
2 Pressão de descarga alta 1) Contaminação do tubo de resfriamento • Limpar o tubo de resfriamento do lado da
água.
2) Fluxo de água de resfriamento insuficiente • Adicionar água de resfriamento na torre de
resfriamento.
• Obstrução do filtro da água de
resfriamento
3) Temperatura alta da água de resfriamento • Capacidade insuficiente da torre de
resfriamento
4) Excesso de carga do refrigerante. • Ajustar a quantidade de refrigerante
• (nível do líquido refrigerante no
condensador).
5) Válvula de descarga fechada • Abrir a válvula de descarga.
6) Gases não condensáveis no sistema • Purgar todo gás não condensável do
condensador
• Verificar se a linha de sucção apresenta
vazamento.
3 Temperatura de descarga 1) Superaquecimento da sucção muito alto • Ajuste da válvula de expansão.
alta • Verifique a carga da refrigeração.
2) Gases não condensáveis no sistema • Purgar todo gás não condensável do
condensador
3) Temperatura alta do óleo de alimentação • Remover as causas do desempenho de
resfriamento insuficiente do resfriador de
óleo.
4) Óleo da alimentação insuficiente • Verificar o filtro de óleo.
• Óleo espumando devido ao refrigerante
dissolver excessivamente no óleo
4 Interruptor de proteção do 1) Queda de tensão • Verificar e aprimorar o sistema da fonte de
motor ativado alimentação.
(Superaquecimento do 2) Sobrecarga do motor • Verifique a carga de refrigerante.
motor) • Ajustar o limite superior até o controle de
capacidade.
5 Ruído anormal do 1) Retorno de refrigerante líquido • Ajustar a taxa de fluxo de refrigerante de
compressor alimentação no evaporador, injeção de
líquidos e economizador.
2) Substância estranha no compressor • Verificar o filtro de sucção e o filtro de óleo.
• Fazer a revisão do compressor.
• Fazer a revisão do compressor.
• Confirmar e eliminar os fatores causais.
3) Dano no mancal
6 Válvula deslizante do 1) Danos à bobina • Substituir a bobina.
descarregador não está se
2) A abertura da válvula de ajuste é muito • Ajustar a abertura da válvula de maneira
movendo
pequena adequada.
3) Retenção de gás refrigerante no cilindro • Parar o compressor. Opere a bomba de
óleo e repita o carregamento e
descarregamento para purgar o gás do
cilindro.
116
Observação: O conteúdo descrito acima é baseado nos conjuntos-padrão.
9. GERAL
9.1. FLUXO DE GÁS REFRIGERANTE
O gás refrigerante é succionado através do filtro de sucção e comprimido are a pressão de

descarga em operação. O gás descarregado no separador de óleo e separado do óleo lubrificante.
9.2. FLUXO DE ÓLEO LUBRIFICANTE
O óleo removido no separador de óleo passa através do filtro de óleo para eliminar
impurezas. Após o filtro de óleo a linha de óleo é dividida em duas partes. Uma linha é chamada
“Linha de injeção de óleo” que é a linha para óleo resfriar a compressão, e a outra é a “linha de
lubrificação” na qual o óleo passa pela bomba e parte deste é utilizado para o controle de
capacidade.
9.3. RESFRIAMENTO DO ÓLEO
O óleo lubrificante do compressor poderá ser resfriado de três formas, são elas:
- Injeção de líquido: utiliza refrigerante para o resfriamento injetado em um porto de pressão do
bloco compressor, próximo a descarga.
-Resfriamento por água: utiliza trocador de calo tipo Shell and Tube para troca de calor com a água
provinda da torre de resfriamento.
-Resfriamento por amônia (termosifão): utiliza trocador de calor tipo Shell and Tube para troca de
calor com amônia liquida provinda dos condensadores e seu retorno será por um Venturi instalado
antes dos condensadores.
9.4. CONTROLE DE CAPACIDADE
A capacidade do compressor é variada com a utilização de uma válvula interna deslizante

acionada por uma válvula solenóide de 3 posições e 4 vias. Esta válvula pode ser acionada
manualmente através dos botões “mais carga s” ou “menos carga t” ou automaticamente pelo
Painel microprocessado.
9.5. SISTEMA DE INJEÇÃO DE LÍQUIDO
Equipamentos válvula solenóide, válvula de expansão eletrônica, sensor de temperatura,

controlador eletrônico de temperatura e tubos.
117
9.6. FILTRO DE SUCÇÃO
Tipo: Horizontal cilíndrico

Material: casco API 5 LB – elemento AISI 304
9.7. FILTRO DE ÓLEO
Tipo: Horizontal cilíndrico

Material: casco API 5 LB – elemento AISI 304
9.8. BASE
Material: SA 36
9.9. TUBULAÇÃO
Material: SA 106 Gr B
Segue a listagem para selecionamento de elementos de filtros
MOD. DE COMP. FILTRO DE ÓLEO FILTRO DE SUCÇÃO FILTRO COALESCER

125 S EFO-300 FSS-125 RSC-0368-1
125 L EFO-300 FSS-125 RSC-0368-1
160 (V) S EFO-300 FSS-200 RSC-0580-3
160 (V) M EFO-300 FSS-200 RSC-0580-3
160 L EFO-300 FSS-200 RSC-1140-3
200 S EFO-300 FSS-200 RSC-1140-3
200 M EFO-300 FSS-250 RSC-1140-3
200 L EFO-300 FSS-250 RSC-1140-3
250 S EFO-300 FSS-300 RSC-1140-3
250 M EFO-300 FSS-300 RSC-1140-3
250 L EFO-300 FSS-350 RSC-1140-3
320 S Y3846 FSS-350 RSC-1140-3
320 M Y3846 FSS-350 RSC-1140-3
320 L Y3846 FSS-400 RSC-1140-3
118
10. IÇAMENTO
119

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SOBRE ESTE MANUAL

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Este manual é aplicado para os modelos de produtos listados abaixo. Se em alguma

160VSD, 160VMD, 160VLD

As fotografias ou desenhos incluídos neste manual podem ter aparência diferente do

A MAYEKAWA recomenda que o técnico ou o operador, mantenha um livro de operações

Devem-se registrar diariamente as seguintes leituras do equipamento:

USO PRETENDIDO DO PRODUTO

Este produto é um compressor de parafuso universal destinado a refrigeração,

INFORMAÇÕES IMPORTANTES PARA O USO SEGURO DO PRODUTO

Há orientações que devem ser observadas ao operar este produto. Entretanto, as

▪ Observe as precauções a seguir ao executar o trabalho de manutenção no controle elétrico.

Mesmo quando a alimentação principal do motor e o controle de potência estiverem

TIPOS E SIGNIFICADOS DOS AVISOS

Indica que há um alto risco de morte ou ferimento grave se não evitada.

Indica que há risco potencial de morte ou ferimento grave se não evitada.

Indica que há risco de ferimento leve ou médio se não evitada.

Indica que há risco potencial de danos à propriedade se não evitada.

GARANTIA E ISENÇÃO DE RESPONSABILIDADE

Se ocorrerem defeitos ou danos sob uso adequado (condições) seguindo os documentos,

CLÁUSULAS DE ISENÇÃO DE RESPONSABILIDADE

Embora a MAYEKAWA garanta as cláusulas mencionadas acima, as cláusulas a seguir são

MAYEKAWA DO BRASIL EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA.:

FILIAL RIO DE JANEIRO

MAYEKAWA DO BRASIL EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA.:

DEPARTAMENTO DE ASSISTÊNCIA TÉCNICA:

MAYEKAWA DO BRASIL EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA.:

Em caso de qualquer problema, ocorrência de problemas e solicitação de ajuda com

Se qualquer nova ordem de compra ou requerimento adicional a respeito desta produção

1.7.4 Designação do número do modelo ................................................................ 45

2.8 CARREGAMENTO DE ÓLEO DURANTE A OPERAÇÃO ............................................. 81

4.5 TRANSPORTE DE EQUIPAMENTOS: .................................................................. 103

1.1.1 Observância (O que fazer)

▪ Sempre desligue e trave/identifique o motor principal, o controle e outros dispositivos,

▪ Antes do diagnóstico e solução de problemas, instalação, limpeza, manutenção ou inspeção

▪ Alguns refrigerantes e óleos lubrificantes podem ser corrosivos, tóxicos ou se decompor.

1.1.1.3 No travamento/identificação após o desligamento da energia

▪ Prepare os dispositivos de travamento/identificação para os disjuntores principais do

▪ Presume-se que os trabalhadores não executam o travamento/identificação do motor

1.1.1.4 Sobre os equipamentos de proteção individual

▪ Prepare e utilize dispositivos de proteção que estejam em conformidade com as normas de

1.1.1.5 Restrito ao manuseio de substâncias perigosas e tóxicas

▪ Obtenha as Folhas de Dados de Segurança de Materiais (MSDS) do fabricante de produtos

1.1.1.6 Restrito ao manuseio em situação de emergência

▪ Desenvolva um procedimento de ação de emergência em conformidade com os

1.1.1.7 Restrito aos resíduos de óleo, fluido e materiais

▪ O descarte dos resíduos de refrigerante e óleo do compressor está sujeito a diversos

▪ Mantenha o piso ao redor dos conjuntos de refrigeração, armazenamento frio e ar-

1.1.2 Proibições (Não faça)

▪ Não remova ou reposicione nenhum dispositivo de segurança, incluindo interfaces

▪ Advertências descritas neste manual

1.2.1 Advertências descritas neste manual

Negligenciar essas advertências pode causar acidentes, resultando em ferimentos ou morte.

1.2.2 Etiquetas de segurança afixadas no compressor

▪ Siga as instruções das etiquetas de segurança. Do contrário, pode resultar