Processos de Refino 1 - Destilação

Curso de Formação
de Técnicos de Operação Jr
do Abastecimento
2ª edição
PROCESSOS
DE REFINO
DESTILAÇÃO DE PETRÓLEO
PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

QualificAbast 1
Índice
INTRODUÇÃO 06
PRÉ-TRATAMENTO DO PETRÓLEO BRUTO 08

(a) Fundamentos do processo de dessalgação 18
(b) Dessalgação elétrica do petróleo 20
(b.1) Aquecimento 21
(b.2) Mistura 21
(b.3) Separação 22
(b.4) Descrição dos equipamentos para dessalinização 23
(c) Pré-aquecimento 31
CONCEITOS FUNDAMENTAIS DA DESTILAÇÃO 37

(a) Volatilidade 37
(b) Pressão de vapor 37
(c) Pressão de vapor de uma mistura líquida 38
(d) Ponto de bolha e ponto de orvalho 39
(e) Razão de equilíbrio K 40
(f) Volatilidade relativa 40
(g) Efeito da pressão sobre a volatilidade relativa 42
(h) Princípio geral da destilação 43
(i) Destilação por vapor d’água 44
(j) Coluna de destilação convencional 47
(k) Seções da coluna de destilação 49
(l) Mecanismo de funcionamento de uma torre de
49
destilação
DESTILAÇÃO DE PETRÓLEO 53
(a) Curvas de destilação 53
(a.1) Curva de destilação PEV 54
(a.2) Curva de destilação ASTM 55
(a.3) Curva de destilação VEB 56
(b) Outros ensaios de laboratório 58
(b.1) Ponto de fulgor 58
(b.2) Ponto de fluidez 59
(b.3) Ponto de névoa 59
(b.4) Ponto de congelamento 59
(b.5) Ponto de fuligem 60
(b.6) Cor característica dos produtos 60
UNIDADES DE DESTILAÇÃO DE PETRÓLEO 61

(a) Principais frações do petróleo 62
(a.1) Gás combustível 62
(a.2) GLP (gás liquefeito de petróleo) 62
(a.3) Nafta 63
(a.4) Querosene 63
(a.5) Gasóleos atmosféricos (diesel leve e pesado) 63
(a.6) Gasóleos de vácuo 64
QualificAbast 2
(a.7) Resíduo de vácuo 64
(b) Tipos de torres de fracionamento 65
(b.1) Torre de pré-fracionamento 65
(b.2) Torre de destilação atmosférica 68
(b.3) Torre de destilação a vácuo 73
(b.4) Torre debutanizadora de nafta 80
(b.5) Torre de fracionamento de nafta 83
(b.6) Torre de retificação ou retificadora 83
OPERAÇÃO DE TORRES DE FRACIONAMENTO 84

(a) Operação da torre de pré-flash 85
(b) Operação da torre atmosférica 90
(b.1) Separação na zona de flash 90
(b.2) Separação na seção de absorção 91
(b.3) Retificação do produto de fundo 94
(b.4) Retificação dos produtos laterais 94
(b.5) Tipos de refluxo 95
(b.6) Controle das variáveis operacionais 97
(c) Torre de destilação a vácuo 107
(c.1) Separação líquido-vapor 108
(c.2) Seção de lavagem ou de fracionamento 109
(c.3) Controle das variáveis operacionais 110
(d) Torre estabilizadora ou debutanizadora 115
(d.1) Controle das variáveis operacionais 115
(e) Problemas operacionais em torres de destilação 118
(e.1) Outras situações causadoras de mau funcionamento 124
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 125
LISTA DE FIGURAS
PRE-TRATAMENTO DO PETRÓLEO BRUTO
Figura 1
Principais operações realizadas numa refinaria de petróleo 06
Figura 2a
Dessalgadora de baixa velocidade 24
Figura 2b
Dessalgadora de baixa velocidade (corte transversal) 24
Figura 3
Dessalgadora de alta velocidade 25
Figura 4
Distribuidor de petróleo 26
Figura 5
Coletor de petróleo 27
Figura 6
Amostrador variável 29
Figura 7
Controlador da interface 30
QualificAbast 3
Figura 8
Aquecedor de regeneração de soda 32
Figura 9
Refervedor de torre de separação 33
Figura 10
Gerador de vapor da unidade de craqueamento catalítico 33
Figura 11
Resfriador de querosene 34
Figura 12
Condensador de torre de destilação atmosférica 35
Figura 13
Aquecimento de petróleo 35
CONCEITOS FUNDAMENTAIS DA DESTILAÇÃO

Figura 1
Efeito da pressão sobre a volatilidade relativa 42
Figura 2
Esquema de uma coluna de destilação 48
DESTILAÇÃO DE PETRÓLEO
Figura 1
Comparação entre as curvas PEV, ASTM e VEB 58
OPERAÇÃO DE TORRES DE FRACIONAMENTO

Figura 1
Análise da separação entre cortes de destilação 84
Figura 2
Perfil do refluxo interno na torre atmosférica 98
Figura 3
Influência do vapor de retificação 103
Figura 4
Destilação ASTM do DL (antes e após a retificação) 106
Figura 5
Contato líquido-vapor em uma torre de pratos 119
Figura 6
Região de operação satisfatória 121
TABELAS
PRÉ-TRATAMENTO DO PETRÓLEO BRUTO
Tabela 1
Principais etapas de processamento do petróleo cru 10
Tabela 2
Principais tipos e aplicações de permutadores de calor 36
OPERAÇÃO DE TORRES DE FRACIONAMENTO

Tabela 1
Corte PEV DA NP: 130-150OC 87
QualificAbast 4
Tabela 2
Corte PEV DA NP: 130-200oC 87
Tabela 3
Resultados dos testes em coluna retificadora de diesel
leve
105

QualificAbast 5
[Introdução
Para transformar o petróleo bruto em diferentes fontes de energia ou em

insumos que serão aproveitados por outras indústrias, o óleo cru precisa
passar por uma série de etapas de processamento físico. A destilação é a
principal operação unitária utilizada no refino do petróleo.
O fluxograma mostrado na Figura 1 relaciona as diversas etapas do refino

de petróleo e indica as principais frações oriundas desse material.
GLP
Estabilização
Nafta leve
Nafta pesada
Petróleo
retificação
Querosene
Dessalgação e Destilação retificação Gasóleo atmosférico

Pré-flash
pré-aquecimento Atmosférica leve
retificação Gasóleo atmosférico

pesado
Forno
Atmosférico Gasóleo leve de
vácuo
Destilação a
Forno a Gasóleo pesado de
vácuo vácuo
vácuo
Resíduo de vácuo
(asfalto)
Figura 1 - Principais operações efetuadas numa refinaria de petróleo
14
10
PPEE TTRROOBBRRAASS AABBAASSTTEECCIIM
MEENNTTOO

QualificAbast 6
Todas as etapas de processamento, assim como todas as frações oriundas
do petróleo, serão apresentadas detalhadamente nos capítulos subseqüentes
da apostila.

QualificAbast 7
[Pré-tratamento do petróleo bruto
O pré-aquecimento e a dessalinização ou dessalgação são etapas de funda-

mental importância no processamento do petróleo bruto e devem ser feitas
antes da etapa de destilação.
Essas operações são efetuadas em unidades compostas por diversos

equipamentos. A listagem a seguir apresenta os principais equipamentos
utilizados nas refinarias de petróleo.
⇒ torres de fracionamento;
⇒ torres de retificação;
⇒ fornos;
⇒ trocadores de calor;
⇒ tambores de acúmulo ou refluxo;
⇒ dessalinizadoras (ou dessalgadoras);
⇒ bombas;
⇒ tubulações;
⇒ instrumentos de medição e controle; e
⇒ compressores.
A operação de cada refinaria de petróleo, assim como o arranjo físico de

seus equipamentos, varia de uma unidade de produção para outra. Entre-
tanto, os princípios básicos de operação dessas refinarias são sempre os
mesmos. Sabe-se que, em todas as unidades de destilação, o óleo cru é
bombeado continuamente através de vários trocadores de calor, onde se faz
um pré-aquecimento que, muitas vezes, tem a finalidade de facilitar o
bombeamento do óleo. Ao mesmo tempo, os produtos acabados também
passam por trocadores de calor para que o seu resfriamento seja feito.

QualificAbast 8
Esse sistema de pré-aquecimento possibilita uma grande economia de ener-
gia, pois o calor removido no resfriamento dos produtos é empregado no
aquecimento da carga inicial. Isso leva a uma economia na quantidade de
combustível que viria a ser consumida caso o aquecimento total da carga
fosse feito. Essa menor necessidade de aquecimento da carga permite que
fornos de menor tamanho sejam projetados.
Na primeira bateria de pré-aquecimento, o petróleo tem sua temperatura

elevada para a faixa de 120-1600C para que se possa efetuar o processo de
dessalgação, o qual consiste na remoção da água, de sais e outros sedimentos
que porventura estejam presentes. Esse processo envolve também a aplicação
de um campo elétrico.
O fluxo de petróleo que deixa a dessalgadora entra numa segunda bateria de

pré-aquecedores, onde troca calor com as correntes de produtos e/ou de
refluxos circulantes que se encontram em alta vazão. Dentre as diversas
frações do petróleo, o gasóleo pesado de vácuo e o resíduo de vácuo são as
espécies que mais contribuem para que se processe o aquecimento do petróleo
nesta segunda bateria, pois eles apresentam altas vazões e também se
encontram em temperaturas elevadas.
Algumas unidades de destilação possuem uma torre pré-fracionadora (ou

pré- flash ). As etapas de processamento nas torres com e sem pré-
fracionamento encontram-se destacadas na Tabela 1.

QualificAbast 9
Processamento em unidades Processamento em unidades
com torre pré-fracionadora sem torre pré-fracionadora
O óleo cru, depois de pré- O óleo cru, depois de pré-

aquecido e parcialmente va- aquecido na bateria de pré-
porizado, é enviado para a aquecimento, é encaminhado
torre de pré-fracionamento aos fornos de carga da torre
onde são separados os se- de destilação onde recebe o
guintes produtos de topo: aquecimento necessário para
gases leves, GLP e nafta leve. que seja feita a vaporização
O produto de fundo é cons- parcial que permita a des-
tituído pelos cortes mais tilação.
pesados do que a nafta leve.
Também é chamado de cru
pré-vaporizado ou cru pré-
fracionado.
Tabela 1 - Principais etapas de processamento do petróleo cru
Em ambos os casos a carga parcialmente vaporizada (cerca de 60%) entra na

torre de destilação atmosférica, também conhecida como torre de topping.
Essa é a principal torre da unidade, pois é esse o local onde ocorre a
recuperação da maior parte dos produtos.
A nafta leve não estabilizada, proveniente do tambor de topo da torre pré-

fracionadora ou da torre atmosférica (quando não houver torre pré-fracionadora),
é encaminhada à torre debutanizadora (ou estabilizadora) onde ocorre a retirada
da maior quantidade possível do GLP presente na carga.
O resíduo proveniente do fundo da torre atmosférica é bombeado para um

outro forno onde é aquecido até a temperatura necessária à vaporização de
todo o gasóleo para, em seguida, ser enviado à torre de destilação a vácuo.

QualificAbast 10
Essa torre de destilação a vácuo é usada para retirar do petróleo as frações
mais pesadas, permitindo fracionar o resíduo atmosférico sem que haja
craqueamento térmico, o que pode ocorrer quando a temperatura alcança
valores maiores que 370ºC.
Além das torres acima mencionadas, existem, em todas as unidades de

destilação de óleo cru, torres de retificação ou torres retificadoras (strippers)
cuja finalidade é remover dos cortes laterais, produzidos na torre atmosférica,
as frações mais leves que acompanham os cortes que são retirados da torre.
Essas frações mais leves são devolvidas à torre principal junto com o vapor
d’água utilizado para esse fim.
Principais contaminantes presentes no petróleo

Na “vida útil” de um poço de petróleo, chega sempre o momento em que
uma grande quantidade de água começa a ser extraída junto com o óleo,
seja devido às próprias condições do reser vatório, seja como uma
conseqüência da injeção de água no processo de recuperação secundária do
poço. A quantidade dessa água que vem junto com o petróleo varia
tipicamente de 0,5 a 10% em volume, mas pode alcançar valores da ordem de
50%. Poços que se encontram na sua fase final de produção podem estar
produzindo somente água. A água associada com o petróleo pode estar
presente em três formas distintas: como água livre, água emulsionada e
água solúvel.
Água livre
Como a água e óleo são líquidos imiscíveis, há situações em que não há
tempo suficiente para um íntimo contato água-óleo, a água estará escoando
junto com o óleo, porém em fases distintas. Nessas condições, a separação
entre as fases é facilmente obtida por decantação.
Água emulsificada
Havendo uma mistura muito íntima entre a água e o óleo, devido ao
escoamento turbulento ou ao grande cisalhamento criado por bombas,

QualificAbast 11
válvulas, etc., a água se dispersará em gotículas muito pequenas, dando
origem a uma emulsão água-óleo. A desidratação do petróleo consiste
principalmente na remoção da água presente no óleo, o qual se encontra
sob a forma de uma emulsão.
Água solúvel
Embora sejam considerados líquidos imiscíveis, existe uma pequena
solubilidade da água em óleo, a qual depende da temperatura, da estrutura
dos hidrocarbonetos presentes na fração e também das outras funções
químicas existentes no petróleo. A água sob essa forma só poderá ser separada
do petróleo através de destilação.
A água obtida junto com o petróleo nos campos de produção é, na realidade,

uma solução salina (salmoura), a qual contém também partículas sólidas
dispersas (sedimentos). Essa salmoura, em muitos aspectos semelhante à
água do mar, pode apresentar concentrações salinas da ordem de 300.000ppm
e, raramente, a concentração de sais chega a valores inferiores a 15.000ppm.
São muito comuns valores da ordem de 20.000 a 130.000ppm. O teor de
sais na água do mar se situa na faixa de 30.000 a 40.000ppm.
A corrosão existente nos equipamentos utilizados no refino do petróleo se

deve principalmente à presença de cloretos. Os problemas relacionados a
incrustações se devem principalmente aos sulfatos e carbonatos presentes
no meio.
Nem todo sal encontrado no óleo cru está necessariamente dissolvido em

água. Partículas cristalinas de sais, que são encontradas em petróleos, só
poderão ser removidas da fase oleosa se uma lavagem adequada for realizada.
As partículas sólidas molháveis pela água são também conhecidas como
sedimentos básicos residuais ou de fundo, porque, na sua maioria, aparecem
no fundo do tubo utilizado no teste-padrão para determinar água e sedimentos
por centrifugação (BS&W). Os produtos de erosão são sólidos liberados da
rocha durante a fase de produção primária e/ou partículas resultantes da

QualificAbast 12
interação entre a água injetada na fase de produção secundária. A areia, as
argilas, os silicatos, a gipsita (CaSO 4.2H 2O), o BaSO 4, o Fe 2O 3 e o FeS são
os principais produtos de erosão e se apresentam sob a forma de partículas
com tamanho entre 20 e 200μm.
Todas essas par tículas têm alta energia super ficial, o que as torna
preferencialmente molháveis pela água. Esta é a razão por que tais partículas
são os contaminantes mais fáceis de serem removidos, desde que haja um
bom contato com a água de diluição (no caso do processo de dessalgação).
Os sedimentos podem ser encontrados em percentuais da ordem de 0,01 a
1%. Essas concentrações dependem da fase de produção em que se encontra
o poço, da sua idade e da quantidade de salmoura contida no óleo cru.
O óleo cru também pode conter dispersões de partículas inorgânicas que

sejam insolúveis tanto em óleo como em água. Parte significativa desses
contaminantes é quimicamente muito semelhante aos sedimentos
mencionados anteriormente, porém seus diâmetros são muito menores, da
ordem de 1 a 20μm. Estudos de distribuição de tamanho de partículas
indicam que a maioria desses contaminantes se situa na faixa entre 4 e
7μm. Essas diminutas partículas tendem a se acumular nas interfaces água-
óleo, contribuindo para a manutenção da película interfacial que estabiliza
as emulsões de óleo cru. Tais contaminantes são basicamente: SiO 2, lodo,
areia, CaCO3, CaSO4, BaSO4, FeS, CuS, Fe3O4 e Fe2O3. Dentre os contaminantes
citados, o FeS é a substância que se apresenta em maior quantidade devido
à sua ocorrência natural e também à corrosão dos equipamentos empregados
na produção ou no transporte de óleo.
Justificativa para o pré-tratamento do óleo cru

Várias são as razões para a remoção de todos os contaminantes presentes
no óleo cru. Além dos problemas operacionais provocados durante o refino,
não há interesse em transportá-los junto ao óleo cru, pois além dos problemas
relacionados à corrosão e à erosão, essa carga extra também sobrecarrega o
sistema de bombeamento.

QualificAbast 13
A desidratação é o primeiro tratamento que se processa nos campos de produção
de petróleo. A redução no teor de água e de sais diminui drasticamente o teor de
contaminantes, mas isso não é suficiente para deixar o óleo em condições
adequadas às operações de refino. Considerando que, após a desidratação
nos campos de produção, o teor de água residual, expresso em BS&W, seja da
ordem de 1% em volume, e que essa água possua um teor de sais, expresso
em NaCl, na ordem de 30000mg/L, o petróleo chegará à refinaria com um
teor de sais de aproximadamente 300mg/L, desde que não haja contaminação
com a água salgada durante o transporte. Por força de legislação, desde
1984, as refinarias não podem receber óleos com teor de sais (expresso em
NaCl) acima de 570mg/L. Caso não haja o devido tratamento do óleo que
apresente teores elevados de água, sais e sedimentos, sérios danos às unidades
de processo poderão ocorrer, os quais limitariam o tempo de campanha e
onerariam o custo do processamento. As principais conseqüências da presença
dos citados contaminantes são descritas abaixo.
Corrosão nos equipamentos

Os cloretos são os principais agentes causadores da corrosão nos
equipamentos da unidade de destilação. Embora o teor dos cátions metálicos
possa variar bastante, valores médios como NaCl-75%, MgCl 2-15% e
CaCl2-10% podem ser encontrados na salmoura original.
A corrosão se deve à formação de cloreto de hidrogênio gasoso, causado,

principalmente, pela hidrólise do cloreto de magnésio e, em menor extensão,
pela hidrólise do cloreto de cálcio. O cloreto de sódio não sofre hidrólise.
MgCl2 + 2 H2O → Mg(OH)2 + 2 HCl ↑
De acordo com os resultados obtidos em laboratório, a hidrólise se inicia

em temperaturas da ordem de 1200C. Quando os óleos encontram-se isentos
de ácidos e na temperatura de 3150C (6500F), cerca de 50% do MgCl 2 e 2%
do CaCl 2 são decompostos. Entretanto, a maioria dos óleos crus contém

QualificAbast 14
ácidos que são capazes de aumentar acentuadamente a decomposição dos
cloretos. O pH da salmoura e os teores dos cloretos de cálcio e de magnésio
são fatores que afetam fortemente a liberação de HCl.
Os equipamentos que mais sofrem corrosão pelo HCl são aqueles nos quais
se observa a presença de água, seja pela condensação do seu vapor, seja
pelo arraste da água contida na corrente de hidrocarbonetos (refluxo). O
processo corrosivo se deve à reação do HCl com o aço que compõe os
equipamentos.
Fe + 2HCl FeCl2+ H2
Como a condensação do vapor d’água ocorre na região de topo das torres de

destilação, os equipamentos mais afetados são:
· condensadores de topo;
· bandejas da região de topo;
· linhas de transferência;
· válvulas de controle;
· vaso de acúmulo de condensado; e
· costado do topo da torre.
A corrosão provoca, inicialmente, a redução da espessura das paredes dos

equipamentos e, com o seu progresso, começam a aparecer furos que
ocasionam vazamentos, os quais podem causar sérios danos às instalações,
além de proporcionar riscos severos à saúde dos trabalhadores. Quando os
processos corrosivos alcançam níveis elevados, pode ser necessário parar a
unidade produtiva para que sejam feitos os devidos reparos, provocando
prejuízos financeiros.
Não se deve levar somente em consideração a corrosão causada pelo ácido

clorídrico, pois o H2S também é corrosivo e pode aumentar a geração de HCl.

QualificAbast 15
FeCl2 + H2S → FeS + 2 HCl ↑
Deposição de sais nos equipamentos

Os sulfatos e os carbonatos de metais alcalinos são os principais responsáveis
pelos problemas de incrustação nos equipamentos da refinaria. A solubilidade
desses sais na água é função dos seguintes fatores:
· concentração;
· temperatura de processamento;
· pH;
· pressão; e
· teor de sólidos totais dissolvidos.
Basicamente, a solubilidade do carbonato de cálcio em água diminui com o

aumento da temperatura e do pH. Já a solubilidade do sulfato de cálcio
aumenta com a temperatura até cerca de 380C e, depois, cai acentuadamente
com a elevação da temperatura.
Assim, à medida que o petróleo passa pela bateria de preaquecimento,

esses sais tendem a se separar da salmoura cristalizando-se e, assim, podem
incrustar-se nos permutadores de calor situados antes da dessalgadora.
Após a dessalgadora, onde as condições de temperatura e pressão permitem

a vaporização parcial do óleo e da água, aumenta a possibilidade de
incrustação desses sais, principalmente se esse equipamento não estiver
operando com a eficiência devida. Nesse caso, ao ocorrer a vaporização
parcial da água, tanto os sulfatos quando os carbonatos, os cloretos e os
sedimentos remanescentes no óleo cru dessalgado, poderão precipitar da
salmoura e incrustar os tubos dos permutadores de calor da bateria de pré-
aquecimento, ou mesmo os tubos dos fornos de aquecimento e vaporização
do petróleo.

QualificAbast 16
Vaporização da água
Se a unidade não tiver uma unidade de dessalinização, ou caso a sua
operação esteja ocorrendo de forma ineficiente, o processamento de óleos
crus com elevado BS&W pode acarretar:
· aumento no consumo de combustível para aquecer e vaporizar a
água; e
· instabilidade no processo, principalmente devido à presença de

bolsões de água que, ao se vaporizarem bruscamente dentro das
torres, causam a elevação repentina da pressão interna, a qual,
além de tirar os produtos de especificação, pode provocar danos
aos componentes internos das torres.
A vaporização indevida da água nas serpentinas dos fornos pode provocar o

efeito de um “martelo hidráulico”, que pode danificar os tubos ou retirá-los
do seu suporte.
Conseqüências nos processos subseqüentes

Os sais, os sedimentos e os sólidos extremamente diminutos não retidos na
dessalgadora e que não se acumularam na bateria e nos fornos, irão se
distribuir nos produtos da destilação, principalmente nos mais pesados,
como os gasóleos e o resíduo de vácuo. Contaminantes metálicos poderão
causar o envenenamento dos catalisadores empregados no craqueamento
catalítico ou no hidrocraqueamento catalítico, quando houver.
O acúmulo de contaminantes no resíduo de vácuo provoca um decréscimo

na qualidade do óleo combustível ou do asfalto. No óleo combustível, ocor-
re o aumento no teor de cinzas e de sedimentos, o que poderá provocar
problemas nos queimadores, nos tijolos refratários e na superfície externa
dos tubos. No asfalto, esses contaminantes poderão prejudicar sua
ductilidade.

QualificAbast 17
(a) Fundamentos do processo de dessalgação
Antes de se iniciar a apresentação dos fundamentos do processo de

dessalgação, torna-se necessário abordar de forma resumida a composição,
a formação e a quebra de emulsões.
Emulsões
Uma emulsão é formada quando dois líquidos imiscíveis são colocados em
contato íntimo por agitação. Esse processo causa a distribuição de uma das
fases sob a outra na forma de gotículas que se dispersam.
Para o sistema petróleo-água, as emulsões se apresentam como um líquido

leitoso com coloração que varia do castanho-claro ao amarelado. As emulsões
são sempre mais claras do que o óleo não emulsionado.
Existem dois tipos de emulsões:
Água em óleo – gotas de água, finamente divididas, são circundadas

por um meio contínuo de óleo.
Óleo em água - gotas de óleo, finamente divididas, são circundadas

por um meio contínuo de água.
Você seria capaz de explicar como se poderia fazer a

classificação de uma emulsão como sendo óleo em água ou
água em óleo através da dispersão dessa emulsão sobre uma
pequena porção de água contida num becher?
Existem agentes emulsificantes solúveis em hidrocarbonetos ou em água

que, dependendo do grau de agitação proporcionado, podem estabilizar uma
emulsão. Esses emulsificantes envolvem as gotas d’água, formando um filme
resistente na interface hidrocarboneto-água.

QualificAbast 18
Quanto mais tempo a emulsão houver permanecido em repouso, mais difícil
será a sua separação, pois um número maior de moléculas de emulsificante
estará presente na superfície das gotículas d’água.
As emulsões originadas de uma mistura intensa são de difícil quebra devido

à formação de elevado número de gotas de pequeno diâmetro que
proporcionam uma área de interface muito grande, a qual favorece a ação
dos emulsificantes.
A decantação da água, que ocorre somente após a coalescência das suas

gotas, só se processa após o enfraquecimento e a redução da espessura do
filme estabilizante da emulsão. Para que o processo de decantação seja
acelerado, as emulsões são aquecidas. Esse aquecimento provoca:
· redução na viscosidade do óleo; e
· redução na coesão do filme.
Essas reduções na coesão do filme e na viscosidade do óleo facilitam a

difusão dos agentes emulsificantes na fase oleosa.
A separação total das emulsões não é conseguida quando se faz somente

um aumento na temperatura do sistema. Para que o processo possa ocorrer
eficientemente, são utilizados processos químicos e processos elétricos.
O principal processo químico consiste na adição de agentes desemulsificantes,

que são substâncias que possuem elevada atividade superficial (naftenatos,
resinas complexas ou poliésteres). O desemulsificante, ao migrar para a
interface água-óleo, desloca as substâncias que estabilizam a emulsão para
a fase oleosa. Uma vez quebrado o filme, as gotas de água, ao se encontrarem,
coalescem e, a seguir, decantam.
O processo elétrico, largamente utilizado nas refinarias modernas, é realizado

na dessalgadora. Esse processo, também chamado de precipitação
eletrostática, pode ser auxiliado por processos químicos.

QualificAbast 19
(b) Dessalgação elétrica do petróleo
A precipitação eletrostática é aplicável à separação de gotículas d´água que

contenham eletrólitos dissolvidos (soluções de sais, ácidos ou bases), mesmo
que estas estejam presentes em um meio pouco condutor como o petróleo.
O processo consiste, basicamente, na aplicação de um campo elétrico à

emulsão, que é passada entre eletrodos que se encontram em elevada diferença
de voltagem. No caso das dessalgadoras, o campo elétrico é alternado, isto
é, os eletrodos mudam de polaridade 50 ou 60 vezes por segundo. Nesse
caso, os mecanismos que provocam a coalescência das partículas são os
seguintes:
· as gotas polarizam-se e tendem a se alinhar segundo as linhas de
força do campo elétrico e, desta forma, aproximam-se devido à atra-
ção entre as cargas de sinais contrários, fazendo com que as gotas
adjacentes se toquem e coalesçam; e
· as mudanças constantes do campo elétrico fazem com que as

gotas se movimentem com grande rapidez e, com a mudança de
sentido, aumentam as chances de ocorrerem choques e, conseqüen-
temente, de que as gotas coalesçam.
A força de atração entre duas gotas situadas em um meio não-condutor

(petróleo) é tão maior quanto:
· maior for a voltagem aplicada entre os eletrodos;
· maiores forem as gotas; e
· quanto menor for a distância entre as gotas.
Com base nos itens acima, verifica-se a razão de se aplicar uma alta volta-
gem entre os eletrodos, os quais se encontram separados por uma pequena
distância (da ordem de 6 a 8 polegadas). Compreende-se também o fato de
ser necessária a injeção de água adicional no processo de dessalgação, pois
isso aumenta o tamanho das gotas e diminui a distância entre elas.

QualificAbast 20
Por outro lado, deve-se evitar injeções excessivas de água para uma mesma
voltagem, pois isso ocasiona um alongamento excessivo das gotas maiores
fazendo com que elas se rompam, prejudicando assim o coalescimento. O
mesmo efeito se verifica para uma mesma quantidade injetada de água,
quando se aumenta excessivamente o gradiente de tensão (acima de 5.500v/
polegada).
O processo de dessalgação elétrica do petróleo é dividido em três estágios:

aquecimento, mistura e separação.
(b.1) Aquecimento
Antes de ser transferido para a dessalgadora, o petróleo passa através de

uma bateria de trocadores de calor, onde é aquecido para reduzir a sua
viscosidade.
(b.2) Mistura
Através de uma válvula (chamada de emulsificadora), injeta-se água na

corrente de petróleo e, nesse processo, se mantém uma pressão diferencial
controlada.
A vazão de água injetada depende do teor de sal e do BSW do petróleo.

Deve-se atentar também para o grau de emulsificação necessário para alcançar
o ponto. Esse ponto pode variar consideravelmente, dependendo do petróleo
e, em alguns casos, a válvula sozinha não garante que a mistura seja
suficiente, sendo, muitas vezes, necessária a injeção de água a montante da
bateria de trocadores. Com a injeção de água, a queda de pressão, através
da válvula misturadora, deve ser ajustada de modo a dar a dessalgação
desejada. Quanto maior a queda de pressão, mais eficiente é o contato entre
o sal e a água. Por outro lado, uma queda de pressão muito elevada poderia
resultar em emulsificação excessiva, o que prejudicaria a etapa seguinte do
processo e acarretaria arraste de água no petróleo dessalgado.

QualificAbast 21
Uma queda de pressão entre 1 a 2 kg/cm2 é, em geral, suficiente para a
maioria dos petróleos. Uma vez estabelecido seu valor ótimo, bem como a
vazão ótima de água, só se deve fazer alterações de acordo com mudanças
na vazão ou nas características da carga (por exemplo, carga de fundo de
tanque).
A presença de água em grandes quantidades no petróleo acarreta necessidade

de se diminuir a injeção de água.
Se os sólidos e a borra de fundo de tanque forem incorporados à carga, a

perda de pressão na válvula misturadora deverá ser diminuída para evitar a
formação de uma emulsão estável.
A água utilizada deve ser de boa qualidade e seu pH deve situar-se entre 6 a
8. Como parte da água utilizada é proveniente do condensado de
acumuladores que fornecem água ácida, normalmente injeta-se amônia no
topo das torres para corrigir o pH. Em alguns casos, essa correção também
pode ser feita pela adição de soda. A água com grande acidez produz corrosão
excessiva nos equipamentos, ao passo que uma água alcalina pode gerar
emulsões difíceis de serem separadas por meio da precipitação eletrostática.
(b.3) Separação
A emulsão entra na dessalgadora através dos distribuidores, sendo em seguida

submetida ao campo elétrico entre dois eletrodos horizontais. A água é
precipitada juntamente com o sal do petróleo.
O petróleo dessalgado sai continuamente pelo coletor de saída situado no

topo do vaso. A água efluente sai pelo fundo.
A interface óleo/água é mantida por um controlador de nível de interface, o

qual atua sobre uma válvula na linha de água efluente.

QualificAbast 22
Normalmente, o processo não requer uma injeção de produtos químicos,
mas, se a carga receber uma adição muito grande de resíduos, pode ser
necessária a injeção de desemulsificantes.
Caso seja verificado um grande arraste de água pelo petróleo, e se o problema

não for resolvido por uma redução na perda de pressão, pode-se tentar a
injeção de vapor para ajudar a quebrar a emulsão.
(b.4) Descrição dos equipamentos para dessalinização
Podem ser utilizados dois tipos de dessalgadoras: as de baixa e as de alta

velocidade. A representação de uma dessalgadora de baixa velocidade pode
ser visualizada nas Figuras 2A e 2B. O esquema de uma dessalgadora de
alta velocidade pode ser visto na Figura 3.
Nas dessalgadoras de baixa velocidade, a mistura petróleo-água é geralmente

descarregada na fase aquosa, atravessa a camada de emulsão água-óleo e
penetra na região do campo elétrico, ocorrendo a coalescência e a
sedimentação.

QualificAbast 23
Figura 2A– Dessalgadora de baixa velocidade
Figura 2B – Dessalgadora de baixa velocidade (corte transversal)

QualificAbast 24
Dessalgadora de alta velocidade
Nas dessalgadoras de alta velocidade, a mistura petróleo-água é injetada
diretamente entre os eletrodos através de dispersores que permitem um
contato adicional e uma re-emulsificação da mistura. O escoamento rápido
horizontal causa uma múltipla circulação da emulsão existente abaixo dos
eletrodos, promovendo um contato adicional entre as gotículas que coalescem
e aumentando a eficiência da dessalgação. O esquema de uma dessalgadora
de alta velocidade pode ser visto na Figura 3.
Figura 3 – Dessalgadora de alta velocidade

QualificAbast 25
Acessórios internos
A diferença básica entre as dessalgadoras de alta e de baixa velocidade se
relaciona aos acessórios presentes nestes equipamentos.
Distribuidores de entrada
Um distribuidor é composto por duas peças em formato de sino, as quais
são montadas uma dentro da outra. A mais externa é fixa e a interna pode
ser movimentada verticalmente, variando-se, assim, a abertura do distribuidor
por meio de um volante. O petróleo é distribuído horizontalmente como
mostrado na Figura 4.
Figura 4 – Distribuidor de petróleo

QualificAbast 26
Coletor de saída
Consiste em um tubo fechado nas extremidades, em posição horizontal,
localizado na parte superior interna da dessalgadora. Este tubo possui duas
aberturas, cada uma próxima a uma extremidade, localizadas na face superior
do tubo coletor, por onde o petróleo entra. A saída do petróleo é feita
através de um bocal localizado também na face superior do tubo, como
mostrado na Figura 5.
Figura 5 – Coletor de petróleo
Eletrodos
São duas grades metálicas dispostas horizontalmente, uma sobre a outra,
com espaçamento de 6 a 8 polegadas, localizadas no meio da dessalgadora
e penduradas no teto desta.
O espaçamento entre os eletrodos pode ser variado. Normalmente, é de

6 polegadas para petróleos entre 30 a 50°API, podendo ser maior no caso
de petróleos mais pesados.
Chapa defletora
Placa metálica localizada acima dos eletrodos que tem a finalidade de evitar
correntes turbulentas do fluxo de petróleo na dessalgadora. Essa placa
possibilita a manutenção de fluxos preferenciais da massa líquida ao longo

QualificAbast 27
de todo o campo elétrico, aumentando, assim, o tempo de residência da
massa líquida no campo elétrico. O petróleo dessalgado sobe ao coletor de
saída pela periferia da dessalgadora.
Isoladores
Os eletrodos são suspensos por isoladores para alta voltagem, os quais são
fixados a suportes no topo do vaso.
Buchas de entrada
Têm a finalidade de transmitir a alta voltagem dos transformadores externos
aos eletrodos no interior do vaso, isolando o fio condutor de alta voltagem
do casco da dessalgadora.
Tubulação de drenagem de água

Localizada no fundo do vaso para descarte da salmoura, tem um
prolongamento para o interior do equipamento e a finalidade de evitar
entupimento por lama e sedimentos.
Tubulação de vapor
Tem por finalidade fornecer vapor para a remoção de borra e sedimentos do
fundo da dessalgadora.
A injeção de vapor apresenta duas finalidades secundárias: a purga do vaso

numa parada para manutenção e a limpeza da água efluente, no caso dela
estar muito contaminada com óleo durante a operação.
Amostradores
Permitem a retirada de amostras da dessalgadora, além de possibilitarem a
verificação do nível de água. Um esquema simplificado desse acessório
pode ser visto na Figura 6.

QualificAbast 28
Figura 6 – Amostrador variável
Bóia do controlador de nível de interface

É projetada para se situar na interface água-petróleo. Transmite o nível da
interface através de um cabo que está conectado a um instrumento
controlador localizado na parte superior externa da dessalgadora. O
controlador atua numa válvula pneumática instalada na linha de drenagem de
salmoura. Um esquema simplificado da bóia está mostrado na Figura 7.

QualificAbast 29
Figura 7 – Controlador da interface
Acessórios externos
Válvula misturadora – localizada na tubulação de entrada da dessalgadora,

tem como finalidade promover uma queda de pressão que possibilita a
emulsificação da mistura água-óleo.
Transformadores – localizados na plataforma sobre a dessalgadora, são

alimentados pelo sistema normal de distribuição de energia elétrica da refi-
naria. O primário dos transformadores recebe 440V da subestação e os
transforma em 13.800V para os eletrodos. Esses transformadores são pro-
vidos de reatores que limitam a corrente de curto-circuito.
Voltímetro e amperímetro – medem, respectivamente, a voltagem e a corren-

te através dos eletrodos, dando uma indicação do funcionamento do siste-
ma elétrico da dessalgadora.

QualificAbast 30
Lâmpada piloto – está ligada em paralelo com o voltímetro. A lâmpada
piloto dá uma indicação visual do funcionamento elétrico do sistema: pouco
brilho significa baixa tensão, corrente alta e, portanto, campo elétrico defici-
ente na dessalgadora. Variações na voltagem farão com que a luminosidade
da lâmpada varie também de intensidade.
Resfriadores de amostra – servem para a coleta de amostras do petróleo na

entrada e na saída da dessalgadora.
(c) Pré-aquecimento
O subsistema de pré-aquecimento, composto usualmente de duas baterias

de permutadores de calor, tem por finalidade aquecer a carga da unidade,
aproveitando o calor efluente das retiradas laterais e dos refluxos laterais da
torre de destilação atmosférica, bem como das correntes de gasóleo pesado
e de resíduo de vácuo da torre de destilação a vácuo.
Esse aproveitamento de calor possibilita que se consiga:

· melhores condições de operação para o forno;
· economia considerável de óleo combustível, pois o forno precisará

fornecer menos calor; e
· diminuir o consumo de água de refrigeração, pois os produtos que

saem para os resfriadores já se encontram em temperaturas mais
baixas.
Permutadores de calor
Permutador ou trocador de calor é o equipamento que permite a dois fluidos,
com temperaturas diferentes, trocar calor através de uma interface.

QualificAbast 31
No processamento de uma refinaria de petróleo, as operações de resfriamento
e de aquecimento não são efetuadas de maneira independente, pois o calor
removido de uma unidade pode ser transferido a outra para que se consiga
uma economia de energia.
Classificação dos permutadores de calor

Os permutadores podem ser classificados de acordo com a sua finalidade e
são denominados: de aquecimento, de resfriamento e de intercambiadores.
Permutadores de aquecimento
Um permutador é chamado de aquecedor quando é empregado no aqueci-
mento de uma das correntes de processo. O vapor d’água é o fluido mais
comumente utilizado, mas essa definição é válida para a utilização de qual-
quer outro tipo de fluido. A Figura 8 mostra uma representação de um
aquecedor usado na regeneração de soda.
Figura 8 – Aquecedor de regeneração de soda
Refervedor é o tipo de permutador que vaporiza um líquido por meio de vapor

d’água ou outro fluido quente. É utilizado para prover calor às torres de destila-
ção, vaporizando parte do produto de fundo como mostrado na Figura 9.

QualificAbast 32
Figura 9 – Refervedor de torre de separação
Gerador de vapor (steam generator)

Um gerador de vapor é um permutador que gera vapor d’água, aproveitando
calor de um líquido quente, proveniente do processo. Na Figura 10, encontra-
se representado um gerador de vapor utilizado numa unidade de craqueamento
catalítico.
Figura 10 – Gerador de vapor da unidade de craqueamento catalítico

QualificAbast 33
Permutadores de resfriamento
Resfriador (cooler)
Chama-se de resfriador o permutador capaz de resfriar fluidos do processo.
Normalmente, utiliza-se água como fluido de resfriamento. O abaixamento
de temperatura dos líquidos que serão armazenados evita perdas por
volatilização dos produtos leves. Na Figura 11, encontra-se a representação
de um resfriador de querosene.
Figura 11 – Resfriador de querosene
Condensador
Um condensador é o tipo de permutador empregado na condensação de
fluidos através da troca de calor do fluido com um meio refrigerante (geralmente
água). São utilizados para recuperação de vapores de colunas de destilação,
bem como para condensação do vapor exausto de turbinas, reduzindo a sua
pressão de descarga. O esquema de um condensador acoplado a uma coluna
de fracionamento pode ser visto na Figura 12.

QualificAbast 34
Figura 12 – Condensador de torre de destilação atmosférica
Caixa resfriadora (cooler box)

Uma caixa resfriadora é o equipamento onde se resfria um líquido de processo
através de sua passagem por uma grande serpentina que se encontra dentro
de um reservatório de água.
Intercambiadores (exchangers)
O equipamento onde se efetua a troca de calor entre dois fluidos do processo
é chamado de intercambiador. O permutador executa uma dupla função, pois
aquece uma corrente de processo usando como fonte de aquecimento um
outro fluido mais quente oriundo da própria unidade produtiva que,
conseqüentemente, se resfria. Dessa forma, as perdas na transferência de
calor são minimizadas. Esse equipamento é muito empregado no aquecimento
do petróleo cru, o qual recebe calor oriundo de algumas de suas frações
destiladas do petróleo. Essa situação encontra-se representada na Figura 13.
Figura 13 – Aquecimento de petróleo

QualificAbast 35
Uma classificação geral dos permutadores de calor, assim como de suas
aplicações, pode ser vista na Tabela 2.
Tabela 2 - Principais tipos e aplicações de permutadores de calor
Finalidade Permutador Processo
aquece um fluido de um
aquecedor processo por meio de vapor
d’água ou através de outro
fluido apropriado.
vaporiza um líquido por meio
Aquecimento
refervedor de vapor d’água ou outro fluido
quente.
gera vapor d’água aproveitando
gerador de vapor calor de um líquido quente
proveniente do processo.
resfria fluidos do processo

resfriador usando, na maioria das vezes,
a água como fluido de
resfriamento.
Resfriamento condensa um fluido através da
condensador transferência de calor do fluido
para um meio refrigerante.
caixa resfriadora resfria um líquido de processo

passando-o numa grande
serpentina disposta dentro de
um reservatório de água.
há troca de calor entre dois

Intercambiadores Intercambiadores fluidos do processo que se
encontram separados por uma
superfície de contato.
pré-aquecedores de ar
Especiais
resfriadores de ar

QualificAbast 36
[Conceitos fundamentais da destilação
A discussão sobre determinadas características dos componentes de uma

mistura é de fundamental importância para que se possa entender os conceitos
fundamentais que regem os processos de destilação.
(a) Volatilidade
Volatilidade é a capacidade que tem uma substância de passar para o

estado de vapor. Dizemos que uma substância é mais volátil do que outra
quando ela tem maior tendência para passar ao estado de vapor, ou
seja, ela tem maior pressão de vapor.
(b) Pressão de vapor
Pressão de vapor é a pressão exercida pelo vapor, em equilíbrio com o

líquido ou o sólido que lhe deu origem, numa temperatura constante. É
denominada pressão máxima de vapor (ou simplesmente pressão de vapor)
do líquido para a temperatura em que este se encontra. A pressão de vapor
de um líquido varia com a temperatura e é tanto maior quanto mais alta for
esta temperatura.

QualificAbast 37
A pressão máxima de vapor de um líquido só depende da natureza do
líquido e da temperatura, ou seja, a pressão máxima de vapor de um líquido
para uma determinada temperatura independe da massa de líquido presen-
te, do volume ocupado pelo vapor e da presença de outros vapores ou
gases.
Um líquido puro entra em ebulição a uma dada temperatura quando a sua

pressão de vapor se iguala à pressão a que ele está submetido.
(c) Pressão de vapor de uma mistura líquida
Quando duas ou mais substâncias estão misturadas formando uma solução

líquida, a pressão de vapor da mistura não depende somente dos componentes
da mistura, mas também da concentração destes componentes na mistura.
Quando a mistura líquida é considerada uma solução ideal, podemos calcular

a contribuição de cada componente na pressão de vapor da mistura, através
da Lei de Raoult. Essa lei pode ser enunciada assim:
A pressão parcial de vapor de um dado componente numa

mistura líquida é dada pelo produto da sua composição molar no
líquido pela sua pressão de vapor na temperatura do sistema.
A Lei de Raoult é expressa pela seguinte equação:
PA = PVA . xA
Considerando-se:
PA = pressão parcial de vapor do componente A na mistura líquida
PVA = pressão de vapor do componente A na temperatura do sistema
xA = fração molar do componente A no líquido

QualificAbast 38
Por exemplo, a aplicação da Lei de Raoult para uma mistura contendo
60mol% de benzeno e 40mol% de tolueno, a uma dada temperatura, fornece
a seguinte pressão de vapor para a mistura:
Pressão parcial de vapor do benzeno: (107,325 kPa) (0,60) = 64,395 kPa
Pressão parcial de vapor do tolueno: (41,597 kPa) (0,40) = 16,639 kPa
Pressão de vapor da mistura: 81,034 kPa
Observe que a pressão de vapor da mistura será a soma das pressões de

vapor parciais exercidas pelos seus componentes.
À temperatura de 82 oC, a pressão de vapor da mistura benzeno-tolueno

contendo 60mol% de benzeno será de 81,034kPa. Se a mistura benzeno-
tolueno tiver composição diferente de 60% benzeno-40% tolueno, a pressão
de vapor da mistura também terá outro valor.
(d) Ponto de bolha e ponto de orvalho
Ao contrário do comportamento de um líquido puro, uma mistura líquida

não mantém a temperatura constante durante sua ebulição. Quando se
eleva gradualmente, sob pressão constante, a temperatura de uma mistura
de composição determinada, a ebulição se inicia numa dada temperatura,
conhecida como “ponto de bolha”, pois é aquela em que se forma a primeira
bolha na massa líquida. Se a composição da mistura original mudar, o
ponto de bolha terá um outro valor. Ou seja, para cada composição da
mistura, o ponto de bolha terá um valor diferente. Então, dizemos que
haverá uma curva de ponto de bolha.
Analogamente, se fizermos um processo de resfriamento à pressão constante,

em um dado vapor de mistura de composição determinada, a temperatura

QualificAbast 39
em que se condensa a primeira gota do líquido será conhecida como “ponto
de orvalho”. Se partirmos de um vapor composto dos mesmos componentes,
porém com outra composição, o ponto de orvalho será diferente. Da mesma
forma que para o ponto de bolha, haverá também uma curva de ponto de
or valho.
(e) Razão de equilíbrio K
Quando um sistema líquido-vapor, a uma dada temperatura, se encontra em

equilíbrio, o número de moléculas que passam da fase líquida para a fase
vapor se iguala ao número de moléculas que passam da fase vapor para a
fase líquida. A diferença é que o vapor fica mais concentrado no componente
mais volátil, e o líquido, no componente menos volátil. Para quantificar
essa tendência, utiliza-se a razão ou constante de equilíbrio, que é definida
como a razão entre as frações molares de um componente nas fases vapor e
líquida, isto é:
y
K=
x
onde: Y = fração molar na fase vapor e X = fração molar na fase líquida.
Dessa forma, o componente mais volátil de uma mistura apresentará uma

razão de equilíbrio K maior do que o componente menos volátil.
(f) Volatilidade relativa
A volatilidade relativa é a forma de expressar o quanto um componente é

mais volátil que o outro.
A volatilidade relativa é definida como a relação entre as constantes de

equilíbrio dos componentes A e B e é expressa pela letra grega α.

QualificAbast 40
yA
K xA
α = AB yA =
KB B
xB
Se considerarmos válidas as leis de Raoult e de Dalton para uma mistura

binária, podemos escrever para os dois componentes A e B:
PV PV
yA = A .xAe yB = B .x B
P P
logo:
yA PVA
KA xA P = P VA
αAB = =
y
=
KB B
xB P VB PVB
P
A expressão acima nos mostra que a volatilidade relativa de uma mistura

binária ideal é igual à relação entre as pressões de vapor dos componentes
puros na temperatura considerada.
A volatilidade relativa demonstra a facilidade ou dificuldade de separação

dos componentes em um processo de destilação:
· quando a volatilidade relativa é igual à unidade, é impossível a
separação por uma destilação simples, pois indica que os compo-
nentes possuem a mesma volatilidade; e
· quanto maior a volatilidade relativa, mais facilmente se consegue a
separação da mistura.
Em termos práticos, considera-se que:
αAB ≤ 1,1 separação difícil

αAB ≥ 1,5 separação fácil

QualificAbast 41
A volatilidade relativa varia com a temperatura e com a pressão de operação,
pois a razão de equilíbrio se altera em função das alterações ocorridas
nessas variáveis. No entanto, a temperatura de equilíbrio é diretamente
proporcional à pressão. É, portanto, a pressão de operação que vai determinar
a maior ou menor volatilidade relativa, ou seja, a maior ou menor facilidade
de separação. Para cada dois componentes, a volatilidade relativa é mais
alta a pressões mais baixas, como veremos a seguir.
(g) Efeito da pressão sobre a volatilidade relativa
O diagrama de equilíbrio para uma mistura binária em diferentes pressões

de operação está representado na Figura 1, onde:
xA e yA são as composições do componente A à pressão P1

xA’ e yA’ são as composições de A à pressão P2, onde P2 > P1.
Figura 1 - Efeito da pressão sobre a volatilidade relativa
Observa-se no diagrama que a volatilidade do componente A (o mais volátil)

diminui com o aumento da pressão, ou seja:

QualificAbast 42
xÁ x
KÁ = , KA = A
yÁ yA
yÁ < y AexÁ > x A∴KÁ < K A
Analogamente, pode-se ver que: K´B > K B Portanto: αÁB < α AB
Donde se conclui que:

Em uma maior pressão de operação, será mais difícil a separação por
destilação, pois a volatilidade relativa entre os componentes diminui.
(h) Princípio geral da destilação
O estudo da destilação requer o conhecimento do equilíbrio líquido-vapor,

ou seja, das composições das fases líquida e vapor em equilíbrio. Quando
uma mistura líquida estiver em equilíbrio com o vapor correspondente, a
pressão de vapor dessa mistura será igual à pressão total do sistema. A
composição de equilíbrio de um componente no vapor é diretamente
proporcional à sua composição no líquido e à sua pressão de vapor e
inversamente proporcional à pressão total do sistema.
Uma outra conclusão importante é:
O vapor em equilíbrio com um líquido sempre será mais rico no

componente mais volátil do que o líquido.
A diferença nas composições do líquido e do vapor para uma mistura

multicomponente em equilíbrio é o princípio no qual se baseia a destilação.

QualificAbast 43
Uma mistura líquida em ebulição torna-se mais rica no componente menos
volátil à medida que o mais volátil tende a escapar do líquido com mais
facilidade. Por outro lado, um vapor em processo de condensação torna-se
também mais rico no componente mais volátil, uma vez que o menos volátil
tende a se condensar preferencialmente. Isto é o que acontece no processo
industrial de destilação, como resumido no quadro mostrado a seguir.
Torna-se mais rica no componente

Uma mistura líquida menos volátil à medida que o mais
em ebulição volátil tende a escapar do líquido com
mais facilidade.
Um vapor em processo Torna-se mais rico no componente mais

de condensação volátil à medida que o menos volátil
tende a condensar preferencialmente.
(i) Destilação por vapor d’água
Muitas substâncias apresentam grande dificuldade na sua purificação por

destilação sob pressão atmosférica devido à sua baixa volatilidade. Tal situa-
ção exige a utilização de altas temperaturas para que elas possam ser vapori-
zadas. O uso de temperaturas elevadas aumenta o risco de haver a decompo-
sição térmica destas substâncias. O custo energético do processo também é
muito aumentado, pois será preciso transferir muita energia para volatilizar a
mistura. Algumas soluções para contornar essas dificuldades são:
· destilar sob vácuo (pressões sub-atmosféricas), pois quanto menor
a pressão a que o sistema estiver submetido, maior a facilidade
para que seus componentes se volatilizem e, conseqüentemente,
menor a temperatura de ebulição da mistura; e
· reduzir a pressão parcial dos componentes da mistura através da

adição de um vapor inerte. Esse procedimento pode ser usado sozi-
nho ou em combinação com a redução de pressão total.

QualificAbast 44
O termo destilação a vapor d’água (steam distilation) é aplicado ao processo
em que o vapor d’água entra em contato direto com o sistema a destilar, tanto
em operação batelada, como contínua. Esse método é utilizado não só para
as situações mencionadas acima como também para a remoção de substâncias
de alta pressão de vapor misturadas com impurezas não voláteis, ou para a
remoção de impurezas altamente voláteis de substâncias de alto ponto de
ebulição.
Uma condição necessária para a aplicação da destilação a vapor d’água é que

o produto desejado seja praticamente imiscível com a água. Desta forma, os
vapores efluentes do processo, depois de condensados, formarão duas fases
líquidas, uma contendo o produto destilado e a outra, a fase aquosa.
A grande vantagem do método é que se consegue destilar as substâncias mais

voláteis de uma mistura através da redução da temperatura de destilação.
Isso é largamente usado na indústria do petróleo, como veremos adiante,
tanto em colunas a pressões atmosféricas como sob vácuo.
Deve-se chamar a atenção para a denominação desse método: ele não pode
ser chamado de destilação por arraste, como algumas vezes acontece, porque,
como vimos, a injeção de vapor não tem o objetivo de arrastar nenhum
composto da mistura, uma vez que, se ocorrer arraste, todos os componentes
da mistura poderão ser carreados, inclusive no estado líquido, o que trará
problemas sérios ao processo de separação.
A diretriz desse tipo de destilação é que o vapor d’água, por não se condensar
nas condições de operação, só estará presente na fase vapor, não se distribu-
indo, portanto, entre as duas fases.
Dessa forma, se a pressão total do sistema permanecer constante, ocorrerá

uma redução da pressão parcial dos componentes presentes na fase vapor,
isto é:

QualificAbast 45
P = PA + P S
onde:
P = pressão total do sistema
PA = pressão parcial exercida pelo produto vaporizado
PS = pressão parcial exercida pelo vapor d’água
Se for aplicável a lei de Dalton (válida para mistura de gases ideais), tem-se:
onde:
nA = mols do componente A na fase vapor
nS = mols do vapor d’água
Se o produto a ser destilado for insolúvel ou muito pouco solúvel em água, a

pressão parcial P A é a pressão de vapor da substância pura. Entretanto,
quando a solubilidade mútua existe, deve-se usar as relações gerais do
equilíbrio líquido-vapor.
A vantagem desse método é que a presença do vapor d’água permite que o

componente volátil presente na fase líquida se vaporize em uma temperatura
inferior ao seu ponto de ebulição, pois, desta forma, ele entra em ebulição
quando a sua pressão de vapor no líquido iguala a sua pressão parcial na
fase vapor, e não mais à pressão total.

QualificAbast 46
Portanto, como a pressão de vapor do componente só depende da temperatura,
a temperatura correspondente a esta pressão de vapor será forçosamente menor.
O efeito é o mesmo que se passa com a pressão total de uma substância

pura, quando uma redução da pressão total permite vaporizá-la a uma
temperatura menor.
É importante esclarecer que, a menos que seja fornecido calor ao processo

continuamente, a temperatura do produto residual cairá, porque o calor
necessário para a vaporização do componente volátil é retirado do próprio
sistema.
Se o vapor d’água a ser utilizado não for suficientemente superaquecido,

parte do vapor d’água também poderá condensar.
(j) Coluna de destilação convencional
Componentes da coluna
O esquema de uma coluna de destilação convencional pode ser visto na

Figura 2, onde se observam os seguintes equipamentos: o condensador, o
tambor de refluxo e o refervedor.
O vapor efluente da coluna, que sai pelo topo, passa pelo condensador de
topo, que o condensa total ou parcialmente. O condensado produzido mais
o vapor não condensado (no caso de condensação parcial) vai a um tambor
(ou vaso) chamado de tambor de topo ou de refluxo. O líquido mais frio que
retorna à torre através de uma bomba é chamado de refluxo, cuja vazão é
controlada por uma válvula. O restante da fase líquida constitui o produto
de topo, também chamado de destilado.

QualificAbast 47
Figura 2 - Esquema de uma coluna de destilação
O líquido efluente da coluna, que sai pelo fundo, é encaminhado a um

trocador de calor, conhecido como refervedor, onde ocorre a vaporização de
parte desse líquido, utilizando como fonte de calor um fluido quente qual-
quer ou mesmo vapor d’água. Os vapores formados serão a fonte de calor
para a coluna, permitindo a re-vaporização dos componentes mais leves do
líquido que se encontra em descida para a seção inferior da coluna.
Concomitantemente, ocorre a condensação dos componentes mais pesados
desse vapor. A parte não vaporizada do líquido efluente da coluna constitui-
rá o produto de fundo, também chamado de resíduo.

QualificAbast 48
(k) Seções da coluna de destilaçao
A carga é introduzida em um ponto intermediário da coluna e, de acordo

com o seu estado térmico e/ou composição, este ponto será localizado
abaixo ou acima do ponto médio da altura da coluna. O ponto de introdução
da carga divide a coluna em duas seções e este local é conhecido como
“zona de flash”, “de expansão” ou “de separação da carga”, principalmente
se a carga é parcialmente vaporizada.
A seção superior da torre é conhecida pelos nomes: “seção de enriquecimen-

to”, “de absorção” ou “de retificação”.
A seção inferior da coluna é conhecida pelo nome de “seção de esgotamen-

to” e serve para remover os componentes leves do líquido que desce da zona
de flash. Este nome vem da operação inversa da absorção, conhecida como
esgotamento (stripping) ou desorção, pois o que se deseja nesta seção é que
os componentes mais voláteis do líquido (aqueles que foram absorvidos na
operação de absorção) sejam removidos por um gás ou vapor que com ele
entra em contacto.
(l) Mecanismo de funcionamento de uma torre de des-

tilação
A carga, ao entrar na torre, dependendo do seu estado térmico, seguirá de

acordo com as seguintes possibilidades:
carga líquida (temperatura ≤ ponto de bolha) - a carga desce para o prato
imediatamente inferior pertencente à seção de esgotamento, misturando-se
com o líquido (refluxo interno) que desce da seção de absorção;

QualificAbast 49
carga vapor (temperatura ≥ ponto de or valho) - neste caso, a carga é
introduzida na parte inferior da torre, que possui apenas uma seção, que é a
seção de retificação. Daí o nome “coluna de retificação”, também dado à
“coluna de destilação”, pois nos primórdios do processo (não-contínuo ou
batelada), a carga líquida era introduzida no fundo da coluna, na região do
vaporizador (still), gerando vapores que subiam na coluna para serem
retificados.
carga parcialmente vaporizada (líquido + vapor) - a parte líquida desce para

o prato superior da seção de esgotamento, misturando-se ao refluxo interno,
que desce da seção de absorção. A parte vapor sobe, borbulhando no líqui-
do que escoa no prato inferior da seção de absorção.
O vapor que se desprende de um dado prato da torre de destilação, no seu

ponto de orvalho, a uma certa temperatura e composição, ao atravessar o
líquido do prato superior, que apresenta uma outra composição e está em
temperatura menos elevada, sofre condensação preferencial dos seus com-
ponentes mais pesados (menos voláteis). O calor liberado pela condensação
desses componentes permite a vaporização preferencial dos componentes
mais voláteis do líquido que chega ao prato proveniente do prato superior.
Dessa forma, o vapor que abandona um certo prato, além de apresentar

temperatura menos elevada, é mais rico nos componentes mais voláteis do
que o vapor que chega a este prato, pois ele deixou componentes menos
voláteis no líquido e recebeu deste maior quantidade de componentes mais
voláteis.
Por outro lado, o líquido que abandona o prato, além de ter temperatura
mais elevada, é mais rico nos componentes mais pesados do que o líquido
que chega ao prato, pois ele recebe maior quantidade de componentes mais
pesados e perde maior quantidade de componentes mais voláteis para o
vapor. Veja o quadro a seguir:

QualificAbast 50
Vapor que Menor Mais rico nos Porque o vapor
abandona tempera- componentes deixou componen-
o prato tura mais voláteis tes menos voláteis
do que o vapor no líquido e recebeu
que chega deste maior
ao prato. quantidade de
componentes
mais voláteis.
Líquido que Maior Mais rico nos Porque o líquido
abandona tempera- componentes recebe maior
o prato tura mais pesados quantidade de
do que o componentes
líquido que mais pesados
chega ao prato. e perde maior
quantidade de
componentes
mais voláteis
para o vapor.
Devido a estas vaporizações e condensações que ocorrem por contacto dire-

to entre o vapor e o líquido, se diz que existe uma troca de calor e massa
entre o líquido e o vapor que escoam em uma coluna de destilação.
À medida que sobem na torre, os vapores tornam-se cada vez mais frios e
mais concentrados nos compostos mais voláteis.
À medida que descem na torre, os líquidos tornam-se cada vez mais quentes
e mais concentrados nos compostos mais pesados.
Simplificando:
O topo da torre é o ponto de menor temperatura, menor

pressão e maior concentração de componentes mais voláteis
O fundo da torre é o ponto de maior temperatura, maior pressão
e maior concentração dos componentes mais pesados.

QualificAbast 51
O gradiente de temperatura existente entre o topo e o fundo da torre é gerado
pelo refluxo externo, L, proveniente da condensação de parte dos vapores
que saem pelo topo da torre. Este refluxo externo é que gera, no interior da
torre, o refluxo interno, que desce de prato a prato, variando a sua composi-
ção e temperatura. É intuitivo que quanto mais líquido descer na torre,
melhor será a remoção de compostos pesados presentes no vapor e, portan-
to, melhor será o fracionamento na seção de absorção. A relação entre as
vazões de refluxo externo e de produto destilado é conhecida como razão de
refluxo.
Na seção de esgotamento, dá-se o contrário, pois nela se deseja remover os

compostos leves do líquido que descem pela seção. Portanto, quanto mais
vapor subir do fundo, maior será a remoção dos componentes leves, ficando
o produto de fundo mais rico em compostos mais pesados.

QualificAbast 52
[Destilação de petróleo
O petróleo é uma mistura complexa, formada por uma infinidade de compo-

nentes, em sua maioria hidrocarbonetos, não sendo possível identificá-los
totalmente ou determinar a sua composição em termos dos componentes
puros. Devido a essa dificuldade, torna-se necessário caracterizar os com-
ponentes do petróleo de alguma maneira indireta como, por exemplo, atra-
vés da determinação dos valores médios de certas propriedades determina-
das empiricamente. Uma dessas caracterizações é feita através de curvas
de destilação, levantadas em laboratório e que serão definidas adiante.
Com a destilação do petróleo não se pretende obter produtos de composição

definida em termos de seus componentes. Normalmente, os produtos da
destilação do petróleo são caracterizados, na sua maioria, por uma mistura
complexa de hidrocarbonetos também chamada de “fração” de petróleo.
(a) Curvas de destilação
A necessidade de se obter uma avaliação completa dos petróleos e de suas

frações, não só para projetar novas unidades, mas também para a otimização
de unidades em funcionamento, nos leva à execução de diferentes ensaios
em laboratório, entre os quais as curvas de destilação, que podem ser de
três tipos, os quais serão examinados a seguir. Essas curvas de destilação
são realizadas em batelada, ou seja, um certo volume de amostra é coloca-
do em um balão de ensaio, conectado à coluna de destilação corresponden-
te e destilado o mais completamente possível.

QualificAbast 53
(a.1) Curva de destilação PEV
Essa curva de destilação PEV (ponto de ebulição verdadeiro) é levantada em

uma coluna especial, dotada de elevado número de estágios ideais de equi-
líbrio (20 a 100), trabalhando com razão de refluxo na faixa de (5 a 20). O
objetivo de se determinar as curvas de destilação é o estabelecimento da
condição mais próxima possível, em que cada ponto da curva represente o
ponto de ebulição dos seus componentes na pressão de destilação. Para se
conseguir isso, trabalha-se com um volume razoável de amostra (por exem-
plo, 100 litros para o petróleo) e recolhe-se o destilado em frações reduzi-
das de volume para se obter uma faixa estreita de componentes.
O ensaio para obtenção da curva PEV do petróleo e frações leves obedece às

seguintes etapas:
· faz-se a debutanização (remoção de hidrocarbonetos mais leves
que o butano), conduzida à temperatura constante de -20 oC no
condensador. Os gases recolhidos são pesados e analisados por
cromatografia gasosa; e
· faz-se a destilação convencional ajustando a retirada do produto

em tempo e volumes pré-estabelecidos.
Caso sejam necessárias altas temperaturas para a separação dos compo-

nentes mais pesados, deve-se continuar a destilação a pressões sub-atmos-
féricas para evitar a ocorrência de craqueamento térmico.
Os resultados da destilação são apresentados em forma de temperatura do

vapor versus a porcentagem vaporizada acumulada. Para pressões sub-at-
mosféricas, as temperaturas obtidas são corrigidas para os valores equiva-
lentes à pressão atmosférica.

QualificAbast 54
A destilação PEV fornece uma alta precisão e exatidão dos resultados,
porém é muito demorada, de custo elevado e de difícil execução. Por isso,
ela é raramente efetuada, a não ser para caracterização e avaliação do
petróleo e de suas frações e para determinar a sua qualidade.
(a.2) Curva de destilação ASTM
É uma destilação, também em batelada, em que os vapores formados por

aquecimento do balão de destilação são continuamente removidos do apa-
relho e condensados, sem nenhum refluxo externo para a coluna, como
existe na PEV. No aparelho não existe coluna de fracionamento, mas ocorre
um pequeno refluxo em função das perdas de calor do equipamento para o
exterior, o que provoca uma pequena condensação de vapores formados,
gerando gotas de condensado, as quais retornam ao balão. Dessa forma, há
um pequeno e grosseiro fracionamento entre os componentes da mistura,
comparado com o obtido pela curva PEV.
No levantamento da curva de destilação ASTM, registra-se progressivamen-

te a temperatura e o volume de destilado que se forma após a condensação
do vapor. No final da destilação, poderá existir um resíduo líquido no balão
que, normalmente, se deve à condensação de vapores que permaneceram
dentro do equipamento (quando se trata de frações leves), ou este líquido é
resultante de uma vaporização incompleta da amostra, pois, muitas vezes,
a utilização de temperaturas elevadas pode levar à degradação do produto.
Quando a soma dos volumes de recuperado (denominação dada ao
condensado acumulado) e o resíduo fornece um volume diferente da carga, a
diferença entre eles traduzirá uma perda relativa aos produtos não
condensáveis nas condições do ensaio.
As curvas de destilação ASTM possuem:

· a abscissa correspondente à porcentagem vaporizada em volume, que
é a soma de recuperado e não condensáveis; e
· a ordenada referente à temperatura em que ocorreu essa vaporização.

QualificAbast 55
Essa é a curva mais rápida e mais fácil de ser obtida em laboratório e, por
esta razão, é utilizada basicamente para controle de qualidade das frações
de petróleo. É também um método padronizado, existindo vários tipos,
conforme o produto e a pressão usada no ensaio.
O método ASTM-D86 é realizado a pressões atmosféricas e aplicado para

frações leves e médias do petróleo como gasolina, naftas, querosene, diesel
e produtos semelhantes. Para o petróleo, o método é o D-285 e apresenta
um fracionamento ligeiramente superior ao D-86.
Para frações pesadas, o método padronizado é o D-1160, realizado a pres-

sões sub-atmosféricas. É utilizado para frações vaporizáveis completa ou
parcialmente até 400oC, a pressões ≤1mmHg, e condensáveis a pressões
entre 1 e 760mmHg. Tradicionalmente, a pressão de 10mmHg é empregada
como referência em correlações para transformação entre as curvas de des-
tilação.
Hoje, se dispõe de uma destilação simulada, padronizada pelo método ASTM

D-2287, através da qual a amostra é injetada em uma coluna de cromatografia
gasosa. É aplicável para frações com faixa de ebulição entre 37,8 oC e
537,8oC. Esse método apresenta bom fracionamento e maior reprodutibilidade.
(a.3) Curva de destilação VEB
A cur va de destilação VEB (curva de equilíbrio líquido vapor) expressa os

pontos de equilíbrio entre o vapor formado e o líquido remanescente da
vaporização de uma carga em função da temperatura a uma determinada
pressão. Durante o processo, o vapor e o líquido são mantidos em contacto
por algum tempo e a composição global do sistema permanece igual à da
carga. São registradas a temperatura e a percentagem volumétrica do vapor
em relação à carga.

QualificAbast 56
O longo procedimento experimental exigido para o levantamento dessa cur-
va de equilíbrio fez com que se desenvolvessem inúmeras correlações e
métodos, em bases empírica e teórica, para sua determinação, a partir das
curvas de destilação ASTM e PEV.
Essa curva, como retrata o equilíbrio líquido-vapor a uma determinada pres-

são, é utilizada para cálculos de equilíbrio em projeto e avaliação de proces-
sos, servindo para se calcular a temperatura ou a percentagem vaporizada
de uma certa mistura em um estágio de equilíbrio.
Apesar de significativamente diferentes, a curva VEB é apresentada da mes-

ma forma que as curvas de destilação ASTM e PEV:
· na ordenada, é lançada a temperatura; e
· na abscissa, a porcentagem em volume de vaporizado, relativa à

carga em uma situação de equilíbrio.
O termo VEB representa as iniciais de “vaporização por expansão brusca”.

Porém, esse termo é inadequado, pois o equilíbrio líquido-vapor em um
único estágio pode ocorrer sem que haja vaporização por expansão, ou seja,
por redução brusca da pressão. A pressão pode ser mantida constante ou
praticamente constante em um processo e ocorrer o equilíbrio líquido-vapor
por aquecimento da mistura, por exemplo. Por isso, é preferível a designa-
ção curva de equilíbrio líquido-vapor. A Figura 1 mostra as diferenças obser-
vadas nas determinações das curvas de destilação obtidas segundo os mé-
todos PEV, ASTM e VEB.

QualificAbast 57
Figura 1 – Comparação entre as curvas PEV, ASTM e VEB
(b) Outros ensaios de laboratório
Além das cur vas de destilação, há outros ensaios de laboratório que são
importantes para determinar a qualidade do petróleo e de seus derivados, os
parâmetros de segurança e as condições de manipulação e armazenagem.
(b.1) Ponto de fulgor
Ponto de fulgor é a temperatura mais baixa na qual um composto se vapori-

za em quantidade suficiente para formar uma mistura inflamável com o ar
pelo contato com uma chama.
A medida do ponto de fulgor ser ve para indicar a temperatura abaixo da

QualificAbast 58
qual o produto pode ser manipulado com segurança, como um método
classificatório de petróleo e como indicador de possíveis contaminações de
produtos.
(b.2) Ponto de fluidez
Ponto de fluidez é a temperatura mais baixa na qual o óleo flui. Esse ensaio
serve para avaliar o teor de parafinas em um produto e seu conhecimento é
de grande importância para o caso de óleos combustíveis, pois está intima-
mente ligado ao problema de armazenagem, bombeamento e transporte.
(b.3) Ponto de névoa
Ponto de névoa é a temperatura mais baixa na qual a parafina e outras

substâncias começam a se cristalizar e a se separar do produto. Esse en-
saio tem como principal característica determinar a base de petróleos
parafínicos e verificar o controle de qualidade do diesel quando empregado
em locais de clima frio, onde a cristalização da parafina pode provocar
entupimento nos filtros dos motores.
(b.4) Ponto de congelamento
O ponto de congelamento é a temperatura na qual os cristais de

hidrocarbonetos (que se formaram devido ao resfriamento da amostra) desa-
parecem quando a amostra é aquecida. Esse ensaio tem por objetivo deter-
minar as condições que permitam que o combustível seja perfeitamente
bombeado a baixas temperaturas e que o escoamento não seja descontinuado
por depósitos de materiais sólidos nas tubulações e acessórios.

QualificAbast 59
(b.5) Ponto de fuligem
Ponto de fuligem é a altura máxima que a chama de uma lamparina (em

mm) pode atingir durante a combustão de uma amostra, sem que haja
produção de fuligem. Ser ve para verificar a qualidade de combustão de
combustíveis.
(b.6) Cor característica dos produtos
A cor característica dos produtos fornece dados sobre o andamento de um

processo no que se refere ao grau de refino atingido. Esse ensaio serve para
indicar eventuais contaminações sofridas pelas diversas frações, além de
fornecer uma indicação sobre a estabilidade dos produtos durante o
armazenamento.

QualificAbast 60
[Unidades de destilação de petróleo
São designadas “unidades de destilação de petróleo” ou “refinarias de petró-

leo” as instalações onde se separam as diversas frações que compõem o
petróleo cru através de destilação, ou seja, nessas unidades as frações de
petróleo são separadas em função da diferença em suas faixas de ponto de
ebulição.
De forma geral, podemos ter, dependendo da unidade, os seguintes tipos de

torre:
· torre de pré-fracionamento ou pré-flash;
· torre de destilação atmosférica;
· torre de destilação a vácuo;
· torre debutanizadora de nafta;
· torre de fracionamento de nafta; e
· torre de retificação ou retificadora.
Embora cada uma das torres possa ter finalidade distinta, os princípios bási-
cos do processo de destilação são os mesmos para todas e serão apresenta-
dos a seguir.
Por ser a destilação um processo físico, não se espera que as propriedades

físicas dos componentes sejam modificadas, pois o sistema deve ser operado
de forma a não permitir a ocorrência de reações químicas. Porém, devido às
elevadas temperaturas de operação para a destilação das frações mais pesa-
das, o craqueamento térmico nem sempre poderá ser totalmente evitado.

QualificAbast 61
Dependendo da capacidade de processamento para a qual foi projetada a
unidade e do esquema previsto de refino, uma unidade de destilação de
petróleo pode apresentar várias etapas de fracionamento do óleo cru, ou
seja, várias colunas de destilação. Os tipos de torres de destilação existen-
tes nas refinarias, assim como os principais produtos da destilação do
petróleo, serão informados a seguir.
(a) Principais frações do petróleo
(a.1) Gás combustível
O gás combustível é, basicamente, formado por uma mistura de gases rica

em metano e etano, com menores teores de propano e de butano, além de
gases inorgânicos como o gás sulfídrico.
É a corrente mais leve do petróleo e de menor rendimento na destilação. A

maior parte dessa fração de hidrocarbonetos presentes no petróleo bruto é
removida nos campos de produção, onde eles fazem parte da corrente de
gás natural. Apenas uma pequena parte, que fica em equilíbrio com o petró-
leo, é removida na unidade de destilação. Normalmente, essa corrente cons-
titui parte do gás combustível de refinaria junto com as correntes de gás
combustível oriundas do processo de craqueamento catalítico e outros. Em
refinarias próximas à central petroquímica, essa corrente pode ser carga de
um processo para obtenção de etileno, matéria-prima petroquímica de gran-
de importância.
(a.2) GLP (gás liquefeito de petróleo)
GLP é a mistura formada basicamente por hidrocarbonetos de 3 a 4 átomos

de carbono que, embora gasosos à pressão atmosférica, são comercializados
no estado líquido por estarem sob pressões entre 2 e 10kgf/cm2. O GLP

QualificAbast 62
comercial contém pequenas concentrações de hidrocarbonetos olefínicos,
como o propeno e buteno.
O GLP tem sua maior utilização como combustível doméstico, porém ele
também pode ser usado como combustível industrial, matéria-prima para
obtenção de gasolina de aviação e insumo para a indústria petroquímica.
(a.3) Nafta
Nafta é um termo genérico, usado para designar frações leves do petróleo,

que abrange a faixa de destilação da gasolina e do querosene. Essa faixa de
destilação, baseada na curva de destilação ASTM, pode variar, em geral, de
20oC a 220oC.
A nafta obtida pela destilação do petróleo é conhecida como nafta DD

(destilação direta) e pode ser fracionada em duas ou três outras naftas,
caracterizadas pela faixa de destilação ASTM, que são conhecidas como:
nafta leve e nafta pesada, ou nafta leve, nafta intermediária e nafta pesada.
O fracionamento da nafta, nesses dois ou três cortes, depende da sua apli-
cação final.
(a.4) Querosene
O querosene é normalmente constituído de hidrocarbonetos, predominante-

mente parafínicos de 9 a 17 átomos de carbono, e possui faixa de destila-
ção ASTM que se situa normalmente entre 150 e 300oC.
(a.5) Gasóleos atmosféricos (diesel leve e pesado)
Os gasóleos atmosféricos constituem uma fração composta por

hidrocarbonetos com faixa de ebulição que pode variar de 150 a 400oC. Sua
composição química é muito variável no que diz respeito à distribuição dos
hidrocarbonetos parafínicos, naftênicos e aromáticos. Devido à sua ampla

QualificAbast 63
faixa de destilação, eles são obtidos separadamente na coluna de destilação
atmosférica em dois cortes e, por isso, são identificados pelos termos “leve”
e “pesado”.
(a.6) Gasóleos de vácuo
Os gasóleos de vácuo só começaram a ser obtidos na destilação do petróleo

quando a indústria automobilística passou a exigir combustível em maior
quantidade e de melhor qualidade, dando origem a vários processos, dentre
os quais se inclui o FCC, que precisavam, como matéria-prima, de uma
fração mais leve que o resíduo da destilação atmosférica.
A coluna de destilação a vácuo passou a ser incorporada à unidade de

destilação com a finalidade de obter essas frações, presentes no resíduo da
destilação atmosférica.
Quando a unidade de destilação for projetada para obtenção de óleos lubri-

ficantes, os gasóleos de vácuo não serão mais produzidos em apenas dois
cortes. Nesse caso, os constituintes desses gasóleos serão fracionados em
quatro outras frações, de faixa de viscosidades especificadas, conhecidas
pelos seguintes nomes especiais: spindle, neutro leve, neutro médio e neutro
pesado. Esses destilados vão passar por processos especiais de tratamento
para constituírem os óleos lubrificantes básicos.
(a.7) Resíduo de vácuo
O resíduo da última etapa de destilação do petróleo é conhecido como

resíduo de vácuo e poderá ter diferentes aplicações. A mais usual é sua
utilização para a geração de energia térmica, sendo o resíduo de vácuo
especificado como um tipo de óleo combustível industrial.
Alguns petróleos mais pesados podem produzir asfalto diretamente da desti-

lação a vácuo. Nesses casos, o resíduo de vácuo produzido em condições

QualificAbast 64
operacionais adequadas constituirá o asfalto, usado para pavimentações e
isolamentos.
Quando a unidade de destilação visa à produção de óleos lubrificantes, esse

resíduo de vácuo é matéria-prima para a obtenção de outro óleo lubrificante de
alta viscosidade conhecido como bright stock.
Parte do resíduo de vácuo pode também servir de carga para o processo de

produção de coque de petróleo conhecido como u-coque. Dependendo do petró-
leo, pode-se produzir diferentes tipos de coque com aplicações específicas.
(b) Tipos de torres de fracionamento
(b.1) Torre de pré-fracionamento
É também conhecida como torre de pré-flash. A instalação deste tipo de torre

é prevista quando se deseja projetar uma unidade de grande capacidade (em
geral, 20.000m3/dia), ou ampliar uma unidade de destilação existente.
Essa torre retira do petróleo, pelo topo e no estado líquido, os cortes mais
leves (GLP e nafta leve), operando na zona de flash com pressão absoluta
na faixa de 230 a 363kPa (2,35 a 3,70kgf/cm2), dependendo do petróleo
processado, ou seja, do teor de leves presentes. Do fundo da torre sai o
petróleo pré-vaporizado que será, então, carga da torre atmosférica.
O calor necessário para o funcionamento dessa torre é fornecido por fornos

refervedores a uma parte do produto de fundo da torre que, depois de aque-
cido e parcialmente vaporizado retorna à torre, logo abaixo do último prato.
Algumas torres têm a facilidade da injeção de vapor d’água de retificação em

seus fundos a fim de melhorar o fracionamento entre a nafta leve e a nafta

QualificAbast 65
pesada. Nesse caso, pode-se até dispensar o uso do forno refervedor. Os
sistemas de topo e de fundo da torre pré-fracionadora são descritos a seguir.
Sistema de fundo
O produto de fundo da torre é bombeado em parte para:

· o(s) forno(s) refervedor(es); e
· os fornos de carga da torre de destilação atmosférica.
O fluxo para cada forno refervedor é normalmente controlado por controladores

de vazão (FRC’s), um para cada passe do forno. Na saída de cada forno, os
passes se juntam e é feito o controle de temperatura através de um TRC, que
atua em cascata sobre os controladores de pressão de óleo ou de gás
combustível. Um seletor manual permite escolher em qual dos dois combus-
tíveis o controle será feito.
O nível de fundo da torre é controlado por um controlador de nível (LRC),

que atua em cascata sobre o controlador de vazão dos fornos de carga da
torre de destilação atmosférica. Hoje, com a utilização de controles mais
modernos, o TRC pode atuar em cascata sobre um FRC geral, o qual age
como um distribuidor de sinal que age nos FRCs de cada passe dos fornos.
Com isso, se consegue uma melhor distribuição de carga entre os passes
dos fornos.
Sistema de topo
Os vapores de hidrocarbonetos e de água, ao deixarem o topo da torre,

recebem injeção de inibidor de corrosão e de neutralizantes (soluções de
aminas ou de amônia) e são parcialmente condensados nos condensadores
de topo, que podem utilizar água e/ou ar como fluidos de resfriamento. Na
REVAP, antes dos condensadores de topo, os vapores são encaminhados à
primeira bateria de preaquecimento, onde fornecem calor ao óleo cru.

QualificAbast 66
Após a condensação, a mistura formada de água-hidrocarbonetos
condensados-gás vai ao tambor de acúmulo (ou tambor de topo), onde é
feita a separação das três fases.
A água, que é condensada em menor quantidade que os hidrocarbonetos,

decanta e se acumula na “bota” do tambor, de onde é removida sob controle
automático de nível de interface (LdC) por uma bomba que a envia para a
unidade de águas residuais.
A fim de evitar maiores problemas de corrosão, deve-se acompanhar o pH

dessa água drenada. O valor do pH vai determinar a necessidade de injeção
de maior ou menor quantidade de neutralizantes.
Os hidrocarbonetos condensados são, em parte, bombeados de volta à torre

pré-fracionadora, constituindo o refluxo de topo, e sua vazão é controlada
por um FRC cascateado por um controlador de temperatura, TRC, de forma
a manter constante a temperatura no topo da torre. A outra corrente que
constitui a nafta leve não estabilizada é bombeada para a torre estabilizadora
com controle de nível do tambor de refluxo.
O gás efluente do tambor de topo é normalmente enviado sob controle de

pressão (PIC ou PRC) para um sistema de recuperação de gases que é,
normalmente, o sistema de topo da fracionadora da U-FCC. Quando a U-
FCC não está operando, ou quando ocorre nível alto de líquido no tambor de
topo, ou baixa pressão na descarga do compressor de gases da U-FCC, esse
gás de topo é liberado para a tocha. Caso caia a pressão no tambor de topo
da torre, mesmo com a válvula de liberação totalmente fechada, o controlador
de pressão passa a atuar na válvula de admissão de gás combustível (do
sistema de gás combustível da refinaria) admitindo-o na linha de topo da
torre antes dos condensadores ou no próprio tambor de topo.

QualificAbast 67
(b.2) Torre de destilação atmosférica
Torre de destilação atmosférica, também conhecida como torre de topping, é

a principal torre da unidade. É dela que se retira a maioria dos produtos de
petróleo.
Conseqüências da inexistência da torre de pré-flash:

· pelo topo sai a nafta leve não estabilizada (nafta leve+GLP);
· como produtos laterais saem a nafta pesada, o querosene e os
gasóleos atmosféricos leve e pesado (o diesel leve e pesado); e
· como produto de fundo sai o resíduo atmosférico (RAT), que será
carga da torre de destilação a vácuo.
Quando existe a torre de pré-flash:

· o produto de topo é a nafta pesada; e
· os cortes laterais são o querosene e os gasóleos atmosféricos: leve
e pesado.
Como diz o próprio nome, este tipo de torre opera com pressão próxima da
atmosférica. Em unidades que não possuem a torre de pré-flash, pode-se ter
colunas com pressão absoluta no topo da torre de 118kPa (1,2kgf/cm2) e
178kPa (1,8kgf/cm2) na zona de flash. Quando a unidade tem torre de pré-
flash, as pressões da torre atmosférica são mais baixas, podendo até operar
sob ligeiro vácuo no tambor de topo. Por exemplo, no projeto da U-32 da
RLAM, a pressão absoluta prevista no tambor de topo é de 81,4kPa (0,83kgf/
cm2) e no topo da torre de 103kPa (1,05kgf/cm2). Veja o quadro abaixo:
Unidade sem Presença de colunas com pressão absoluta

torre de pré-flash no topo da torre de 118kPa (1,2kgf/cm2) e
178kPa (1,8kgf/cm2) na zona de flash.
Unidade com As pressões da torre atmosférica são mais

torre de pré-flash baixas, podendo até operar sob ligeiro vácuo
no tambor de topo.

QualificAbast 68
Nas torres com e sem pré-flash usa-se o seguinte processo:
· a carga entra na torre parcialmente vaporizada (cerca de 60%) na
região conhecida como “zona de flash” ou “zona de vaporização”;
· a parte líquida, que contém principalmente as frações mais pesa-
das, irá para o fundo da torre;
· a parte vaporizada subirá na torre;
· a região da torre que fica abaixo da zona de flash é chamada de
“seção de esgotamento”;
· a região da torre que fica acima da zona de flash chama-se seção
de “enriquecimento”, “fracionamento” ou de “absorção”.
A seção de esgotamento tem, normalmente, de 4 a 5 bandejas, cuja finali-

dade é remover, do resíduo atmosférico (RAT), os compostos leves que des-
cem nessa seção devido ao equilíbrio líquido-vapor. Essa remoção é feita
por retificação com vapor de água superaquecido, também conhecido como
vapor de retificação. Este vapor é normalmente de baixa pressão. Seu supe-
raquecimento é conseguido através da sua passagem por serpentinas locali-
zadas na zona de convecção dos fornos de carga da torre atmosférica.
A seção de fracionamento, que é a parte maior da torre, tem em geral de 30

a 46 bandejas, incluindo-se as panelas de retirada lateral. Em algumas
torres, os pratos foram substituídos por leitos recheados.
Conjugadas com a torre atmosférica, encontram-se as torres de retificação

dos produtos laterais, providas em geral de 4 a 5 bandejas cada uma (as
torres de retificação de querosene das duas unidades da REPLAN possuem
8 bandejas cada uma), onde são removidos os compostos leves a fim de
corrigir o ponto inicial de ebulição (PIE) e o ponto de fulgor dos cortes
laterais.
Além das retiradas dos produtos de topo e dos laterais, o fracionamento e

balanço térmico da torre são controlados por correntes de refluxos circulantes
(de duas a três) e pelo refluxo de topo. Os sistemas de retirada da torre
atmosférica são descritos de forma detalhada nos parágrafos que se seguem.

QualificAbast 69
Sistema de fundo
O líquido proveniente da zona de flash é retificado com vapor de baixa

pressão ao passar pelos pratos da seção de esgotamento. A injeção de
vapor de retificação é controlada por uma válvula. A vazão desse vapor deve
ser mínima, porém suficiente para a remoção dos gasóleos atmosféricos
presentes no líquido devido ao flash da carga.
Do fundo da seção de esgotamento, é retirado o resíduo atmosférico, que é

bombeado para os fornos de carga da torre de vácuo sob controle de nível de
fundo da torre atmosférica, o qual atua em cascata sobre um controlador de
vazão dos passes dos fornos.
Normalmente, existe uma linha que permite recircular o resíduo atmosférico,

introduzindo-o na entrada do forno. Essa linha só é usada na partida ou na
parada da unidade.
Sistema de topo
Os vapores de hidrocarbonetos mais leves e o vapor d’água injetado no

fundo da torre são parcialmente condensados nos condensadores de topo,
os quais são normalmente dispostos em grupos em paralelo de 2 a 3 troca-
dores ligados em série.
Nas unidades projetadas para um menor consumo de energia, a maior parte

do calor de condensação desses vapores de topo é utilizado para o
preaquecimento do cru. O restante da condensação é efetuado por
condensadores a ar e água de resfriamento.
· Quando a unidade dispõe de torre pré-fracionadora, os hidrocar-
bonetos condensados constituem o produto de topo - nafta pesa-
da - que é enviado para armazenamento sob controle de nível do
tambor de topo e vazão medida por FR. Parte da corrente de nafta
pesada retorna à torre atmosférica como refluxo de topo com va-

QualificAbast 70
zão controlada por FRC, que recebe atuação em cascata do TRC
de topo para manter constante a temperatura de topo da torre.
A água condensada é decantada e se acumula na “bota” do tambor de topo,

de onde é removida sob o controle automático de nível interfacial (LdC)
água-óleo para o sistema de águas residuais. Como já mencionado, deve ser
feito o acompanhamento de pH dessa água a fim de evitar problemas de
corrosão.
· Quando a unidade não apresenta torre pré-fracionadora, os afluen-

tes e efluentes do tambor de topo da torre atmosférica são os
mesmos da torre pré-fracionadora, como descrito no fluxo do siste-
ma de topo dessa torre.
Retiradas laterais
Há três ou quatro retiradas laterais da torre atmosférica, dependendo da

existência de torre pré-fracionadora. Quando a unidade tem torre pré-
fracionadora, os produtos laterais são: querosene, gasóleo atmosférico leve
(diesel leve) e gasóleo atmosférico pesado (diesel pesado).
Quando a unidade não tem torre pré-fracionadora, os produtos laterais são:

nafta pesada, querosene, gasóleo atmosférico leve (diesel leve) e gasóleo
atmosférico pesado (diesel pesado). Veja o quadro a seguir.

QualificAbast 71
querosene, gasóleo atmosférico
Com torre pré-fracionadora leve (diesel leve) e gasóleo
atmosférico pesado (diesel pesado)
nafta pesada, querosene, gasóleo

Sem torre pré-fracionadora atmosférico leve (diesel leve) e
gasóleo atmosférico pesado (die-
sel pesado).
Todos os produtos laterais são retirados da torre atmosférica em determina-

dos pratos e vão para as respectivas torres retificadoras, onde o vapor
d’água remove os compostos mais leves arrastados e os devolve à torre
atmosférica, em geral, um prato acima do prato de retirada. A vazão de
vapor d’água é normalmente controlada por válvula globo e indicada por FI.
A vazão dos produtos retificados é controlada por um FRC num ponto da

linha de escoamento depois deles já terem pré-aquecido o petróleo ou outra
corrente de processo (como, por exemplo, água para dessalgadora) e, a
seguir, resfriados com água para armazenamento.
O nível no fundo das torres retificadoras é controlado por um controlador de

nível (LC) que atua na vazão de retirada do produto da torre atmosférica.
Além da retirada lateral de produtos, também são removidas as correntes de

refluxo circulante que, em geral, são duas ou três. Estes refluxos circulantes
podem ser retirados do mesmo prato de retirada de um produto, como
podem ser retirados numa posição intermediária entre dois produtos, por
exemplo, entre o querosene e o gasóleo atmosférico leve.
Essas correntes de refluxo circulante fornecem calor aos trocadores de calor

da bateria de preaquecimento de óleo cru, sendo que o refluxo circulante
inferior ou o intermediário (no caso de existirem) é também utilizado para
fornecer calor ao refer vedor da torre debutanizadora. Depois do seu

QualificAbast 72
resfriamento, a mesma quantidade dessas correntes de refluxo circulante
retorna à coluna no primeiro ou no segundo prato acima da retirada.
(b.3) Torre de destilação a vácuo
O resíduo atmosférico proveniente do fundo da torre atmosférica é bombea-

do para o forno, onde é aquecido até a temperatura necessária para que se
tenha, à pressão de operação da torre, a vaporização de todo o gasóleo
contido na carga.
A vazão de carga é normalmente controlada por FRCs, um para cada passe

do forno, a fim de distribuir a carga da torre nos passes do forno uniforme-
mente. Esses FRCs são normalmente comandados pelo LRC do fundo da
torre de destilação atmosférica e, em geral, são dotados de alarme de vazão
baixa. Em alguns casos, para evitar a possibilidade de coqueamento dos
passes do forno, conta-se com uma segurança adicional, como a injeção
automática de vapor d’água nos passes do forno ou mesmo o bloqueio
automático no suprimento de combustível dos fornos por baixa vazão de
carga.
A temperatura da fornalha é controlada por um TRC cujo termo par está

situado após a junção das correntes dos passes do forno. O TRC comanda
as vazões de óleo ou gás combustível do forno. Há sempre a possibilidade
de comando manual dessas vazões, tanto para o ajuste fino da queima,
como para compensar desequilíbrios de temperatura entre os passes de um
lado do forno com relação ao outro lado.
As torres de destilação a vácuo dentro do esquema de produção de combus-

tíveis são normalmente projetadas sem a preocupação de fracionamento
entre os cortes retirados nessa torre, ou seja, o gasóleo leve (GOL) e o
gasóleo pesado (GOP).

QualificAbast 73
A torre, na realidade, é dividida em seções de troca de calor entre os vapo-
res ascendentes e os reciclos frios desses cortes. Essas seções são projetadas
de tal forma que o líquido (refluxo interno) não possa escoar internamente
da seção de GOL para a seção de GOP e nem da seção de GOP para a seção
inferior, conhecida como seção de gasóleo residual (GOR) ou gasóleo de
circulação (GOC).
Embora o GOL e o GOP encontrem-se normalmente misturados, eles são

removidos separadamente por uma questão de economia de energia e tam-
bém por flexibilidade.
Se existisse apenas uma seção de condensação, a temperatura de retirada

desse produto seria bem mais baixa, uma vez que o produto fica mais leve
e, portanto, menos calor seria recuperado na bateria de preaquecimento
O perfil de pressão admitido para a torre de vácuo requer o estabelecimento do

tipo de destilação a vácuo que será feito, ou seja, vácuo seco ou úmido.
O vácuo é dito úmido quando se utiliza a injeção de vapor d’água para
redução da pressão parcial de hidrocarbonetos. Essa adição de vapor d’água
é feita num certo ponto das serpentinas do forno de vácuo e no fundo da
torre de vácuo, ou até mesmo na zona de flash.
A pressão na zona de flash da torre (que determinará a maior ou menor

vaporização dos cortes a serem produzidos) depende basicamente:
· do tipo de destilação a vácuo empregado (seco ou úmido);
· da pressão ótima estabelecida (ou adotada) para a sucção dos
ejetores;
· da perda de carga no sistema de topo; e
· da perda de carga ao longo da torre, que depende da vazão dos
vapores ascendentes e dos acessórios internos utilizados na torre.

QualificAbast 74
Sistema de fundo
O líquido do flash, como sabemos, sempre carrega uma certa quantidade de

hidrocarbonetos mais leves, no caso da faixa do GOP, que devem ser removi-
dos para aumentar a produção de GOP ou acertar a qualidade do CAP em
campanha de asfalto. Esse resíduo de vácuo, depois de retificado, se acumula
na bota da coluna, sendo continuamente bombeado para o sistema de
preaquecimento de cru sob o controle do nível da bota. Após fornecer calor na
bateria de preaquecimento, o resíduo de vácuo sofre resfriamento final em
trocadores de calor ou em caixa resfriadora, onde se usa água como fluido de
resfriamento, antes de ser enviado ao tanque de estocagem. Uma pequena
quantidade do RV, antes de sofrer resfriamento final, retorna para a bota da
coluna de vácuo com controle de vazão, fazendo um quench, ou seja,
resfriamento por contato direto no produto de fundo da coluna, a fim de:
· evitar o craqueamento térmico do RV, o que aumentaria a carga do

sistema de geração de vácuo e danificaria as propriedades do asfalto;
· evitar a formação de coque, o que poderia ocorrer se o RV fosse

mantido em alta temperatura por muito tempo. Por isso, a bota é
projetada de tal forma que o RV tenha um tempo de residência muito
curto, da ordem de 2 a 3 minutos; e
· reduzir a tendência à formação de vapores na linha de sucção da

bomba de RV, minimizando assim a possibilidade das bombas per-
derem sucção, isto é, cavitarem.
A temperatura de fundo da coluna deve ser controlada de tal forma que seja
inferior em 30 a 40ºC à temperatura da zona de flash.

QualificAbast 75
O resíduo de vácuo acumulado na bota da coluna pode receber adição do
gasóleo residual obtido na seção de lavagem acima da zona de flash. Esse
RV, parcialmente diluído, é bombeado sob controle de nível para a bateria de
preaquecimento e, posteriormente, sofre o resfriamento final. Antes de ser
enviado para armazenamento, o RV recebe adição de diluentes para acerto da
sua viscosidade.
Sistema de gasóleo residual (GOR)
O gasóleo residual é constituído de uma mistura de componentes do RV e do

GOP. Sua separação visa a manutenção da qualidade do gasóleo pesado em
nível compatível com o processamento na unidade de craqueamento catalítico,
U-FCC. Essa corrente é normalmente incorporada ao óleo combustível.
Após a vaporização da carga na torre de vácuo, os vapores que sobem pela

coluna serão condensados e retirados da torre como:
· gasóleo residual (GOR);
· gasóleo pesado (GOP); e
· gasóleo leve (GOL) de vácuo.
Os vapores que sobem na coluna, acima da zona de flash, contêm compo-

nentes de RV na forma de vapor, além de também arrastarem partículas de
líquido do RV, que confeririam ao GOP um teor mais alto de resíduo de
carbono e de metais. Por isso, os vapores que caminham para a seção de
GOP são lavados com GOP quente (refluxo externo de GOP) através de um
spray (tubo espargidor) situado acima do demister pad (ou eliminador de
neblina). A função deste demister é promover a coalescência de gotículas de
líquido carreadas pelos vapores. Seu emprego é importante por minimizar o
arraste de metais para o GOP. Principalmente quando se opera com tempera-
turas elevadas na torre de vácuo, é imprescindível efetuar a lavagem do
demister com GOP a fim de evitar coqueamento e a conseqüente elevação
da perda de carga.

QualificAbast 76
Essa seção da torre de vácuo é a seção onde realmente se procura um
fracionamento entre dois cortes, ou seja, o GOP e o RV. Por isso, a escolha
dos acessórios internos para essa seção deve ser feita levando esse fato em
consideração. Leitos recheados vêm sendo largamente empregados em face
de sua boa eficiência, tanto no fracionamento como na troca de calor e na
baixa perda de carga alcançada.
A “panela” de retirada do gasóleo residual é projetada para apresentar baixo

tempo de residência, da ordem de 2 a 3 minutos, a fim de evitar a formação
de coque face às elevadas temperaturas nesta região, as quais se situam na
faixa de 380 a 390ºC. O gasóleo residual retirado da panela pode seguir os
seguintes caminhos: reciclo de GOR para o topo da seção; recirculação de
GOR para o forno; ou alinhamento do GOR para óleo combustível.
Reciclo de GOR para o topo da seção
É usado para aumentar a vazão de líquido nessa seção de lavagem de forma

a se manter a operação dos pratos na região de funcionamento satisfatório e
evitar problemas de perda de selagem nos pratos ou, ainda, para garantir a
molhabilidade dos recheios nessa região.
Recirculação de GOR para o forno
Tem como objetivo a redução da temperatura na zona de vaporização, pro-

duzindo-se a mesma quantidade de destilados. A adição de GOR ao resíduo
atmosférico visa alterar as cur vas PEV e VEB do RAT, reduzindo a sua
inclinação, o que faz com que, na mesma temperatura, se consiga maior
vaporização da carga ou uma mesma vaporização numa temperatura menor.
Este efeito é maior quando o produto reciclado é mais leve como, por exem-
plo, o GOL, da forma como foi desenvolvido pela Lummus Company. É o
chamado “efeito ou destilação Carrier ”.

QualificAbast 77
Alinhamento de GOR para óleo combustível
Em unidades com previsão de produção de asfalto, esta flexibilidade existe

com o objetivo de tornar menos críticas as condições de operação dos
fornos e da torre. Na campanha de asfalto, o GOR é continuamente removi-
do da torre para permitir acertar as especificações do CAP. Essa corrente de
GOR só poderá ser adicionada à carga da U-FCC se o teor de metais permitir
essa adição. Para alguns petróleos isto é perfeitamente possível, porém,
para uma grande parte de petróleos, o GOR só é encaminhado para óleo
combustível.
Sistemas de gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP)
As seções de GOL e GOP, nas unidades de destilação a vácuo para produção

de combustíveis, são dois equipamentos justapostos de troca de calor por
contato direto. A condensação dos vapores de gasóleos é feita pelos reciclos
circulantes frios do próprio corte após fornecerem calor ao óleo cru na
bateria de preaquecimento e/ou serem resfriados por água. Normalmente, a
corrente de GOL não fornece calor ao óleo cru na bateria de preaquecimento
devido à sua baixa vazão e baixa temperatura.
Normalmente, não existe refluxo interno da seção de GOL para o GOP.

Portanto, não existe fracionamento entre esses cortes; isto porque, em ge-
ral, essas duas correntes são reunidas e encaminhadas à U-FCC. Havendo
necessidade de aumento da produção de diesel, parte ou todo o GOL (desde
que a especificação do diesel permita) pode ser desviado da carga da U-FCC
e encaminhado para o pool de diesel.
Quando essa operação é rotineira, vale a pena analisar a possibilidade de

introduzir um leito de fracionamento GOL-GOP com o refluxo interno de GOL
fluindo para a seção de GOP.

QualificAbast 78
Ambas as correntes de GOL e GOP são enviadas para armazenamento sob
controle de nível das panelas de onde são retiradas. Devido a medidas de
economia de energia, o GOP, e possivelmente o GOL, é enviado ainda quen-
te, após fornecer calor ao óleo cru na bateria de preaquecimento diretamen-
te para U-FCC.
Sistema de vácuo
A pressão na torre de vácuo deve ser mantida o mais baixa possível de modo
a permitir a retirada dos gasóleos da carga de RAT sem gerar o craqueamento
excessivo dos componentes do resíduo. A pressão de operação da torre de-
pende do sistema de vácuo adotado, ou seja, vácuo seco ou úmido.
Pressão absoluta Pressão absoluta

em operação com em operação com
vácuo seco vácuo úmido
de 400Pa a 3,3kPa de 8,1 a 10,8kPa

No topo da torre (3 a 25mmHg) (60 a 80mmHg)
de 2,7 a 5,4kPa de 10 a 13,5kPa

Na zona de flash
(20 a 40mmHg) (75 a 100mmHg)
Na operação com vácuo úmido, pelo topo da torre de vácuo sairão: vapor
d’água, ar, hidrocarbonetos não condensáveis e, eventualmente, gases não
condensados na temperatura de operação da torre.
Na operação com vácuo seco, sairão os mesmos componentes exceto o

vapor d´água.

QualificAbast 79
Vem-se usando a denominação de vácuo semi-seco, quando se injeta vapor
d’água apenas no fundo da torre para a retificação do RV, pois nessa situa-
ção são adicionadas quantidades bem menores de vapor d’água.
O sistema de geração de vácuo é constituído de três estágios de ejetores

com intercondensadores, pós-condensadores e pré-condensadores (no caso
de vácuo úmido). Os gases não condensáveis são encaminhados para o
forno de vácuo, onde são queimados nos queimadores de gás residual.
Os condensáveis normalmente se apresentam em duas fases: uma aquosa

(em maior quantidade) e outra oleosa. Dependendo da sua composição, a
fase oleosa pode ser incorporada a uma corrente específica como o diesel,
por exemplo, desde que não esteja contaminada com água, uma vez que se
origina no craqueamento térmico. Esta fase oleosa é também conhecida
como gasóleo residual de topo (GORT).
(b.4) Torre debutanizadora de nafta
A torre debutanizadora de nafta tem como objetivo retirar da carga (nafta

leve não estabilizada) o máximo de GLP possível.
Essa torre é também chamada de “torre estabilizadora de nafta” quando se

deseja corrigir a PVR da nafta leve, retirando da carga (nafta leve não
estabilizada) parte do GLP na quantidade necessária para o acerto da PVR
em valores ≤ 0,7kgf/cm2.
A maximização do GLP é prioritária em relação à produção de gasolina,

tanto pela redução do consumo de gasolina como pelo consumo crescente
de GLP, daí a importância da operação debutanização sobre a estabilização.
Se no projeto original a torre for prevista como estabilizadora, teremos uma
maior dificuldade para maximizar o GLP em especificação, pois o sistema
de controle estará voltado para aquela condição de projeto que implica na

QualificAbast 80
maximização da gasolina. Portanto, para se obter a maximização do GLP,
faz-se necessário modificar o projeto do sistema de controle.
Como o produto de topo dessa torre é o GLP, as pressões absolutas no topo

da coluna são elevadas e se situam na faixa de 0,6 a 1,1MPa
(≈6 a 11kgf/cm 2 ). Os detalhes dos sistemas de topo e de fundo são
apresentados a seguir.
Sistema de fundo
A carga térmica necessária ao processo é, em geral, fornecida ao produto de

fundo da torre estabilizadora por uma corrente de refluxo circulante interme-
diário ou inferior, da torre de destilação atmosférica, que retorna à torre
parcialmente vaporizado. Quanto maior a vazão de refluxo circulante, maior
a carga térmica fornecida à torre, sendo essa variável controlada através de
um FC que pode ser cascateado por um controlador de temperatura. O
elemento primário de medição de temperatura pode estar localizado na cor-
rente que retorna à torre ou em um determinado prato da torre.
A nafta leve, estabilizada sob controle de nível de fundo da torre, depois de

pre-aquecer a carga da torre estabilizadora e ser resfriada à temperatura de
armazenamento, pode seguir para: o pool de gasolina, o tanque de nafta
petroquímica, a torre de fracionamento de nafta ou a unidade de solventes.
Pool de gasolina - nesse caso, a nafta leve vai para o tanque de armazenamento
de nafta DD para posterior mistura com nafta das seguintes unidades: FCC,
reforma catalítica, coqueamento retardado, etc., quando for o caso. Quando
o teste de corrosividade da nafta leve der positivo, ela deverá ser enviada
para tratamento cáustico (regenerativo ou não) antes do armazenamento
que pode ser feito em:

QualificAbast 81
Tanque de nafta petroquímica - algumas unidades podem produzir nafta, que
servirá como matéria-prima para a indústria petroquímica.
Tanque da torre de fracionamento de nafta - nesse caso, quando se deseja

obter uma nafta com faixa de destilação determinada para fins específicos
como, por exemplo, produção de carga para unidade de reforma catalítica
com o objetivo de produção de aromáticos.
Sistema de topo
Os vapores de GLP, que saem do topo da torre debutanizadora, depois de

condensados, vão para o tambor de topo. Parte desses hidrocarbonetos
condensados é bombeada de volta à torre, constituindo o refluxo de topo, e
sua vazão é controlada por um FRC que, em algumas unidades, é cascateado
por um TRC que controla a temperatura num prato da região de topo da
torre, normalmente do 40 ao 60 prato. A outra corrente de GLP é bombeada
para tratamento cáustico sob controle de nível do tambor de topo. Caso não
haja necessidade de tratamento, o GLP é enviado diretamente para as esfe-
ras de armazenamento. Quando há interesse em aumentar a produção de C3
ou C4 da refinaria, o GLP pode ser enviado para unidade de FCC, onde existe
uma torre fracionadora C3-C4.
A água acumulada na bota do tambor de topo é enviada para a unidade de

água residual por diferença de pressão através do controle de nível de interface
hidrocarboneto-água.
A pressão no sistema de topo da torre é controlada, na maioria das unida-

des, por um PRC que mede a pressão no tambor de topo e atua na válvula
de liberação de gás e no by-pass (ou contorno) dos condensadores de topo.
Se com a válvula de descarga totalmente fechada a pressão continuar baixa,
o controlador abrirá a válvula de contorno dos condensadores.

QualificAbast 82
Inibidores de corrosão podem ser injetados na linha de topo da torre antes
dos condensadores.
(b.5) Torre de fracionamento de nafta
A torre de fracionamento de nafta é usada quando se deseja produzir uma

nafta com menor faixa de destilação para ser matéria-prima de indústrias
petroquímicas ou companhias produtoras de gás encanado (“gás de rua”).
Nesse caso, a nafta leve é fracionada em duas outras naftas, sendo a mais
pesada chamada de nafta intermediária.
Quando se deseja a produção de solventes, a nafta leve obtida na torre

debutanizadora pode ser carga de u-solventes que, dependendo do tipo de
solvente desejado, pode ter uma ou duas torres fracionadoras. Para a produ-
ção de aguarrás, por exemplo, basta uma torre cujo produto de topo é a
fração mais leve da nafta, C 7, e o produto de fundo é a corrente de aguarrás.
(b.6) Torre de retificação ou retificadora
Além das torres acima mencionadas, em todas unidades de destilação de

óleo cru, existem as torres de retificação ou torres retificadoras (strippers)
cuja finalidade é remover dos cortes laterais produzidos na torre atmosférica
as frações mais leves, que são arrastadas quando os cortes são retirados da
torre, além de devolver essas frações à torre principal junto com o vapor
d’água utilizado para esse fim.

QualificAbast 83
[Operação de torres de fracionamento
Devido à complexidade da composição do petróleo, para se analisar a sepa-

ração entre os cortes da destilação, usa-se um conceito empírico chamado
de GAP ASTM 5-95, que é definido como:
>0 “GAP”
GAP(5 - 95) =T( 5% ASTM) (mais pesado) - T ( 95% ASTM) (mais leve)
<0 “OVERLAP“
A análise gráfica da separação entre os cortes pode ser visualizada na

Figura 1.
Figura 1 – Análise da separação entre cortes de destilação

QualificAbast 84
Quando o valor do GAP (5-95) for maior que zero, tem-se um gráfico do tipo
GAP, e quando o GAP (5-95) for menor que zero, tem-se um gráfico do tipo
overlap. A melhor separação será conseguida quando se estiver na situação
GAP, pois na situação orverlap, quando se atinge 95% da temperatura máxi-
ma da destilação da fração mais leve, mais que 60% da fração mais pesada
também se encontra vaporizada, o que mostra uma separação inadequada
dos cortes. Na situação GAP, quando se chega a 95% da temperatura de
ebulição máxima da fração mais leve, é desprezível a quantidade da fração
mais pesada que foi vaporizada.
(a) Operação da torre de pré-flash
A torre de pré-flash é do tipo convencional, pois tem um conjunto de

condensadores no topo e um refervedor no fundo. A carga entra na zona de
flash ligeiramente vaporizada e o refervedor complementa o calor necessário
para permitir a vaporização do produto de topo (GLP+nafta leve). Em algu-
mas colunas, existe a possibilidade de injeção de vapor de retificação.
A análise efetuada na operação da coluna de destilação multicomponente,

de certa forma, também se aplica a essa coluna uma vez que ela é do tipo
convencional, ou seja, o número total de estágios, a razão de refluxo, a
razão D/F e a localização do prato de carga influenciam no fracionamento
dos produtos.
Em geral, as torres de pré-flash apresentam um mau fracionamento entre o

produto de topo e o produto de fundo, ou melhor, entre a nafta leve e a
pesada. Devido a esse mau fracionamento existente na torre de pré-flash da
REVAP, foi feito um estudo com o objetivo de comparar a operação com
forno refervedor versus o uso do vapor de retificação no fundo da torre. No

QualificAbast 85
estudo foram feitas várias simulações com o simulador Process da SimSci,
observando-se o fracionamento nafta leve-nafta pesada e fixando-se a carga
(petróleo enchova central de 24,3o API), a vazão de carga (30000 m3/d), e o
rendimento de destilado (nafta leve instabilizada = 8,7% em volume). To-
mou-se como exemplo um caso base (caso 1) com as seguintes condições:
Carga térmica do refervedor = 35.106kcal/h

BS&W da carga = 0,8%
Injeção de vapor de retificação = 5t/h
As simulações foram feitas variando-se esses três parâmetros, um de cada

vez, e, além do fracionamento NL-NP (GAP ASTM 5-95), as seguintes infor-
mações foram anotadas:
- carga térmica do condensador (QCOND);

- razão de refluxo (RR);
- temperatura do óleo cru pré-fracionado no fundo da torre (TFUNDO); e
- energia associada a corrente de cru pré-fracionado (Q CPF).
A Tabela 1 mostra os resultados da simulação para o caso em que a nafta

pesada corresponde ao corte de 130 a 150oC na curva PEV do petróleo, o
que equivale a um rendimento de nafta pesada de 3,44%.

QualificAbast 86
Tabela 1 - Corte PEV DA NP: 130-150OC
Q Referv BS&W Vapor Q Cond R.R. T Fundo Q C.P.F. GAP NL-

Caso
106kcal/h % t/h 106kcal/h (L/D) O
C 106kcal/h NP(OC)
1 35,0 0,8 5,0 47,2 3,26 310,7 227,6 - 4,2

2 29,0 ’’ ’’ 46,6 3,19 303,4 222,2 - 5,8
3 35,0 ’’ 3,0 42,3 2,81 315,6 231,1 -10,3
4 ’’ ’’ 7,0 51,9 3,66 306,2 224,3 - 0,5
5 ’’ 0,2 5,0 40,4 2,94 311,0 227,7 - 5,5
6 0,1 7,0 43,9 3,29 306,4 224,4 - 1,9
’’
Na Tabela 2, encontram-se os resultados da simulação para o caso em que

a nafta pesada corresponde ao corte 130-200oC na curva PEV do petróleo,
equivalendo a um rendimento de nafta pesada de 10,92%.
Tabela 2 - Corte PEV DA NP: 130-200oC
Q Referv BS&W Vapor Q Cond R.R. T Fundo Q C.P.F. GAP NL-

Caso
106kcal/h % t/h 106kcal/h (L/D) O
C 106kcal/h NP(OC)
7 35,0 0,1 6,0 41,6 3,09 308,6 226,1 17,7

8 1,0 ’’ ’’ 39,3 2,87 263,9 194,4 14,9
Análise dos dados das tabelas
Caso 2: Influência da carga térmica do refervedor

Ao se reduzir a carga térmica do refervedor para 29x106kcal/h, observou-se
uma diminuição no GAP. Isso indica que o fracionamento piorou. Por outro
lado, reduziu-se o consumo de combustível no refervedor e os condensadores
tiveram um pequeno alívio devido à redução da razão de refluxo. Além
disso, o CPF saiu da torre com menos energia, o que deverá ser compensado
nos fornos atmosféricos para se manter as condições da torre atmosférica.

QualificAbast 87
Casos 3 e 4: Influência do vapor de retificação
No caso 3, reduziu-se o vapor para 3t/h e, no caso 4, aumentou-se para
7t/h. A comparação mostra que o fracionamento melhorou com o aumento
do vapor de retificação (de -4,2 para -0,5oC) e vice-versa (de -4,2 para -
10,3oC), e de forma muito mais significativa do que a alteração na carga
térmica do refer vedo r. Por outro lado, os condensadores ficaram
sobrecarregados com o aumento do vapor de retificação, não só pelo aumento
da condensação do vapor d’água como pelo aumento da razão de refluxo.
Certamente, esta é uma limitação do uso da injeção de vapor de retificação.
Casos 5 e 6: Influência do BS&W da carga

No caso 5, alterou-se o BS&W da carga para 0,2% e, no caso 6, reduziu-se
o BS&W para 0,1% e compensou-se com o aumento do vapor de retificação
para 7t/h (caso 4). A principal influência do BS&W do petróleo, após a
dessalgadora, se dá na carga térmica do condensador, que aumenta consi-
deravelmente quando o BS&W é maior, ou seja, a carga térmica ficou
6,8.106kcal/h (14,4%) a mais no caso base (BS&W = 0,8%) do que no
caso 5 (BS&W = 0,2%) em função da maior razão de refluxo. Isso ocorre
porque a água introduzida com o petróleo também se vaporiza no interior da
torre, fazendo a retificação do refluxo interno e aumentando, no topo, a
quantidade a ser condensada de hidrocarbonetos mais pesados e de vapor
d’água, o que leva a um aumento da carga térmica do condensador e da
razão de refluxo. Como conseqüência, o fracionamento fica melhor quando a
carga tem maior BS&W (-4,2 contra -5,5oC).
No entanto, a influência do vapor de retificação é muito mais significativa, o

que se observa no caso 6 quando o vapor é de 7t/h e o BS&W é de 0,1%.
Apesar disso, não se deve desprezar a influência do BS&W na operação da
torre, pois, como vimos, um alto BS&W provoca uma grande sobrecarga no
sistema de topo da torre de pré-flash. Nesse exemplo, um BS&W de 0,1%
corresponde a 1,25t/h de vapor d’água.

QualificAbast 88
Casos 7 e 8: Influência do rendimento de nafta pesada na tor-
re atmosférica
Vamos agora comparar o caso 7 com o caso 6, em que o petróleo tem o
mesmo BS&W de 0,1%, e a vazão de vapor de retificação é parecida (7
contra 6t/h). Com o aumento da produção de nafta pesada, ou seja, um
maior corte, o fracionamento NL-NP fica excelente. Ou, de outra forma,
quanto menor a produção de NP, mais próximo do ponto 5% ASTM da NP
fica o ponto 95% ASTM da NL, reduzindo o GAP entre eles. Em termos de
fracionamento NL-NP, pode-se até parar o forno refer vedor, como indica o
caso 8, se a produção de nafta pesada for maior. O GAP só reduziu de 17,7
para 14,9oC quando a carga térmica do forno caiu de 35 para 1,0.106kcal/
h. No entanto, deve-se observar as conseqüências da parada do refervedor
no cru pré-fracionado: a sua temperatura caiu e a energia a ele associada
reduziu-se de 226,1 para 194,4.10 6kcal/h (redução de 14%). Isso, por
conseguinte, levará a uma sobrecarga dos fornos atmosféricos, o que nem
sempre é possível, e obriga a prever a operação do refervedor como forno
atmosférico.
Conclusões do estudo
O tamanho do corte PEV da nafta pesada, ou seja, o rendimento da nafta
pesada, é muito importante no fracionamento NL-NP. Quanto menor o rendi-
mento de NP, pior o fracionamento NL-NP.
É praticamente desprezível a influência do forno refervedor no fracionamento

NL-NP. O aumento da carga térmica do forno refervedor tem mais efeito no
aquecimento do cru pré-fracionado do que no fracionamento NL-NP.
A influência da vazão de vapor de retificação no fracionamento NL-NP é

mais significativa do que a carga térmica do refervedor. No entanto, a carga
térmica do sistema de condensação de topo aumenta, o que exige maior
área de troca de calor.

QualificAbast 89
O BS&W do petróleo também tem influência no fracionamento NL-NP, embo-
ra menor do que o vapor de retificação. A influência do BS&W é maior na
carga térmica do condensador de topo do que no fracionamento NL-NP.
(b) Operação da torre atmosférica
(b.1) Separação na zona de flash
A mistura vapor-líquido proveniente do forno atinge a torre atmosférica no

local conhecido como “zona de flash” ou zona de vaporização, gerando
duas correntes:
· uma líquida que desce em direção ao fundo da coluna; e
· outra, constituída de vapores, que sobe em direção ao topo da
torre.
A corrente líquida é rica nos compostos mais pesados do petróleo, mas

conterá também compostos mais leves em menor quantidade, principalmen-
te os componentes da faixa de destilação dos gasóleos atmosféricos.
Analogamente, os vapores serão constituídos por gasóleos atmosféricos e

mais leves, porém também conterão componentes da faixa de destilação do
RAT. Isso porque, entre a saída do forno e a zona de flash, estará ocorrendo
equilíbrio líquido-vapor e, na zona de flash, ocorre a separação mecânica
entre as duas fases, o que implica em arraste de gotículas de líquido de RAT
(de cor escura) pelos vapores.
A quantidade possível de ser vaporizada, ou seja, a porcentagem vaporizada

em relação ao petróleo é função:

QualificAbast 90
· da carga térmica dos fornos;
· da pressão da zona de flash; e
· da temperatura de craqueamento.
Na obtenção dos produtos laterais e de topo, procura-se sempre vaporizar

uma quantidade um pouco maior que o necessário (cerca de 2 a 5%). Esse
excesso chama-se sobrevaporizado (ou overflash) e irá constituir o refluxo
líquido dos pratos situados entre a retirada do gasóleo atmosférico pesado
(DP) e a zona de flash.
A inexistência do sobrevaporizado implicará no escurecimento do DP, pois

não haverá refluxo para reter o líquido arrastado e os vapores de
hidrocarbonetos pesados do flash. Em operação, é importante que se man-
tenha a vazão de sobrevaporizado em um valor mínimo compatível com a
cor do diesel, uma vez que qualquer excesso implica mais gasto de combus-
tível no forno atmosférico.
Algumas unidades são dotadas de medidores de sobrevaporizado para per-

mitir esse acompanhamento. Os medidores que têm por base a medição de
nível da panela de selagem situada abaixo do último prato da seção de
absorção são considerados mais adequados. Nesses tipos, as panelas são
dotadas de vertedores tipo “V” com ângulos que variam de 30 a 90o, ou
então são dotadas de orifícios.
(b.2) Separação na seção de absorção
Como as torres de fracionamento possuem temperaturas diferentes em cada

bandeja, e que decrescem à proporção que se aproximam do topo, a tempera-
tura de um prato será ligeiramente mais elevada do que a do prato superior.

QualificAbast 91
A construção das bandejas permite um contato íntimo entre o vapor e o
líquido pelo borbulhamento dos vapores através do líquido da bandeja.
Assim, os vapores ascendentes trocam calor e massa com o líquido. Devido
ao fato dos vapores estarem no seu ponto de orvalho, os hidrocarbonetos
mais pesados se condensam ao mesmo tempo em que os hidrocarbonetos
mais leves do líquido do prato se vaporizam.
O vapor, após a sua passagem por um prato, torna-se mais leve e o líquido
que escoa através dos vertedores para o prato inferior fica mais pesado.
Como o líquido de um prato está no seu ponto de bolha e existe uma
diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos, conclui-se que a com-
posição do líquido e do vapor que abandona cada prato varia ao longo da
torre desde o produto de ponto de ebulição mais baixo no topo até o do
mais alto no fundo da torre.
À proporção que o líquido dos pratos é enriquecido de frações pesadas, seu

nível aumentará e o excesso será derramado para o prato inferior. Ao atingir
o prato, encontrando uma temperatura mais elevada, as frações leves que
são arrastadas com o líquido novamente se vaporizam.
O refluxo interno é o líquido que desce de prato a prato e é gerado pelo

refluxo de topo e pelos refluxos circulantes (relação líquido que desce/vapor
que sobe). Veja o quadro abaixo;
Quanto maior a va- menor a vazão do re- menor também será a va-
zão dos refluxos fluxo de topo zão de refluxo interno aci-
circulantes ma dos refluxos circu-
lantes, o que prejudicará
a separação dos produtos
laterais nessa região.

QualificAbast 92
Desse modo, deve-se tomar um cuidado especial com as vazões excessivas
dos refluxos circulantes a fim de não prejudicar o fracionamento.
Além disso, um aumento da vazão do refluxo circulante (mantendo a mesma

temperatura de retorno) implicará numa menor vazão de vapores de topo, o
que possibilitará a condensação do vapor d’água na torre, se as vazões de
refluxo circulante forem exageradas. Isso pode ocorrer devido ao aumento da
pressão parcial do vapor d’água, que se encontrará em maior proporção e
sob a mesma pressão total anterior, permitindo a sua condensação numa
temperatura mais alta.
Por outro lado, uma grande redução nas vazões de refluxo circulante gera
vazões excessivas de vapor que podem causar “arraste” de gotículas líqui-
das pelos vapores ascendentes. Esse arraste prejudicará o fracionamento,
uma vez que mistura frações que foram separadas previamente. Essas ob-
servações encontram-se ressaltadas no quadro abaixo.
Conseqüência Efeitos
Aumento da vazão do Menor vazão de Condensação do

refluxo circulante vapores de topo vapor d’água na
(mantendo a mesma torre
temperatura de re-
torno)
Redução excessiva Vazões excessivas de “Arraste” de go-

das vazões de reflu- vapor acima do seu tículas líquidas
xo circulante retorno pelos vapores
ascendentes
com prejuízo pa-
ra o fraciona-
mento uma vez
que mistura fra-
ções que já fo-
ram separadas.

QualificAbast 93
(b.3) Retificação do produto de fundo
A corrente líquida obtida na zona de vaporização e que desce em direção ao

fundo da coluna carrega consigo frações leves que deveriam estar na corren-
te vaporizada. Por esse motivo, essa corrente líquida desce em contracorrente
com o vapor d’água injetado no fundo da torre. Esse vapor d’água diminui a
pressão parcial dos vapores de hidrocarbonetos acima do líquido dos pra-
tos, promovendo a vaporização dos componentes mais leves do líquido, ou
seja, aqueles que produzem baixo PIE e baixo ponto de fulgor do RAT.
(b.4) Retificação dos produtos laterais
Da mesma forma, os produtos laterais quando saem da torre atmosférica

carregam frações mais leves que foram absorvidas do vapor ascendente ao
passar pelo prato de retirada. O ponto de fulgor e o PIE desses produtos são
corrigidos nas torres retificadoras laterais através do abaixamento da pres-
são parcial dos hidrocarbonetos pela injeção de vapor d’água no fundo
dessas torres.
É claro que quanto maior a injeção de vapor d’água, maior a redução da

pressão parcial e, portanto, maior a quantidade de hidrocarbonetos vapori-
zados. No entanto, como será visto adiante, isso tem um limite, ou seja,
vazões altas de vapor podem até ser prejudiciais na operação da torre.
Quando for necessária a injeção de grandes quantidades de vapor para

acertar o ponto de fulgor e o PIE, deve-se procurar ajustá-los na torre princi-
pal para que se precise de menos vapor de esgotamento. Ou seja, o vapor de
retificação deve ser usado como um “ajuste fino”.

QualificAbast 94
(b.5) Tipos de refluxo
Visto que na operação de uma bandeja se processa a condensação de vapo-

res pesados e a vaporização de líquidos leves, é natural concluir que seria
possível se chegar a uma separação perfeita das frações quando se dispu-
sesse de um número infinito de pratos. Entretanto, por questões econômi-
cas, o número de bandejas é limitado e, portanto, o fracionamento não é
perfeito. Essa situação é remediada, desde que o volume líquido que escoa
ao longo das bandejas seja aumentado pelo refluxo. Esse incremento tem
como efeito aumentar a quantidade de componentes leves no primeiro prato
do topo da torre, como também o refluxo que desce de prato a prato.
Com o aumento da quantidade de refluxo que desce de prato a prato, torna- se

possível variar o grau de fracionamento numa faixa considerável.
Pode-se distinguir três modalidades de refluxo:

· refluxo de topo;
· refluxo interno; e
· refluxo circulante.
Refluxo de topo
Refluxo de topo ou refluxo externo de topo é aquela corrente líquida, produ-
zida pela condensação de parte dos vapores de topo que retorna para o topo
da torre. Ele pode ser de duas espécies: refluxo frio e refluxo quente.
Refluxo frio
É o refluxo de topo que retorna à coluna numa temperatura abaixo do seu ponto
de bolha. O calor total removido na condensação é igual à soma do calor
latente mais o calor sensível necessário para elevar a temperatura do refluxo frio
até a temperatura de topo da torre. Conseqüentemente, ao atingir a torre, o
refluxo é aquecido até a temperatura de controle de topo (calor sensível), é
vaporizado (calor latente) e sai com o produto de topo. Quanto mais baixa a
temperatura do refluxo frio, maior o volume do refluxo interno produzido.

QualificAbast 95
Refluxo quente
É o refluxo de topo que retorna à torre na sua temperatura de ebulição (no
ponto de bolha). Ao entrar no sistema não mais será aquecido, somente
vaporizado para sair pelo topo no ponto de orvalho. É claro que a tempera-
tura em que o refluxo entra na torre é menor que a temperatura na qual ele
sai da torre no estado vapor. Essa diferença de temperatura existe porque se
trata de uma mistura cujos componentes apresentam diferentes pontos de
bolha e de orvalho.
Refluxo interno
É aquele que desce de prato a prato no interior da torre. É provocado pelo
refluxo de topo que, ao entrar na torre, absorve calor e condensa uma parte
dos vapores que nela sobem. O refluxo interno é essencialmente um refluxo
do tipo quente uma vez que se encontra no seu ponto de bolha e remove
unicamente calor latente e, assim, é novamente vaporizado e gera um outro
refluxo interno de composição e temperatura diferentes do anterior.
Refluxo circulante
O refluxo circulante difere dos dois tipos anteriores pelo fato de não ser
vaporizado. Remove unicamente a quantidade de calor sensível representa-
da pela diferença de temperatura na circulação. Esse refluxo é retirado da
torre como líquido saturado (no ponto de bolha) à alta temperatura e retorna
ao sistema após ter sido resfriado.
Este refluxo pode ser convenientemente usado para remover calor em pontos
abaixo do topo da torre, oferecendo vantagens e desvantagens.
As vantagens são:
· reduz o refluxo de topo e, portanto, a carga de vapores que sobem
pela torre. Isso possibilita que a torre possa ter um menor diâmetro e
um condensador de topo menor; e
· tem uma alta temperatura quando retirado da torre e, portanto,
pode ser usado como mais uma fonte de calor para aquecimento do
cru.

QualificAbast 96
Suas desvantagens são:
· aumenta o número de pratos na torre, pois a sua introdução implica
na necessidade de haver uma região para se conseguir a troca de
calor interna, que levará o refluxo sub-resfriado a líquido saturado
no prato de retirada; e
· piora o grau de fracionamento na região acima do prato que é

introduzido pela diminuição da quantidade do refluxo de topo e,
conseqüentemente, do refluxo interno que desce até o prato de
onde retorna o refluxo circulante.
Como o calor retirado da torre pelo refluxo circulante é cedido ao cru, a

vazão desse refluxo não deve sofrer grandes variações para que não haja
oscilação na temperatura do petróleo na entrada do forno.
(b.6) Controle das variáveis operacionais
O objetivo de uma coluna de destilação é separar a carga, que é uma

mistura de dois ou vários componentes, em dois ou mais produtos, cuja
composição (ou qualidade) é definida.
Portanto, as colunas de destilação devem ser dotadas de controle automáti-

co que permita assegurar que os produtos estejam sendo produzidos na
qualidade desejada.

QualificAbast 97
Figura 2 – Perfil do refluxo interno na torre atmosférica
No caso específico de uma coluna de destilação atmosférica, o objetivo é

separar o petróleo em diversas frações ou cortes, com uma qualidade defini-
da, para serem utilizados industrialmente como combustíveis (na sua maio-
ria). Como é praticamente impossível obter a composição desses cortes,
suas especificações podem ser determinadas por suas faixas de ponto de
ebulição como também pelas seguintes propriedades físicas: densidade, tem-
peratura, pressão de vapor, ponto de fulgor, viscosidade, etc. Essas proprie-
dades podem ser consideradas como especificações porque elas mantêm
uma relação direta com a composição. Tais especificações são chamadas de
medidas inferenciais porque a composição é inferida com base nos valores
dessas propriedades físicas.

QualificAbast 98
As variáveis operacionais que são controladas em uma coluna de destilação
de petróleo são normalmente as seguintes:
Temperatura
Embora as temperaturas dos diversos pratos da torre estejam relacionadas
com o ponto final de ebulição (PFE) da fração que se encontra naquele prato,
a única temperatura controlada diretamente é a do topo da torre. Esse
controle, normalmente, é feito através de um TRC que atua numa válvula
reguladora de vazão do refluxo de topo. Quanto maior a temperatura de
controle no topo da torre, maior o PFE do produto de topo e vice-versa.
As temperaturas ao longo da torre estão relacionadas com a vazão do

refluxo interno que, por sua vez, depende da vazão dos refluxos externos (do
topo e circulantes).
Quando se quer aumentar o PFE de um corte lateral, aumenta-se a sua

retirada, o que provoca uma redução no refluxo interno que desce desse
prato de retirada e, por conseguinte, a temperatura do prato também au-
mentará. Se abaixo do corte lateral mencionado é retirado um outro corte, o
PIE (e, conseqüentemente, o ponto de fulgor) desse segundo corte também
aumentará uma vez que as suas frações iniciais serão incorporadas às do
corte superior.
É importante observar que um aumento na retirada de um produto lateral,

sem que se façam alterações no estágio inferior, acarretará na elevação do
PFE de ambos, pois, permanecendo constante o segundo, haverá uma dimi-
nuição do refluxo interno com o conseqüente aumento de sua temperatura e,
portanto, lhe estarão sendo incorporadas frações mais pesadas.
Logicamente, todas as vezes em que se deseja aumentar o PFE de apenas

um produto lateral é necessário que o produto lateral inferior tenha a sua
vazão diminuída para que o balanço material na torre seja mantido uma vez
que a carga de petróleo e as demais retiradas estão constantes. Se isto não

QualificAbast 99
for feito, poderemos ter como conseqüência imediata o escurecimento do
diesel devido à redução ou eliminação do refluxo interno (sobrevaporizado)
abaixo do prato de retirada. Assim, o vapor que sobe da zona de flash
arrastando frações pesadas e escuras, que são provenientes do resíduo
atmosférico, não é retificado pelo refluxo interno que desceria do prato de
diesel pesado e, como conseqüência, o diesel fica contaminado.
Para aumentar a retirada do diesel pesado e, conseqüentemente, a temperatu-

ra do seu prato, mantendo-se as demais condições, é necessário elevar a
temperatura de entrada de petróleo na torre a fim de aumentar a sua fração
vaporizada. Isto só pode ser feito se o forno de carga não estiver sobrecarrega-
do e/ou não estivermos próximos da temperatura de craqueamento térmico.
Pressão
A pressão na torre não é uma variável utilizada para os ajustes normais. Ela
deve ser mantida constante para se ter uma operação estável.
Se forem fixadas as temperaturas, um aumento de pressão na torre diminui-

rá a porcentagem vaporizada na zona de flash, o que acarretará uma produ-
ção maior de resíduo e uma menor quantidade das frações mais leves, as
quais apresentarão um PFE mais baixo. Ou seja, todos os produtos da torre
ficarão mais leves.

QualificAbast 100
Aumento de diminuição da por- maior produção de
pressão na centagem vaporiza- resíduo e menor pro-
torre da na zona de flash dução das frações
mais leves, com um
PFE mais baixo.
É importante lembrar também que a volatilidade relativa dos componentes é

favoravelmente afetada por reduções na pressão e que quanto menor a
pressão utilizada na torre, melhor a separação. Entretanto, a redução da
pressão está limitada à condensação dos vapores de topo, pois uma vez que
a temperatura de condensação está limitada pela temperatura do fluido de
resfriamento (água ou ar), para se conseguir condensar os vapores de topo,
a pressão não poderá ser reduzida abaixo de um certo valor de equilíbrio.
Vazão do refluxo de topo

Normalmente, a vazão do refluxo de topo é uma variável controlada indire-
tamente pela temperatura do topo da torre através do TRC de topo.
A temperatura do topo da torre controla o PFE do produto de topo. Assim,

quando se deseja uma nafta com PFE mais baixo, o set-point do TRC de
topo da torre é ajustado para um valor menor, o que implicará numa maior
vazão de refluxo de topo. Dessa forma, alguns componentes mais pesados
do vapor de topo passarão para o primeiro produto lateral, acarretando
ainda o abaixamento do PIE desse produto.
É conveniente lembrar que um aumento na vazão do refluxo de topo provoca

também um aumento no refluxo interno que desce de prato a prato devido à
condensação de maior quantidade de hidrocarbonetos dos vapores ascen-

QualificAbast 101
dentes. Nesse caso, se nenhuma alteração adicional for feita na torre, have-
rá o aumento da vazão de sobrevaporizado na zona de flash.
Como, sob o ponto de vista de economia de energia, não é interessante ter

uma alta vazão de sobrevaporizado, para manter constante o balanço térmi-
co da torre, é adequado que se aumente proporcionalmente à vazão de
retirada de diesel pesado, o que manterá a vazão de sobrevaporizado no
nível adequado.
O aumento do refluxo interno em qualquer região da torre promove a melhoria

do fracionamento naquela região.
Vazão de retiradas laterais

O ajuste da faixa de ebulição e, conseqüentemente, da densidade dos produ-
tos laterais é feito pela maior ou menor retirada desses produtos. Um au-
mento na retirada de um produto deve ser compensado pela redução na
remoção do produto lateral inferior, se não se deseja aumentar também o
seu PFE. Assim, se for aumentada a vazão de querosene e reduzida a de
diesel leve na mesma quantidade, o querosene aumentará o seu PFE e o
diesel leve aumentará o seu PIE, mas manterá o PFE constante. O mesmo
raciocínio se aplica aos demais produtos laterais.
É conveniente obser var que uma alteração nas faixas de destilação dos
produtos altera também outras propriedades como densidade, viscosidade,
ponto de fulgor, etc.
Vazão do vapor de retificação

A quantidade de vapor d’água requerida para retificar produtos laterais e de
fundo depende do ponto de fulgor e do PIE desejados para esses produtos e
também do grau de fracionamento que existe no local de retirada dos produtos.

QualificAbast 102
Como visto anteriormente, a injeção do vapor d’água provoca a redução da
pressão parcial dos vapores de hidrocarbonetos e, conseqüentemente, a
vaporização adicional dos compostos mais leves do líquido, modificando
principalmente a faixa 0-10% da destilação ASTM do produto.
Em operação, o vapor de retificação só deve ser alterado como um ajuste

fino da vazão normal. Ou seja, se o ponto de fulgor do produto retificado
está muito baixo, a melhor operação é ajustá-lo através da elevação de
vazão de retirada do produto imediatamente superior. Uma vazão alta de
vapor de retificação, além de não permitir um grande ganho na vaporização
dos leves, pode provocar arraste de líquido pelo vapor, o que poderá acarre-
tar contaminação do produto superior ou até mesmo a inundação nos pra-
tos superiores.
A vazão de vapor d’água prevista em projeto é determinada de acordo com a

correlação abaixo que calcula a percentagem vaporizada (em volume) da
carga da torre retificadora em função da relação massa de vapor d’água/vol
de produto retificado para uma torre com 4 pratos reais.
Como este gráfico é considerado conservativo, em projeto usa-se 90% do

valor calculado a partir do gráfico. Veja a Figura 3.
Figura 3 - Influência do vapor de retificação

QualificAbast 103
Em geral, usa-se em projeto de 12 a 24kg v.d./m3 do produto retificado.
Na campanha de petróleos que não produzem produtos especiais, as

retificadoras de querosene e gasóleos atmosféricos não mais recebem inje-
ção de vapor de retificação uma vez que eles normalmente são misturados
para compor o óleo diesel e, dessa forma, se reduz o consumo de energia da
unidade.
Essa economia se deve não só à redução do consumo de vapor, mas tam-

bém ao fato de se dispor desses cortes a uma temperatura mais elevada, o
que tende a melhorar a recuperação de calor na bateria de preaquecimento
(a retificação leva a uma redução da temperatura do produto retificado).
O vapor é normalmente utilizado na produção de querosene de aviação,

querosene para diluição de óleo combustível, querosene para asfalto diluído
e diesel especial. No entanto, deve-se tomar cuidado com essa filosofia de
operação, pelo fato do vapor utilizado ser superaquecido na zona de convecção
do forno atmosférico, o que obriga a ter um consumo mínimo de vapor,
limitado pela temperatura máxima de parede dos tubos da serpentina em
400oC, para o caso de aço carbono.
O vapor de retificação terá influência não só no local onde é injetado (fundo

da torre e retificadores laterais) como também ao longo de toda a torre
atmosférica, alterando a vaporização em todos os pratos de equilíbrio.
A influência do vapor de retificação na destilação ASTM do produto lateral

pode ser vista na Figura 4. Foram realizados testes nas retificadoras laterais
da U-1510 da Reduc. Na Tabela 3, encontram-se os resultados desses
testes para a retificadora de diesel leve que confirmam a alteração no ponto
de fulgor e no início da destilação ASTM do diesel leve.

QualificAbast 104
Tabela 3 – Resultados dos testes em coluna retificadora de diesel leve
Diesel leve
Não Retificado Retificado
Vapor injetado (kg/h) —— 244
Densidade (oAPI) 32,5 31,0
Ponto de fulgor (oC) 51 126
Destilação ASTM o
C C
o
PIE 158 257
5% 230 292
10% 273 306
30% 308 328
50% 340 346
70% 358 362
90% 375 381
95% 386 392
PFE 399 400

QualificAbast 105
Figura 4 - Destilação ASTM do DL (antes e após a retificação)
Vazões e temperaturas dos refluxos circulantes

Em geral, as torres de destilação atmosférica têm de 2 a 3 refluxos circulantes
cuja função é remover calor ao longo da torre.
É conveniente lembrar que o refluxo circulante só altera as condições da

torre acima do prato em que retorna e que um aumento na sua vazão piora
o grau de fracionamento acima de seu retorno, se o controle de temperatura
de topo está em automático, uma vez que será reduzida a vazão de refluxo
de topo pelo controlador de temperatura.
Assim, quando se aumentar a vazão ou se reduzir a temperatura de retorno

de um refluxo circulante, deve-se obser var o fracionamento dos produtos
acima do retorno do refluxo a fim de evitar uma separação deficiente desses
cortes.

QualificAbast 106
O fracionamento (ou o GAP) entre 2 produtos laterais adjacentes é melhora-
do quando se aumenta o refluxo líquido nos pratos entre eles. Isso pode ser
conseguido com a redução dos refluxos circulantes. Também se pode melho-
rar o fracionamento pela redução da retirada do corte superior (acompanha-
do por um igual aumento na retirada do corte inferior) desde que os produ-
tos não saiam de especificação.
(c) Torre de destilação a vácuo
Visando à produção de óleos lubrificantes básicos, as torres de destilação a

vácuo são projetadas de forma a garantir o fracionamento entre as diversas
frações e, para tal, são dotadas de características análogas às da torre
atmosférica, ou seja, pratos com borbulhadores ou válvulas, torres
retificadoras laterais, refluxo interno escoando ao longo de toda a torre, etc.
A diferença principal entre as torres de destilação a vácuo e a torre

atmosférica é:
· a existência do sistema de geração de vácuo no topo da torre; e
· a inexistência de refluxo de topo da forma que é gerado na torre

atmosférica, ou seja, pela condensação dos vapores efluentes do
topo da torre.
O refluxo interno necessário ao fracionamento entre os diversos óleos lubri-

ficantes básicos é gerado pelo refluxo circulante de gasóleo leve de vácuo
(GOL) na seção de topo da torre.
Outra característica da destilação a vácuo para lubrificantes é que a neces-

sidade de fracionamento entre os óleos pode levar, em geral, à utilização de
duas torres a vácuo.

QualificAbast 107
No caso de produção de combustíveis, onde se deseja reduzir a produção de
RV e obter um maior rendimento de gasóleos de vácuo e com qualidade para
o FCC, tem-se procurado operar as torres a vácuo em condições mais seve-
ras e com maiores riscos de coqueamento nos acessórios internos da torre
de vácuo.
Várias são as causas potenciais de coqueamento na seção de lavagem da

torre de vácuo, sendo as principais:
· no projeto - vazão inadequada de óleo de lavagem (GOP) de projeto;
· na operação - vazão muito baixa de sobrevaporizado; e
· no equipamento - projeto inadequado dos internos e acessórios.
Golden , S. W. Villalanti, D.C. & Mar tin, G.R., no trabalho “Feed

Characterization and Deepcut Vacuum Columns: Simulation and Design”,
apresentam algumas hipóteses que justificam os casos analisados de
coqueamento na seção de lavagem. Nesses casos, a vazão de óleo (GOP) de
lavagem foi considerada muito baixa, o que gerava uma quantidade de
sobrevaporizado muito baixa e que, para finalidades práticas, era zero. As
hipóteses por eles formuladas e que foram usadas nas simulações, as quais
apresentaram resultados muito próximos às condições reais da torre, estão
resumidas nos itens abaixo.
(c.1) Separação líquido-vapor
A linha de transferência entre o forno e a torre de vácuo conduz o resíduo

atmosférico (RAT) em duas fases para a torre. A queda de pressão nessa
linha de transferência é função da velocidade, das propriedades físicas do
RAT e do arranjo físico da tubulação. Devido a essa queda de pressão (que
é relativamente pequena quando comparada com a que ocorre na linha de
transferência da torre atmosférica), a vaporização continua ao longo da
linha com conseqüente queda de temperatura entre o forno e a zona de flash
da torre. Esse escoamento bifásico na linha de transferência tem a possibi-

QualificAbast 108
lidade de vários regimes de fluxo, na maioria deles o vapor e o líquido não
estão uniformemente misturados devido ao baixo tempo de residência e a
um pobre contato líquido-vapor que não permite que se alcance o equilíbrio
entre as fases líquido e vapor. Assim, o vapor que se separa na zona de
flash está superaquecido e o grau de superaquecimento depende basicamen-
te da operação do forno e do projeto da linha de transferência.
A mistura líquido-vapor entra na coluna com velocidades muito elevadas.

Essa entrada ocorre através de um bocal tangencial que facilita a separação
mecânica entre as fases. Haverá uma quantidade de líquido fisicamente
arrastada pelo vapor ascendente que dependerá da velocidade da mistura na
entrada da torre, do diâmetro da torre, do bocal tangencial e da altura da
zona de flash; porém, certamente, haverá sempre algum arraste para a
seção superior que não poderá ser evitado.
Estudos mostram que, em alguns casos, esse arraste excede a vazão de

sobrevaporizado, podendo fazer com que o líquido removido na panela de
GOR seja basicamente o líquido arrastado.
(c.2) Seção de lavagem ou de fracionamento
A panela coletora de GOR, situada acima da zona de flash, caso funcionas-

se idealmente, deveria segurar qualquer componente do RV que alcançasse
este ponto da coluna, misturando-se com o sobrevaporizado que desce da
seção de lavagem.
Dependendo da vazão de sobrevaporizado, sua temperatura pode se situar

entre 15 e 40 0C abaixo da temperatura da zona de flash. A mistura do
sobrevaporizado com o líquido arrastado resulta em vaporização, que de-
pende das vazões e temperaturas do sobrevaporizado e do líquido arrasta-
do, e da perda de carga na panela coletora de GOR.

QualificAbast 109
A temperatura da panela de GOR é um bom indicador da percentagem de
arraste. Quanto menor a diferença de temperatura entre a zona de flash e a
panela de GOR, maior a indicação de baixa vazão de sobrevaporizado ou de
um alto arraste de RV, com maiores riscos de formação de coque nessa
região da torre.
(c.3) Controle das variáveis operacionais
Temperatura
A temperatura de saída do forno deverá ser elevada para aumentar a produ-
ção de gasóleos, carga para FCC, e/ou acertar a penetração desejada no
CAP produzido no fundo da coluna. Deve-se lembrar que temperaturas
muito altas (ou baixas vazões de carga) poderão acarretar craqueamento
dos compostos asfálticos e coqueamento nos tubos do forno. Essa tempera-
tura é dependente do petróleo processado e das limitações do forno. Valores
de 420 a 425oC são praticados em algumas torres.
A temperatura da panela de GOR é um referencial para indicação dos riscos

de coqueamento, pois quanto mais ela se aproxima da temperatura da zona
de flash, menor fica a sobrevaporização e/ou maior é o arraste de RV. Desde
que se garanta que a vazão de óleo de lavagem utilizada esteja adequada
para os internos da seção e que não esteja ocorrendo entupimento dos bicos
aspersores, essa temperatura poderá alcançar valores da ordem de 385 a
3900C.
A temperatura da panela de GOP será função da temperatura de saída do

forno e da vazão de refluxo interno de GOP sobre o demister. Quanto maior
essa temperatura, maior a recuperação de calor pelo cru.
O controle da temperatura de topo da torre é feito indiretamente pelo contro-

le da circulação de GOL, visando evitar a passagem de hidrocarbonetos da

QualificAbast 110
faixa do gasóleo para o sistema de geração de vácuo. Quanto menor a
temperatura do topo, menor a vazão de carga dos ejetores, levando à redu-
ção do volume específico dessa carga, que é um benéfico para o sistema de
vácuo. Em geral, a temperatura de topo não deve ultrapassar 80oC.
Pressão
A pressão de operação da torre deve ser a menor possível para que não haja
necessidade de menor carga térmica nos fornos de carga da torre de vácuo.
A pressão obtida no topo da torre dependerá basicamente:

· do sistema adotado (vácuo seco ou úmido);
· da vazão de carga do sistema de ejetores; e
· do sistema de intercondensadores.
A má operação dos condensadores, por excessiva vazão de vapor d’água e/

ou alta temperatura ou baixa vazão da água de refrigeração, poderá sobre-
carregar os ejetores, resultando num aumento de pressão de todo o sistema.
A pressão de operação na zona de flash da torre dependerá da perda de

carga ao longo da torre. Qualquer aumento em perda de carga através da
coluna que não possa ser atribuído a mudanças operacionais como, por
exemplo, o aumento da vazão de vapores ascendentes, poderá indicar que o
demister situado abaixo da seção de GOP, ou mesmo os recheios da seção
de GOR, encontra-se obstruído com compostos asfálticos ou mesmo coque.
Vazão de circulação do gasóleo residual (GOR)

Desde que haja uma vazão adequada dessa corrente para garantir nível de
líquido para a operação satisfatória dos pratos ou recheios da seção de
GOR, não haverá vantagem na alteração da vazão dessa corrente de volta
para a coluna de vácuo.

QualificAbast 111
Vazão de circulação do gasóleo pesado (GOP)
Uma corrente de GOP na temperatura que sai da panela é continuamente
injetada na seção de lavagem, sob controle de vazão, com o objetivo de
remover os compostos pesados que contêm metais e alto teor de resíduo de
carbono, os quais sobem com os vapores de gasóleos tanto na forma de
vapor (sobrevaporizado) como na forma de líquido arrastado.
Além disso, é necessário borrifar continuamente essa corrente sobre o

demister para mantê-lo livre de partículas ou gotículas de líquido e de
paradas entre as suas malhas. Parte dessa corrente de óleo de lavagem
(cerca de 2/3 da vazão) será vaporizada novamente no contato com os
vapores quentes efluentes da zona de flash. A parte restante (1/3 da vazão)
mais o que foi gerado por condensação (que constitui o sobrevaporizado) e
os componentes arrastados do RV que foram removidos por ela irão consti-
tuir o GOR. Para maximizar o GOP, a vazão dessa corrente deve ser a
mínima compatível com a temperatura da panela de GOR.
A circulação de GOP para a torre deve ser mantida numa vazão tal que
permita a condensação dos vapores quentes que passam pela panela de
GOP. Os vapores de hidrocarbonetos não condensados nessa seção chega-
rão à seção de GOL, incorporando-se a essa corrente que fornece calor ao
cru na bateria de preaquecimento e, portanto, quanto maior a vazão e a
temperatura do GOP, mais calor será recuperado pelo cru. Antes de retornar
à torre, o refluxo circulante de GOP sofre resfriamento adicional com água a
fim de alcançar-se o nível desejado de temperatura para a condensação dos
vapores de GOP no interior da seção.
Vazão de circulação de gasóleo leve (GOL)

A corrente de circulação de GOL para a coluna deverá ser mantida na menor
temperatura prática e com vazão suficiente para permitir a condensação dos
vapores de GOL que chegam a essa seção a fim de reduzir a carga de
vapores para o sistema de geração de vácuo. Esse controle é feito acompa-
nhando-se a temperatura de topo da torre.

QualificAbast 112
Vazão de vapor de retificação de fundo
O efeito já é bastante conhecido, ou seja, a retirada dos compostos mais
leves por abaixamento da pressão parcial. Neste caso, visa à remoção de
componentes do gasóleo que descem com o líquido do flash.
Estudos mostram que uma seção de retificação bem dimensionada, utilizando

a quantidade máxima de vapor de retificação e uma mínima pressão
parcial de hidrocarbonetos na zona de flash, produzirá um GOP com a
melhor qualidade para um dado ponto de corte do GOP. Em um trabalho
apresentado no NPRA Annual Meeting de 1991, intitulado “Revamping Vacuum
Units for HVGO Quality and Cutpoint”, por Golden, S. & Martin, G., foram
analisados quatro parâmetros que afetam a qualidade do GOP quando se
deseja aumentar o ponto de corte do GOP na PEV (ou seja, aumentar o seu
rendimento). Esses parâmetros foram:
i) a distribuição de contaminantes (Ni, V e resíduo de carbono) no
petróleo;
ii) o modo de operação da coluna (seca, úmida, semi-seca com e

sem retificação);
iii) o percentual de sobrevaporizado; e
iv) a eficiência da zona de lavagem (número de estágios teóricos).
Os autores escolheram o RAT de um petróleo do Oriente Médio cujas propri-

edades eram:

QualificAbast 113
Ponto de 360 oC Res. carbono 8,3% massa
corte PEV (680oF) Conradson (RCC)
o
API 14,9 Teor de níquel 28 ppm
Massa 505 Teor de 44 ppm

molecular vanádio
O trabalho mostra algumas conclusões já esperadas, mas vale a pena repe-

ti-las.
Para qualquer que seja o modo de operação, o teor de contaminantes (Ni, V

e RCC) no GOP se reduz quando se:
· aumenta o número de estágios na seção de lavagem;
· aumenta a percentagem de sobrevaporizado; e
· diminui o ponto de corte PEV do GOP (rendimento do GOP).
No entanto, a conclusão mais importante do trabalho está relacionada ao

modo de operação.
Fixando-se o sobrevaporizado em 3%, o número de estágios teóricos (2) na

seção de lavagem, e o número de estágios teóricos (2) na seção de retifica-
ção (no caso de vácuo úmido ou semi-seco), e variando-se o ponto de corte
PEV do GOP de 510oC (950oF) até 593oC (1100oF), os autores mostraram
que o teor de contaminantes (Ni, V e RCC) no GOP fica menor na seguinte
ordem de modo de operação: semi-seco sem retificação, seco, úmido e
semi-seco com retificação, com a diferença aumentando quando aumenta o
ponto de corte PEV do GOP, ou seja, o seu rendimento.

QualificAbast 114
Esse fato mostra a importância da retificação do líquido do flash na quali-
dade do GOP, principalmente quando se deseja aumentar o seu rendimento.
(d) Torre estabilizadora ou debutanizadora
A finalidade da torre estabilizadora é a estabilização da gasolina, ou seja, o

acerto da sua PVR pela remoção de C3 e C4s nela existentes. Quando essa
torre está na operação de debutanização, deseja-se a remoção máxima dos
butanos presentes na gasolina, produzindo a mistura C 3-C 4 dentro das
especificações, ou seja, um GLP com intemperismo e PVR especificados.
Normalmente, no refervedor da torre estabilizadora, o fluido quente é uma

parte da corrente do refluxo circulante inferior da torre atmosférica. A outra
parte dessa corrente é utilizada para o preaquecimento do cru.
O que foi descrito nos itens referentes à vaporização e à destilação para a

torre atmosférica, de um modo geral, se aplica também a esse tipo de torre,
com exceção das particularidades inerentes à torre atmosférica como refluxo
circulante, retiradas laterais, etc.
Na torre estabilizadora, é possível introduzir a carga em mais de um prato

para permitir uma flexibilidade operacional maior.
(d.1) Controle das variáveis operacionais
Temperatura
Na seção de absorção, valores crescentes da relação L/V proporcionam um
maior grau de fracionamento, ocorrendo maior absorção dos componentes
pesados presentes na fase vapor. A relação L/V cresce com o aumento da
vazão de refluxo de topo, o que requer maior consumo de energia.

QualificAbast 115
Na seção de esgotamento, valores crescentes de V/L promovem um melhor
fracionamento, removendo em maior quantidade os hidrocarbonetos leves
do líquido e, da mesma forma que na região de absorção, esse efeito requer
um maior consumo de energia, ou seja, mais calor a ser fornecido no refervedor.
Prato de introdução de carga

Alterando-se o prato de introdução de carga na torre, altera-se o número de
pratos nas seções de absorção e de esgotamento. Esta é, portanto, mais
uma variável, principalmente quando as medidas visando à alteração da
relação L/V não derem resultados, ou quando não se deseja aumentar o
consumo de energia.
Usa-se, normalmente, a entrada inferior quando se deseja aumentar a seção

de absorção, o que ocorre quando o objetivo é maximizar o GLP com menor
risco de intemperismo fora de especificação. Usa-se a entrada superior quando
se deseja aumentar a seção de esgotamento, o que ocorre quando o intuito
é maximizar a nafta leve com menores teores de C 4 na nafta leve e controlar
a sua PVR.
Embora ocorram os efeitos acima mencionados, essas manobras, em geral,

surtem mais efeito na debutanizadora da U-FCC, onde é maior o rendimento
do GLP.
Pressão da torre
Um aumento da pressão vai acarretar um pior fracionamento na torre devido
à diminuição da volatilidade relativa dos componentes. Como conseqüên-
cia, todos os produtos ficarão mais leves.
A diminuição da pressão é normalmente limitada pela carga térmica dos

condensadores de topo.

QualificAbast 116
Quando a PVR do GLP está elevada, é sinal de que a pressão de operação
do sistema está alta e/ou a temperatura do topo está muito baixa. Neste
caso, deve-se atuar no sentido de se reduzir a pressão e/ou reduzir a vazão
de refluxo de topo.
A vazão de refluxo deve ser mantida no mínimo compatível com o

fracionamento desejado para não esfriar inutilmente a coluna e ser necessá-
ria uma carga térmica maior no refervedor. Essa maior carga térmica impli-
ca, em geral, num menor pré-aquecimento do cru e, portanto, um consumo
maior de combustível no forno.
Temperatura da carga
Se o sistema da torre estabilizadora dispuser de meio para controlar a
temperatura da carga, essa variável pode ser usada de modo a melhorar o
fracionamento na seção de absorção ou na seção de esgotamento.
A elevação da temperatura da carga, com a manutenção das outras variá-

veis constantes, vai acarretar:
· aumento na vazão de refluxo de topo para manter a temperatura de
topo inalterada, o que leva à maior relação L/V na seção de absorção, ou
seja, melhor fracionamento nesta seção; e
· diminuição da carga térmica do refervedor para manter a mesma
temperatura de controle na seção de esgotamento, o que leva à menor
relação V/L, ou seja, pior fracionamento na seção de esgotamento.
Veja o quadro a seguir.

QualificAbast 117
Aumento da Manutenção da Maior relação L/V
vazão de mesma na seção de
refluxo de temperatura absorção/melhor
topo no topo fracionamento na
seção de absorção
Diminuição da Manutenção da Menor relação V/L /

carga térmica mesma pior fracionamento
do refervedor temperatura na seção de
de controle na esgotamento
seção de
esgotamento
Uma redução de temperatura da carga vai produzir efeitos inversos.
(e) Problemas operacionais em torres de destilação
Todos os dispositivos de contato líquido-vapor possuem limites bem defini-
dos de capacidade, máxima e mínima, de líquido e vapor em que operam

satisfatoriamente para um determinado diâmetro de torre. Quando um ou
ambos os limites são ultrapassados, fatalmente surgirão problemas hidráu-
licos que comprometerão a operação eficiente de cada dispositivo. Por isso,
toda coluna de destilação possui uma região de operação satisfatória fora
da qual seu funcionamento é deficiente.
Antes de comentarmos os fenômenos que influenciam a operação dos inter-

nos de uma coluna, vamos tecer algumas considerações sobre o seu funcio-
namento.
Em uma operação estável, três regiões serão formadas quando um líquido,

fluindo através do prato, entra em contato com o vapor que passa através
dele. A descrição dessas zonas encontra-se na Figura 5.

QualificAbast 118
Figura 5 - Contato líquido-vapor em uma torre de pratos
Os fenômenos que ocorrem em uma bandeja e que limitam o seu funciona-

mento são:
· Weeping, que é a passagem de líquido através dos furos ou chami-
nés de borbulhadores de um prato para o inferior. Esse fenômeno ocorre:
Em pratos perfurados Para quaisquer vazões de

líquido e de vapor
Em pratos valvulados ou Apenas para vazões baixas

com borbulhadores de vapor e/ou altas vazões
de líquido
O weeping não costuma ser um fator limitante da operação visto que a

eficiência não é muito afetada para pequenas taxas de weeping.

QualificAbast 119
· Dumping é o weeping levado a condições extremas, o que provoca
uma forte queda na eficiência. Essa condição limita a operação da
torre e representa a menor vazão de vapor permissível para uma
dada vazão de líquido.
Inundação por downcomer

É a situação em que a altura do líquido aerado dentro do downcomer atinge
o prato superior. Isso pode ser provocado por altas perdas de carga no prato ou
tempos de residência insuficientes nos downcomers para a separação do
vapor arrastado junto com a espuma. É caracterizado em operação por
vazões altas de líquido e/ou de vapor incompatíveis com as dimensões do
prato.
Arraste excessivo
É caracterizado por arraste mecânico de gotas de líquido para o prato supe-
rior pela corrente de vapor em alta vazão. Provoca uma perda apreciável na
eficiência de operação da torre, além de uma elevada perda de carga naque-
la seção.
Blowing
Ocorre para baixas vazões de líquido e altas velocidades de vapor. Nessas
condições, as gotículas formadas são pequenas demais para haver a
coalescência e o arraste torna-se inevitável. Outras características dessa
situação são:
· o pequeno tempo de residência do vapor na massa aerada; e
· o pobre contato entre a fase vapor, que permanece contínua, e a
fase líquida, que é também contínua, neste caso.
A Figura 6 mostra um esquema da região de operação satisfatória de um

dado tipo de prato.

QualificAbast 120
Figura 6 - Região de operação satisfatória
Entre os fenômenos citados, que caracterizam a região de operação satisfatória

de um prato, dois deles são muito importantes por provocarem outros pro-
blemas operacionais, além da redução de eficiência, e, por isso, serão ana-
lisados em mais detalhes. São eles: a inundação (flooding) e o arraste.
Inundação – Flooding
Ocorre quando a vazão de líquido é excessiva, dificultando o escoamento do
líquido de prato a prato. É caracterizada pela elevação do nível de líquido
nos vertedores (downcomers), atingindo o prato superior. A partir daí, ocor-
rerá a inundação nos pratos superiores se nada for feito para evitá-la. À
medida que o nível do líquido sobre a bandeja se eleva, a diferença de
pressão também aumenta até que o líquido é também arrastado para o
prato superior pelos vapores ascendentes. Dessa forma, maior volume de
líquido é acumulado no prato superior e, se medidas apropriadas não forem
tomadas, seções inteiras da torre poderão ficar inundadas.

QualificAbast 121
A inundação numa torre pode ser provocada por:
· vazões excessivas de refluxo circulante;
· baixa retirada de produtos;
· velocidades excessivas dos vapores ascendentes, dificultando o
escoamento do líquido nos pratos; e
· formação excessiva de espuma.
Verificação da inundação numa torre: características e respectivos

procedimentos:
· esfriamento brusco da zona inundada. Toda a seção fica pratica-
mente à mesma temperatura. Deve-se acompanhar o perfil de temperatura
da torre, comparando-o com os valores normais;
· diferença de pressão elevada na zona inundada. Deve-se acompa-

nhar o DP entre o topo e a zona de flash já que normalmente não existem
indicadores de pressão ao longo da torre;
· escurecimento do produto lateral acima da zona inundada. Ao

ocorrer a inundação, o fracionamento fica prejudicado e os compostos mais
pesados são carregados para os pratos superiores; e
· risco de inundação normalmente ocorre em trocas de campanha,

quando se passa de um petróleo pesado para um petróleo de alto rendimen-
to em derivados leves e médios.
Inundação na seção de topo da torre

Nesse tipo de inundação, todo o esforço deve ser feito no sentido de remover
o calor de outro ponto da torre para reduzir o refluxo de topo. Para isso,
pode-se:
· aumentar o refluxo circulante para remover mais calor no meio da
torre;

QualificAbast 122
· tirar o produto de topo com PFE mais alto possível para que seja
menor o refluxo de topo;
· operar a torre com maior pressão para reduzir a velocidade dos
vapores na torre; e
· se as medidas acima não remediarem a situação, deve-se reduzir a
temperatura dos fornos ou reduzir a carga da torre, a qual levará à diminui-
ção da quantidade de vapores e líquidos na seção.
Inundação numa seção intermediária ou inferior

· verificar se uma quantidade excessiva de vapor d’água no fundo da
torre e nos retificadores laterais está sendo usada. A excessiva vazão de
vapor d’água pode causar excessiva velocidade de vapores;
· reduzir a vazão de refluxo interno acima da zona inundada, au-

mentando a vazão de refluxo circulante abaixo da zona inundada;
· operar a torre com maior pressão;
· aumentar a retirada de produtos laterais, acima da seção, se pos-

sível, para reduzir o refluxo interno; e
· se necessário, reduzir a temperatura dos fornos ou reduzir a carga

da unidade.
Arraste excessivo – Entrainment

Ocorre quando a vazão de vapor é excessiva. É caracterizado pelo transpor-
te de gotas de líquido para os pratos superiores, contaminando-os com
componentes pesados.
É comum a ocorrência desse fenômeno nas torres retificadoras laterais e na

seção de retificação do produto de fundo quando, em elevadas vazões de

QualificAbast 123
carga da unidade, se pretende melhorar a remoção dos leves por maior
vazão de vapor. O risco, nesses casos, é o arraste de gotículas de líquido
que, além de contaminar o produto superior, pode vir até mesmo a provocar
inundação na seção superior por arraste.
Se a vazão de vapor de retificação no fundo da torre for elevada, é possível

ocorrer escurecimento do gasóleo atmosférico pesado por arraste de com-
postos do resíduo atmosférico.
(e.1) Outras situações causadoras de mau funcionamento
Bandejas danificadas em emergências ou durante paradas e partidas, por

exemplo, queda de bandejas, empenamentos, desprendimento de válvulas
ou borbulhadores, etc;
Vazamento nas bandejas, causado pela má vedação das seções componen-

tes das bandejas, devido à deficiência de montagem e/ou ao uso de bande-
jas empenadas;
Inundação causada por acúmulo de sujeira, geralmente após as paradas de

manutenção; e
Tamponamento com sais de amônia dos pratos de topo devido à má

dessalgação e à temperatura de topo muito baixa.

QualificAbast 124
[Referências bibliográficas
FOUST, Alan S.; WENZEL, Leonard A.; CLUMP, Curtis W.; MAUS, Louis;
ANDERSEN, L. Br yce. Princípios das operações unitárias. 2.ed. Rio
de Janeiro: LTC, 1982.
McCABE, Warren L.; SMITH, Julian C. Unit Operation Chemical Engeneering.

2.ed. New York: McGraw Hill, 1967.
PERRY, Rober t H.; CHILTON, Cecil H. Chemical Engineer ’s Handbook

International Student Edition. 5. ed.. Toquio: McGraw Hill Kogakusha, 1973.
SHREVE, R. Norris; Jr. BRINK, Joseph A. Industrias de processos químicos.

4.ed. Rio de Janeiro: Guanabara Koogan, 1997.
Foram utilizados como apoio os materiais desenvolvidos pela COPPE/UFRJ

e o das refinarias da PETROBRAS.
PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008 125

QualificAbast

Processos de Refino 1 - Destilação

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Curso de Formação

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

PRÉ-TRATAMENTO DO PETRÓLEO BRUTO 08

CONCEITOS FUNDAMENTAIS DA DESTILAÇÃO 37

UNIDADES DE DESTILAÇÃO DE PETRÓLEO 61

OPERAÇÃO DE TORRES DE FRACIONAMENTO 84

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 125

CONCEITOS FUNDAMENTAIS DA DESTILAÇÃO

OPERAÇÃO DE TORRES DE FRACIONAMENTO

OPERAÇÃO DE TORRES DE FRACIONAMENTO

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

Para transformar o petróleo bruto em diferentes fontes de energia ou em

O fluxograma mostrado na Figura 1 relaciona as diversas etapas do refino

Dessalgação e Destilação retificação Gasóleo atmosférico

retificação Gasóleo atmosférico

Figura 1 - Principais operações efetuadas numa refinaria de petróleo

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

O pré-aquecimento e a dessalinização ou dessalgação são etapas de funda-

Essas operações são efetuadas em unidades compostas por diversos

A operação de cada refinaria de petróleo, assim como o arranjo físico de

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

Na primeira bateria de pré-aquecimento, o petróleo tem sua temperatura

O fluxo de petróleo que deixa a dessalgadora entra numa segunda bateria de

Algumas unidades de destilação possuem uma torre pré-fracionadora (ou

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

O óleo cru, depois de pré- O óleo cru, depois de pré-

Tabela 1 - Principais etapas de processamento do petróleo cru

Em ambos os casos a carga parcialmente vaporizada (cerca de 60%) entra na

A nafta leve não estabilizada, proveniente do tambor de topo da torre pré-

O resíduo proveniente do fundo da torre atmosférica é bombeado para um

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

Além das torres acima mencionadas, existem, em todas as unidades de

Principais contaminantes presentes no petróleo

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

A água obtida junto com o petróleo nos campos de produção é, na realidade,

A corrosão existente nos equipamentos utilizados no refino do petróleo se

Nem todo sal encontrado no óleo cru está necessariamente dissolvido em

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

O óleo cru também pode conter dispersões de partículas inorgânicas que

Justificativa para o pré-tratamento do óleo cru

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

Corrosão nos equipamentos

A corrosão se deve à formação de cloreto de hidrogênio gasoso, causado,

MgCl2 + 2 H2O → Mg(OH)2 + 2 HCl ↑

De acordo com os resultados obtidos em laboratório, a hidrólise se inicia

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

Como a condensação do vapor d’água ocorre na região de topo das torres de

A corrosão provoca, inicialmente, a redução da espessura das paredes dos

Não se deve levar somente em consideração a corrosão causada pelo ácido

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

Deposição de sais nos equipamentos

Basicamente, a solubilidade do carbonato de cálcio em água diminui com o

Assim, à medida que o petróleo passa pela bateria de preaquecimento,

Após a dessalgadora, onde as condições de temperatura e pressão permitem

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

· instabilidade no processo, principalmente devido à presença de

A vaporização indevida da água nas serpentinas dos fornos pode provocar o

Conseqüências nos processos subseqüentes

O acúmulo de contaminantes no resíduo de vácuo provoca um decréscimo

PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008

Antes de se iniciar a apresentação dos fundamentos do processo de

Para o sistema petróleo-água, as emulsões se apresentam como um líquido

Existem dois tipos de emulsões: