SistemaIntegradodeAutomaoPredial TCC

CURSO DE ENGENHARIA ELETRÔNICA
SISTEMA INTEGRADO DE AUTOMAÇÃO PREDIAL
por
ALCIDES AMELIO BEZERRA

LUIZ FERNANDO AMARO ZANFELICCE
Acadêmicos da 10ª Série do Curso de
Engenharia Eletrônica
EDISON RUSSO
Professor Orientador
RELATÓRIO FINAL DO PROJETO INTEGRADO

TCC - TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
Dez 2007
RESUMO
Muitos prédios, ao terminar ou iniciar o expediente, dependem de um funcionário local

que, subindo andar por andar, liga/desliga a iluminação e fornecimento elétrico dos
corredores/salas/departamentos no quadro de disjuntores. Visamos facilitar esse
trabalho, propondo um software aplicativo onde o operador pode controlar todos os
quadros de disjuntores, sem precisar dirigir-se ao local onde teremos
iluminação/alimentação ativada/desativada. O operador terá também, o monitoramento
dos alarmes de incêndio, podendo agir com mais rapidez sobre a emergência. Ele ainda
poderá, acompanhar a rede elétrica e temperatura dos andares do prédio, por meio de
relatórios que o próprio sistema emite e agir sobre a climatização , controlando o ar
condicionado de um dos andares através de técnicas de controle P.I.D. O sistema de
Iluminação trabalha em Rede DALI, sistema inteligente de iluminação, onde podemos
controlar a intensidade das lâmpadas fluorescentes e podendo também economizar no
consumo de energia.
Palavras-chave:
Automação Predial, P.I.D. , Iluminação Inteligente, Programa.
ABSTRACT
Many building, when finishing or initiating the expedient, depend on a local employee who
turns on and turns off the illumination and electric supply of the corridors /
rooms/departments in the circuit breaker's panel. We aim at to facilitate to this work,
considering a applicatory software where the operator can control all the circuit breaker's
panels, without needing to go to the place where we will have to activate/deactivate
illumination/electric supply. The operator will also have, the monitoramento of the fire
alarms, being able to act with more rapidity on the emergency.
It still will be able, to visualize the electric consumption and temperature of the floors of
the building, by means of reports that the proper system emits and to act on the
climatization of one of the floors through techniques of P.I.D. control. The illumination
system works in DALI Network, intelligent system of illumination, where we can control the
intensity of the fluorescent lamps and could also save in the consumption of energy.
Key-words:
Building Automation, P.I.D, Intelligent Illumination, Program.
Aprovação,
Professor
Edison Russo _____________________________________________
UniRadial - Centro Universitário Radial

“Imaginação é mais importante que conhecimento”.
Albert Einstein
À CONEXEL CONEXÕES ELÉTRICAS LTDA e a OSRAM DO
BRASIL, pelo apoio material na implementação dos protótipos,
sem o qual este trabalho se limitaria a uma concepção
acadêmica sem alcançar um produto técnica e economicamente
viável;
Aos senhores FÁBIO ROCCO, SÉRGIO BORGES, MARCOS

ELLERT, pelo suporte prestado, sem o qual dificultaria muito a
realização deste trabalho.
Ao professor EDISON RUSSO, por todo acompanhamento e apoio.
E a todos os Professores e Colegas de Sala de Aula que nos

ajudaram durante a trajetória do curso.
E a todos de nossa Família, por todo apoio fornecido.
A TODOS, OS NOSSOS MAIS SINCEROS E

PROFUNDOS AGRADECIMENTOS.
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.................................................................................. 1
2. AUTOMAÇÃO PREDIAL.................................................................... 1
2.1 HISTÓRICO...................................................................................... 1
2.2 AUTOMAÇÃO COM BASE EM PC................................................... 2
3. DESENVOLVIMENTO DO PROTÓTIPO............................................ 3
4. DIMMER.............................................................................................. 5
4.1 PRINCIPAIS COMPONENTES......................................................... 6
4.1.1 AMPLIFICADOR OPERACIONAL.................................................. 6
4.2 TERMINAIS DO AMPLICADOR 7
OPERACIONAL..............................
4.3 CARACTERÍSTICAS DO AMPLIFICADOR OPERACIONAL IDEAL. 7
4.4 COMPARADORES............................................................................ 8
4.5 TRIAC................................................................................................ 9
4.6 CURVAS CARACTERÍSTICAS DO TRIAC....................................... 10
4.7 FUNCIONAMENTO DO TRIAC......................................................... 11
4.8 LIMITAÇÕES DE FUNCIONAMENTO DO TRIAC BT139................. 12
4.9 OPTO-ELETRÔNICA........................................................................ 12
5. CIRCUITO........................................................................................... 13
5.1 ALIMENTAÇÃO DO AMPLIFICADOR OPERACIONAL.................... 13
5.2 DETECTOR DE PASSAGEM POR ZERO E GERADOR DE
RAMPA.................................................................................................... 14
5.3 CONTROLE DO DIMMER................................................................. 16
6.1 HARDWARE..................................................................................... 17
6.2 TESTE INDIVIDUAL DO DIMMER.................................................... 20
6.3 A TECNOLOGIA DALI....................................................................... 23
6.4 O MONITORAMENTO DO CONSUMO ELÉTRICO.......................... 23
6.5 SOFTWARE...................................................................................... 24
7. O CONTROLADOR............................................................................ 26
7.1 O CONTROLE P.I.D.......................................................................... 27
7.2 AJUSTE DE GANHOS DO CONTROLADOR................................... 29
8. 33
APLICAÇÃO........................................................................................ 35
8.1 ILUMINAÇÃO.................................................................................... 36
8.2 DEMANDA......................................................................................... 39
8.3 CLIMATIZAÇÃO................................................................................ 42
8.4 MONITORAMENTO.......................................................................... 43
9. 44
CONCLUSÃO......................................................................................
REFERÊNCIAS
BIBLIOGRÁFICAS........................................................
ANEXOS
A1 PLANTA DA MAQUETE
A2 ESQUEMA ELÉTRICO
A3 DOCUMENTAÇÃO – CLP
A4 DOCUMENTAÇÃO – MATERIAL ELÉTRICO
A5 PROGRAMAÇÃO DO CLP – LADDER
1. INTRODUÇÃO
O objetivo deste trabalho foi conceber um projeto de automação predial,
utilizando um CLP (Controlador Lógico Programável) e um computador como
supervisório do sistema, cenário para a automação predial baseada em PC. A
justificativa em desenvolver esse sistema vem da necessidade constante de
conforto dos ocupantes do prédio, possibilitando a atuação remota e gradual dos
sistemas de iluminação e climatização inteligente de apartamentos e/ou
departamentos. Também permite auxílio nas auditorias inerentes ao consumo
elétrico e a incidência de incêndios, tudo isso com um custo baixo (o sistema
necessita apenas do computador como supervisório do controlador principal),
facilidade de implementação manutenção e ampliação.
2. AUTOMAÇÃO PREDIAL
2.1 HISTÓRICO
A partir da década de 1990, a abertura dos mercados de informática e de
telecomunicações no Brasil possibilitou a popularização de diversas tecnologias
de controle e serviços de automação. Sistemas que antes eram utilizados
exclusivamente nos ambientes corporativos das empresas e do comércio,
passaram igualmente a ser projetados e utilizados também nos ambientes
domésticos.
Nesse universo, a automação predial se desenvolveu tendo como objetivo

principal à melhoria do estilo de vida dos ocupantes de uma edificação através do
aumento do conforto ambiental, da segurança física e do aumento da eficiência
energética da casa ou escritório, tornando o ambiente mais confortável, seguro e
eficiente.
A necessidade de maior conforto, informação e segurança não foram os

únicos motivadores desse desenvolvimento. Os equipamentos eletroeletrônicos
também evoluíram e passou a ser cada vez mais interessante para os fabricantes
promover a integração das diversas funcionalidades de cada um. Dentro desse
conceito, a automação predial englobou o controle dos diversos dispositivos de
1
iluminação, entretenimento, segurança, telecomunicações, controles de
temperatura ambiental, eletroeletrônicos, eletrodomésticos e outros.
Cronologicamente o desenvolvimento dos sistemas de automação predial

ocorreu depois de seus similares nas áreas industrial e comercial, sendo que os
primeiros sistemas de controle automatizados foram concebidos na década de
1970 para aplicações especificamente industriais.
Consolidada a automação industrial, o comércio foi o próximo segmento

contemplado com as tecnologias de automação na década de 1980. Foi nesse
período que surgiram os primeiros prédios chamados de "prédios inteligentes",
que normalmente eram voltados para o uso comercial, equipados com sistemas
automatizados destinados ao atendimento dos serviços de comunicação,
sistemas de ar condicionado e aquecimento, segurança patrimonial, controle de
acesso, entre outros.
A partir da década de 1990, com as propostas de padronização apresentadas

pelos organismos e grupos de padronização internacionais e também graças aos
avanços nas tecnologias das redes de computadores, foram conseguidos maiores
índices de integração entre as diversas topologias dos sistemas existentes. Essa
integração de tecnologias representou o suporte necessário aos diversos
dispositivos e acessórios envolvidos na elaboração de um projeto de automação
predial completo. Com isso, os projetos que até então se destinavam apenas à
telefonia ou aos sistemas de aquecimento e energia, passaram a observar os
novos requisitos dos sistemas para voz, dados e imagem.
2.2 AUTOMAÇÃO COM BASE EM PC

Automação baseada em PC é uma automação onde toda a lógica fica em um
PC, ou seja, o PC passa a atuar como um CLP. Um acoplador recebe/envia os
dados do processo, como por exemplo, um sinal de um sensor de incêndio. O PC
trata esse sinal, devendo (no caso do projeto) acionar uma sirene. Atualmente o
computador pessoal é um equipamento popular, presente em diversos
seguimentos das áreas acadêmicas, industriais e comerciais devido ao custo e
aos padrões abertos existentes (protocolos, hardware, software,
telecomunicações...).
2
Antigamente havia poucas aplicações baseadas em PC, exceto supervisórios.
Agora esses equipamentos são empregados em tarefas complexas na indústria, o
que chamamos de “resultado” dos seguintes aspectos:
• os PCs oferecem possibilidades novas com respeito à flexibilidade, à

redução de custo e à redução do "time-to-market" (intervalo de tempo entre a
concepção do produto e a entrega ao cliente) associado com os aumentos
enormes no desempenho;
• as tecnologias baseadas em PC permitem aplicações novas dentro de um

ambiente padronizado e, ao mesmo tempo, permitem a conexão simples de
tais soluções baseadas em PC ao mundo do escritório;
• economias de custo com a integração;
• participação em inovações contínuas;
• integração com pacotes de automação de escritório (MS Office) e integração

com ambientes de ambientes de desenvolvimento populares no mercado
(C++, VB.NET, Java, etc...).
3. DESENVOLVIMENTO DO PROTÓTIPO
Foi construído, para efeito de demonstração, uma maquete de prédio
comercial. Possui três andares, 700mm de altura e 300mm2 de área. Cada andar
está equipado com 1(uma) lâmpada florescente e um sensor de incêndio. No
segundo andar temos o sensor do tipo PT100 para monitoramento de temperatura
e uma saída analógica, variando de 0-10V, no qual foi conectado o elemento de
aquecimento do ambiente DIMMER para CLP. No terceiro andar teremos uma
lâmpada extra, que será ligada simulando a iluminação de emergência, caso
tenhamos falha de fornecimento elétrico. A montagem desse protótipo é ilustrada
pela figura 3.1:
3
(a) Vista frontal da maquete. (b) Andares do prédio.
Figura 3.1 – Montagem do protótipo
(c) Segundo andar em detalhe. Podemos ver a lâmpada fixada na parede, próximo ao botão
que simula o alarme de incêndio, acesa sempre que temos falha na alimentação.
(d) Terceiro andar em detalhe. Ao fundo temos o sensor PT100 e junto à janela, acima do
logotipo “Conexel”, temos o voltímetro analógico.
4
(e) Vista traseira da maquete com os reatores DALI.
Figura 3.1 – Montagem do protótipo.
(f) Painel Elétrico, com os cartões de Entrada/Saída e demais componentes.
4. DIMMER
O intuito de usar o dimmer neste trabalho é de converter um simples sinal em

um acionamento qualquer (podendo ser usado também em outras aplicações, no
caso estamos utilizando com um sinal analógico de 0..10V do CLP),
proporcionando mais segurança e comodidade aos usuários, partindo do princípio
que uma vez estabelecido à malha de controle, os acionamentos passam a ser
automáticos.
Para ser bem sucedido, é necessário ter o conhecimento das características

elétricas e físicas dos componentes, tais como; amplificador operacional,
5
transistor bipolar (TBJ), diodo zener, diodo retificador, regulador de tensão, entre
outros.
O primeiro passo, foi determinar como seria aproveitado o sinal, da entrada,

sem que fosse consumindo muita corrente (abaixo de 20mA), por isso, foi
empregado o amplificador operacional, por ter características de impedância de
entrada tendendo ao infinito, comportando-se como um circuito aberto na entrada
do sinal, como será visto mais adiante.
4.1 PRINCIPAIS COMPONENTES

4.1.1 AMPLIFICADOR OPERACIONAL
O termo "operacional" foi originalmente usado para indicar uma série de
amplificadores de corrente contínua de alto desempenho. Estes eram usados
como elemento básico em computadores analógicos.
Atualmente, esse termo indica amplificadores CC de ganho elevado que

possuem redes externas de realimentação para controlar seu desempenho.
Na figura 4.1.1 temos o símbolo do Amplificador Operacional com seus

respectivos terminais.
Figura 4.1.1 – Símbolo e terminais de um Amplificador Operacional.
6
4.2 TERMINAIS DO AMPLIFICADOR OPERACIONAL
As alimentações positiva e negativa são representadas por +Vcc e -Vcc,

sendo esta alimentação simétrica.
Para os sinais ou tensões aplicadas na entrada inversora (-) o

Amplificador Operacional se comporta como um amplificador com relação de
fase de 180° entre saída e entrada. Isto é, se o sinal aplicado na entrada
inversora torna-se mais positivo, o sinal de saída torna-se mais negativo.
Para os sinais ou tensões aplicadas na entrada não inversora (+) o

Amplificador Operacional se comporta como um amplificador com relação de
fase de 0° entre saída e entrada. Isto é, se o sinal aplicado na entrada não
inversora torna-se mais positivo o sinal (não há inversão de fase do sinal na
saída em relação à entrada).
4.3 CARACTERÍSTICAS DO AMPLIFICADOR

OPERACIONAL IDEAL
O Amplificador Operacional sem realimentação (em malha aberta),

apresenta as seguintes características:
Ganho em malha aberta Infinito

........................................................................
Impedância de entrada ................................................................................... Infinito
Impedância de saída Nulo
............................................................................
Largura de faixa de freqüência Infinito
.............................................................
Rejeição em modo comum Infinito
..................................................................
Saída de tensão (quando a tensão de entrada for igual a zero) .......... Nulo
Devido à impedância de entrada (nos terminais inversor e não inversor)

serem infinitos, a corrente nestes mesmos terminais mencionados é igual a zero!
A diferença de potencial no terminal inversor é a mesma do terminal não inversor.
O ganho é infinito e adimensional nas condições ideais, na prática, o valor

máximo deve estar aproximadamente 1,5V (um volt e meio) a menos do que a
alimentação do operacional, por haver um consumo interno.
7
4.4 COMPARADORES
Em muitas situações práticas, surge a necessidade de se comparar dois
sinais entre si, sendo um dos sinais uma referência estabelecida e o outro sinal de
entrada variável.
Os comparadores produzem sinais sob forma de pulsos em função do

nível do sinal de entrada aplicados à saída do comparador está sempre num valor
de saturação, sendo esse Vsat + ou Vsat – (módulo de Vsat é igual ao módulo da
tensão de alimentação do amplificador operacional –1,5V (menos um volt e
meio)), os valores de tensão de saída também podem ser limitados (através de
elementos externos) a valores diferentes das tensões de saturação.
Todos os comparadores são casos particulares de situação genérica, que

é o Amplificador Operacional trabalhando em malha aberta.
No caso de um comparador de passagem por zero (comparador não

inversor), a tensão de saída será o ganho multiplicado pela diferença de potencial
entre os terminais não inversor menos o terminal inversor. Se a diferença de
potencial na entrada for maior que zero, a tensão de saída será saturada positiva,
caso a diferença de potencial na entrada seja negativa (menor que zero), a tensão
de saturação será negativa e no momento em que a diferença de potencial entre
os terminais da entrada for nula, a tensão de saída do amplificador operacional,
também será nula (zero volt).
Quando a tensão de referência também puder ter um valor não nulo, ou

seja, tensão de referência diferente de zero, o conceito permanecerá sendo o
mesmo do descrito acima, mas com o valor da tensão de referência inserido no
terminal em que está entrando no operacional, conforme descrito pelas equações
4.4.1, 4.4.2 e 4.4.3 descritas a seguir:
Vs = A * (V ⊕ −VΘ) (4.4.1)
Vs = A * (Vref − Vi ) (4.4.2)
Vs − A * (Vi − Vref ) (4.4.3)
8
Onde a equação (4.4.1) é a geral, a equação (4.4.2) é para aplicação da
tensão de referência no terminal não inversor e a entrada sendo no terminal
inversor do amplificador operacional, a equação (4.4.3) é para a situação de
aplicar a tensão de referência no terminal inversor e o sinal de entrada no terminal
não inversor. Dadas as condições em um comparador inversor, a tensão de
saturação positiva será quando a entrada do sinal ser menor que a tensão de
referência, e será saturada negativa, quando a entrada for maior que a referência.
4.5 TRIAC
O TRIAC é um dispositivo semicondutor, cuja denominação provém de
uma sigla inglesa que significa triodo de corrente alternada. É um comutador
de corrente alternada com três eletrodos.
O TRIAC conduz corrente em ambos os sentidos, conforme a

polaridade positiva ou negativa no gate. Sua principal característica é
possibilitar um controle mais perfeito e econômico da corrente alternada.
Assim como o DIAC, o TRIAC é um tiristor bidirecional. A diferença

entre um e outro é que o TRIAC, tal qual o SCR, possui um terceiro
terminal, através do qual se faz o controle de corrente.
A potência ao TRIAC é menor que 100A e 1kV. Por isso, ele é usado
para substituir o SCR em situações em que se necessita uma aplicação de
baixa potência, tais como controle de velocidade de pequenos motores,
controle de velocidade ou de temperatura.
A figura 4.5.1 mostra o circuito equivalente a um triac, montado a

partir de dois SCRs.
9
Figura 4.5.1 - circuito equivalente a um triac.
Aos terminais (T) do TRIAC não se aplicam as denominações anodo

e catodo, mas usam-se os coeficientes 1 e 2 (T1 e T2) para designá-los.
Os terminais não podem ser invertidos porque, apesar de o circuito

equivalente apresentar dois SCRs, a construção do TRIAC difere do
modelo.
O terminal T1 serve como referência de pulsos de gate.
Nesse circuito da figura 4.5.1, quando o terminal T2 é mais positivo

que T1, o SCR V1 fica diretamente polarizado e V2, inversamente.
Nessa condição, o SCR V1 está em condição de conduzir, desde que

receba um pulso em seu gate, enquanto V2 permanece em corte.
Se a polaridade da tensão aplicada for invertida, a situação se

inverterá. Nesse caso, o SCR passará à condição de polarização direta e,
portanto, à condução; e V1, por sua vez, estará inversamente polarizado ou
em corte.
4.6 CURVAS CARACTERÍSTICAS DO TRIAC
As curvas características do TRIAC apresentam um aspecto

simétrico (figura 4.6.1).
10
Figura 4.6.1 – Curvas características do TRIAC.
Nas curvas características, vemos que a condução do TRIAC ocorre

nos quadrantes I e III, desde que ao seu gate sejam aplicados sinais
disparadores.
Estes sinais são positivos ou negativos, o que torna possível as

seguintes modalidades de funcionamento:
+I T2 positivo e gate positivo Quadrante I

-I T2 positivo e gate negativo Quadrante I
+ T2 negativo e gate positivo Quadrante III
III
- III T2 negativo e gate negativo Quadrante III
Os dispositivos fabricados atualmente são mais eficientes para as

modalidades + I e – III. A eficiência é menor para a modalidade – I e muito
pequena para + III. Para estas modalidades (- I e + III), o TRIAC não deve
ser usado.
4.7 FUNCIONAMENTO DO TRIAC
O TRIAC permanece em bloqueio enquanto não há sinal no gate; e

não conduz, se a tensão entre T1 e T2 não ultrapassar a tensão (VBO),
Quando a tensão de ruptura é ultrapassada, o TRIAC entra em

estado de condução. A corrente que flui através dele é limitada apenas pela
11
resistência do circuito externo. Essa propriedade o torna imune aos
transientes elétricos, dispensando o uso de dispositivos de proteção.
O disparo do TRIAC ocorre pela aplicação de sinal positivo ou

negativo no gate. O TRIAC pode ser acionado por corrente alternada, por
corrente contínua, ou, por fontes de impulsos, ou seja, transistor de
unijunção, lâmpadas néon, ou diodos de disparos (DIAC).
No DIAC, ligado a um capacitor carregado, aparece uma resistência

negativa que provoca a descarga repentina do capacitor, o que constitui
excelente fonte de pulsos.
4.8 LIMITAÇÕES DE FUNCIONAMENTO DO TRIAC

BT139
Sendo o triac um dispositivo bidirecional deixam de ter significado as

limitações a o nível de tensões inversas, problema existente no tiristor
(VRpp). No entanto as limitações existem ao nível da:
• Potência máxima dissipada (Pmáx) e máxima temperatura de

junção (Tjmáx).
• Valores máximos de tensão (VGmáx), corrente(I Gmáx) e
potência (PGmáx) de gate.
• Limites máximos de valores eficazes, de pico não repetitivo e de
pico repetitivo da corrente e tensão.
Alguns valores típicos desses parâmetros, para a serie da BT139 da
Phillips, são representados na tabela 4.8.1.
Tabela 4.8.1 - Valores típicos de tensões e correntes para um triac.
Parâmetros Valor
Potência máxima na gate (PGmáx) 5W
Tensão máxima na gate (VGmáx) 5V
Corrente máxima na gate (IGmáx) 2A
Temp. máxima de junção(Tjmáx ) 125 ºC
Tensão inversa de pico (VDRM) 800V
12
Corrente máxima eficaz (ITRMS) 16A
O dimensionamento das resistências para se conseguir um bom

funcionamento do circuito teve como base os parâmetros das correntes e
tensões que os dispositivos ativos podem suportar (MOC3022 e BT139).
4.9 OPTO-ELETRÔNICA
A opto-eletrônica é importante, pois permite, por exemplo, interligar
um circuito de fraco sinal com um outro de sinal forte. Os optos-acopladores
possuem um receptor que funciona por polarização através de luz emitida
por um emissor, geralmente um diodo luminoso (LED). Este tipo de
componente isola os circuitos de outros com tensões elevadas (ordem dos
400V de pico) protegendo assim o circuito com tensões mais fracas.
Existem opto-acopladores de diversos tipos: transistores (4N25,

4N26), tiristores, TRIACs (MOC3021, MOC3022) e outros.
Na tabela 2.9.1 são mostrados os parâmetros que caracterizam o

MOC3022:
Tabela 2.9.1 - Valores típicos de tensões e correntes para o MOC3022.
Parâmetros Valor
Corrente direta do LED emissor (IF) 60mA
Tensão inversa no emissor (VR) 3V
Potência máxima do emissor (PFM) 100mW
Tensão direta do LED emissor (VF) 1,5V
Corrente de corte do receptor 100nA
(IDRM)
Máxima tensão no receptor (VTM) 3V
5 CIRCUITO
5.1 ALIMENTAÇÃO DO AMPLIFICADOR

OPERACIONAL
Normalmente os amplificadores operacionais são projetados para serem
alimentados simetricamente. Em alguns casos, podemos utilizar o amplificador
operacional com monoalimentação. Existem, inclusive, alguns amplificadores
13
operacionais fabricados para trabalharem com monoalimentação. Quando não
dispomos de fontes simétricas, podemos improvisá-las utilizando fontes simples,
conforme indicado na figura 5.1.1. Em qualquer caso, o ponto comum das fontes
será o terra (ou massa) do circuito como um todo, ou seja, todas as tensões
presentes nos terminais do amplificador operacional terão como referência esse
ponto comum das fontes.
Figura 5.1.1 – Exemplo de fontes
No circuito apresentado deste projeto (figura 5.1.2), os reguladores de

tensão têm o papel das fontes e os pontos em comum entre elas são os terminais
um e dois, respectivamente dos reguladores de tensão LM7912 e LM7812.
Figura 5.1.2 – Esquema da fonte simétrica empregada no projeto para alimentar o

amplificador operacional.
5.2 DETECTOR DE PASSAGEM POR ZERO E GERADOR

DE RAMPA
14
Os 8,33 ms que separam cada passo por zero (a 60 Hz) são suficientes
para que o comparador troque de estado esporadicamente. Este circuito é muito
empregado em controles de potência.
Quando a tensão alternada de alimentação passa por zero, é gerado um

pulso de disparo para um tiristor conforme é mostrado na figura 5.2.1.
Figura 5.2.1 – Pulso disparado para o Triac, quando a tensão alternada passa por zero volt.
No circuito do DIMMER, os transistores Q4 e Q5 faz a equivalência do

tiristor mencionado acima.
O gerador de rampa é o coração do projeto, onde todo o sincronismo

acontece e produz o controle de fase no TRIAC.
Os resistores R2, R3, R4 e R6 devem ser no mínimo de 1/4W, R1 deve ter

1/2W anos, devem ser usados capacitores de no mínimo 16V.
Os diodos retificadores deverão ser o 1N4004 ou equivalentes e o zener

deverá ser o 1N4740.
A fonte de 10V será na verdade mais próxima a 10.7V como o circuito

demonstrado. É feito propositalmente, para compensar a perda em cima dos
transistores que comutam. Os diodos funcionam como uma fonte de tensão
nominal de 0,7 volt, a voltagem de controle atual será 0-10V como projetado. Se a
referência fosse realmente 10V exata, o dimmer não poderia fornecer o brilho
completo na lâmpada, embora a tensão atual esteja exatamente a 10V previstos.
15
O transistor BD139B exerce a função de circuito regulador de tensão do
tipo em série. Este tipo de circuito é largamente empregado na alimentação de
circuitos eletrônicos devido a sua boa capacidade de regulação.
A freqüência da rampa será o dobro da freqüência da rede, produzindo um

controle seguro e preciso da fase em sincronia com a entrada. O circuito gera
120Hz para entrada de 60Hz e o sinal de rampa que é sincronizado à medida da
tensão de entrada. A rampa começa com 10V e abaixa para 0V linearmente em
aproximadamente 8,33 milissegundos e continua com cada meio-ciclo de medida.
A tensão volta para 10V a cada medida de tensão pela passagem por zero. O
resistor de 220 ohms é usado para ajustar a rampa assim tem o melhor
aproveitamento possível entre zero a dez volts. Os dez volts esta definido pelo T1,
mas o zero volt é dependente no valor exato de C1, e a corrente puxada pelos
transistores T4 e T5 - conseqüentemente a necessidade para ajuste.
O circuito empregado no projeto é mostrado na figura 5.2.2.
Figura 5.2.2 – Circuito do Gerador de Rampa.
5.3 CONTROLE DO DIMMER

O circuito de controle do dimmer é mostrado na figura 5.3.1, o seu consumo
de corrente na entrada é baixo, devido à impedância de entrada ser alta,
considerando o amplificador operacional como um circuito aberto, a impedância
vista pelo terminal não inversor é a soma dos valores dos resistores R1 com o R2,
portanto, o consumo de corrente na entrada será dada pela equação 5.3.1.
16
Vin
Iin = (5.3.1)
(R1 + R 2)
O diodo D1 poderá ser o 1N4148 ou 1N914 (diodo de sinal), os resistores

R4 e R5 deveriam ter ambos 1W - não para a dissipação de potência, mas para
poder assegurar um valor de tensão adequado. Pode haver alguma vantagem
usando um resistor de fio de 5W para R5 como uma medida de segurança.
Toda à parte de controle fica isolada da parte de potência com o opto-

acoplador MOC3022.
Figura 5.3.1 – Controle do Dimmer
6.1 HARDWARE
Os componentes de hardware usados no projeto estão na tabela 6.1.1:
Tabela 6.1.1 – Componentes de Hardware
Qtd. Tipo Fabricante Modelo Comentários

3 Lâmpadas Fluorescentes Osram NA Lâmpadas
Fluorescentes
cuja
luminosidade é
controlada pelo
CLP
3 Reatores com Comunicação Osram Quicktronic Reator que
DALI Intelligent recebe os sinais
DALI QTi do cartão
1x18 DIM dedicado rede
DALI
4 Botão retentivo NA Conexel Botão Botões que
retentivo simulam o
17
NA funcionamento
dos alarmes de
incêndio.
1 Sensor PT100 Conexel NA PT100 3 Fios 0-
10V
3 Relé 24V Conexel RS 30 Acionamento da
iluminação de
emergência,
alarme e
intertravamento
com o
monitoramento
do fornecimento
elétrico.
1 Contator 220V Siemens NA Auxiliar para
acionamento da
lâmpada de
emergência.
1 Fonte de Alimentação 110/ Conexel 992889002 Alimentação do
24V 1A 4 CLP, módulos de
entrada/saída.
1 Fonte de Alimentação 110/ Conexel C910444.2 Alimentação do
24V 2,3A 445 CLP, módulos de
entrada/saída.
1 CX1000 PLC Beckhoff CX1001- CLP
0121
1 Módulo Fonte CX1000 Beckhoff CX1100- Fonte CLP
0002
1 Acoplador de Rede Mestre Beckhoff CX1500- Cartão Mestre
Profibus-DP M310 para Rede
Profibus-DP
1 Acoplador de Rede Escravo Beckhoff BK3120 Acoplador de
Profibus-DP Rede
1 Cartão com 2 Entradas Beckhoff KL1012
Digitais
Digitais
1 Cartão com 2 Saídas Digitais Beckhoff KL2012
1 Cartão com 4 Saídas Digitais Beckhoff KL2134
Analógicas para
Temperatura (PT100)
1 Cartão para Medição de Beckhoff KL3403- Cartão dedicado
Grandezas Elétricas 0010 de medição de
sistemas
trifásicos.
1 Cartão com 2 Saídas Beckhoff KL4022
Analógicas (0..10V)
1 Cartão de Comunicação Beckhoff KL6811 Cartão PLC
18
Rede DALI dedicado rede
DALI
2 Cartão de Terminação de Beckhoff KL9010 Resistor de
Barramento CLP terminação.
1 Reator comum NA NA Reator
conectado à uma
lâmpada dicróica
do andar térreo.
19
Tabela 6.1.1 – Componentes de Hardware
Qtd. Descrição
1 BJT_NPN, BD139
4 BJT_NPN, BC549B
8 Diodo Retificador, 1N4004
1 Diodo Zener, 1N4740
1 Diodo de Sinal, 1N4148
1 Regulador de Tensão, LM7812
1 Regulador de Tensão, LM7912
1 Optoisolador, MOC3022
1 Amplificador Operacional, LM741
1 Resistor, 220 Ω por 1/4W
1 Resistor, 1KΩ por 1/4W
1 Resistor, 1,2 KΩ por 1/4W
1 Resistor, 10 KΩ por 1/4W
1 Resistor, 4k7 Ω por 1/4W
1 Resistor, 3k3 Ω por 1/2W
1 Resistor, 180Ω por 1W
1 Resistor, 2k2Ω por 5W
1 Transformador com primário de acordo com a rede local e secundário
de 18 + 18 V e 1 A
1 Placa universal, 125 x 125 mm
1 Caixa Plástica para Acabamento
1 Triac, BT139
2 Capacitor Eletrolítico, 2200 mico F por 36V
1 Capacitor Eletrolítico, 2,2 mico F por 16V
1 Capacitor Poliéster, 100 nF por 250V
1 LED
1 Porta LED
3 Bornes Vermelhos
1 Borne Preto
1 Soquete para CI, DIL08
1 Soquete para CI, DIL06
Cada ponto físico dos cartões foi associado a um endereço interno no

programa do CLP. Para tanto, a tabela 6.1.2 faz a associação de cada ponto
físico ao respectivo endereço usado no programa:
20
Tabela 6.1.2 - Descrição das Entradas/Saídas
Ponto Físico Endereço no

Digital Analógico Comentários
Programa
ED SD EA SA
KL1002, Canal 1, Ponto 2 Sensor de
s_terreo X
Incêndio - Térreo
S_prim X Incêndio -
Primeiro Andar
KL1002, Canal 1, Ponto Sensor de
3 S_seg X Incêndio -
Segundo Andar
S_ter X Incêndio -
Terceiro Andar
KL2012, Canal 1, Ponto 6 Corta a
alimentação do
prédio em caso
rele_incendio X
de acionamento
dos sensores de
incêndio.
KL2012, Canal 1, Ponto Liga Sirene, em
5 caso de
sirene X acionamento dos
alarmes de
incêndio.
KL1002, Canal 1, Ponto 4 Intertravamento
com o
rede_ok X
fornecimento
elétrico.
KL2012, Canal 2, Ponto 5 Aciona a
Lamp_emerg X Iluminação de
Emergência
KL3054, , Canal 1, Ponto Sensor PT100 –
Ptc X
10 temperatura.
KL4022, Canal 1, Ponto 9 Saída do
SaidaPID_Tst X
controlador PID
6.2 TESTE INDIVIDUAL DO DIMMER
Foi possível demonstrar que, apesar de possuir uma baixo sinal na entrada,
poderá ser facilmente controlada uma carga de potência na saída, permitindo ao
usuário do Dimmer para CLP aplicar, de acordo com a sua necessidade, seja ela,
21
um controle de aquecimento, acionamentos suaves de motores universais,
controle de velocidade de motores, acionamentos ou o desligamento de uma
carga resistiva ou indutiva, controle de iluminação, entre outros, de uma forma
precisa e segura, conforme é ilustrada pelas figuras 6.2 a seguir:
Figura 6.2 – Ensaios com o Dimmer
1,00 volt na entrada; 0,021 µA e 13,1 volts na 2,00 volts na entrada; 0,042 µA e 26,9 volts na
carga carga
2,50 volts na entrada; 0,053 µA e 34,5 volts na 3,00 volts na entrada; 0,064 µA e 43,9 volts na
carga carga
carga carga
22
6,00 volts na entrada, 0,128 µA e 91,5 volts na 7,00 volts na entrada, 0,149 µA e 105,8 volts na
carga carga
carga carga
9,00 volts na entrada; 0,192 µA e 120,7 volts na 10,00 volts na entrada; 0,214 µA e 121,4 volts
carga na carga
Figura 6.2 – Ensaios com o Dimmer
Os testes foram realizados com os multímetros digitais, ET-2082B da Minipa

(apresentado na cor azul), medindo a corrente de entrada em nível contínuo e na
escala de 2mA; com Dower DM-2020 (apresentado na cor amarelo), medindo a
tensão de saída em cima da carga (uma lâmpada Incandescente Standart, Bulbo
A-21 – Código I1A 473 da SYLVANIA, cuja tensão e potência, são
respectivamente, 127V e 200W), em nível AC, e finalmente, o multímetro Dower
23
DM-2020 (apresentado na com preta), medindo a tensão de entrada do dimmer
em nível DC.
6.3 A TECNOLOGIA DALI
DALI é uma sigla que significa Digital Adresseble Light Interface. Vem a ser
um protocolo internacional para adequação do gerenciamento de luz no ambiente.
Possibilita o gerenciamento da luz, de forma muito flexível, onde se pode
programar um ambiente com várias cenas de iluminação, combinando-se
lâmpadas fluorescentes tubulares, fluorescentes compactas e lâmpadas de
filamento, como incandescentes comuns e halógenas de todos os tipos, conforme
informações prestadas no próprio site do nosso patrocinador
(http://br.osram.info/empresa/index.html).
Com a utilização de reatores programáveis tipo DALI, existe várias formas de

comando dos cenários, desde chaveamento simples com teclas, até com sistema
computadorizáveis, passando por controles remotos simples e sofisticados com
acionamentos a boas distâncias.
É um sistema que permite a iluminação inteligente, havendo a vantagem de

que sua conexão, ser feita com uma fiação simples com um par de fios passando
pelos reatores. Neste projeto é usado um cartão dedicado (KL6811), que controla
diretamente os reatores programáveis. Informações específicas podem ser
consultadas no manual, anexo a presente documentação.
6.4 O MONITORAMENTO DO CONSUMO ELÉTRICO

Para termos medidas de tensão e corrente está sendo usado um cartão que
faz diretamente a leitura dessas grandezas. O cartão é um módulo KL3403, que
faz diretamente a medição dos valores e armazena em registros internos do CLP.
O cartão é ilustrado pela figura 6.4.
24
Figura 6.4 – Cartão dedicado para medir valores de tensão e corrente
Além de tensão e corrente, outros valores podem ser obtidos como tensão por
fase, cosseno
ϕ bastando apenas alguns ajustes no software de comando
TWINCAT.
6.5 SOFTWARE
O projeto é baseado em PC, ou seja, todo controle está no software em
execução no computador no qual está instalado (CLP). O computador comunica-
se com o CLP através de uma conexão do tipo Ethernet, que é um padrão
bastante popular e acessível no mercado, não necessitando de um cabo especial
(como no caso do protocolo Profibus utilizado na remota). O funcionamento do
supervisório é baseado na arquitetura cliente servidor, onde temos um programa
servidor que fica continuamente em execução e um programa supervisório, que
envia e recebe informações do servidor. Por usar uma conexão do tipo TCP/IP
não é necessário que o supervisório esteja instalado no mesmo micro que o
servidor, bastando apenas estar na mesma rede. A figura 6.5.1 ilustra a
comunicação do software com o hardware:
25
TWINCAT Entradas / Saídas
Supervisóri BK9000
(Servidor) (sensores, chaves,
o (CLP)
drivers)
(Cliente)
Local
TCP/IP Ethernet Barramento
Figura 6.5.1 – Comunicação do supervisório com o hardware
Para permitir a comunicação entre o software e o hardware do projeto, será

necessário instalar as bibliotecas de comunicação do software TWINCAT PLC
V2.10 BUILD 1318, necessário para a correta comunicação entre PC e CLP. O
TWINCAT é usado para configurar e programar os CLP’s Beckhoff e possui
bibliotecas que permitem utilizar diversas linguagens de programação para
controle do CLP. Foi utilizado o MS Visual Basic 6.0, pelo prévio conhecimento da
plataforma pelos integrantes do projeto e pela facilidade da programação da
linguagem BASIC.
O supervisório utiliza um componente Active X (ADS Client) para se

comunicar diretamente, através de instruções específicas, com o TWINCAT PLC
V2.10 BUILD 1318 aqui descrito como ADS SERVER, que fica ativo e
monitorando o CLP montado na maquete. A figura 6.5.2 exibe, em tempo de
projeto, o ambiente MS Visual Basic e a ativação do componente para
comunicação com o CLP. A figura 6.5.3 exibe o ícone do ADS Server em
funcionamento.
26
Figura 6.5.2 – Componente de comunicação
Figura 6.5.3 – ADS Server em execução
7. O CONTROLADOR
A “climatização”, em outras palavras, ajuste da temperatura do ambiente, é
efetuada através de um controlador em malha fechada, que tem como entrada o
sinal de erro (ponto de ajuste – entrada) e gera uma saída que faz a saída sofrer
o efeito de controle desejado. O usuário, através da tela específica no
supervisório, efetua um ponto de ajuste, ou setpoint, no caso, a temperatura
desejada para o ambiente. Então, com base nas informações de entrada, que no
projeto é um sensor de temperatura, e de ponto de ajuste (de agora em diante
chamado de setpoint) através de cálculos internos, efetuamos a ação de controle.
A figura 7 ilustra a função de transferência de um sistema de controle em malha
fechada.
27
Figura 7 - Sistema de controle em malha fechada
O controlador usado no projeto emprega técnicas de controle de processo.

Existem quatro técnicas básicas de controle: Proporcional, Integrativo, Derivativo
e as diversas combinações destas três anteriores. Na indústria, o controle mais
comum é a combinação dos controles Proporcional, Integral e Derivativo, ou
simplesmente P.I.D. Este último foi o controlador empregado neste projeto e,
portanto, o foco do estudo que segue.
7.1 O CONTROLE P.I.D.
O controle PID é um controlador proporcional mais integral mais derivativo

(PID), ou um controlador de três termos, conforme a figura 7.1:
Figura 7.1 - Sistema de controle em malha fechada
A saída de um sistema, para uma entrada de erro e será tal qual a equação 7.1.1:
28
t de
Saída = Kpe + Ki ∫ edt + Kd (7.1.1)
0 dt
E a função de transferência, ou seja, relação entre saída e entrada do

controlador será de acordo com a equação 7.1.2:
Ki
GC ( S ) = Kp + + KdS (7.1.2)
S
Como a constante de tempo integral Ti é Kp / Ki e a constante de tempo
derivativa Td é Kp / Kd, a função Gc(S) pode ser reescrita nas passagens 7.1. 3 e
7.1. 4:
⎛ K K S⎞
Gc ( S ) = K p ⎜1 + i + d ⎟
⎜ K pS K p ⎟⎠ (7.1.3)
⎝
⎛ 1 ⎞
Gc ( S ) = K p ⎜⎜1 + + τ d S ⎟⎟
⎝ τiS
(7.1.4)
⎠
Então, para termos a função de transferência de malha aberta para o sistema
mostrado teremos as equações 7.1.5, 7.1.6 e 7.1.7:
Go( S ) = Gc( S ).Gp( S ) (7.1.5)
⎛ 1 ⎞
Go( S ) = K p ⎜⎜1 + + τ d S ⎟⎟.Gp( S )
⎝ τiS
(7.1.6)
⎠
Go( S ) =
( )
K p τ i S + 1 + τ iτ d S 2 .Gp( S )
τiS (7.1.7)
29
7.2 AJUSTE DE GANHOS DO CONTROLADOR
Definida teoria básica do controle PID, a seguir será mostrado o processo de

ajuste de ganhos do controlador, de modo a obter o efeito de controle desejado.
Assim, conseguem-se os melhores valores para a regulagem do controlador.
Existem vários métodos para a obtenção desses valores. Para este trabalho,
foram desenvolvidos os métodos de Ziegler-Nichols, que são:
1 – Método da Curva de Reação de processo
2 – Método do Ciclo Máximo (Ultimate)
Os métodos de Ziegler-Nichols foram introduzidos já em 1942 e hoje são

considerados clássicos. Estes métodos continuam a ser largamente aplicado até
hoje, mesmo em sua forma original ou em alguma forma modificada. Os dois
métodos básicos de ajuste de Ziegler-Nichols visam obter uma mesma resposta
pré-especificada para o sistema em malha fechada, e diferem no que diz respeito
à natureza da informação sobre a dinâmica do processo que é exigida por cada
um deles.
Aplicação do Método da Curva de Reação de Processo
O procedimento desse método é abrir a malha de controle tal que nenhuma

ação de controle ocorra. Geralmente isso é feito entre o controlador e a unidade
de correção. Um sinal de entrada de teste é então aplicado à unidade de correção
e à resposta da variável medida do processo determinada, isto é o sinal de erro. A
figura 7.2.1 exibe um diagrama de blocos do procedimento:
Medição Sinal de Teste

e(t) (menor possível)
p(t)
Θi(s) + Gc(s) Gp(s) Θo(s)
|| ||
PID
-
Figura 7.2.1 - Sistema de controle em malha fechada
30
Aplicação do Método do Ciclo Máximo (Ultimate)
Neste método as ações integral e derivativa são reduzidas para seus valores
mínimos. A constante proporcional Kp é ajustada para um valor baixo e então
gradualmente aumentada. É o mesmo que dizer que a banda proporcional é
diminuída gradualmente. Enquanto este ajuste acontece, pequenos distúrbios são
aplicados ao sistema. Isto é feito até que apareçam oscilações. O valor crtítico da
constante proporcional Kpc na qual as oscilações aparecem é observado e o
período das oscilações Tc é medido. A tabela 7.2.1 mostra como os critérios de
Ziegler-Nichols recomendados para sintonia de controladores estão relacionados
a esse valor de Kpc. A banda proporcional crítica é 100/kpc
Tabela 7.2.1 - Critérios do ciclo máximo de Ziegler-Nichols

Modo de Controle Kp Ki Kd
Proporcional 0,5 Kpc
Proporcional+Integral 0,45Kpc 1,2/Tc
Proporcional+Integral+Derivativo 0,6 Kpc 2,0/Tc Tc/8
Por ser um controle que atua diretamente na temperatura ambiente, temos

um sinal de entrada de temperatura, variando de 15 ºC a 40 ºC (para efeito de
teste). O supervisório efetua amostragem do sinal de entrada, setpoint e valor
enviado à saída do elemento de correção. Para facilitar a análise, os valores
foram convertidos em percentuais de temperatura. Colocado em execução o
projeto, conforme o procedimento descrito na teoria e, através das telas
específicas do supervisório, podemos alterar os parâmetros dos valores Kp, Ki e
Kd e observar seus efeitos. Nota-se que quando havia apenas o ganho
proporcional e zerados os demais parâmetros obtemos um controle meramente
proporcional, que apesar de ter um certo efeito de controle nunca consegue-se
zerar o sinal de erro, efeito observado em todos os ensaios.
Medimos o tempo de oscilação Tc em cada mudança do ganho proporcional.

Imediatamente após alterar esse valor, foram criados distúrbios no sinal de erro,
alterando o setpoint. Esse processo foi repetido três vezes e notou-se que o
tempo médio das oscilações, após o distúrbio provocado, foi igual a 4 (quatro)
segundos. Então, após a última alteração do ganho proporcional, os cálculos para
os valores de Kp, Ki e Kd foram feitos, conforme a tabela 7.2.1. A seguir as
figuras 7.2.2, 7.2.3, 7.2.4 e 7.2.5 ilustram as etapas do procedimento.
31
Figura 7.2.2 - Ganho proporcional em 10
Reparar que apesar de o sistema estar em malha fechada, o sinal de erro

tende a zero, mas não é zerado. Forçamos distúrbios nos instantes 9s, 21s e 27s.
Nesses instantes observam-se oscilações que duram 3s em média.

Aumentado em 10 o valor de Kp. Oscilações duram 3s em média.
32
Aumentado em 10 o valor de Kp. Oscilações duram 3s em média.
Uma sintonia de uma malha PID necessita de vários ensaios para obter-se um
controle preciso. Para o processo envolvido, materiais utilizados e condições
inerentes, verificou-se que após três ensaios e cálculo dos valores dos ganhos
obteve-se a ação de controle desejada. Após o terceiro ensaio, foram obtidos os
seguintes resultados, mediante tabela 7.2.2, usando os critérios da tabela 7.2.1
Tabela 7.2.2 - Resultados obtidos a partir do método do ciclo máximo
Tempo de oscilação (médio) Tc 3s

Banda proporcional crtítica Kpc 30/100=0,30
Kp 0,6. Kpc = 0,18
Ki 2,0/Tc=0,6
Kd Tc/8=0,4
33
Ajustando o controlador PID do projeto, observa-se que o sinal de entrada
passa a acompanhar o sinal de saída. O sinal de erro agora vai para zero, como
verificado na figura 7.2.5:
Figura 7.2.5 - Controle PID ajustado usando o método de ciclo máximo
8. APLICAÇÃO
A aplicação está centrada no supervisório e no servidor ADS. Para que o
sistema funcione, ambos devem estar em execução. Caso haja algum problema
no servidor ADS uma mensagem de erro do supervisório será informada ao
operador, conforme a figura 8.0.1:
Figura 8.0.1 - Falha ao executar o supervisório.
Numa situação normal, a tela principal será exibida, conforme figura 8.0.2:
34
Figura 8.0.2 - Tela principal do supervisório
Do momento que o supervisório entra em execução, o monitoramento dos

alarmes é ativado e a amostragem dos valores (referentes ao controle de
demanda) são registrados na base de dados. Caso o operador tente encerrar o
supervisório, uma mensagem solicita confirmação mostrada na figura 8.0.3:
Figura 8.0.3 – Confirmação do encerramento
A partir do momento que a solicitação é confirmada, temos a notificação da

figura 8.0.4:
Figura 8.0.4 – Notificação do encerramento
Num cenário onde nenhuma das situações anteriores ocorreu, temos então
um funcionamento normal onde os comandos de iluminação, demanda,
climatização e monitoramento estão em execução.
35
8.1 ILUMINAÇÃO
A tela, conforme a figura 8.1.1, que controla a luminosidade das lâmpadas
fluorescentes, possui controles deslizantes, permitindo o operador definir um nível
de luminosidade desejada, graças a tecnologia de reatores DALI:
Figura 8.1.1 – Controle de Iluminação
Se por um acaso houver uma falha no fornecimento elétrico, uma mensagem

é mostrada ao operador, de acordo com a figura 8.1.2. A iluminação de
emergência é imediatamente ativada.
Nesse caso, não fará sentido controlar a iluminação:
36
Figura 8.1.2 – Mensagem de emergência
8.2 DEMANDA
Para o acompanhamento do consumo elétrico e obter relatórios de demanda,
o módulo responsável por esse monitoramento possui os campos para verificação
da tensão de alimentação, corrente e potência. Os valores desses campos são
amostrados instantaneamente como se pode notar na figura 8.2.1:
Figura 8.2.1 – Valores instantâneos
37
Se perdermos o fornecimento elétrico, uma mensagem de erro é
imediatamente exibida, conforme figura 8.2.2:
Figura 8.2.2 – Falha no fornecimento elétrico
Existem duas opções de relatórios que podem ser usadas. Um relatório

periódico, com valores instantâneos por segundo e que gera um gráfico da
evolução do consumo elétrico, em Wh durante as horas, em um mês em que o
supervisório monitorou o consumo.
Para o relatório periódico, são necessários selecionar uma faixa de data

(inicial e final) e uma faixa de horário. Caso algum campo não seja preenchido,
um alerta é mostrado, como na figura 8.2.3:
Figura 8.2.3 – Alerta para preencher todos os campos
Selecionando uma faixa de data e hora coerentes, teremos então um relatório

colunar, mostrado na figura 8.2.4:
38
Figura 8.2.4 – Relatório colunar
Para um acompanhamento em Wh, temos a opção de usar o relatório que

exibe um gráfico de linha com a evolução, hora-a-hora, do consumo de Wh da
instalação. Ao escolher a opção de relatório mensal, que tem essa característica,
é necessário escolher o mês desejado. Caso essa informação não seja
especificada, um erro é gerado, mostrado na figura 8.2.5:
Figura 8.2.5 – Alerta para preencher o mês para geração do relatório.
Selecionando o mês e clicando no botão ‘Gráfico’, o gráfico de consumo em

Wh é montado na tela do operador, de acordo com a figura 8.2.6:
39
Figura 8.2.6 – Consumo de Wh, hora-a-hora no mês escolhido
8.3 CLIMATIZAÇÃO
Para o controle de climatização, foram usadas técnicas de controle PID,
discutidas no item 7.2.2. A tela que permite acompanhamento e parametrização
do controle PID é exibida na figura 8.3.1:
40
Figura 8.3.1 – Controle de Climatização
Um controle deslizante permite ajustar uma temperatura desejada e os

valores de entrada (tanto em unidades de temperatura como em percentual),
temperatura desejada (setpoint) e valor enviado à saída da unidade de correção
são monitorados em campos específicos e em gráfico, em função do tempo,
abaixo dos campos. Caso seja necessário alterar os ganhos do controlador PID o
operador pode usar o comando ‘Opções Avançadas’. Porém é preciso liberação
mediante senha, conforme a tela 8.3.2:
Figura 8.3.2 – Liberação para alteração dos ganhos do controlador
Se a senha for incorreta, um alerta é mostrado ao operador, de acordo com a

figura 8.3.3:
41
Figura 8.3.3 – Senha incorreta digitada.
Numa situação onde a senha seja conhecida, a tela que permite visualizar e
alterar a parametrização do controlador é exibida, conforme a figura 8.3.4:
Figura 8.3.4 – Visualização e alteração dos ganhos do controlador
Quando alterados, o operador clicará em Ok. Uma confirmação da alteração é

mostrada, de acordo com a figura 8.3.5:
Figura 8.3.5 – Confirmação da parametrização
Como informado, clicando em sim, a parametrização será aplicada no

momento dessa confirmação. Os efeitos podem ser acompanhados diretamente
pelo gráfico que é amostrado a cada segundo.
42
8.4 MONITORAMENTO
Foram instalados quatro sensores de incêndio na maquete. Para uma
situação em que o operador esteja operando ou não os demais módulos do
supervisório, a seguinte tela será mostrada na tela do operador. Ela indicará onde
fora acionado o alarme de incêndio e permitirá, através dos comandos
específicos, reconhecer a falha e efetuar testes na sirene ou simular situações de
emergência com o acionamento da sirene, muito usado em treinamento de
brigada de incêndio. A tela com essas características é ilustrada pela figura 8.4.1:
Figura 8.4.1 – Monitoramento dos alarmes de incêndio
Todas as incidências que ocorrerem são registradas num banco de dados e

listadas em relatório específico, que pode ser visualizado clicando-se no botão
‘Histórico’, que gera o relatório ilustrado na figura 8.4.2:
43
Figura 8.4.2 – Histórico das ocorrências
9. CONCLUSÃO
Foi gratificante ter feito este projeto, por estar conhecendo e tendo contato
com a tecnologia dos reatores DALI fazê-la funcionar e demonstrar toda a sua
aplicabilidade, com isso, esperamos estar ajudando outras pessoas que estejam
com o intuito de automatizar algum prédio, fornecendo algumas opções que mais
para frente, poderão ser ajustadas de acordo com as necessidades impostas.
Além disso, com o apoio da teoria de controle PID e dos métodos de calibração
do controlador, obtidos na disciplina de controle, foi possível demonstrar o
funcionamento de um sistema de controle em malha fechada, com
acompanhamento gráfico, possibilidade de alteração dos parâmetros e ver a ação
de controle “acontecer”. Isso é o incentivo para o próximo projeto, aperfeiçoando
uma idéia que deu certo, utilizando mais itens de controle, observando as
necessidades do mercado, acompanhando a evolução tecnológica e aproximar
mais a teoria da prática.
44
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BOLTON, W. Engenharia de Controle: São Paulo: Makron Books, 1995,
Cap. 10, p. 359-362.
PERTENCE JÚNIOR, ANTONIO. Amplificadores Operacionais e Filtros

Ativos: São Paulo: Bookman, 2003, Edição: º6, Cap.: 1 e 5, p. 25-26 e 99-103.
LILEN, HENRI. Tiristores y Triacs. Barcelona: Marcombo, 1974, Edição: 2º,

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MALVINO, ALBERT PAUL. Eletrônica: São Paulo: Makron Books, 1995,

Edição: 4º, Volume 2, Cap.:21, p. 298-305
Notas de aula da disciplina de Eletrônica Geral, São Paulo: Faculdades

Radial, 2005
Notas de aula da disciplina de Desenho Técnico, São Paulo: Faculdades

Radial, 2005
Notas de aula da disciplina de Controladores, São Paulo: Faculdades Radial,

2006.
Notas de aula da disciplina de Eletrônica Industrial, São Paulo: Faculdades

Radial, 2006
Notas de aula da disciplina de Redes Industriais, São Paulo: Faculdades

Radial, 2006
45
General ordering data
Material No. 1772060000
Short text for
ZDU 2.5-2
material
Z-Roofstyle feed-through
Description of part
terminal 2.5mm2
EAN 4032248128709
Approvals
Approvals
CSA rating data

CSA current 24 A
Max. rated cross-
AWG 12
section (CSA)
Min. rated cross-
AWG 30
section (CSA)
Voltage CSA 600 V
Product group accessories Dimensions

Height of lowest
44 mm
version
Length 50.5 mm
TS 35 offset 9 mm
Width 5.1 mm
Rating data EN 60079-7

EC conformity
verification KEMA 97ATEX4677 U
certificate
Current EEx e 21 A
Marking EN 60079-7 Ex e II
Marking Ex-RL 94/9
II 2 G D
EEC
Marking Ex-RL 94/9
Ex II 2 G D
EEC
Voltage EEx e 550 V
UL rating data
Current (UL) 24 A
Max. conductor
AWG 12
cross-section (UL)
Min. conductor
AWG 26
cross-section (UL)
Voltage UL 600 V
additional technical data

Colour of insulating
dark beige
material
Connection direction inclined
End plate required yes
Explosion-tested
no
version "EEx e"
Flammability class
of insulation
V-0
material acc. to UL
94
Installation advice TS 35
Insulation material Wemid
Levels, internally
no
cross connected
No. of identical
1
terminals
Number of levels 1
Number of terminal
2
strips per level
Open sides right
Product family Z-Series
Range of operating
- 50 °C, + 120 °C
temperature
Type of connection Tension spring connection
Type of mouting clipped
Version Feed-through terminal
conductors for clamping (rated connection)

AWG conductor
3.31 mm²
size, max.
AWG conductor
AWG 12
size, max.
AWG conductor
0.13 mm²
size, min.
AWG conductor
AWG 26
size, min.
Blade size 0.6 x 3.5 mm
Clamping range,
4 mm²
max.
Clamping range, min. 0.13 mm²
Connection direction inclined
Flexible max. ferrule
with plastic collar 1.5 mm²
(DIN 46228 pt 4)
Flexible min. AEH
with plastic collar 0.5 mm²
DIN 46228/4
Flexible with ferrule,
2.5 mm²
max. (DIN 46228 pt 1)
Flexible with ferrule,
0.5 mm²
min. (DIN 46228 pt 1)
Flexible, max. 2.5 mm²
Flexible, min. 0.5 mm²
No. of connections 2
Plug gauge to 60947-
A2
1
Solid, max. 4 mm²
Solid, min. 0.5 mm²
Stripping length 10 mm
Type of connection Tension spring connection
Type of connection clamped
rating data
Rated cross-section 2.5 mm²
Rated voltage 800 V
Rated impulse
8 kV
voltage
Rated current 24 A
Norm IEC 60947-7-1
Current for max.
24 A
conductor
Pollution severity 3
information boxes, print catalogue

The rated voltage is reduced to
Note, ordering data 250V when using the cross
connection.
By using the screen plug LS 2.8
Note, accessories (1056400000) the rated voltage
is reduced to 250V.
2.5 mm² flexible conductors with
wire end ferrules are crimped
Note, technical data
with the Weidmüller PZ 6/5
crimping tool.
Acessórios
Postes Finais/Bloco de Fixação
Referência Código Aplicação Referência Código Aplicação Referência Código Aplicação

EWK 1 C020616.0000 (TS 32) EWK 2 C019936.0000(TS 32) EW 35 C038356.0000 (TS 35)
Dimensional Dimensional Dimensional
Referência Código Aplicação Referência Código Aplicação Referência Código Aplicação

WEW 35/1 105900 ( ) (TS 35) WEW 35/2 106120 ( ) (TS 35) EW 15 C038286.0000 (TS 15)
(1)
(1)
Dimensional
Dimensional
Dimensional
Referência Código Aplicação

BB 2,5 C904283.6000 p/fixação
direta
Dimensional
NB: Os identificadores Dekafix estão

montados apenas como exemplo de aplicação
Observações
( ) Produto importado
(1) Para uso como suporte de barramento.
Fontes de
Alimentação
45W 75W
Chaveadas
A
E
Tensão de saída /corrente máx. Código Tensão de saída /corrente máx. Código
5Vcc / 5A C910441.0545
12Vcc / 3.5A C910442.1245 12Vcc - 14Vcc / 6.3A C910531.1275
15Vcc / 2.8A C910443.1545
24Vcc / 2A C910444.2445 24Vcc - 28Vcc / 3.2A C910532.2475
48Vcc - 53Vcc / 1.6A C910533.4875
Tensão de entrada
Mínima 85Vca, 120Vcc 85Vca, 120Vcc
Típica 115-230Vca, 50/60Hz 115-230Vca, 50/60Hz
Máxima 264Vca, 370Vcc 264Vca, 370Vcc
Corrente de entrada @ 115Vca 1.5A RMS ± 20% 2A RMS ± 20%
(valor médio para @ 230Vca 0.75A RMS ± 20% 1.2A RMS ± 20%
referência apenas) @ 400Vca
@ 500Vca
@ 125Vcc
@ 250Vcc
Proteção de entrada fusível Eletrônico (interno) Eletrônico (interno)
sobrecorrente
sobretensão
Freqüência de chaveamento 100kHz PWM 50kHz PWM
Eficiência @ carga máx. (5) 72%, (12) 77%, (15) 77%, (24) 80% (12) 76%, (24) 80%, (48) 81%
Tensão de Ripple (5)<100mV,(12)<200mV,(15)<240mV,(24) <480mV RMS ³) (12)<100mV, (24)<150mV ,(48)<240mV RMS ³)
Regulação carga (10-100%) ±1% ±1%
linha ±1% ±0.5%
1 2 1 2
Proteção à sobrecarga ) ) ) )
Proteção de Sobre Tensão 5;(5.75~6.75),12;(13.8~16.2),15;(17.25~20.25),24;(27.6~32.4) 12;(15~16.5), 24;(29~34), 48;(58~65)
Capacitância máx. da carga na saída
Tempo da saída @115Vca 10 ms
ativa na perda da tensão @230Vca 50 ms 50 ms
de entrada @400Vca
@500Vca
Temperatura armazenagem -20°C...+85°C -20°C...+85°C

operação 0°C...+45°C@100%; -10°C@ 80%;50°C@80% (12V)10°C...+45°C@100%;(24,48V)-10°C...+50°C@100%;
(12,24,48V)60°C@60%
Umidade operação 20 à 90% RH sem condensação 20 à 90% RH sem condensação
armazenagem 10 à 95% RH 10 à 95% RH
Isolação galvânica entrada a saída 3kVca 3kVca
entrada/saída ao trilho
entrada ao terra 1.5kVca 1.5kVca
saída ao terra 0,5kVca 0,5kVca
Seção nominal 26-12AWG (0.1-4.0mm2) 26-10AWG (0.5-4.0mm2)
Dimensões em mm
(Largura x Espessura x Altura) 93 x 78 x 67 125.2 x 55.5 x 100
Peso 310g 600g
Paralelismo Sim, com diodo externo não fornecido Sim, com diodo externo não fornecido
Correção do fator de potência (PFC) Não Não
Trilho TS35 TS35
Aprovações/Certificações UL, CUL, TUV, CB, CE UL, CUL, TUV, CB, CE
EMI RECTIFIERS POWER RECTIFIERS +V EMI RECTIFIERS POWER RECTIFIERS +V

I/P FILTER & SWITCH- & I/P FILTER & SWITCH- & -V
FILTER ING FILTER -V FILTER ING FILTER
¹) Desligamento por sobrecorrente com religamento PWM
CONTROL DETECTION DETECTION
automático, desligamento térmico FG CIRCUIT FG
O.L.P PWM
CIRCUIT
CONTROL
O.T.P
²) I saída: 105%...150% I const para 3s; O.V.P
I saída > 150% desliga

³) pico a pico (tensão diferencial)
@ = na condição de
Fontes FAC 12W CP-SNT 12W CP-SNT 24W
de Alimentação 24V 0,5A 24V 0,5A 24V 1A
Chaveadas
A
E
Tensão de saída / Tensão de saída / Tensão de saída /
corrente máx Código corrente máx Código corrente máx. Código
12Vcc / 1A C904981.1000 24Vcc / 0,5A 9918840024 5Vcc / 2A 9928890005
24Vcc / 0.5A C904982.1000 12Vcc / 1,5A 9928890012
15Vcc / 1,5A 9928890015
24Vcc / 1A 9928890024
28Vcc / 1A 9928890028
Tensão de entrada
Mínima 85Vca, 120Vcc 85Vca, 120Vcc 85Vca, 120Vcc
Típica 115-230Vca , 50/60Hz 115-230Vca , 50/60Hz 115-230Vca , 50/60Hz
Máxima 265Vca, 370Vcc 265Vca, 300Vcc 265Vca, 300Vcc
Corrente de entrada @115Vca 250mA ± 20% 250mA RMS ± 20% 480mA RMS ± 20%
(valor médio para @ 230Vca 150mA ± 20% 150mA RMS ± 20% 270mA RMS ± 20%
referência apenas) @ 125Vcc 125mA ± 20% 125mA ± 20% 280mA ± 20%
@ 250Vcc 65mA ± 20% 65mA ± 20% 140mA ± 20%
Proteção de entrada fusível 1A (interno) 2A (interno) 2A (interno)
sobrecorrente Termistor Termistor
sobretensão Varistor Varistor Varistor
Freqüência de chaveamento 132 kHz PWM 100 kHz PWM 100 kHz PWM
Eficiência @ carga máx. 78% 79% 86%
Tensão de Ripple 0.2% RMS 0.1% RMS 0.3% RMS
Regulação carga (10-100%) 0.2% 0.2% 2%
linha 0.2% 85Vca até 265Vca 0.2% 85Vca até 265Vca 0.2%
Proteção à sobrecarga K K K
Capacitância máx. da carga na saída 1.000µF (com carga máxima) 5.000µF 8.000µF
Tempo da saída @115Vca 15ms 14ms 14ms
ativa na perda da tensão
de entrada @230Vca 50ms 70ms 68ms
Temperatura armazenagem -40°C...+85°C -40°C...+85°C -40°C...+85°C
operação -20°C...+50°C -20°C...+50°C máxima carga -20°C...+50°C máxima carga
Corrente de saída reduzida de: 33% @60°C 33% @60°C 33% @60°C
Umidade operação 20 à 85% RH sem condensação 20 à 85% RH sem condensação 20 à 85% RH sem condensação
armazenagem 20 à 90% RH 20 à 90% RH 20 à 90% RH
Isolação galvânica entrada a saída 3kV RMS 3kV RMS 3kV RMS
entrada/saída ao trilho 4kV RMS 4kV RMS 4kV RMS
entrada ao terra 1.5kV RMS 1.5kV RMS
saída ao terra 500V RMS 500V RMS
Seção nominal 26-14 AWG (0,5 - 4,0mm²) 26-12AWG (0.1 - 4.0mm2) 26-12AWG (0.1 - 4.0mm2)
Dimensões em mm
(Largura x Espessura x Altura) 70 x 55 x altura: 60 (TS32) / 90 x 18 x 112.5 90.5 x 52 x 62.5
53 (TS35)
Peso 87g 110g 160g
Paralelismo Não Não Não
Correção do fator de potência (PFC) Não Não Não
Trilho TS35 TS32 TS35 TS35
Aprovações/Certificações CSA, UL, CE CSA, UL, CE
@ = na condição de
9.5
K Desligamento por sobrecorrente com religamento automático, desligamento térmico
ACOPLADORES A RELÉ
RS 30 - 24 Vcc
1 Contato NA ou NF
1 Contato reversível
1 Contato NA/NF
2 Contato NA ou NF
Entrada
Tensão de alimentação (±10%) 24 Vcc
Tensão de operação garantida 20 Vcc
Tensão de desoperação garantida 3 Vcc
Corrente de alimentação nominal (±20%) 22 mA
Conjunto
Isolação galvânica entrada/saída 2 kVca
Isolação galvânica entrada,saída/trilho 4 kVca
Tempo de operação típico 10 ms
Tempo de desoperação típico 14 ms
Tempo de rebatimento típico 3 ms
Máxima frequência de operação s/ carga 20 Hz
Máxima frequência de operação c/ carga máx. 0,833 Hz
Temperatura de operação 0°C...45°C
Temperatura de armazenamento -20°C...70°C
Contatos l
RS 30 Máx. tensão/corrente de comutação do produto 250 Vca / 5 A
Contatos Tensão 24 Vcc
1NA sem Led C110166.0000 Mín. tensão/corrente de comutação do produto ≥ 12 V / 10 mA
Led Vermelho C110162.0000 Cor. de pico instantâneo (máx.4s/duty cycle <10%) 14 A
1NF sem Led C110096.0000 Máxima potência de comutação do produto 1250 VA
Led Vermelho C110092.0000 Vida mecânica 30x10
1INV. sem Led C900165.6000 Material dos contatos AgNi gold fl.
Led Vermelho C900165.2000
1NA/NF sem Led C900943.6000
2NA sem Led C900166.6000
2NF sem Led C902116.6000
Diagrama lógico de funcionamento
Dimensões
Gráfico para NA, NF, Rev. Gráfico para NA, NF, Rev.
Máx. Capacidade de Interrupção Vida Elétrica dos contatos
CX1100-000x
CX1100-000x | Power supply units and I/O interfaces for CX1010/CX1020
One of four power supply modules can be selected for CX1010/CX1020 systems. The power supply of
all other system components is ensured via the internal PC/104 bus; no separate supply lines are
required. However, the CX1100 components offer further important characteristics that go beyond a pure
power supply: an integrated NOVRAM enables the fail-safe storage of process data, an LCD display with
two lines of 16 characters each is used for displaying system and user messages. Local I/O signals are
connected via the CX1100-0002 power supply variant, to which all Beckhoff Bus Terminals (KLxxxx) can
be connected, or via CX1100-0003, which in addition to the Bus Terminals enables the connection of
Extension Box IExxxx type Beckhoff Fieldbus Box modules. The option to connect Bus Terminals or
Fieldbus Box modules creates a control system with a very variable, expandable I/O level with large
signal variety. The I/O data are stored in a DPRAM, which is accessible by the CPU via the system bus.
All EtherCAT Terminals (ELxxxx) can be connected via the CX1100-0004 power supply unit. With
CX1100-0004 the I/O data are stored directly in the main memory of the CPU; a DPRAM is no longer
required. The power supplies of the CX system can be changed in the field.
Technical Data CX1100-0002 CX1100-0003
Power supply 24 V DC (-15%/+20%)
Dielectric strength 500 Veff (supply/internal electronics)
E-bus connection –- –
K-bus connection yes (adapter terminal)
IP-Link connection – yes
K-bus power supply up to 1.75 A 1.75 A
Connection type cage clamp (adapter terminal)
NOVRAM 8 kbyte
Display FSTN display 2 lines x 16 characters of text, illuminated
I/O-DPRAM 2 kbyte 4 kbyte
Diagnostics LED 1 x PWR, 1 x I/O Run, 1 x I/O Err
Max. power consumption 3.5 W 4W
Dimensions (W x H x D) 39 mm x 100 mm x 91 mm 58 mm x 100 mm x 91 mm
Weight approx. 250 g 330 g
Operating temperature 0 °C ... +55 °C
Storage temperature -25 °C ... +85 °C
Relative humidity 95%, no condensation
Vibration/shock resistance conforms to EN 60068-2-6/EN 60068-2-27/29
EMC resistance burst/ESD conforms to EN 61000-6-2 (ESD, Burst)/EN 61000-6-4
Protection class IP 20
CX100x-0xxx
CX100x-0xxx | Basic CPU module
The CX1000 CPU module is the basic module of the CX system. It comprises the CPU and the internal
flash memory in two implementation levels and offers the option to operate an additional memory
medium in Compact Flash type II format. Ethernet and an RS232 interface are also part of the basic
configuration. All other CX family components can be connected via the PC/104 interface that is
available on both sides. The CPU module can be equipped with different hardware and software
options: the internal memory is expandable to 128 Mbyte RAM; the operating systems can be Windows
CE or Windows XP Embedded. The basic configuration of the CX1000 includes a 64 MB Compact
Flash card. The TwinCAT automation software from Beckhoff transforms a CX1000 system into
powerful PLC and motion control system that can be operated with or without visualisation. Further
system interfaces or fieldbus connections can be added to the basic CPU module. The passive cooling
module CX1000-COOL is included in the scope of supply. The CPU module requires a CX1100 type
power supply module.
Technical data CX1000-0000
Processor compatible with Pentium MMX, clock frequency 266 MHz
Flash memory 64 MB Compact Flash card
Internal main memory 32 Mbyte RAM (expandable to 128 Mbyte)
Interfaces 1 x RJ 45 (Ethernet) and 1 x 9-pin D-sub (RS232)
Diagnostics LED 1 x power, 2 x LAN speed, 1 x LAN activity, 1 x flash access
Expansion slot 1 x Compact Flash type II insert with ejector
Clock battery-powered internal clock for time and date
Operating system Microsoft Windows CE or Microsoft Windows XP Embedded
Control software TwinCAT PLC runtime or TwinCAT NC PTP runtime
System bus 16 bit ISA (PC/104 standard)
Power supply via system bus (through CX1100 power supply module)
Max. power consumption 4 W (including N000-N005)
Dimensions (W x H x D) 57 mm x 100 mm x 91 mm
Weight approx. 355 g
Relative humidity 95 %, no condensation
EMC resistance burst/ESD conforms to EN 61000-6-2 (ESD, burst)/EN 61000-6-4
The order identifier of the basic CPU module is derived as follows:
Since not all combinations are sensible, the following table contains a breakdown of the permissible
combinations.
Ordering information 32 128 DVI/USB Windows TwinCAT
MByte MByte CE XP Emb.* PLC NC
CX1000-0010 x - - x - - -
CX1000-0011 x - - x - x -
CX1000-0012 x - - x - x x
CX1000-0110 x - x x - - -
CX1000-0111 x - x x - x -
CX1000-0112 x - x x - x x
CX1001-0000 x - - - - --
CX1001-0010 - x - x - - -
CX1001-0011 - x - x - x -
CX1001-0012 - x - x - x x
CX1001-0020 - x - - x - -
CX1001-0021 - x - - x x -
CX1001-0022 - x - - x x x
CX1001-0100 - x x - - - -
CX1001-0110 - x x x - - -
CX1001-0111 - x x x - x -
CX1001-0112 - x x x - x x
CX1001-0120 - x x - x - -
CX1001-0121 - x x - x x -
CX1001-0122 - x x - x x x
* CX1000 systems with Microsoft XP Embedded require Compact Flash with a capacity of at least
512 MB (must be ordered separately).
CX1500-M310
CX1500-M310 | PROFIBUS master fieldbus connection
Technical data CX1500-M310
Fieldbus PROFIBUS DP, DP-V1, DP-V2 (MC)
Transmission rate 9.6 kbaud - 12 Mbaud
Bus connection 1 x D-sub, 9-pin
Bus nodes max. 125 slaves with up to 244 bytes input, output,
parameter, configuration, diagnostic data per slave
Interface to the CPU ISA plug and play, 2 kbyte DPRAM
Max. power consumption 1.8 W
Features PROFIBUS – different DP cycle times are possible for each

slave. The error management for each user is freely
configurable.
Dimensions (W x H x D) 38 mm x 100 mm x 91 mm
EMC resistance burst/ESD conforms to EN 61000-6-2 (ESD, Burst)/EN 61000-6-4
PROFIBUS BK3120
BK3120 | PROFIBUS DP "Economy plus" Bus Coupler
The “Economy plus“ version extends the existing PROFIBUS Bus Coupler series BK3xx0. The K-bus extension
technology allows the connection of up to 255 spatially distributed Bus Terminals to one Bus Coupler. The BK3120 has
been designed to accommodate automation requirements. The “Economy plus” Bus Coupler’s PROFIBUS protocols omit
FMS operation in order to be able to transfer more user data in DP mode, which for this Bus Coupler type can be 128 byte
inputs and 128 byte outputs. The BK3120 incorporates the PROFIBUS DP-V1 services. These services allow direct
access to the Bus Coupler register and the complex Bus Terminal in order, for example, to change the parameterisation or
to set/correct limit values for analog Bus Terminals. Baud rates of up to 12 Mbaud are automatically recognised by the Bus
Coupler, allowing the transmission speed to be adapted to meet the needs of the particular technical process.
System data PROFIBUS DP | BK3120
Number of I/O stations 100 with repeater
Number of I/O points approx. 6000, depending on the master
Data transfer medium shielded copper cable 2 x 0.25 mm²
Segment length 100 m
Data transfer rate ... 3, 6, 12 Mbaud
Data transfer time (min.) approx. 0.5 ms

Technical data BK3120
Number of Bus Terminals 64 (255 with K-bus extension)
Max. number of bytes 128 bytes input and 128 bytes output
fieldbus
Digital peripheral signals 512 inputs/outputs
Analog peripheral signals 64 inputs/outputs (only DP mode)
Configuration possibility by KS2000 or the controller
Baud rates automatic detection up to 12 Mbaud
Bus connection 1 x D-sub 9-pin socket
Power supply 24 V DC (-15%/+20%)
Input current 70 mA + (total K-bus current)/4, 500 mA max.
Starting current 2.5 x continuous current
Recommended fuse ≤ 10 A
K-bus power supply up to 1750 mA
Power contact voltage 24 V DC max.
Power contact current 10 A max.
Dielectric strength 500 Vrms (power contact/supply voltage/fieldbus)
Operating temperature 0°C ... +55°C
Storage temperature -25°C ... +85°C
EMC resistance burst/ESD conforms to EN 61000-6-2/EN 61000-6-4
Protect. class/installation IP20/variable

pos.
Order information Description
BK3120 PROFIBUS DP "Economy plus" Bus Coupler for up to 64

Bus Terminals (255 with K-bus extension)
KL9010 Extension end terminal
KL9020 Extension end terminal, replaces the KL9010 on the bus

terminal block with bus coupler
KL9050 Coupler terminal, starts a bus terminal block in the same

way as a bus coupler
Accessories
KS2000 configuration software for extended parameterisation for

Windows NT/2000/XP
Cordsets cordsets and connectors
FC310x PC Fieldbus Cards with PCI interface

Digital Input KL1002, KL1012
KL1002, KL1012 | 2-channel digital input terminal 24 V DC
The KL1002 and KL1012 digital input terminals acquire the binary control signals from the process level and
transmit them, in an electrically isolated form, to the higher-level automation unit. The KL1002 and KL1012
versions have input filters of different speeds. The Bus Terminals contain two channels that indicate their signal
state by means of light emitting diodes.
Technical data KL1002 KL1012
Number of inputs 2
Nominal voltage 24 V DC (-15%/+20%)
"0" signal voltage -3 V ... 5 V
"1" signal voltage 15 V ... 30 V
Input filter 3.0 ms 0.2 ms
Input current typ. 5 mA
Curr. consump. from K-bus typ. 3 mA
Electrical isolation 500 Vrms (K-bus/field potential)

Bit width in the process image 2 inputs
Configuration no address or configuration settings
Weight approx. 50 g
Protect. class/installation pos. IP 20/variable

Digital Input KL1104, KL1114
KL1104, KL1114 | 4-channel digital input terminals 24 V DC
The KL1104 and KL1114 digital input terminals acquire the binary control signals from the process level and transmit
them, in an electrically isolated form, to the higher-level automation unit. The KL1104 and KL1114 versions have input
filters of different speeds. The Bus Terminals contain four channels that indicate their signal state by means of light
emitting diodes. The KL1104 and KL1114 are particularly useful for space-saving use in control cabinets.
Technical data KL1104 | KS1104 KL1114 | KS1114
Number of inputs 4
Nominal voltage 24 V DC (-15%/+20%)
"0" signal voltage -3 V ... 5 V
"1" signal voltage 15 V ... 30 V
Input filter 3.0 ms 0.2 ms
Input current typ. 5 mA

Bit width in the process 4 inputs
image
Weight approx. 55 g
Protect. class/installation IP 20/variable

pos.
Pluggable wiring for all KSxxxx Bus Terminals

Digital Output KL20x2
KL2012/22/32 | 2-channel digital output terminals 24 V DC
The KL2012, KL2022 and KL2032 digital output terminals connect the binary control signals from the automation
unit on to the actuators at the process level with electrical isolation. The KL2012 and KL2022 versions handle
different load currents, and their outputs are protected against overload (only KL2012) and short circuit. The
KL2032 is protected against reverse polarity connection. The Bus Terminals contain two channels that indicate
their signal state by means of light emitting diodes.
Technical data KL2012 | KS2012 KL2022 | KS2022 KL2032 | KS2032
Number of outputs 2
Rated load voltage 24 V DC (-15%/+20%)
Load type ohmic, inductive, lamp load
Max. output current 0.5 A 2.0 A 0.5 A

(short-circuit-proof) (short-circuit-proof) (short-circuit-proof)
per channel per channel per channel
Max. short-circuit current 0.6 ... 1.0 A 9 ... 20 A, 0.7 ... 1.7 A
typ. 13 A
Breaking energy < 150 mJ/channel < 1.7 J/channel no data

Reverse voltage no no yes
protection
Current consumption typ. 15 mA typ. 20 mA typ. 20 mA

from load voltage
Curr. consump. from K- typ. 5 mA

bus
Bit width in the process 2 outputs

image
Weight approx. 55 g 55 g 55 g

pos.

Digital Output KL2114, KL2134
KL2114, KL2134 | 4-channel digital output terminals 24 V DC
The KL2114 and KL2134 digital output terminals connect the binary control signals from the automation unit on
to the actuators at the process level with electrical isolation. The load current output of the KL2114 version is
protected against overload and short circuit. The KL2134 is protected against reverse polarity connection. The
Bus Terminals contain four channels that indicate their signal state by means of light emitting diodes.
Number of outputs 4
Rated load voltage 24 V DC (-15%/+20%)
Load type ohmic, inductive, lamp load
Max. output current 0.5 A (short-circuit-proof) per channel
Current consump. from typ. 30 mA

load voltage
Reverse voltage protection no yes

Bit width in the process 4 outputs
image
Weight approx. 70 g

pos.

Analog Input KL3202
KL3202 | 2-channel input terminal PT100 (RTD)
The KL3202 analog input terminal allows resistance sensors to be connected directly. The Bus Terminals
circuitry can operate the sensors using 2-wire or 3-wire connection techniques. Linearisation over the full
temperature range is realised with the aid of a microprocessor. The temperature range can be selected
freely. The Bus Terminals standard settings are: Resolution 0.1 °C in the temperature range of PT100
sensors in 3-wire connection. The run LEDs give an indication of the data exchange with the Bus Coupler.
The error LEDs indicate sensor faults
(e.g. a broken wire).
Technical data KL3202 | KS3202
Number of inputs 2
Power supply via the K-bus
Sensor types PT100, PT200, PT500, PT1000, Ni100, Ni120, Ni1000,

resistance measurement (e.g. potentiometer, 10 Ω –
1.2 kΩ/5 kΩ)
Connection 2- or 3-wire (default: 3-wire)
Temperature range -250 °C ... +850 °C (PT sensors);

60 °C +250 °C (Ni )
-60 °C ... +250 °C (Ni sensors)
Resolution 0.1 °C per digit
Electrical isolation 500 Vrms (K-bus/signal voltage)
Conversion time ~ 250 ms
Measured current typ. 0.5 mA
Meas. error (total meas. < ± 1°C

range)
Bit width in the process input: 2 x 16 bit data (2 x 8 bit control/status optional)
image
Configuration no address setting, configuration via Bus Coupler or

controller

pos.

Analog Input KL3403
KL3403 | 3-phase power measurement terminal
The KL3403 Bus Terminal enables the measurement of all relevant electrical data of the supply network. The
voltage is measured via the direct connection of L1, L2, L3 and N. The current of the three phases L1, L2 and L3
is fed via simple current transformers. All measured currents and voltages are available as root-mean-square
values. In the KL3403 version, the effective power and the energy consumption for each phase are calculated.
Through the relationship of the root-mean-square values of voltage U * current I and the effective power P, all
other information such as the apparent power S or the phase shift angle cos φ can be derived. For each fieldbus,
KL3403 provides a comprehensive network analysis and an energy management option.
Measured values current, voltage, effective power, energy, cos φ, peak values
U, I and P, frequency
Measuring voltage max. 500 V AC 3~ (ULx-N: max. 288 V AC)
Measuring current max. 1 A, via measuring transformers x A/1A
Resolution 16 bit (21 bit, internal)
Measuring accuracy 0.5 % of the full scale value (U/I), 1 % calculated value
Measuring procedure true RMS with 64.000 samples/s
Update time 50 ms per measured value preset, free configurable
Dielectric strength 1500 Vrms (Terminal/K-bus)
Bit width in the process input/output : 3 x 16 bit data, 3 x 8 bit control/status

image
Weight approx. 75 g
Operating temperature 0°C ... +55°C
Storage temperature -25°C ... +85°C

pos.

Analog Output KL4012, KL4022
KL4012, KL4022 | 2-channel analog output terminals 0/4 ... 20 mA
The KL4012 and KL4022 analog output terminals generate analog output signals in the range
from 0/4 to 20 mA. The power is supplied to the process level with a resolution of 12 bits, and is
electrically isolated. Ground potential for the output channels of a Bus Terminal is common with
the 24 V DC supply. The output stages are powered by the 24 V supply. The KL4012 and
KL4022 versions combine 2 channels in one housing. The run LEDs give an indication of the
data exchange with the Bus Coupler.
Number of outputs 2
Power supply 24 V DC via the power contacts

(alternative 15 V DC with Bus Terminal KL9515)
Signal current 0 ... 20 mA 4 ... 20 mA

Load < 500 Ω (short-circuit-proof)
Accuracy ± 0.5 LSB linearity error, ± 0.5 LSB offset error,

± 0.1 % (relative to full scale value)
Resolution 12 bit
Electrical isolation 500 Vrms (K-bus/signal voltage)
Conversion time ~ 1.5 ms
Bit width in the process output: 2 x 16 bit data (2 x 8 bit control/status optional)
image
Weight approx. 80 g

pos.

Special Function KL6811
KL6811 | DALI/DSI master and power supply terminal
The KL6811 enables the connection of up to 64 DALI slaves. The KS2000 software enables
simple configuration via a PC. The PC is directly coupled with the Bus Coupler via an RS232
interface or via the fieldbus. The integrated power supply unit generates an electrically isolated
24 V DC output voltage. No further components are required for the operation of the DALI slaves.
The KL6811 operates fieldbus-independent.
Transmission channels 1
Slaves/groups max. 64/max. 16
Electrical isolation 500 Vrms (K-bus/DALI-Bus)
Bit width in the K-bus input/output: 4 x 8 bit user data, 1 x 8 bit control/status
Configuration via the Bus Coupler or the controller
K-bus current approx. 55 mA

consumption
Short-circuit-proof yes, automatic restart
Input voltage 24 V DC (-15%/+20%)
Isolation voltage DALI-bus/K-bus: 1500 V ACRMS, constant load;

DALI-bus/power contacts: 1500 V ACRMS, constant load;
K-bus/power contacts: 500 V ACRMS, constant load
DALI/DSI standard conformable, open circuit voltage 11.5 ... 15 V DC
Max. high/low state current 130 mA/250 mA
Over voltage protection constant load 275 V ACRMS
Weight approx. 80 g

pos.
KS6811: estimated market release 4th quarter 2007

Data Sheet for KL9010, Version 1.0
K-Bus end terminal

The KL9010 K-Bus end terminal is necessary for data exchange between the Bus Coupler and the Bus Terminals.
Each Bus Terminal block has to be terminated at the right hand end with a K-Bus end terminal.
The K-Bus end terminal KL9010 does not have any other function or connection facility.
Technical Data KL9010

Current consumption from the K-Bus -
Electrical isolation 500 Veff (K-Bus/signal voltage)
Bit width in the process image -
Weight ca. 50 g
Permissible ambient temperature range -0°C ... +55°C (during operation)
-25°C ... +70°C (during storage)
Permissible relative humidity 5% ... 95%, no condensation
EMC resistance burst / ESD conforms to EN 61000-6-2 / EN 61000-6-4
Vibration / shock resistance conforms to EN 60068-2-6 / EN 60068-2-27, EN 60068-2-29
Protection class IP20
Installation pos. Variable
Approval CE
BECKHOFF Industrie Elektronik, Eiserstr. 5, 33415 Verl, Germany, Phone: +49 5246 963 0, Fax.: +49 5246 963 149, www.beckhoff.com
Lighting systems
with a built-in future
Really intelligent –
QUICKTRONIC® INTELLIGENT from OSRAM
SEE THE WORLD IN A NEW LIGHT OSRAM OSRAM

May 2004, 7.30 am
Conference Room
September 2009, 5.00 pm

Office
Lighting concepts today are being
2
November 2007, 1.00 pm
Bistro
December 2012, 9.00 pm

Fitness Centre
judged on the needs of tomorrow.
3
Fit for the future: QUICKTRONIC® INTELLIGENT
No one leasing out a commercial building or Each new tenant will probably have different
rooms today knows who their tenants will be lighting requirements from the previous tenant.
in a few years time. Whether it’s a software If owners had to install new luminaires each
training school, a fitness centre, management time a new tenant moved in, they would be
consultants or bistro, every business has its faced with enormous costs. At present, the
own individual lighting requirements according average commercial tenancy period is less
to the activities it carries out. than five years.
Conference Room – HO 49W /500 lux
Giant steps into the future:

Artificial intelligence moves into all walks of life.
For lighting solutions, OSRAM has taken on a pioneering
role and developed a completely new family of intelligent
Electronic Control Gear.
QUICKTRONIC® INTELLIGENT QTi, the new ECG family
with a built-in future, is represented by Robbie, a
friendly soul, a real “cutie” who symbolises the artificial
intelligence in QTi. He will guide you through all the
information on QTi.
4
today offers flexible solutions for tomorrow.
OSRAM has reacted to this problem and The lamp is automatically detected
developed intelligent QUICKTRONIC®. With by the intelligent QUICKTRONIC®
this new family of ECGs, luminaires can be and operated with the right electrical
operated with any T5/Ø 16 mm fluorescent parameters.
lamps of the same length but with different
With QUICKTRONIC® INTELLIGENT QTi
wattages depending on the particular
from OSRAM, you will always be able to react
requirements (e.g. HE 35W/HO 49W/HO 80W).
instantly and efficiently to changes in lighting
All you have to do is to change the lamp.
requirements.
Office – HO 80W / 750 lux
Bistro – HO 49W /500 lux

Fitness Centre – HE 35W /300 lux
5
Fewer types, greater economy, greater flexib
QUICKTRONIC® INTELLIGENT – QUICKTRONIC® INTELLIGENT –
ideal for luminaire manufacturers, retailers greater freedom in project planning
and facility managers and arranging for change of use
The new QUICKTRONIC® INTELLIGENT Often even at the completion and installation
Electronic Control Gears from OSRAM has phase it is unclear what the rooms and
led to a reduction in the number of different therefore the lighting will be used for.
types not only of prematerials but also for QUICKTRONIC® INTELLIGENT offers greater
the first time of finished products. Thanks freedom at the planning stage and in dealing
to QUICKTRONIC® INTELLIGENT, a stock with subsequent changes, by alternative lamp
clearance is possible and therefore also types of the same length.
a reduction in the level of complexity. This is
something that will benefit luminaire manu-
Different lighting requirements can
facturers, retailers and facility managers alike.
be covered by one basic luminaire type
Smaller spaces for storage will be needed,
(e.g. different production areas)
and fewer types will need to be stored.
– Workplace with high requirements:
Provided the thermal design of the luminaire 750 lux, Ra > 80 ➔ HO 80W
is right, only one basic luminaire type is now – Workplace with intermediate requirements:
needed to operate T5/Ø 16 mm fluorescent 500 lux, Ra > 80 ➔ HO 49W
lamps of the same length. By equipping the – Other areas:
luminaire with LUMILUX® T5 HO or LUMILUX® 300 lux, Ra > 80 ➔ HE 35W
T5 HE fluorescent lamps of the same length,
If the lighting requirements in a building change,
users can themselves decide which illumi-
different lamps can be fitted – without the need
nance they want – either especially bright
to install new ECGs.
or especially economical. The demand for
replacement luminaires in the facility manage- Differences between the actual values needed
ment sector is also significantly reduced. Here and the planned values can be very easily
too, facility managers only need to stock one corrected even at a late stage in the project,
“basic luminaire” without any particular lamp. simply by changing the lamps.
6
ility: the benefits of QUICKTRONIC® INTELLIGENT
QUICKTRONIC® INTELLIGENT –
HE 35W
greater economy, greater flexibility
QUICKTRONIC® INTELLIGENT from OSRAM
is the “intelligent” solution. It reduces costs
and provides a degree of flexibility that has
never been seen before. Luminaire
manufacturers benefit from lower costs
and reduced complexity in development,
production and storage. They also save on
luminaire approval costs because only the
most powerful system (lamp + ECG) has to
be fully approved. All the other combinations
simply have to pass certain safety tests.
The two major benefits for retailers and facility

HO 49W HO 80W
managers come from the need for less space
for storage and the resultant savings. QUICKTRONIC® INTELLIGENT with 3 T5/Ø 16 mm fluorescent lamps of the same length:
e.g. HE 35W/HO 49W/HO 80W.
QUICKTRONIC® INTELLIGENT – benefits for everyone: • Much lower investment/installation costs for changes of use
• Much lower maintenance costs thanks to optimum lamp operation –
With QUICKTRONIC® INTELLIGENT, luminaire manufacturers, retailers
and therefore much longer replacement intervals
and facility managers also have some strong “sales arguments” to
• Lower power consumption thanks to the perfectly matched system
present to their customers – such as lighting designers, property
consisting of ECG and fluorescent lamp from OSRAM
owners, tenants and other commercial and private users:
• A change in luminous flux at any time by simply changing the lamp
7
One for many: QUICKTRONIC® INTELLIGENT
The MULTI-WATT talent
QUICKTRONIC® INTELLIGENT – the really
“intelligent” ECG
Up to now, for almost every fluorescent lamp Thanks to OSRAM, T5/Ø 16 mm fluorescent
a separate and specific ECG is needed to lamps of the same length can now be operated
operate it. In rare cases, just one ECG could in a single luminaire. With QUICKTRONIC®
be used to operate different lamp types within INTELLIGENT QTi, even High Output (HO) and
a restricted range of wattages. High Efficiency (HE) fluorescent lamps can be
But before the development of T5/Ø 16 mm operated with the same ECG. Simply changing
fluorescent lamps there was generally only one the lamp is all that is needed. The new
lamp wattage for each lamp length. With the revolutionary microprocessor-controlled
introduction of T5/Ø 16 mm fluorescent lamps QUICKTRONIC® INTELLIGENT family of ECGs
all this has changed. Now there are always at automatically detect different lamp types
least two lamps of the same length but based on their electrical parameters – even
with different wattages. if they have very different wattages.
8
controls many different lamps
Further technical “highlights”
Conventional ECGs
of QUICKTRONIC® INTELLIGENT
HE 14W HO 49W
HE 21W HO 54W/DL 55W/FC 55W

Uniform cable harnesses per luminaire type
(DALI DIM, 1…10V DIM and non DIM identical) HE 28W HO 80W/DL 80W
HE 35W L 18W
Uniform casing geometries
(for 1-lamp and 2-lamp ECGs) HO 24W/DF 24W/(FC 22W) L 36W
Super low-profile casings: All QUICKTRONIC ® HO 39W/DL 40W/FC 40W L 58W

INTELLIGENT units are only 21 mm high FC 55W
Combi Wiring:
Automatic or manual wiring
QUICKTRONIC® INTELLIGENT
Power regulation of the lamp in the luminaire HE 14W/HO 24W/DL 24W/(FC 22W) HE 21W/HO 39W/DL 40W/FC 40W
at high ambient temperatures
L 18W/DL 18W HE 28W/HO 54W/DL 55W/FC 55W
L 36W/DL 36W L 58W
HE 35W/HO 49W/HO 80W/DL 80W
The clever QUICKTRONIC® INTELLIGENT modular system for dimmable

and non-dimmable ECGs reduces the number of luminaires required by 60%
for T5/Ø 16 mm luminaires for example.
9
Dimming par excellence
QUICKTRONIC® INTELLIGENT dimmable: Touch DIM Sensor –
DALI or 1…10V – the choice is yours or lighting control easy and convenient
The dimmable QUICKTRONIC® INTELLIGENT The special innovation of the dimmable
family is offered with either a DALI interface QUICKTRONIC® INTELLIGENT with the
or a 1…10V interface. The properties of the DALI interface is the Touch DIM Sensor.
interfaces are in accordance with the relevant This sensor provides a simple way of
standards. In the case of QUICKTRONIC® achieving lighting control with brightness
INTELLIGENT with a digital interface (DALI), and/or movement detection. Control is
it offers the normal DALI functions and also achieved entirely with QUICKTRONIC®
a number of functions that go beyond the INTELLIGENT – no need for a separate
DALI standard. controller. QUICKTRONIC® INTELLIGENT DALI
DIM ECGs only need the small sensor that is
For example, the second generation of Touch
used in combination with Touch DIM.
DIM function has been integrated. Operation is
now even more intuitive – and therefore easier.
Just provide a standard switch – and lighting
Special properties of QUICKTRONIC®
control is complete. The memory function has
INTELLIGENT dimmable
also been further improved: The reference
value is now stored simply by double- All non-dimmable and for the first time all
clicking. dimmable QTi ECGs with QUICKTRONIC®
INTELLIGENT feature cut-off technology. In
the dimmable versions, filament preheating is
regulated as a function of the dimmer setting
and completely switched off at higher output.
This helps to reduce power losses and
therefore the temperature in the luminaire.
10
Optimised for colour games – L3
QUICKTRONIC® INTELLIGENT QTi DALI DIM L2
L1
N
PE
Coloured light applications are in. Special ~ 1
Switch ~ 2
QTi DALI … DIM
features have been integrated in dimmable DA
DA
3
4
Lamp
QUICKTRONIC® INTELLIGENT units with the
~ 1
DALI interface for such applications. ~
QTi DALI … DIM
2
DA 3
DA 4
Lamp
The lamp can be started instantly at any time Touch DIM Sensor
~
as it is now possible for the first time to have ~
1
2
TOUCH DIM DA
QTi DALI … DIM 3
permanent activation of filament preheating DA 4
Lamp
while the lamp is switched off. QUICKTRONIC® Sensor

T PE N L1 L2 L3
INTELLIGENT QTi DALI DIM is also optimised
for rapid changes in light, for example in
Touch DIM Sensor – brilliantly simple lighting control.
high-frequency flashing sequences.
Special highlights of
QUICKTRONIC® INTELLIGENT dimmable
with DALI interface:
Dimming range: 1…100%, Immediate start of the lamp thanks to

starting at any dimmer setting possible permanent activation of filament preheating
while the lamp is switched off
Touch DIM 2nd generation
Very fast response to dimming operations
Touch DIM Sensor – simple lighting
for coloured light effects with no adverse effect
control without any controller
on lamp life
11
Dimensions in mm
QTi 1x… UN
QTi 1x…
DA(–)
DA(+)
QTi 2x… UN
QTi 2x…
DA(–)
DA(+)
Technical data
QUICKTRONIC® INTELLIGENT not dimmable
Product reference QTi 1x14/24/21/39 QTi 1x28/54 QTi 1x35/49/80
Product number (EAN) 4050300 796871 4050300 796857 4050300 796833
Lamps that can be operated 1xHE 14, 1xHO 24, 1xHE 21, 1xHE 28, 1xHO 54 1xHE 35, 1xHO 49, 1xHO 80
1xHO 39
In addition: In addition: In addition:
z Printed on paper treated with chlorine-free bleach.

1xHE 28, 1xHE 35, 1xL 18, 1xHE 14, 1xHE 21, 1xHE 35, 1xHE 14, 1xHE 21, 1xHE 28,
1xL 30, 1xL 36, 1xDL 18, 1xL 58, 1xL 70 1xDL 55, 1xDL 80, 1xFC 55
1xDL 24, 1xDL 36, 1xDL 40,
1xDF 18, 1xDF 24, 1xDF 36,
1xFC 22, 1xFC 40
System wattage [W] 16…43 32…61 39…91
Product reference QTi 2x14/24/21/39 QTi 2x28/54 QTi 2x35/49 QT-FQ 2x80
Product number (EAN) 4050300 797090 4050300 797076 4050300 796895 4050300 825564
Lamps that can be operated 2xHE 14, 2xHO 24, 2xHE 21, 2xHE 28, 2xHO 54 2xHE 35, 2xHO 49 2xHO 80
2xHO 39
In addition: In addition: In addition: In addition:
2xHE 28, 1xHE 35, 2xL 18, 2xHE 14, 2xHE 21, 2xHE 35, 2xHE 14, 2xHE 21, 2xHE 28 2xDL 55, 2xDL 80
2xL 30, 2xL 36, 2xDL 18, 2xL 58
2xDL 24, 2xDL 36, 2xDL 40,
2xDF 18, 2xDF 24, 2xDF 36,
2xFC 22, 2xFC 40
System wattage [W] 32…88 63…119 79…110 122…175
130 W003 GB 04/04 RO OSRAM CS CC Subject to change without notice. Errors and omission excepted.
QUICKTRONIC® INTELLIGENT dimmable with DALI or 1…10V interface
Product reference QTi DALI 1x14/24 DIM QTi DALI 1x21/39 DIM QTi DALI 1x28/54 DIM QTi DALI 1x35/49/80 DIM
Product number (EAN) (DALI) 4050300 870380 4050300 870366 4050300 870809 4050300 870342
Product reference QTi 1x14/24 DIM QTi 1x21/39 DIM QTi 1x28/54 DIM QTi 1x35/49/80 DIM
Product number (EAN) (1...10V) 4050300 870922 4050300 870564 4050300 870588 4050300 870540
Lamps that can be operated 1xHE 14, 1xHO 24 1xHE 21, 1xHO 39 1xHE 28, 1xHO 54 1xHE 35, 1xHO 49, 1xHO 80
In addition: In addition: In addition:
1xDL 24, 1xDF 24 1xDL 40, 1xL 70 1xDL 55, 1xFC 55
System wattage [W] 17…27 24…44 31…61 39…88
Product reference QTi DALI 2x14/24 DIM QTi DALI 2x21/39 DIM QTi DALI 2x28/54 DIM QTi DALI 2x35/49 DIM QTi DALI 2x80 DIM*
Product number (EAN) (DALI) 4050300 870861 4050300 870489 4050300 870502 4050300 870465 4050300 870441
Product reference QTi 2x14/24 DIM QTi 2x21/39 DIM QTi 2x28/54 DIM QTi 2x35/49 DIM QTi 2x80 DIM*
Product number (EAN) (1...10V) 4050300 870946 4050300 870694 4050300 870717 4050300 870670 4050300 870984
Lamps that can be operated 2xHE 14, 2xHO 24 2xHE 21, 2xHO 39 2xHE 28, 2xHO 54 2xHE 35, 2xHO 49 2xHE 80
In addition: In addition: In addition: In addition:
2xDL 24, 2xDF 24 2xDL 40, 2xL 70 2xDL 55 2xHE 35, 2xHO 49
System wattage [W] 34…54 48…88 62…121 78…108 78…175
DALI interface acc. to DALI standard, plus Touch DIM and Touch DIM Sensor function
*All 2x80 QTi types may have different electrical properties because of their special thermal properties (see data sheet)
General technical data for all QUICKTRONIC® INTELLIGENT units

• 1-lamp version (l x w x h): 360 x 30 x 21 mm, • Mains frequency 0; 50…60 Hz • Safety acc. to EN 61347-2-3 • Suitable for luminaires of protection classes
2-lamp version (l x w x h): 423 x 30 x 21 mm • Radio interference suppression acc. to • Lamp operation acc. to EN 60929 I and ll (with functional earth)
• Voltage ranges: EN 55015, EN 55022 • Immunity acc. to EN 61547 • Reliable end-of-life safety shutdown acc. to
198…264 V AC, 176…254 V DC • Harmonic content acc. to EN 61000-3-2 • Approval marks ß . Test 2 (asymmetrical power detection)
• Mains voltage 220…240 V
For detailed technical data and further information on

QUICKTRONIC® INTELLIGENT go to www.osram.com/qti
Digital Addressable Lighting Interface
www.osram.com SEE THE WORLD IN A NEW LIGHT OSRAM OSRAM

OSRAM DULUX® L – FOR CONVENTIONAL AND ELECTRONIC CONTROL GEAR (CCG AND ECG)
Reference Rated Light color Color Lumi- Length Length Tube Base Stan- EAN Energy
wattage render- nous l max. to IEC diam- dard- label
ing flux l max. eter d pack
(W) (group) (lm) (mm) (mm) (mm) (pcs.) 4050300...
OSRAM DULUX L LUMILUX for operation with CCG and ECG
DULUX L 18 W/840 18 LUMILUX Cool White 1B 1200 217 225 17.5 2G11 10 010724 B
DULUX L 18 W/830 18 LUMILUX Warm White 1B 1200 217 225 17.5 2G11 10 010731 B
DULUX L 18 W/827 18 LUMILUX INTERNA 1B 1200 217 225 17.5 2G11 10 010748 B
DULUX L 24 W/827 24 LUMILUX INTERNA 1B 1800 317 320 17.5 2G11 10 010779 B
DULUX L 36 W/865 36 LUMILUX Cool Daylight 1B 2750 411 415 17.5 2G11 10 328263 B
DULUX L 36 W/840 36 LUMILUX Cool White 1B 2900 411 415 17.5 2G11 10 010786 A
DULUX L 36 W/830 36 LUMILUX Warm White 1B 2900 411 415 17.5 2G11 10 010793 A
DULUX L 36 W/827 36 LUMILUX INTERNA 1B 2900 411 415 17.5 2G11 10 010809 A
OSRAM DULUX®L LUMILUX DE LUXE for operation with CCG and ECG
DULUX L 18 W/954 18 LUMILUX DE LUXE Daylight 1A 750 217 225 17.5 2G11 10 018423 B
DULUX L 18 W/940 18 LUMILUX DE LUXE Cool White 1A 750 217 225 17.5 2G11 10 018560 B
DULUX L 18 W/930 18 LUMILUX DE LUXE Warm White 1A 750 217 225 17.5 2G11 10 018324 B
1 For ECG operation only
Principal (PRG-ST)
0001 PROGRAM Principal
0002 VAR
0003 END_VAR
0001 (*Chamada de Rotinas*)
0002 Eletrica;
0003 Incendio;
0004 Iluminacao;
0005 temperatura;
Incendio (PRG-ST)
0001 PROGRAM Incendio
0002 VAR
0003 END_VAR
0001 (*Sensores de Incêndio localizado nos andares*)
0002 sirene:= NOT reconhecimento AND (s_terreo OR s_prim OR s_seg OR s_ter OR liga_sirene);
0003 (*sirene:= s_terreo OR s_prim OR s_seg OR s_ter OR liga_sirene;*)
0004
0005 (*Desligamento Automático da Rede Elétrica qndo possuir Alarme*)
0006 rele_incendio:=TRUE;
0007 IF s_terreo OR s_prim OR s_seg OR s_ter THEN;
0008 rele_incendio:=FALSE;
0009 END_IF;
0010
0011 (*Acionamento da Iluminação de Emergência*)
0012 lamp_emerg:= NOT rede_ok;
0013
0014 (*Tensão Banco de Baterias*)
0015 v_bateria;
Iluminacao (PRG-LD)
0001 PROGRAM Iluminacao
0002 VAR
0003 temp: TON;
0004 END_VAR
0001
Reator1
EN
0002
Reator2
EN
0003
Reator3
EN
0004
temp pulso
rede_ok TON TP
IN Q IN Q
t#500ms PT ET t#100ms PT ET
0005
pulso2
temp.Q TP
IN Q
t#200ms PT ET
0006
luz_terreo terreo
0007
WORD_TO_BYTE
EN
val1 d_val1
0008
WORD_TO_BYTE
EN
val2 d_val2
0009
WORD_TO_BYTE
EN
val3 d_val3
Reator1 (PRG-LD)
0001 PROGRAM Reator1
0002 VAR
0003 dim1: FB_DALIDimmer1Switch;
0004 edi1: BOOL;
0005 edi2: BOOL;
0006 edi3: BOOL;
0007 edi4: BOOL;
0008 ac_val: BYTE;
0009 bB: BOOL;
0010 be: BOOL;
0011 Er_id: UDINT;
0012 s1: BOOL;
0013 END_VAR
0001
dim1
FB_DALIDimmer1Switch
EN
edi1 bSwitchDimm nActualLevelMasterDev ac_val
pulso2.Q bOn bBusy bB
edi3 bOff bError be
pulso.Q bSetDimmValue nErrorId Er_id
d_val1 nDimmValue
t#200ms tSwitchOverTime
t#2s tCycleDelay
edi4 bMemoryModeOn
200 nOnValueWithoutMemoryMode
0 nAddr
0 nMasterDevAddr
0 nMinLevelMasterDev
255 nMaxLevelMasterDev
0 eDALIAddrType
t#2s tOut
x stDALIInData
y stDALIOutData
Reator2 (PRG-LD)
0002 VAR
0004 edi1: BOOL;
0005 edi2: BOOL;
0006 edi3: BOOL;
0007 edi4: BOOL;
0008 ac_val: BYTE;
0009 bB: BOOL;
0010 be: BOOL;
0011 Er_id: UDINT;
0012 s1: BOOL;
0013
0014 END_VAR
0001
dim1
EN
edi3 bOff bError be
d_val2 nDimmValue
t#2s tCycleDelay
edi4 bMemoryModeOn
1 nAddr
0 nMasterDevAddr
0 eDALIAddrType
t#2s tOut
x stDALIInData
y stDALIOutData
Reator3 (PRG-LD)
0002 VAR
0004 edi1: BOOL;
0005 edi2: BOOL;
0006 edi3: BOOL;
0007 edi4: BOOL;
0008 ac_val: BYTE;
0009 bB: BOOL;
0010 be: BOOL;
0011 Er_id: UDINT;
0012 s1: BOOL;
0013
0014 END_VAR
0001
dim1
EN
edi3 bOff bError be
d_val3 nDimmValue
t#2s tCycleDelay
edi4 bMemoryModeOn
2 nAddr
0 nMasterDevAddr
0 eDALIAddrType
t#2s tOut
x stDALIInData
y stDALIOutData
Eletrica (PRG-FBD)
0001 PROGRAM Eletrica
0002 VAR
0003 ItemALer : BYTE:=0;
0004 LEKL: LE_KL3403;
0005 OK: BOOL;
0006 r_trigOK: R_TRIG;
0007 END_VAR
0001
LEKL
LE_KL3403
ItemALer WhatToRead OkRead OK
0002
r_trigOK
R_TRIG SEL LT SEL
OK CLK Q ItemALer
ItemALer ItemALer 9 ItemALer
0
ADD
ItemALer
1
LE_KL3403 (FB-FBD)
0001 FUNCTION_BLOCK LE_KL3403
0002 VAR_INPUT
0003 WhatToRead : BYTE;
0004 END_VAR
0005 VAR_OUTPUT
0006 OkRead : BOOL;
0007 END_VAR
0008 VAR
0009 trig_CorrenteA: R_TRIG;
0010 trig_CorrenteB: R_TRIG;
0011 trig_CorrenteC: R_TRIG;
0012 trig_TensaoA: R_TRIG;
0013 trig_TensaoB: R_TRIG;
0014 trig_TensaoC: R_TRIG;
0015 trig_PotenciaA: R_TRIG;
0016 trig_PotenciaB: R_TRIG;
0017 trig_PotenciaC: R_TRIG;
0018 tp_1: TP;
0019 trig_fatorC: R_TRIG;
0020 trig_fatorB: R_TRIG;
0021 trig_fatorA: R_TRIG;
0022 trig_consumoC: R_TRIG;
0023 trig_consumoB: R_TRIG;
0024 trig_consumoA: R_TRIG;
0025 trig_pico_correnteA: R_TRIG;
0026 trig_pico_correnteB: R_TRIG;
0027 trig_pico_correnteC: R_TRIG;
0028 trig_pico_tensaoC: R_TRIG;
0029 trig_pico_tensaoB: R_TRIG;
0030 trig_pico_tensaoA: R_TRIG;
0031 trig_pico_potenciaC: R_TRIG;
0032 trig_pico_potenciaB: R_TRIG;
0033 trig_pico_potenciaA: R_TRIG;
0034 trig_frequenciaA: R_TRIG;
0035 trig_frequenciaC: R_TRIG;
0036 trig_frequenciaB: R_TRIG;
0037 ton_1: TON;
0038 A_Data_In: UINT;
0039 C_Data_In: UINT;
0040 B_Data_In: UINT;
0041 END_VAR
0001
WhatToRead Canal_A_Control
Canal_B_Control
Canal_C_Control
0002
GE SEL
Canal_A_Data_In A_Data_In
0
Canal_A_Data_In
LT SEL
Canal_A_Data_In
0 A_Data_In
0
0003
GE SEL
Canal_B_Data_In B_Data_In
0
Canal_B_Data_In
LT SEL
Canal_B_Data_In
0 B_Data_In
0
0004
GE SEL
Canal_C_Data_In C_Data_In
0
Canal_C_Data_In
LT SEL
Canal_C_Data_In
0 C_Data_In
0
0005
t
EQ AND OR AND T
Canal_A_Status IN
0 OkRead t#100ms PT
EQ
Canal_B_Status
0
EQ
Canal_C_Status
0
EQ AND
Canal_A_Status
1
EQ
Canal_B_Status
1
EQ
Canal_C_Status
1
EQ AND
Canal_A_Status
2
EQ
Canal_B_Status
2
EQ
Canal_C_Status
2
EQ AND
Canal_A_Status
3
EQ
Canal_B_Status
3
EQ
Canal_C_Status
3
EQ AND
Canal_A_Status
4
EQ
Canal_B_Status
4
EQ
Canal_C_Status
4
ton_1 tp_1
TON TP
Q IN Q OkRead
ET t#5ms PT ET
EQ AND
Canal_A_Status
5
EQ
Canal_B_Status
5
EQ
Canal_C_Status
5
EQ AND
Canal_A_Status
6
EQ
Canal_B_Status
6
EQ
Canal_C_Status
6
EQ AND
Canal_A_Status
7
EQ
Canal_B_Status
7
EQ
Canal_C_Status
7
EQ AND
Canal_A_Status
8
EQ
Canal_B_Status
8
EQ
Canal_C_Status
8
0006
trig_CorrenteA
EQ R_TRIG SEL
Canal_A_Status CLK Q correnteA
0 correnteA
A_Data_In
0007
trig_CorrenteB
EQ R_TRIG SEL
Canal_B_Status CLK Q correnteB
0 correnteB
B_Data_In
0008
trig_CorrenteC
EQ R_TRIG SEL
Canal_C_Status CLK Q correnteC
0 correnteC
C_Data_In
0009
trig_TensaoA
EQ R_TRIG SEL
Canal_A_Status CLK Q tensaoA
1 tensaoA
A_Data_In
0010
trig_TensaoB
EQ R_TRIG SEL
Canal_B_Status CLK Q tensaoB
1 tensaoB
B_Data_In
0011
trig_TensaoC
EQ R_TRIG SEL
Canal_C_Status CLK Q tensaoC
1 tensaoC
C_Data_In
0012
trig_PotenciaA
EQ R_TRIG SEL
Canal_A_Status CLK Q PotenciaA
2 PotenciaA
A_Data_In
0013
trig_PotenciaB
EQ R_TRIG SEL
Canal_B_Status CLK Q PotenciaB
2 PotenciaB
B_Data_In
0014
trig_PotenciaC
EQ R_TRIG SEL
Canal_C_Status CLK Q PotenciaC
2 PotenciaC
C_Data_In
0015
trig_fatorA
EQ AND R_TRIG SEL
Canal_A_Status CLK Q fatorA
3 ton_1.Q fatorA
A_Data_In
0016
trig_fatorB
EQ AND R_TRIG SEL
Canal_B_Status CLK Q fatorB
3 ton_1.Q fatorB
B_Data_In
0017
trig_fatorC
EQ AND R_TRIG SEL
Canal_C_Status CLK Q fatorC
3 ton_1.Q fatorC
C_Data_In
0018
trig_consumoA
EQ R_TRIG SEL
Canal_A_Status CLK Q consumoA
4 consumoA
A_Data_In
0019
trig_consumoB
EQ R_TRIG SEL
Canal_B_Status CLK Q consumoB
4 consumoB
B_Data_In
0020
trig_consumoC
EQ R_TRIG SEL
Canal_C_Status CLK Q consumoC
4 consumoC
C_Data_In
0021
trig_pico_correnteA
EQ R_TRIG SEL
Canal_A_Status CLK Q pico_correnteA
5 pico_correnteA
A_Data_In
0022
trig_pico_correnteB
EQ R_TRIG SEL
Canal_B_Status CLK Q pico_correnteB
5 pico_correnteB
B_Data_In
0023
trig_pico_correnteC
EQ R_TRIG SEL
Canal_C_Status CLK Q pico_correnteC
5 pico_correnteC
C_Data_In
0024
trig_pico_tensaoA
EQ R_TRIG SEL
Canal_A_Status CLK Q pico_tensaoA
6 pico_tensaoA
A_Data_In
0025
trig_pico_tensaoB
EQ R_TRIG SEL
Canal_B_Status CLK Q pico_tensaoB
6 pico_tensaoB
B_Data_In
0026
trig_pico_tensaoC
EQ R_TRIG SEL
Canal_C_Status CLK Q pico_tensaoC
6 pico_tensaoC
C_Data_In
0027
trig_pico_potenciaA
EQ R_TRIG SEL
Canal_A_Status CLK Q pico_potenciaA
7 pico_potenciaA
A_Data_In
0028
trig_pico_potenciaB
EQ R_TRIG SEL
Canal_B_Status CLK Q pico_potenciaB
7 pico_potenciaB
B_Data_In
0029
trig_pico_potenciaC
EQ R_TRIG SEL
Canal_C_Status CLK Q pico_potenciaC
7 pico_potenciaC
C_Data_In
0030
trig_frequenciaA
EQ R_TRIG SEL
Canal_A_Status CLK Q frequenciaA
8 frequenciaA
A_Data_In
0031
trig_frequenciaB
EQ R_TRIG SEL
Canal_B_Status CLK Q frequenciaB
8 frequenciaB
B_Data_In
0032
trig_frequenciaC
EQ R_TRIG SEL
Canal_C_Status CLK Q frequenciaC
8 frequenciaC
C_Data_In
temperatura (PRG-LD)
0001 PROGRAM temperatura
0002 VAR
0003 constante: REAL := 32.767;
0004 init: BOOL;
0005 PID: CtrlStandardPID;
0006 sync: BOOL;
0007 subtracao: REAL;
0008 LimiteInferiorSaida: REAL := 0;
0009 LimiteSuperiorSaida: REAL := 32767;
0010 Proporcional: REAL := 40;
0011 Integral: REAL := 100;
0012 Derivativo: REAL := 1;
0013 DampingDerivativo: REAL;
0014 ERRO_PID: DINT;
0015 LimiteMinimo: BOOL;
0016 LimiteMaximo: BOOL;
0017 bARWActive: BOOL;
0018 END_VAR
0001
init
0002
PID
CtrlStandardPID
EN
init bInit nErrorStatus ERRO_PID
sync bSync fCtrlOutput SaidaPID
subtracao fCtrlInput bMinLimit LimiteMinimo
LimiteInferiorSaida fMinOutput bMaxLimit LimiteMaximo
LimiteSuperiorSaida fMaxOutput bARWActive bARWActive
1 fSyncValue
1 fCtrlCycleTime
Proporcional fKp
Integral fTn
Derivativo fTv
DampingDerivativo fTd
1 fInnerWindow
1 fOuterWindow
0003
SUB
EN
subtracao
WORD_TO_REAL MUL
setpoint
10
WORD_TO_REAL
ptc
0004
DIV
EN
saidaPID_per
REAL_TO_WORD MUL 32767
SaidaPID
100
0005
DIV
EN
Proporcional
WORD_TO_REAL 100
Proporcional_w
0006
DIV
EN
Integral
WORD_TO_REAL 100
Integral_w
0007
DIV
EN
Derivativo
WORD_TO_REAL 100
Derivativo_w
0008
REAL_TO_WORD
EN
SaidaPID saidaPID_tst
Global_Variables
0001 VAR_GLOBAL
0002 (*Incêndio*)
0003 (*Entradas Digitais*)
0004 (*Sensores*)
0005 s_terreo AT %IX19.0: BOOL; (*Sensor Térreor*)
0006 s_prim AT %IX19.1: BOOL; (*Sensor Primeiro Andar*)
0007 s_seg AT %IX19.2: BOOL; (*Sensor Segundo Andar*)
0008 s_ter AT %IX19.3: BOOL; (*Sensor Terceiro Andar*)
0009
0010 reconhecimento: BOOL; (*Chave de Reconhecimento de Alarme*)
0011
0012 (*Proteção Elétrica*)
0013 rede_ok AT %IX9.0: BOOL; (*Status de Rede Elétrica*)
0014
0015 (*Saídas Digitais*)
0016 lamp_emerg AT %QX19.1: BOOL; (*Acionamento da Iluminação de Emergência*)
0017 sirene AT %QX19.2: BOOL; (*Sirene*)
0018
0019 (*Proteção Elétrica*)
0020 rele_incendio AT %QX521.0: BOOL; (*Relé Incêndio*)
0021 liga_sirene: BOOL; (*Liga Sirene - Teste*)
0022
0023 v_bateria: WORD; (*Tensão Bateria*)
0024
0025 (*Iluminação*)
0026 terreo AT %QX19.0: BOOL;
0027 dispara1: BOOL;
0032 x AT %IW10: ST_DALIInData;
0033 y AT %QW10: ST_DALIOutData;
0034 tempo: TIME := t#1s;
0035 val1: WORD;
0036 val2: WORD;
0037 val3: WORD;
0038 d_val: BYTE;
0039 d_val1: BYTE;
0040 d_val2: BYTE;
0041 d_val3: BYTE;
0042 pulso: TP;
0043 pulso2: TP;
0044 luz_terreo: BOOL; (*Iluminação Térreo*)
0045
0046 (*Temperatura*)
0047 setpoint: WORD;
0048 saidaPID_tst AT %QW5: WORD;
0049 saidaPID_per: WORD;
0050 Proporcional_w: WORD;
0051 Integral_w: WORD;
0052 Derivativo_w: WORD;
0053 ptc AT %IW14: WORD;
0054 transdutor: WORD;
0055 temp_c: REAL;
0056 SaidaPID: REAL;
0057
0058 (*Medições Elétricas*)
0059 Canal_A_Status AT%IB0: USINT;
0060 Canal_B_Status AT%IB3 : USINT;
0061 Canal_C_Status AT%IB6 : USINT;
0062
0063 Canal_A_Data_In AT%IW1 : INT;
0064 Canal_B_Data_In AT%IW4 : INT;
0065 Canal_C_Data_In AT%IW7 : INT;
0066
0067 Canal_A_Control AT %QB512: USINT := 0; (*0=Corrente, 1=Tensao, 2=Potencia, 3= Fator de Potencia, 4=Cons
0068 7=Pico_de_potencia, 8=Frequencia*)
0069 Canal_B_Control AT %QB515: USINT := 1;
0070 Canal_C_Control AT %QB518: USINT := 2;
0071
0072 Canal_A_Data_Out AT %QW513: INT; (*Näo utilizado*)
0073 Canal_B_Data_Out AT%QW516: INT; (*Näo utilizado*)
0074 Canal_C_Data_Out AT%QW519: INT; (*Näo utilizado*)
0075
0076 (*Medição Fase A*)
0077 consumoA: WORD;
0078 correnteA: WORD;
0079 fatorA: WORD;
0080 frequenciaA: WORD;
0081 pico_correnteA: WORD;
0082 pico_potenciaA: WORD;
0083 pico_tensaoA: WORD;
0084 potenciaA: WORD;
0085 tensaoA: WORD;
0086
0087 (*Medição Fase B*)
0088 consumoB: WORD;
0089 correnteB: WORD;
0090 fatorB: WORD;
0091 frequenciaB: WORD;
0092 pico_correnteB: WORD;
0093 pico_potenciaB: WORD;
0094 pico_tensaoB: WORD;
0095 potenciaB: WORD;
0096 tensaoB: WORD;
0097
0098 (*Medição Fase B*)
0099 consumoC: WORD;
0100 correnteC: WORD;
0101 fatorC: UINT;
0102 frequenciaC: WORD;
0103 pico_correnteC: WORD;
0104 pico_potenciaC: WORD;
0105 pico_tensaoC: WORD;
0106 potenciaC: WORD;
0107 tensaoC: WORD;
0108 END_VAR

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CURSO DE ENGENHARIA ELETRÔNICA

SISTEMA INTEGRADO DE AUTOMAÇÃO PREDIAL

ALCIDES AMELIO BEZERRA

RELATÓRIO FINAL DO PROJETO INTEGRADO

Muitos prédios, ao terminar ou iniciar o expediente, dependem de um funcionário local

Edison Russo _____________________________________________

UniRadial - Centro Universitário Radial

Aos senhores FÁBIO ROCCO, SÉRGIO BORGES, MARCOS

Ao professor EDISON RUSSO, por todo acompanhamento e apoio.

E a todos os Professores e Colegas de Sala de Aula que nos

E a todos de nossa Família, por todo apoio fornecido.

A TODOS, OS NOSSOS MAIS SINCEROS E

Nesse universo, a automação predial se desenvolveu tendo como objetivo

A necessidade de maior conforto, informação e segurança não foram os

Cronologicamente o desenvolvimento dos sistemas de automação predial

Consolidada a automação industrial, o comércio foi o próximo segmento

A partir da década de 1990, com as propostas de padronização apresentadas

2.2 AUTOMAÇÃO COM BASE EM PC

• os PCs oferecem possibilidades novas com respeito à flexibilidade, à

• as tecnologias baseadas em PC permitem aplicações novas dentro de um

• economias de custo com a integração;

• participação em inovações contínuas;

• integração com pacotes de automação de escritório (MS Office) e integração

Figura 3.1 – Montagem do protótipo

Figura 3.1 – Montagem do protótipo.

(f) Painel Elétrico, com os cartões de Entrada/Saída e demais componentes.

O intuito de usar o dimmer neste trabalho é de converter um simples sinal em

Para ser bem sucedido, é necessário ter o conhecimento das características

O primeiro passo, foi determinar como seria aproveitado o sinal, da entrada,

4.1 PRINCIPAIS COMPONENTES

Atualmente, esse termo indica amplificadores CC de ganho elevado que

Na figura 4.1.1 temos o símbolo do Amplificador Operacional com seus

Figura 4.1.1 – Símbolo e terminais de um Amplificador Operacional.

As alimentações positiva e negativa são representadas por +Vcc e -Vcc,

Para os sinais ou tensões aplicadas na entrada inversora (-) o

Para os sinais ou tensões aplicadas na entrada não inversora (+) o

4.3 CARACTERÍSTICAS DO AMPLIFICADOR

O Amplificador Operacional sem realimentação (em malha aberta),

Ganho em malha aberta Infinito

Devido à impedância de entrada (nos terminais inversor e não inversor)

O ganho é infinito e adimensional nas condições ideais, na prática, o valor

Os comparadores produzem sinais sob forma de pulsos em função do

Todos os comparadores são casos particulares de situação genérica, que

No caso de um comparador de passagem por zero (comparador não

Quando a tensão de referência também puder ter um valor não nulo, ou

Vs − A * (Vi − Vref ) (4.4.3)

O TRIAC conduz corrente em ambos os sentidos, conforme a

Assim como o DIAC, o TRIAC é um tiristor bidirecional. A diferença

A figura 4.5.1 mostra o circuito equivalente a um triac, montado a

Aos terminais (T) do TRIAC não se aplicam as denominações anodo

Os terminais não podem ser invertidos porque, apesar de o circuito

O terminal T1 serve como referência de pulsos de gate.

Nesse circuito da figura 4.5.1, quando o terminal T2 é mais positivo

Nessa condição, o SCR V1 está em condição de conduzir, desde que

Se a polaridade da tensão aplicada for invertida, a situação se

4.6 CURVAS CARACTERÍSTICAS DO TRIAC

As curvas características do TRIAC apresentam um aspecto

Nas curvas características, vemos que a condução do TRIAC ocorre

Estes sinais são positivos ou negativos, o que torna possível as

+I T2 positivo e gate positivo Quadrante I

Os dispositivos fabricados atualmente são mais eficientes para as

4.7 FUNCIONAMENTO DO TRIAC

O TRIAC permanece em bloqueio enquanto não há sinal no gate; e