Universidade Federal de São Carlos

Departamento de Engenharia de Materiais

Núcleo de Reologia e Processamento de Polímeros

Curso de Aperfeiçoamento em Tecnologia de Plásticos

Módulo 5: Moldagem Por Injeção de Termoplásticos
09 a 11 de setembro de 2009

Autores: Dr.a Alessandra Lucas Marinelli

Dr.a Cybele Lotti
Prof. Dr. Luiz Antonio Pessan

1.0) INTRODUÇÃO

Polímeros são materiais constituídos de estrutura macromolecular. Suas moléculas

possuem elevada massa molar comparadas com compostos moleculares orgânicos
comuns. A estrutura macromolecular dos polímeros proporciona características únicas
em termos de propriedades químicas, físicas e mecânicas. O comportamento dos
polímeros em seus processos de fabricação também é único em relação a outros
materiais como aqueles de origem cerâmica ou metálica. O processamento de
polímeros no estado fundido, ou seja, em temperaturas acima de seu amolecimento ou
sua fusão, é relativamente complexo e exige um bom conhecimento das propriedades
sob fluxo e das características de solidificação para se obter um produto com a
qualidade desejada. O aspecto mais importante nos processos de fabricação de
produtos à base de materiais poliméricos é dominar a correlação entre as condições de
processamento do polímero e as propriedades finais deste produto. Por outro lado, a
melhor forma de atingir este objetivo é compreender como as condições de
processamento afetam a estruturação molecular do produto pois as propriedades são
essencialmente dependentes desta estrutura.
Como variáveis de processamento na moldagem por injeção que influenciarão na
qualidade do produto moldado, temos: perfil de temperaturas do fundido, rotação da
rosca e contra-pressão na rosca; temperatura do molde, velocidade de injeção (ou
vazão), pressão de empacotamento, tempo de empacotamento e tempo de
resfriamento; além da força de fechamento da máquina. Como veremos mais adiante,
cada uma destas variáveis influenciará o fluxo do material dentro da cavidade, que em
conjunto com a transferência de calor imposta pelas temperaturas do molde e do

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fundido, determinarão a morfologia final ou a estrutura interna das cadeias poliméricas
dentro do molde, tais como: orientação molecular, tamanho dos esferulitos e sua
distribuição (no caso de polímeros semicristalinos), defeitos superficiais do moldado,
etc. Esta estrutura irá, por sua vez, afetar todas as propriedades finais da peça
moldada, como por exemplo: propriedades mecânicas sob tração, flexão, impacto e
compressão; propriedades elétricas, térmicas, óticas, de permeação, entre outras. As
propriedades de uma peça moldada dependem de como a peça é moldada. Duas peças
tendo dimensões idênticas feitas a partir do mesmo material, mas moldadas sob
condições diferentes, terão diferentes níveis de tensões internas congeladas e
encolhimento (que poderão causar empenamento, dependendo de sua distribuição
dentro do molde), e, consequentemente, terão diferente desempenho em campo,
significando que na prática, são duas peças completamente diferentes.
Portanto, a correlação entre o processamento, a estrutura e as propriedades do
polímero sendo utilizado na fabricação do produto desejado é fundamental para
dominar a tecnologia de transformação de materiais poliméricos.
A maioria dos polímeros utilizados industrialmente é de origem sintética e suas
características moleculares são obtidas durante o seu processo de síntese. Desta forma
as propriedades intrínsecas do polímero a ser utilizado em um processo de
transformação para a fabricação de um produto são definidas no estágio de obtenção
deste polímero. As principais propriedades intrínsecas do polímero são sua massa
molar média, a distribuição da massa molar das moléculas poliméricas, sua
configuração e a temperatura de fusão ou de amolecimento. Estas características
afetam diretamente a energia térmica necessária para transformar o polímero do
estado sólido para o estado líquido ou fundido, a energia mecânica necessária para
fazer o líquido polimérico fluir no processo de fabricação, bem como a resposta deste
material fluido sob ação de cisalhamento, que gera aquecimento viscoso, significativo
no processo de moldagem por injeção, e elongação. A viscosidade do fluído polimérico
neste processo depende essencialmente da sua massa molar média e da sua
distribuição. A estruturação do produto durante sua moldagem ou conformação é um
resultado direto do fluxo desenvolvido pelo material dentro da cavidade em conjunto
com as distribuições de pressão e temperatura que atuarão sobre o polímero, e
portanto, depende da temperatura de solidificação e do modo como as moléculas
poliméricas se acomodam ou se empacotam durante a solidificação. Nesta etapa
determinadas características moleculares dos polímeros utilizados são fundamentais
para definir as condições de resfriamento do produto fabricado.

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 Determinados polímeros sofrem um processo de cristalização durante sua
solidificação, enquanto outros são resfriados e solidificam sem sofrer qualquer
fenômeno de cristalização. O parâmetro que define a capacidade de cristalizar sob
resfriamento é a configuração molecular do polímero, que é obtida durante a etapa de
síntese. Desta forma alguns polímeros como Nylon(poliamidas), polipropileno(PP),
polietilenos(HDPE, LDPE, LLDPE) e PBT, PET, POM, cristalizam durante seu
resfriamento, enquanto outros polímeros como poliestireno cristal(PS), poliestireno de
alto impacto(HIPS), acrílicos(PMMA) e ABS não sofrem qualquer processo de
cristalização em seu resfriamento. Dentre os que cristalizam sob resfriamento a partir
do estado fundido, existem os de cristalização rápida e os de cristalização lenta, como
uma consequência de sua estrutura molecular, como será apresentado adiante, sendo
que a morfologia final dos polímeros de cristalização lenta é afetada de forma muito
mais significativa pelos parâmetros de processamento do que a morfologia dos
polímeros de cristalização rápida. Esta diferença de comportamento durante a
solidificação faz com que seja necessário resfriar alguns deles em moldes aquecidos e
outros em molde frios, ou seja, é preciso ajustar as condições de processamento para
a obtenção de uma morfologia que resulte nas propriedades finais desejadas. Ao
mesmo tempo as características dos polímeros que cristalizam faz com que suas
propriedades sejam bastante diferentes daqueles que não cristalizam. A capacidade do
material em orientar-se sob a ação do fluxo e reter ou não esta orientação será
também fator determinante nas suas propriedades finais.
As modificações moleculares realizadas durante a síntese de um polímero tal
como a copolimerização ou a adição de elastômeros(borracha) altera
significativamente as propriedades intrínsecas do polímero em relação ao
homopolímero original, tanto do ponto de vista reológico quanto do seu processo de
solidificação. Estas características por sua vez modificam as condições de
processamento assim como as propriedades e desempenho do produto final. Por
exemplo, o PP homopolímero apresenta características diferentes do PP copolímero. O
primeiro possui maior rigidez enquanto o segundo possui maior resistência ao impacto.
Da mesma forma o PS cristal apresenta maior rigidez e uma transparência
característica enquanto o poliestireno modificado com borracha, o HIPS, é
completamente opaco e possui excelente resistência ao impacto.
A estrutura macromolecular dos polímeros além de afetar significativamente
algumas propriedades químicas, físicas e mecânicas influenciam o desempenho destas
propriedades ao longo do tempo. Por exemplo, determinados polímeros têm suas
propriedades mecânicas alteradas ao longo do tempo quando submetidos ä

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determinadas solicitações mecânicas na temperatura ambiente. Alguns destes
fenômenos são conhecidos como comportamento sob longa duração. A fluência é um
destes fenômenos, onde o polímero é submetido a uma carga(peso) constante e é
deformado ao longo do tempo, em função desta carga. Neste processo o polímero
pode deformar além de seu limite de escoamento atingindo um estado de deformações
irrecuperáveis após a retirada da carga, ou até mesmo atingido a ruptura do polímero
sob a referida carga. Este fenômeno pode comprometer o comportamento mecânico do
polímero ao longo do tempo, também conhecido como fadiga estática. A massa molar,
sua distribuição, o estado cristalino da estrutura são parâmetros que afetam
diretamente o comportamento sob fluência dos polímeros. O projeto de peças
fabricadas com determinados polímeros deve considerar estes fenômenos de longa
duração. A estrutura molecular assim como as condições de processamento devem ser
adequadas para poder melhor controlar estes fenômenos.
Determinados polímeros apresentam maior ou menor capacidade de absorver
umidade do que outros em função de suas características moleculares. A sensibilidade
à absorção de umidade pode alterar o comportamento do polímero tanto em relação ao
processamento bem como em relação ao comportamento mecânico após a moldagem
ou conformação. As poliamidas são exemplos clássicos de polímeros que apresentam
suas propriedades essencialmente dependentes da umidade incorporada. A presença
de umidade durante o seu processamento sob fusão provoca uma degradação
hidrolítica significativa, reduzindo a sua massa molar. Esta modificação por sua vez
reduz a rigidez das poliamidas, a sua respectiva resistência mecânica. Mesmo quando
a umidade é controlada durante o processamento, evitando a degradação hidrolítica, a
absorção de água após a moldagem também modifica as propriedades mecânicas das
poliamidas. A presença de umidade na sua estrutura age como um plastificante
reduzindo a rigidez mecânica e aumentando a resistência ao impacto. As poliolefinas
tais como os polietilenos e o polipropileno não absorvem umidade e consequentemente
não tem suas propriedades afetadas pela presença de água em suas estruturas. As
estruturas moleculares destes polímeros são hidrofóbicas, ou seja, não apresentam
qualquer afinidade por água. No entanto, dependendo das condições de
armazenamento destes materias, a água condensada em sua superfície poderá causar
defeitos nas peças moldadas, essencialmente bolhas internas e estrias na superfície do
moldado.
Enfim, o domínio do conhecimento das correlações entre as condições de
processamento, a estrutura e as propriedades dos polímeros é fundamental para poder
projetar, fabricar e usar produtos obtidos a partir de materiais poliméricos.

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2. O Processo de Moldagem por Injeção

O processo de moldagem por injeção é um processo cíclico que tem por objetivo
moldar uma peça plástica em uma forma desejada forçando o material sob pressão para
dentro de uma cavidade. A forma é alcançada pelo resfriamento (termoplásticos) ou por
uma reação química (elastômeros e termofixos). É um dos processos mais comuns e
versáteis para a produção em massa de peças plásticas complexas com excelentes
tolerâncias dimensionais, a um baixo custo. Em adição a termoplásticos, elastômeros e
termofixos, materiais como fibras, cerâmicas e pós metálicos são injetados utilizando-se
polímeros como ligantes.
No processo de moldagem por injeção o objetivo é produzir um artigo livre de
vazios e chupagem, sem empenamento e com resistência e rigidez adequada para sua
aplicação. Isso requer que o fundido escoe livremente na cavidade do molde e que a peça
final seja livre de tensões residuais. Ao mesmo tempo o produto deve ser produzido a um
baixo custo e isso implica no mais curto ciclo de operação possível. O desafio então, é
produzir um artigo de boa qualidade a um custo mínimo.
Aproximadamente 32% em peso das peças de todos os termoplásticos processados
são obtidas através da moldagem por injeção. Desde sua introdução, no início de 1870, a
máquina injetora sofreu modificações e melhorias significativas. Em particular, a invenção
da máquina de rosca recíproca, em substituição às injetoras do tipo pistão, revolucionou a
versatilidade e produtividade do processo de moldagem por injeção. Mais recentemente, a
aplicação de simulação computacional ao projeto e manufatura de peças plásticas deu novo
impulso ao processo de moldagem por injeção.
Embora a máquina injetora do tipo pistão seja relativamente simples, sua
popularidade foi limitada devido à baixa taxa de aquecimento, que se dá apenas pelo
processo de condução do calor fornecidos pelas bandas de aquecimento ao polímero dentro
do barril. A rosca recíproca, atualmente utilizada, é capaz plastificar mais rapidamente e
uniformemente o polímero devido ao seu movimento de rotação, além de ser capaz de
injetar o material para dentro da cavidade do molde, atuando como um pistão.

Devido ao alto custo das máquinas, alta produtividade é o fator chave para tornar
esse processo viável. O tempo de ciclo é o gargalo do sistema e, geralmente, o
resfriamento da peça, para que atinja rigidez suficiente para ser ejetada, é a etapa mais
demorada do processo. Tempos típicos de ciclo variam entre décimos de segundo a muitos
segundos, dependendo do peso da peça, espessura, propriedades do material, e ajustes
específicos da máquina para um dado processo.

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 Os itens fundamentais para uma moldagem precisa são: (1) máquina adequada
para fundir e injetar o polímero; (2) o polímero adequado para desempenho satisfatório
da peça moldada; (3) um bom molde para definição dos detalhes e remoção da peça e,
(4) condições de processo adequadas para gerar um ciclo de moldagem eficiente.

2.1 - A máquina injetora

Uma injetora típica consiste basicamente dos seguintes componentes: unidade de

injeção, unidade hidráulica e unidade do molde. Consideraremos também a unidade de
fechamento e o sistema de controle como componentes das injetoras.

Sistema de Unidade do Sistema de Sistema

fechamento molde injeção hidráulico

Sistema de controle

Figura 2.1 – Uma máquina de injeção de termoplásticos com rosca recíproca.

2.1.1) A Unidade de Injeção

A unidade de injeção consiste do funil de alimentação, do barril, da rosca

recíproca que fica dentro do barril e do bico de injeção, conforme ilustrado na figura
2.2. Sua principal função é fundir o material e transportá-lo para a unidade do molde.
Este sistema confina o material, transforma-o em fundido e o transporta até a unidade
de injeção, através dos estágios de alimentação, compressão, degasagem (quando
presente), dosagem/homogeneização, injeção e empacotamento. O ciclo completo de
moldagem por injeção será descrito mais adiante.

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 2.1.1.1) O Funil de Alimentação

Geralmente, materiais termoplásticos são fornecidos aos transformadores na

forma de pequenos grânulos, ou pellets. O funil de alimentação armazena estes
grânulos. Por gravidade, os grânulos são alimentados através da “garganta” do funil ao
conjunto formado pelo barril e pela rosca recíproca.

Placa
Placa móvel
estacionária

molde bico de
injeção funil
bandas de
aquecimento

barril
bucha rosca recíproca
câmara de
injeção

Figura 2.2 - Uma máquina de injeção de termoplásticos com rosca recíproca,

mostrando a rosca recíproca, o barril, as bandas de aquecimento, as placas móvel e
estacionária do molde, o molde, o bico de injeção, a bucha.

2.1.1. 2) O Barril

O barril contém a rosca recíproca em seu interior. É aquecido por bandas de

aquecimento ou termoresistências. Estima-se que cerca de 30% do calor fornecido ao
plástico durante a sua fusão e plastificação sejam fornecidos pelo aquecimento no
barril. Os outros cerca de 70% do calor tem origem no aquecimento viscoso provocado
pelo cisalhamento do material. Assim, a principal função do sistema de aquecimento
do barril é manter a temperatura do material fundido, enquanto que a fusão
propriamente dita é principalmente provocada pelo cisalhamento. Com o aquecimento
o material tem sua viscosidade reduzida, tornando possível seu processamento. Os
polímeros têm baixa condutividade térmica e um rígido controle de temperaturas é
recomendado, pois, a exposição a temperaturas excessivas ou longos tempos de
residência no barril podem provocar a degradação térmica do material afetando suas
propriedades. O aquecimento viscoso sob cisalhamento também deverá ser controlado.

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 2.1.1.3 – A rosca recíproca

É usada para comprimir, fundir e transportar o material desde a sua entrada

pelo funil até o bico de injeção. Ela consiste de 3 zonas, como ilustrado na figura 2.3:
- zona de alimentação;
- zona de compressão ou de transição, onde ocorre a fusão do material;
- zona de dosagem ou homogeneização.

O projeto de uma rosca recíproca é muito similar ao da rosca de extrusão, mas,

em geral, seu tamanho é menor. Valores típicos de razão entre seu comprimento, L, e
o seu diâmetro, D, são de 12:1 a 20:1, e assim a sua capacidade de mistura é
bastante reduzida.
Enquanto o diâmetro externo da rosca permanece constante, a profundidade
dos filetes diminui a partir da zona de alimentação até o início da zona de
homogeneização. A razão de compressão típica para roscas de injetoras estão entre
2:1 e 5:1. Os filetes comprimem o material contra o diâmetro interno do barril, o que
gera considerável cisalhamento e consequentemente, aquecimento viscoso, conforme
mencionado anteriormente. Este calor gerado pelo atrito é o principal responsável pela
fusão do material enquanto que as bandas de aquecimento mantém a sua temperatura
constante. Tipicamente, uma injetora poderá ter 3 ou mais zonas de aquecimento com
diferentes ajustes de temperatura.
Projetos especiais de roscas podem ser utilizados para cada tipo de polímero,
porém, muitas vezes, diferentes materiais são injetados na mesma máquina e roscas
ditas “universais” são utilizadas.

2.1.1.4) O bico de injeção

O bico de injeção conecta o barril à bucha do molde de injeção. A temperatura

no bico de injeção pode ser ajustada como a temperatura de fusão do polímero, ou
pouco acima para evitar o congelamento do material no bico de injeção, que deve
permanecer fundido.

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 alimentação compressão dosagem

Figura 2.3 – Uma rosca recíproca, mostrando a zona de alimentação, de transição

(ou compressão) e dosagem/homogeneização. Detalhes como profundidade, ângulo,
passo e espessura dos filetes também são mostrados.

Quando o barril está na posição de injeção, ou seja, totalmente para a frente, o

bico de injeção deve se encaixar e selar perfeitamente a bucha do molde de injeção, o
que é possível através de um anel de posicionamento e alinhamento do bico de
injeção. É a posição (a) da figura 2.4. Durante a purga do material e durante a etapa
de dosagem, o barril se afasta da bucha, conforme figura 2.4 (b). Alguns polímeros
que apresentam viscosidade muito baixa necessitam de bico valvulado para sua
injeção.

Figura 2.4 – (a) Bico de injeção com o barril em posição de injeção. (b) bico de injeção
com o barril em posição de purga e dosagem.

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 2.1. 2 ) O sistema do molde

Consiste das barras de sustentação do molde, placas móveis e estacionárias,

em adição às placas-base do molde que contém a cavidade, a bucha, os canais de
alimentação, pinos ejetores e canais de refrigeração do molde, como mostrado na
figura 2.5. O molde é essencialmente um trocador de calor, no qual o material injetado
no estado fundido se solidifica na forma e detalhes dimensionais finais especificados
pela geometria da cavidade.

O sistema do molde é um arranjo de placas feitas comumente em aço

ferramenta. O sistema molda o plástico dentro da cavidade do molde (ou matriz de
cavidades) e ejeta a peça moldada. A placa estacionária está conectada ao lado do
barril da injetora e é conectada à placa móvel pela barras de sustentação do molde.

barra de sustentação Placa estacionária

Quando o molde é aberto, a peça é ejetada pelo avanço dos pinos ejetores, que
passam através de orifícios apropriados nas placas móveis do molde até o fundo da
cavidade do molde. bucha

placas do
molde

Placa
móvel

Canais de alimentação
ou distribuição

barra de sustentação

Figura 2. 5 – O sistema do molde.

A maioria do moldes consistem de duas metades, ou de duas placas conforme

figura 2.6 (a), com o canal de alimentação na mesma placa que contém a cavidade.
Moldes de 3 placas possuem os canais de alimentção ou distribuição em uma placa
central, conforme figura2.6(b). Neste sistema a peça e os canais, também chamados
de galhos de injeção, são automaticamente separados durante a ejeção da peça.

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Figura 2.6 – (a) molde de duas placas e (b) molde de 3 placas.

Um sistema moldado típico consiste do sistema de alimentação (buchas +

canal principal + canais secundários) e da peça moldada, como mostrado na figura
2.7.

bucha

peça
ponto de
injeção ,
ou “gate” canal
principal

poço
frio

canal secundário

Figura 2.7 – O sistema moldado inclue o sistema de alimentação e a peça moldada.

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 2.1.2.1) O sistema de alimentação

O sistema de alimentação, que fornece passagem para o material fundido desde

o bico de injeção da máquina até a cavidade do molde, inclui geralmente: bucha,
poços frios, canais de alimentação principais e secundários, pontos de injeção (gates).
O projeto do sistema de alimentação tem grande influência no padrão de
preenchimento e então na qualidade da peça moldada.

2.1.2.1.1) canais de alimentação frios

Após a moldagem os canais de alimentação são cortados e frequentemente

reciclados. Portanto, o sistema de alimentação é projetado para consumir uma
quantidade mínima de material, enquanto mantém a função de transportar o material
plástico para a cavidade em um padrão de fluxo desejável.

2.1.2.1.2) Canais de alimentação quentes

O processo com canais quentes (ou sem canais, “runnerless”) mantém os

canais quentes para manter o plástico no estado fundido dentro do canal por todo o
ciclo . Uma vez que o sistema de canais não é removido após a moldagem, economiza
material e elimina a etapa de corte ou separação dos canais de alimentação. O volume
dos canais deve ser menor do que o volume a ser injetado, para evitar que o material
fundido nos canais quentes tenha um tempo de residência muito longo.

2.1.2.2) Canais de Refrigeração (ou Circuito de Refrigeração)

Canais de refrigeração estão localizados no corpo do molde, por onde um meio

refrigerante (tipicamente água, vapor ou óleo) circulam. Sua função é regular a
temperatura da superfície do molde. Um sistema de refrigeração adequado é fator
chave para a qualidade do produto moldado.

2.1.3) O sistema hidráulico

O sistema hidráulico de uma injetora fornece a potência ou energia necessária

para o sistema de fechamento (abrir e fechar o molde e exercer e manter a força de

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fechamento), exercer pressão sobre a rosca recíproca, movimentá-la para frente e
para trás, deslocar os pinos ejetores e movimentar as placas centrais dos moldes. Um
grande número de componente hidráulicos são necessários para fornecer esta energia,
incluindo bombas, válvulas, motores, componentes e mangueiras hidráulicas.

2.1.4) O sistema de controle

O sistema de controle da injetora fornece a consistência e a repetibilidade de

operação da máquina. Monitora e controla os parâmetros de processo, incluindo a
temperatura, pressão, velocidade de injeção, velocidade de rotação e posição da rosca
e posição dos demais componentes da máquina. O sistema de controle exerce um
impacto direto na qualidade final da peça injetada e nos aspectos econômicos do
processo. Os sistemas de controle do processo podem variar de um simples relay
on/off a controladores sofisticados baseados em microprocessadores CLP.

2.1.5) O sistema de fechamento

Estes sistema abre e fecha o molde, suporta e carrega os componentes do

molde e gera força suficiente para evitar que o molde se abra durante o ciclo de
injeção. Além disso, fornece a força para ejetar a peça da cavidade do molde. A força
de fechamento pode ser gerada por uma trava mecânica (toggle), hidráulica ou uma
combinação destes dois tipos básicos.

A força de fechamento (F) necessária está relacionada à pressão de injeção (P)

e à área projetada total das cavidades (A), através da relação:

F=PxA

Assim, peças grandes requerem maiores pressões de injeção para preencher as

cavidades e necessitarão de máquinas injetoras de maior capacidade e com maior
força de fechamento.

2.2) Especificação da máquina injetora

A força de fechamento e a capacidade volumétrica de injeção são parâmetros

comumente usados para especificar de forma rápida o tamanho da máquina injetora

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para termoplásticos, que comumente variam entre 20 e 10.000 toneladas. Outros
parâmetros incluem: velocidade de injeção, pressão de injeção, projeto da rosca,
espessura da cavidade do molde, e a distância entre as barras guia de sustentação do
molde.

2.3) Classificação das injetoras

As injetoras podem ser classificadas em 3 categorias, de forma genérica:

- injetora convencionais;
- injetoras de alta precisão;
-injetoras de alta velocidade, para injeção de peças com paredes finas.

2.4) Equipamentos auxiliares

Os principais equipamentos auxiliares incluem secadores de resinas,

equipamentos para alimentação automática dos materiais, moinhos, controladores da
temperatura do molde (para altas e baixas temperaturas), robôs para a remoção de
peças e equipamentos para manuseio das peças injetadas.

2.5) O Ciclo de Moldagem por Injeção

Conforme mencionado, a moldagem por injeção é um processo cíclico. Durante a

moldagem, a máquina realiza uma sequência de operações para cada ciclo.

Um ciclo básico de operações da moldagem por injeção é mostrado na figura

2.8. O ciclo se inicia com o fechamento do molde. A rosca parada age como um pistão,
movendo-se para frente, gerando pressão suficiente para preencher completamente o
molde, Figura 2.8 (a). O estágio de injeção compreende três grandes fases:
preenchimento, pressurização e compactação. Durante a etapa de preenchimento, a
pressão no molde aumenta vagarosamente com a entrada do polímero fundido,
compressível e não-Newtoniano na cavidade. O fluxo é transiente e o polímero começa
a resfriar assim que entra em contato com as paredes frias do molde. Neste ponto, o
polímero é comprimido ou pressurizado para garantir o preenchimento da cavidade e
ocorre um pico de pressão na cavidade. Após o preenchimento do molde, ainda é
enviado mais polímero para a cavidade para compensar a contração volumétrica do

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polímero durante o seu resfriamento, esta é a etapa de empacotamento, compensação
ou recalque, Figuras 2.8 (b) e (c). Após o resfriamento do bico (ponto) de injeção, a
rosca começa a girar e mover-se para trás, Figura 2.8 (d), plastificando o material
para ser utilizado no ciclo seguinte. Este é o estágio de plastificação, no qual o
polímero passa do estado sólido para o fundido, através dos processos de aquecimento
e cisalhamento entre a rosca rotativa e a parede do barril, simultaneamente. Na etapa
de resfriamento, o moldado é solidificado e verifica-se um decréscimo contínuo de
pressão na cavidade. Uma vez que o moldado já tem rigidez suficiente para manter
sua forma final, é ejetado e um novo ciclo se reinicia, Figura 2.8 (e).

- Fechamento do molde
- A rosca se move para a
frente para injetar o material
dentro do molde
(a)

- Fim do Preenchimento
- A rosca continua a se
mover para a frente para a
pressurização e o
empacotamento
(b)

- Rosca totalmente para

frente
- Fim do empacotamento
com o congelamento do
gate
(c)

- o resfraimento continua
- a rosca começa a girar e se
movimentar para trás para
fundir e dosar o material
para o próximo ciclo
(d)

- O resfriamneto se completa
quando a peça atinje rigidez
suficiente para ser ejetada
- O molde se abre para a
ejeção da peça moldada.
(e)
Figura 2.8 – O ciclo de moldagem por injeção.

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 Uma válvula de retenção na ponta da rosca evita que o material retorne ao
barril, Figura 2.9, após o preenchimento e compactação do material dentro do molde.

Figura 2.9 – Válvula de retenção que evita o fluxo de polímero fundido quando a rosca
recíproca avança na etapa de injeção.

2.6) Operação da Rosca Recíproca

A rosca recíproca é usada para plastificar o material em grânulos utilizando-se

diversas velocidades de rotação (em revoluções por minuto, RPM), injetar e compactar o
material fundido no molde à diversas velocidades e volumes, atuando como um pistão, e
controlar o nível de pressão no material fundido na frente da rosca. Algumas destas
operações serão discutidas a seguir.
A contra-pressão é a quantidade de pressão exercida no volume de material a
frente da rosca, conforme a rosca se movimenta para trás dosando o volume para o
próximo ciclo de injeção. Praticamente todas as máquinas possuem um ajuste para
a máxima contra-pressão. O estágio de retorno da rosca termina quando a rosca atinge
uma posição pré-determinada. Esta posição é ajustada manualmente, baseada na
quantidade de material a ser dosado na frente da rosca, que deverá ser suficiente para

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preencher a cavidade do molde, empacotá-la para compensar o encolhimento volumétrico
e manter um colchão adequado.
Quando a máquina está pronta para injetar o próximo ciclo, a rosca parada se move
para frente como um pistão, injetando o material para dentro da cavidade e exercendo
pressão por um tempo adicional para compensar o encolhimento. Enquanto o material é
resfriado no molde após a injeção e empacotamento, o estágio de retorno da rosca para
trás, girando, se reinicia e o ciclo se repete.
A velocidade de injeção é a velocidade na qual a rosca se move para a frente
durante o estágio de injeção ou preenchimento da cavidade.
Para a maioria dos polímeros de engenharia, a velocidade de injeção pode ser
ajustada como a máxima permitida pelo projeto da peça e pelo processo como um todo,
por razões técnicas e econômicas. Entretanto, diminuir a velocidade de injeção no início
da injeção é necessário para evitar fluxo turbulento e jateamento (jetting), conforme o
material passa por áreas de restrição da seção transversal, como por exemplo, os pontos
de injeção. A velocidade de injeção deverá ser reduzida novamente no final do
prenchimento para evitar a formação de rebarbas (flashing), marcas de queimados (burn
marks) e melhorar a formação das linhas de solda, permitindo que estas se movam por
mais tempo após a sua formação, quando ocorre divisão da frente de fluxo no molde.
A velocidade de rotação da rosca (RPM) é a taxa na qual a rosca gira na etapa de
dosagem, onde ocorre a plastificação do material. Quanto mais rápido a rosca gira, mais
rápido o material é comprimido pelos filetes da zona de compressão, aumentando a
quantidade de aquecimento viscoso gerado por atrito.
O colchão é a distância entre a entrada do bico de injeção e a posição final da
frente da rosca após as etapas de injeção e empacotamento de material para dentro do
molde. Se é permitido que a rosca atinja sua posição máxima para a frente, parando
mecanicamente ao tocar o bico de injeção, o volume do colchão será igual a zero. Além
de danificar a máquina esta situação faz com que não haja material na frente da rosca
para garantir a transferência de pressão da ponta da rosca para o material que está
dentro do molde, resultando em um empacotamento inadequado. Tipicamente, colchões
de 3 a 10 mm são usados. Quantidades de material formando colchões de
tamanho/volume excessivo fazem com que uma grande quantidade de material a ser
utilizado no próximo ciclo tenha um tempo de residência muito longo.

17
 2.7) Etapas do processo de injeção

Os parâmetros-chave para o controle do processo de moldagem por injeção são: (1)

temperatura do fundido; (2) temperatura do molde; (3) pressões de injeção e
empacotamento e, (4) tempos de injeção, de congelamento, de empacotamento e tempo
morto.

As etapas do processo de moldagem por injeção podem ser acompanhadas pelo

gráfico de pressão na cavidade em função do tempo, como pode ser visto na Figura 2.10.
Durante a fase de preenchimento, a pressão na cavidade aumenta vagarosamente com a
entrada do polímero fundido, compressível e não-Newtoniano, na cavidade do molde. O
fluxo é transiente e o polímero começa a se resfriar assim que entra em contato com as
paredes frias do molde. Após o preenchimento do molde, ainda é enviado mais polímero
para a cavidade, para compensar a contração volumétrica do polímero durante o seu
resfriamento. Neste ponto, o polímero é comprimido e ocorre um pico de pressão na
cavidade. Neste momento, ocorre a comutação de um fluxo controlado pela vazão para
um fluxo controlado pela pressão. Na etapa de empacotamento, o polímero ainda é
mantido sob pressão constante enquanto se resfria, até o congelamento do ponto de
injeção. Após o resfriamento deste ponto, a rosca começa a girar e mover-se para trás,
plastificando o polímero que vai ser utilizado no próximo ciclo. Durante o resfriamento, o
moldado solidifica-se e verifica-se um decréscimo contínuo da pressão na cavidade. Uma
vez que o moldado já adquiriu rigidez suficiente para manter sua forma final, é ejetado e
um novo ciclo se reinicia.

18
 tpreenchimento tcompressão tempacotamento tresfriamento adicional

Figura 2.10 - Desenho esquemático da pressão na cavidade e da vazão do polímero

durante o processo de moldagem por injeção.

A figura 2.11 mostra a posição da rosca nas etapas de preenchimento,

pressurização e compensação. A figura 2.12 apresenta um esquema, ainda que
exagerado, do material dentro da cavidade oriundo de cada uma destas etapas.

preenchimento
pressurização
Compensação, recalque ou empacotamento

Figura 2.11 – Posição da rosca recíproca nas diferentes etapas da moldagem por injeção.

19
 Figura 2.12 - Fases da moldagem por injeção em detalhes, dentro da cavidade.

preenchimento pressurização compensação

2.7.1) Fase de Preenchimento

Figura 2.12 - Fases da moldagem por injeção em detalhes, dentro da cavidade.

2.7.1) Fase de Preenchimento

A fase de injeção se inicia com o movimento da rosca para a frente, ou do início do

preenchimento do molde até a transição para a fase de empacotamento, quando o molde
está praticamente preenchido. É controlada pela velocidade de preenchimento, ou
velocidade de injeção. A forma como o plástico flui dentro de um molde de injeção é um
parâmetro importante na determinação da qualidade final da peça moldada.

Durante o preenchimento da cavidade, o fundido apresenta um padrão

característico de fluxo, que depende do ponto de injeção escolhido (tipo, geometria,
posição e número de pontos de entrada), da geometria da peça a ser moldada (mudanças
de espessura e obstáculos ao fluxo) e das condições de processo (temperaturas e
velocidade de injeção). Estes fatores afetam o ambiente termomecânico imposto ao
fundido, em termos de orientação molecular induzida pelo fluxo e condições de
transferência de calor.

Após deixar o canal de injeção, o polímero fundido entra na cavidade do molde,

estando sujeito a dois processos simultâneos: fluxo e resfriamento (solidificação). Devido
ao contato com as paredes frias do molde, é formada uma camada congelada de
polímero, onde não ocorre mais fluxo. No centro ainda flui polímero fundido.

O tempo de preenchimento é o tempo necessário para preencher o molde e,

portanto, é uma medida da velocidade de injeção. Em tempos de preenchimento muito
curtos (alta velocidade de injeção), a pressão de preenchimento é alta e o fluxo é

20
controlado por forças viscosas que resistem ao fluxo. Nesta condição, há pouco tempo
para ocorrer transferência de calor, as taxas de cisalhamento são elevadas, assim como a
orientação molecular, e o aquecimento viscoso pode aumentar a temperatura do fundido.
Com a redução da velocidade de injeção, a resistência viscosa diminui, resultando em
menor pressão de preenchimento até que esta passa por um mínimo e volta a aumentar.
Nesta situação predomina a transferência de calor, pois o fundido preenche lentamente o
molde frio, favorecendo grande troca térmica. Isto provoca o resfriamento do polímero e,
conseqüentemente, o aumento de sua viscosidade e da pressão para preencher o molde.
Se a pressão de injeção requerida para preencher a cavidade é colocada em um gráfico
em função do tempo para preencher a cavidade, uma curva em forma de U é obtida, cujo
valor mínimo de pressão ocorre em tempos de preenchimento intermediários, conforme
ilustrado na figura 2.13. Em velocidades de injeção demasiado baixas, o polímero pode
realmente solidificar antes mesmo que o molde seja completamente preenchido,
resultando em um defeito conhecido como preenchimento incompleto ("short shot").

Pressão
de
Faixa ótima de
Injeção
moldagem
(MPa)

Tempo de preenchimento (s)

Figura 2.13 – Pressão de Injeção vs. tempo de preenchimento na moldagem por injeção,
para uma determinada cavidade do molde.

21
 2.7.2) Fase de Empacotamento

A etapa de empacotamento consiste em adicionar polímero fundido à cavidade

do molde já preenchida, para compensar os efeitos de contração térmica do polímero
fundido durante seu resfriamento. Nesta fase ocorre a transição do fluxo controlado pela
vazão para pressão. Mesmo ocorrendo à baixa velocidade, esse fluxo ainda influencia a
distribuição de tensões de cisalhamento, principalmente próximo à interface
sólido/fundido, devido à menor temperatura e, conseqüentemente, maior viscosidade do
fundido. Se o tempo de aplicação da pressão de empacotamento for curto demais, o fluxo
pode retornar para os canais de injeção e para o cilindro. Esses efeitos podem resultar em
uma orientação adicional, além de provocar variações dimensionais e no peso do
moldado. Por outro lado, se a pressão de empacotamento for aplicada por um tempo
mais longo que o tempo de congelamento do canal de injeção, não há maiores
conseqüências para o moldado, já que o fundido não pode mais entrar na cavidade do
molde. Quando a pressão de empacotamento é aumentada, verifica-se também um
deslocamento da temperatura de cristalização, em torno de 20-30oC para temperaturas
mais altas, resultando também em um deslocamento da frente de cristalização para uma
posição mais longe da parede do molde. Além disso, a pressão de empacotamento afeta a
distribuição de orientação ao longo da espessura da peça, pois o aumento da pressão de
empacotamento provoca uma redução no volume livre e, conseqüentemente, a taxa de
relaxação da orientação também é consideravelmente reduzida.

Além do desequilíbrio das tensões internas entre as camadas resfriadas, a

pressão de empacotamento e o efeito fonte da frente de fluxo (ver item 3) interferem no
surgimento de tensões residuais. Se o moldado é submetido a altas pressões de
empacotamento (“overpacking”) e as tensões internas não conseguem ser reduzidas por
ação térmica, quando deixa o molde, começa a se expandir até que as tensões internas
se equilibrem, resultando em tensões sob tração nas camadas externas e de compressão
no centro. O mesmo é provocado pelo efeito fonte.

A temperatura do molde tem grande influência na fase de empacotamento. Se a

temperatura do molde é alta, o resfriamento do moldado ocorre mais lentamente,
fazendo com que haja uma maior seção de fluxo por mais tempo e, ainda, resultando em
maior pressão durante esta fase, além de prolongar o tempo em que ocorre fechamento
do canal de injeção. A solidificação do fundido sob pressão pode influenciar a cinética de
cristalização do centro da peça, bem como o padrão de orientação local. Características

22
relacionadas à qualidade do moldado, como peso específico, encolhimento, tensões
residuais são determinadas durante a fase de empacotamento.

2.7.3) Fase de Resfriamento

A fase de resfriamento se inicia imediatamente após a injeção do material e

inclui tanto a fase de preenchimento quanto a fase de empacotamento, estendendo-se
ainda mais no tempo. O fundido se solidifica assim que entra em contato com as paredes
frias do molde, formando uma camada congelada. Esta camada age como isolante
térmico devido à baixa condutividade térmica dos polímeros, permitindo um resfriamento
lento do centro do moldado. O processo de transferência de calor dentro do molde
continua até que a peça tenha rigidez suficiente para ser ejetada. Enquanto o moldado se
encontra na cavidade do molde, a ocorrência de encolhimento e empenamento é
impedida mecanicamente pelas paredes do molde. Ao invés de ocorrer deformação,
surgem tensões residuais, que são causadas pelas diferenças de perfis de temperatura
(taxas de resfriamento) no moldado durante seu resfriamento. A presença de tensões
residuais no moldado influencia a estabilidade dimensional, resistência mecânica e
resistência química.

Além de fatores como tempo de injeção, temperatura e tempo de

empacotamento, o tempo de resfriamento também tem grande influência nas
propriedades finais do moldado.

A temperatura do molde tem maior influência na geração de tensões residuais

do que a temperatura do fundido. O gradiente de temperatura entre camadas adjacentes
provoca um impedimento de contração das camadas, gerando tensões residuais. Quanto
mais baixa for a temperatura do molde, maior o gradiente de temperatura.

O tempo de resfriamento também tem influência no perfil das tensões residuais.

Tempos de resfriamento curtos reduzem as tensões internas, pois o moldado é ejetado
ainda quente, permitindo que os processos de relaxação atuem e, ainda, produzam um
melhor balanço dos perfis de temperatura internos.

23
 3. Processos Especiais de Moldagem por Injeção

O processo de moldagem por injeção foi inicialmente usado para polímeros

termoplásticos. Avanços no entendimento dos materiais, melhorias nos equipamentos e
necessidades específicas de alguns segmentos das indústrias, expandiram o uso do
processo de moldagem por injeção além do seu escopo original.
Durante muitas décadas numerosos esforços foram feitos para desenvolver o
processo com o objetivo de produzir peças com características de projeto e propriedades
especiais. Processos alternativos derivados a partir da moldagem por injeção
convencional criaram uma nova era para aplicações adicionais, maior liberdade de design,
e características estruturais especiais. Estes esforços resultaram em diversos tipos de
processos, incluindo:

3.1) Co-Injeção ou Injeção do tipo Sanduíche

Envolve a injeção seqüencial ou concorrente de dois diferentes tipos de polímeros

fundidos para dentro da cavidade do molde, sendo que estes polímeros devem ser
compatíveis entre si. Este processo produz peças que possuem uma estrutura laminada,
com o material central embebido entre as camadas do material da superfície, ou pele.
Este processo inovativo oferece a flexibilidade inerente de utilizar as propriedades
otimizadas de cada material e/ou modificar as propriedades finais da peça moldada. A
figura 3.1 apresenta os passos envolvidos no processo de co-injeção.

3.2) Moldagem por Injeção com núcleo fusível, ou perdido

O processo de moldagem por injeção com núcleo fusível (perdido, solúvel),

ilustrado a seguir, geralmente produz uma peça de cada vez, peças ocas ou com
geometria interna complexa. Este processo utiliza um núcleo dentro da peça plástica,
como um inserto. Após a moldagem do material plástico recobrindo este núcleo, este será
fundido fisicamente, ou dissolvido, deixando a sua geometria externa como a forma
interna da peça plástica.

24
Figura 3.1 – Os 4 estágios da moldagem por co-injeção: (a) injeção de um moldado curto
do polímero 1, que formará a pele da peça. (b) Injeção do polímero 2, que formará o
núcleo da peça, até que a cavidade esteja quase que completamente preenhcida em (c)
e, (d) injeção do polímero 1 novamente, para expulsar o polímero 2 da bucha de injeção.

Injeção do plástico

Núcleo fusível como um

inserto

Banho aquecido para

fundir o núcleo

Peça moldada

Figura 3.2 – Moldagem por injeção com núcleo perdido.

25
 3.3) Moldagem por Injeção assitida a Gás

Este processo inicia-se com uma injeção parcial ou completa do polímero na

cavidade do molde. Gás comprimido é então injetado no núcleo ou centro da peça
contendo polímero fundido, auxiliando no prrenchimento e empacotamento do
moldado. Este processo é ilustrado na figura 3.3.

Sistema hidráulico
Sistema elétrico

Cilindro de gás
Painel de controle

Figura 3.3 – Moldagem por injeção assistida a gás.

Como benefícios, temos que este processo é capaz de produzir peças ocas, de
baixo peso e rígidas, livres de rechupes e com menor tendência ao empenamento.
Outras vantagens incluem: tempo de ciclo reduzido, pressão de injeção e força de
fechamento reduzidas, consolidação da peça com regiões finais e espessas.
As aplicações típicas podem ser agrupadas em 3 categorias: 1) tubos e peças
cilíndricas, onde o processo é utilizado inicialmente para economizar material,
reduzindo o ciclo e incorporando o núcleo oco à função da peça final; 2) peças
grandes, tipo placas estruturais, com uma rede de canais interna, onde o processo é
usado com o objetivo principal de reduzir o empenamento da peça, bem como a força
de fechamento do molde e a pressão de injeção necessárias, sendo possível ainda
aumentar a rigidez e a qualidade superficial da peça. Exemplos: painéis automotivos,
carcaças de equipamentos, móveis para áreas externas, e pratos de satélites; 3) peças

26
complexas consistindo de ambas seções finais e espessas, onde o processo é usado
com a função primária de diminuir os custos de fabricação pela consolidação do
diversos arranjos de função estrutural da peça em um projeto único. Exemplos são
gabinetes de televisão, carcaças de impressoras de computadores e peças
automotivas.

3.4) Moldagem por Injeção Lamelar ou Microcamadas

Este processo usa um bloco de alimentação e multiplicadores de camadas para

combinar materias fundidos a partir de dois cilindros de injeção. Produz peças a partir
de múltiplas resinas em lamelas ou microcamadas, conforme observado na figura 3.4.
A combinação de diferentes resinas em uma estrutura em camadas aumenta o número
de propriedades possíveis para o produto final, tais como: propriedades de barreira,
estabilidade dimensional, resistência ao calor, e transparência.

Multiplicador Cilindro de injeção A

de camadas

Bloco de
alimentação
de 3 camadas

Cilindro de injeção B

Figura 3.4 – Moldagem por injeção lamelar ou de microcamadas

3.5) Modalgem por Injeção do tipo Live-feed

Este processo aplica pressão oscilatória através de múltiplas entradas do

material fundido, com o objetivo de causar a oscilação do fluxo de material dentro da
cavidade, conforme mostrado na figura 3.5. A ação dos pistões mantém o material
fundido na entrada da cavidade enquanto que diferentes camadas de orientação
molecular ou de fibras são produzidas na frente de solidificação no molde. Este
processo fornece uma forma de produzir peças simples ou complexas livres de buracos
internos, trincas, marcas de rechupe e linhas de solda.

27
Figura 3.5 – Moldagme por Injeção do tipo Live-feed

3.6) Moldagem por Injeção a Baixa Pressão

É uma extensão otimizada do processo convencional de moldagem por injeção.

Baixa pressão pode ser alcançada por uma programação controlada da rotação da
rosca, contra-pressão e velocidade de avanço da rosca para controlar a temperatura
do fundido e a velocidade de injeção. Utiliza também bicos e pontos de injeção
generosos ou um número de válvulas do ponto de injeção que se abrem e fecham
sequencialmente para reduzir o comprimento de fluxo do material dentro do molde. O
estágio de empacotamento ou recalque é eliminado com uma velocidade de injeção
lenta e controlada. Os benefícios deste processo incluem uma redução na força de
fechamento do molde necessária, moldes e sistemas de fechamento mais baratos, e
menores tensões residuais nas peças moldadas.

Alto fluxo de material

Parede grossa

Baixa pressão
de injeção
Baixa força de
fechamento Deslocamento,
necessária velocidade e
contra-pressão da
rosca programados

Gates generosos e controlados por

válvulas

Figura 3.6 – Moldagem por injeção a baixa pressão.

28
 3.7) Moldagem por Injeção do tipo Push-Pull

Este processo utiliza um sistema convencional duplo componente e um molde

com dois pontos de injeção, para forçar o material a fluir em direções opostas
alternando entre um sistema de injeção principal e um secundário, conforme ilustrado
na figura 3.7. Elimina linhas de solda, buracos, trincas e controla a orientação das
fibras, no caso de materiais carregados, pois faz com que as frentes de fluxo se
movimentem após o preenchimento da cavidade, facilitando o emaranhamento
molecular, que sem este processo é dificultado pelo encontro frontal das frentes de
fluxo, quase sempre a uma temperatura reduzida em relação à massa fundida.

Rosca principal Rosca secundária

molde

Figura 3.7 – Moldagem por injeção do tipo Push-pull.

3.8) Moldagem reativa

Ao contrário dos termoplásticos, materiais reativos sofrem o processo de

polimerização durante a etapa de moldagem. A estrutura polimérica de ligações
cruzadas geralmente resulta em propriedades mecânicas melhoradas e maiores
resistência ao calor e à intempéries. Diversos tipos de materiais podem ser
conformados por injeção reativa: resinas acrílicas, fenólicas, alquídicas, epóxi,
poliuretanos, silicones, uréia, melamina e poliésteres insaturados

A maior parte é realizada Moldagem por Injeção Reativa (Reactive Injection

Molding – RIM) e processamento de compósitos por Moldagem por Transferência de
Resina (Resin Transefr Molding – RTM) e Moldagem por Injeção Estrutural Reativa
(SRIM). A viscosidade tipicamente reduzida dos monômeros ou pré-polímeros, usados
como materiais reativos, permite que peças grandes e complexas sejam moldadas com
pressões e forças de fechamento bem menores em relação às requeridas para o
processo de moldagem por injeção de termoplásticos. Resinas reativas também podem
ser usadas em processamento de compósitos. Por exemplo, para produzir peças

29
grandes de altas resistência e baixo volume, RTM e SRIM podem ser usadas para
produzir uma pré-forma de fibras longas. O encapsulamento de chips microeletrônicos
é uma outra área que vem recebendo atenção especial nos últimos anos.
A adaptação para a moldagem por injeção destes materiais inclui apenas um
sistema de controle de temperatura do sistema de alimentação (barril) de forma a
evitar a pré-cura do material dentro do barril. A cavidade, entretanto, é quente o
suficiente para iniciar o processo de cura. Conforme o material é introduzido morno na
cavidade, além do calor oriundo das paredes do molde, mais calor é transferido ao
líquido na cavidade por ambos os mecanismos: aquecimento viscoso (friccional) a
partir do fluxo e calor oriundo das reações exotérmicas de cura. A temperatura da peça
frequentemente ultrapassa a temperatura do molde. Após uma certa extensão da
ocorrência da reação de cura, a peça estará rígida o suficiente, o ciclo se completa e a
peça é ejetada (mesmo à alta temperatura).
O projeto de molde e processamento para a moldagem por injeção de materiais
reativos é muito mais complexo devido á ocorrência de reações químicas que ocorrem
durante os estágios de preenchimento e empacotamento, compensação ou recalque.
Por exemplo, o preenchimento lento sempre causa gelificação prematura, o que resulta
em moldado curto, enquanto que o preenchimento rápido pode causar fluxo
turbulento, criando uma porosidade interna.
O controle inapropriado da temperatura do molde e/ou uma espessura da peça
inadequada causarão problemas de moldabilidade. A simulação computacional é
comumente reconhecida como uma ferrementa de baixo custo efetivo se comparada
ao método convencional e demorado de tentativa e erro para finalização do projeto do
molde e ajuste das condições ideais de moldagem.

3.9) Moldagem por Injeção de espumas estruturais.

Espumas estruturais são compostas por uma superfície externa – ou pele – e um

núcleo celular (espuma), conforme ilustrado na figura 3.8. Este processo é adequado
para peças grandes sujeitas à cargas de flexão na sua aplicação final. Peças em
espuma estrutural podem ser produzidas em ambas as pressões: alta e baixa, usando-
se o gás nitrogênio ou produtos químicos como agentes de expansão.

30
 Durante a injeção: Após a injeção:
Alta pressão A pressão cai
Muito pouca espuma Formação de espuma

Estágio inicial de injeção Formação de espuma no centro

Figura 3.8 – Moldagme por Injeção de espumas estruturais.

3.10) Injeção de Peças de Paredes Finas

O termo “paredes finas” é relativo. Peças plásticas convencionais possuem

espessuras típicas da ordem de 2 a 4 mm. Projetos de paredes finas são chamados de
avançados quando a espessura é de cerca de 1,2 a 2 mm e de super avançados
(“leading edge”) quando a espessura é inferior a 1,2 mm. Outra definição de
moldagem de peças de paredes finas é baseada na razão entre o comprimento de fluxo
e a espessura da peça moldada. Razões típicas para peças consideradas de parede fina
estão entre 100:1 e 150:1 ou mais.
Aplicações típicas incluem equipamentos de comunicação e computadores, que
demandam peças muito finas que devem possuir a mesma resistência mecânica de
peças convencionais.
Devido ao resfriamento rápido das peças de paredes finas, elas requerem altas
temperaturas de injeção, e pressões de injeção muito altas se pontos de injeção
múltiplos ou sequencialmente valvulados não são usados. Um perfil otimizado de
velocidade de injeção deverá ajudar a reduzir a pressão requerida para preencher a
cavidade.
Devido à alta velocidade e consequentemente alta taxa de cisalhamento
envolvidos, a orientação ocorre mais facilmente. Para ajudar a minimizar o
encolhimento anisotrópico em peças de paredes finas, é importante empacotar a peça
adequadamente, enquanto o núcleo da peça ainda está fundido. Processadores devem
estar atentos ao tempo de residência excessivo do material, ou ao cisalhamento
excessivo, pois ambos podem causar degradação do material.
É recomendável projetar peças com linhas suaves e superfícies curvas aumentar
a rigidez e a estética da peça. É necessário evitar a concentração de tensões em
cantos vivos.

31
 Pontos de injeção largos, maiores do que a parede final são geralmente usados,
para garantir o fluxo suficiente de material durante o empacotamento.
Para a simulação de forma acurada da moldagem de peças de paredes finas sob
alta pressão, alta velocidade de injeção e rápido resfriamento, os usuários devem
despender especial atenção na especificação das seguintes características do
material:1) dependência da viscosidade com a pressão, para considerar o aumento da
viscosidade do fundido com o aumento da pressão; 2) diagrama da relação PVT
(pressão – volume específico – temperatura) ou PVT sob resfriamento rápido, para
considerar a dependência da densidade do material com a pressão e com a
temperatura ou o efeito do resfriamento rápido; 3) O trabalho de compressão do
material deve ser considerado, uma vez que gera aquecimento adicional devido ao
trabalho de compressão do material a alta pressão.

4 – Escoamento e Estruturação

O objetivo de preencher uma cavidade de molde é obter um preenchimento

completo, sem marcas de fluxo, empenamento, rebarbas, marcas de queima e, claro,
uma peça com boas propriedades mecânicas. Isto pode ser obtido através do
fornecimento da quantidade correta de material, da ausência de pressurização
excessiva (“overpressure”), elevadas tensões térmicas e elevada orientação residual.
Alguns fatores que favorecem o preenchimento completo da peça podem promover
pressurização excessiva e tensões residuais, por isso as condições de processamento
devem ser avaliadas cuidadosamente para um determinado conjunto molde-polímero.

O material flui através da cavidade devido ao gradiente de pressão aplicado.

Assim que o material atinge as regiões mais distantes da cavidade (relativas ao ponto
de injeção), o gradiente de pressão é reduzido devido ao aumento do comprimento de
fluxo e ao resfriamento do fundido, tornando-o mais viscoso. Eventualmente, pode
congelar e interromper o fluxo. Se a cavidade não estiver totalmente preenchida até
esse momento, verifica-se uma parte incompleta (ou “short shot”). A espessura da
peça, o gradiente de pressão e a viscosidade do material controlam o comprimento de
fluxo.

A evolução de uma frente de fluxo dentro de uma cavidade de molde é

apresentada na Figura 4.1.

32
Figura 4.1 – Evolução da frente de fluxo dentro da cavidade do molde [DEALY, 1990]

Na região onde o regime de escoamento é quase permanente, ainda existe uma

forte interação entre os fenômenos térmicos e mecânicos. A Figura 4.2 apresenta
perfis típicos de temperatura e taxa de cisalhamento desenvolvidos nesta região. As
variações de temperatura são maiores próximo à parede do molde. O interior se
resfriará mais lentamente devido ao efeito isolante da camada de material já
solidificado. A taxa de cisalhamento é máxima próxima à camada congelada e nesta

zona o calor gerado por dissipação viscosa (proporcional a η.γ& 2 , onde η: viscosidade e

γ& :taxa de cisalhamento) será maior, alterando localmente o perfil de temperatura.

Estas variáveis afetarão a cinética de cristalização e o padrão de orientação final da

peça.

A maior taxa de cisalhamento (gradiente de velocidade) ocorre nas vizinhanças

da camada congelada. Devido à constrição causada por esta camada, a velocidade do
fluxo nesta área é consideravelmente maior que na frente de fluxo.

As partículas de fundido situadas a uma certa distância da frente de fluxo

acabam chegando à camada congelada antes, gerando um fluxo perpendicular à
parede do molde, chamado fluxo tipo fonte (“fountain flow” ). O fluxo tipo fonte foi
modelado por Tadmor [TADMOR,1974], está apresentado na Figura 4.3 e pode ser
descrito da seguinte forma: partículas fluídas no centro desaceleram-se na direção
axial conforme atingem a interface polímero-ar, que se movimenta mais lentamente, e
adquirem uma componente radial de velocidade (aceleração na direção perpendicular
ao fluxo) movendo-se para a região da parede do molde. Nesta região ocorre um fluxo

33
essencialmente elongacional estacionário. Como o perfil de velocidades se torna
reverso, a orientação molecular ocorrerá principalmente na direção do fluxo sendo que
as partículas que tocam as paredes do molde (ou as camadas imediatamente
inferiores) irão solidificar-se instantaneamente, mantendo a orientação que
experimentaram sob fluxo elongacional.

Figura 4.2 – Perfis típicos de temperatura, T, e taxa de cisalhamento, γ& , verificados na

região de escoamento quase permanente [KENNEDY,1995].

O padrão de orientação depende da temperatura do fundido e da velocidade da

frente de fluxo: a altas velocidades de injeção, a máxima orientação relativa é mais
pronunciada e se localiza mais próxima à parede do molde. O grau de orientação das
moléculas e a espessura da camada congelada influenciam as propriedades mecânicas
do moldado, sendo estas maiores na direção da orientação [TADMOR,1994;CHIU et
all., 1991].

34
Figura 4.3 – Modelo proposto por Tadmor para o padrão de avanço da frente de fluxo
entre duas paredes frias paralelas [TADMOR,1974].

A Figura 4.4 apresenta a simulação computacional dos vetores de velocidade

instantâneos e as linhas de fluxo durante um preenchimento de molde isotérmico de
um fluido Newtoniano (na prática, o preenchimento é não-isotérmico, o que interfere
significativamente na orientação final da parte moldada).

O caminho do fluxo dentro da cavidade do molde é determinado pelo formato

da peça e pela posição do ponto de injeção. Frentes de fluxo que se encontram
frontalmente irão se unir, formando as chamadas “linhas de solda”, como é mostrado
na Figura 4.5(a). Frentes de fluxo paralelas tendem a se misturar, geralmente
resultando em uma linha de solda menos visível e mais resistente (Figura 4.5(b)).

A Figura 4.6 mostra outros exemplos de caminhos de fluxo, para uma peça que
possui a mesma geometria, mas caminhos de fluxo e padrões de orientação diferentes.

O mecanismo de formação da morfologia nos homopolímeros e blendas é

similar, sendo explicados pelo efeito fonte, como mostra a Figura 4.7. A fase dispersa
é altamente orientada por forças elongacionais ao se aproximar da frente de fluxo e
mantém sua forma deformada ao entrar em contato com a parede fria do molde,
formando a pele. O fundido da vizinhança da linha de centro muda sua direção de fluxo

35
antes de atingir a superfície livre da frente de fluxo e posiciona-se logo abaixo da
superfície. Por estar sujeita a um fluxo elongacional mais fraco, suas partículas são
menos deformadas. A observação que o grau de deformação da fase dispersa na pele
diminui com a distância da superfície pode ser explicado por este mecanismo, que tem
sido verificado experimentalmente [SON,2000].

Figura 4.4 – Efeito fonte: (a) vetor-velocidade relativo à frente de fluxo (b) linhas de
fluxo durante o preenchimento isotérmico de uma cavidade com fluido Newtoniano (c)
deformação de um elemento de fluido devido ao efeito fonte [OSSWALD,1995].

36
 (a) (b)

Figura 4.5 – Formação de linha de solda em duas situações: (a) um ponto de injeção e
orifício na peça; (b) dois pontos de injeção [ROSATO,2000].

Figura 4.6 – a) Exemplos de caminho de fluxo em pontos de injeção diferentes para

uma mesma geometria final; b) demonstração da resistência mecânica das peças
resultantes dos exemplos citados em a) [ROSATO,2000].

Assim como no caso dos homopolímeros, a morfologia do moldado é heterogênea e

anisotrópica, variando ao longo da espessura e com a distância do ponto de injeção. A
morfologia semicristalina e a morfologia da blenda (tamanho e forma das partículas
dispersas) resultantes do efeito fonte serão descritas posteriormente.

37
Figura 4.7 -Desenho esquemático de uma típica morfologia desenvolvida no processo
de moldagem por injeção [SON,2000].

Numa cavidade em forma de disco, a orientação das cadeias poliméricas ou das

cargas presentes no polímero ocorre devido à três mecanismos: o efeito fonte, o fluxo
radial e ao fluxo induzido pela pressão de empacotamento. Em peças moldadas por
injeção, podem ser identificadas sete camadas, como está esquematizado na Figura
4.8:

• Duas finas camadas externas com orientação biaxial aleatória no plano do disco;

• Duas camadas espessas, adjacentes às camadas mais externas, com orientação

principal na direção do fluxo;

• Duas finas camadas aleatoriamente orientadas próximas ao centro da peça;

• Uma camada central espessa com orientação principal na direção da circunferência.

38
Figura 4.8 – Orientação de carga em sete camadas de um disco moldado por injeção a
partir do centro [OSSWALD,1995].

O fluxo radial resulta em orientação perpendicular à direção do fluxo na camada

central da peça injetada. Esse mecanismo é representado esquematicamente na Figura
4.9. O material que entra pelo ponto de injeção é esticado transversalmente enquanto
expande radialmente com o distanciamento do ponto de injeção.

Figura 4.9 – Deformação do polímero fundido durante a moldagem por injeção

[OSSWALD,1995].

O fluxo induzido pela pressão de empacotamento provoca uma orientação adicional

no moldado. Esse fluxo é o responsável pelo aparecimento de ombros de orientação ao
longo da espessura do moldado, em direção ao centro.

39
 A orientação gerada durante o preenchimento da cavidade se reflete na rigidez e
na resistência da peça, sendo responsável também pelo aparecimento de
birrefringência, no caso de polímeros amorfos. Os vários níveis de orientação molecular
em diferentes direções resultam em diferentes índices de refração ao longo da parte.

Utilizando-se luz polarizada, pode-se observar uma séria de linhas coloridas,

chamadas isocromáticas. Essas são linhas de igual orientação molecular e são
numeradas a partir de zero, na região menor ou nenhuma orientação que se situa mais
longe de ponto de injeção, até graus mais elevados de orientação perto do ponto de
injeção. Ao longo da espessura, as camadas mais orientadas são às mais próximas à
superfície (adjacente à camada congelada), como é apresentado na Figura 4.10.

Figura 4.10 – Orientação (a) e birrefringência (b) em um quarto de disco

[OSSWALD,1995]

O grau de orientação depende das condições de processamento, do tipo de

máquina (pistão ou rosca), do tipo de material e da espessura do molde. Em geral, o
grau de orientação aumenta com a redução da espessura da cavidade, devido ao maior
gradiente de velocidade presente em pequenas espessuras.

A anisotropia em peças moldadas por injeção é verificada tanto na direção do fluxo

quanto na direção transversal ao fluxo. O grau de anisotropia ao longo da espessura
da peça depende da posição onde a amostra foi retirada (em relação ao ponto de
injeção) e do formato da cavidade, como é mostrado na Figura 4.11.

40
Figura 4.11 – Distribuição de encolhimento ao longo da espessura de placas de PS
injetadas [OSSWALD,1995].

5) Estruturação - A morfologia gerada durante a moldagem por injeção

As propriedades dos produtos moldados por injeção dependem não apenas da

constituição química do material, mas também das condições de processo, tais como:
vazão, temperatura do molde, localização do bico, temperatura do fundido, etc. Estas
variáveis do processo determinam a história termomecânica ao qual o material é
submetido durante o processamento e, que por sua vez, afetará as características
morfológicas do produto moldado, tais como orientação molecular, estrutura cristalina,
grau de cristalinidade e tensões residuais [DALY et all,1998].
Antes de descrevermos a morfologia resultante na moldagem por injeção,
vamos revisar como a cristalização de polímeros ocorre.

5.1) A cristalização de polímeros

A taxa global de cristalização quiescente (que ocorre na ausência de tensões)

em polímeros puros depende do produto das taxas de dois processos: nucleação e
crescimento dos cristais. As taxas de nucleação são muito altas a baixas temperaturas
de cristalização, onde as cadeias são caracterizadas por baixos níveis de energia. Por
outro lado, altas temperaturas favorecem altas taxas de crescimento dos cristais,
devido à baixa viscosidade e consequentemente, alta mobilidade das cadeias;
assim, a taxa global de cristalização é controlada pela taxa de nucleação a altas

41
temperaturas e pelo crescimento a baixas temperaturas, conforme pode ser visto na
Figura 5.1.

Figura 5.1 – Taxas de Nucleação e Crescimento dos cristais em função da temperatura,

para polímeros semicristalinos [Canevarolo Jr, 2002].

Na escala lamelar, aumentando-se a temperatura de cristalização aumenta-se a

espessura da lamela [TADMOR,1979]. Numa escala geral, a quantidade de cristalização
quiescente em um produto moldado por injeção será função da temperatura. Quanto
mais tempo o polímero permanecer entre as temperaturas de transição vítrea, Tg, e de
fusão, Tm, em particular próximo à Tmáx (temperatura onde a taxa de cristalização é
máxima), maior a quantidade de cristalização que irá ocorrer [BRYDSON,1981].

Quanto à morfologia resultante, esta pode apresentar esferulitas, hedritas,

quadritas, dendritas, axialitas; dependendo do regime de cristalização, determinado
pela temperatura em que a cristalização ocorre. Os esferulitos são as estruturas mais
comumente encontradas na cristalização quiescente de polímeros a partir do estado
fundido. A Figura 5.2 ilustra a natureza hierárquica de cristais poliméricos numa escala
que varia de mm (esferulitos) a Å (células unitárias).

42
Figura 5.2 – (a) Representação esquemática da estrutura hierárquica de cristais
poliméricos na faixa de mm (esferulito) a Å (unidades repetitivas na cadeias
poliméricas estendidas) [Ryan, 1995].

A Figura 5.3 apresenta esferulitos de poli(tereftalato de trimetila), PTT,

cristalizados em condições isotérmicas e não isotérmicas, observados por Microscopia
ótica de luz polarizada (MOLP). Observa-se que os esferulitos cristalizados a 180oC
apresentam textura radial uniforme, enquanto que os esferulitos formados sob
condições não isotérmicas apresentam anéis concêntricos próximos ao núcleos, sendo
a espessura diminuída conforme a cristalização avança (e a temperatura diminui). Esta
característica de anéis concêntricos observados sob MOLP é resultante da torção das
lamelas durante a cristalização e crescimento do esferulito. A partir de um certo ponto,
a textura passa ser radial, indicando uma transição de regime de cristalização. PE,
PHB, PTT, PVDF são apenas exemplos, entre outros, de polímeros que apresentam
diferentes tipos esferulitos dependentes das diferentes condições em que ocorre a
cristalização.

43
 Tc = 175oC dT/dt = 30oC/min

Figura 5.3 – Exemplos de esferulitos formados durante a cristalização isotérmica e não

isotérmica do PTT a partir do estado fundido (260oC, 3 minutos).

A cinética de cristalização de polímeros na ausência de fluxo e tensões

(quiescente) já está bem estabelecida há algum tempo. No entanto, a cristalização
induzida por tensão, ou cristalização induzida por fluxo ainda é objeto de dúvidas e o
seu estudo vem ganhando destaque no meio científico na última década.
A teoria da cristalização induzida por tensão ou cristalização induzida por fluxo
(CIF) proposta por Janeschitz-KRIEGL e colaboradores talvez seja a mais completa
teoria sobre a CIF desenvolvida até o presente momento [EDER ET ALL. 1989; EDER
ET ALL. 1990; EDER ET ALL, 1988; JERSCHOW e JANESCHITZ-KRIEGL, 1996;
JERSCHOW and JANESCHITZ-KRIEGL, 1997; LIEDAUER et all., 1995]. Ela assume que
núcleos precursores são criados pelo fluxo e podem desaparecer devido a um processo
de relaxação das moléculas quando o fluxo pára. Entretanto, se o fundido cisalhado ou
elongado é resfriado rapidamente, a orientação se mantém e a cristalização induzida
por fluxo ocorrerá. Este tipo de cristalização é caracterizado por cristais orientados em
uma direção preferencial, a direção de deformação ou do fluxo. A figura 5.4
apresenta, como o alinhamento das moléculas, causado pela deformação imposta pelo
fluxo, orienta as cadeias na direção do fluxo e forma núcleos cristalinos orientados na
direção do fluxo.

44
 γ&
Orientação aplicação da formação do núcleo
aleatória deformação cristalino

Figura 5.4 - Esquema simplificado da formação de um núcleo cristalino a partir da

deformação imposta pelo fluxo e estrutura tipo “shish-kebab”.

A habilidade de um polímero em cristalizar-se, seja no estado quiescente ou sob

a ação de deformação, depende de uma larga extensão da sua estrutura molecular e
da flexibilidade de sua cadeia principal. Quando moldados por injeção, polímeros
semicristalinos produzem diferentes características morfológicas ao longo da
espessura.

45
 A combinação dos efeitos da pressão, campos de deformação e altas taxas de
resfriamento estabelece um complexo ambiente termomecânico durante a
solidificação. Como conseqüência, os termoplásticos semicristalinos apresentam um
gradiente de morfologias típicas e um padrão de orientação ao longo da espessura do
moldado. Assim como é observado um gradiente de temperaturas ao longo da
espessura do moldado, é de se esperar que haja também um perfil de morfologias com
diferentes graus de cristalinidade, de acordo com a distância da camada à superfície do
molde.
Conforme já mencionado anteriormente, a orientação induzida pelo fluxo está
diretamente relacionada com fatores que afetam os processos de cristalização e
relaxação [TADMOR,1974;DALY et all.,1998]. O desenvolvimento da orientação
molecular é um resultado de dois mecanismos consecutivos: da tensão no fundido
devido ao fluxo (relacionada à taxa de cisalhamento e viscosidade do fundido) e da
relaxação subseqüente desta orientação induzida pelo fluxo até que o material atinja
sua temperatura de solidificação. É sugerido que a orientação na superfície da peça se
origina pelo avanço da frente de fluxo durante o preenchimento, o que também pode
explicar a presença de orientação transversal ao fluxo. O restante da orientação é
devido ao fluxo cisalhante que se desenvolve atrás da frente de fluxo. O segundo
máximo de orientação apresentado pelas peças moldadas deve estar relacionado à
máxima taxa de cisalhamento que ocorre entre a camada congelada e o núcleo.
Portanto, as duas maiores fontes de orientação na moldagem por injeção seriam o
avanço da frente de fluxo e o fluxo cisalhante atrás da frente de fluxo [Tadmor,1974].
Ainda, a orientação molecular induzida por fluxo afeta o período de indução
para início da cristalização, havendo uma aceleração do processo pela redução do
tempo de indução, dependendo da temperatura e do fator de deformação molecular
[TADMOR,1974]. Além das tensões elongacionais e cisalhantes, fatores intrínsecos do
polímero, como: tempo de relaxação, rigidez da cadeia e taxa de cristalização
quiescente, têm grande efeito na orientação molecular [GUO et all.,1999].
De acordo com as suas características de cristalização, os termoplásticos podem
ser divididos em duas classes: polímeros que se cristalizam rapidamente e polímeros
que apresentam cinética de cristalização lenta. Quando moldados por injeção, estas
classes de polímeros semicristalinos produzem diferentes características morfológicas
ao longo da espessura. Em geral os polímeros que cristalizam mais lentamente sofrem
uma maior influência das condições de processamento na sua microestrutura final.

46
 5.2 - Polímeros de Cristalização Rápida

Os polímeros que se cristalizam rapidamente possuem cadeias flexíveis. Ex:

PP, PE, POM, nylon 6, etc, ou apresentam taxa de nucleação muito elevada, tais como
PBT, por exemplo. Quando moldados por injeção, em geral apresentam uma estrutura
de três camadas [Hsiung e Cakmak, 1991; Hsiung e Cakmak, 1991; Hsiung et.al,
1990; Guo et al, 1999.; Tadmor e Gogos,1979; Guo et. Al, 1999.b; Kalay e Bevis,
1997; Daly et al, 1999], quando observados em um microscópio ótico:
1. uma superfície altamente orientada, como consequência das altas taxas
de cisalhamento experimentadas pelo polímero próximo à parede do molde. A esta
camada são atribuídos empilhamentos de lamelas com os eixos das cadeias nucleados
na direção do fluxo e com crescimento na direção perpendicular ao fluxo;
2. uma camada transcristalina, de esferulitos muito pequenos e
assimétricos formados sob altos gradientes de temperatura;
3. núcleo esferulítico tridimensional, aleatoriamente orientado, como
resultado da cristalização quiescente (na ausência de tensões).

Obviamente, o número de camadas identificáveis depende da resolução da

técnica experimental utilizada.

Uma estrutura típica de três camadas para um PP homopolímero é

apresentada na figura 3.5. A cristalização induzida por fluxo em combinação com os
gradientes de temperatura e níveis de pressão que se estabelecem são
provavelmente os fatores responsáveis por esta morfologia em camadas. Esta pode
ser variada escolhendo-se cuidadosamente as condições de moldagem. Esta
distribuição de microestruturas ao longo da espessura da amostra pode também
variar ao longo da direção de fluxo. Além disso, acredita-se que as primeiras
camadas são formadas durante o estágio de preenchimento do molde, enquanto a
última só se formaria no estágio de resfriamento [Daly et al., 1999].

47
 Região de transição

Núcleo
Esferulítico

Pele
altamente
orientada

Figura 5.5 – Microestrutura típica de três camadas em hPP moldado por injeção
(Temperatura de injeção, Ti=250oC, Temperatura do Molde, Tw = 90oC, Vazão, Q =
5cm3/s, Pressão de empacotamento, Ph = 550 bar e tempo de empacotamento, th
= 5min.

A camada superficial (pele)

Assume-se que as camadas superficiais sejam formadas, principalmente,

durante a fase de preenchimento devido ao rápido resfriamento do fundido quente e
altamente orientado que entra em contato com as paredes frias do molde
(desenvolvimento da camada congelada, que pode ou não ser cristalina, dependendo
do polímero e das condições de processamento utilizadas). Quando observada no
MOLP, esta camada possui um aspecto homogêneo, cujas características morfológicas
não são facilmente distinguíveis. A morfologia apresentada na pele é muito peculiar,
podendo até apresentar uma estrutura do tipo “shish-kebab” altamente orientada na
direção do fluxo, característica de uma cristalização sob altas taxas de fluxo e de
resfriamento do iPP [Fujyiama, 1988]. A máxima orientação molecular não ocorre na
superfície do moldado, mas sim no interior da pele, dependendo das condições de
moldagem [Rudin, 1972].

48
 A espessura desta camada é controlada pelos efeitos combinados da taxa de
resfriamento e do campo de tensão imposto no fundido [Vianna, 1999]. Na realidade a
sua formação é termicamente controlada para altas temperaturas do fundido, e
governada pelo nível de tensão de cisalhamento para a menor temperatura do fundido.
Assim, a espessura da pele aumenta com a redução da velocidade de injeção, pois
quanto menor essa velocidade, mais tempo o fundido fica sujeito ao cisalhamento,
permitindo que o fundido seja resfriado sob fluxo durante a fase de preenchimento.
Isto resulta em uma maior tensão de cisalhamento em posições mais afastadas da
parede do molde, devido ao aumento da viscosidade, provocando uma maior
deformação molecular nesses locais com a redução da velocidade de injeção [Chan et
al, 1995; Guo et al, 1999].

Aumentando-se a temperatura de injeção, ou temperatura do fundido, observa-

se uma redução da espessura da pele, o que pode ser atribuído ao processo de
relaxação da deformação/orientação molecular. Com o aumento da temperatura do
fundido, a taxa de cisalhamento ou deformação necessária para a formação de uma
estrutura orientada pelo fluxo aumenta, enquanto que o tempo de relaxação da
molécula orientada diminui, verificando-se uma redução na orientação molecular como
um todo e, portanto, uma redução na camada superficial, ou pele [Chan et al, 1995;
Guo et al, 1999].

Um aumento na temperatura do molde resulta também na redução da pele,

pois sob um resfriamento mais lento, a ocorrência do processo de relaxação é
favorecida. A figura 3.6 a seguir apresenta o efeito da temperatura do molde, Tw, e da
pressão de empacotamento na morfologia do PBT. Observa-se que com o aumento de
Tw, mantendo-se todas a outras condições constantes, a pele superficial deixa de
existir.

49
Figura 5.6 – Morfologia de amostras de PBT moldadas por injeção em diferentes
condições (Tw_Ti_Q_Ph).

A espessura da pele aumenta com a distância do ponto de injeção, passando

por um máximo em uma distância intermediária e depois decresce até o final da peça
[Guo et al, 1999].

A orientação molecular da pele diminui com o aumento da distância do ponto de

injeção, com o aumento da temperatura do fundido e com a diminuição da massa
molecular. Quanto menor a temperatura do fundido, maior o grau de orientação do
fundido e maior o tempo de relaxação. O processo de relaxação pode ser retardado
também pelo aumento do tempo de empacotamento e/ou da pressão de
empacotamento, muito embora seu efeito seja pouco significativo na espessura da
pele, já que o estágio de empacotamento pouco contribui para a quantidade de
nucleação na cristalização induzida por fluxo nesta região [Chan et al, 1995].

A região de transição

Como a evolução da pele para o núcleo é progressiva, pode-se definir uma zona
de transição, cuja morfologia e espessura são bastante dependentes das condições de
empacotamento durante o ciclo de moldagem por injeção. Nesta região, os esferulitos

50
podem estar alongados com seu maior eixo alinhado perpendicularmente à direção do
fluxo, devido ao gradiente térmico [Vianna, 1999].

O padrão de orientação na direção da espessura desta região de transição pode

apresentar máximos locais ou ombros, formados durante a etapa de empacotamento.
Nesta etapa, ainda se verifica fluxo de material, embora com baixa velocidade, que
altera o padrão de orientação. Além disso, a solidificação a altas pressões reduz a
mobilidade molecular, acarretando um aumento no tempo de relaxação. Na figura 3.6,
apresentada anteriormente, observa-se que com uma baixa pressão de
empacotamento, apenas uma região mais escura é observada na região de transição
da morfologia (esta região mais escura está associada a um grau de orientação ou
cristalinidade mais elevados, devido ao efeito de cristalização induzida pelo fluxo). Um
aumento na pressão de empacotamento provoca o aparecimento de outra região
orientada, localizada na região vizinha em direção ao centro.

O núcleo

O núcleo apresenta morfologia essencialmente esferulítica, típica de fundidos

que cristalizam em condições quase quiescentes. Como não há orientação molecular
significativa, o núcleo pode ser considerado quase como isotrópico. A pele formada
previamente age como um isolante térmico, proporcionando uma taxa de resfriamento
mais lenta para o núcleo. Conseqüentemente, o núcleo geralmente apresenta
cristalinidade mais alta, além de um gradiente de tamanhos de esferulitos com
dimensões crescentes em direção ao núcleo. O processo de cristalização mais lento no
núcleo é governado pela taxa de resfriamento, pela temperatura do fundido no núcleo
e pelas propriedades dos materiais. O grau de cristalinidade do núcleo diminui com o
aumento da taxa de resfriamento e com baixas temperaturas do fundido, pois quanto
mais rápido o resfriamento, menor o tempo que as moléculas têm para se organizar
em uma estrutura cristalina.

A velocidade de injeção tem pouca influência sobre o tamanho dos esferulitos,

já que a dissipação viscosa devido a alterações na velocidade de injeção pode ser
insuficiente para alterar o resfriamento no centro do moldado e ainda, devido à baixa
condutividade térmica dos polímeros, a elevada dissipação viscosa que ocorre próximo
à parede do molde pode também não afetar a temperatura na região do núcleo [Guo
et al, 1999].

51
 A pequena dependência do tamanho dos esferulitos com a temperatura do
fundido indica que a história térmica por ele sofrida, em uma faixa de temperaturas
mais alta antes do estado de super-resfriamento ser atingido, não é muito importante
para a cristalização “quase-quiescente”. Observa-se uma ligeira tendência de aumento
do tamanho dos esferulitos com o aumento da temperatura do fundido, e esta
tendência se torna mais pronunciada com o aumento da massa molecular do polímero
[Guo et al, 1999].

Com o aumento da temperatura do molde verifica-se a formação de esferulitos

maiores, pois o efeito de resfriamento no processo de moldagem por injeção é
extremamente dependente da temperatura do molde. Desta forma, com baixas
temperaturas no molde, a taxa de resfriamento é maior e, portanto, haverá um tempo
de indução para cristalização mais curto, resultando em um maior número de núcleos
efetivos e, conseqüentemente, um menor tamanho dos esferulitos [Guo et al, 1999].

Assim, o tamanho do esferulito aumenta com o aumento da temperatura do

fundido, devido à menor taxa de nucleação, com o aumento da velocidade de injeção e
da temperatura do molde, devido ao aumento na temperatura do fundido por
aquecimento viscoso e pelas menores taxas de resfriamento.

5.3 - Polímeros de cristalização lenta

Polímeros que cristalizam lentamente apresentam cadeias rígidas e, em geral,

aromáticas, como o polietileno tereftalato (PET), o poli(éter-éter cetona), (PEEK),
poli(éter-aril cetona),(PEAK), poli(sulfeto de para-fenileno) (PPS), poliestireno
sindiotático, (sPS), etc. Nestes polímeros, como o tempo para ocorrer 50% da
cristalização (t½) é da mesma ordem de grandeza dos tempos de resfriamento do
processo de moldagem por injeção, eles apresentam um gradiente de estruturas ao
longo da espessura da peça muito mais acentuados do que os apresentados pelos
polímeros de cristalização rápida. As cadeias semi-rígidas destes materiais possuem
uma forte tendência em cristalizar-se sob a ação de tensão. Uma vez que a
distribuição de tensões ao longo da espessura não é uniforme, a cristalinidade do
polímero muda de uma camada a outra dependendo das tensões de cisalhamento e
elongacionais a que foram submetidas no processamento. Dependendo das condições
de processamento, esses polímeros podem apresentar três diferentes tipos principais
de gradientes estruturais [Daly et al.,1998]:

52
 • um moldado uniformemente amorfo (ou com cristalinidade muito baixa), obtido
quando a temperatura do molde (TM) está abaixo da temperatura de transição
vítrea do polímero, Tg, e a velocidade de injeção (Q) é alta;
• um gradiente de estruturas em três camadas: i) superfície amorfa ; ii) anel
cristalino (oriundo da cristalização induzida por fluxo) e iii) núcleo amorfo (ou
com cristalinidade muito baixa), obtido quando a temperatura do molde está
entre a Tg e a temperatura de cristalização a frio do material (Tcc), ou quando a
velocidade de injeção é baixa;
• um moldado uniformemente cristalino (cristalização quiescente), obtido quando
a temperatura do molde está bem acima da temperatura de cristalização a frio
do material.

Essas características estruturais são resultado de uma inter-relação complexa

entre comportamento de fluxo e efeitos térmicos. O tipo de fluxo a que o material é
submetido durante os estágios de preenchimento e empacotamento tem grande
influência na estrutura final do moldado.
Com o objetivo de estabelecer estas inter-relações CAKMAK e colaboradores
desenvolveram alguns trabalhos importantes do ponto de vista morfológico, pois
estudaram os efeitos da temperatura do molde, velocidade de injeção e tempo de
espera antes da abertura do molde na microestrutura final de peças moldadas por
injeção [Hsiung e Cakmak, 1992; Hsiung, Cakmak e White, 1990; Ulcer et al, 1996]. A
seguir serão apresentados alguns resultados morfológicos encontrados pelos autores.

O efeito da temperatura do molde e da velocidade de injeção podem ser

verificados com o auxílio da Figura 5.7, que apresenta as fotomicrografias de amostras
microtomadas, para diversas velocidades de injeção (indicadas pela vazão) e diversas
temperaturas do molde. A altas velocidades de injeção e baixas temperaturas do
molde, a cristalinidade é mínima e temos amostras praticamente amorfas. Observa-se
que a altas temperaturas (200oC, próxima à temperatura onde a taxa de cristalização
quiescente é máxima, 190oC para o PPS), estruturas típicas de polímeros que
cristalizam-se rapidamente são formadas. A temperaturas do molde intermediárias
e/ou baixas velocidades de injeção temos a estrutura em três camadas, de dois tipos
diferentes: a menores temperaturas (115oC) temos o núcleo amorfo e a maiores
temperaturas (150oC) o núcleo se torna cristalizado termicamente (cristalização
quiescente). Adicionalmente, temos que a diminuição da velocidade de injeção
favorece a formação e crescimento da camada cristalina induzida por fluxo. Estes

53
resultados são similares aos encontrados por DALY et al, 1998] em amostras de PET
moldadas por injeção à diferentes temperaturas do molde. Os autores concluíram que
a presença de cristalinidade durante o estágio de preenchimento do molde
(cristalização induzida por fluxo) aumenta o grau de orientação molecular na direção
do fluxo, uma vez que ajuda a preservar a orientação gerada neste estágio e reduz o
processo de relaxação das moléculas poliméricas.

TW Q = 1,5 cm3/s Q = 5,2 cm3/s Q = 23,2 cm3/s

20oC

70oC

115oC

150oC

200oC

Figura 5.7 – Efeito da temperatura do molde (Tw) e da vazão (Q) na morfologia de

peças moldadas por injeção. Polímero: PPS [Hsiung e Cakmak, 1991].

Existem diversos fatores que são responsáveis pelo efeito da velocidade de

injeção: 1) a formação da camada congelada durante o estágio de preenchimento, que
reduz a espessura efetiva do canal e aumenta a taxa de cisalhamento na camada
imediatamente inferior à camada congelada.; 2) as tensões são aumentadas com o
preenchimento mais lento, devido ao aumento da viscosidade sob resfriamento; 3) o
tempo de preenchimento do molde aumenta para menores velocidades de injeção.
Uma vez que este é o tempo durante o qual o polímero está fluindo, a redução da
velocidade de injeção coloca o polímero sob um tempo maior de cisalhamento. Este
efeito é mais pronunciado para menores temperaturas do molde. Conforme a
temperatura do molde aumenta, a cristalização quiescente se torna dominante. A

54
figura 5.8 apresenta os resultados observados para diversas velocidades de injeção à
uma mesma temperatura do molde (Tw = 20oC).
O tempo de espera ou “holding time”, é definido como o período de tempo entre
o momento em que cessa o fluxo do polímero e o momento em que o produto moldado
é ejetado do molde. O seu efeito se torna apreciável apenas quando a temperatura do
molde é superior à Tg do polímero. Conforme pode ser visto na figura 5.9, onde a
temperatura do molde é igual a 150oC, a cristalização aumenta com o aumento do
tempo de espera, até que o material atinja o seu grau máximo de cristalinidade, o que
levou cerca de 4 min. Esta se desenvolve inicialmente próxima à parede e depois em
direção ao centro da amostra.

1,5 3,6 5,2 6,9 9,1 13,3 23,2 Q (cm3/s)

Figura 5.8 – Efeito da velocidade de injeção e moldados de PPS [Hsiung e

Cakmak, 1991].Temperatura do molde = 20oC.
Fi

Tw = 150oC

Q = 23,2 cm3/s
Tempo
de espera 1 2 4 10 20
(min)

Figura 5.9 – Efeito do tempo de espera PPS [Hsiung e Cakmak, 1991].

Assim, o desenvolvimento da estrutura amorfa-cristalina-amorfa na direção da

espessura é um efeito do histórico termomecânico sofrido pelo material. Os diagramas
de tempo-temperatura-transformação (TTT) em resfriamento contínuo podem explicar

55
a origem desta morfologia. Nestes diagramas são mostradas curvas de resfriamento
(temperatura em função do tempo) e envelopes de tempo de indução (localização
onde a cristalização começa sob diferentes níveis de tensão)[ [Hsiung e Cakmak, 1991
como mostra a figura 5.10.

Figura 5.10 - Curva TTT exemplificando os efeitos de diferentes histórias termo-

mecânicas sobre a cristalização do polímero PPS [Hsiung e Cakmak, 1991].

A Figura a seguir esquematiza a formação da morfologia pele amorfa, camada

intermediária cristalina e núcleo amorfo através das curvas TTT.

Figura 5.11 –Curva TTT mostrando o comportamento na (a)pele, (b) na camada

intermediária e (c) no núcleo [Hsiung e Cakmak, 1991]. (TW é a temperatura do
molde).

56
 Na pele, o material está sujeito a alta taxa de resfriamento e altas tensões de
cisalhamento. Embora o tempo de indução seja muito curto, a curva de resfriamento
não intercepta o envelope de tempo de indução, e o polímero se mantém amorfo.
Pouco abaixo da superfície, a taxa de resfriamento é menor devido ao efeito do
isolamento térmico da pele, e o envelope se desloca para tempos mais longos, fazendo
com que as duas curvas se interceptem e a cristalização se inicie. No núcleo, o
polímero está sob baixas tensões e o resfriamento é muito mais lento. Novamente as
curvas não se interceptam e o polímero fica amorfo.

5.4 Desenvolvimento da Morfologia de Blendas poliméricas

A morfologia final de uma blenda polimérica imiscível depende das propriedades

dos componentes da blenda, bem como das condições de processo. A morfologia da
blenda é determinada pelo tipo de fluxo (cisalhante ou elongacional), pela tensão
interfacial, pela composição e viscoelasticidade dos componentes [DEYRAIL,2002;
OSSWALD,1995]. Podem ser formados diferentes tipos de morfologia da fase dispersa,
como nodular, laminar ou fibrilar.
Taylor desenvolveu equações que possibilitam o cálculo do tamanho da maior
gota que pode existir em um fluido Newtoniano suspenso em outro fluido Newtoniano
submetido à distorção em qualquer taxa de cisalhamento (mas que não considera a
possibilidade de coalescência de partículas). Os fatores governantes para quebra da
gota nestas equações são:

ηd
• razão de viscosidades entre a fase dispersa e a matriz : φ= ;
ηm
• o tipo de fluxo (cisalhante simples e/ou elongacional);

η mγ& R *
• número de capilaridade Ca = que é a razão entre a tensão
Γ
derfomante ηmγ& (viscosidade da matrix multiplicada pela taxa de cisalhamento)

imposta pelo fluxo e pelas forças interfaciais Γ (Γ é a tensão interfacial e R*

*
R
é o raio da gota), que tendem a restaurar o formato da gota;

Se o número de capilaridade é pequeno, as forças interfaciais dominam e é

desenvolvida uma gota de formato estável. Acima de um valor crítico de Ca, as gotas

57
se tornam instáveis e quebram em partículas menores. Esse valor crítico depende não
apenas da razão de viscosidades, mas também da natureza do fluxo. Entretanto, a
deformação e quebra das partículas são, de uma certa forma, um fenômeno transiente
que requer um tempo específico que deve ser determinado [DEYRAIL,2002]
O número adimensional Ε, definido por Taylor, descreve a desintegração de
partículas dispersas para sistemas Newtonianos sob fluxo cisalhante:

19φ + 16  η mγ& R * 19φ + 16 

Ε = Ca  = .  (5.1)
16φ + 16  Γ 16φ + 16 

Teoricamente, o valor de Ε é igual a 0,5 quando ocorre a quebra da partícula. A

equação 5.1 indica que a razão de viscosidades, a tensão de cisalhamento, o diâmetro
da gota e a tensão interfacial são as variáveis críticas no controle da deformação e
quebra de partículas em fluidos Newtonianos [PAUL,2000].
Sob condições de cisalhamento simples, razões de viscosidade entre 0,1 e 3,5
fornecem condições favoráveis para deformação e eventual quebra das partículas. Em
altas razões de viscosidade, as forças viscosas, que rompem as gotas, não conseguem
superar as forças interfaciais, que tentam estabilizá-las, enquanto que em baixíssimas
razões de viscosidade, a gota se torna muito deformada, mas não se rompe. Fluxos
elongacionais permitem a deformação em uma faixa de razões de viscosidade muito
mais ampla, podendo gerar uma morfologia fibrilar [OSSWALD,1995;BAIRD,2000].

Figura 5.12 – Número capilar crítico para quebra das partículas em função da razão de
viscosidades em um fluxo cisalhante simples e elongacional-2D [OSSWALD,1995].

58
 Como o tipo de fluxo produzido nos misturadores (tipo Bambury ou extrusoras)
para a fabricação das blendas poliméricas é uma mistura de fluxos cisalhante simples e
elongacional, o número de capilaridade crítico para cisalhamento simples poderia
prever o limite superior de tamanho da gota para ocorrer quebra em um sistema
Newtoniano [SUNDARARAJ,1995].
Estudos mostram que quando são analisados fluidos viscoelásticos, as forças
normais apresentadas pela fase dispersa tendem a estabilizá-la; a componente elástica
do polímero fundido permite que seu formato seja melhor mantido após a deformação.
Assim, a teoria de Taylor sobre-estima a tamanho de partícula por também sobre-
estimar a influência das tensões de cisalhamento.
O campo de fluxo dentro do misturador durante a preparação da blenda aplica
uma tensão na segunda fase, causando sua deformação. Se essa tensão for alta o
suficiente, poderá eventualmente dispersar as gotas da segunda fase. Estas se
dispersarão quando a tensão superficial não puder mais manter seu formato neste
campo de fluxo e os filamentos se quebrarão em gotas menores. Os fenômenos de
dispersão e distribuição continuam a se repetir até que as tensões do campo de fluxo
não possam mais superar as tensões superficiais das novas gotas formadas. A quebra
acontece quando o número de capilaridade crítico é atingido. Devido à competição
entre a tensão do campo de fluxo e as forças superficiais, o formato cilíndrico se torna
instável e pequenos distúrbios na superfície resultam no crescimento de ondas
capilares, chamadas de instabilidades de Rayleigh [OSSWALD,1995].
A coalescência das gotas durante a mistura da blenda ou durante sua fusão
para ser processada é governada pela mobilidade interfacial dos polímeros, ou seja, a
interface não é rígida como se esperaria para um fluido viscoso. Embora se reconheça
que esse fenômeno em polímeros é muito mais significativo do que esperado devido as
suas propriedades, a coalescência em sistemas poliméricos ainda é pouco entendido
[SUNDARARAJ,1995].
Os principais efeitos da modificação interfacial na morfologia de uma blenda
imiscível são a redução do tamanho de partícula e o estreitamento da distribuição do
tamanho de partículas. Esta diminuição no tamanho está relacionada com a redução
tanto da tensão interfacial quanto da ocorrência de coalescência. A modificação
interfacial aparenta ser o fator dominante no controle do tamanho da fase dispersa,
superando a dependência da razão de viscosidades. Isto pode ser explicado pela teoria
de Taylor, que afirma que é mais difícil deformar uma partícula pequena do que uma
grande [PAUL,2000].

59
Figura 5.12 - Desenvolvimento da morfologia da blenda [OSSWALD,1995].

Sabe-se que a morfologia de uma blenda depende mais das condições de

injeção do que a microestrutura de homopolímeros. Assim como no caso dos
homopolímeros, a morfologia do moldado é heterogênea e anisotrópica, variando ao
longo da espessura e com a distância do ponto de injeção (“gate”).
Para blendas com baixa razão de viscosidade, Son et al. [SON et all.,2000]
observaram uma camada de pele com partículas bastante alongadas, provavelmente
devido à deformação induzida por cisalhamento, seguida de uma sub-pele, onde
coexistiam partículas pequenas e grandes, provavelmente devido ao fluxo tipo fonte
(“fountain flow”). Tanto coalescência quanto quebra de partículas parecem ser efetivas
nessa sub-pele. Já no núcleo, as partículas dispersas apresentam uma pequena
deformação e seu tamanho aumenta em direção ao centro da peça, como é mostrado
na Figura 5.13.

60
 O formato da razão de aspecto ao longo da espessura da peça se assemelha à
distribuição de orientação de um homopolímero moldado, observando-se um máximo
próximo à superfície da peça.

Figura 5.13 – Representação esquemática da razão de aspecto (a) e tamanho de

domínio (b) ao longo da espessura da peça para blendas de alta e baixa razão de
viscosidades [SON et al.,2000].

Para blendas com baixa razão de viscosidade, Son et al. [SON et al.,2000]
observaram uma camada perto da parede do molde, chamada “pele”, com partículas
bastante alongadas, provavelmente devido à deformação induzida por cisalhamento,
seguida de uma sub-pele, onde coexistiam partículas pequenas e grandes,
provavelmente devido ao efeito chafariz (“fountain flow”). Tanto a coalescência quanto
a quebra de gotículas parecem ser efetivas nessa sub-pele. Já no núcleo, as gotículas
dispersas apresentam uma pequena deformação e seu tamanho aumenta em direção
ao centro da peça.

Para o caso de blendas de alta razão de viscosidades, uma região intermediária

entre a pele e a sub-pele se forma, onde as partículas dificilmente se deformam.
Nessas blendas, o grau de deformação e o tamanho das partículas são menores que os
da blenda de baixa razão de viscosidade, sendo o tamanho de partículas comparável
ao observado nos grânulos.

61
6 - Modelagem Matemática e Simulação Computacional da Moldagem por
Injeção

A modelagem matemática e a simulação computacional dos processos em geral

ganhou muita força nas últimas décadas, devido à diminuição do custo dos
computadores, aliada ao aumento significativo da capacidade de processamento dos
mesmos. Independentemente do tipo de processo que se deseja modelar, é preciso
conhecer muito bem o processo, suas entradas, variáveis de processo e suas saídas,
de forma que os resultados obtidos possam ser analisados de forma crítica.
Um esquema de modelagem e simulação de um processo pode ser visto na
figura 6.1. Partindo do processo que se deseja estudar, é preciso formular um modelo
que descreva o mesmo, utilizando-se para isso conceitos e leis físicas conhecidas.
Acrescentando-se a este modelo as características do material e as condições do
processo ao qual será submetido, é possível solucionar este modelo a partir de
métodos numéricos e computacionais. Validam-se então os resultados obtidos. Se
estiverem satisfatórios, pode-se partir para a melhora do desempenho do processo e
do produto, podendo-se inclusive otimizar o processo e o material a ser utilizado. Se
os resultados não forem válidos, é preciso verificar se modificações precisam ser
realizadas no modelo, nos métodos numéricos computacionais ou na caracterização
das propriedades do material. Daí a necessidade de ser conhecer muito bem o
processo que se deseja simular.
O processo de moldagem por injeção de termoplásticos envolve o fluxo de
material aquecido sob pressão para dentro de uma cavidade mais fria. Fluxo implica
que uma quantidade de massa está sendo transportada. Se a massa m está sendo
transportada a uma velocidade v, então a quantidade de movimento mv também
estará. O perfil de velocidades desta massa será evidentemente afetado pelo campo de
temperaturas da massa e das paredes do molde. Logo as equações que governam
todo o processo são as equações de conservação de massa, conservação da
quantidade de movimento e conservação da quantidade de energia. Estas
equações não apresentam nenhuma restrição quanto ao tipo de material escoando,
elas expressam o que podemos chamar de verdades universais. Assim, as relações
impostas por estas equações são válidas para qualquer material fluido escoando tanto
num equipamento medida de pequenas dimensões quanto para um material escoando
em um equipamento de processamento de grandes dimensões.

62
Figura 6.1 – Esquema geral da modelagem matemática e simulação computacional de
processos.

Uma dedução detalhada destas equações podem ser encontradas em livros de

fenômenos de transporte e reologia. Diversas representações matemáticas podem ser
utilizadas para apresentá-las, sendo que aqui serão utilizadas representações que
demonstrem a importância das mesmas para descrever o processo de moldagem por
injeção da forma mais simples possível.
A equação da conservação da massa, ou equação da continuidade estabelece
que a variação da massa em um dado volume deve ser igual ao balanço entre a massa
que entra e que sai do volume em estudo, sendo dada por:

∂ρ ∂ ∂ ∂ (6.1)
+ ( ρv x ) + ( ρv y ) + ( ρv z ) = 0
∂t ∂x ∂y ∂z

r
onde ρ é a densidade do material, vi é componente do vetor velocidade, v , na direção
i e t é o tempo.
A equação da conservação da quantidade de movimento estabelece que a
variação da quantidade de movimento total com o tempo de um fluido irá variar de
acordo com as forças externas atuando no fluido. Na direção x, toma a seguinte forma:

 ∂v x ∂v x ∂v ∂v  ∂P  ∂τ xx ∂τ yx ∂τ zx 
ρ  + vx + v y x + v z x  = − + + +  + ρg x (6.2)
 ∂t ∂x ∂y ∂z  ∂x  ∂x ∂y ∂z 


63
 r
onde P é a pressão, g g a gravidade e τij são componentes do tensor tensão na

direção x, sendo que τxx é a componente normal e τyx e τzx são as componentes
cisalhantes, conforme esquematizado na Figura 6.2.

Figura 6.2 – Componentes do tensor tensão para um sistema de coordenadas

cartesianas [Bretas e D’Avila, 2000].

As equações de conservação da massa e da quantidade de movimento

relacionam entre si, densidade, velocidades, pressões e tensões dentro do material
escoando, em função da posição e do tempo. Como a maioria dos processos se dá em
condições não isotérmicas, a temperatura também passa a ser uma grandeza física
fundamental. A equação da conservação da quantidade de energia estabelece que a
taxa de aumento de energia de um elemento de fluido é igual ao balanço entre a taxa
de calor transferida para este volume e a taxa de trabalho realizada pelo mesmo,
sendo dada por:

 ∂T ∂T ∂T ∂T   ∂q ∂q ∂q 
ρC  + vx + vy + vz  = − x + y + z 
 ∂t ∂x ∂y ∂z   ∂x ∂y ∂z 
 ∂P   ∂vx ∂v y ∂vz   ∂v ∂v y ∂v 
− T   + +  + τxx x + τyy + τzz z  (6.3)
 ∂T  v  ∂x ∂y ∂z   ∂x ∂y ∂z 
  ∂v ∂v y  ∂v ∂v  ∂v ∂v 
+ τxy  x +  + τxz  x + z  + τyz  y + z  + H&
  ∂y ∂x   ∂z ∂x   ∂z
 ∂y 

onde T é a temperatura, q é o fluxo de calor, C é o calor específico e H& é um termo

fonte de energia, como por exemplo a cristalização de um polímero semicristalino ou

64
reações de cura que ocorrem na moldage, de materiais termofixos. Esta equação é
composta por termos que envolvem gradientes de temperatura, fluxo térmico, de
velocidade e termos que envolvem os produtos entre a tensão e os gradientes de
velocidade.
Para analisar quantitativamente o comportamento de um fluido enquanto
interage com o sistema de processamento, é necessário formular e resolver as
equações que descrevem o processo. Isto é chamado Modelamento Matemático. As
equações de transporte isoladamente não nos permitem resolver qualquer problema
de escoamento em um processo, é preciso conhecer as equações características do
comportamento do material. Assim, precisamos das equações gerais de conservação
de massa, quantidade de movimento e energia, que o sistema deve obedecer, junto
com as equações que descrevem as propriedades do material sendo processado
(equações de estado ou equações constitutivas). O sistema de equações resultantes
deve ser resolvido com algumas restrições, as condições iniciais e de contorno, e
forças ou deformações impostas nas regiões de contorno ou por elas.
Felizmente, diversas simplificações podem ser consideradas para facilitar
a solução do problema, como por exemplo, na etapa de preenchimento:
• o escoamento é laminar;
• as forças gravitacionais são desprezíveis;
• o fluido é incompressível, ie, a densidade não varia com a pressão (pelo
menos até a pressurização);
• o escoamento é quasi-estacionário, isto é, podemos desprezar os efeitos
convectivos, considerando somente os termos difusivos na equação da conservação da
quantidade de movimento.
A equação reológica de estado que relaciona o tensor tensão com o tensor taxa
de deformação é a Equação do Fluido Newtoniano Generalizado, dada pela seguinte
relação:

τ = −ηγ& (6.4)

onde:
η: viscosidade não Newtoniana;

γ& : tensor taxa de deformação.

O software Moldflow utiliza a equação de Cross-WLF para descrever esta

relação:

65
 ηo
η= (1 −n )
,
η γ
1 +  o* 
& (6.5)
τ 
 − A1 (T −T * )  (6.6)
ηo = D1 exp * 

 A2 + (T −T ) 
T * = D2 + D3P e D2 =T"noFlow " (6.7)

onde: η= viscosidade (Pa.s); γ& = taxa de cisalhamento; P = pressão (Pa); T=

temperatura (K); n = índice de pseudoplasticidade. Desconhecidos : D1, D2 , D3, A1,

A2 e t*. t* está relacionado ao tempo de relaxação do material, D2 está relacionado a
Tg e A1 e A2 podem ser usados para determinar o coeficiente de expansão térmica.
Para a simulação, utilizamos o valor de D2 como a temperatura de “no flow”, D3 é
igual a zero, o que implica que a temperatura de “no flow” não dependeria da pressão.
É preciso ter cuidado no momento de ajustar as curvas ao modelo utilizado, para que o
comportamento do material seja fielmente descrito.
Existem diversos outros modelos, mas para fins de simulação computacional,
um modelo que descreva a viscosidade do material em função da temperatura e da
taxa de cisalhamento, deve cumprir as seguintes exigências:
- a diminuição da viscosidade com o aumento da taxa de cisalhamento;
- a diminuição da viscosidade com o aumento da temperatura;

A figura 6.3 apresenta exemplos de comportamento reológico de um

polipropileno, um polipropileno carregado com talco e outro carregado com fibras de
vidro.

A curva reológica do material (η vs γ&) é essencial para que os softwares

possam prever os perfis de pressão e velocidade durante principalmente a etapa de

preenchimento da peça. A escolha de contra-tipos deve ser feita com muita cautela.

66
 o o
VM6100K - 200 C VM6100K - 226,7 C
o o
VM6100K - 240 C VM6100K- 260 C
o o
PP+Talco - 200 C PP+Talco - 226, C
o o
1000 PP+Talco - 240 C PP+Talco - 260 C
o o
PP+FV - 200 C PP+FV -226,7 C
o o
PP+FV - 240 C PP+FV -260 C

Viscosidade (Pa.s)
100

10

1
1 10 100 1000 10000 100000
Taxa de Cisalhamento (1/s)

Figura 6.3 – Exemplos de curvas reológicas de diferentes grades de polipropilenos.

O modelo de comportamento térmico do material utilizado é a Lei de Fourier,

que relaciona o fluxo de calor, q, com o campo de temperatura através da seguinte
relação:

r r
q = −kth∇T (6.8)

onde:
kth: é a condutividade térmica do material.
Simplificações adicionais podem ser feitas quando consideramos a geometria da
cavidade que será simulada, como por exemplo uma cavidade em forma de disco, com
ponto de injeção central: simetria, escoamento unidimensional na direção r (2b<<R,
onde 2b é a espessura e R o raio do disco), o fluxo apresenta velocidade somente na
direção do comprimento e a troca de calor na direção r se dá apenas por condução.
Vale lembrar que, conforme mencionado no capítulo sobre escoamento e
estruturação, a cavidade tipo disco com injeção central produz um escoamento
bidimensional com simetria radial e gradientes de velocidade diferentes de zero nos
planos ortogonais zr e rθ, mostrados na figura 6.4. Como o fluxo desacelera
radialmente surge o componente de uma velocidade tangencial, perpendicular à
direção do escoamento radial que produz um gradiente de velocidade elongacional na
direção θ. No entanto, este fluxo elongacional ainda não é tratado no software
MOLDFLOW©.

67
 (a)

z
2b

R
r
(b)
Figura 6.4 - Geometria simplificada da cavidade do molde tipo disco com ponto de
injeção central (a) e seção transversal no plano rz (b).

Uma equação de estado que descreva a variação da densidade do material com

a temperatura e pressão durante a simulação, nas faixas de pressão e temperatura
envolvidos no processo de moldagem por injeção, através das relações pressão –
volume específico – temperatura (diagramas PVT) também se faz necessária. Existem
diversas equações utilizadas para tal fim, e o software Moldflow utiliza a equação de
Tait modificada:

(6.9)

68
onde: V(T,P) é o volume específico à temperatura T e pressão P; Vo é o volume
específico à pressão zero; T é a temperatura em Kelvin, P é a pressão (Pa), C é uma
contstante (0,0894) e B considera a sensibilidade do material com a pressão. Segundo
este modelo, a região superior de temperatura (T > Ttrans) pode ser descrita pelas
equações:

V0 = b1m + b2m (T - b5) (6.10)

B(T) = b3m exp[-b4m (T-b5)] (6.11)

A região de menor tempertura ( T < Ttrans) pode ser descrita pelas seguintes
equações:

V0 = b1s + b2s (T - b5) (6.12)

B(T) = b3s exp[-b4s (T-b5)] (6.13)

Onde b5 é a temperatura de transição (ou No-flow temperature, a ser discutida mais

adiante) à pressão zero.

b6 é o aumento linear da Ttrans com a pressão

Ttrans(P) = b5 + b6P (6.14)

Para polímeros semicristalinos, uma função adicional de transição é necessária:

Vt(T,P) = b7 exp((b8(T-b5)) -(b9P)) (6.15)

A Figura 6.5 apresenta diagramas PVT típicos para polímeros amorfos e

semicristalinos. Observa-se que para polímeros amorfos, T trans, representa a Tg do
material, e as curvas isobáricas apresentam apenas uma inflexão em T = Tg. No caso
de polímeros semi-cristalinos, Ti indica a temperatura onde se inicia a cristalização do
material a uma dada pressão. Observa-se que durante a cristalização o material
apresenta uma diminuição bem acentuada do volume específico, devido à organização
tridimensional das moléculas formando cristais.

69
 Ti
Tg

Figura 6.5 – Diagramas PVT típicos para polímeros (a) amorfos e (b) semicristalinos.

Se o material sendo injetado na cavidade for semicristalino, o termo fonte H&

na equação da energia inclui o efeito da geração de calor pela cristalização do material,
e pode ser descrito como:

∂θ
H& = ∆Hf X ∞ (6.16)
∂t
onde:

∆Hf : calor latente de fusão de um cristal perfeito;

X ∞ : grau de cristalinidade máximo do material;
∂θ / ∂t : taxa de cristalização do material obtida pelo modelo que descreve a
cinética de cristalização.
O calor específico e a condutividade térmica do material também precisam ser
conhecidos, preferencialmente por toda a faixa de temperatura em que a simulação da
moldagem por injeção é realizada.
A temperatura de transição, ou “No-Flow temperature” é a temperatura onde
ocorre a transição “fundido – sólido”. Embora não seja uma propriedade fundamental
do material, como por exemplo k e Cp, é útil para modelar o efeito da formação da
camada congelada que é depositada nas paredes do molde durante a etapa de
preenchimento.
Considerando essas simplificações e modelos de comportamento do material
podemos reescrever as equações de conservação:

70
 • Conservação da massa

b
Q = 2π ∫ v r rdr (6.17)
−b

onde:
Q: vazão;
b: meia espessura da cavidade;
vr: velocidade na direção r.

• Conservação da quantidade de movimento

∂  ∂v r  ∂p
η − =0 (6.18)
∂z  ∂z  ∂r
• Conservação da energia:

 ∂T ∂T  ∂ 2T
ρC p  + vr  = k th 2 + ηγ& + H& (6.19)
 ∂t ∂r  ∂t

No tratamento do processo de moldagem por injeção, este é dividido em três

etapas: preenchimento, empacotamento e resfriamento, cada uma sendo governada
por um conjunto de condições iniciais e de contorno. Embora estas três etapas sejam
tratadas separadamente, elas não são independentes entre si, uma vez que as
condições prevalecentes no final de uma etapa tornam-se as condições iniciais da
próxima.

O estágio de preenchimento envolve fluxo não estacionário de um polímero não

Newtoniano quente em uma cavidade fria.

Durante o estágio de empacotamento assume-se que o fluido é viscoelástico e

compressível. Devido ao importante papel da densidade nos cálculos numéricos,
diagramas de PVT obtidos experimentalmente devem ser usados para descrever o
comportamento do material. Neste estágio o material ainda continua sob resfriamento.

Após o preenchimento e o empacotamento, o resfriamento do polímero

continua, em virtude da baixa temperatura do molde, até que este atinja um nível
adequado de solidificação. A complexidade do tratamento matemático é bastante

71
reduzida, uma vez que as equações de momento e massa não são mais necessárias e
a equação da energia é simplificada pela ausência de fluxo viscoso:

 ∂T  ∂ 2T &
ρC p   = kth 2 + H (6.20)
 ∂t  ∂t

É importante ressaltar que a incorporação do processo de cristalização como

termo de geração de calor na equação da energia durante a etapa de resfriamento
ainda não foi realizada por nenhum software comercial, sendo realizada apenas a nível
de pesquisa. A obtenção de dados experimentais em condições reais de processamento
tem sido um dos grandes problemas encontrados, já que o desenvolvimento de
códigos computacionais encontra-se em estágio bastante avançado. A utilização de um
modelo unificado que descreva tanto a cristalização quiescente quanto a induzida por
fluxo se faz necessária e representa um grande desafio.
No caso de materiais carregados com fibras de vidro curtas, que terão a sua
orientação induzida pelo padrões de fluxo do material, a modelagem do processo de
moldagem por injeção exige ainda o conhecimento das equações dinâmicas ou
equações de evolução da orientação. No caso de blendas poliméricas, é preciso dispor-
se de uma equação de evolução da interface entre as fases, em função dos
escoamentos envolvidos.
Em qualquer caso, o modelo matemático formulado consiste num conjunto de
equações cuja solução, no escoamento em estudo, vai fornecer as variações das
grandezas de interesse: pressões, temperaturas, velocidades, graus de orientação,
graus de cristalinidade, etc. Uma solução analítica exata desse conjunto de equações
na grande maioria dos casos da simulação da moldagem por injeção é virtualmente
impossível de ser obtida, e métodos numéricos ou computacionais devem ser
utilizados. Os métodos mais comumente utilizados são: Diferenças Finitas, Elementos
Finitos e Volumes Finitos, sendo que cada um destes métodos apresentam vantagens e
desvantagens. A técnica de diferenças finitas é a de aplicação mais simples, mas está
limitada para peças de geometrias simples (cavidades e canais de transporte).
Elementos finitos e volumes finitos são de implementação mais difícil, mas são
adequados para problemas envolvendo geometrias mais complexas. Estas técnicas
substituem as equações de conservação, que são equações diferenciais, por sistemas
de equações algébricas, que incluem as grandezas desejadas em pontos de uma malha

72
que cubra a região onde ocorre o escoamento. Estas técnicas consistem basicamente
em:
• Dividir uma estrutura em um número de pequenos elementos, que estão
conectados por pontos denominados nós, formando uma malha;
• Resolver as equações que governam o sistema para cada um dos nós,
utilizando-se de condições iniciais e de contorno para cada situação ou propriedade;
• O resultado final é o conhecimento da vazão, da temperatura e da
pressão em cada nó da malha.

Neste curso será utilizado o software comercial MOLDFLOW© para

demonstração da simulação da moldagem por injeção e a seguir serão apresentados
alguns exemplos de simulação, bem como será apresentada algumas teorias nas quais
o software orienta o usuário na condução e análise da simulação do processo de
injeção [Moldflow, 2002). Este material será aqui apresentado para apresentar
conceitos importantes, visando facilitar o acompanhamento da demonstração.

6.1) Benefícios da Simulação em Moldagem por Injeção

6.1.1) Para os fabricantes de moldes:

• Avaliação da posição e o número de pontos de injeção;
• Controle do perfil de preenchimento da peça;
• Balanceamento dos canais;
• Redução dos custos de re-usinagem do molde;
• Resolução de problemas como empenamento, inconsistência dimensional e
longos tempos de ciclo.
• Redução no tempo de projeto do molde
• Qualidade ou eficiência do molde, principalmente do sistema de refigeração

6.1.2) Auxilio no Desenvolvimento de Produtos Moldados por Injeção.

• Escolha do polímero mais adequado, considerando propriedades reológicas,
térmicas e morfológicas
• Definição da espessura mínima aceitável para peça, considerando tempo de
ciclo, custo do produto e solicitação mecânica da peça;
• Definição de uma posição estética para o ponto de injeção;

73
• Redução do tempo do projeto da peça
• Garantia de preenchimento total da peça

6.1.3) Processadores:
• Qualidade, custo e processabilidade;
• Definição de uma janela de processamento estável;
• Produção de peças com menores tensões residuais, reduzindo o
empenamento;
• Economia de material, através do dimensionamento correto dos canais;
• Reduçao/Otimização dos tempos de recalque e resfriamento (tempo de ciclo).

6.1.4) Para pesquisadores:

• Modelos consolidam o conhecimento do processo;
• Modelos reduzem o número e direcionam os experimentos;
• Modelos fornecem detalhes do processo que não são possíveis de se obter
experimentalmente, tais como: evolução e contornos da frente de fluxo; perfis
de velocidade, taxa de cisalhamento e de temperatura; distribuição de
pressões; orientação de fibras, etc.

Nos softwares atuais de simulação de injeção é possível simular processos

como: Injeção Convencional, Co-injeção, Injeção Auxiliada por Gás,
Injeção/Compressão, RTM (Resin Transfer Molding) e RIM (Reaction Injection
Molding), Moldagem Reativa com Múltiplos Barris.
É possível considerar os projetos bastante completos contendo: canais de
refrigeração, câmara quente, gate valvulado, insertos com metais diferentes, etc.
Quanto aos resultados previstos disponíveis, temos: posição de linha de solda,
pontos de aprisionamento de ar, tempo de resfriamento, empenamento, retração,
orientação de fibras, tempo de cura, etc.

6.2) Filosofia de Projeto Utilizando Simulação.

1) Número de pontos de injeção (gates): o número de pontos usados é baseado

na pressão para se preencher a cavidade. Em geral, utiliza-se o menor número
possível, para evitar a formação de linhas de solda.

74
 2) Posição dos pontos: a posição do ponto de injeção é determinado pelo
balanceamento do fluxo, estética e posição de linhas de solda.
3) Padrão de Preenchimento: o molde deve ser preenchido unidirecionalmente,
sem mudanças na direção durante o preenchimento.
4) Projeto dos canais: o sistema de alimentação deve ser projetado para atender
ao padrão de preenchimento da cavidade, especialmente em moldes multi-
cavidades.
5) Sequência de Análise: no projeto do molde deve-se sempre começar analisando
o preenchimento da cavidade, seguido pela análise do empacotamento e
resfriamento.

6.2.1) Critérios para um bom escoamento:

• Padrão de preenchimento unidirecional e controlado
• Balanceamento de fluxo
• Gradiente de pressão constante
• Máxima tensão de cisalhamento aceitável
• Tempo de resfriamento uniforme
• Posicionamento de linhas de solda
• Evitar efeitos de hesitação
• Evitar “Underflow”
• Balancear com direcionadores e defletores de fluxo
• Aquecimento viscoso controlado
• Solidificação do canal de alimentação
• Razão canais/cavidade aceitável

6.2.1.1) Padrão de preenchimento unidirecional e controlado

Este princípio diz que o polímero deve fluir em uma direção com uma frente de
fluxo praticamente reta ao longo do preenchimento. Isto leva a um padrão de
orientação unidirecional.

75
RUIM!! Orientação em diferentes MUITO MELHOR!!! Orientação
direções em diferentes regiões da peça, em uma direção, contração e
marcas de fluxo, altas tensões e tensões uniformes
empenamento.

6.2.1.2) Balanceamento de Fluxo

- Sistema de canais naturalmente balanceado
a) Mesmas condições e distâncias entre a bucha e todas as cavidades
b) Todas as cavidades preenchem ao mesmo tempo, com a mesma pressão e
temperatura
- Sistema de canais artificialmente balanceados
c) Os tamanhos dos canais são diferentes para levar o plástico para as cavidades a
uma mesma pressão e preencher todas elas ao mesmo tempo (mesma vazão)
- Limitações
i) Peças Pequenas
ii) Peças que contêm seções muito finas
iii) Peças onde os rechupes devem ser evitados
iv) Quando o comprimento dos canais a serem balanceados é muito grande

76
 6.2.1.3) Gradiente de Pressão Constante
Este princípio diz que o padrão de preenchimento mais eficiente é quando o gradiente
de pressão, i.e. a pressão por unidade de comprimento, é constante ao longo do
caminho do fluxo

Pico de pressão no
fim do preenchimento

Balanceamento de canais deve ser feito

para que haja um gradiente de pressão
constante.

77
 6.2.1.4) Máxima Tensão de Cisalhamento
A tensão de cisalhamento deve ser menor que o valor crítico, para que não ocorra a
degradação termo-mecânica do polímero. Este valor depende do material e sua
aplicação.

Material: SAN
Limite : 0.3 MPa
Tensão acima do limite do
material

6.2.1.5) Tempo de resfriamento uniforme

O tempo de resfriamento deve ser uniforme para toda a peça para evitar
empenamento

Região azul 1.5 mm

Região vermelha 3.0 mm

78
 6.2.1.6) Resfriamento uniforme:

Lado Quente
Lado Quente
Solidificando e contraindo
Tensão

Lado Frio Lado Frio

Quando o polímero fundido está em contato com o molde e um lado está

quente e o outro frio, há o resfriamento diferencial. A peça empena para o lado
quente, que tem mais tempo para resfriar e contrair.

A seção transversal da peça deve resfriar com regularidade. Se isso não

acontecer em um canto, ele pode fechar mais que 90o, produzindo o empenamento
típico de uma caixa .

Calor concentrado nesta região

Cavidade Macho

REGIÃO QUENTE, por possuir maior espessura

(contrairá mais em relação às camadas congeladas causando
empenamento)

6.2.1.7) Posição das linhas de solda

Linhas de solda se formam quando duas frentes de fluxo se encontram de
frente. Linhas de encontro se formam quando duas frentes se encontram lateralmente
e fluem na mesma direção. São preferidas em relação ao encontro frontal.

79
 As posições das linhas de solda e linhas de emenda devem ficar nas regiões
menos solicitadas e quando possível devem ser evitadas.

6.2.1.8) Evitar efeitos de Hesitação

Posicionar os pontos de injeção longe das regiões onde o fluxo se divide em
caminhos finos e espessos para evitar a hesitação.

Obs: mudanças na dimensão dos GATES são opções pobres para solucionar o
problema, pois podem ocasionar outros problemas.

80
 Baixa queda de
HESITAÇÃO
pressão nos canais
O material congela no
gate mais próximo da
injeção

A cavidade do
meio hesita mais
que a última

Agora a primeira
ABORDAGEM
cavidade preenche muito
TRADICIONAL
antes da última.
Primeiro ponto aberto de
0.7mm para 1mm

6.2.1.9) Evitar “Underflow”

Bom
Ruim

As setas azuis (flow angle) devem ser perpendiculares às linhas de contorno de

preenchimento

81
 Linhas de
solda se
As setas
movem após a
mostram a
formação direção do
fluxo neste
momento

Frente de fluxo a 90%

do preenchimentoFLOI4

6.2.1.10) Balanceamento com Direcionadores e Defletores de Fluxo

82
 Uniform Unbalanced

Balanced Balanced

Aumento (direcionadores) ou diminuição (defletores) da espessura da parede

influenciando o padrão de preenchimento e criando um fluxo balanceado.

6.2.1.11) Aquecimento Viscoso Controlado

Projeto de canais para um aquecimento viscoso controlado para aumentar a
temperatura do polímero na cavidade. Assim, é possível atingir menores tensões na
peça, sem causar a degradação do material através da longa exposição à elevada
temperatura.
TEMPERATURE [deg
Temperatura no topo da bucha 220 C.]

Temperatura nos gates 245.5

83
 6.2.1.12) Solidificação dos canais/gate
Projeto de canais e gates para que sua solidificação ocorra quando a cavidade já
estiver preenchida e devidamente recalcada para evitar empacotamento execessivo
(overpacking) ou fluxo reverso da cavidade depois do molde preenchido.

Canais e gates congelam antes da

peça, mas depois do tempo
suficiente para o recalque.

6.2.1.13) Razão Canal/Cavidade Aceitável

Projeto de canais para uma alta queda de pressão, minimizando o material nos canais.
Assim criando uma pequena razão entre o volume dos canais e da cavidade.

Volume das peças 192.0 cc

Volume dos canais 13.4 cc
Canais são 7.0% do volume das peças

84
6.3) Programa Moldflow MPI 4.0 - Sequência de ações para aplicação de

Moldflow em projeto/análise/otimização da moldagem por injeção.

Create a

Import Cad

Edit mesh/remesh/orient all/show

orientation/

Set analysis sequence/select material/set injection

Process Settings/

View results

Add runner and cooling systems

No
Run packing with
Results
OK? Yes Review results

6.3.1) Discretização das Cavidades:

Elementos Finitos - 3 subtipos de malhas

Midplane
Dual Domain™

3D Solid

85
 6.3.1.2) Como funciona uma Análise 3D de Elementos Finitos

1) É feita uma malha na superfície do modelo

2) A malha é feita de elementos triangulares e nós:
a) Os elementos representam a espessura da superfície-face
b) Os nós conectam os elementos uns aos outros.

6.3.1.3) Como uma Análise calcula o fluxo

1) A partir do nó de injeção, a frente de fluxo cresce para os nós conectados

2) Conforme os nós são preenchidos, outros nós são adicionados até que todos os nós
da parte sejam preenchidos.

86
SOLIDO -> MALHA

Malha Dual
Domain

Midplane

Elementos sincronizados

87
Malha 3D Sólido

6.3.1.4) Regras Básicas na Geração da Malha

1) Razão de Aspecto
a) Razão entre o maior lado e a altura perpendicular a este lado.

altura

maior lado

2) Razão de aspecto máxima menor que 6:1, média, 3:1. Se razões de aspecto muito
altas não puderem ser evitadas, o lado mais longo deve estar, se possível,
perpendicular à direção do fluxo.
3) Pelo menos 3 linhas de elementos na região de maior mudança de espessura.
4) Densidade suficiente para prever efeitos transientes e linha de solda.

88
 6.3.1.5) Tempo de Cálculo, Densidade de Malha e
Acurácia

70 1200

C P U T IM E [S e c ]
P re s s u re [M P a ]
68 1000
800
66
600
64
400
62 200
60 0
292 440 744 1372 2148 3312 4420
Pressure
No. of Elements
Compute Time

Conforme a densidade da malha de um modelo aumenta, o tempo de máquina

aumenta exponencialmente, e existe um aumento limitado da acurácia dos resultados.

6.3.1.6) Efeito de Malha – Previsão da Linha de Solda e Hesitação

Malha Sem linhas de

Injeçã

Malha
Linhas de

89
 3.0 mm
1.0 mm
2.0 mm

Ponto de Injeção Não ocorre hesitação na seção fina

Hesitação Significante na seção fina

6.3.2) Análise da etapa de Preenchimento

A Análise de Preenchimento Rápido pode ser usado para:
a) Determinar se a peça será preenchida;
b) Verificar a moldabilidade da peça;
c) Verificar as condições de moldagem;
d) Determinar o número e as posições do ponto de injeção (“gate”);
e) Balanceamento do padrão de preenchimento da peça;
f) Determinar a posição das linhas de solda e aprisionamento de gas;
g) Avaliar os perfis de injeção

6.3.2.1) Balanceamento de Fluxo

1) Balanceamento de Fluxo é um dos mais importantes princípios da moldagem
a) Quando uma peça está balanceada, suas extremidades são preenchidas ao
mesmo tempo
2) O Balanceamento reduz
a) Empacotamento excessivo;
b) empenamento
c) Variação no encolhimento volumétrico
3) O Balanceamento pode ser atingido através de:
a) Posicionamento dos pontos de injeção;
b) Adição de pontos de injeção
c) Mudança na espessura da parede

90
 d) Dimensionamento dos canais de injeção para os pontos de injeção da peça
4) Nosso enfoque será no posicionamento dos pontos de injeção.

Ponto de injeção

Resultado Critério
1. Tempo de preenchimento Todas as extremidades devem ser preenchidas
ao mesmo tempo
2. Pressão de preenchimento Todas as extremidades devem ser preenchidas
com a mesma pressão
3. Níveis de tensão A tensão de cisalhamento não deve exceder o
máximo recomendado para cada tipo de material
4. Temperatura da frente de A temperatura da frente de fluxo não deve estar
fluxo (Temperature) mais do que 2°C abaixo da temperatura do
fundido
5. Aprisionamento de ar Deve ser evitado, ou deve estar em posições
onde possa ser facilmente ventilado
6. Linhas de Solda Devem ser evitadas ou localizadas em regiões
onde não representem um problema na

91
 utilização da peça. O aspecto visual também é
uma questão relacionada às linhas de solda.

7. Tempo de resfriamento O tempo de resfriamendo deve ser uniforme e

minimizado

6.3.2.2) Interpretação dos Resultados

Preenche primeiro

Preenche por último

Linhas de Solda

Aprisionamento de ar

92
6.3.2.3) Mudança do ponto de injeção

93
6.3.3) Análise da Fase de Empacotamento/recalque

Qual o nível de retração adequado??

a) Valores típicos para alguns materiais devem estar presentes na base de
materiais.
b) Se não estiver presente:
i) Compare o tipo de material, tipo de carga, viscosidade e dados térmicos.
ii) Achar um contra tipo com estas informações.

1) Empacotamento Convencional
c) Possui 1 ou 2 passos a pressão constante
d) O perfil de 2 passos é similar ao empacotamento com decaimento suave da
pressão
e) Usado quando a máquina não é capaz de fazer o profiled packing
f) Pode ser bom se a peça possui uma grande variação de espessura

2) Empacotamento com decanimento suave da pressào

a) Decaimento suave da pressão com o tempo

a) Quando usar?
i) Quando a máquina permite
ii) Quando a variação na espessura da parede não é grande
iii) Quando o empenamento é crítico

b) Por que usar?

i) O decaimento suave da pressão é utilizado para minimizar a distribuição de
encolhimento volumétrico na peça, resultando em um menor empenamento.

94
 ii) Otimiza
(1) Preenchimento da cavidade
(2) Balanceamento dos canais
(3) Resfriamento

2) Determinar a pressão inicial de empacotamento

a) Baseada em 80% da força de fechamento da máquina, como um máximo (fór
mula p/ unidades métricas):
υ
forçadefechamento(ton )
P= x 100 x 0,8 MPa
área total do mod elo projetada

3) Correr a análise com uma pressão de empacotamento constante

i) Tempo inicial de packing baseado no total packing + cooling time desired
b) Isto é para garantir o congelamento do(s) gate(s)

4) Observar os resultados para criar o perfil:

a) Determinar pressão constante, tempos de empacotamento, decaimento e
cooling/resfrimento
b) Usar o resultado de pressão em função do tempo (time series), temperatura do
ponto de injeção e em outros nós e elementos

95
96
Ajuste Fino do Perfil de Empacotamento
Para ajustar o encolhimneto na região final: ajuste a duração da fase de pressão
constante
• Encurtar, para aumentar o encolhimento Volumétrico
• Prolongar, para diminuir o encolhimento

Encurtar

Para ajustar a região do gate: mudar a taxa de decaimento da pressão

• diminuir para diminuir o encolhimento
• acelerar para aumentar o encolhimento

Mais
Mais

Para a justar a região do meio: “Step” decay rate slope

• Aumentar para diminuir o encolhimento volumétrico
• Diminuir para aumentar o encolhimento volumétrico

Aumentar
Diminui

97
7- Influência das condições de processo no ciclo de moldagem por injeção, no
desenvolvimento da morfologia e nas propriedades mecânicas de peças
moldadas

7.1 Influência das condições de processamento nas etapas do ciclo de

moldagem por injeção

Na fase de plastificação, as variáveis de maior importância são: a velocidade de

rotação da rosca, o perfil de temperatura e a contra-pressão. A temperatura do
fundido é talvez a mais importante, pois qualquer alteração pode afetar uma série de
outras variáveis, como: a fluidez, a pressão no bico de injeção e a pressão na cavidade
do molde.

Já na fase de preenchimento, as variáveis principais são: pressão na cavidade

do molde, velocidade de injeção, viscosidade do fundido, temperatura de injeção,
temperatura do molde, tipo de comutação da fase de preenchimento para
empacotamento (por pressão ou posição da rosca).

Nas fases de empacotamento e resfriamento, as variáveis de maior importância

e que têm relação direta com as propriedades do moldado são: pressão de
compactação, volume específico do polímero na cavidade (controle PVT),
temperatura do fundido, tempo de compactação e tempo de resfriamento.

As variáveis: pressão de injeção, viscosidade do fundido e velocidade de

injeção são inter-relacionadas e têm grande efeito nas características do moldado,
devido às variações de pressão na cavidade.

A pressão na cavidade do molde sofre grande influência da velocidade de

injeção e temperatura do fundido, e o perfil de pressão na cavidade do molde pode
fornecer uma indicação direta do que está acontecendo dentro do molde [CHIU et
al.,1991; ROSATO e ROSATO,2000). Um aumento na viscosidade do material faz com
que a velocidade da rosca diminua, o molde é preenchido mais lentamente e o
aumento da pressão no molde ocorre mais tarde, podendo também ter seu valor
reduzido. Para compensar esse efeito, se a pressão de injeção for aumentada, a taxa
de injeção média é aumentada e a viscosidade aparente diminui pelo efeito do
cisalhamento. Esta aparente menor viscosidade leva a fase de empacotamento para
um ponto em que resulta em maior pressão no molde, podendo resultar em

98
empacotamento excessivo (“overpacking”), um moldado mais denso e até com
maiores tensões internas. Já a temperatura do molde tem pouca influência na
pressão durante a fase de preenchimento do molde, devido aos curtos tempos de
resfriamento nesta fase. O contrário é verificado na fase de empacotamento, pois a
temperatura do molde influencia o comportamento de resfriamento.

7.2 – Influência das condições de processo na morfologia de polímeros

moldados por injeção [ROSATO e ROSATO,2000; RUDIN, 1972 ; VIANA, 1999]

A orientação molecular é definida como um alinhamento preferencial das

cadeias moleculares em uma dada direção. Quando um polímero fundido é injetado no
molde, as moléculas se desenroscam e se orientam na direção paralela ao fluxo, para
que deslizem uma sobre as outras mais facilmente. Este comportamento
pseudoplástico é verificado na maioria dos fundidos não-Newtonianos e é mais
pronunciado quanto o polímero é submetido a altas velocidades de fluxo através de
canais estreitos e paredes finas, resultando em máximos cisalhamento e orientação. O
grau de orientação varia consideravelmente ao longo da espessura do moldado, e a
ocorrência desta variação depende do fluxo em cada ponto, da temperatura e da
pressão.

Para polímeros semicristalinos, esta orientação está diretamente relacionada

com fatores que afetam os processos de cristalização e relaxação. O desenvolvimento
da orientação molecular é um resultado de dois mecanismos consecutivos: da tensão
no fundido devido ao fluxo (relacionada à taxa de cisalhamento e viscosidade do
fundido) e da relaxação subseqüente desta orientação induzida pelo fluxo até que o
material atinja sua temperatura de solidificação.

Os parâmetros do processo que mais afetam a orientação são:

-velocidade de injeção: altas taxas de cisalhamento tendem a causar maior

orientação na superfície do moldado e menor orientação no núcleo. Por outro lado,
baixas taxas de preenchimento diminuem a orientação na superfície, mas geram maior
orientação no núcleo do moldado do que altas taxas de preenchimento. Isto ocorre
porque o fundido tem mais tempo de resfriar enquanto está preenchendo a cavidade
do molde, congelando a orientação. Neste caso, não se observa uma região altamente
orientada, mas sim um gradiente de orientação ao longo da espessura da peça. Ainda,
altas taxas de preenchimento causam aumento na temperatura do fundido e permitem

99
uma melhor transferência da pressão de empacotamento para o fundido no molde,
desde que haja colchão suficiente para isto.

superfície
Baixa temperatura
do fundido
orientação

núcleo

Alta temperatura
do fundido

Velocidade de injeção

Figura 7.1 – Desenho esquemático do efeito da velocidade de injeção e da temperatura

do fundido na orientação de peças moldadas por injeção [ROSATO e ROSATO,2000].

-temperatura do fundido: Alta temperatura do fundido, em geral, diminui as forças

de cisalhamento e de tração devido à menor viscosidade. Além disso, com o fundido a
uma temperatura mais alta, o resfriamento ocorrerá mais lentamente, havendo maior
tempo para a relaxação das cadeias e, conseqüentemente, há redução da orientação.

-temperatura do molde: Um molde mais quente tende a reduzir a orientação no

núcleo, pois o fundido se solidifica mais lentamente, havendo mais tempo para a
relaxação. Sua influência na orientação é muito menor que a da velocidade de
preenchimento e da temperatura do fundido.

-pressão de empacotamento: Aumentando-se a pressão de empacotamento,

geralmente, aumenta-se a orientação, isso se houver colchão e se o tempo de
empacotamento for suficiente para compensar o encolhimento do polímero durante seu
resfriamento. Esse aumento na orientação também pode ser devido à redução da
relaxação do fundido em função do aumento da pressão e, conseqüentemente, da
viscosidade (η=eβP) (Figura 5).

-geometria do molde: A espessura da peça afeta a orientação, pois devido à baixa

condutividade térmica dos polímeros, peças espessas atuam como isolantes térmicos,
mantendo o centro da peça aquecido por um tempo mais longo. Isto promove a
relaxação e, conseqüentemente, reduz a orientação. Canais mais largos também

100
promovem uma redução na orientação, devido à menor taxa de cisalhamento imposta
ao fundido.

superfície
orientação

núcleo

Pressão de empacotamento
Figura 7.2 – Desenho esquemático do efeito da pressão de empacotamento na
orientação de peças moldadas por injeção [ROSATO e ROSATO,2000].

As condições de processamento interferem na distribuição de razões de aspecto

e tamanho de partícula das blendas. Son et al. [SON et al.,2000] verificaram que a
velocidade de injeção tem maior efeito sobre a posição da sub-pele, enquanto que a
temperatura de injeção tem maior influência no nível da razão de aspecto.

Para blendas de baixa razão de viscosidade, altas velocidades de injeção

deslocam a posição da sub-pele em direção à superfície e reduziram sua largura. A
morfologia dessas blendas é mais influenciada pela temperatura do fundido: baixa
temperatura do fundido aumenta o nível da razão de aspecto e aumenta a
espessura da sub-pele. Ainda, o tamanho das partículas no centro da peça é muito
menor que os observados nos grânulos e não muda ao longo do caminho do fluxo.
Possivelmente a fase dispersa é muito deformada pelo fluxo elongacional antes da
bucha, e acaba sofrendo quebra ao passar pela região da bucha, transformando-se em
pequenas partículas.

No caso de blendas de alta razão de viscosidade, a temperatura do fundido

apresenta uma influência muito pequena na morfologia e, raramente, as partículas
quebram, mesmo sendo deformadas. A razão de aspecto, em geral, é muito menor
que no caso de blenda de baixa razão de viscosidade e a fase dispersa pouco deforma
a baixas velocidades de injeção. A altas velocidades de injeção, a largura da sub-

101
pele aumenta devido à pequena quebra de partículas próximo à interface entre a sub-
pele e o núcleo. O tamanho médio das partículas é similar ao encontrado nos pellets,
sendo praticamente constante, independentemente da velocidade de injeção utilizada e
da posição ao longo da espessura [SON et al.,2000].

O aumento da temperatura do fundido pode acelerar mudanças morfológicas,

como coalescência e engrossamento das partículas antes e durante o preenchimento
do molde, quando não há uma estabilidade na morfologia da blenda gerada durante a
mistura [HAGE et al.,1997].

Com a adição de um agente compatibilizante, observa-se que o gradiente de

tamanhos de partículas ao longo da espessura da peça diminui. Isto implica que o
compatibilizante suprime a quebra das partículas durante o processo de injeção, pois
reduz o tamanho da partícula e, portanto, diminui a deformação durante o fluxo e a
coalescência, resultando em uma morfologia uniforme [SON et al.,2000].

7.3 – Influência das condições de processo nas propriedades mecânicas de

polímeros moldados por injeção

É amplamente reconhecido que o comportamento mecânico de termoplásticos

moldados por injeção é fortemente influenciado pelas condições do processo. Esse
comportamento mecânico é resultado de uma complexa combinação das propriedades
intrínsecas do material e das resultantes da estrutura supramolecular do polímero
desenvolvida sob condições específicas utilizadas na moldagem. A metodologia mais
adequada é obter as relações entre processamento, estrutura e propriedades.
Primeiramente, são feitas as correlações entre condições de processamento e
morfologia do material e, num segundo estágio, investiga-se a influência da morfologia
nas propriedades finais.

Os fatores que definem as propriedades mecânicas de peças moldadas por injeção

podem ser agrupados em quatro categorias principais:

i) Fatores associados ao processamento (máquina de injeção e molde) e que

afetam a morfologia do moldado;

ii) Fatores associados às propriedades do polímero;

iii) Fatores que afetam os procedimentos de acondicionamento das amostras;

102
iv) Fatores relacionados aos métodos de teste

Os parâmetros morfológicos que têm maior influência das propriedades mecânicas de

polímeros semicristalinos são:

• Grau de cristalinidade;

• Tamanho e tipo do esferulito e forma do cristal;

• Espessura da lamela cristalina;

• Padrão de orientação

A Figura 7.3, a seguir, resume todos os esses fatores.

103
 MOLDE
MÁQUINA DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO
No pontos Posição bicos
Material injeção de injeção
colchão Tipo da máquina do molde
Tipo do bico
Tempo de ciclo de injeção
Tempo de resfriamento Sistema de Comprimento
Pressão de controle pressão/ Resfriamento de fluxo geometria
empacotamento controle posição vazão

PROPRIEDADES MECÂNICAS
Velocidade da rosca Espessura da
cavidade
Tempo de empacotamento Pressão de contrapressão Canais quentes
injeção Temperatura
Temperatura do barril do molde
cristalinidade
Espessura da pele reforços Tipo de teste
temperatura
tipo entalhe
Tamanho da lamela
Geometria
orientação aditivos peça
Tamanho do cristal Peso molecular
Tempo
Moléculas ligadas Propriedades envelhecimento local
térmicas
emaranhamentos perfeição umidade velocidade
Reologia
% umidade Modo de
esferulito temperatura
solicitação
tipo ACONDICIONAMENTO
tamanho
MORFOLOGIA MATERIAL AMOSTRA TESTE

Figura 7.3 – Fatores que influenciam as propriedades mecânicas de polímeros moldados por injeção(VIANA,1999).

104
7.3.1 – Resistência ao Impacto Izod [ROSATO e ROSATO, 2000]

A resistência ao impacto, em corpos de prova entalhados, é fortemente

influenciada pela orientação, sendo necessário especificar a direção da quebra em
relação à direção do fluxo do fundido durante a moldagem por injeção. A orientação
pode ser benéfica quando a solicitação de impacto é realizada na direção transversal
ao fluxo.

As variáveis de processo têm grande influência na morfologia das peças moldadas por
injeção e seu efeito pode ser refletido nas propriedades mecânicas finais da peça.

O aumento da velocidade de injeção diminui a orientação no núcleo,

reduzindo a resistência ao impacto na direção transversal ao fluxo e aumentando a
resistência ao impacto na direção paralela. Este efeito é mais pronunciado a
temperaturas de fundido baixas, pois a relaxação do polímero é menor (Figura 5.4).
Resistência ao impacto

Direção transversal

Direção paralela

Temperatura do fundido

Figura 7.4 - Desenho esquemático da influência da velocidade de injeção na resistência

ao impacto nas direções paralela e transversal ao fluxo.

A temperatura do fundido afeta o impacto Izod através de dois mecanismos:

- aumentando-se a temperatura do fundido, ocorre uma diminuição da orientação no
núcleo, que tem grande influência da resistência ao impacto. Assim, a resistência ao
impacto na direção paralela ao fluxo aumenta, enquanto que na direção transversal
diminui; -uma temperatura do fundido excessiva pode reduzir mais o nível de
orientação no núcleo e ainda causar degradação do polímero, reduzindo a resistência
ao impacto nas duas direções (Figura 7.5).

105
 Direção transversal

Resistência ao impacto
Temperatura do fundido:
Baixa à média

Direção paralela

Velocidade de injeção

Figura 7.5 – Desenho esquemático da influência da temperatura do fundido na

resistência ao impacto nas direções paralela e transversal ao fluxo.

Aumentando-se a temperatura do molde há uma redução na diferença entre

a resistência ao impacto nas direções paralela e transversal ao fluxo, pois uma menor
taxa de resfriamento permite a relaxação do polímero. O efeito da temperatura do
molde não é tão significativo quanto o a velocidade de injeção, mas sua influência na
resistência ao impacto é aumentada a baixas temperaturas do fundido e a baixas
velocidades de injeção (Figura 7.6).

Direção transversal
Resistência ao impacto

Direção paralela

Temperatura do molde

Figura 7.6 – Desenho esquemático da influência da temperatura do molde na

resistência ao impacto nas direções paralela e transversal ao fluxo.

106
 A pressão de empacotamento não apresenta um efeito significativo e
consistente com a resistência ao impacto.

7.3.2 – Módulo de Elasticidade

Uma alta velocidade de injeção resulta em uma redução no módulo de

elasticidade (módulo de Young) devido ao elevado aquecimento causado pelo
cisalhamento. Por outro lado, uma velocidade de injeção muito baixa gera um baixo
nível de orientação molecular na pele que, por sua vez, também resulta em um baixo
módulo de elasticidade. Portanto, a velocidade de injeção deve ser otimizada para que
se tenha um ganho da rigidez do material [KALAY e BEVIS,1997].

Verifica-se uma pequena queda no módulo de flexão com o aumento da

velocidade de injeção [COX e MENTZER, 1986].

Uma baixa temperatura do fundido tende a favorecer um maior módulo de

elasticidade, principalmente em peças com seção transversal fina, devido à elevada
orientação molecular da camada congelada, resultante do rápido resfriamento do
fundido [KALAY e BEVIS,1997].

Altas pressões de empacotamento resultam em elevada rigidez do moldado.

Além do ligeiro aumento verificado no módulo elástico com a redução da

velocidade de injeção e aumento da orientação molecular na direção do fluxo, observa-
se um aumento na resistência à tração e um ligeiro decréscimo na deformação de
ruptura [COX e MENTZER,1986, KANTZ et al.,1972].

7.4 – Efeito da morfologia nas propriedades mecânicas [RUDIN,1972;

ROSATO e ROSATO,2000]

7.4.1 – O grau de cristalinidade

O grau de cristalinidade, por sua vez, determina diversas propriedades da peça

final, como : peso, módulo elástico, tensão de escoamento, resistência ao impacto,
que são proporcionais ao grau de cristalinidade [PÖTSCH e MICHAELI, 1995 ].

107
 A resistência à tração aumenta significativamente com o aumento da
cristalinidade, pois a força necessária para quebrar a forte ligação em uma estrutura
cristalina compacta é maior que a de um material amorfo. Como o fluxo ocorre
primeiramente na fase amorfa, pode-se esperar que a deformação final seja maior
quanto mais fase amorfa estiver presente [RUDIN,1972].

O grau de cristalinidade também tem relação linear com o módulo de

elasticidade (Young). Na ausência de orientação, o módulo de elasticidade aumenta
significativamente com o grau de cristalinidade [PHILLPS et al.,1994].

Ainda, quanto maior o grau de cristalinidade, também maior será a fragilidade

do material. Desta forma, a resistência ao impacto é reduzida com o aumento da
cristalinidade, pois estruturas cristalinas tendem a propagar rapidamente a energia de
impacto ao longo de suas faces durante a quebra. O processo de fratura é
essencialmente controlado pelo núcleo esferulítico em uma estrutura pele-núcleo. Um
aumento no tamanho do esferulito resulta em redução da resistência ao impacto
[KANTZ,1972;KALAY,1997].

A tensão de escoamento aumenta com a espessura e com o grau de orientação

da pele e com o aumento da cristalinidade no núcleo. A tensão de escoamento
depende também da estrutura cristalina, sendo que aumenta com o aumento da
espessura das lamelas cristalinas [VIANA,1999].

A tenacidade de polímeros semicristalinos passa por um máximo com o

aumento da cristalinidade. Este é resultado de dois efeitos competitivos: aumento da
tenacidade devido ao aumento na espessura e perfeição das lamelas cristalinas
(refletindo uma maior cristalinidade), e redução da tenacidade devido a uma menor
concentração de moléculas ligadas (“tie molecules”), que diminuem com o aumento da
cristalinidade [KARGER-KOCSIS,1996].

O diâmetro dos esferulitos também interfere nas propriedades mecânicas:

quanto maior a quantidade de esferulitos pequenos, maior o módulo de elasticidade
[PÖTSCH e MICHAELI, 1995]. Na presença de esferulitos pequenos, observa-se um
aumento na resistência à tração devido ao aumento do tamanho do cristalito e do grau
de cristalinidade; entretanto, para esferulitos grandes, as regiões interesferulíticas se
tornam mais fracas e ocorre fratura interesferulítica. A tensão de escoamento aumenta
com o diâmetro do esferulito, passando por um máximo e caindo rapidamente após
esse valor [VIANA, 1999]. A tenacidade à fratura parece decrescer com o tamanho do
esferulito: esferulitos menores apresentam maior região de deformação plástica e

108
maior densidade de microfibrilas antes da trinca inicial. Por outro lado, em uma
estrutura com esferulitos maiores, a formação das microfibrilas é localizada na fraca
região interesferulítica, resultando em uma fratura frágil [VIANA, 1999]. Esferulitos
maiores são obtidos com alta temperatura do fundido e do molde e alta velocidade de
injeção.

7.4.2 – A massa molecular e a distribuição de massas moleculares

Em geral, as propriedades mecânicas dos polímeros aumentam com o aumento

da massa molecular. Para cada material, há uma determinada massa molecular a
partir da qual a taxa de aumento das propriedades rapidamente diminui. E também, a
processabilidade do material diminui com o aumento da massa molecular.

Observa-se que a resistência ao impacto aumenta com o aumento da massa

molecular, possivelmente devido à maior força entre o emaranhamento molecular e à
menor cristalinidade [RUDIN,1972].

O aumento na resistência à tração e à tensão de escoamento, verificado com o

aumento da massa molecular, reflete um maior grau de emaranhamento e um maior
tamanho das moléculas.

A rigidez do material aumenta e a elongação na ruptura diminui com o aumento

da massa molecular devido ao maior emaranhamento das cadeias e o maior número
de ligações C-C para serem deformadas.

A distribuição de massas moleculares (polidispersividade) também tem grande

efeito sobre as propriedades dos polímeros. Uma distribuição de massas moleculares
estreita favorece maiores resistência ao impacto, resistência à tração, resistência à
fluência e melhor estabilidade dimensional do moldado [RUDIN,1972].

7.4.3 – A orientação molecular

Tanto em polímeros amorfos quanto em polímeros semicristalinos, o processo

de moldagem por injeção gera um tipo de morfologia anisotrópica, descrita por uma
pele constituída de moléculas altamente orientadas na direção do fluxo e um núcleo
praticamente sem orientação. O elevado grau de orientação na pele pode provocar

109
empenamento, encolhimento e fratura prematura sob solicitação de impacto ou de
flexão [KANTZ et al.,1972]. Esta anisotropia morfológica resulta em uma inevitável
anisotropia de propriedades mecânicas na direção do fluxo [PHILLIPS et al.,1994].

Os efeitos de orientação têm grande influência no comportamento mecânico:

com o aumento da orientação molecular, observa-se um aumento no módulo elástico
na direção da orientação, e uma redução do módulo na direção perpendicular,
resultando em um maior comportamento anisotrópico do material.

A pele apresenta módulo e tensão de escoamento maior quando testada na

direção do fluxo, fraturando logo após o escoamento sem empescoçamento visível. Já
na direção transversal ao fluxo, apresenta menor desempenho mecânico, sofrendo
maior deformação. A tensão de escoamento e o módulo do núcleo são intermediários
às propriedades da pele nas duas direções testadas. Apresenta pico de escoamento
definido, com empescoçamento estável e grande deformação. As propriedades
individuais da cada camada determina o comportamento mecânico global do moldado
[KANTZ, 1972].

Como já mencionado anteriormente, a temperatura do fundido, a temperatura

do molde e a velocidade de injeção exercem profunda influência na morfologia da peça
moldada por injeção. Além disso, considerando-se parâmetros moleculares constantes
(massa molecular, distribuição de massas moleculares e taticidade), o grau de
orientação preferencial dos cristalitos é o principal parâmetro que governa a
resistência à tração, a resistência ao impacto, módulo de elasticidade e flexão e o
encolhimento [KANTZ et al.,1972].

A resistência à tração e a tensão de escoamento apresentam um aumento linear

com o aumento da orientação residual na peça, sendo significativa a contribuição da
camada congelada mais orientada [PÖTSCH e MICHAELI, 1995; COX e MENTZER,
1986]. Quanto maior a espessura da pele e maior a orientação molecular, maior o
módulo de flexão, menor a dutilidade e menor a deformação na ruptura [VIANA,1999].

A orientação residual é a diferença entre a orientação gerada durante o fluxo e

a orientação que conseguiu relaxar durante o resfriamento do polímero fundido. A taxa
de relaxação das cadeias aumenta com o aumento da diferença das temperaturas do
fundido e da transição vítrea do polímero. Já o tempo de relaxação disponível depende
da transferência de calor entre o fundido e o molde. A espessura da camada congelada
altamente orientada, por sua vez, influencia diretamente as propriedades mecânicas:
verifica-se aumento linear do módulo de Young com a espessura da camada

110
congelada, e também aumento da tensão de escoamento e redução do alongamento
na ruptura.

As tensões residuais interferem tanto no comportamento mecânico quanto na

estabilidade dimensional do moldado.

Um aumento na resistência ao impacto é verificado quando ocorre orientação

molecular na direção transversal ao fluxo. A extensão deste aumento para a
resistência ao impacto é muitas vezes superior ao aumento observado no módulo de
elasticidade [KALAY e BEVIS,1997].

Observa-se aumento na tensão de escoamento e na resistência ao impacto com

o aumento da espessura da pele. Ainda, a espessura da pele e seu nível de orientação
molecular controlam a resistência à iniciação de trincas no ensaio de resistência ao
impacto por queda de dardo: as propriedades de impacto aumentam com a espessura
da pele, mas altos níveis de orientação são prejudiciais à resistência ao impacto. O
processo de fratura é essencialmente controlado pelo núcleo esferulítico. Um aumento
no tamanho do esferulito resulta em redução da resistência ao impacto [KANTZ et
al.,1972].

Figura 7.7 – Efeito do aumento da orientação nas propriedades mecânicas [ROSATO e

ROSATO,2000]

111
7.4.4 – Blendas Poliméricas

No caso de blendas poliméricas imiscíveis, as propriedades mecânicas são

controladas por fatores morfológicos, como tamanho de partícula e distância
interpartícula (“interparticle ligament thickness”), Λ. A transição de uma fratura frágil
para dútil ocorre quando a espessura dos ligamentos da matriz entre partículas de
borracha adjacentes se torna menor do que um valor crítico (Λc) , que é uma
propriedade exclusiva da matriz polimérica [BARTCZAK et all.,1999].
Esse mecanismo é explicado pelo fato de que o comportamento de cristalização
da matriz é influenciado pela interface borracha / matriz, resultando em uma camada
de lamelas cristalinas paralelas, crescendo a partir da interface, com seus planos
cristalinos tendo a menor resistência plástica na direção paralela à interface. Foi
determinado experimentalmente que essa camada transcristalina tem uma espessura
bem definida de aproximadamente Λc/2. Quando Λ<Λc, o material favoravelmente
orientado percola através do sistema, ligando as partículas dispersas [VAN DOMMELEN
et all.,2003; BARTCZAK et all.,1999].
A função das partículas de borracha em uma blenda polimérica com matriz de
um polímero semicristalino é mudar o estado de tensão da matriz na vizinhança da
partícula, através de uma sobreposição de campos de tensão elástica. O tamanho, a
distribuição de tamanhos e a dispersão de partículas de borracha na matriz são para a
definição do comportamento mecânico da blenda. A distribuição de partícula tem um
efeito na concentração de tensão local e no escoamento local. Em regiões com alta
concentração de borracha, o escoamento ocorre em tensões menores do que em
regiões com menor concentração de borracha. O escoamento se torna um processo
difuso e se inicia a tensões menores.
A cavitação das partículas de borracha é função das propriedades da partículas
de borracha, do estado de tensão e do tamanho das partículas, sendo um balanço
entre a energia elástica na partícula e em sua vizinhança e a energia para criar uma
nova superfície. O inicio para cavitação das partículas de borracha ocorre a baixas
deformações (2-4%), antes do ponto de escoamento do polímero puro ser atingido.
Em tamanho de partículas pequeno, o inicio da cavitação ocorre a deformações
maiores, a tensão de escoamento da blenda é alterada e a resistência ao impacto
diminui, pois sem a cavitação, o escoamento na trinca se torna mais difícil. Se as
partículas não estiverem distribuídas uniformemente na matriz, a deformação também
não será homogênea, resultando em uma menor energia de fratura. Uma baixa tensão

112
interfacial entre os componentes da blenda promove uma dispersão homogênea e
estabilizada, diminuindo o processo de coalescência durante processamentos
posteriores e melhorando as propriedades de impacto[PAUL,2000].

Em resumo, há um grande número de parâmetros micro-estruturais que

influenciam o comportamento mecânico dos polímeros, em diferentes extensões. Além
disso, o estabelecimento dos seus efeitos nas propriedades é difícil devido à inter-
relação entre as variáveis. Ainda, a influência da microestrutura no comportamento
mecânico é dependente da propriedade desejada, pois há relações distintas
dependendo do nível e da taxa de deformação, e do tipo de solicitação mecânica. O
estabelecimento de relações quantitativas entre processamento, morfologia e
propriedades mecânicas no processo de moldagem por injeção é uma tarefa complexa
e difícil.

A Figura 7.8, a seguir, apresenta uma quadro-resumo mostrando a influência

entre as variáveis de processamento, morfologia e propriedades mecânicas de
polímeros semicristalinos moldados por injeção abordados neste texto.

113
 PARÂMETROS MORFOLÓGICOS PROPRIEDADES MECÂNICAS
orientação Espessura %cristalinidade Tamanho PM e Impacto Módulo Tensão Resistência
pele núcleo da pele pele núcleo esferulito DPM MD TD Elástico escoamento à tração
Velocidade Baixa
de injeção alta
Temperatura do Baixa
fundido alta
Temperatura Baixa
do molde alta
Pressão de Baixa
empacotamento alta
orientação Baixa
alta
Espessura da pele pequena
grande
% cristalinidade Baixa
alta
Tamanho pequeno
esferulito grande
Massa molecular Baixa
(PM) alta
Distribuição massa Estreita
molecular (DPM) larga

diminui aumenta Relação não apresentada neste texto

Figura 7.8 – Quadro resumo da influência das condições de processamento e da morfologia nas propriedades mecânicas de
moldados por injeção.

114
8 - Solução dos defeitos mais comuns encontrados em artigos em moldagem
por injeção [Arburg, 1992].

8.1 - MARCAS DE CHUPAGEM OU RECHUPES:

Caracterizam-se por depressões na superfície quando contrações térmicas
(encolhimento) não são devidamente compensadas (regiões onde ocorrem variações
na espessura, nervuras de reforço).

(a)

Camada superficial solidificada

ponto de

(b)
Figura 8.1 – (a) Exemplos de marcas chupagem ou rechupes em peças plásticas
moldadas por injeção. (b) Esquema mostrando a origem da contração nas regiões mais
espessas da peça.

Possíveis causas:
- Dosagem insuficiente;
- Problema na válvula de vedação no bico
da injetora;
- Posição de entrada em região de menor espessura;
- Parâmetros de injeção e recalque
inadequados.

Possíveis soluções:
- Verificar dosagem e válvula do bico;

115
 - Reposicionar entradas para região de maior espessura;
- Otimizar tempo de compensação;
- Aumentar pressão de recalque;
- Mudar a temperatura do molde (diminuir para chupagem próxima à entrada,
aumentar para rechupes longe da entrada);
- Mudar a temperatura do fundido (idem anterior);
- Diminuir velocidade de injeção para rechupe próximo à entrada, aumentar para
rechupe longe da entrada

8.2 - MARCAS DE QUEIMA/DEGRADAÇÃO

Causas:
- Degradação térmica do material causadas por tempos de residência muito longos ou
altas temperaturas.
- Cisalhamento muito intenso (na unidade de plastificação da injetora ou no
escoamento dentro da cavidade do molde), causando degradação do material.

Figura 8.2 – Exemplos de peças moldadas por injeção que apresentam sinais de
queima/degradação.

116
Possíveis soluções:
- reduzir Ti (reduzir temp. no cilindro, rotação da rosca ou a contrapressão);
- reduzir o tempo de residência (tempo de ciclo);
- reduzir a vazão;
- diminuir tempo ou temperatura de secagem do material
- verificar projeto do molde (evitar taxas de cisalhamento elevadas)

8.3 – MARCAS OU MANCHAS DE UMIDADE

Aparecem na superfície da peça moldada, como estrias prateadas na direção do

escoamento. Vapor é formado em grânulos de materiais que absorvem umidade e não
foram secos adequadamente. Estas bolhas são levadas para a superfície da peça pela
frente de fluxo e ficam presas junto à parede. Um esquema deste mecanismo pode ser
visto na figura 6.3b.

(a) (b)
Figura 8.3 – (a) peça injetada com manchas de umidade. (b) mecanismo de
formação/aparceimento destas manchas/bolhas de umidade.

Soluções possíveis:
- reduzir a umidade do material (secagem apropriada, diminuição do tempo
de residência do material no funil de alimentação, sistema de ventilação adequado na
unidade de plastificação.
- aumentar a temperatura do molde e verificar o sistema de resfriamento com
relação a vazamentos.

117
Figura 8.4 – Exemplos de peças injetadas que apresentam manchas de umidade.

8.4 - ESTRIAS DE AR

Aparecem nas proximidades de variações de espessura, de nervuras ou de

depressões.

(a)

(b)
Figura 8.5 – (a) Peças com defeito superficial de estrias de ar. (b) mecanismo de
formação das estrias.

Mecanismo:
O ar da cavidade não consegue sair a tempo, durante a fase de enchimento do
molde e é empurrado para a superfície, envolvido e aprisionado pelo fundido, e é
estirado na direção do escoamento.

118
Soluções:
- diminuir a velocidade de injeção;
- modificar, quando possível, o projeto do molde, evitando transições bruscas e
quinas e diminuindo a profundidade de depressões;
- se o ar estiver sendo sugado próximo ao bico de injeção, durante a fase de
descompressão, tem-se como solução:
(i) reduzir a rotação da rosca durante a descompressão;
(ii) utilização de um bico valvulado e
(iii) mudança da posição de entrada na cavidade do molde

8.5 - EFEITO DIESEL ou “BURN MARKS”

São manchas ou pontos pretos visíveis na superfície da peça. Ocorre onde o ar

não pode escapar, ou porque os canais de ventilação ou as folgas são insuficientes, e
também em regiões de encontro de frentes de fluxo. Ao final da injeção esse ar é
comprimido e aquecido, atingindo altas temperaturas, que causam as marcas de
queimado no material polimérico.

Figura 8.6 – Exemplos de defeitos superficiais tipo diesel ou burn marks.

119
Soluções:
- Verificar canais de ventilação com relação à obstruções,
- Reduzir a força de fechamento,
- Reduzir a velocidade de injeção
- Mudar o programa de injeção (injeção mais lenta no final do enchimento).

8.6 - MARCAS DE REFORÇOS FIBROSOS:

Caracterizam-se pela aparência de superfícies rugosas em materiais carregados

com fibra;
- Mecanismos: (i) as fibras se orientam durante o escoamento na cavidade do
molde ; (ii) diferenças de expansão térmica entre o polímero e a fibra (200:1).
A fibra impede a contração da matriz nas regiões próximas e ela, provocando
rugosidade superficial.

Figura 8.7 – Exemplos de marcas de reforços fibrosos em peças injetadas.

Soluções:
- Usar fibras mais curtas ou esferas de vidro;

120
 - aumentar a velocidade de injeção;
- aumentar a(s) temperatura(s) do molde e/ou de injeção;
- otimizar tempo de recalque e/ou pressão de recalque.

8.7 - MARCAS DE FLUXO:

Marcas de fluxo em artigos moldados por injeção podem ser agrupadas em 3 grupos:
1) micro-ranhuras, que dão à superfície a aparência de um disco LP (vinil);
2) Superfícies com faixas lisas mais brilhantes, intercaladas por faixas embaçadas,
dispostas de forma sincronizada e simétrica nas duas faces da peça moldada;
3) Superfícies com faixas brilhantes, intercaladas por opacas, mas dispostas
alternadamente nas duas faces da peça.

A seqüência de figuras abaixo apresenta o mecanismo de formação das marcas de

fluxo do tipo 1) Micro-ranhuras (aparência de um disco LP (vinill): a) a frente de
fluxo (fonte) se resfria na região próxima à parede do molde e forma uma camada
superficial; b) esta camada impede que a frente de fluxo atinja a superfície do molde,
modificando o seu formato; c) a frente de fluxo toca a parede do molde novamente,
voltando ao seu formato original.

1) 2) 3)

Figura 8.8 – Mecanismo de formação das marcas de fluxo do tipo 1.

Causas:
- velocidade de resfriamento muito alta;
- temperatura do fundido muito baixa;
- Velocidade de injeção muito baixa;

121
 - Temperatura do molde muito baixa.

Figura 8.9 – Exemplos de peças injetadas com marcas de fluxo.

8.8 – MANCHAS DE COLORAÇÃO:

Causas:
- distribuição ruim ou orientação diferenciada dos pigmentos;
- efeitos térmicos e fortes deformações também podem causar mudanças de cor.
- imiscibilidade do masterbatch com a matriz

Figura 8.10 – Exemplos de manchas de coloração em artigos moldados por injeção.

122
8.9 – JETTING

Uma linha tipo serpentina ou mais reta é vista na superfície da peça moldada.
Sempre causa diferenças de cor e brilho. Pode ser similar às marcas de fluxo. Acontece
sempre nas descontinuidades de espessuras, em conjunto com altas velocidades de
injeção.

Figura 8.11 – Exemplos de ocorrência de jetting em peças injetadas.

Pode ocorrer também devido à posição e formato do ponto de injeção, conforme

figura 8.12.

Figura 8.12 – Influência do bico de injeção no padrão de preenchimento de

injeção.

8.10– EMBRANQUECIMENTO/TRINCAS (Stress Whitening/Stress Cracking)

Embranquecimento (Stress Whitening): é causado por tensões internas ou

externas (por exemplo elongacionais).
Trincas (Stress Cracking): são trincas adjacentes na direção da desmoldagem.
Aparecem sempre dias ou até semanas após a injeção.

123
8.11 – MOLDADO CURTO ou Short Shot

São defeitos que ocorrem longe do bico de injeção, devido às longas distâncias
de fluxo que o material deve percorrer para preencher a cavidade, causando uma
diminuição da temperatura da frente de fluxo conforme a mesma avança, até que a
mesma atinja a temperatura de no flow e pare. Podem ocorrer também em ouras
áreas de ventilação insufuciente, devido ao aprisionamento de ar.

8.12 – REBARBAS ou Flash

São sempre criadas em junções, canais de ventilação e pinos efetores.

Causas:
- largura excessiva dos canais de ventilação;
- força de fechamento do molde insuficiente;
- pressão interna do molde muito alta durante o preenchimento e/ou recalque;
- viscosidade do fundido muito baixa.

Figura 8.13 – Exemplos de peças injetadas que apresentam rebarbas.

8.13 – DELAMINAÇÃO

Figura 8.14 – Peças injetadas com delaminação superficial.

124
 Ocorre quando as camadas do material com diferentes características
morfológicas não estão coesas e começam a descascar.

Causas:
- altas tensões/taxas de cisalhamento;
- materiais estranhos ao polímero (cargas lamelares orientáveis na direção do
fluxo – argila, talco, etc).

Possíveis soluções:
- aumentar a temperatura do molde;
- evitar velocidades de injeção muito altas ou muito baixas.

Figura 8.15 – Mecanismo de ocorrência de delaminação devido à estratificação

morfológica.

8.14 - APRISIONAMENTO DE AR

Formação de buracos, vazios, devido:

i) decompressão muito rápida;
ii) desempenho de plastificação muito ruim.

Figura 8.16 – Aprisionamento de ar em peças moldadas por injeção.

125
8.15 – CONTRAÇÃO E EMPENAMENTO NA MOLDAGEM POR INJEÇÃO

Contração/Encolhimento:
A norma ASTM D955 estabelece que a contração, C, na direção do escoamento,
seja medida em barras injetadas de 127 x 12,7 x 3,2 mm, com uma entrada capilar de
6,4 x 3,2 mm.

L0 − L1
Cm = x 100%
L0
onde:
L0 = dimensão da cavidade e L1 = dimensão da peça injetada (24 hs após a inejção, T
= 23 ± 2 oC).

A contração, ou encolhimento, pode ser medido na direção do fluxo

(encolhimento longitudinal) ou na direção transversal ao fluxo (encolhimento
transversal). O encolhimento por si só não constitui um problema na moldagem por
injeção, pois poderá ser considerado no projeto do molde para que a peça injetada
apresente dimensões adequadas após moldagem. No entanto, se o encolhimento ao
longo da peça for anistrópico, ie, diferenciado em diferentes regiões do produto
moldado, o empenamento se torna inevitável, uma vez que tensões internas serão
desenvolvidas durante a etapa de resfriamento.
Polímeros amorfos apresentam menor contração durante o resfriamento do que
os materiais semicristalinos. Assim, a contração e o empenamento são mais críticos
para os polímeros cristalizáveis.

8.15.1 - Efeitos de Empacotamento e parâmetros do processo no

encolhimento

Tempo de empacotamento:
- um amento do tempo de empacotamento resulta no aumento do tempo
necessário para que a pressão dentro da cavidade decaia para zero, o que acarreta um
aumento da etapa de resfriamento.
- para tempos de compactação maiores o material resfria mais dentro da
cavidade e, consequentemente, após a retirada do pistão, o congelamento da entrada
se dará mais rapidamente. Com isso, a pressão dentro da cavidade, na hora do
congelamento da entrada, será tanto maior quanto maior for o tempo de compactação.

126
Sendo mais alta esta pressão, demorará mais para cair, durante a fase de
resfriamento. Como consequência poderá não ser possível uma descompressão total
dentro da cavidade do molde e a pressão residual resultante poderá causar
empenamento na peça. De qualquer modo, quanto maior o tempo de compactação,
menor é a perda de material por vazamento antes do congelamento da entrada e, por
consequência, menor vai ser a contração da peça moldada.

Pressão de Injeção
Pode se obter também uma maior pressão residual na cavidade, utilizando uma
relação maior entre pressão de injeção e pressão de compactação.

Temperatura do cilindro ou temperatura de injeção:

Temperatura do cilindro mais alta também aumenta a pressão dentro da
cavidade pois, com viscosidades menores, diminuem as quedas de pressão no caminho
do material. Por outro lado, pode haver refluxo de material se a pressão de recalque
ou compactação é retirada.

Temperatura do molde:
Aumentando-se a temperatura do molde, aumenta-se o retorno do material
antes do congelamento da entrada, o que provoca uma queda mais rápida na pressão
dentro da cavidade. Com maior perda de material, a contração final da peça moldada
será maior. Quanto mais lento o resfriamento, mais tempo o material terá para
cristalizar-se e portanto, maior o encolhimento volumétrico.

Pressão de recalque
Um aumento da pressão de recalque pode contribuir para uma diminuição do
encolhimento na peça moldada. Este efeito é mais pronunciado para materiais não
carregados.

Empenamento: é a relação A/D

A norma ASTM D955 prevê que o empenamento deve ser medido em um disco
de 102 mm de diâmetro (D) x 1,6 mm de espessura, com uma injeção pela borda com
uma entrada de 10,2 x 1,5 mm, conforme o esquema apresentado na figura a seguir.
Conforme mencionado anteriormente, o empenamento é resultado de um
processo de encolhimento volumétrico diferenciado ao longo da peça, devido às
tensões internas geradas por este encolhimento diferenciado.

127
 A

Figura 8.17 – Esquema de corpo de prova e medida de empenamento segundo a

norma ASTM D955.

Efeitos do material, geometria da peça, projeto do molde e condições de

processo no empenamento

Material:
Em matereiais carregados com fibras, embora as contrações sejam menores em
relação às da resina pura, o empenamento das peças moldadas podeerá aumentar,
uma vez que a orientação das fibras durante o preenchimento da cavidade vai
aumentar a anisotropia da contração. Fibras alinhadas na direção do fluxo reduzem a
contração nessa direção, mas na direção transversal a magnitude do efeito das fibras é
muito menor.

Geometria da peça
Variações de espessura na peça podem causar empenamento. As seções mais
finas tendem a resfriar-se mais rapidamente dos que as mais grossas, causando
diferentes graus de contração. Para materiais cristalizáveis este efeito é ainda mais
sognificativo, pois as regiões mais grossas da peça vão apresentar um grau de
cristalinidade mais elevado, como conseqüência do resfriamento mais lento, contraindo
mais.

128
 Projeto molde:
O posicionamento da entradas deve ser tal que proporcione o preenchimento da
cavidade de forma mais uniforme possível, evitando overpacking, resfriamemto
diferencial. O sistema de resfriamento do molde também deverá proporcionar um
resfriamento uniforme durante o ciclo de injeção, principalmente em regiões de
mudança de direção do fluxo (cantos, aletas de reforço). A figura a seguir apresenta
uma comparação da uniformidade do campo de temperaturas proporcionadas por
sistemas de refrigeração diferentes. No caso (a) foi realizado um afatsamento dos
canais de refrigeração. No caso (b), os canais de refrigeração foram substituídos por
um maior número de menor diâmetro. Em (c) foram adicionados mais canais de menor
diâmetro, além da mudança da posição dos canais.

(a) (b)

(c)
Figura 8.18 – Modificações em sistemas de resfriamento de moldes de injeção, para
uniformização da temperatura durante o resfriamento.

Condições de processo

O primeiro parâmetro que pode causar o empenamento da peça injetada é o

tempo de enchimento, ou a velocidade de injeção. Se esta for muito alta, pode-se

129
provocar um nível de tensões congeladas na peça muito alto. Por outro lado, um
preenchimento muito lento pode causar o resfriamento do polímero na frente de fluxo,
o que também causará orientação diferencial ao longo do produto moldado.
O empacotamento também deve ser adequado para se evitar empenamento. As
regiões próximas da entrada estão sujeitas a um nível de pressão mais elevado. Este
efeito será tanto maior quanto maior o comprimento do fluxo dentro da cavidade,
sendo que nas regiões mais afastadas as pressões de empacotamento atuando sobre o
polímero serão menores. Uma solução para este problema é a utilização de perfis de
decaimento suave da pressão de empacotamento com o tempo, apresentadas na
apresentação do software de simulação Moldflow©, lembrando que a intenção não é
diminuir o valor absoluto do encolhimento, mas uniformizá-lo ao longo da peça
moldada.

9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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135
 Anexo A

PROPRIEDADES E DESEMPENHO DE POLÍMEROS

TERMOPLÁSTICOS

A. Comportamento Mecânico de Polímeros Termoplásticos

A.1 - Comentários Gerais

Atualmente os polímeros estão sendo utilizados em um grande número de

aplicações, designadas como de uso geral, de engenharia e de uso especial. Em muitas
destas aplicações os polímeros, puros ou formulados com inúmeras possibilidades de
modificação, estão cada vez mais substituindo outras classes de materiais que eram
tradicionalmente empregadas. Esta substituição é normalmente baseada no conjunto
de propriedades e características apresentadas pelos polímeros. Dentro deste
comportamento global é fundamental que um produto polímérico apresente um
desempenho mecânico satisfatório durante a vida útil projetada para uma determinada
aplicação.
O comportamento mecânico dos materiais é caracterizado pela resposta
que estes apresentam quando submetidos à tensões ou deformações. Assim, em
função dos polímeros possuirem uma estrutura molecular particular, quando
comparados com outros materiais como os metais e as cerâmicas, o seu
comportamento mecânico é único. Os fenômenos de fluência e relaxação sob tensão
na temperatura ambiente, estiramento à frio, amortecimento e elasticidade da
borracha são exemplos de respostas específicas de alguns polímeros quando
solicitados mecanicamente.
Para os polímeros, as tensões e deformações não são relacionadas através
de simples constantes de proporcionalidade, como o módulo de elasticidade. As
respostas dos polímeros às solicitações mecânicas são acentuadamente dependentes
de fatores estruturais e de variáveis externas.
Além da composição química, podem ser citados os seguintes fatores
estruturais que globalmente afetam as propriedades mecânicas dos polímeros: peso
molecular; ramificações e ligações cruzadas; cristalinidade, incluindo morfologia
cristalina; copolimerização, incluindo tipo de copolímero; blendas poliméricas;
orientação molecular; reforços, cargas, plastificantes e outros aditivos.

136
 A avaliação da influência de cada fator estrutural deve ser feita caso a
caso, verificando se o fator analisado é significativo para um sistema particular.
As condições de preparação e fabricação das amostras poliméricas,
englobando o processamento, eventuais tratamentos térmicos e o formato da amostra,
embora sejam consideradas variáveis externas, poderão provocar alterações
estruturais significativas e conseqüentemente influenciar o comportamento mecânico
dos polímeros.
As principais variáveis externas que afetam o comportamento mecânico
dos polímeros são: temperatura; tempo ou velocidade de deformação (ou velocidade
de aplicação da tensão); nível da solicitação mecânica; tipo de solicitação; natureza da
atmosfera vizinha, abrangendo umidade e outros agentes quimicamente agressivos ao
polímero avaliado.

A.2 - Avaliação das Propriedades Mecânicas

a. Influência do tempo nos ensaios mecânicos (ou na utilização dos polímeros).

Em relação ao tempo, duas situações devem ser consideradas:
• Ensaios de curta duração, com o tempo incluído na velocidade dos ensaios, com
solicitações dos seguintes tipos: tração; compressão; flexão; torção.
Os ensaios de impacto são classificados como de curtíssima duração.
• Ensaios de longa duração (ou longo prazo), onde o tempo é freqüentemente a
principal variável experimental dos ensaios, tais como: fluência e relaxação de
tensão; fadiga.
Os ensaios utilizando estes tipos de solicitações podem ser realizados através de
solicitações mecânicas de natureza estática ou dinâmica (carregamento cíclico).
b. Relações tempo - temperatura.
A influência do tempo no comportamento mecânico dos polímeros é equivalente à
influência da temperatura. Assim, as superposições tempo-temperatura são
freqüentemente aplicadas usando a temperatura como fator de aceleração, de forma
que sejam obtidos os resultados mecânicos para temperaturas maiores e tempos
menores, e depois tais resultados são extrapolados para temperaturas menores e
tempos maiores. A aplicação das relações tempo ´ temperatura tem possibilitado
vários estudos sobre o comportamento mecânico dos polímeros em elevados períodos
de tempo, incluindo as previsões de vida útil a longo prazo.
c. Influência do nível das solicitações nos ensaios mecânicos (ou na utilização dos
polímeros).

137
 Dois níveis de solicitações mecânicas devem ser destacados:
• Solicitações brandas produzindo o comportamento deformacional dos polímeros,
isto é, sem atingir a integridade da estrutura ou a ruptura do sistema polimérico.
Os módulos de elasticidade em tração e em flexão (rigidez) são determinados neste
nível.
• Carregamentos visando a determinação de propriedades limites, ou seja,
analisando a resposta até a destruição mecânica do sistema polimérico. As tensões
e deformações de ruptura, a resistência ao impacto e a durabilidade sob fadiga são
propriedades mecânicas determinadas no limite da resistência destrutiva dos
polímeros.
O nível da solicitação mecânica está vinculado ao seu tipo e à sua natureza.
O tipo e a natureza das solicitações mecânicas normalmente provocam respostas
diferentes para um mesmo sistema polimérico. A resistência à tração de um sistema
polimérico pode ser determinada a partir de um carregamento estático com velocidade
constante num ensaio convencional de tração, ou, calculada sob carregamento cíclico
na forma de fadiga. Certamente, as respostas correspondentes à resistência do
material serão diferentes, sendo geralmente inferiores nos ensaios cíclicos em
comparação com os ensaios estáticos.

A.3) Noções de Viscoelasticidade

As influências do tempo e da temperatura no desempenho mecânico dos

polímeros, que são provenientes das suas fracas forças de atração intermolecular e da
flexibilidade das cadeias poliméricas, geram um comportamento particular designado
pelo termo Viscoelasticidade. Isto é, o comportamento viscoelástico é a superposição

de características parciais de sólidos elásticos Hookeanos e de fluidos viscosos. 9 Este

comportamento faz com que a influência do tempo na resposta de um polímero a uma
solicitação mecânica seja decisiva. A velocidade ou frequência com que o polímero é
solicitado pode alterar completamente a sua resposta durante um ensaio mecânico.
Por exemplo, elevadas velocidades num ensaio de tração podem transformar o
comportamento dúctil de um polímero, em comportamento frágil. O mesmo efeito
pode ocorrer com o aumento da frequência num ensaio cíclico.
Em virtude da extrema dependência do comportamento mecânico do
polímero com o tempo, outros fenômenos devem ser considerados. O polímero pode
ter uma resposta mecânica alterada em função do tempo se for submetido a uma

138
solicitação constante. Este fenômeno pode ser observado num ensaio de fluência, sob
longa duração, onde a deformação do polímero varia continuamente com o tempo
quando submetido a uma tensão constante neste período de tempo. O mesmo ocorre
num ensaio de relaxação de tensão, onde o polímero quando submetido a uma
deformação constante, tem a tensão correspondente relaxada com o decorrer do
tempo.
Nos estudos de viscoelasticidade em polímeros, idealmente, podem ser
combinadas duas possibilidades:
• o comportamento real dos polímeros em ensaios mecânicos, o que pode

representar dificuldades para dados de longo prazo.

• a simulação do comportamento mecânico através do emprego de modelos com

fundamentos mecânicos; estes modelos são constituídos de várias combinações de
molas e amortecedores, onde a mola representa a resposta elástica e o
amortecedor (fluído viscoso dentro do pistão) simula a componente viscosa.
Os modelos são úteis desde que apresentem boa reprodutibidade em
relação ao comportamento real do material.
A consequência prática da natureza viscoelástica (linear ou não linear) dos
polímeros é que as características mecânicas obtidas nos ensaios de curta duração não
podem ser utilizadas nos cálculos de dimensionamento estrutural de aplicações com os
polímeros onde estes estarão submetidos a esforços mecânicos de longo prazo. Neste
caso é extremamente importante conhecer:
• o comportamento deformacional dos polímeros a longo prazo; os ensaios de
fluência e relaxação de tensão caracterizam adequadamente este comportamento.
• as características de durabilidade mecânica, ou seja, a habilidade do material
resistir aos esforços mecânicos de longa duração sem falha; na avaliação da
durabilidade dos polímeros é fundamental a definição de critérios para a
determinação dos limites de vida útil do material.
O limite de durabilidade mais evidente é o da ruptura ou fratura (falha
macroscópica), a qual pode ser frágil ou dúctil. Entretanto, muito antes do polímero
sofrer esta falha macroscópica, ocorrerão diversos estágios distintos provocando
alterações na estrutura dos polímeros. Tais estágios poderão ou não gerar
parâmetros limites de vida útil do material avaliado.

139
 A .4) Ensaios sob Tração

Os ensaios de tração constituem a principal forma de avaliação das

propriedades mecânicas dos polímeros, em ensaios de curta duração e com
solicitações estáticas.
A partir dos resultados obtidos nos ensaios de tração, que são registrados
através de curvas tensão-deformação (curvas s - e), pode-se calcular os seguintes
parâmetros: módulo de elasticidade em tração ou módulo de Young; tensão e
deformação no ponto de escoamento; tensão máxima; tensão e deformação na
ruptura.

A Figura A.1 mostra três curvas s - e típicas que podem ser obtidas em
ensaios de tração. Estas curvas genéricas foram extraídas da ASTM D 638, que é
norma geral mais utilizada para a realização de ensaios de tração em plásticos. Para os
ensaios de tração de borrachas segue-se usualmente a ASTM D 412. Tanto para os
ensaios de tração, como para outros tipos de ensaios de polímeros, tem sido
observado um crescente emprego das normas ISO.
A norma ASTM D 638 apresenta todas as definições dos termos e símbolos
relativos aos ensaios de tração de plásticos. Os principais termos definidos são os
seguintes:
• Tensão de tração (nominal)  s: é a razão entre a carga ou força de tração (F
ou W) e a área inicial mínima da seção transversal do corpo de prova (Ao), s =
F/Ao, devendo ser expressa em MPa (megapascals).
Esta tensão de tração é denominada nominal porque o seu cálculo é sempre
baseado na área inicial Ao. Para materiais que exibem alta extensibilidade, ou
empescoçamento, ou ambos, a tensão nominal pode não ter grande significado
além do ponto de escoamento, devido à grande redução na área inicial Ao. Em
alguns casos, pode ser desejável calcular a tensão de tração verdadeira,
substituindo a área inicial Ao pela área da secção remanescente em uma dada
deformação (área instantânea).
• Resistência à tração (nominal): é a máxima tensão de tração (nominal)
suportada pela amostra durante o ensaio de tração, devendo ser expressa em MPa.
Quando a tensão máxima ocorrer no ponto de escoamento, a resistência à tração
deverá ser designada "resistência à tração no escoamento".

140
 Quando a tensão máxima ocorrer na ruptura (ou quebra). a resistência à tração
deverá ser designada "resistência à tração na ruptura".
• Comprimento entre marcas (Lo): é o comprimento original de uma região do
corpo de prova; o incremento da distância entre marcas (∆
∆L) é a diferença da
distância entre marcas a qualquer tempo (L) e o comprimento original (Lo), isto é,
∆L=L−
−Lo.
As medidas precisas de ∆L são efetuadas pelo emprego de extensômetros.
• Deformação (e) é a razão entre a variação do incremento da distância entre
marcas (DL) e o comprimento original entre marcas (Lo), ou seja, ε = ∆L/Lo,
sendo adimensional.
A deformação percentual (ou alongamento percentual) e% é dada por e.100%, e
pode ser calculada em qualquer ponto da curva tensão-deformação.

Figura A.1 Ilustração de três curvas tensão-deformação (curvas s - e) que

podem ser obtidas nos ensaios de tração de polímeros[4].

141
• Módulo de elasticidade em tração ou módulo de Young (E): é a razão entre a
tensão de tração (nominal) e a deformação correspondente , E=s/e, abaixo do
limite de proporcionalidade do material; limite de proporcionalidade é a maior
tensão que o material é capaz de suportar sem qualquer desvio da
proporcionalidade entre a tensão e a deformação (lei de Hooke).
O módulo de elasticidade E, embora não deva ser utilizado como sinônimo de
rigidez, está diretamente relacionado com este comportamento mecânico. Isto é,
quanto maior for o valor de E, maior será a rigidez do polímero.
As relações tensão−deformação de muitos plásticos não seguem exatamente a lei
de Hooke, mesmo estando dentro das suas regiões de comportamento elástico.
Isto é, apresentam desvios desta lei para tensões com valores bem abaixo do limite
elástico, definido como a maior tensão que o material é capaz de suportar sem que
haja deformação permanente, após a remoção total da tensão. Para tais materiais,
a inclinação da tangente à curva tensão deformação, traçada para tensões e
deformações baixas, é usualmente tomada como módulo de elasticidade ("módulo
de elasticidade tangente").
• Módulo secante: é a razão entre a tensão de tração (nominal) e a deformação
correspondente, para qualquer ponto especificado da curva tensão−deformação; o
valor do módulo secante deve ser fornecido em função da tensão de tração ou da
deformação adotadas para permitir o seu cálculo.
O módulo secante é usualmente empregado no lugar do módulo de elasticidade E
para a análise de materiais cujo diagrama tensão−deformação não demonstre
proporcionalidade entre a tensão e a deformação.
• Ponto de escoamento: é o primeiro ponto na curva tensão−deformação no qual
um aumento na deformação ocorre sem um aumento na tensão; somente os
materiais para os quais as curvas tensão−deformação exibem um ponto de
inclinação igual a zero podem ser considerados como tendo um ponto de
escoamento.
• Tensão de tração no escoamento: é a tensão de tração no ponto de
escoamento, para materiais cujos diagramas tensão−deformação exibem um ponto
de escoamento nítido; se no ponto de escoamento a tensão for máxima, este termo
passará a denominar-se resistência à tração no escoamento.
• Tensão de tração no ponto de escoamento deslocado: é a tensão de tração
para a qual a deformação excede por uma quantidade especificada (isto é, o
deslocamento) uma extensão da porção inicial proporcional da curva tensão−

142
 deformação; a deformação percentual que caracteriza este deslocamento deve ser
fornecida juntamente com o valor da tensão de tração no ponto de escoamento
deslocado.
• Empescoçamento: é a redução localizada na seção transversal do corpo de prova,
que pode ocorrer em um material submetido à tensão de tração.
Com referência à realização dos ensaios de tração, a norma ASTM D-638
fornece informações detalhadas sobre: tipos e dimensões dos corpos de prova;
condicionamento dos corpos de prova (tempo, temperatura e umidade); aspectos
relativos aos equipamentos que podem ser empregados, incluindo as garras para a
fixação da amostra a ser ensaiada; as velocidades dos ensaios; o número de corpos de
prova que deve ser avaliado; os parâmetros que devem ser calculados.
A Figura A.2 ilustra o posicionamento de um corpo de prova nas garras
de fixação utilizadas para a execução de um ensaio de tração.
A Figura A.3 apresenta de forma genérica, as influências da velocidade
do ensaio e da temperatura nos diagramas tensão−deformação, obtidos em tração.
Estas variáveis devem ser conhecidas pois afetam profundamente os principais
parâmetros calculados nos ensaios de tração de polímeros.

O comportamento mecânico de referência, em tração, para um dado

polímero, é correspondente ao seu diagrama tensão−deformação obtido a 23°C, 50%
de umidade relativa e na velocidade de ensaio prevista pela norma geral para ensaios
de tração de acordo com a rigidez do polímero, sendo a menor velocidade que produza
um tempo de ruptura entre 0,5 e 5 minutos.

Na Figura A.4 podem ser visualizados os comportamentos mecânicos

diferentes de dois polímeros sob tração: um polímero com comportamento frágil e
outro com comportamento dúctil. A área sob a curva tensão−deformação é uma
indicação da capacidade do material absorver energia.

143
Figura A.2 Ilustração do posicionamento e da fixação de um corpo para a
execução de um ensaio de tração[4].

144
Figura A.3 Ilustração sobre os efeitos da velocidade do ensaio e da
temperatura nas curvas tensão−deformação, obtidas em tração;
valores típicos de s e e% para o acetato de celulose[4].

145
Figura A.4 Ilustrações dos comportamentos frágil e dúctil através de curvas de
tensão- deformação (σ
σ × ε) sob tração; são mostradas as deformações dos
corpos de prova para vários pontos das curvas σ × ε; dados para dois
termoplásticos amorfos: polímero 1 - poliestireno (PS), frágil e polímero 2 -
poli(cloreto de vinila)-PVC, dúctil (tipos não especificados)[4].

A Tabela A.1 e a Figura A.5 mostram, respectivamente, as principais

características e as curva típicas s - e apresentadas nos ensaios de tração de
polímeros, dentro do critério de comportamento mecânico de referência.

A.5 Ensaios de Compressão

Nos ensaios de compressão de polímeros são principalmente calculados o

módulo de elasticidade em compressão (K) e a resistência à compressão.
Define-se a resistência à compressão como a máxima tensão de
compressão (nominal) suportada por um material rígido durante um ensaio de
compressão. Este valor máximo pode ou não ser a tensão de compressão (nominal)
suportada pela amostra no momento da ruptura.

146
 A ASTM D 695 é o principal método para a padronização da execução dos
ensaios de compressão de plásticos rígidos e posterior interpretação dos resultados,
que são obtidos através das curvas tensão de compressão-deformação.
A Figura A.6 apresenta um esquema para a fixação e realização de um ensaio
de compressão em plásticos rígidos. Os principais corpos de prova utilizados são
prismas ou cilindros, cujo comprimento é o dobro da principal largura ou do diâmetro.
As amostras preferidas são prismas de 12,5 mm ´ 12,5 mm ´ 25 mm ou cilindros de
12,5 mm de diâmetro por 25 mm de altura.

O comportamento de um mesmo polímero pode ser diferente nos ensaios de

tração e de compressão. Na Figura A.7 observa-se que o poliestireno em tração mostra
uma curva indicando comportamento frágil, enquanto que o ensaio de compressão
apresenta uma curva característica de comportamento dúctil. As diferenças de
comportamento são baseadas no fato de que o ensaio de compressão causa a
diminuição dos defeitos provocados pelo processamento do poliestireno e o ensaio de
tração acentua a influência destes efeitos. Por exemplo, o ensaio de tração provoca o
crescimento de microtrincas, que são defeitos intrínsecos do processamento dos
polímeros.

Os termoplásticos amorfos e cristalinos também mostram características

diferentes quando submetidos aos esforços de compressão. Os termoplásticos amorfos
apresentam um ponto de escoamento mais nítido, o que geralmente não acontece para
os termoplásticos cristalinos.
Na comparação entre os polímeros termoplásticos e termofixos, nota-se
que este último grupo apresenta superioridade nos valores obtidos nos ensaios de
compressão.
Para os materiais conjugados ou compósitos constituídos por matrizes
poliméricas e reforços, na forma de camadas (laminados), a direção do corpo de
prova, que deve ser considerada, tem grande influência nos resultados dos ensaios de
compressão.

147
Tabela A.1  Características das Curvas Tensão × Deformação (s ´ e), obtidas em
ensaios de tração de polímeros[4].

Descrição do Módulo de Tensão Resistência

Alongamento
comportamento elasticidade no ponto de à tração
na ruptura
do polímero escoamento
_____________________________________________________________________
______

1. duro, frágil alto  moderada/ baixo

alta

2. duro, forte alto alta alta

moderado

3. duro, tenaz alto alta alta alto

4. mole, fraco baixo baixa baixa

moderado

5. mole, tenaz baixo baixa baixa/ alto

moderada

148
 Figura A.5 Curvas típicas tensão × deformação (diagramas s ´ e), obtidas
em ensaios de tração de polímeros[4].

Figura A.6 Esquema para fixação e realização de um ensaio de

compressão em plásticos rígidos, segundo a ASTM D 695[4].

149
Figura A.7 Comparação entre as curvas tensão (s) - deformação percentual (e %)
para o poliestireno, sob tração (comportamento frágil) e sob compressão
(comportamento dúctil)[4].

A.6) Ensaios de Flexão

A ASTM D 790 é a principal norma técnica adotada para a realização e

interpretação dos ensaios de flexão em polímeros.
Na ASTM D 790 são descritos dois métodos para a execução dos ensaios
de flexão em polímeros: um sistema de carregamento em três pontos, utilizando uma
carga central aplicada sobre um corpo de prova suportado por dois apoios (flexão em
três pontos); um sistema de carregamento em quatro pontos (flexão em quatro
pontos). A Figura 4.8 apresenta esquemas dos ensaios de flexão em três pontos, que é
a forma mais usual deste ensaio.

150
 Nos ensaios de flexão, aplicados para polímeros rígidos e semi-rígidos, são
freqüentemente determinados:
• o módulo de elasticidade em flexão, cujo valor é empregado como critério mais
importante para a avaliação da rigidez dos materiais poliméricos.
• a resistência à flexão, que é igual à tensão máxima nas fibras externas de um
corpo de prova de um polímero, no momento da quebra.
A Figura A.9 mostra como estes dois valores podem ser calculados para o
ensaio de flexão em três pontos.
A resistência à flexão não pode ser determinada para os polímeros que
não quebram ou que não falham nas fibras externas durante o ensaio de flexão.
Nestes casos pode ser calculada uma tensão de flexão para uma dada deformação (r).
A deformação (r) igual a 5% (ou 0,05 mm/mm) é um dos valores mais recomendados
para especificar este tipo de resultado, sendo que 5% é também a deformação mais
elevada que deve ser atingida nos ensaios de flexão de polímeros.

A.7) Ensaios de Impacto

A resistência ao impacto é uma das propriedades mais requisitadas para a

especificação do comportamento mecânico dos polímeros. Isto ocorre em função de
que durante o seu emprego os polímeros são muitas vezes submetidos a solicitações
mecânicas de impacto, aplicadas em tempos muito curtos, ou seja, de forma repentina
e brusca.
Os principais tipos de ensaios de impacto se dividem em:
• ensaios de impacto, com pêndulos: ensaios de impacto Izod e Charpy, onde são
determinadas as resistências à quebra por choques ou impactos de flexão.
• ensaios de impacto por tração.
• ensaios de impacto por queda de dardo, muito utilizado para filmes e placas.
Os ensaios de impacto com pêndulos são freqüentemente baseados na
norma ASTM D 256. Esta norma abrange cinco métodos de ensaio, englobando
diferentes variações dos ensaios de impacto Izod e Charpy. Entre estes métodos, os
ensaios de impacto Izod com entalhe são os mais usados na área de polímeros.

151
Figura A.8 Ilustração dos ensaios de flexão em três pontos[4]: a. esquema com o
corpo de prova apoiado, mostrando a direção de aplicação da carga. b. esquema com
a indicação das tensões de tração e de compressão às quais o corpo de prova está
submetido durante o ensaio de flexão.

152
 Figura 4.9 Ensaios de flexão em três pontos[4] − cálculo do módulo
de elasticidade em flexão (Ef) e da tensão máxima nas fibras externas, que ocorre no

ponto médio entre os apoios (s máx), onde:P = carga em um dado ponto da curva
carga-deflexão (ou flecha); quando P for a carga que provoque a quebra do corpo de
prova, s máx passa a ser a resistência à flexão. L = distância entre apoios ou
suportes. b = largura do corpo de prova. d = profundidade ou espessura do corpo de
prova. D ou D = deflexão ou flecha, no ponto médio entre os apoios. P/D = m =
inclinação da tangente na porção inicial linear da curva carga-deflexão. r = deformação
máxima nas fibras externas, que ocorre no ponto médio entre os apoios = 6Dd/L² ou
6Dd/L².

A Figura A.10 ilustra a realização de ensaios de impacto dos tipos Izod e

Charpy. Para os ensaios de impacto tipo Izod com entalhe, a Figura A.11 apresenta
detalhes da execução do ensaio, do corpo de prova e de como deve ser calculada a

153
resistência ao impacto tomando como referência a unidade libras.pé/polegada de
entalhe.
Nos resultados dos ensaios de impacto tipo Izod, a resistência ao impacto
é quantificada em termos da energia de impacto absorvida por unidade de espessura
ou de espessura ao longo do entalhe para os corpos de prova entalhados, mostrados
na Figura A.11. Também a resistência ao impacto Izod pode ser expressa pela energia
de impacto absorvida dividida pela área da seção resistente do corpo de prova. Por
exemplo, no primeiro caso a resistência ao impacto Izod com entalhe seria dada em
J/m, Kgf.cm/cm ou libras.pé/polegada de entalhe, e no segundo caso os valores
seriam fornecidos em J/m², Kgf.cm/cm² ou libras.pé/polegada ao quadrado.
Embora a realização dos ensaios de impacto, como o ensaio tipo Izod,
seja relativamente simples, a obtenção de resultados precisos pode ser extremamente
difícil, pois muitos fatores influenciam marcantemente tais resultados.
Entre os principais fatores que de um modo geral afetam a resistência ao
impacto Izod dos polímeros, podem ser citados:
• entalhe, isto é, principalmente o raio e a profundidade do entalhe; o entalhe no
corpo de prova atua concentrando tensões, minimizando a deformação plástica e
não direcionando a fratura para a região atrás do entalhe.
• temperatura.
• fatores estruturais.
• cargas, reforços, plastificantes e outros aditivos.
• condições de moldagem e história térmica.
• tempo de estocagem.
• velocidade do ensaio de impacto.
• outras variáveis particulares, tais como umidade e espessura do corpo de prova.
A Figura A.12 apresenta os resultados dos ensaios de impacto Izod com
entalhe, para dois polímeros (poliestireno-PS e poliestireno de alto impacto-HIPS), em
função da temperatura. Nestes ensaios foram utilizados corpos de prova entalhados,
como já apresentado na Figura A.11.
O policarbonato (PC) é um termoplástico de engenharia, amorfo, com
resistência ao impacto extremamente elevada mesmo em temperaturas abaixo de sua
temperatura de transição vítrea (Tg), sendo tal comportamento considerado uma
exceção. Entretanto, a sua resistência ao impacto diminui com o aumento na
espessura das seções moldadas, e também é bastante sensível aos entalhes.

154
Figura A.10 Ilustrações referentes à execução de ensaios visando determinação da

resistência ao impacto para polímeros[4]: a. ensaio de impacto tipo Izod; b. ensaio de

impacto tipo Charpy.

155
Figura A.11 Detalhes da execução de ensaios de impacto[4]:a. variação da energia do
pêndulo após o impacto sobre o corpo de prova entalhado. b.corpo de prova com
entalhe − indicação da espessura ao longo do entalhe, usada como base para o cálculo
da resistência ao impacto em libras.pé/polegada de entalhe.

156
Figura A.12 Resistência ao impacto Izod com entalhe, para o poliestireno (PS) e para o
poliestireno de alto impacto (HIPS), em função da temperatura[4].

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

[1] OSSWALD, T. A.; MENGES, G. “Materials Science of Polymers for Engineers”,

Hanser Publishers, New York, 1996.
[2] TADMOR, Z.; GOGOS, C. G. “Principles of Polymer Processing”, John Wiley & Sons,
New York, 1979.

157
[3] DEALY, J. M.; WISSBRUN, K. F. “Melt Rheology and its role in Plastics Processing:
Theory and Applications” van Nostrand Reinhold, New York, 1990.
[4] AGNELLI, J. A. M. “Apostila do Módulo 1, Introdução a Materiais Políméricos”,
capítulos 5 e 6, do curso Aperfeiçoamento em Tecnologia de Polímeros, 2000.

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