Simulação de processo de Trefilagem

Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica

A52142, Marco Sanchez Magalhães
2020/2021

Universidade do Minho
Conformação Aplicada
Escola de engenharia, Guimarães, abril 2021

1
2
Resumo
No âmbito da unidade curricular Conformação Aplicada, do Mestrado Integrado em Engenharia
Mecânica, da Universidade do Minho, serve o presente relatório para apresentar o estudo
realizado sobre a simulação numérica através do MEF (Método dos elementos finitos) de um
processo de Trefilagem. O objetivo deste estudo é determinar a influência das características
geométricas da fieira e do material na força de trefilagem, de modo a obter os parâmetros ideais
para a realização do processo.
As simulações foram realizadas com o solver académico DD3IMP, uma plataforma que inclui
ferramentas de pré e pós-processamento, bem como uma base de dados que inclui um vasto
conjunto de modelos previamente criados.
Para a realização deste estudo, foi fundamental uma boa formulação do problema de condições
de fronteira, onde se impuseram as condições de simetria axissimétrica, as condições de
deslocamento de determinados nós da malha e a condição de isotropia do material. Simularam-se
ensaios para diferentes geometrias da fieira, vários valores de coeficiente de atrito e dimensões
iniciais do varão. Esta formulação inicial do problema é apresentada no capítulo 4.
No capítulo 5 apresentam-se os resultados obtidos das forças de trefilagem em função dos
parâmetros em estudo nas diversas simulações realizadas.
No capítulo 6 apresenta-se uma análise crítica a todos os resultados obtidos através da justificação
de comportamento do material e fundamentadas com experiências reais e teorias e leis da
mecânica dos materiais.
No capítulo 7, o autor apresenta as conclusões finais acerca da realização deste trabalho,
aprendizagens e dificuldades obtidas.
Finalmente, no capítulo 8 apresenta-se o um estudo de simulação do processo de trefilagem de
um tubo.

i
Índice
Resumo .......................................................................................................................................... i
1. Introdução ............................................................................................................................. 1
2. Enunciado do trabalho........................................................................................................... 2
3. Procedimento para a simulação dos ensaios.......................................................................... 2
4. Boundary Variable Problem (BVP) ...................................................................................... 2
4.1. Formulação do problema ............................................................................................... 2
4.2. Propriedades do material ............................................................................................... 4
4.3. Discretização do problema por elementos finitos ......................................................... 4
5. Simulações e resultados obtidos ............................................................................................ 5
5.1. Perfil da fieira ................................................................................................................ 5
5.2. Tensões residuais........................................................................................................... 6
5.3. Nova Tensão de cedência .............................................................................................. 7
5.4. Influência do diâmetro inicial. ...................................................................................... 8
5.5. O papel do atrito. ........................................................................................................... 9
6. Análise de resultados ............................................................................................................. 9
6.1. A geometria da fieira. .................................................................................................... 9
6.2. Aumento da tensão de cedência. ................................................................................. 10
6.3. Diâmetro inicial do varão. ........................................................................................... 10
6.4. Atrito. .......................................................................................................................... 10
7. Conclusões .......................................................................................................................... 11
8. Simulação de processo de trefilagem de tubo ..................................................................... 11
9. Referências .......................................................................................................................... 14

ii
Índice de figuras
Figura 1 - Representação esquemática de uma máquina-ferramenta industrial de trefilagem
retilínea [1] .................................................................................................................................... 1
Figura 2 - a) Trefilagem de arame e b) trefilagem de tubo com mandril interior fixo [1] ............ 2
Figura 3 - Dimensões e posicionamento do modelo axissimétrico do varão ................................ 3
Figura 4 - a) Modelo CAD 3D da fieira e b) Malha de elementos finitos das superficies normais
da fieira.......................................................................................................................................... 3
Figura 5 - a) Vista isométrica das malhas do problema e b) vista frontal das malhas .................. 3
Figura 6 - Condições de fronteira impostas ao problema. ............................................................. 4
Figura 7 - Condição de contacto imposta ao problema. ................................................................ 4
Figura 8 - Perfil da fieira ............................................................................................................... 5
Figura 9 - Influência do ângulo de trefilagem na força de trefilagem ........................................... 5
Figura 10 - Perfil das tensões residuais: a) axial, b) circunferencial e c) radial. ........................... 6
Figura 11 - Perfil das tensões residuais ao longo do raio do varão ............................................... 7
Figura 12 - Condições de fronteira aplicadas para determinar a nova tensão de cedência ........... 7
Figura 13 - Curva Tensão-deformação do material trefilado ........................................................ 8
Figura 14 - Curva força-deslocamento para diferentes valores de diâmetro inicial do varão ....... 8
Figura 15 - Curva força-deslocamento para diferentes coeficientes de atrito. .............................. 9
Figura 16 -a) Vista isométrica e b) vista frontal das malhas do problema .................................. 12

iii
Índice de tabelas
Tabela 1 - Propriedades mecânicas do material ............................................................................ 4
Tabela 2 - Influência do ângulo de trefilagem nas dimensões finais do varão. ............................. 6
Tabela 3 - Diâmetro final do varão em função do coeficiente de atrito ........................................ 9
Tabela 4 - Força máxima de trefilagem....................................................................................... 10
Tabela 5 - Resultados obtidos para o diâmetro exterior e interior e a força máxima de trefilagem
..................................................................................................................................................... 12
Tabela 6 - Influência do ângulo de trefilagem nas dimensões finais .......................................... 12
Tabela 7 - Dimensões finais em função da folga da fieira .......................................................... 13

iv
1. Introdução
O método dos elementos finitos (MEF) é uma técnica de simulação numérica que determina
soluções aproximadas de problemas de condições de fronteira de equações diferenciais. Este
método divide o domínio do problema em partes menores denominadas elementos finitos. A nível
industrial, o MEF é o método mais utilizado na resolução de problemas complexos, o que faz dele
uma ferramenta indispensável, uma vez que permite a otimização dos parâmetros que ditam o
sucesso dos diferentes processos tecnológicos. Esta ferramenta, apesar de ter mais aplicações
(estrutural, térmica, etc), tornou-se indispensável nos processos das tecnologias de conformação
[2].
O presente estudo visa analisar um processo de trefilagem, no qual se pretende reduzir o diâmetro
de um varão, com o objetivo de determinar a geometria ideal da fieira para minimizar a força de
trefilagem, obter o perfil das tensões residuais, o valor da nova tensão de cedência do material
trefilado, e estudar a influência do diâmetro inicial do varão na força de trefilagem e o papel do
atrito no processo.
Na trefilagem a matéria-prima é forçada a passar através de uma fieira (designação habitualmente
dada às matrizes de trefilagem) aplicando uma força de tração à saída (figura 1).

Figura 1 - Representação esquemática de uma máquina-ferramenta industrial de trefilagem retilínea [1]

À medida que a matéria-prima vai atravessando a fieira vai sofrendo deformação plástica, dando
origem a um produto de menor secção transversal e com maior comprimento, com boa qualidade
superficial e com excelente controlo dimensional [1].
A trefilagem aplica-se fundamentalmente no fabrico de peças que possuam simetria axial de
revolução, destacando-se pela sua importância industrial a produção de arame e redução de secção
de componentes tubulares (figura 2).
As fieiras de trefilagem são fabricadas em aço ferramenta ou em carboneto de tungsténio para
assegurar uma boa durabilidade. As fieiras de trefilagem são constituídas por quatro zonas
distintas (ver figura 2):
1) Zona de entrada – possuindo um angulo ligeiramente maior do que o angulo de trefilagem
de modo a facilitar a lubrificação do processo.
2) Zona de trefilagem – possuindo um angulo que geralmente está compreendido entre os
5º e os 15º-
3) Zona cilíndrica – incluída por razoes de fabrico e de manutenção da matriz, sendo
fundamental para assegurar uma boa estabilidade dimensional ao produto final.
4) Zona de saída – com um angulo de abertura contrário ao dos ângulos de entrada e de
trefilagem de modo a facilitar a saída do produto final.

1
 (a) (b)
Figura 2 - a) Trefilagem de arame e b) trefilagem de tubo com mandril interior fixo [1]

2. Enunciado do trabalho.
Simular o processo de trefilagem de arames. Considerar que o diâmetro inicial do varão é de 50
± 0.01 mm, e que se pretende obter no final varões com 47.65 ± 0.01 mm de diâmetro para uma
aplicação específica de torneamento.

3. Procedimento para a simulação dos ensaios.

Neste capítulo apresenta-se o procedimento para a realização das simulações numéricas dos
ensaios de tração em estudo:
1. Formulação do problema (BVP). Determinação das condições de fronteira e iniciais.
Discretização espacial, geometria e propriedades do material.
2. Gerar malha de elementos finitos do varão e da fieira.
3. Simular o processo para diferentes ângulos de trefilagem na fieira.
4. Determinar o angulo de trefilagem ótimo para obtenção da força mínima de trefilagem e
o diâmetro final do varão que cumpra o toleranciamento dimensional indicado no
enunciado do problema.
5. Determinar o valor da nova tensão de cedência após o encruamento do material.
6. Simular o processo com variação do diâmetro inicial do varão estudar a influencia na
força de trefilagem.
7. Simular o processo com variação do valor da constante de atrito.

4. Boundary Variable Problem (BVP)

No presente capítulo pretende-se apresentar a formulação do problema em estudo, ou seja, as
condições de fronteira. Para isso é necessário definir a geometria da malha, as condições de
axissimetria, deslocamentos, carregamentos, discretização dos elementos finitos e as propriedades
do material.

4.1. Formulação do problema

Como indicado no capítulo 1, o exercício consiste na simulação do processo de trefilagem de um
varão axissimétrico. Isto permite simplificar a criação da malha de elementos finitos que
representa o varão. A geração da malha será feita num plano 2D, e a sua geometria será igual à
parte da secção paralela do varão inserida em um dos quadrantes de um plano 2 eixos de

2
coordenadas, uma vez que o varão é axissimétrico em relação ao eixo z, como se verifica na figura
3:

Figura 3 - Dimensões e posicionamento do modelo axissimétrico do varão

Além da malha do varão, é necessário criar uma malha para a fieira (ferramenta), pois é através
desta que o processo de conformação se realiza, conformando o material para obtenção de um
novo diâmetro. A fieira foi modelada em CAD 3D e exportada em formato .iges para gerar malha
no software GID.

Figura 4 - a) Modelo CAD 3D da fieira e b) Malha de elementos finitos das superficies normais da fieira

A malha no varão é gerada também no GID com as dimensões indicadas na figura 3. Desta forma,
a simulação deve ser feita posicionando a fieira na posição correspondente ao raio do varão final
(23.825 mm). Na figura 5 podemos ver a malha do varão a vermelho e a malha da fieira a azul.

Figura 5 - a) Vista isométrica das malhas do problema e b) vista frontal das malhas

3
As condições impostas para simulação do problema foram:

• Deslocamento de 150 mm dos nós correspondentes à linha no extremo inferior da malha

do varão (z = 0).
• Contacto entre os nós correspondentes à linha mais à direita da malha do varão e a malha
da fieira (x = 25)

Figura 6 - Condições de fronteira impostas ao problema.

Figura 7 - Condição de contacto imposta ao problema.

4.2. Propriedades do material

A definição das propriedades mecânicas do material é de extrema importância pois vai influenciar
o comportamento da malha quando sujeita a uma solicitação externa, podendo induzir em
elevados erros nos resultados obtidos. As propriedades do material podem ser consultadas na
tabela 1:
Tabela 1 - Propriedades mecânicas do material

Módulo de Young 200 GPa

Tensão de cedência 188 MPa
Coeficiente de Poisson 0.3
Critério de cedência Hill48
Critério de plasticidade Lei de Swift
Material Isotrópico

4.3. Discretização do problema por elementos finitos

Para o problema em estudo, os elementos finitos mais adequados são os elementos 2D. É habitual
o uso destes elementos na análise de chapas e estruturas semelhantes. São caracterizados por
combinarem um tempo de computação mais rápido em comparação com elementos 3D, mantendo
a precisão nos resultados na maioria dos casos.

4
O tipo de elemento escolhido para o estudo do processo é o quadrilátero quadrático, uma vez que
para este tipo de processos são os elementos com os quais se obtém resultados mais fiáveis.

5. Simulações e resultados obtidos

No presente capítulo apresentam-se os resultados obtidos, a geometria ótima da fieira para obter
a menor força de trefilagem, a nova tensão de cedência, o perfil das tensões residuais, a influência
do diâmetro inicial do varão na força de trefilagem e o papel do atrito.

5.1. Perfil da fieira

O dimensionamento da fieira é um fator muito importante do processo de trefilagem, uma vez
que a sua geometria influencia diretamente na força exercida pelas garras de tração que puxam o
material que vai sendo trefilado na fieira e nas dimensões finais do produto.
De forma a simplificar o processo de simulação, o perfil da fieira foi modelado sem a zona de
entrada, sendo composta pelas outras três zonas indicadas na figura 2.a.

Zona de trefilagem

Zona de cilíndrica

Zona de saída

Figura 8 - Perfil da fieira

O estudo consiste em variar o valor do ângulo α de forma a obter a menor força de trefilagem.
Foram então realizadas simulações para ângulos de trefilagem compreendidos entre os 15 º e 4 º
e os resultados obtidos estão representados no gráfico da figura 9.

Força de Trefilagem vs Deslocamento

200
14 º
13 º
150
12 º
11 º
Força (kN)

100
10 º
50 9º
8º
0 7º
0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 120.00 140.00 160.00
6º
-50
Deslocamento (mm) 5º

Figura 9 - Influência do ângulo de trefilagem na força de trefilagem

5
A geometria da fieira tem também influência nos valores finais do varão como se verifica na
tabela 2.
Tabela 2 - Influência do ângulo de trefilagem nas dimensões finais do varão.

Graus Diâmetro final (mm) Dentro da tolerância

14 47.565 Não
13 47.571 Não
12 47.580 Não
11 47.589 Não
10 47.599 Não
9 47.611 Não
8 47.623 Não
7 47.637 Não
6 47.647 ok
5 47.655 ok
4 47.663 Não

5.2. Tensões residuais

Regra geral, os processos de fabrico e os tratamentos térmicos introduzem tensões residuais no
componente produzido. Neste subcapítulo pretende-se determinar as tensões residuais após o
processo de conformação, ou seja, quando o varão não estiver sob a ação de nenhuma das
ferramentas inerentes ao processo. Nas figuras 10 e 11 ilustra-se o perfil das tensões residuais ao
longo do raio do varão.

(a) (b) (c)

Figura 10 - Perfil das tensões residuais: a) axial, b) circunferencial e c) radial.

Os valores obtidos na figura 11 demonstram que no final do processo ficam induzidas tensões
residuais de compressão no interior do varão e tensões residuais de tração na superfície.

6
 Tensões Residuais
600.00

400.00

200.00
Tensão (MPa)

0.00
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00
-200.00

-400.00

-600.00

-800.00
Raio do varão (mm)

Radial Circunferencial Axial

Figura 11 - Perfil das tensões residuais ao longo do raio do varão

5.3. Nova Tensão de cedência

A deformação plástica inicia-se quando o estado tensão atinge o valor da tensão de cedência do
material. Porém, a continuação da deformação plástica, regra geral, exige um nível de tensões
diferente do inicial, dependente do grau de deformação plástica entretanto sofrida pelo material.
Este fenómeno, designado por encruamento, determina que a tensão limite de elasticidade vá
variando com a progressão da deformação plástica em função das extensões plásticas entretanto
experimentadas pelo material [1].
Uma vez que no processo de trefilagem se verificam deformações plásticas consideráveis, é objeto
de estudo o cálculo da tensão de cedência do material deformado. Para isso realizou-se uma
simulação em que, após o processo de trefilação estar concluído, adicionou-se uma fase que
consistia em aplicar um deslocamento de tração ao varão deformado. Desta forma será possível
obter uma curva tensão-deformação que nos dará o valor da nova tensão de cedência, tal como
num ensaio de tração uniaxial.
Para isto foi necessário adicionar duas condições de fronteira à simulação que consistia em aplicar
um deslocamento igual a zero no início da zona de estabilização da força de trefilagem, e um
deslocamento igual a 0.8 mm no final da zona de estabilização da força de trefilagem simulada
na fase anterior.

Z = 80 mm

Z = 40 mm

Figura 12 - Condições de fronteira aplicadas para determinar a nova tensão de cedência

7
A curva tensão deformação obtida está representada no gráfico da figura 13.

Tensão - Deformação
450
400
350
Tensão (MPa)

300
250
200
150
100
50
0
-0.00010 0.00000 0.00010 0.00020 0.00030 0.00040 0.00050
Deformação

Figura 13 - Curva Tensão-deformação do material trefilado

Constata-se pelo gráfico da figura 13 que a nova tensão de cedência tem um valor de
aproximadamente 385 MPa.

5.4. Influência do diâmetro inicial.

O estudo da variação do diâmetro inicial do varão visa avaliar a influência na força de trefilagem
exercida pela garra de tração. Desta forma simularam-se quatro processos com diferentes
diâmetros de varão, e a força de trefilagem obtida está representada no gráfico da figura 14.

Força - Deslocamento
140.00

120.00
Força Trefilagem (kN)

100.00

80.00 50 mm

60.00 49.5 mm

40.00 49 mm
48.5 mm
20.00

0.00
0.00 50.00 100.00 150.00 200.00
-20.00
Deslocamento (mm)

Figura 14 - Curva força-deslocamento para diferentes valores de diâmetro inicial do varão

Como seria expetável, a força de trefilagem diminui à medida que se reduz o diâmetro inicial, já
que a deformação imposta também é menor.

8
5.5. O papel do atrito.
O atrito é um fenómeno muito importante que intervém em quase todos os processos de fabrico,
surgindo nas interfaces onde exista movimento relativo entre o material e as ferramentas. Desta
forma torna-se essencial avaliar o papel do atrito neste processo realizando várias simulações com
diferentes valores de coeficiente de atrito.

Força de Trefilagem vs Deslocamento

250.00

200.00

150.00
0.1
Força (kN)

100.00 0.05
0.15
50.00
0.009

0.00
0.00 50.00 100.00 150.00 200.00
-50.00
Deslocamento (mm)

Figura 15 - Curva força-deslocamento para diferentes coeficientes de atrito.

Constata-se pelos resultados apresentados na figura 15 que o atrito influencia proporcionalmente

a força de trefilagem.
Outra abordagem seria ver a influência nas dimensões finais do varão trefilado, e os resultados
obtidos estão na tabela
Tabela 3 - Diâmetro final do varão em função do coeficiente de atrito

Coef. Atrito Diâmetro final

0.009 47.662
0.05 47.655
0.1 47.647
0.15 47.637

O aumento do valor do coeficiente de atrito provoca variação no diâmetro final do varão.

6. Análise de resultados
No presente capítulo apresenta-se a análise dos resultados obtidos nas simulações da perspetiva
do autor do presente relatório. Esta análise visa avaliar a influência dos parâmetros que foram
objeto de estudo nas simulações realizadas, assim com avaliar a capacidade de análise crítica do
autor.

6.1. A geometria da fieira.

O correto dimensionamento da fieira verificou ser fundamental no processo de trefilagem, uma
vez que influi sobre a força de trefilagem e sobre as dimensões finais do produto fabricado.
Quanto menor o ângulo de trefilagem da fieira, menor a força exercida pela garra de tração, até

9
determinado valor em que a força deixa de diminuir significativamente. De facto, a partir dos 6 º
de angulo de trefilagem a força pouco varia, como se verifica na figura 9 e tabela 4.
Tabela 4 - Força máxima de trefilagem

Graus Força máx (kN)

14 188.4
13 179.1
12 170.8
11 162.5
10 155.0
9 146.9
8 140.9
7 135.5
6 130.3
5 126.2
4 124.2

Entre os 5 e 4 graus existe uma redução de 1,5 % apenas.

Isto acontece porque a componente axial do vetor de força normal à superfície do varão em
contacto com a fieira diminui à medida que se diminui o ângulo dessa zona de trefilagem.
Tendo em conta os valores obtidos na tabela dois, conclui-se que apenas com os ângulos de 6º e
5º se consegue obter o diâmetro final que cumpra as especificações de toleranciamento
dimensional. Como se pretende realizar um processo com a força mínima de trefilagem, o ângulo
ótimo de trefilagem da fieira é o de 5º.

6.2. Aumento da tensão de cedência.

Como seria de esperar, devido à deformação plástica ocorre o fenómeno de encruamento e por
isso um aumento da tensão de cedência do material. A determinação do seu valor foi aproximada
através da seleção de um ponto na zona da curva a partir do qual esta deixa de existir o domínio
elástico. Contudo, a abordagem correta seria calcular o módulo de elasticidade (E =
tensão/deformação) e verificar a partir de que momento deixaria de ter valor constante, o que
infelizmente não se verificou em nenhuma zona (o valor variou). Isto significa que no domínio
elástico, curva não é totalmente linear.

6.3. Diâmetro inicial do varão.

O valor do diâmetro inicial do varão demonstrou ser muito influente no processo de trefilagem,
uma vez que tal como se verifica pelos resultados obtidos, uma redução de 1,5 mm no diâmetro
provoca uma redução de quase 50% da força de trefilagem (passa de 130 kN para 65 kN
aproximadamente). Isto torna-se crucial pois permite reduzir os custos do processo em função do
das dimensões iniciais do material.

6.4. Atrito.
O atrito demonstrou ser bastante importante pois o valor da força de trefilagem aumenta com o
aumento do coeficiente de atrito. Isto acontece porque a força de atrito que contraria a passagem
do material pela fieira, o que significa que quanto maior a intensidade dessa força, maior força
será necessária exercer para tracionar o material, daí os resultados obtidos fazerem todo sentido.

10
7. Conclusões
Finalizado o estudo do problema de tração uniaxial, retiram-se várias conclusões sobre a
importância dos parâmetros e tópicos que foram abordados ao longo do presente relatório.
Dimensionamento da fieira: foi notório a importância de um correto dimensionamento da fieira
para a obtenção de resultados pretendidos. É neste ponto que se demonstra a importância das
ferramentas computacionais de CAE, pois em contexto industrial, se fosse a fabricar a fieira para
depois ser montada na máquina-ferramenta para trefilar o varão, já seria com as dimensões
corretas para que o processo se realizasse com sucesso e desta forma evitar modificações na fieira
ou inclusive fabricar uma nova fieira o que tornaria o processo mais caro. Outro problema que
poderia surgir seria a máquina não ter a força necessária para realizar o processo para uma fieira
mal dimensionada, correndo o risco de danificar o equipamento e as ferramentas.
Tensões residuais: Estas tensões podem ser prejudiciais para o processo posterior de torneamento,
uma vez que podem prejudicar o processo de arranque de apara. Torna-se evidente que os
processos de conformação induzem sempre tensões residuais, e cabe ao engenheiro realizar
simulações para diminuir o valor destas tensões através do dimensionamento para redução da
força de trefilagem.
Encruamento: O cálculo da tensão de cedência demonstrou a ocorrência do fenómeno de
encruamento. Este cálculo é necessário na medida que o material trefilado tem mais um processo
de fabrico, neste caso o torneamento, e um aumento significativo da tensão de cedência pode
tornar o material demasiado frágil e perder a capacidade de ser maquinado, sendo necessário
adicionar mais um processo de fabrico de tratamento térmico para reduzir a sua dureza, e desta
forma encarecer o processo de fabrico do produto final.
Torna-se evidente que a simulação do processo de trefilagem permite determinar as dimensões
corretas das ferramentas e o atrito mínimo entre a ferramenta e o material para obter um processo
com menor força possível e desta forma mais barato e eficiente. A obtenção de uma força mínima
de trefilagem diminui também as tensões residuais e reduz o efeito do encruamento do material
tornando o produto acessível a passar por outros processos de fabrico posteriormente. As
dimensões iniciais do material são também muito influentes, pois além de tornar o processo mais
eficiente devido à menor força de trefilagem, o custo da matéria-prima inicial também será menor.
Infelizmente, a maioria dos fabricantes possui matéria-prima com dimensões normalizadas, o que
pode significar ter demasiado material para trefilar e uma elevada força de trefilagem. Nestas
situações pode ser mais viável maquinar esse material de modo a reduzir a força no processo de
trefilagem se se provar ser mais barato do que trefilar o material original.

8. Simulação de processo de trefilagem de tubo

Foi sugerido como atividade opcional do presente trabalho a realização de uma simulação do
processo de trefilagem de um tubo, com o mesmo diâmetro inicial e parede de 2 ± 0.05 mm de
espessura, trefilado para o mesmo diâmetro final e diâmetro interior de 45 ± 0.01 mm e determinar
para as condições ótimas a força máxima e mínima em função das características geométricas da
matéria-prima inicial.
Tendo em conta o intervalo de tolerâncias para a espessura da parede do tubo inicial, o estudo
consistiu em realizar simulações para diferentes espessuras dentro do intervalo de
toleranciamento dimensional, e com angulo de trefilagem na fieira e no mandril igual a 5 º.

11
 a) b)
Figura 16 -a) Vista isométrica e b) vista frontal das malhas do problema

Os resultados obtidos para as várias simulações realizadas encontram-se na tabela 5.

Tabela 5 - Resultados obtidos para o diâmetro exterior e interior e a força máxima de trefilagem

Espessura (mm) Diâmetro interior (mm) Diâmetro exterior (mm) Força máxima (N)
1.95 44.99 47.61 64574.59
1.96 44.99 47.60 64586.10
1.97 44.99 47.60 65870.34
1.98 44.99 47.60 66233.61
1.99 44.99 47.60 67161.10
2.00 44.99 47.61 64096.80
2.01 44.99 47.61 64983.73
2.02 44.98 47.60 69277.52
2.03 44.98 47.60 70127.81
2.04 44.98 47.60 71581.61
2.05 44.98 47.60 71667.92
Da tabela 5 conclui-se que a espessura inicial do tubo não tem influência significativa nas
dimensões finais do material trefilado, ao contrário da força de trefilagem, onde a força mínima
foi obtida para 2 mm de espessura (64097 N) e a força máxima para 2.05 mm de espessura (71668
N). Desta forma, a espessura ideal é 2 mm, e para cumprir com as especificações do enunciado,
realizaram-se simulações diminuindo o ângulo de trefilagem da fieira até se obter as dimensões
pretendidas (dimunui-se para não aumentar a força de trefilagem). Os resultados encontram-se na
tabela 6.
Tabela 6 - Influência do ângulo de trefilagem nas dimensões finais

Ângulo Trefilagem Diâmetro interior (mm) Diâmetro exterior (mm)

5.00 44.99 47.61
4.00 44.99 47.61
3.00 45.00 47.62

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Verifica-se que as dimensões não variaram o suficiente. Desta forma, decidiu-se deslocar o
posicionamento da malha da fieira para simular uma folga em relação ao valor nominal. Desta
forma, os valores obtidos foram os seguintes:
Tabela 7 - Dimensões finais em função da folga da fieira

Folga fieira Diâmetro interior (mm) Diâmetro exterior (mm)

0.020 45.00 47.64
0.030 45.00 47.65
0.040 45.00 47.66

Verifica-se que para este processo, ao colocar uma folga entre +0.02 mm e +0.04 mm de diâmetro
consegue-se cumprir com as especificações. Isto significa que se pretende-se fazer desenho
técnico para o fabrico, o diâmetro do furo da fieira seria 47.67 + 0.02 mm.
Desta forma, para o processo de trefilagem do tubo projeta-se a fieira com 3º de ângulo de
trefilagem e um furo de 47.67 + 0.02 mm.

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9. Referências
[1] Tecnologia Mecânica. Tecnologia da Deformação Plástica, Vol. II. Aplicações Industriais. J.
Rodrigues & P. Martins. 2º Edição. Escolar Editora.
[2] https://www.intechopen.com/books/finite-element-analysis-applications-in-mechanical-
engineering/overview-in-the-application-of-fem-in-mining-and-the-study-of-case-stress-
analysis-in-pulleys-of-sta
[3] Mecânica do Materiais, 3ª Edição. Beer & Johnston. McGraw Hill.

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