1.

INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Idade da Pedra
PRIMEIRAS FERRAMENTAS
Matéria Prima Pedra, madeira, ossos e chifres.
Atividades Quebrar, cortar, raspar, perfurar, polir.
Vantagens Facilidade de obtenção da matéria prima.
Desvantagens Desgaste rápido, utilização limitada.

Raspador

Perfurador

Polimento

Faca
Figura 1.1 – Ferramentas típicas da idade da pedra.

Era dos Metais

FERRAMENTAS DE METAL
Matéria Prima Na ordem: cobre, bronze e o ferro.
Atividades Quebrar, cortar, raspar, perfurar, polir.
Vantagens Maior durabilidade, menor desgaste, peças mais aprimoradas.
Desvantagens Maior dificuldade de obtenção da MP. e conformação das peças.

Figura 1.2 – Ferramentas de cobre forjado.

1
 PRIMEIROS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO NA ERA DOS METAIS

Forjamento
Características

Primeiro método utilizado para confecção de objetos metálicos.

Deformação do metal a golpes.

Maleabilidade do cobre propicia seu fácil forjamento.
Vantagens Obtenção de formas mais complexas.
Desvantagens Na sua forma rudimentar (artesanal) a produtividade é baixa.

Fundição
Características

Aquecimento do metal até atingir seu ponto de fusão, sendo então utilizado
para preencher cavidades no formato do objeto desejado.

Primeiras peças fundidas utilizaram o cobre e o bronze devido ao seu baixo
ponto de fusão.

Contribuiu para o aprimoramento do conhecimento humano em relação aos
metais.
Vantagens Maior velocidade de produção.
Desvantagens Sem os devidos conhecimentos e controles há a produção de
peças frágeis e defeituosas, com porosidades.

Molde Peça

Figura 1.3 – Molde de fundição rudimentar para ponteiras de lança.

Primeiras Ligas Metálicas

Definição É a associação, por fusão, de dois ou mais elementos, sendo, pelo

menos um metal.
Primeira Liga Bronze: Cobre + Estanho
Metálica Material mais duro e resistente que o cobre puro

2
 Figura 1.4 - Produção rudimentar das primeiras ligas metálicas

O Ferro
Características

Metal encontrado na natureza na forma de minério.

Passou a substituir o cobre e o bronze a partir de 1500 a.C.
Mais duro e resistente que o cobre.
Vantagens
Abundante na natureza.
Alta temperatura de fusão.
Desvantagens
Forjamento dificultado pela alta dureza.

Técnicas utilizadas para a produção das primeiras peças de ferro

Num buraco feito na terra era aquecida uma mistura do mineral e carvão vegetal

A mistura aquecida se transformava em uma massa pastosa que era batida para
eliminar as impurezas e a escória

3
 Figura 1.4 – Os principais produtos fabricados eram armas e ferramentas

O Ferro Fundido
Características
Devido às ótimas características mecânicas e abundância buscou-se aprimorar os
processos de fundição de ferro através da construção de fornos.
O material a ser fundido misturado com carvão e com a injeção forçada de ar passou
a gerar temperaturas superiores a 1300° C ( O ferro funde a 1540oC)
A alta quantidade de carbono existente na sua composição conferia alta dureza, porém
fragilidade ao ferro, chegando a impossibilitar o seu forjamento.

Figura 1.5 - Forno rudimentar com injeção de ar por meio de um fole

Figura 1.6 - Vazamento do metal fundido no molde

4
 Os Primeiros Aços
Características
Percebeu-se que quanto menos carbono era absorvido pelo ferro menos frágil ele
ficava. Isto era possível através de técnicas de refino posteriores ao primeiro processo
siderúrgico de redução do minério de ferro.
Com isso foi possível obter um metal de alta resistência e com maleabilidade suficiente
para permitir o seu forjamento.
Por estas razões pode-se considerar o aço, o metal mais importante da Era dos
Metais.

7.1 As Máquinas Simples

Quais as motivações para a criação de máquinas?
Facilitar a realização das tarefas, melhor utilizar o esforço humano.
Aumentar a produtividade.
Aumentar o lucro.

 As máquinas simples são consideradas fundamentais, uma vez que seus

princípios estão presentes em todas as máquinas complexas.

A Alavanca

Figura 1.7 – Exemplo de alavanca.

O Plano Inclinado

Figura 1.8 – Exemplo de plano inclinado.

Possivelmente planos inclinados foram usados para elevar os blocos das pirâmides egípcias
Como exemplos de planos inclinados é possível citar os diversos tipos de rampas, cunhas,
ferramentas de corte, parafusos, entre outros.

5
 A Roda

Figura 1.9 – Exemplo de roda rudimentar.

Inicialmente houve o uso de troncos arredondados e discos de pedra como roda. Com o
passar do tempo, uma infinidade de outras aplicações foram descobertas para a roda e seus
derivados. Uma das principais aplicações da roda em elementos de máquinas diz respeito à
capacidade de transmissão e transformação de movimento.
 Transmissão: Passagem do mesmo tipo de movimento de um componente para outro.
Exemplos: Engrenagens, correias e polias.
 Transformação do movimento: Quando ocorre a alteração do tipo do movimento.
Exemplos: Sistemas biela-manivela, engrenagem-cremalheira e came.

Correia e polias
Engrenagem e cremalheira

Biela

Engrenagens Manivela

Came

Figura 1.10 – Mecanismos que promovem a transmissão e transformação de movimento.

6
1.2 Produção em Massa
Um dos principais fatores que motivaram a produção em massa foi o aumento da
população, necessitando assim, um maior número de bens de consumo, alimentos, etc.

 Inicialmente: Força motriz da natureza. Exemplos: moinhos hidráulicos, de

vento e de tração animal.

 Século XVIII: Inventada a máquina a vapor por James Watt. Exemplos: Maria-
Fumaça, Barcos a vapor, automóvel.

 Final do século XIX: Utilização da eletricidade como fonte geradora de energia.

Exemplos: Motores elétricos, iluminação, comunicações.

1.3 Primeira Revolução Industrial

 Passagem do capitalismo comercial para o industrial;

 Passagem da Idade Moderna para a Idade Contemporânea;

 Pioneirismo Inglês;

 Primeiros passos rumo à normalização;

 Burguesia industrial ávida por maiores lucros, menores custos e alta produção;

 Início da vida nas fábricas e surgimento dos primeiros sindicatos.

Fatores que Levaram ao Pioneirismo Inglês

 Grandes reservas de carvão mineral e minério de ferro;

 Abundância de mão de obra;

 Burguesia com capital para financiamento;

 Vasto mercado consumidor.

Avanços Tecnológicos
 Grandes máquinas substituíram o trabalho humano;

 Custos foram reduzidos devido à produção em grande escala;

7
  Locomotivas e barcos a vapor aumentaram a capacidade de transporte;

 Aprimoramento tecnológico.

As Fábricas
 Condições de trabalho precárias

 Baixos salários

 Emprego de mão de obra infantil

 Castigos físicos

 Carga horária excessiva

 Direitos trabalhistas inexistentes

Reação dos Trabalhadores

A grande parte da população urbana estava na miséria devido aos baixos salários e a
alta taxa de desemprego, o que gerou conflitos e revoltas em várias regiões.

 Ludistas: Grupos que invadiam as empresas para destruir as máquinas

 Cartistas: Grupo que buscou melhores condições de trabalho por meios políticos

 Trade Unions: Espécie de sindicatos da época

1.4 Desenvolvimento Industrial

O que favoreceu o desenvolvimento industrial?
 Crescimento da população
 Rápida expansão do comércio
 Melhoria dos meios de transporte
Principais conseqüências
 Surgimento de especialistas  Necessidade de padronização
 Necessidade de controles  Necessidade de garantir qualidade
 Utilização de novos materiais  Aprimoramento das máquinas

8
 Grandes máquinas (teares)
1° Revolução Máquinas a
Inglaterra Locomotivas e barcos a vapor
Industrial Vapor
Primeiras máquinas ferramenta
Automóveis
2° Revolução Máquinas
EUA Utilidades domésticas
Industrial Elétricas
Produção em massa (Taylor e Ford)
Informatização, automatização
3° Revolução Máquinas Robotização, comunicação
Japão
Industrial Automatizadas Controles em tempo real
Sistemas de produção enxuta

9
 1.5 Processos de Fabricação

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

1.5.1 1.5.2 1.5.3 1.5.4 1.5.5 1.5.6

Moldar Conformar Separar Unir Recobrir Alterar
Propriedades

Figura 1.11 – Classificação geral dos processos de fabricação.

1.5.1 Moldagem

A moldagem é um tipo de processo de fabricação caracterizado pela utilização de

uma fôrma ou molde, cuja cavidade possui a forma da peça que se deseja fabricar. Este
molde é preenchido com o material desejado, sendo que, após o processo a peça pode ser
retirada pronta ou semipronta, dependendo do processo utilizado. Alguns exemplos de
processos de moldagem estão apresentados abaixo:

Fundição: Processo no qual o metal é derretido ou fundido e depois despejado no

interior do molde que possui o formato da peça.

Figura 1.12 – Processo de preenchimento do molde de fundição e peça fundida.

1
 Metalurgia do pó: Técnica metalúrgica que consiste em transformar pó de metais
em peças resistentes sem recorrer à fusão, mas apenas pelo emprego de pressão e
temperatura.

Figura 1.13 – Etapas da metalurgia do pó: compactação e sinterização.

Injeção: Processo derivado da fundição no qual o material é derretido e injetado sob

pressão no molde que possui o formato da peça.

Figura 1.14 – Máquina injetora e peças de plástico injetadas.

1.5.2 Conformação
A conformação mecânica para a produção de peças metálicas inclui um grande
número de processos. Estes processos caracterizam-se por alterarem a geometria do
material através de forças aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde
pequenas matrizes até grandes cilindros. As peças resultantes terão características
mecânicas que serão função da matéria prima utilizada e das condições impostas pelo
processo tais como o tipo e o grau de deformação, a velocidade de deformação e a

2
temperatura em que o material é deformado. Alguns exemplos de processos de
conformação estão apresentados abaixo:

Forjamento: Processo cujas operações de conformação mecânica são efetuadas

com esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a
assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho.

Matriz

Tarugo
Rebarba
Matriz

Figura 1.15 – Exemplos de processos de forjamento.

Laminação: Consiste em modificar a seção transversal de um metal na forma de

barra, lingote, placa, fio, etc., pela passagem forçada entre dois cilindros com
geratriz retilínea (laminação de produtos planos) ou contendo canais entalhados de
forma mais ou menos complexa (laminação de produtos não planos).

Figura 1.16 – Laminação de chapas de aço. Cosipa, 1990.

Extrusão: processo em que a peça é forçada contra a matriz conformadora, o que

acarreta na redução da sua seção transversal. Os produtos podem ser barras, perfis
ou tubos com formas simples ou bastante complexas.

3
 Figura 1.17 – Prensa de extrusão vertical e peças de alumínio extrudadas.

Trefilação: Processo em que a matéria-prima é estirada através de uma matriz em

forma de canal convergente (fieira ou trefila) por meio de uma força de tração
aplicada do lado de saída da matriz.

Zona cilíndrica

Ângulo de Entrada

Força de tração

Ângulo de saída
Ângulo de Trefilação

Figura 1.18 – Processo de trefilação. Desenho esquemático de uma fieira.

Estampagem: Processo de transformação mecânica que consiste em conformar uma

chapa plana à forma de uma matriz, pela aplicação de esforços transmitidos através
de um punção.

Figura 1.19 – Etapas de um processo de estampagem.

4
 1.5.3 Corte ou separação

Torneamento: Processo no qual se corta com o torno. A peça, geralmente com

formato cilíndrico gira em torno do próprio eixo enquanto a ferramenta de corte
executa movimentos lineares.

Figura 1.20 – Ilustração de um processo de torneamento.

Fresagem: Processo no qual se corta com a fresa. A peça pode ficar estática ou
movimentar-se enquanto a ferramenta de corte gira em torno do próprio eixo e
avança contra a peça.

(a) (b)

Figura 1.21 – Processo de fresagem tangencial (a) e fresagem de topo (b).

Aplainamento: Consiste em executar superfícies planas com o emprego de uma

ferramenta dotada de uma única aresta cortante que remove o cavaco em
movimentos lineares de ida e volta.

5
 Figura 1.22 – Ilustração de um processo de aplainamento.
Furação: Neste processo uma ferramenta de dois gumes (broca) executa uma
cavidade cilíndrica na peça. O movimento da ferramenta é uma combinação de rotação e
deslocamento retilíneo ao longo do eixo da broca.
Uma variante da furação é o alargamento de furos, onde uma ferramenta similar à
broca, porém com múltiplos gumes, remove material de um furo, aumentando seu diâmetro
e ao mesmo tempo conferindo-lhe um alto grau de acabamento e cilindricidade.

Figura 1.23 - Furação com broca, alargamento cilíndrico e alargamento cônico.

Brochamento: Neste processo uma ferramenta multicortante executa movimento

linear de avanço e recuo, enquanto a peça permanece estática. O grau de acabamento do
brochamento é superior ao do alargamento. O processo é caro devido ao custo da
ferramenta. O brochamento pode ser interno ou externo.

Figura 1.24 – Partes de uma brocha.

6
 Retificação: Na retificação a ferramenta remove material da peça por ação de grãos
abrasivos. A ferramenta gira em torno de seu próprio eixo além de poder executar
movimento de translação. A peça a usinar também pode movimentar-se. O processo é de
alta precisão dimensional e proporciona grau de acabamento elevado (polimento). A figura
8 apresenta algumas variações do processo.

rebolo

Figura 1.25 - Processo de retificação plana e cilíndrica.

Jateamento: No processo de jateamento, partículas abrasivas são lançadas de

encontro à peça por meio de um jato de ar comprimido, removendo assim, pequenos
fragmentos da sua superfície.

Brunimento: Processo mecânico de usinagem por abrasão, empregado no

acabamento de peças. Durante o processo, os grãos ativos do brunidor entram em contato
com a superfície da peça. Esta gira lentamente e o brunidor desloca-se ao longo da geratriz
da superfície de revolução com movimentos alternativos. Desta forma, as partículas
abrasivas fixas aos segmentos brunidores provocam o riscamento da superfície da peça.

Figura 1.26 – Processo de brunimento interno.

7
 Lapidação: O processo de lapidação consiste na aplicação de um líquido, que pode
ser água ou óleo, sobre uma placa metálica e a posterior aplicação de um pó abrasivo sobre
esta superfície. Em seguida, passa-se a superfície da peça a ser lapidada sobre a placa
preparada, imprimindo-lhe movimentos circulares, como ilustrado na figura 1.27.

Figura 1.27 – Processo de lapidação.

1.5.4 União ou junção

Soldagem: processo de junção por meio do derretimento do material base, podendo
ou não existir um material de adição.
Eletrodo

Tubo de gás
Cabo elétrico

Deslocamento
Tubo de contato

Bocal Cordão de solda

solidificado
Gás de proteção
Arco elétrico

Poça de metal
fundido

Figura 1.28 – Ilustração de um processo de soldagem.

Colagem: processo de junção por meio de um elemento químico adesivo.

Parafusamento: processo de junção com o uso de parafusos e porcas.
Rebitagem: processo de junção com o uso de rebites.

8
 1.5.5 Recobrimento ou tratamento superficial

A corrosão é o fenômeno de deterioração e perda de material devido a alterações

químicas que ocorrem por reações com o meio ambiente. O ferro e suas ligas são os
materiais de construção mecânica mais importantes e também os mais sujeitos e mais
sensíveis à ação dos meios corrosivos. Uma das formas mais utilizadas para prevenir a
corrosão dos metais é o recobrimento. Alguns processos de recobrimento estão citados
abaixo:

Revestimentos metálicos: Várias técnicas são empregadas para a aplicação de

revestimentos metálicos, tais como cladização, imersão à quente, metalização e
eletrodeposição.

Revestimentos não metálicos inorgânicos: São processos em que os revestimentos

resultam de reações químicas entre o material metálico e o meio onde é colocado.
Os processos mais comuns são anodização, cromatização, fosfatização e
esmaltação.

Revestimentos não metálicos orgânicos (tintas): As tintas constituem a maior

parte dos revestimentos anticorrosivos, por serem de mais fácil aplicação e, na
maioria das vezes, de menor custo. Podem ser aplicados por spray, imersão, à
pincel, entre outros.

1.5.6 Alteração de propriedades ou tratamentos térmicos

Os tratamentos térmicos são processos que consistem em aquecer e resfriar de

forma controlada os metais, modificando a sua estrutura cristalina e propriedades
mecânicas. São divididos em dois tipos básicos:

Tratamentos térmicos calóricos: São tratamentos térmicos baseados em processos

que envolvem o aquecimento de peças somente com calor, sem adição de elementos
químicos durante o processo.

Tratamentos termoquímicos: São os tratamentos térmicos baseados em processos

que, além de envolver calor, existe a adição de elementos químicos durante o
processo.

9
 2. NOÇÕES SOBRE MATERIAIS FERROSOS E NÃO FERROSOS

Material é definido como qualquer substância que pode ser usada em aplicações
práticas. O termo Novos Materiais surgiu a partir dos anos 70 tendo como objeto os
materiais recém-descobertos ou desenvolvidos. Englobava também aqueles já conhecidos
que evoluíram tecnologicamente na fabricação e no uso de suas funções.
De uma maneira geral, os materiais podem estar divididos em 5 grupos:
Materiais Materiais Materiais
Polímeros Compósitos
Naturais Cerâmicos Metálicos
Materiais
formados por Substância
Materiais átomos dotados de constituída de Materiais
Materiais
inorgânicos, não grande número de moléculas desenvolvidos a
encontrados na
metálicos, elétrons caracterizadas partir da
natureza que não
obtidos suficientemente pela repetição associação de
passaram por livres para se
geralmente múltipla de uma dois ou mais
nenhuma movimentarem a
através de ou mais espécies materiais de
transformação partir de baixos
tratamento de átomos ou diferentes
industrial. potenciais
térmico. grupos de classes.
elétricos ou
átomos.
térmicos
Madeira Cerâmicas estruturais Ferro e aço Plásticos Fibras de carbono
Pedra Porcelanas Ligas de Alumínio Cristais líquidos Resinas termoplásticas
Ossos Refratários Ligas não ferrosas Adesivos Vidros fosfatados
Peles de animais Vidros Compósitos Borracha Concreto
Cimento Intermetálicos
Superligas

Diversos estudos são realizados no âmbito dos materiais, principalmente na busca

de melhores desempenhos do ponto de vista técnico e ambiental. Tais materiais são
conhecidos como novos materiais. Alguns estão relacionados, abaixo.

 Ligas de alumínio e ligas de carbono - Estes materiais tem sido amplamente

estudados e desenvolvidos pelas indústrias automotivas e aeronáuticas devido à sua
alta resistência aliada ao baixo peso.

 Biomateriais - São substâncias de origem natural ou sintética que não causam

efeitos nocivos ao nosso organismo e utilizados, por exemplo, na reconstrução e
regeneração óssea em geral, incluindo os tratamentos odontológicos, etc

 Materiais nano-estruturados - São materiais que apresentam ao menos uma de suas

dimensões da ordem de nanômetros (1 mm = 1.000.000nm).

 Materiais inteligentes - São estruturas capazes de se modificar em reação as

mudanças do ambiente. Os materiais inteligentes têm a capacidade, por exemplo, de
detectar e corrigir certas anomalias como ruídos, variação de temperatura, etc.

 Polímeros biodegradáveis - Material que, quando abandonado, é decomposto

naturalmente por bactérias beneficiando a preservação do meio ambiente.

10
 7.1 Propriedades técnicas dos materiais

Propriedade é uma peculiaridade do material em relação à intensidade e ao tipo da

resposta a um estimulo específico que lhe é imposto. Por exemplo, a deformação gerada em
uma peça devido a uma determinada força caracteriza uma propriedade mecânica deste
material.
ESTÍMULO + RESPOSTA = PROPRIEDADE

Todos os materiais são caracterizados por uma série de propriedades que definem o
seu comportamento em determinadas circunstâncias. Abaixo estão citadas algumas das
propriedades técnicas mais utilizadas:

a) Fusibilidade: Propriedade que tem os materiais de passarem da fase sólida para a

fase líquida. Definida pelo ponto de fusão do material. Ex: Sn 232° C, Al 658° C,
Fe 1540° C.

b) Soldabilidade: Propriedade que têm os materiais de se ligarem, com maior ou

menor facilidade, a outros metais, ligas metálicas ou a si próprios.

c) Temperabilidade: Propriedade que têm determinados materiais de modificar a sua

estrutura cristalina quando submetidos a um aquecimento prolongado seguido de
um resfriamento brusco.

d) Maleabilidade: Propriedade que tem o material de ser deformado em todas as

direções, a frio ou a quente, sem a ocorrência de trincas em sua superfície.

e) Ductilidade: Propriedade que tem o material de sofrer deformação permanente por

tração, sem que ocorra a sua ruptura. A ductilidade é medida pelo alongamento
percentual de ruptura.

f) Fragilidade: Propriedade que tem o material de, a frio ou a quente, não se deixar
deformar sem que ocorra a ruptura.

g) Tenacidade: Propriedade que tem o material de absorver energia, antes da ruptura,

seja por solicitações estáticas repetidas ou dinâmicas. Medido pelo ensaio Charpy.

h) Condutibilidade: Propriedade que tem o material de conduzir energia calorífica

(térmica) ou elétrica.

11
i) Plasticidade: Propriedade que tem o material de se deixar deformar a frio sem
ruptura.

j) Usinabilidade: Maior ou menor capacidade que tem o material ao desprendimento

de cavaco por uma ferramenta de corte. É mensurado em relação à: 1. vida da
ferramenta; 2. esforço necessário para desbastar; 3. acabamento superficial obtido.

k) Abrasão: Propriedade do material que confere resistência ao desgaste por atrito.

l) Dilatabilidade: Propriedade que tem o material de modificar suas dimensões com a

variação da temperatura.

m) Rigidez: Capacidade que tem o material de resistir às deformações a frio ou a

quente. É medida pelo modulo de elasticidade do material (E).

12
 3. NOÇÕES SOBRE TRATAMENTO TÉRMICO DOS METAIS

 Na indústria é necessário que sejam obtidas peças metálicas com propriedades

mecânicas que atendam a determinadas solicitações.
 Os processos de fabricação podem gerar distorções, concentrações de tensão,
além de outros efeitos indesejáveis.
 Os tratamentos térmicos consistem em aquecer e resfriar de forma controlada, os
metais, modificando a sua estrutura cristalina e propriedades mecânicas.

Objetivos dos tratamentos térmicos

 Remoção de tensões internas;

 Aumento ou diminuição da dureza;
 Aumento da resistência mecânica;
 Melhora da ductilidade;
 Melhora da usinabilidade;
 Melhora da resistência ao desgaste;
 Melhora das propriedades de corte;
 Melhora da resistência à corrosão;
 Melhora da resistência ao calor;
 Modificação das propriedades elétricas e magnéticas.

Fatores de influência nos tratamentos térmicos

 Aquecimento;
 Tempo de permanência à temperatura;
 Ambiente de aquecimento;
 Resfriamento;

3.1 Características do Ferro e do Aço

Ferro é o metal mais utilizado pelo homem. A abundância dos minerais, o custo
relativamente baixo de produção e as múltiplas propriedades físico-químicas que podem ser
obtidas com adição de outros elementos de liga são fatores que dão a este metal uma
extensa variedade de aplicações.

Alguns metais, como o cobre, por exemplo, podem ser usados no estado
quimicamente quase puro. Entretanto, isso não ocorre com o ferro. No uso prático, está
sempre ligado ao carbono e a outros elementos e, assim, no âmbito da ciência dos materiais

13
e também na linguagem do dia-a-dia, a palavra "ferro" deve ser entendida como uma liga
dos elementos químicos ferro, carbono e outros.

Aço é a denominação genérica para ligas de ferro-carbono com teores de carbono de

0,008 a 2,11%, contendo outros elementos residuais do processo de produção e podendo
conter outros elementos de liga propositalmente adicionados. Se o aço não contém estes
últimos, é chamado especificamente de aço-carbono, do contrário é chamado de aço-liga.
Ferro fundido é a designação genérica para ligas de ferro-carbono com teores de carbono
acima de 2,11%.

O equilíbrio ferro-carbono

Alguns elementos químicos apresentam variedades alotrópicas, isto é, estruturas

cristalinas diferentes que passam de uma para outra em determinadas temperaturas,
chamadas temperaturas de transição. O ferro apresenta três variedades.

Ao se solidificar (temperatura de aproximadamente 1540°C), o ferro apresenta

estrutura cúbica de corpo centrado, chamada de ferro delta (Fe δ). Permanece nesta
condição até cerca de 1390ºC e, abaixo desta, transforma-se em ferro gama (Fe γ), com
estrutura cúbica de face centrada. Abaixo de 912°C, readquire a estrutura cúbica de corpo
centrado, agora chamada de ferro alfa (Fe α). Continuando o resfriamento, a 770°C ocorre
o ponto de Curie, isto é, ele passa a ter propriedades magnéticas. Entretanto, isto não se
deve a um rearranjo da disposição atômica, mas sim à mudança do direcionamento da
rotação dos elétrons (spin).

Ligado com o carbono, o comportamento das variedades alotrópicas do ferro e a

solubilidade do carbono nele variam de forma característica, dependendo da temperatura e
do teor de carbono. Isto pode ser visto em forma de gráfico, chamado diagrama de
equilíbrio ferro-carbono. Abaixo estão descritas algumas definições dos termos usados
para o diagrama:

 Austenita: é a solução sólida do carbono em ferro gama.

 Ferrita: é a solução sólida do carbono em ferro alfa.
 Cementita: é o carboneto de ferro (Fe3C).
 Grafita: é a variedade alotrópica do carbono (estrutura cristalina hexagonal).

O ponto F da figura 3.1 corresponde ao máximo teor de carbono que a austenita

pode conter, isto é, 2,11%, além de ser usado na distinção entre o aço e o ferro fundido.

A solubilidade do carbono na ferrita é muito pequena (máximo 0,008%) e pode ser

considerada nula em muitos casos práticos.

O ponto E (eutetóide) da figura 3.1 é a menor temperatura de equilíbrio entre a

ferrita e a austenita, correspondendo a cerca de 0,77% C, podendo-se classificar os aços
como eutetóides, hipoeutetóides (linha I) ou hipereutetóides (linha II).

14
 Figura 3.1 – Diagrama de equilíbrio ferro-carbono.

A B
Figura 3.2 – Aço visto ao microscópio. Ferrita x400 (A) e Perlita x800 (B)

Ferros fundidos

Como já foi mencionado, o ferro fundido é uma liga de aço e carbono com teor de
carbono acima de 2,11%. Além disso, um teor considerável de silício está quase sempre
presente e, por isso, alguns autores consideram o ferro fundido uma liga de ferro, carbono e
silício. Outra característica é a existência de carbono livre, na forma de lamelas ou veios de
grafita.

15
 III IV

Figura 3.3 – Diagrama de equilíbrio ferro-carbono.

De forma similar aos aços, os ferros fundidos podem ser hipoeutéticos, eutéticos ou
hipereutéticos, com o valor eutético definido pelo ponto de equilíbrio entre a austenita e a
cementita (aproximadamente 4,3%, ponto G no diagrama da figura 3.3).
Quando o ferro fundido eutético é solidificado, logo abaixo do ponto G, há
formação de uma estrutura com fundo de cementita e glóbulos de austenita, denominada
ledeburita. Continuando o resfriamento, abaixo de 727°C não poderá mais existir a
austenita e, portanto, a ledeburita será composta por glóbulos de perlita sobre fundo de
cementita.
Um ferro fundido hipoeutético (linha III no diagrama) deve apresentar áreas de
perlita, ledeburita e cementita.
Um ferro fundido hipereutético (linha IV) apresenta cristais de cementita em forma
de agulhas sobre fundo de ledeburita.
Nos aspectos de componentes de liga e tratamentos térmicos, os ferros fundidos
podem ser classificados conforme apresentado abaixo:

Cinzento: a superfície recém cortada tem aspecto cinza escuro. O silício está
presente em proporção considerável e a estrutura contém carbono livre (grafita) em forma
de veios ou lamelas. Os veios de grafita exercem significativa influência no comportamento
mecânico. Eles produzem aumentos localizados de tensões, que podem iniciar pequenas
deformações plásticas sob tensões relativamente baixas na peça e trincas sob esforços
maiores. Como resultado, uma peça de ferro fundido cinzento não tem, na prática,
comportamento elástico, mas dispõe de um elevado fator de amortecimento de vibrações,
característica importante no caso de máquinas operatrizes.

Branco: A superfície recém cortada tem aparência clara devido à ausência de

grafite, uma vez que quase todo o carbono está na forma de carboneto. É extremamente
duro e resistente ao desgaste, mas é quebradiço e de difícil usinagem, mesmo com as
melhores ferramentas. Em peças, suas aplicações são limitadas a casos onde a dureza e a

16
resistência à abrasão são fundamentais, como cilindros de laminação, matrizes de
estampagem, etc.

Misto: uma mistura, em proporção que depende da aplicação desejada, do ferro

fundido cinzento e do branco.

Maleável: é o ferro fundido branco que sofre um tratamento térmico específico,

formando grafita na forma de nódulos. Algumas vantagens são a facilidade de usinagem e a
boa resistência ao choque. Mas apresenta uma certa contração na solidificação, o que exige
cuidados na fundição para evitar falhas. Algumas aplicações: conexões para tubulações,
sapatas de freios, caixas de engrenagens, cubos de rodas, bielas, etc.

Nodular: No estado líquido, passa por um tratamento especial para produzir grafita
em forma esférica, o que confere uma boa ductilidade. O ferro fundido nodular é
amplamente empregado por apresentar um bom equilíbrio entre custos e propriedades
mecânicas, algumas delas próximas dos aços. Algumas aplicações: válvulas para vapor e
produtos químicos, cilindros para papel, virabrequins, engrenagens, etc.

Apesar de apresentarem em geral propriedades mecânicas inferiores às dos aços,

elas podem ser consideravelmente modificadas pela adição de elementos de liga e
tratamentos térmicos adequados. E os ferros fundidos podem substituir os aços em muitas
aplicações. Em algumas delas, ferros fundidos são mais adequados que aços como, por
exemplo, estruturas e elementos deslizantes de máquinas, devido a maior capacidade de
amortecer vibrações, melhor estabilidade dimensional e menor resistência ao deslizamento,
em razão do poder lubrificante do carbono livre em forma de grafita.

A B

Figura 3.4 - Ferro fundido cinzento (A) e nodular (B). Aumento: x200.

Elementos de Liga

São considerados elementos de liga, no aço, outros elementos além do ferro e do

carbono, uma vez que estes são os constituintes básicos do aço. Abaixo, estão relacionados
os principais elementos de liga utilizados nos aços e seus respectivos efeitos nas
propriedades da liga resultante:

Alumínio (Al): é usado em pequenas proporções, como desoxidante e agente de

controle do crescimento dos grãos.

17
 Chumbo (Pb): não se liga ao aço, mas quando adicionado, se distribui na estrutura
em forma de partículas microscópicas, o que resulta em maior facilidade de usinagem.
Entretanto, devido ao baixo ponto de fusão (cerca de 327°C), aços com chumbo não devem
ser usados em temperaturas acima de 250°C.

Cobalto (Co): aumenta a dureza do aço sob altas temperaturas.

Cobre (Cu): melhora a resistência à corrosão por agentes atmosféricos, se usado em

teores de 0,2 a 0,5%.

Cromo (Cr): melhora a resistência à corrosão (aço com cerca de 12% Cr resiste à
ação da água e de vários ácidos), aumenta a resistência à tração (em média, 80 MPa para
cada 1% de cromo), melhora a temperabilidade, aumenta a resistência à alta temperatura e
ao desgaste.

Enxofre (S): é, na maioria dos casos, um elemento indesejável, oriundo do processo

de produção. Se combinado com o ferro na forma de sulfeto, deixa o aço quebradiço.
Entretanto, se combinado com o manganês na forma do respectivo sulfeto, favorece a
usinagem com a formação de cavacos que se quebram facilmente.

Fósforo (P): é considerado um elemento prejudicial resultante do processo de

produção. Torna o aço frágil, efeito que se acentua com o aumento do teor de carbono.
Assim, os teores máximos permitidos devem ser controlados com rigor em aços para
aplicações estruturais ou críticas.

Manganês (Mn): em média, para cada 1% de manganês, a resistência à tração

aumenta 100 MPa. Para aços temperáveis, aumenta a dureza após o processo de têmpera.

Molibdênio (Mo): melhora a resistência a altas temperaturas, a resistência ao

desgaste e a dureza após a têmpera. Para aços inoxidáveis, melhora a resistência à corrosão.

Níquel (Ni): em média, para cada 1% de níquel, a resistência à tração aumenta 40

MPa, mas o limite de elasticidade é mais favorecido. Melhora significativamente a
capacidade de têmpera, possibilitando redução da velocidade de resfriamento. O níquel
altera a alotropia do ferro e teores acima de 25% fazem reter a austenita em temperaturas
usuais, fazendo um aço austenítico, que também é não magnético e bastante resistente à
corrosão. Com 36% de Ni, o aço tem o menor coeficiente de dilatação térmica e é usado em
instrumentos de medição. Em conjunto com o cromo, o aço pode ser austenítico com a
combinação 18% Cr e 8% Ni.

Silício (Si): é um agente desoxidante na produção do aço. Aumenta a resistência à

corrosão e a resistência à tração, mas prejudica a soldagem. O silício aumenta
significativamente a resistividade elétrica do aço e, por isso, aços com silício são
amplamente usados em núcleos magnéticos (motores, transformadores, etc) devido às
menores perdas com as correntes parasitas que se formam.

Tungstênio (W): aumenta a resistência à tração em altas temperaturas. Forma

carbonetos bastante duros e é usado em aços para ferramentas (aços rápidos).

18
 Vanádio (V): refina a estrutura do aço, impedindo o crescimento dos grãos. Forma
carbonetos duros e estáveis e é usado em aços para ferramentas para aumentar a capacidade
de corte e dureza em altas temperaturas.

Classificação dos Aços

Os aços, em geral, são classificados em grau, tipo e classe.

 O grau normalmente identifica a faixa de composição química do aço;

 O tipo identifica o processo de desoxidação utilizado;
 A classe é utilizada para descrever outros atributos, como nível de resistência e
acabamento superficial.

Estas informações são, então convertidas em códigos definidos por instituições

reconhecidas internacionalmente tais como a AISI - American Iron and Steel Institute
(Instituto Americano do ferro e aço) e a DIN - Deutsches Institut für Normung (Instituto
Alemão de Normalização).

O sistema de classificação da AISI é freqüentemente adotado pela SAE - Society of

Automotive Engineers (Sociedade de Engenheiros Automotivos), e, por este motivo utiliza-
se a abreviação AISI-SAE. Consiste num sistema numérico de quatro ou cinco algarismos,
indicando os dois (ou três) últimos o teor em carbono do aço em centésimos e os dois
primeiros, se o aço é ou não ligado e qual o tipo de liga.

Código SAE Descrição ou principais elementos de liga

10xx Aços-carbono de uso geral
11xx Aços de fácil usinagem, com enxofre
13xx Manganês (1,75%)
15xx Manganês (1,00%)
23xx Níquel (3,50%)
25xx Níquel (5,00%)
31xx Níquel (1,25%), cromo (0,65%)
33xx Níquel (3,50%), cromo (1,55%)
40xx Molibdênio (0,25%)
41xx Cromo (0,50 a 0,95%), molibdênio (0,12 a 0,20%)
43xx Níquel (1,80%), cromo (0,50 a 0,80%), molibdênio (0,25%)
46xx Níquel (1,55 a 1,80%), molibdênio (0,20 a 0,25%)
47xx Níquel (1,05%), cromo (0,45%), molibdênio (0,25%)
48xx Níquel (3,50%), molibdênio (0,25%)
50xx Cromo (0,28% a 0,40%)
51xx Cromo (0,80, 0,90, 0,95, 1,00 a 1,05%)
61xx Cromo (0,80 a 0,95%), vanádio (0,10 a 0,15%)
86xx Níquel (0,55%), cromo (0,50 a 0,65%), molibdênio (0,20%)
87xx Níquel (0,55%), cromo (0,50%), molibdênio (0,25%)
92xx Manganês (0,85%), silício (2,00%)
93xx Níquel (3,25%), cromo (1,20%), molibdênio (0,12%)
94xx Manganês (1%), níquel (0,45%), cromo (0,40%), molibdênio (0,12%)
97xx Níquel (0,55%), cromo (0,17%), molibdênio (0,20%)
98xx Níquel (1,00%), cromo (0,80%), molibdênio (0,25%)

19
3.2 Tratamentos Térmicos

Recozimento

 Aquecimento acima da temperatura crítica e abaixo de Acm;

 Resfriamento lento, geralmente no ambiente do forno;

 Aliviar ou eliminar tensões internas;

 Diminuir dureza, aumentar ductilidade, regularizar textura bruta de fusão;

 Eliminar efeitos de tratamentos térmicos ou mecânicos;

 Os aços são recozidos para aumentar a capacidade de deformação a frio e

melhorar a usinabilidade;

 Para modificar a microestrutura: Temperatura acima da crítica;

 Para alívio de tensões: Temperatura abaixo da crítica;

 Recozimento Isotérmico: Evita o longo período de tempo do recozimento

convencional. O resfriamento é mais rápido, feito inicialmente em banho de sal
com temperatura um pouco abaixo da crítica por um tempo suficiente para
ocorrerem as transformações necessárias e após, resfriado ao ar.

Figura 3.1 – Aço recozido. Ampliação: 1000 vezes. Curva de resfriamento.

20
Normalização

 Aquecimento acima da temperatura crítica, obtendo austenita;

 Resfriamento ao ar. Mais rápido que no recozimento;

 Com isso, procura-se obter perlita mais fina e tamanho de grão menor;

 Os objetivos deste tratamento térmico são similares aos do recozimento;

 Propriedades mecânicas resultantes: boa ductibilidade, baixa dureza e alta

tenacidade;

 Utilizado como tratamento térmico preliminar à têmpera.

Figura 3.2 – Aço normalizado. Ampliação: 1000 vezes. Curva de resfriamento.

21
 Têmpera

 Aquecimento acima da temperatura crítica, obtendo austenita;

 Resfriamento brusco: água, salmoura ou óleo;

 Velocidade de resfriamento: deve ser tal que impeça a formação de outros

produtos que não sejam martensita, porém baixa o suficiente para evitar trincas
e empenamento das peças;

 Como resultado, é obtida uma estrutura com alta dureza: 65 – 67 hRc

 Nos Ferros Fundidos a têmpera também é utilizada para obter:

- Maior resistência mecânica
- Maior dureza;
- Maior resistência ao desgaste.

Revenimento

 Tratamento térmico complementar da têmpera ou da martêmpera;

 Aquecimento abaixo da temperatura crítica;

 Visa corrigir as tensões excessivas geradas pela têmpera;

 O revenimento pode ser dividido em 5 estágios conforme segue:

Temperatura Dureza resultante

Estágio Observações
(°C) (hRc)
1° 100 - 200 60 Conserva alta dureza
2° 200 - 400 55 Pode-se obter alguma Bainita
3° 400 - 600 25 - 45 Obtenção de Cementita esferoidal
4° 600 - 700 5 - 20 Ocorre crescimento dos grãos

Têmpera Superficial

 Semelhante a têmpera, porém há o rápido aquecimento por chama ou por

indução apenas das regiões mais externas da peça;

 Aplicada em peças que necessitam de alta dureza superficial, porém com núcleo
relativamente dúctil (peças sob solicitações dinâmicas);

22
  Aplicada em peças cuja têmpera total é impossível;

 Este processo não exige forno de aquecimento;

 Após a têmpera superficial os aços devem ser revenidos a baixas temperaturas

para proporcionar alívio de tensões.

a b

Figura 3.3 – Aço temperado (a) e revenido (b). Amp.: 1000 vezes. Gráfico do processo.

a b
Figura 3.4 – Têmpera superficial com o aquecimento por chama (a) e por indução (b).

23
Coalescimento

 Aquecimento em torno da temperatura crítica por um tempo prolongado;

 Este processo proporciona a obtenção de esferoidita;

 O tratamento confere baixa dureza ao aço;

 Favorece processos de deformação a frio, bem como a usinagem.

Austêmpera

 Aquecimento acima da temperatura crítica, obtendo austenita;

 Resfriamento rápido, porém utilizando sal ou chumbo fundido a uma

temperatura entre 260 e 440° C.

 O aço é mantido a esta temperatura até ocorrer a transformação da sua

microestrutura em bainita e após é resfriado ao ar;

 As tensões internas são bastante reduzidas;

 Ideal para aços com teor de carbono maior que 0,5%; ou menor teor de carbono
e alto teor de Mn.

Figura 3.5 – Processo de Austêmpera.

24
 Martêmpera

 Aquecimento acima da temperatura crítica, obtendo austenita;

 Resfriamento em banho de óleo quente ou sal fundido com temperatura logo

acima de TMi;

 Permite a equalização da temperatura do núcleo e da superfície da peça;

 Obtenção de martensita de forma uniforme ao longo de toda peça;

 Processo mais brando gerando tensões internas bastante reduzidas;

 Há um menor índice de empenamento de peças.

Figura 3.6 – Processo de Martêmpera.

3.1 Tratamentos Termoquímicos

São processos que visam o endurecimento superficial dos aços pela modificação
parcial da sua composição química e aplicação simultânea de um tratamento térmico.

Cementação

 É o tratamento mais empregado e mais antigo;

 Consiste no aquecimento do aço em atmosfera rica em carbono aumentando a

concentração deste componente na região superficial da peça cementada;

25
  A temperatura do tratamento deve estar acima da zona crítica;

 A têmpera posterior produz martensita na camada enriquecida com carbono;

 A profundidade de cementação depende de três fatores:

- Temperatura;
- Tempo à temperatura;
- Concentração de carbono.

 Tipos de Cementação:
- Cementação Sólida (em caixa)
- Cementação Líquida
- Cementação Gasosa
- Cementação sob vácuo

 Tratamentos Térmicos da Cementação:

- Têmpera Direta
- Têmpera Simples
- Têmpera Dupla

Figura 3.7 – Aspecto dos dentes de uma engrenagem cementada.

Nitretação

 Obtenção de dureza superficial pela ação do nitrogênio;

 A temperatura do tratamento deve estar entre 500° e 560° C;

 Antes da nitretação o aço é submetido à têmpera e revenimento;

 Após a nitretação não são necessários outros tratamentos térmicos;

 O aço nitretado possui alta dureza superficial e alta resistência à abrasão;

26
  Tipos de Nitretação:
- Nitretação a gás;
- Nitretação líquida.

Cianetação

 Aquecimento do aço a uma temperatura entre 760° e 870°C num banho de sal
de cianeto fundido;

 A camada superficial da peça é enriquecida por carbono e nitrogênio;

 Com resfriamento em água ou salmoura é obtida uma superfície dura e

resistente ao desgaste;

 O tempo do tratamento é bastante curto: 30 a 60 minutos.

Boretação

 Aquecimento do aço a temperaturas em torno de 900° C em meio sólido

composto de carboneto de boro B4C e de um ativador;

 Introdução por difusão do elemento Boro no aço (boreto de ferro);

 Resulta em altíssima dureza superficial: 1700 a 2000 Vickers.

27
 4. COMPONENTES DE MÁQUINAS

7.1 Elementos de Fixação

Na mecânica é muito comum a necessidade de unir peças como chapas, perfis e barras.
Qualquer construção, por mais simples que seja, exige a união de peças entre si. Os componentes
utilizados para este fim são chamados de elementos de fixação, sendo que, alguns exemplos estão
apresentados abaixo:

 Rebites

 Pinos, Cavilhas e Contra-Pinos.

1 – pino cônico
2 – pino cônico com rosca
3 – pino cilíndrico
4 – pino elástico
5 – cavilhas
6 – contra-pino

28
 Parafusos e Porcas

Sextavado Sextavado Interno

Sem Cabeça Fenda

29
  Arruelas

Arruela Arruela
Lisa Serrilhada

Arruela
Arruela
de
Ondulada
Pressão

Arruela Arruela de
Dentada Travamento

 Anéis Elásticos:

 Chavetas

30
 Buchas

 Guias

31
 Mancais

32
  Rolamentos

Rolamento fixo
de uma carreira
de esferas

Rolamento de
contato angular
de uma carreira
de eferas

Rolamento
autocompensador
de esferas

Rolamento de
rolo cilindrico

Rolamento
autocompensador
de uma carreira
de rolos

Rolamento
autocompensador
de duas carreiras
de rolos

Rolamento de
rolos cônicos

Rolamento axial
de esferas

Rolamento axial
autocompensador
de rolos

Rolamento de
agulhas

33
  Molas

Molas Helicoidais

Tração

Compressão

Torção

Molas Planas

Plana Simples

Mola Prato

Mola de Feixes

Espiral

 Polias e correias

34
 Polia de aro Polia com
plano guia

Polia de aro Polia em “V”

abaulado simples

Polia
Polia em “V”
escalonada múltipla

 Correntes

 Cabos

35
  Roscas de transmissão

Fuso de esferas: alta eficiência. Baixo atrito

 Engrenagens

Engrenagem
cilíndrica de
dentes retos

Engrenagem
cilíndrica de
dentes
helicoidais

Engrenagens
cônicas

Cremalheira

36
  Cames

 Acoplamentos

Acoplamento
rígido com
flange
parafusado

Acoplamento
elástico

Borracha
Anel de pressão

Acoplamento
perflex

Eixos
Esfera de aço

Junta
homocinética

Calha

37
 Exemplos de Máquinas Complexas

38
 5. FERRAMENTAS DE GEOMETRIA DEFINIDA

Ferramenta de
torneamento

Ferramenta de
fresagem

Ferramenta de
furação

39
 Cavaco é o material removido do tarugo, durante a usinagem, com o objetivo de
obter a forma final da peça.

Tipos de cavaco

 Cavaco contínuo: Típico de materiais dúcteis. Bom acabamento superficial.

 Cavaco cisalhado: Há a ruptura e a soldagem do cavaco devido à alta pressão e
temperatura do processo.
 Cavaco arrancado: Há o rompimento de pequenos pedaços do material. Típico
de materiais frágeis.

Forma dos cavacos

Cavaco longo (Indesejável):

 Oferece risco ao operador
 Obstrui o local de trabalho
 Danifica a ferramenta
 Piora o acabamento da peça
 Aumenta a força de corte e a temperatura

Cavaco curto (Desejável):

 Ocupa pouco volume
 Não obstrui o local de trabalho
 É removido facilmente

Figura 5.1 – Classificação dos diversos tipos de cavacos.

Fatores que influenciam na forma do cavaco

 Condições de Corte
 Fluido de Corte
 Quebra Cavaco
 Ângulo de Saída
 Raio de Quina

40
 Geração de calor e distribuição de temperatura

Figura 5.2 – Geração de calor e distribuição de temperaturas nos processos de usinagem.

Materiais das ferramentas

 Aço Ferramenta
 Aço Rápido
 Ligas Fundidas
 Metal Duro
 Cermet
 Cerâmica
 Nitreto de Boro Cúbico
 Diamante

Figura 5.3 - Propriedades dos materiais utilizados em ferramentas de usinagem.

Fluidos de corte

São os líquidos ou gases aplicados na peça e na ferramenta para facilitar a operação

de corte.

41
São divididos em:

 Lubrificantes: Reduzir o atrito entre a ferramenta e o material usinado;

 Refrigerantes: Reduzir a temperatura na região de corte.

Além disso, tem a função de:

 Remover os cavacos da área de corte;

 Protetor anticorrosivo.

Principais Benefícios

 Redução da força necessária de corte;

 Redução do consumo de energia;

 Diminuição da temperatura;

 Desobstrução da região de corte;

 Aumento da vida da ferramenta;

 Eliminação do gume postiço;

 Melhor acabamento superficial da peça.

Tipos de Fluídos de Corte

 Soluções – Fluidos sintéticos;

 Emulsões – “Óleos solúveis” e fluidos semi-sintéticos;

 Óleos – Fluidos integrais;

 Gases e Névoas – Ar, He, N e ar;

 Sólidos – Pasta de MoS2.

Principais problemas ligados aos fluidos de corte

 Corrosão de peças;

 Corrosão da máquina;

 Contaminação por bactérias;

 Sujeiras e impurezas;

 Risco de incêndio;

 Prejuízos à saúde;

 Poluição do meio-ambiente.

42
 6. FERRAMENTAS DE GEOMETRIA NÃO DEFINIDA

A usinagem com ferramentas de geometria não definida caracteriza-se pela

utilização de grãos abrasivos para realizar os processos. Estes grãos podem estar
aglutinados na forma cilíndrica como rebolos para retificação, por exemplo, ou soltos
propelidos sob alta pressão como nos processos de jateamento.

Características dos grãos abrasivos

 Possuem altíssima dureza;

 São extremamente frágeis;

 Não possuem forma geométrica definida.

Características desejáveis dos grãos abrasivos

 Ser extremamente duro: Manter a afiação das partículas abrasivas;

 Ter estabilidade térmica: Resistir às elevadas temperaturas do processo;

 Ter estabilidade química: Não reagir quimicamente com o fluido de corte sob
altas pressões e temperaturas.

Materiais abrasivos sintéticos

 Coríndon (Al2O3)

 Carboneto de Silício (SiC)

 Nitreto de Boro Cúbico (CBN)

 Diamante

Figura 6.1 – Características dos grãos abrasivos utilizados em usinagem.

43
 Ligantes

Tem a função de manter os grãos abrasivos presos até que estes estejam sem
capacidade de corte.

Materiais ligantes

 Inorgânicos: ligantes cerâmicos e metálicos;

 Orgânicos: ligantes resinóides.

Mecanismo da usinagem

1. Ocorre a deformação elástica e o atrito entre o grão e o material da peça;

2. Ocorre deformação elástica e plástica, atrito entre o grão abrasivo e o material

da peça e atrito interno do material;

3. Ocorre deformação elástica e plástica, remoção de cavaco, atrito entre o grão

abrasivo e o material da peça e atrito interno do material.

Formas de desgaste

 Adesão, difusão, oxidação e abrasão;

 Ocorrem devido às altas pressões e altas temperaturas envolvidas no processo.

Figura 6.2 – Formas de desgaste dos grãos abrasivos.

Energia associada ao processo

 A energia envolvida é cerca de 10 vezes maior que nos processos de usinagem

com ferramentas de geometria definida;

44
 A maior parte da energia mecânica é convertida em energia térmica;

 A maior parte da energia é absorvida pela peça, uma vez que os gumes de corte
não são afiados.

Figura 6.3 – Distribuição de energia em usinagem com grãos abrasivos.

45
 7. ESTUDOS DOS MOVIMENTOS, FORÇAS E POTÊNCIAS DE CORTE

7.1 Movimentos de corte

Os movimentos de corte podem ser divididos em ativos e passivos.

Ativos

 Corte: movimento que provoca a remoção de material apenas durante uma volta
quando não está associado ao movimento de avanço;

 Avanço: deslocamento da ferramenta em direção ao material a ser removido;

Aplainamento: Torneamento / Fresagem:

Movimento normal a Dado pelo deslocamento da
direção de corte ferramenta a cada rotação
(mm/ciclo) da peça (T) ou a cada
rotação da ferramenta (F).
(mm/volta)
Direção de
avanço Direção de Direção de
corte corte

f
f Direção de
avanço

Figura 7.1 – Exemplos de movimentos de corte e avanço.

 Corte efetivo: movimento efetivo que resulta no processo de usinagem.

Passivos

 Aproximação: movimento que promove a aproximação entre a ferramenta e a

peça;

 Recuo: movimento que promove o afastamento entre a ferramenta e a peça;

 Correção: movimento de compensação de desvios devidos ao desgaste da

ferramenta, por exemplo.

Grandezas de penetração

 Profundidade ou largura de usinagem (ap): perpendicular ao plano de trabalho.

É a profundidade ou largura de penetração da ferramenta na peça.

 Penetração de trabalho (ae): medida no plano de trabalho e perpendicular a

direção de avanço

46
 Figura 7.2 – Grandezas de penetração.

7.2 Velocidades de usinagem

Basicamente as velocidades de usinagem são determinadas pela relação entre a

distância percorrida pela ferramenta em relação ao material da peça que está sendo usinada.
As principais velocidades a serem determinadas num processo de usinagem são a
velocidade de corte e a velocidade de avanço.

Velocidade de corte

Vc = Velocidade corte
 Aplainamento Vc = 2 . c . GPM (m/min)
 Brochamento
1000 c = comp. da peça + folga
(mm)
GPM = golpes por minuto

 Furação Vc = Velocidade corte

 Torneamento Vc = π . D . n (m/min)
 Fresagem 1000 D = Diâmetro (mm)
n = Rotação (RPM)

ap

Figura 7.3 – Movimentos e velocidades num processo de torneamento.

47
 Figura 7.4 – Movimentos e velocidades num processo de furação.

Figura 7.5 – Movimentos e velocidades num processo de fresagem.

Velocidade de avanço

Aplainamento: Torneamento / Fresagem:

Direção de
avanço Direção de Direção de
corte corte

f Direção de
avanço

Vf = GPM . f Vf = n . f
Vf = Vc . 1000 . f Vf = Vc . 1000 . f
2.c π.D

48
 7.3 Tempos de usinagem

Os tempos de usinagem são divididos em passivos e ativos.

 Tempo passivo: quando não está ocorrendo a remoção de material. Geralmente é

determinado por métodos estatísticos.

 Tempo ativo: É o tempo em que está ocorrendo a retirada efetiva de material da

peça, resumindo-se ao tempo de corte. O tempo de corte pode ser calculado pela
relação:

tc = Lf / Vf

sendo: Lf = comprimento a ser usinado

Vf = velocidade de avanço

7.4 Forças de corte

“O conhecimento das forças de corte é necessário para a estimativa da potência

requerida e para o projeto de máquinas operatrizes, suportes e fixação de ferramentas, com
rigidez adequada e livres de vibração” Trent e Wright, 2000.

ve
vc
vc = Velocidade de corte
vf = Velocidade de avanço
ve = Velocidade efetiva
Ff = Força de Avanço vf
Fc = Força de Corte
Ft = Força Ativa Ff

Fc

Ft

49
 ve
vc
vc = Velocidade de corte
vf = Velocidade de avanço
ve = Velocidade efetiva
Fp = Força Passiva vf
Fp
Ft = Força Ativa
Fu = Força de Usinagem

Ft
Fu

Nos processos de usinagem é muito difícil a medição direta das forças de corte. Um
dos motivos é o fato de não se ter conhecimento preciso da direção e do sentido das forças.
Para tanto, foram determinados métodos empíricos que possibilitam a determinação das
forças de corte. A fórmula básica do método de Kienzle é representada pela equação:

Fc = Ks . A

Sendo: Ks = pressão específica de corte

A = área da seção de corte (área da seção transversal do cavaco formado)

A=b.h

b
ap

b = ap / sen(χχ) χ h
h = f . sen(χ
χ)

50
 A fórmula de Kienzle para a determinação da força de corte pode ser representada
conforme as equações abaixo:

Fc = Ks1 . h1-z . b

A fórmula de Kienzle é aplicável para as seguintes condições de usinagem:

 Vc entre 90 e 120 m/min

 h entre 0,1 e 1,4 mm

 ap = 1,00 mm

 Sem utilização de fluido de corte

A tabela abaixo fornece os valores obtidos para 1-z e Ks1 nos experimentos de
Kienzle para alguns tipos de materiais (Fonte: Diniz, 2000).

MATERIAL 1-z Ks1 (kgf/mm²)

ABNT 1030 0,74 199
ABNT 1040 0,83 211
ABNT 1045 0,86 222
ABNT 1050 0,70 226
ABNT 1060 0,82 213
ABNT 8620 0,74 210
ABNT 4320 0,70 226
ABNT 4140 0,74 250
ABNT 4137 0,79 224
ABNT 6150 0,74 222
Ferro Fundido 0,81 206
FoFo GG26 0,74 116

7.5 Potência de usinagem

A potência de usinagem é dada pelo produto da sua componente de força e de

velocidade conforme as equações abaixo:

Fc ⋅ Vc
Pc = [cv]
60 ⋅ 75

Fc ⋅ Vc
Pc = [kW]
60 ⋅ 100

51
 A potência do motor da máquina ferramenta pode, então ser estimada levando-se
em conta o seu rendimento (η), de acordo com a equação abaixo:

Pc
Pmotor =
η

 Máquinas convencionais: η entre 60 e 80%

 Máquinas CNC: η = 90%

52
 8. SOLDAGEM

De forma bastante abrangente, a soldagem é considerada um processo de união

entre materiais. Diversos tipos de processos utilizados na fabricação e recuperação de
peças, equipamentos e estruturas são abrangidos pelo termo soldagem.

Tipo de soldagem Natureza Ação Processo

Fricção Fricção
Soldagem no estado Impacto Explosão
sólido Energia Laminação
mecânica Pressão Difusão
Oxidação Aluminotérmica
Química Queima de gases Oxi-combustível
GTAW (eletrodo W)
SMAW (eletrodo revestido)
GMAW (eletrodo nu + gás)
Soldagem por fusão Elétrica FCAW (eletrodo tubular)
MCAW (eletrodo tubular)
SAW (eletrodo nu + fluxo)
Resistência Ponto, costura
Feixe eletrônico
Física Radiação laser

Eletrodo

Tubo de gás
Cabo elétrico

Deslocamento
Tubo de contato

Bocal Cordão de solda

solidificado
Gás de proteção
Arco elétrico

Poça de metal
fundido

53
 PROCESSO MANUAL com
ELETRODO REVESTIDO
(BAIXA PRODUÇÃO)

Parâmetros de soldagem para o processo de soldagem manual com eletrodo

revestido (baixa produção). V=velocidade de soldagem; d=diâmetro do eletrodo;
a= comprimento do arco voltaico; T=temperatura de preaquecimento; U=tensão
de soldagem; I= corrente de soldagem.

PROCESSO
SEMI-AUTOMÁTICO
(ALTA PRODUÇÃO)

V=velocidade de soldagem; d=diâmetro do eletrodo; Ve=velocidade de

mergulho do eletrodo; z=altura da tomada de corrente; T= temperatura de
pré-aquecimento; U=tensão de soldagem; I= corrente de soldagem.

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Tipos de chanfro

55
Resistência mecânica de juntas soldadas

Simbologia técnica para solda

O outro lado da solda

Lado indicado pela seta

56
- São colocados na parte central da linha de referência,
podendo ser posicionado acima ou abaixo dela, dependendo
do lado da peça a que se refere.

Tipos de solda Tipo de contorno

Cordão Filete Filete Filete Filete

junta junta
côncavo plano cônvexo
de topo em ângulo

57
 9. CONFORMAÇÃO MECÂNICA

O principal objetivo da conformação mecânica é a alteração da forma dos materiais

com adicional obtenção e controle das propriedades físicas e mecânicas. Parte-se de uma
geometria relativamente simples, que após uma ou mais operações é transformada em uma
peça de conformação mecânica. A principal vantagem é o fato de ser o processo que produz
peças com a menor perda de material.

Tipos de conformação

 Com predominância de compressão: laminação, forjamento, estampagem,

extrusão e cunhagem;

 Combinados tração e compressão: embutimento e prensagem;

 Com predominância de tração: trefilação;

 Com flexão: dobramento;

 Com cisalhamento: torção e corte.

Pontos críticos do processo

 Projetar peças de forma que seja minimizada a deformação mecânica durante a

conformação;

 Prever etapas de conformação de tal forma que os níveis de tensão gerados não
ultrapassem o valor máximo suportado pelo material;

 Evitar um número excessivo de etapas de forma que o tarugo não atinja

temperaturas muito baixas quando se trata de conformação à quente.

Etapas de fabricação

1. Escolha das temperaturas de trabalho

- Atingir temperaturas que facilitem a deformação do material;
- Evitar a descarbonetação e oxidação da peça;
- Evitar o crescimento excessivo dos grãos cristalinos do material.

2. Dimensionamento da peça
- Sobremetal;
- Tolerâncias dimensionais;

58
 - Ângulos de saída;
- Arredondamentos de cantos;
- Excentricidade;
- Determinação da linha de rebarbas.

Figura 9.1 – Dimensões críticas de uma peça sujeita à conformação mecânica.

3. Dimensionamento do tarugo
- O princípio da conservação de massa determina que o volume do tarugo é o
mesmo da peça ao final do processo.
- Podem ocorrer cerca de 3% de perdas devido à oxidação e descarbonetação
durante o processo.

4. Cálculo dos esforços de conformação

- Este é um processo relativamente complexo devido às perdas existentes
durante a conformação, tais como o atrito, a existência de diferentes estados de
tensão do material, a velocidade da deformação, entre outros.

5. Dimensionamento da matriz
- O dimensionamento da matriz se baseia nos resultados obtidos nos cálculos da
etapa anterior.

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 - O material selecionado, após o tratamento térmico, deverá possuir elevada
dureza, tenacidade, resistência ao desgaste, à fadiga, a choques, oscilações
térmicas e elevado limite de escoamento.
- Os materiais mais utilizados são os aços-carbono ligados ao cromo, vanádio,
molibdênio, níquel e tungstênio.

6. Dimensionamento do estampo de rebarbação

- O dimensionamento do estampo de rebarbação se baseia na força necessária
para realizar o corte da rebarba gerada no processo de conformação.
- Os materiais mais utilizados na sua construção e as suas propriedades
mecânicas são semelhantes aos das matrizes para conformação.

7. Definição do tipo e capacidade das máquinas

- A definição da capacidade das máquinas se baseia nos resultados dos cálculos
de esforços obtidos nas etapas anteriores.
- Outro fator de escolha diz respeito às dimensões da peça, a qual irá definir o
vão livre entre colunas, curso do pistão, largura e comprimento da mesa.

Matriz superior

Matriz inferior
Largura Altura livre

Figura 9.2 – Prensa Hidráulica e peças forjadas.

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 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

CHIAVERINI, Vicente. Aços e ferros fundidos. Associação Brasileira de Metalurgia e

Materiais – ABM. 7ª edição, São Paulo, 1996.

CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica – Processos de fabricação e tratamento

volume II. Editora McGraw-Hill. 2ª edição, São Paulo, 1986.

COZACIUC, Ivan, RODRIGUES, L. S., TOGNI, M. A. Telecurso 2000 – Curso

Profissionalizante – processos de fabricação. Fundação Roberto Marinho.

CRUZ, A. C., CARREIRA, J. Ensaios mecânicos. Instituto de Soldadura e Qualidade –

ISQ. 1992.

DINIZ, A. E. Tecnologia da usinagem dos materiais. São Paulo, 1999.

FERRARESI, Dino. Usinagem dos materiais. Edgard Blücher. 3v. São Paulo, 1970.

FREIRE, J. Tecnologia mecânica. LTC. 2v., 3v., 4v. e 5v. Rio de Janeiro, 1976.

REMY, A., GAY, M., GONTHIER, R. Materiais. Editora Hemus. Curitiba, 2002.

ROSSI, M. Máquinas e ferramentas modernas. Dossat. 1v. e 2v. Madrid, 1981.

SITE DA INTERNET. www.cimm.com.br

STEMMER, C. E. Ferramentas de corte. 5a edição. UFSC. 2v. Florianópolis, 2001.

STEMMER, C. E. Ferramentas de corte II. UFSC. Florianópolis, 1992.

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 UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL
CAMPUS UNIVERSITÁRIO DA REGIÃO DOS VINHEDOS
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS, DA NATUREZA E TECNOLOGIA
TECNOLOGIA EM PRODUÇÃO MOVELEIRA

TECNOLOGIA MECÂNICA

Vagner Grison, Msc. Eng. Mec.

2008