Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Adaptado de
Supervisores de Primeira Linha - Tecnologia de Materiais
TC 2000 - Profissionalizante - Materiais
Metalmecânica – Teoria Caminhão Betoneira
página
Gusa 3
Ferro fundido 17
Aços 26
Esforços mecânicos 48
Fundição 53
Forjamento 62
Extrusão 69
Trefilação 75
Laminação 80
Movimentos de usinagem 88
Processos mecânicos de usinagem 96
Velocidade de corte 103
Acabamento superficial 109
Ferramentas de corte 116
Referências bibliográficas 129
Assim, ao longo da história da humanidade, o homem descobriu
como minerar, beneficiar e melhorar as propriedades dos metais
resultantes desse processo.
Apesar de ser o quarto elemento mais abundante existente na
crosta terrestre (5,01%) e de existir em quantidades muito maio-
res que o cobre (só 0,01%), o ferro só começou a ser usado
muito depois (por volta de 3500 a.C.) devido às dificuldades de
processamento. O homem da Antigüidade conhecia esse metal
como o “Metal do Céu” ou o “Metal das Estrelas”, talvez porque o
ferro que ele usava naquela época fosse retirado de meteoritos.
Bem mais tarde, por volta do ano 1000 a.C. na China, foram
construídos os primeiros fornos de redução do minério de ferro
para a produção de aço e, depois, de ferro fundido. Essa tecnolo-
gia, de fundição bem sofisticada, foi desenvolvida, independen-
temente, na Europa só muito mais tarde, no século XIV.
Falamos de História e você viu que levou muito tempo para que o
homem pudesse transformar o ferro no metal mais importante
para a indústria mecânica atualmente, apesar do desenvolvi-
mento do alumínio e do avanço do plástico e da cerâmica. Você
viu que essa demora aconteceu devido às dificuldades de pro-
cessamento do metal.
Sulfetos são compostos constituídos por um elemento químico
qualquer ligado ao enxofre. Por exemplo: Cu2S.
Carbonato
Carbonato Siderita FeCO3 25 a 45% Existe pouco no Brasil
ferroso
Utilizando no alto-
Óxido férrico Fe2O3 .
Óxidos Limonita 40 a 60% forno após pelotização
triidratado 3H2O
ou sinterização
Adaptado de: Materiais de Construção, Eládio G. R. Petrucci, Porto Alegre: Editora Globo,
Mas será que a gente usa o minério assim, do jeito que ele sai da
jazida? Claro que não! Imagine o padeiro usando os grãos de tri-
go do modo como eles saem lá do campo, onde foram cultiva-
dos... Não dá para fazer o pão, certo? Com o minério de ferro é a
mesma coisa: é preciso prepará-lo para que ele fique adequado
para ser empregado como matéria-prima. O processo até que
não é complicado, embora exija uma tecnologia que o homem
demorou para dominar.
Com a sinterização, são obtidos blocos feitos com partículas de
minério de ferro, carvão moído, calcário e água. Isso tudo é mis-
turado até se obter um aglomerado. Depois, essa mistura é colo-
cada sobre uma grelha e levada a um tipo especial de equipa-
mento que, com a queima de carvão, atinge uma temperatura
entre 1.000ºC e 1.300ºC. Com esse aquecimento, as partículas
de ferro derretem superficialmente, unem-se umas às outras e
acabam formando um só bloco poroso. Enquanto ainda está
quente, esse bloco é quebrado em pedaços menores chamados
sínter.
Depois que o minério de ferro é beneficiado, ele vai para o alto-
forno para se transformar em ferro-gusa. O ferro-gusa é a maté-
ria-prima para a fabricação do aço e do ferro fundido. Só que
nesse processo, a gente não coloca só o minério de ferro no alto-
forno, põe fogo embaixo e pronto. O ferro-gusa também tem sua
“receitinha” com “ingredientes” especiais. Esses ingredientes são
os fundentes, os desoxidantes, desfosforizantes (materiais que
ajudam a eliminar as impurezas) e os combustíveis.
O carvão mineral produz o coque, que é o outro tipo de combus-
tível usado no alto-forno. Para que ele tenha bom rendimento,
deve apresentar um elevado teor calorífico e alto teor de carbono,
além de apresentar grande resistência ao esmagamento para re-
sistir ao peso da coluna de carga.
A próxima etapa foi o desenvolvimento de um forno semi-
enterrado onde se colocavam camadas de minério de ferro e car-
vão e no qual era soprado ar, por um fole manual, que aumentava
a combustão, do mesmo jeito que as labaredas na churrasqueira
aumentam, quando a gente abana as brasas de carvão. Nessas
condições, a temperatura podia atingir entre 1.000ºC e 1.200ºC e
se obtinha uma massa pastosa de ferro, da qual o oxigênio do
minério havia sido eliminado por redução.
Trefilação é um processo de
fabricação por conformação
mecânica, que transforma
Com o desenvolvimento dos processos de eliminação do excesso materiais metálicos em fios.
de carbono, o alto-forno aumentou a produção do aço, introduziu
novos processos de fabricação (trefilação e laminação), criou no- Laminação também é um
vos produtos e novas necessidades. Isso trouxe um sério proble- processo de conformação
ma ecológico: começou a faltar madeira para a produção de car- mecânica, que transforma
vão vegetal usado nos fornos. Na Inglaterra, no século XVIII, fi- materiais metálicos em
nalmente, descobriu-se que o coque, um produto sólido da desti- chapas.
lação do carvão mineral, servia como combustível para produzir o
Alto-forno
se forma durante o processo, flutua sobre o ferro que é mais pe-
sado. No cadinho há dois furos: o furo de corrida, aberto de tem-
pos em tempos para que o ferro líquido escoe, e o furo para o
escoamento da escória.
• gusa se funde, quer dizer, o ferro de primeira fusão se derre-
te;
• ferro sofre carbonetação, quer dizer, o carbono é incorporado
ao ferro líquido;
• certos elementos da ganga são parcialmente reduzidos, ou
seja, algumas impurezas são incorporadas ao gusa.
Conforme o coque vai se queimando, a carga vai descendo para
ocupar os espaços vazios. Esse movimento de descida vai se es-
palhando lateralmente pela carga, até atingir toda a largura da
cuba.
ateia-se fogo. Quando o fogo atravessa toda a camada de coque
e madeira, liga-se o sopro de ar. Nesse momento, é iniciada a
carga: em camadas, são colocadas quantidades predeterminadas
de ferro-gusa, sucata, coque e fundente (calcário). Esse carre-
gamento continua, até atingir o nível da porta de carga e assim
deve ser mantido durante toda a operação.
a massa metálica solidifica. E ele se apresenta sob duas formas:
como cementita (Fe3C) ou como grafita, um mineral de carbono
usado, por exemplo, na fabricação do lápis.
Por causa da elevada dureza, os ferros fundidos brancos são frá-
geis, embora tenham uma grande resistência à compressão, ao des-
gaste e à abrasão. Essa resistência e dureza se mantêm mesmo em
temperaturas elevadas. Por isso, esse tipo de material ferroso é em-
pregado em equipamentos de manuseio de terra, mineração e moa-
gem, rodas de vagões e revestimentos de moinhos.
O ferro fundido maleável de núcleo branco passa
por um tratamento térmico, em atmosfera
oxidante, no qual o carbono é removido por
descarbonetação, não havendo formação de
grafita. Por causa disso, ele adquire característi-
cas semelhantes às de um aço de baixo carbono
e pode ser soldado. É um material indicado para
a fabricação de barras de torção, corpos de
mancais, flanges para tubos de escapamento.
ferro fundido nodular. Essas informações estão reunidas no qua-
dro a seguir:
A classificação do ferro fundido cinzento pode ser vista na tabela
a seguir.
Tipos MPa
FC-100 100
FC-150 150
FC-200 200
FC-250 250
FC-300 300
FC-400 400
Para o ferro fundido branco não existe uma norma brasileira Se-
gue-se a norma americana ASTM (American Society for Testing
and Materiais - Sociedade Americana de Testes e Materiais) que,
por intermédio da especificação A532-75a, indica as classes em
I, lI, lll, e tipos A, B, C, D , de acordo com a dureza Brinell, o tipo
de moldagem, o tratamento térmico e a composição química.
Para transformar o gusa em aço, é necessário que ele passe por
um processo de oxidação - combinação do ferro e das impurezas
com o oxigênio até que a concentração de carbono e das im-
purezas se reduza a valores desejados.
Esse ciclo dura, em média, 20 minutos e o aço resultante desse
processo tem a seguinte composição: 0,10% (ou menos) de car-
bono, 0,005% de silício, 0,50% de manganês, 0,08% de fósforo e
0,25% de enxofre.
fratários de dolomita ou magnesita. A injeção do oxigênio é feita
por meio de uma lança metálica composta de vários tubos de
aço. O jato de oxigênio é dirigido para a superfície do gusa líqui-
do e essa região de contato é chamada de zona de impacto.
geradas pela queima de combustível, mas pelo calor que se des- operação de
Por outro lado, as desvantagens são: impossibilidade de trabalhar
com sucata, perda de metal por queima, dificuldade de controlar
o processo com respeito à quantidade de carbono, presença de
considerável quantidade de óxido de ferro e de gases, que devem
ser removidos durante o vazamento.
A carga de um forno a arco é constituída, basicamente, de sucata
e fundente (cal). Nos fornos de revestimento ácido, a carga deve
ter mínimas quantidades de fósforo e enxofre. Nos fornos de re-
vestimento básico, a carga deve ter quantidades bem pequenas
de silício.
O cadinho é feito de massa refratária socada dentro dessa câma-
ra, onde a sucata se funde por meio de calor produzido dentro da
própria carga.
O modo de se fabricar o aço depende da matéria-prima que você
tem à disposição: gusa líquido pede fornos com injeção de ar; su-
cata pede fornos elétricos. O tipo de aço que você tem, após a
fabricação, também depende desses processos: fornos a ar pro-
duzem aços-carbono comuns; fornos elétricos produzem aços de
melhor qualidade, cuja composição química pode ser mais rigo-
rosamente controlada.
Uma coisa sobre a qual não falamos, foi a respeito dos elementos
que podem ser acrescentados a esses aços, para que eles te-
nham suas propriedades melhoradas.
!
Por isso, o aço mais comum que existe é o aço-carbono, uma liga
de ferro com pequenas quantidades de carbono (máximo 2,11%)
e elementos residuais, ou seja, elementos que ficam no material
metálico após o processo de fabricação.
"#
As impurezas, como o manganês, o silício, o fósforo, o enxofre e
o alumínio fazem parte das matérias-primas usadas no processo
de produção do aço. Elas podem estar presentes no minério ou
ser adicionadas para provocar alguma reação química desejável,
como a desoxidação, por exemplo.
adicionadas propositalmente são consideradas elementos de liga,
conferindo propriedades especiais ao aço. Às vezes, elas ajudam,
às vezes, elas atrapalham. Assim, o que se deve fazer é controlar
suas quantidades.
O manganês é a impureza encontrada em maior quantidade no
aço (até 1,65%). Na produção do aço, ele é adicionado para auxi-
liar na desoxidação do metal líquido e para neutralizar o efeito
nocivo do enxofre. Nesse processo, ele se combina primeiro com
o enxofre e forma o sulfeto de manganês (MnS). Isso aumenta a
forjabilidade do aço, a temperabilidade, a resistência ao choque e
o limite elástico. Em quantidades maiores, ele se combina com
parte do carbono e forma o carbeto de manganês (Mn3C), que é
muito duro. Isso diminui a ductilidade do aço.
Outro elemento que é adicionado ao metal líquido para auxiliar na
desoxidação é o alumínio. Ele é usado para "acalmar" o aço, ou
seja, para diminuir ou eliminar o desprendimento de gases que
agitam o aço quando ele está se solidificando.
O fósforo é um elemento cuja quantidade presente no aço deve
ser controlada, principalmente, nos aços duros, com alto teor de
carbono. Quando ultrapassa certos limites, ele faz o aço ficar
mais duro ainda e, por isso, mais frágil a frio. Isso quer dizer que
a peça de aço, com valores indesejáveis de fósforo, pode quebrar
facilmente quando usada em temperatura ambiente. Um teor de
fósforo em torno de 0,04% faz o aço se romper se for deformado
a quente, porque forma um composto que se funde a uma tempe-
ratura muito menor (1.000ºC) que a do ferro (1.500ºC). Em aços
de baixo teor de carbono, por outro lado, seu efeito nocivo é me-
nor, pois nesse caso o fósforo auxilia no aumento da dureza, e
também aumenta a resistência à tração, a resistência à corrosão
e a usinabilidade.
O enxofre é uma impureza muito difícil de ser eliminada. No aço,
ele pode se combinar com o ferro e formar o sulfeto ferroso
(FeS), que faz o aço se romper, com facilidade ao ser laminado,
forjado ou vergado em temperaturas acima de 1.000ºC. Assim, o
teor máximo de enxofre permitido é de 0,05%.
O silício é acrescentado ao metal líquido, para auxiliar na desoxi- Lingote é uma
dação e impedir a formação de bolhas nos lingotes. Ele está pre- barra de metal
sente, no aço, em teores de até 0,6%, e não tem grande influên- fundido.
cia sobre suas propriedades.
Há ainda outros elementos, como os gases introduzidos no pro-
cesso de fabricação (hidrogênio, oxigênio e nitrogênio) e os resí-
duos de metais provenientes das sucatas (níquel, cobre, mo-
libdênio e cromo).
mentas de corte são conhecidos pelo nome de aços rápidos. Es-
ses aços apresentam, em sua composição, porcentagens variá-
veis de cromo, tungstênio, vanádio, cobalto, manganês e mo-
libdênio. Por sua vez, os aços inoxidáveis apresentam de 12 a
17% de cromo em sua composição, além de porcentagens variá-
veis de silício, manganês e níquel.
Elementos Influência na Influências nas
Aplicações Produtos
de liga estrutura propriedades
Peças para
Aço para construção
Refina o grão. automóveis.
Aumento da mecânica.
Diminui a velocidade de Utensílios domésti-
Níquel resistência à tração. Aço inoxidável.
transformação na estrutura cos.
Alta ductilidade. Aço resistente a altas
do aço. Caixas para
temperaturas.
tratamento térmico.
Aumento da
Estabiliza os carbonetos. Peças para
resistência mecânica
Ajuda a criar microestrutura automóveis e peças
e temperabilidade da Aço para construção
Manganês dura por meio de têmpera. para uso geral em
peça. mecânica.
Diminui a velocidade de engenharia
Resistência ao
resfriamento. mecânica.
choque.
Aumento da Produtos para a
resistência à corrosão Aços para constru- indústria química;
Forma carbonetos.
e à oxidação. ção mecânica. talheres; válvulas e
Cromo Acelera o crescimento dos
Aumento da Aços-ferramenta. peças para fornos.
grãos.
resistência a altas Aços inoxidáveis. Ferramentas de
temperaturas. corte.
Alta dureza ao rubro. Aços-ferramenta.
Aumento de Aço cromo-níquel.
Influência na estabilização Ferramentas de
Molibdênio resistência à tração. Substituto do
do carboneto. corte.
Aumento de tungstênio em aços
temperabilidade. rápidos.
Maior resistência
mecânica. Maior
Inibe o crescimento dos
tenacidade e Ferramentas de
Vanádio grãos. Aços cromo-vanádio.
temperabilidade. corte.
Forma carbonetos.
Resistência à fadiga à
abrasão.
Forma carbonetos muito
duros. Aumento da dureza.
Diminui a velocidade das Aumento da Aços rápidos. Ferramentas de
Tungstênio
transformações. resistência a altas Aços-ferramenta. corte.
Inibe o crescimento dos temperaturas.
grãos.
Aumento da dureza.
Aços rápidos.
Forma carbonetos (fraca- Resistência à tração. Lâminas de turbina
Cobalto Elemento de liga em
mente). Resistência à de motores a jato.
aços magnéticos.
corrosão e à erosão.
Aumento da
resistência à oxidação
Aços com alto teor
Auxilia na desoxidação. em temperaturas
de carbono.
Silício Auxilia na grafitização. elevadas. Peças fundidas.
Aços para fundição
Aumenta a fluidez. Melhora da tempera-
em areia.
bilidade e de
resistência à tração.
"
Exemplos são dados a seguir.
Aço-carbono com baixo teor em carbono - a cor das centelhas
é amarelada e o feixe é moderado.
$
• os dois últimos algarismos especificam o teor de carbono;
• as letras XX correspondem aos algarismos indicativos dos teores
de carbono;
• a letra C (na classificação AISI) indica que o aço foi produzido
pelo processo Siemens-Martin;
• a letra E indica aço produzido em forno elétrico;
• a letra B designa aço ao boro;
• quando o primeiro algarismo é 1, os aços são simplesmente
aços-carbono, desprezando-se seus teores mínimos de man-
ganês, silício, fósforo e enxofre. Nesse caso, esses teores são
considerados iguais a zero;
SAE AISI
25 XX 25 XX aços-níquel com 5% de Ni
Portanto, um aço 1010 é um aço ao carbono com aproximada-
mente 0,10% de carbono. Observe que os elementos de liga fo-
ram desprezados, ou seja, foram considerados iguais a zero.
Classificação ABNT de aços-liga
Designação C,% Mn,% Si,% Cr,% Ni,% Mo,%
4130 0,28 - 0,33 0,40 0 0,60 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4135 0,33 - 0,38 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,80 - 1,10 - 0,15 - 0,25
4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,20 - 0,35 0,70 - 0,90 1,65 - 2,00 0,20 - 0,30
8615 0,13 - 1,18 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8645 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8650 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
8660 0,55 - 0,65 0,75 - 1,00 0,20 - 0,35 0,40 - 0,60 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25
E9315 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,20 - 0,35 1,00 - 1,40 3,00 - 3,50 0,08 - 0,15
Aço-carbono conforme ABNT
Limites de composição química, % na análise de panela
ABNT SAE
C Mn P máx. S máx.
1005 0,06 máx. 0,35 máx. 0,040 0,050 -
1006 0,08 máx. 0,25 - 0,40 0,040 0,050 1006
1008 0,10 máx. 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1008
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1010
1011 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1012
1013 0,11 - 0,16 0,50 - 0,80 0,040 0,050 -
1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1015
1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1016
1017 0,15 - 0,60 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1017
1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1018
1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1019
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1020
1021 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1021
1022 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1022
1023 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1023
1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1025
1026 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1026
1029 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,040 0,050 -
1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1030
1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1035
1037 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1037
1038 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1038
1039 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1039
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1040
1042 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1042
1043 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1043
1044 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,040 0,050 -
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1045
1046 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,040 0,050 1046
1049 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1049
1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1050
1053 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1055
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1060
1064 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1064
1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1065
1069 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1070
1074 0,70 - 0,80 0,50 - 0,80 0,040 0,050 1070
1075 0,70 - 0,80 0,40 - 0,70 0,040 0,050 -
1078 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,040 0,050 1078
1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1080
1084 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1084
1085 0,80 - 0,93 0,70 - 1,00 0,040 0,050 -
1086 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1086
1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,040 0,050 1090
1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,040 0,050 1095
Observação: Aplicável somente a produtos semi-acabados para forjamento, barras laminadas a quente,
barras laminadas a quente e acabadas a frio, fio-máquina.
Para finalizar, podemos dizer que os aços-carbono e os aços-
liga ocupam um lugar de destaque em termos de aplicações.
Com eles constroem-se: edifícios, automóveis, caminhões, navi-
os, submarinos, pontes, motores, engrenagens, máquinas ope-
ratrizes, utensílios domésticos e uma imensa variedade de ob-
jetos que a sociedade moderna utiliza no dia-a-dia.
% &
M kg
ρ= 3
V dm
'(
Todo corpo tende a resistir aos esforços que lhe são aplicados.
Dá-se o nome de resistência à maior ou menor capacidade que o
material tem de resistir a um determinado tipo de esforço.
força externa gera no material tensões de acordo com o tipo de
solicitação.
Flexão cisalhamento
torção tração
flambagem compressão
)
Quando um determinado material é submetido a um esforço
qualquer, tende a se deformar. Há dois tipos de deformação:
plástica e elástica.
Deformação permanente. Uma vez cessados os esforços, o ma-
terial não volta à sua forma original.
Deformação não permanente. Uma vez cessados os esforços, o
material volta a sua forma original.
Materiais muito duros tendem a se quebrar com facilidade, não
suportando choques, enquanto que os materiais menos duros re-
sistem melhor aos choques. Assim, os materiais que possuem
baixa resistência aos choques são chamados frágeis. Exemplo:
ferro fundido e vidro.
)
Pode-se dizer que a ductilidade é o oposto da fragilidade. São
dúcteis os materiais que por ação de força se deformam plasti-
camente, - conservando a sua coesão, por exemplo cobre, alumí-
nio e aço com baixo teor de carbono.
Se, um material é resistente e possui boas características de
alongamento para suportar um esforço considerável de torção,
tração ou flexão, sem romper-se, é chamado tenaz.
A chave da figura abaixo pode ser tracionada e flexionada sem
romper-se facilmente porque é de um material tenaz.
%
Uma mola deve ser elástica. Por ação de uma força, deve defor-
mar-se e, quando cessada a força, deve voltar à posição inicial.
)#
A fundição é um processo de fabricação inicial, porque permite a
obtenção de peças com formas praticamente definitivas, com mí-
nimas limitações de tamanho, formato e complexidade, e tam-
bém é o processo pelo qual se fabricam os lingotes. É a partir do
lingote que se realizam os processos de conformação mecânica
para a obtenção de chapas, placas, perfis etc.
Para entender melhor a importância disso, basta lembrar que a
produção de máquinas em geral e de máquinas-ferramenta, má-
quinas operatrizes e agrícolas é impensável sem a fundição.
cesso de fundição usado. Por causa disso, há uma grande
economia em operações de usinagem.
++
Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato
aproximado da peça a ser fundida.
Esse modelo vai servir para a construção
do molde e suas dimensões devem prever
a contração do metal quando ele se
solidificar bem como um eventual sobre-
metal para posterior usinagem da peça.
Ele é feito de madeira, alumínio, aço,
resina plástica e até isopor.
O molde é o dispositivo no qual o metal
fundido é colocado para que se obtenha a
peça desejada. Ele é feito de material refratá-
rio composto de areia e aglomerante. Esse
material é moldado sobre o modelo que, após
retirado, deixa uma cavidade com o formato
da peça a ser fundida.
,
Macho é um dispositivo, feito também de areia, que tem a finali-
dade de formar os vazios, furos e reentrâncias da peça. Eles são
colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para rece-
ber o metal líquido.
Etapa em que acontece a fusão do metal.
*#
O vazamento é o enchimento do molde com metal líquido.
)
Após determinado período de tempo em que a peça se solidifica
dentro do molde, e que depende do tipo de peça, do tipo de mol-
de e do metal (ou liga metálica), ela é retirada do molde (desmol-
dagem) manualmente ou por processos mecânicos.
'
A rebarbação é a retirada dos canais de alimentação, massalotes
e rebarbas que se formam durante a fundição. Ela é realizada
quando a peça atinge temperaturas próximas às do ambiente.
São as vias, ou condutos, por onde o metal líquido passe para
chegar ao molde.
-
É uma espécie de reserva de metal que preenche os espaços
que vão se formando à medida que a peça vai solidificando e se
contraindo.
#
A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de in-
crustações da areia usada na confecção do molde. Geralmente
ela é feita por meio de jatos abrasivos.
des, por nós descritas. Outro processo que usa molde metálico é
o processo de fundição sob pressão.
.
• defeitos de composição da liga metálica que causam o apa-
recimento de partículas duras indesejáveis no material. Isso
também causa desgaste da ferramenta de usinagem.
• rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de so-
lidificação, causado por projeto de massalote malfeito.
• porosidade, ou seja, a existência de “buraquinhos” dentro de
peça. Eles se originam quando os gases que existem dentro
do metal líquido não são eliminados durante o processo de
vazamento e solidificação. Isso causa fragilidade e defeitos
superficiais na peça usinada.
/
/
/
O forjamento por prensagem é realizado por prensas mecânicas
ou hidráulicas. As prensas mecânicas, de curso limitado, são aci-
onadas por eixos excêntricos e podem aplicar cargas entre 100 e
8.000 toneladas. As prensas hidráulicas podem ter um grande
curso e são acionadas por pistões hidráulicos. Sua capacidade de
aplicação de carga fica entre 300 e 50.000 toneladas. Elas são
bem mais caras que as prensas mecânicas.
-#
/
No forjamento livre, as matrizes têm geometria ou formatos bas-
tante simples. Esse tipo de forjamento é usado quando o número
de peças que se deseja produzir é pequeno e seu tamanho é
grande. É o caso de eixos de navios, turbinas, virabrequins e
anéis de grande porte.
trição ao escoamento do material para as laterais. Essa matriz é
construída em duas metades: a metade de baixo fica presa à bi-
gorna e nela é colocado o metal aquecido. A outra metade está
presa ao martelo (ou à parte superior da prensa) que cai sobre a
metade inferior, fazendo o material escoar e preencher a cavida-
de da matriz.
A rebarba é um dos proble-
mas do forjamento por
matriz fechada. Para
minimizá-lo, as matrizes
apresentam calhas para
evitar que a rebarba seja
muito grande.
) /
Caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade
da ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando
são usados golpes rápidos e leves do martelo.
Causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em tempe-
ratura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
Causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as
rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem
penetrar na peça durante a operação de rebarbação.
Originam-se no interior da peça, como conseqüência de tensões
originadas por grandes deformações.
São descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem
a ocorrência de soldagem. Elas são causadas por fluxos anor-
mais de material quente dentro das matrizes, incrustações de re-
barbas, colocação inadequada do material na matriz.
)
Caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, cau-
sada pelo aquecimento do metal.
3
Gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos,
formando películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento
próximo ao ponto de fusão.
%2
Atualmente, não só metais mais dúcteis, como o alumínio e suas
ligas e o cobre e suas ligas, podem passar pelo processo de ex-
trusão. Também é possível fabricar produtos de aço ao carbono e
aço inoxidável por meio de extrusão. Produtos de plástico, princi-
palmente embalagens, também são fabricados por extrusão.
%
Considerando-se que o trabalho a quente traz problemas de oxi-
dação do bloco de metal e das ferramentas de extrusão, a tempe-
ratura de trabalho deve ser a mínima necessária para fornecer ao
metal o grau de plasticidade adequado.
2
)
2
Essa cavidade cresce gradualmente em diâmetro e profundidade,
transformando a barra em um tubo. Por isso, essa parte final do
produto deverá ser descartada. O aspecto desse defeito é seme-
lhante ao de um rechupe interno.
4
• descartar a porção final do produto.
12
4
• não extrudar o tarugo até o fim;
• aquecer o recipiente a uma temperatura 50ºC menor que a
temperatura do tarugo;
• não deixar o diâmetro do produto extrudado ultrapassar um
valor a partir do qual o anel de óxido começa a aparecer.
4
• diminuir a velocidade de extrusão;
• diminuir a temperatura de extrusão.
• eliminar gases dissolvidos no metal líquido durante a fundição
do lingote.
A fieira é uma ferramenta
cilíndrica que contém um furo
no centro por onde passa o fio,
e cujo diâmetro vai diminuindo.
Assim seu perfil apresenta o
formato de um funil.
%
Para a trefilação propriamente dita, existem dois tipos básicos de
máquinas de trefilar:
O movimento helicoidal do fio provoca seu deslizamento lateral
pelo anel e o sistema prossegue dessa forma para as demais fiei-
ras e anéis.
.
)&
Causado por partículas duras retidas na fieira e que se despren-
dem depois.
Ao redor da marca de inclusão, causada por partícula dura inclu-
sa no fio inicial proveniente da laminação ou extrusão.
Aberta em duas partes, causada por trincas de laminação.
' +
Causada por redução pequena e ângulo de fieira muito grande,
com acentuada deformação da parte central.
5
É o caso de tarugos que passarão por forjamento, extrusão e tre-
filação e das chapas que serão estampadas para a fabricação de
automóveis, ônibus, fogões, geladeiras.
-5
Os cilindros são as peças-chave dos laminadores, porque são
eles que aplicam os esforços para deformar o metal. Eles podem
ser fundidos ou forjados; são fabricados em ferro fundido ou aço
especial, dependendo das condições de trabalho a que eles são
submetidos. Podem ser lisos, para a produção de placas e cha-
pas, ou com canais, para a produção de perfis.
)
Composto de dois cilindros de mesmo
diâmetro, que giram em sentidos
opostos, na mesma velocidade.
Três cilindros dispostos uns sobre os
outros. Quando o material passa pela
primeira vez, ele passa entre o cilindro
inferior e médio. Quando ele retorna,
passa pelo cilindro médio e superior.
3!
Apresenta quatro cilindros: dois inter-
nos (de trabalho) e dois externos (de
apoio).
7
Apresenta quatro cilindros combinados:
dois horizontais e dois verticais. Ele é
utilizado para a laminação de trilhos.
$
#
Apresenta seis cilindros dos quais dois
são de trabalho e quatro são de apoio.
pelo laminador a fim de que o perfil ou a chapa adquiram ou o
formato, ou a espessura adequada para o próximo uso.
%
Para obter um produto laminado, ele tem que passar diversas ve-
zes pelos laminadores. Na verdade, esse processo tem várias
etapas, porque além da passagem pelos cilindros, algumas coi-
sas vão acontecendo à medida que o produto vai sendo lamina-
do. Essas etapas são, em geral, as seguintes:
Para a obtenção de espessuras ainda menores, a laminação
prossegue, porém a frio. Para isso, as bobinas passam por um
processo de limpeza da superfície chamado de decapagem.
.
*#
Podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a
solidificação do lingote. Eles causam tanto defeitos de superfície
quanto enfraquecimento da resistência mecânica do produto.
São respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingo-
teira durante o vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao
lingote e permanecem no material até o produto acabado na for-
ma de defeitos na superfície.
Aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redu-
ção que acontecem em temperaturas inadequadas.
)
são provenientes de reduções excessivas em que um excesso de
massa metálica ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no
passe seguinte.
"0
São partículas resultantes da combinação de elementos presentes
na composição química do lingote, ou do desgaste de refratários e
cuja presença pode tanto fragilizar o material durante a laminação,
quanto causar defeitos na superfície.
$ 0
Acontecem pela concentração de alguns elementos nas partes
mais quentes do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas po-
dem acarretar heterogeneidades nas propriedades como também
fragilização e enfraquecimento de seções dos produtos
laminados.
-
'
Na fase do desbaste, os cavacos obtidos são grossos e a super-
fície da peça desbastada apresenta sulcos profundos.
As ferramentas monocortantes, conhecidas por bite, apresentam
barras com extremidades adequadamente afiadas para o tipo de
operação e de material a ser trabalhado.
-!5#
Existe, na indústria, uma variedade de máquina operatrizes. Pro-
vavelmente, você conheça ou opere algumas delas: tornos, fre-
sadoras, mandriladoras, plainas, furadeiras, retificadas cilíndricas
ou planas, máquinas copiadoras e máquinas de eletroerosão.
Os principais movimentos de usinagem são: movimento de corte;
movimento de avanço e movimento de profundidade.
-
-
-
Pelo que você acabou de ver, podemos estabelecer as seguintes
relações:
• movimento de corte → comprimento do cavaco
• movimento de avanço → espessura do cavaco
• movimento de profundidade → largura do cavaco
&
#
Segundo a norma NBR 6175, existem inúmeros processos de
usinagem, que se subdividem em vários subprocessos. A opção
por um ou outro processo depende de alguns fatores, tais como:
• formato da peça (plano, curvo, cilíndrico ou cônico);
• exatidão dimensional;
• acabamento superficial.
'
*
e
Vc =
t
A velocidade de corte é, geralmente, indicada para uso nas má-
quinas-ferramenta e se refere à quantidade de metros dentro da
unidade de tempo (minuto ou segundo): 25 m/min (vinte e cinco
metros por minuto) e 40 m/s (quarenta metros por segundo), por
exemplo.
πd
Matematicamente, pode-se dizer que, em uma rotação: Vc =
t
πdn
Em “n” rotações: Vc =
t
Nas máquinas-ferramentas onde o movimento de corte é linear,
por exemplo, na plaina, brochadeira e serra alternativa a peça ou
a ferramenta são submetidas a um movimento. Nessas máquinas
a velocidade é variável de zero até um valor máximo, porque a
peça ou a ferramenta pára nas extremidades do curso e vai au-
mentando a velocidade até chegar ao seu valor máximo.
O comprimento do curso é, geralmente, apresentado em milíme-
tros. Para obter a velocidade em metros por minuto, deve-se con-
verter a medida do curso em metros. Matematicamente:
2cn
Vc = (m / min)
1000
Observação
No cálculo da velocidade de corte para máquinas-ferramenta,
como as plainas, o valor de c (curso) é determinado pela soma do
comprimento da peça mais 30 mm, que é a folga necessária para
a ferramenta entrar e sair da peça.
Em função do tipo de retificação as velocidades recomendadas
são mostradas na tabela a seguir.
Exemplo:
Para um rebolo vitrificado cuja a velocidade periférica normal é da
ordem de 30/35 m/s a velocidade do grão seria de 1.800 / 2.100
m/min, enquanto uma fresa costuma trabalhar a 90 m/min.
5
+
1. Material da peça
• material duro ⇒ baixa velocidade de corte
• material mole ⇒ alta velocidade de corte
2. Material da ferramenta
• pouco resistente ⇒ baixa velocidade de corte
• muito resistente ⇒ alta velocidade de corte
4. Tempo de vida
5. Refrigeração
"(
Proporção entre tempo de corte e processos de usinagem
Onde:
a. retificação cilíndrica
b. retificação plana
c. torneamento
d. fresamento frontal
e. alargamento
f. fresamento tangen-
cial
g. furação
h. aplainamento
• evitar a formação da aresta postiça de corte;
• retirar os cavacos da região de corte para não danificarem a
peça;
• impedir que os cavacos fiquem entalados entre a ferramenta
e a superfície da peça.
"(
O gráfico abaixo indica o avanço (a) em função da rugosida-
de(Ra) esperada de acordo com os ângulos de posição princi-
pal(χp) e secundário(χs) da ferramenta.
Consultando o gráfico anterior, verificamos que:
• no fresamento tangencial em que o diâmetro da fresa é
160mm e o avanço 2mm/v, a rugosidade superficial deve ser
aproximadamente 1,6µm.
sulcos obtidos não se cruzarão. A superfície, no entanto, ficará li-
geiramente abaulada. Nessas condições, o valor aproximado da
rugosidade pode ser obtido na tabela a seguir.
-
O aço carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de
carbono que variam entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramentas
para usinagem manual ou em máquinas-ferramenta como, por
exemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas
de aço carbono são utilizadas para pequenas quantidades de pe-
ças e não se prestam a altas produções; são pouco resistentes a
temperaturas de corte superiores a 250º C, daí a desvantagem de
usar baixas velocidades de corte.
!
As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários
elementos de liga, tais como tungstênio (W), cobalto (Co), cromo
(Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e boro (B), que são respon-
sáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e aumen-
o
tam a resistência de corte a quente até 550 C, possibilitando
maior velocidade de corte em relação às ferramentas de aço car-
bono.
-
terada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a 200m/min,
até vinte vezes superior à velocidade do aço rápido.
&
As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma
quantidade aproximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; pos-
suem dureza superior à do metal duro e admitem velocidade de
corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas operações de
acabamento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço;
sua aresta de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1
o
200 C.
A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das
arestas é normalizada pela norma brasileira NBR 6163:1990.
• plano de corte - PC - é o plano que passa pela aresta de corte
e é perpendicular ao plano de referência.
:
α
: ,β
:
.
γ
o o o
entre 8 e 18 ; nas ferramentas de metal duro, entre -2 e 8 .
: ε
:
χ
:
!χ
É o ângulo formado entre a projeção da aresta lateral de corte
sobre o plano de referência e a direção de avanço medido no
plano de referência; sua principal função é controlar o acaba-
mento; no entanto, deve-se lembrar que o acabamento superficial
também depende do raio da ferramenta.
:
λ
λ
É usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompidos de
peças quadradas, com rasgos ou com ressaltos, em materiais du-
ros, quando a ponta da ferramenta for a parte mais baixa em re-
lação à aresta de corte. Nesta situação, o cavaco se apresenta
sob forma helicoidal a contínua.
: λ
Diz-se que λ é positivo quando a ponta da ferramenta em rela-
ção à aresta de corte for a parte mais alta; é usado na usinagem
de materiais macios, de baixa dureza. Nesta situação, o cavaco
se apresenta sob forma helicoidal contínua.
λ
Diz-se que λ é neutro quando a ponta da ferramenta está na
mesma altura da aresta de corte; é usado na usinagem de mate-
riais duros e exige menor potência do que λ positivo ou negativo.
O cavaco se apresenta espiralado e contínuo, situação em que
um grande volume pode ocasionar acidentes.
:
Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos
para cada tipo de material das peças; os valores de ângulo para
os materiais mais comuns encontram-se na tabela.
Ângulos recomendados em função do material
Ângulos
Material
α β γ
2
Aço 1020 até 450N/mm 8 55 27
2
Aço 1045 420 a 700N/mm 8 62 20
2
Aço 1060 acima de 700N/mm 8 68 14
Aço ferramenta 0,9%C 6a 8 72 a 78 14 a 18
Aço inox 8 a 10 62 a 68 14 a 18
FoFo brinell até 250HB 8 76 a 82 0a6
FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB 8 64 a 68 14 a 18
FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a 240HB 8 72 10
Cobre, latão, bronze (macio) 8 55 27
Latão e bronze (quebradiço) 8 79 a 82 0a3
Bronze para bucha 8 75 7
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48
Duralumínio 8 a 10 35 a 45 37 a 45
Duroplástico
Celeron, baquelite 10 80 a 90 5
Ebonite 15 75 0
Fibra 10 55 25
Termoplástico
PVC 10 75 5
Acrílico 10 80 a 90 0
Teflon 8 82 0
Nylon 12 75 3
p
aço rápido: rε = 4x s; ou rε ≥ ; onde
4
rε ⇒ raio da ponta da ferramenta
metal duro: s < 1,0mm/r ⇒ rε = 1mm
s ⇒ avanço
s ≥ 1,0mm/r ⇒ rε = s
p ⇒ profundidade
mm/r ⇒ unidade de avanço
A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço;
segundo a norma ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, re-
presentada pela letra R (do inglês “right”), esquerda, representa-
da pela letra L (do inglês “left”), ou neutra, representada pela letra
N.
'( !