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estereolitografia
Os modelos fabricados usando métodos de prototipagem rápida têm um enorme potencial para
aplicação na indústria de fundição. Estas tecnologias podem ser usadas com diferentes
procedimentos de fundição e ser de grande valor para a fabricação de peças metálicas
funcionais. Uma destas técnicas de prototipagem rápida é a stereolitografia (SL), que possibilita
a construção de modelos destinados ao processo de microfusão ou , diretamente a partir de
um modelo em CAD da peça desejada. Assim é possível a substituição dos tradicionais
modelos de cera pelos modelos em resina foto curável, com a vantagem de não necessitar de
ferramentas para geinvestment castingrar os padrões para fundição, diminuindo o ciclo de
desenvolvimento do produto.
O uso de padrões obtidos por este processo, quando usados para a fabricação de pré-séries
de peças, tem oferecido aos projetistas da
área de fundição uma ferramenta poderosa para verificação de aspectos
técnicos como: forma, aparência, montabilidade, funcionalidade,
entre outros, pois muitas iterações podem ser testadas antes do ferramental definitivo ser
solicitado, resultando na redução dos custos associados com o retrabalho em moldes,
provenientes de mudanças
no projeto.
Na estereolitografia o material para construção dos modelos de fundição é uma resina que se
solidifica sob ação de radiação ultravioleta. Neste processo, um conjunto de espelhos
galvanométricos, comandado por um programa CNC da máquina, refletem um feixe de raio
laser ultravioleta, “desenhando” na superfície líquida da resina o contorno e o reenchimento
correspondente a uma determinada fatia da peça. Ao incidir sobre a resina fotocurável a
radiação ultravioleta a solidifica (Figura 2).
Após terminar a construção de uma fatia, a plataforma móvel da máquina mergulha na resina
líquida, descendo uma distância equivalente à espessura de uma camada. Uma lâmina de
varredura passa sobre a resina com o objetivo de deixar a superfície completamente plana e
estável para que uma nova camada seja solidificada. Este processo é repetido até que a última
camada seja curada. No final, a plataforma sobe com a peça completa, permitindo a remoção
da peça que pode ser limpa e pós-curada em estufa por aproximadamente duas horas. Nas
primeiras tentativas de usar protótipos de estereolitografia como padrões para o processo de
microfusão, utilizou-se um modelo sólido da peça, o que não obteve
sucesso. Na maioria dos casos, o aquecimento do padrão durante as
etapas de queima da casca cerâmica causou a expansão térmica da
resina, produzindo uma substancial
A idéia parte do princípio de que, sendo o padrão em sua maioria oco e feito de uma resina que
amolecesse à temperaturas relativamente
baixas, ele poderia colapsar para dentro de si próprio antes que, fossem desenvolvidas tensões
suficientes para quebrar a casca cerâmica.
Entretanto, para gerar padrões semi-ocos, seria essencial descobrir um meio pelo qual a resina
líquida (não curada) pudesse ser drenada do seu interior. Isto foi conseguido através do
desenvolvimento do processo de construção para as peças de estereolitografia.
Este processo de construção é usado juntamente com resinas, para construir peças semi-ocas
que podem ser usadas diretamente no
processo de microfusão. Os parâmetros usados neste processo de
construção permitem a fabricação de objetos sob a forma de uma
casca estruturada internamente por uma malha ou rede muito fina,
semelhante à de uma colméia de abelhas. A superfície externa do padrão reproduz exatamente
a forma geométrica desejada da peça, enquanto a estrutura interna possui uma topologia tal
que possibilita
que a resina líquida, não curada, existente em seu interior seja drenada
através de pequenos furos, especialmente projetados e posicionados na superfície do objeto,
permitindo que cerca de 60 a 80% de seu volume seja preenchido por ar.
Este processo diferencia-se do que assegura uma cura quase completa dentro das fronteiras
da peça. Terminada a construção, as peças
saem da máquina com cerca de 98% de sua massa curada, sendo
posteriormente colocadas em um forno de radiação ultravioleta para
completar a cura, deixando os objetos completamente sólidos.
A Figura 3 mostra o aspecto típico de um objeto construído usando
o processo de construção QuickCast™ ACES
Portanto, o objetivo do método ™ é construir uma peça de maneira que cada célula da
estrutura interna comunique-se com todas as outras células, permitindo que a resina líquida
não curada flua de qualquer posição dentro do padrão para qualquer outra localização. Para
criar estas passagens entre as células a topologia da estrutura interna (hachura) é
repetidamente traçada pelo laser durante um de
terminado número de camadas.
Concluído o vazamento, o metal é resfriado até solidificar-se e adquirir a forma imposta, pela
cavidade, ao molde. Inicialmente as peças sofrem
um resfriamento ao ar durante 20 a 30 minutos, sendo o término
do resfriamento realizado em água (Figura 14).
Drenagem incompleta dos padrões: foi observada especialmente nos padrões cujas estruturas
internas eram muito pequenas ou em seções dos padrões que possuíam paredes muito finas,
onde uma simples drenagem por gravidade não era suficiente para superar o retardo de fluxo
devido aos efeitos de capilaridade e das forças viscosas. Outra provável causa da drenagem
incompleta foi o subdimensionamento
do sistema de drenos e respiros que possuíam diâmetros muito pequenos e em quantidade
insuficiente.
tem um impacto significativo sobre o grau de dificuldade em fundir peças. Paredes muito finas
e estreitas, cantos vivos e furos nos padrões atuam como concentradores de tensões e podem
levar à trincas e quebras da casca cerâmica durante as etapas de aquecimento no processo de
microfusão. Seções de paredes espessas e geometrias grandes tendem a dilatar mais sob
efeito do calor, gerando altas tensões sobre as paredes do molde cerâmico.
Espaçamento da estrutura interna: dos padrões CickCast™: esta foi outra característica
construtiva testada nos experimentos. Os resultados obtidos com a variação destes parâmetros
demonstraram que ao utilizar espaçamentos cada vez maiores, as taxas de vazios também
resultam mais altas, implicando em maior rendimento na fundição. Porém, enquanto o tamanho
da célula aumenta, o “vergamento” gravitacionalmente induzido da superfície superior
(insuficientemente apoiada) também aumenta, produzindo superfícies onduladas no padrão.
Este problema foi observado nos padrões construídos com espaçamento de 6,0 mm. Nestes
padrões, as superfícies superiores e paredes laterais
apresentaram-se bastante onduladas, no entanto, os resultados em termos das taxas de vazios
foram muito bons (R acima de 70%). Este foi o dilema encontrado durante os experimentos: se
o tamanho da célula for aumentado, a drenagem melhora, aumentando a taxa de vazios o que
contribui para um melhor rendimento no processo de
fundição, entretanto, tamanhos de célula maiores aumentam a tendência de vergamento da
superfície superior, resultando em ondulações nestas superfícies. Em relação ao problema de
quebras da casca cerâmica, os dois padrões construídos com o menor espaçamento geraram
tensões excessivas sobre as paredes do molde cerâmico causando fraturas localizadas nos
pontos onde se encontravam estes padrões, conforme pode ser visto na Figura18.
Possivelmente, a maior rigidez destes padrões provocou a sua expansão excessiva causando
a quebra da casca cerâmica na etapa de autoclave. Em um dos padrões construídos com
espaçamento de 3,125 mm, a sua expansão também causou pequenas quebras no interior do
molde cerâmico, principalmente em locais de alta concentração de tensões.
Espessura de parede dos padrões ™: quando utilizada uma espessura de parede da ordem de
duas vezes a da espessura de uma camada (2x0,15mm = 0,30 mm) os efeitos da ondulação
são muito mais intensos do que quando se utilizam camadas triplas (0,45 mm) ou quádruplas
(0,60 mm). Isto ocorre porque uma casca simples, na superfície superior, é suportada apenas
por uma célula subjacente. Como resultado, a superfície curva-se, tanto devido ao próprio peso
quanto a grande distância entre os apoios da superfície (paredes da célula). Entretanto,
quando se utiliza espessuras de parede superiores a 0,45 mm, este efeito não é percebido,
provavelmente, pelo fato de a primeira camada atuar como suporte para a próxima camada e
assim sucessivamente.