Projeto Final - Célula de Carga Triaxial para Medição de Peq. Esforcos

PROJETO DE UMA CÉLULA DE CARGA TRIAXIAL PARA MEDIÇÃO DE
FORÇAS ATÉ 2 N
Ygor Fernandes dos Santos Manhães Corrêa
Projeto Final apresentado ao Departamento

de Engenharia de Controle e Automação do
Centro Federal de Educação Tecnológica Celso
Suckow da Fonseca, como parte dos requisitos
necessários à obtenção do título de Bacharel em
Engenharia de Controle e Automação.
Orientadores: Fabrício Lopes e Silva

Cristiano de Souza de Carvalho
Nova Iguaçu
Março de 2018
FORÇAS ATÉ 2 N
PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CENTRO

FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA CELSO SUCKOW DA FONSECA
COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO
GRAU DE BACHAREL EM ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO.
Examinado por:
Prof. Fabrício Lopes e Silva, M.Sc.
Prof. Cristiano de Souza de Carvalho, D.Sc.
Prof. Luciano Santos Constantin Raptopoulos, D.Sc.
Prof. Thiago de Moura Prego, D.Sc.
Victor Manuel Loayza Mendoza, M.Sc.
NOVA IGUAÇU, RJ – BRASIL

MARÇO DE 2018
Corrêa, Ygor Fernandes dos Santos Manhães
PROJETO DE UMA CÉLULA DE CARGA
TRIAXIAL PARA MEDIÇÃO DE FORÇAS ATÉ 2
N/Ygor Fernandes dos Santos Manhães Corrêa. – Nova
Iguaçu: CEFET-RJ/UnED-NI, 2018.
XXIII, 114 p.: il.; 29, 7cm.
Projeto Final – CEFET-RJ/UnED-NI/Departamento
de Engenharia de Controle e Automação, 2018.
Referências Bibliográficas: p. 76 – 78.
1. Célula de carga. 2. Extensometria. 3.
Instrumentação. 4. Biomecânica tecidual. I.
Silva, Fabrício Lopes e et al. II. Centro Federal de
Educação Tecnológica Celso Suckow da Fonseca, UnED-NI,
Departamento de Engenharia de Controle e Automação.
III. Título.
iii
Dedico esse projeto ao meu filho
Yuri, minha esposa Bárbara e
minha mãe de coração Cecília,
pois sem dúvida nesse tempo
acadêmico foram eles os que
mais me motivaram a vencer.
iv
Agradecimentos
Primeiramente sou agradecido a Deus por me fazer sonhar e possibilitar a reali-

zação desses sonhos. Nos momentos mais difíceis, os quais cogitei desistir, foi essa
Força Divina que me sustentou.
A minha querida esposa por lutar ao meu lado nessa peleja chamada Engenha-
ria, tendo extrema paciência, sendo parceira desde o início dessa empreitada, me
dando o meu maior presente, nosso filho Yuri. Com certeza o nascimento desse
rapaz serviu de muita motivação pra finalizar a tão demorada graduação (dez anos
aproximadamente).
A minha mãe biológica, Valéria, por me amar e me proteger mesmo sob condições
adversas.
A minha mãe de coração, Cecília, pelo amor, zelo e por se dedicar à minha
educação ensinando princípios que me tornaram o que sou hoje. Nos momentos
mais duros ela estava de pé me apoiando em todas as decisões. Sem dúvida esbanjo
gratidão pelo cuidado recebido por ela.
Aos meus familiares: pai, irmãos, sobrinhos, sogros, cunhada, avós, tios, primos
etc por me apoiarem na idealização desse projeto de vida.
Aos amigos da Faetec, Cisper, Cefet, Marinha, Exército e Petrobras por nunca
hesitarem em me ajudar quando requisitados; por me apoiarem até nas ideias mais
mirabolantes, enfim meu muito obrigado!
Aos demais amigos por acreditarem na realização desse sonho.
Aos meus orientadores, Fabrício e Cristiano, por me darem base e suporte cien-
tífico durante a graduação e principalmente no final do curso. Sou grato também
aos docentes do Cefet Nova Iguaçu por serem responsáveis pela formação, me dando
base teórica e prática, possibilitando ser mais que um profissional, um cidadão mais
crítico e com visão em solucionar problemas.
Ao INMETRO pela contribuição na pesquisa e desenvolvimento do projeto e
pela disponibilidade da equipe técnica sempre quando requisitada e em particular
ao Mestre Victor Loayza pelos ensinamentos e ponderações, possibilitando-me novos
conhecimentos científicos.
v
Resumo do Projeto Final apresentado à UnED-NI/CEFET-RJ como parte dos
requisitos necessários para a obtenção do grau de Bacharel em Engenharia de
Controle e Automação.

FORÇAS ATÉ 2 N
Março/2018

Departamento: Engenharia de Controle e Automação
A ciência de medição de grandezas físicas tem papel fundamental no avanço

tecnológico. O trabalho em questão teve como objetivo o projeto e o desenvolvimento
de uma célula de carga triaxial utilizando extensômetros resistivos para auxiliar na
determinação das propriedades mecânicas de tecidos biológicos, visando contribuir
para a modelagem destas estruturas e permitir a aplicação da mesma em situações
como o diagnóstico de doenças, na execução de técnicas minimamente invasivas ou
até em procedimentos cirúrgicos utilizando robôs teleoperados.
A metodologia utilizada consiste em uma revisão dos sistemas já existentes atra-
vés do levantamento do estado da técnica referente a dispositivos voltados à medição
de esforços em tecidos biológicos. Além da referida investigação prévia, foi reali-
zada a revisão da teoria envolvida, como mecânica dos materiais, instrumentação e
metrologia. Com base nos fundamentos teóricos revisados, foram realizadas ainda
simulações computacionais do sistema idealizado, de modo a auxiliarem no projeto
e construção do dispositivo de medição proposto.
O dispositivo consiste em um transdutor capaz de relacionar deformação mecâ-
nica de uma estrutura devidamente dimensionada, em sinal elétrico proporcional.
Tal relação é realizada com a aplicação de sensores de deformação resistivos deno-
minados extensômetros ou strain gauges, sendo o nome em inglês mais usual no
meio técnico. A capacidade nominal do transdutor proposto é de 2,0 N, tendo sido
utilizado para a leitura dos esforços na calibração, um condicionador de sinais de 16
bits.
vi
A calibração do transdutor foi realizada no Laboratório de Massa (Lamas) do
Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia - INMETRO de acordo
com procedimentos que seguem norma técnica adequada ao projeto, com atenção
na medição de não linearidades e na análise de incertezas.
vii
Abstract of Bachelor Report presented to UnED-NI/CEFET-RJ as a partial
fulfillment of the requirements for the degree of Bachelor in Control and Automation
Engineering.
DESIGN OF A LOAD CELL FOR TRIAXIAL FORCES UP TO 2 N
March/2018
Advisors: Fabrício Lopes e Silva

Department: Control and Automation Engineering
The science of measurement of physical quantities plays a fundamental role in

technological advancement. The objective of this study was the design and develop-
ment of a triaxial load cell using resistive extensometers to aid in the determination
of the mechanical properties of biological tissues, aiming to contribute to the mod-
eling of these structures and to allow its application in situations such as diagnosis
of diseases, in the execution of minimally invasive techniques or even in surgical
procedures using teleoperated robots.
The methodology used in this work consists of a review of the existing systems
by means of a survey of the state of the art regarding devices for the measurement
of efforts in biological tissues. In addition to the aforementioned previous research,
the theory involved was reviewed, such as mechanics of materials, instrumentation
and metrology. Based on the reviewed theoretical fundamentals, computational
simulations of the idealized system were also carried out, in order to assist in the
design and construction of the proposed measurement device.
The device consists of a transducer able to relate the mechanical deformation
of a properly sized structure to a proportional electrical signal. This relationship is
achieved by the application of resistive strain sensors called strain gauges, the most
common name being in the technical field. The nominal capacity of the proposed
transducer is 2.0 N, and a 16 bit signal conditioner was used for the calibration
efforts.
The calibration of the transducer was carried out in the Mass Laboratory
(Lamas) of the National Institute of Metrology, Quality and Technology - INMETRO
according to procedures that follow a technical standard adequate to the project,
viii
paying attention to the measurement of nonlinearities and the analysis of uncertain-
ties.
ix
Sumário
Lista de Figuras xiii
Lista de Tabelas xvii
Lista de Símbolos xx
1 Introdução 1
1.1 Motivação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Justificativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4 Metodologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5 Resultados esperados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Fundamentos 4
2.1 Estado da técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2 Metrologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.1 Terminologias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2.2 Conceitos básicos de estatística . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.3 Análise de erros e incertezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3 Instrumentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.1 Sensor e transdutor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4 Biomecânica tecidual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4.1 Propriedades dos tecidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5 Medição de esforços mecânicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5.1 Fundamentos de mecânica dos materiais . . . . . . . . . . . . 13
2.5.2 Extensometria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.5.3 Ponte de Wheatstone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3 Célula de Carga 29
3.1 Projeto estrutural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1.1 Metodologia de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.1.2 Desenho técnico das peças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
x
3.1.3 Seleção dos materiais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.1.4 Simulação estrutural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2 Montagem da célula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2.1 Fabricação das peças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2.2 Extensometria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.3 Aquisição de sinais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.3.1 Condicionamento de sinais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3.2 Calibração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4 Resultados e discussões 45
4.1 Cálculos teóricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.2 Simulação Computacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.2.1 Tratamento de malha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.2.2 Condições de contorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.2.3 Deformação mecânica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.3 Calibração e mensuração de erros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.3.1 Calibração em x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.3.2 Calibração em y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3.3 Calibração em z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.4 Efeito cruzados (cross-talk) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.4.1 Influências em Fx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.4.2 Influências em Fy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.4.3 Influências em Fz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.4.4 Matriz de calibração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.5 Propagação da incerteza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.5.1 Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.6 Comparação - teoria x método experimental . . . . . . . . . . . . . . 70
4.6.1 Deformação em x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.6.2 Deformação em y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.6.3 Deformação em z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5 Conclusão e trabalhos futuros 73
Referências Bibliográficas 76
A Script MATLAB R
79
A.1 Cálculos dos esforços . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
A.2 Terminologias de instrumentação - Fx . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
A.3 Terminologias de instrumentação - Fy . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
A.4 Terminologias de instrumentação - Fz . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
xi
A.5 Cálculo da matriz Cross Talk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
B Procedimento no Simulation 103
C Colagem dos extensômetros 106
D Custos de projeto 110
I Folha de dados 111

I.1 Extensômetro Kyowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
II Certificado de calibração - Balança 112
xii
Lista de Figuras
2.1 Protótipo do sistema para medição das propriedades viscoelásticas de

tecidos moles (Fonte: Padula, 2012 ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Protótipo para medição de esforços em tecidos biológicos (Fonte: Gaf-
ford et al., 2014 ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 Configuração de ensaio biomecânico. A: protótipo de sensor de força,
B: manipulador robótico, C: sensor de detecção óptica e D: amostra
de rim (Fonte: Puangmali et al., 2012 ). . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.4 Corpos de prova submetidos aos esforços de (a) tração (Fa > 0 ⇒ σ >
0) e (b) compressão (Fa < 0 ⇒ σ < 0) (Fonte: Robert L. Norton,
2013 ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.5 Diagrama tensão x deformação (Fonte: Ygor Fernandes, 2018). . . . 14
2.6 Estado duplo de tensões (Fonte: Shigley et al., 2008 ). . . . . . . . . . 16
2.7 Estado triaxial de tensões (Fonte: Shigley et al., 2008 ). . . . . . . . . 17
2.8 Viga reta em flexão positiva (Fonte: Jakerson Gevinski e Robson
Pederiva, 2010 ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.9 Representação de viga engastada em uma extremidade e orientada
em outra extremidade com uma carga concentrada (Fonte: 27th Ma-
chinery’s Handbook, 2004). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.10 Desenho de um dispositivo tipo maltese cross (Fonte: adaptado de
Fontana, M. et al., 2013 ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.11 Vista frontal de transdutor extensométrico tipo cruzeta submetido a
esforços no eixo z e no eixo x, respectivamente (Fonte: Gafford et al.,
2014 ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.12 Extensômetro uniaxial colado sobre um eixo metálico (Fonte: DoIT-
PoMS - University of Cambridge, 2014 ). . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.13 Ponte de Wheatstone. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.14 Configuração de 1/4 de ponte com uso de SG (strain gauge): a) liga-
ção a dois fios; b) igação a três fios (Fonte: adaptado de Kyowa). . . . 26
xiii
2.15 Configuração de 1/2 ponte com uso de SG (strain gauge): a) ligação
com dummy gauge; b) ligação com dois strain gauges ativos (Fonte:
adaptado de Kyowa). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.16 Configuração ponte completa (Fonte: Kyowa). . . . . . . . . . . . . . 28
3.1 Esquema básico de um sistema de aquisição de dados em extensome-

tria: (1) sensor de deformação; (2) circuito elétrico ponte de Wheats-
tone; (3) fonte de energia; (4) circuito amplificador; e (5) visualização,
aquisição e análise dos dados (Fonte: Ygor Fernandes, 2018 ). . . . . 30
3.2 Estruturas dos dispositivos construídos, da esquerda para direita, pri-
meiro e segundo protótipo respectivamente. . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3 Desenho técnico da lâmina com quatro vigas. . . . . . . . . . . . . . . 32
3.4 Desenho técnico da base para apoio das vigas. . . . . . . . . . . . . . 32
3.5 Desenho técnico da agulha de contato da célula. . . . . . . . . . . . . 32
3.6 Diferentes configurações de elementos finitos. Elementos em 2D: (a)
Triangular e (b) Retangular. Elementos em 3D: (c) Prismática, (d)
Tetraédrica, (e) Piramidal e (f) Hexaédrica (Fonte: adaptado de Sch-
meling, H. e Shahraki, M., acessado em 28/02/2018). . . . . . . . . . 34
3.7 Malha de elementos finitos (Fonte: adaptado de Remo M. de Souza,
2003 ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.8 Elemento metálico sensor da célula de carga. . . . . . . . . . . . . . . 35
3.9 Base de engaste para a lâmina sensora, material alumínio. . . . . . . 36
3.10 Agulha de contato fabricada unindo pedaços de agulha de costura e
de ferramenta de micro retífica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.11 Dimensões do modelo de strain gauge utilizado. (a) comprimento da
grelha = 1,0 mm; (b) largura da grelha = 0,65 mm; (c) comprimento
total = 4,2 mm; (d) largura total = 1,4 mm (Fonte: Kyowa). . . . . . 37
3.12 Desenho técnico da lâmina com quatro vigas. . . . . . . . . . . . . . . 39
3.13 Circuito meia ponte, *DLG = resistor interno do datalogger. . . . . . 39
3.14 Circuito meia ponte, *DLG = resistor interno do datalogger. . . . . . 40
3.15 Circuito ponte completa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.16 Esquema de ligação de circuito meia ponte do datalogger DLG4000
(Fonte: adaptado de Lynx Tecnologia). . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.17 Esquema de ligação de circuito ponte completa do datalogger
DLG4000 (Fonte: adaptado de Lynx Tecnologia). . . . . . . . . . . . 41
3.18 Módulo de aquisição de dados DLG4000 do fabricante Lynx Tecnologia. 42
4.1 Malha criada na estrutura antes de efetuar a simulação via software. . 47

4.2 Transdutor sujeito à solicitação transversal. . . . . . . . . . . . . . . 48
4.3 Transdutor sujeito à solicitação axial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
xiv
4.4 Deformação equivalente resultante do esforço na direção x e/ou y. . . 49
4.5 Deformação equivalente resultante do esforço na direção z. . . . . . . 49
4.6 Dimensão aproximada do gabarito fabricado com agulha em aço e
pedaço de rebite em alumínio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.7 Configuração para calibração da célula de carga no eixo x. . . . . . . 51
4.8 Configuração para calibração da célula de carga no eixo z. . . . . . . 51
4.9 Comparação gráfica da curva padrão e da curva obtida pela calibração
das tensões elétricas de saída pelas cargas de F x. . . . . . . . . . . . 54
das tensões elétricas de saída pelas cargas de F y. . . . . . . . . . . . 57
das tensões elétricas de saída pelas cargas de F z. . . . . . . . . . . . 61
4.12 Efeitos cruzados no eixo y influenciados pela força Fx . . . . . . . . . . 64
4.13 Efeitos cruzados no eixo z influenciados pela força Fx . . . . . . . . . . 65
4.14 Efeitos cruzados no eixo x influenciados pela força Fy . . . . . . . . . . 66
4.15 Efeitos cruzados no eixo z influenciados pela força Fy . . . . . . . . . . 66
4.16 Efeitos cruzados no eixo x influenciados pela força Fz . . . . . . . . . . 67
4.17 Efeitos cruzados no eixo y influenciados pela força Fz . . . . . . . . . . 68
B.1 Criação de um novo estudo para análise estática do protótipo. . . . . 103

B.2 Seleção dos materiais de construção dos componentes. . . . . . . . . . 104
B.3 Conexão de contato das peças para montagem do protótipo. . . . . . 104
B.4 Criação da geometria de fixação para engaste das vigas metálicas. . . 104
B.5 Inserção das cargas externas no protótipo. . . . . . . . . . . . . . . . 105
B.6 Geração das malhas na estrutura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
C.1 Ilustração da etapa de remoção abrasiva (Fonte: Balbinot e Brusa-

marello). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
C.2 Ilustração da etapa de retirada de contaminantes (Fonte: Balbinot e
Brusamarello). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
C.3 Ilustração do posicionamento do sensor na peça utilizando fita adesiva
(Fonte: Balbinot e Brusamarello). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
C.4 Ilustração do procedimento de colagem do sensor sobre a peça metá-
lica (Fonte: Balbinot e Brusamarello). . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
C.5 Ilustração do processo de retirada da fita colada ao sensor (Fonte:
Balbinot e Brusamarello). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
C.6 Ilustração do procedimento de proteção do sensor de deformação
(Fonte: Balbinot e Brusamarello). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
C.7 Lâmina metálica com vigas instrumentadas. . . . . . . . . . . . . . . 109
xv
I.1 Folha de dados dos extensômetros utilizados no projeto (Fonte:
Kyowa.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
xvi
Lista de Tabelas
3.1 Algumas das propriedades do aço AISI 430 (Fonte: Efunda, 2017 ). . 33
3.2 Informações obtidas a partir da folha de dados do sensor de deforma-
ção do fabricante Kyowa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.3 Características do módulo de aquisição de dados DLG4000. . . . . . . 42
4.1 Valores de deformação e tensão mecânica esperados para a Força Fx . 46

4.2 Valores de deformação e tensão mecânica esperados para a Força Fy . 46
4.3 Valores de deformação e tensão mecânica esperados para a Força Fz . . 46
4.4 Valores das massas e do gabarito utilizados na calibração da célula
de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.5 Etapa de carregamento da calibração utilizando pesos conhecidos no
eixo x. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.6 Etapa de descarregamento da calibração utilizando pesos conhecidos
no eixo x. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
eixo x. Considere Vsm a tensão de saída média e Vsi a tensão de saída
ideal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.8 Incerteza de repetibilidade para 3 séries de medições na condição de
carregamento no eixo x. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.9 Tabela para análise de histerese no eixo x. Sendo VCx a tensão de
saída média no carregamento e VDx a tensão de saída média no des-
carregamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.10 Grandezas de entrada e saída e suas respectivas variações para cálculo
da sensibilidade média em x. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
eixo y. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
no eixo y. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
eixo y. Considere Vsm a tensão de saída média e Vsi a tensão de saída
ideal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
xvii
4.14 Erros de repetibilidade para 3 séries de medições na condição de car-
regamento no eixo y. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.15 Tabela para análise de histerese no eixo y. Sendo VCy a tensão de
saída média no carregamento e VDy a tensão de saída média no des-
carregamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.16 Grandezas de entrada e saída e suas respectivas variações para cálculo
da sensibilidade média em y. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
eixo z. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
no eixo z. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
eixo z. Considere Vsm a tensão de saída média e Vsi a tensão de saída
ideal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.20 Erros de repetibilidade para 3 séries de medições na condição de car-
regamento no eixo z. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.21 Tabela para análise de histerese no eixo z. Sendo VCz a tensão de
saída média no carregamento e VDz a tensão de saída média no des-
carregamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
eixo z. Sendo Vs a tensão de saída média e Ve a tensão de excitação
do circuito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.23 Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado de Fx sobre Fy . . 64
4.24 Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado de Fx sobre Fz . . 64
4.25 Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado de Fy sobre Fx . . 65
4.26 Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado de Fy sobre Fz . . . 66
4.27 Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado de Fz sobre Fx . . . 67
4.28 Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado Fz sobre Fy . . . . 67
4.29 Séries de medições de força correspondentes ao eixo x. . . . . . . . . . 69
4.30 Séries de medições de força correspondentes ao eixo y. . . . . . . . . . 69
4.31 Séries de medições de força correspondentes ao eixo z. . . . . . . . . . 69
4.32 Séries de medições de força correspondentes ao eixo x. . . . . . . . . . 70
4.33 Séries de medições de força correspondentes ao eixo y. . . . . . . . . . 70
4.34 Séries de medições de força correspondentes ao eixo z. . . . . . . . . . 70
4.35 Comparação dos resultados no eixo x. De modo que V1 é a tensão
de saída obtida na calibração, V2 é a tensão de saída com ajuste de
offset, def1 é a deformação esperada e def2 é a deformação obtida na
calibração com ajuste de offset. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
xviii
4.36 Comparação dos resultados no eixo y. De modo que V1 é a tensão
4.37 Comparação dos resultados no eixo z. De modo que V1 é a tensão
D.1 Relação dos custos financeiros aproximados no desenvolvimento da

célula de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
xix
Lista de Símbolos
A Área da seção transversal do fio condutor, p. 23
E Módulo de elasticidade, p. 15
Em Escala de medição, p. 8
F Valor de força indicado no padrão, p. 10
Fc Força de cisalhamento, p. 13
Fe Força elástica, p. 15
Fz Força longitudinal em z, p. 20
FET Fator de expansão térmica, p. 28
Fa Força axial, p. 13
Fx,y Força transversal em x e y, p. 21
G Módulo de rigidez, p. 15
GF Fator Gauge, p. 24
I Momento de inércia, p. 18
IT Influência térmica, p. 28
Jp Momento polar de segunda ordem, p. 21
Ke Constante elástica, p. 15
L Comprimento do fio condutor, p. 23
Lf Comprimento final, p. 14
Lo Comprimento inicial, p. 14
M Momento fletor, p. 18
xx
P Força peso, p. 52
Q Momento estático, p. 19
R Raio de curvatura, p. 17
Re Resistência elétrica, p. 23
S Área da seção transversal, p. 13
Up Incerteza expandida, p. 10
V Carga de cisalhamento, p. 19
VC Tensão elétrica de saída no carregamento ou na subida, p. 7
VD Tensão elétrica de saída no descarregamento ou na descida, p.

7
Vo Tensão de entrada na ponte, p. 25
VEX Tensão de saída na ponte, p. 25
Vmax Tensão elétrica de saída máxima no circuito ponte de Wheats-

tone, p. 7
Vmin Tensão elétrica de saída mínima no circuito ponte de Wheats-

tone, p. 7
Vsi Tensão elétrica de saída ideal no circuito ponte de Wheatstone,

p. 7
Vsm Tensão elétrica de saída medida no circuito ponte de Wheats-

tone, p. 7
W Força de flexão, p. 19
Xi Valor individual de medição, p. 8
Xn Valor enésimo de medição, p. 8
Z Módulo de seção transversal, p. 19
∆A Variação da área da seção transversal do fio condutor, p. 23
∆Fp Variação da força peso, p. 8
∆L Variação do comprimento, p. 14
xxi
∆Re Variação da resistência elétrica, p. 23
∆VS Variação da tensão elétrica de saída, p. 8
∆ρ Variação da resistividade, p. 23
F̄ Média aritmética dos valores de força, p. 10
X̄ Média aritmética de medição, p. 8
δ Deflexão, p. 19
ν Coeficiente de Poisson, p. 15
ρ Resistividade, p. 23
σ Tensão mecânica, p. 13
σadm Tensão admissível de tração ou compressão, p. 14
τ Tensão de cisalhamento, p. 13
τadm Tensão admissível de cisalhamento, p. 14
θ Deslocamento angular, p. 21
ε Deformação, p. 14
ε0 Deformação transversal, p. 15
εviga Deformação na viga fletida, p. 18
b Largura da viga, p. 19
c Constante de Bridgman, p. 23
dθ Angulo de curvatura, p. 17
ds Comprimento do arco de curvatura, p. 17
dx Elongação da viga flexionada, p. 18
f atS Fator de segurança, p. 14
g Aceleração da gravidade, p. 52
h Espessura da viga, p. 19
hist Indicação de histerese, p. 7
xxii
k Fator de abrangência, p. 10
kt Constante de rigidez da viga, p. 21
kv Curvatura da viga fletida, p. 18
l Comprimento da viga, p. 19
lin Indicador de linearidade, p. 7
m Massa, p. 52
n Número de medições, p. 8, 10
r Distância da face da agulha à face externa da base central, p.

21
rep Indicação de não repetibilidade, p. 7
res Resolução do datalogger, p. 8
s Desvio padrão de medição, p. 8
sens Sensibilidade, p. 8
span Amplitude de medição entre as tensões elétricas no circuito

ponte de Wheatstone, p. 7
u Incerteza-padrão combinada, p. 10
u1 Incerteza-padrão devido à reprodutibilidade, p. 10
u2 Incerteza-padrão devido ao padrão de referência, p. 10
u3 Incerteza-padrão devido à resolução do instrumento indicador,

p. 10
x Distância do engaste ao ponto de deformação, p. 19
xe Deformação elástica, p. 15
y0 Distância do eixo neutro, p. 18
xxiii
Capítulo 1
Introdução
Devido à constante evolução tecnológica, a sinergia entre áreas distintas se mos-

trou e ainda se mostra muito eficiente na otimização dos processos e sistemas. Um
exemplo dessa interação é a área de Engenharia Biomédica, que trata de áreas rela-
cionadas às ciências exatas, tais como matemática, física, tecnologia da informação
bem como as áreas de saúde como anatomia, fisiologia, bioquímica, entre outras.
Aquisição, controle, processamento e análise experimental de dados colaboram
para o desenvolvimento da biomecânica, assim como a metrologia e a instrumenta-
ção.
Equipamentos de medição e monitoramento de grandezas físicas possuem im-
portante papel na indústria em geral, podendo também contribuir para estudo em
outras áreas de pesquisa. O entendimento de como funcionam e como são aplicados
os instrumentos de medição possibilita estendê-los a outras aplicações.
A tecnologia desempenha um papel cada vez maior na indústria da saúde em
uma realidade repleta de desafios em sistemas cada vez mais complexos. A solu-
ção adequada para um problema depende do conhecimento sobre o assunto, dos
materiais disponíveis e de qual desempenho cada solução proposta pode apresentar.
1.1 Motivação
A pesquisa e desenvolvimento de tecnologias voltadas à análise das proprieda-
des mecânicas dos tecidos biológicos, visando trazer diagnósticos precisos, é fun-
damental para a sociedade. Um relatório publicado pela Organização Mundial da
Saúde (OMS) e pela Agência Internacional para a Pesquisa sobre o Câncer (IARC),
apresentado em Fevereiro de 2014, informava que se não fossem aplicadas medidas
eficazes na prevenção da doença, as incidências tenderiam a aumentar em 57% até
2034, quando serão diagnosticados quase 22 milhões de novos casos todos os anos.
Em 2012, foram registrados 14 milhões de incidências, por ano, em todo o mundo.
1
Ainda segundo estimativas do relatório global, as mortes em decorrência do câncer
passarão de 8,2 milhões a 13 milhões por ano [1].
Esse trabalho teve como principal motivação a identificação da carência de ins-
trumentos de medição de força voltados à análise experimental de tecidos biológicos
e interesse no estudo das propriedades mecânicas desses tecidos.
No presente estudo, o dispositivo foi desenvolvido de modo a permitir futu-
ramente o melhor entendimento a respeito das propriedades mecânicas dos tecidos
visando contribuir no diagnóstico de doenças, na execução de técnicas minimamente
invasivas ou até em procedimentos cirúrgicos utilizando robôs operados por profis-
sionais capacitados.
1.2 Justificativa
O dispositivo desenvolvido nesse trabalho é denominado célula de carga triaxial.
O uso de células de carga envolve um conjunto de aplicações desde balanças comer-
ciais até o uso em processos industriais mais pesados. A célula de carga é composta
por sensores de deformação denominados extensômetros ou strain gauges que são
utilizados experimentalmente para avaliar as deformações ocorridas num dado ponto
e numa dada direção de uma peça ou estrutura.
A relação custo benefício, existência de literatura técnica, interesse pelo assunto
e possibilidade de criação de um sistema de aquisição voltado ao uso dos sensores
foram influenciadores para a escolha do assunto extensometria. Dentre as vantagens
desses sensores, comparados a outros tipos, pode-se citar: precisão, fácil instalação,
dimensões reduzidas, baixo custo, compatibilidade para uso em condições severas,
bem como a atuação em ampla faixa de temperatura possuindo respostas estática
e dinâmica adequadas. Cada uma das características citadas apresenta-se como
prerrogativa deste projeto.
1.3 Objetivos
O projeto tem como objetivo o desenvolvimento de uma célula de carga triaxial
para medição de forças na ordem de 2 N para a medição de pequenos esforços em
tecidos biológicos viscoelásticos, viabilizando o levantamento das suas propriedades
mecânicas.
Para alcançar o objetivo geral desse projeto, os seguintes objetivos específicos
foram atingidos:
1. Calibração seguindo norma técnica;
2. Avaliação dos efeitos cruzados;
2
3. Comparativo dos resultados teóricos com os resultados experimentais.
1.4 Metodologia
O trabalho foi desenvolvido realizando-se inicialmente uma revisão bibliográfica,
de modo a conhecer o estado da técnica no tema desenvolvido, bem como a revisar
a teoria necessária para o desenvolvimento do projeto proposto. Após esta primeira
fase, foi realizado o dimensionamento do dispositivo idealizado, cuja configuração
foi definida de acordo com as necessidades da aplicação. Ainda como parte da
fase de dimensionamento, foi desenvolvido um modelo tridimensional do sistema,
e com ele, foram realizadas simulações computacionais para análise estrutural em
diferentes condições de carregamento. Finalizada a fase de dimensionamento, o
dispositivo proposto foi fabricado e montado e os elementos sensores aplicados sobre
a estrutura metálica. O processo de colagem dos extensômetros e a montagem do
circuito eletrônico para a aquisição de dados foram realizados de modo a permitir
o uso de sistema de aquisição comercial. Após o preparo e a adequação do sistema
para a aquisição de dados, foi realizada a calibração do sistema e análise dos dados
obtidos, determinando-se os erros e incertezas de medição.
1.5 Resultados esperados

São resultados esperados o desenvolvimento de um dispositivo capaz de medir
forças de até 2 N em três direções, com sensibilidade, linearidade e precisão ade-
quadas à sua aplicação na obtenção experimental de propriedades mecânicas de
tecidos biológicos viscoelásticos, tornado possível a realização de experimentos com
amostras de tecidos como pele, partes da mama, membranas timpânicas, e outras
estruturas biológicas de interesse.
3
Capítulo 2
Fundamentos
O estudo dos tecidos humanos com o objetivo de determinar as suas proprieda-

des mecânicas, e consequentemente, de entender como esses tecidos se comportam
quando submetidos à interação com algum elemento externo, tem motivado o desen-
volvimento de sistemas de medição e interação bastante sofisticados. Atualmente,
devido à diversidade de tecidos humanos sob foco de estudos, diferentes dispositivos
vêm sendo propostos, cada um com uma especificidade característica. No presente
capítulo serão apresentados alguns sistemas propostos para a determinação das for-
ças de interação envolvidas na manipulação dos tecidos humanos. Além disso, são
apresentados nesse capítulo, alguns conceitos necessários para o bom entendimento
do projeto, definições estabelecidas em metrologia, conceitos de instrumentação,
noções de biomecânica tecidual e os fundamentos da medição de forças.
2.1 Estado da técnica

Padula [2] desenvolveu um sistema capaz de medir as propriedades viscoelásticas
dos tecidos moles, como apresentado na Figura 2.1. Esse protótipo era composto
por um módulo de excitação, um de medição de deslocamento e outro de medição
de cargas nominais de até 0,015 kgf.
4
Figura 2.1: Protótipo do sistema para medição das propriedades viscoelásticas de tecidos
moles (Fonte: Padula, 2012 ).
Gafford et al. [3] propuseram e desenvolveram um protótipo sensível com capa-

cidade de medir esforços multiaxiais de até 2,5 N, voltado para aplicações médicas,
mais precisamente em procedimentos cirúrgicos minimamente invasivos, como apre-
sentado na Figura 2.2.
Figura 2.2: Protótipo para medição de esforços em tecidos biológicos (Fonte: Gafford et
al., 2014 ).
Puangmali et al. [4] criaram um sistema de detecção para utilização em cirurgia

minimamente invasiva, capaz de medir forças nos eixos x, y e z. O referido dis-
positivo, apresentado na Figura 2.3, é capaz de medir as forças de interação com
tecidos biológicos utilizando um sensor de detecção óptico acoplado na ponta de um
5
manipulador. O dispositivo desenvolvido permite a localização de lesões ou nódulos
impossíveis de serem detectados visualmente.
Figura 2.3: Configuração de ensaio biomecânico. A: protótipo de sensor de força, B:

manipulador robótico, C: sensor de detecção óptica e D: amostra de rim (Fonte: Puangmali
et al., 2012 ).
2.2 Metrologia
Segundo definição publicada pelo Instituto Nacional de Metrologia (INMETRO),
a metrologia é definida como a ciência da medição que abrange todos os aspectos
teóricos e práticos relativos às medições, qualquer que seja a incerteza e o campo de
aplicação [5].
2.2.1 Terminologias
Nesta seção serão abordadas as terminologias relacionadas à análise de erros e
incertezas voltadas ao desenvolvimento desse projeto.
Fundo de escala
O valor máximo de um intervalo de medição que um instrumento ou dispositivo

é capaz de medir é definido como fundo de escala [6].
6
Linearidade
Trata-se do parâmetro que expressa o quanto a curva característica de um dis-

positivo de medição se desvia da curva de calibração do mesmo. Considerando
um comportamento ideal, o gráfico obtido é representado por uma reta [6]. Esta
terminologia é especificada em termos de percentual conforme apresentado na Equa-
ção 2.1.
Vsm − Vsi
lin(%) = · 100 (2.1)
span
Histerese
Para determinar a histerese devem ser estimadas as diferenças de saída para cada
entrada (subida e descida) sendo o maior valor utilizado [6], conforme mostrado na
Equação 2.2.
VC − VD
hist(%) = · 100 (2.2)
span
Repetibilidade
O resultado de uma sequência de medidas de saída mantendo a mesma entrada e

seguindo as mesmas condições de operação é chamado de repetibilidade [7]. A incer-
teza de não repetibilidade é a diferença máxima na saída sob as mesmas condições
de entrada, sendo calculada seguindo a Equação 2.3.
Vmax − Vmin
rep(%) = · 100 (2.3)
span
Amplitude de medição (Span)
É definido como o valor absoluto da diferença entre valores extremos em um

intervalo nominal de indicações [5]. Exemplo: um termômetro doméstico geralmente
tem uma faixa de medição de 10 a 42o C, possuindo assim uma amplitude de 32o C.
Ajuste do zero (Offset)
A diferença entre dois valores da variável controlada na antiga e nova condição

de equilíbrio é denominada de offset ou desvio de regime [8].
7
Resolução
É a menor mudança incremental do sinal de entrada que possui influencia na

variação no valor de saída do sensor [6]. Tem relação direta com o número de bits
do conversor. Para um conversor de 16 bits a resolução é calculada pela Equação 2.4.
Em
res = (2.4)
216
Sensibilidade
A sensibilidade é a razão entre a variação de um sistema de medição (saída) e a

variação correspondente do valor da grandeza medida (entrada) [5], como mostrado
na Equação 2.5.
∆Vs
sens = (2.5)
∆Fp
2.2.2 Conceitos básicos de estatística

Alguns conceitos de estatística são essenciais para análise de erros e incertezas
visando a confiabilidade nas indicações do instrumento ou transdutor.
Média aritmética
Dada uma distribuição de frequências, chama-se de média aritmética desta dis-

tribuição, e representa-se por X̄, a soma de todos os valores da variável, dividida
pelo número total de observações [9], conforme demonstrado na Equação 2.6.
X1 + X2 + ... + Xn
X̄ = (2.6)
n
Desvio padrão
É definido como a medida da variação dos valores em relação à média. O desvio

padrão é a raiz quadrada da variância [10], como apresentado na Equação 2.7.
v
u Pn
− X̄)2
t i=1 (Xi
u
s= (2.7)
n−1
Regressão Linear
Estabelece uma relação entre dois parâmetros, um considerando a variável inde-

pendente e outro a dependente [11]. A equação da reta formula analiticamente a
8
regressão linear. O grau de ajuste linear (R2 ) da reta de regressão linear varia entre
0 e 1. Quanto maior for o coeficiente, mais ideal será o modelo chegando assim o
mais próximo da reta linear padrão (referência). Todo esse processo será mostrado
baseando-se no método dos mínimos quadrados.
2.2.3 Análise de erros e incertezas

Por mais ideal e correto que seja o processo de calibração, diversos fatores podem
vir a influenciar os resultados desse processo. O objetivo fundamental da análise de
erro e incerteza é ter o conhecimento de quanto o dispositivo é preciso e exato.
Erros de medição
Um erro vem a ser a diferença entre o valor medido e um valor padrão. Erros
constantes ou que variam regularmente são chamados de erros sistemáticos. Vi-
bração, variação na temperatura e umidade são alguns dos fatores que influenciam
para a propagação desse tipo de erro. Já os erros de incidência desordenada que
apresentam valores variáveis são chamados de erros aleatórios [6].
Incerteza de medição
Segundo o Vocabulário Internacional de Metrologia [5], a incerteza é o parâmetro

não negativo que caracteriza a dispersão dos valores atribuídos a um mensurando,
com base nas informações utilizadas. A incerteza de medição pode ser dividida em
incerteza padrão e incerteza expandida [12].
Baseado no método de avaliação, a incerteza padrão se divide em duas categorias,
tipo A e tipo B. A avaliação da incerteza padrão tipo A deve ser baseada em métodos
estatísticos válidos para tratamento de dados. Cálculos de média aritmética, desvio
padrão e utilização de regressão linear são alguns exemplos dos métodos utilizados.
Na avaliação do tipo B são levados em conta dados não obtidos em análise esta-
tística porém em julgamentos científicos utilizando informações tais como: dados
de medições anteriores, efeitos de condições ambientais, especificações de fabricante
etc.
O desempenho estático de um instrumento de medida pode ser descrito por uma
característica estática, mais precisamente um procedimento de calibração estática.
Com esta operação é possível levar o instrumento a uma condição de desempenho,
conhecendo e se possível corrigindo os erros existentes. A calibração pode ser apre-
sentada na forma de uma curva gráfica, uma equação e/ou uma tabela.
Com o objetivo de quantificar a confiabilidade dos resultados de medição de
força é necessário determinar a incerteza de medição do transdutor desenvolvido.
Seguindo norma técnica [13], são apresentadas as Equações 2.8, 2.9, 2.10, 2.11 e
9
2.12, referentes à incerteza-padrão de reprodutibilidade (u1 ), à incerteza-padrão do
padrão de referência (u2 ), à incerteza-padrão de resolução do instrumento indica-
dor digital (u3 ), à incerteza-padrão combinada (u) e à incerteza expandida (U ),
respectivamente.
v
u
1 uΣ F − F̄
u1 = √ · (2.8)
t
n n−1
Up
u2 = (2.9)
k
res
u3 = √ (2.10)
2 3
q
u= u21 + u22 + u23 (2.11)
U =u·k (2.12)
2.3 Instrumentação
Um instrumento pode ser definido como um dispositivo capaz de fazer uma me-
dição de alguma grandeza física de modo individual ou associado a um ou mais
objetos suplementares [5]. Na área de automação industrial, os instrumentos são
dispositivos, em sua maioria, que manipulam sinais elétricos que representam gran-
dezas físicas, tendo como funções: medir, indicar, registrar e/ou controlar algum
processo.
A instrumentação voltada à engenharia é uma ciência relacionada ao conheci-
mento teórico e prático dos instrumentos e seus princípios científicos de medição. O
objetivo desta ciência consiste basicamente no monitoramento de grandezas físicas,
de forma contínua ou discreta e no comportamento de variáveis de controle, não
somente nos processos produtivos industriais [14].
Nos mais diversos campos da ciência e engenharia, procedimentos de controle,
medições e automação de processos, tradicionalmente utilizam sensores de tempera-
tura, pressão, fluxo, nível etc. Na área da Engenharia Biomédica, seja em um leito
de UTI, seja em uma clínica médica, sensores e instrumentos de medição estão em
uso, beneficiando a saúde e o conforto da população em todo o mundo [7].
Na determinação experimental do estado de deformação de uma estrutura ou
componente mecânico, são normalmente analisados os deslocamentos lineares e an-
gulares, as deformações, a temperatura, as tensões mecânicas e os esforços provoca-
10
dos por solicitações estáticas ou dinâmicas. Cada uma destas grandezas físicas são
medidas através de instrumentos ou técnicas de medições adequadas.
2.3.1 Sensor e transdutor

Sensor é o termo utilizado para designar dispositivos sensíveis a alguma forma
de energia do ambiente que pode ser luminosa, térmica, cinética etc, relacionando
informações sobre uma grandeza que precisa ser medida, exemplos: temperatura,
pressão velocidade etc [15]. Como exemplo de sensor tem-se o elemento cristal
de quartzo inserido no interior de um acelerômetro piezoelétrico. O transdutor
é o dispositivo completo que converte um sinal de uma forma física para um sinal
correspondente de outra forma física. Como exemplo de transdutor tem-se o próprio
acelerômetro, capaz de perceber um esforço mecânico o transformando numa saída
em grandeza elétrica correspondente [5].
2.4 Biomecânica tecidual

A biomecânica pode ser definida como o estudo da estrutura e da função dos
sistemas biológicos utilizando métodos de mecânica [16]. Para um organismo, a
biomecânica nos ajuda a compreender a sua função normal, prever mudanças devido
a alterações propondo métodos de intervenção artificial [17]. Um dos seus objetivos
de estudo é estabelecer as propriedades mecânicas dos tecidos biológicos de modo
a desenvolver modelos matemáticos que possam ajudar a descrever e investigar seu
comportamento sob diferentes condições de carga [18].
Uma das perspectivas da biomecânica dos tecidos moles é o desenvolvimento de
opções terapêuticas para quadros clínicos com prognóstico limitado, objetivando a
substituição ou regeneração de tecidos lesionados por meio do uso de biomateriais.
Músculos, gorduras, tecido fibroso, vasos sanguíneos, membranas sinoviais e tecidos
de suporte do corpo são exemplos de tecidos moles. Esses tecidos possuem em
sua composição, substâncias como colágeno, elastina, água, glicosaminoglicanos,
proteoglicanos e glicoproteínas [19].
Um dos desafios dessa área de pesquisa tem sido a caracterização das proprie-
dades mecânicas desses tecidos, de modo a melhor compreender sua função. Esta
análise é importante no entendimento de aspectos como a ocorrência de adaptações
teciduais, degradação, remodelamento e reparação, os quais são regulados por forças
mecânicas. Um melhor entendimento e uma possível modulação desses parâmetros
podem colaborar no estabelecimento de métodos de prevenção e intervenção de do-
enças, atuando diretamente na clinica médica e, consequentemente, proporcionar
mais saúde e qualidade de vida a população [20].
11
2.4.1 Propriedades dos tecidos
A reologia estuda as propriedades e o comportamento mecânico de materiais
quando submetidos à deformação ou tensão [21]. Dentre as propriedades mecânicas
dos tecidos podem-se citar a elasticidade, a viscoelasticidade e a plasticidade [22].
A elasticidade é a propriedade que consiste na capacidade de um material retor-
nar ao seu comprimento e sua forma original após cessada a força [23], enquanto a
viscoelasticidade é a propriedade mais complexa e tem como característica a defor-
mação e recuperação gradual do material em resposta a aplicação e retirada de uma
carga [22]. Por fim a plasticidade é a propriedade na qual os tecidos biológicos são
submetidos a deformações permanentes.
Para estudo das propriedades dos materiais, tem-se como ideal que esses sejam
isotrópicos e homogêneos. Um material é dito isotrópico se suas propriedades mecâ-
nicas e térmicas são as mesmas em cada um dos três eixos de coordenadas (x, y, z).
Um material definido como homogêneo é aquele que apresenta um aspecto uniforme
quando observado através de um microscópio. Os tecidos biológicos são anisotró-
picos e heterogêneos. Tais características são responsáveis pela complexidade do
estudo a respeito das suas propriedades.
O conhecimento das propriedades mecânicas dos tecidos biológicos colabora para
a criação de novas tecnologias que possam auxiliar na reconstrução, por exemplo,
de tecidos timpânicos. Silveira et al. [24] investigaram o efeito da aplicação di-
reta de enxerto de celulose bacteriana na cicatrização de perfurações da membrana
timpânica, comparado ao procedimento convencional. O método se mostrou eficaz,
minimamente invasivo e de baixo custo, promovendo assim o fechamento da perfura-
ção do tímpano. Pode se citar também a Organovo, start-up de San Diego que atua
em uma área nada convencional da pesquisa médica, a produção de órgãos humanos
em 3D. Sua mais recente conquista foi o desenvolvimento de um fígado impresso a
partir das células-tronco de um paciente hipotético, removidas da medula óssea, se
mantendo em perfeito funcionamento por aproximadamente quarenta dias. O fígado
artificial desempenhou as mesmas funções do fígado humano, filtrando toxinas e dro-
gas e mantendo nutrientes. O problema agora é conseguir integrar vasos sanguíneos
usando a impressão em 3D, já que a causa da morte precoce é justamente essa, a
ausência do fluxo sanguíneo que mantém o fígado vivo e saudável [25].
2.5 Medição de esforços mecânicos

O entendimento do comportamento dos corpos sólidos metálicos sujeitos à tensão,
deformação e/ou deslocamentos é fundamental para o projeto de um transdutor de
força. Essa seção trata dos assuntos relacionados a mecânica dos materiais visando
12
nortear o desenvolvimento da célula de carga triaxial.
2.5.1 Fundamentos de mecânica dos materiais

Em um determinado corpo sólido, uma barra prismática por exemplo, submetido
a uma força axial (Fa ) possuindo uma área de seção transversal (S), apresenta uma
intensidade de força, denominada tensão mecânica (σ) que é a força por unidade de
área, obtendo-se assim a Equação 2.13.
Fa
σ= (2.13)
S
O alongamento imposto em um determinado elemento na direção de sua força
axial é denominado tração, já o esforço de compressão é a tendencia de um material
se reduzir quando imposta uma carga de aperto causando o encolhimento forçado.
Estas propriedades mecânicas são exemplificadas conforme apresentado nas Figu-
ras 2.4(a) e 2.4(b).
(a) (b)
Figura 2.4: Corpos de prova submetidos aos esforços de (a) tração (Fa > 0 ⇒ σ > 0) e
(b) compressão (Fa < 0 ⇒ σ < 0) (Fonte: Robert L. Norton, 2013 ).
Acima de uma determinada tensão mecânica, os materiais começam a se defor-

mar plasticamente ou de forma permanente. O ponto limite dessas deformações é
denominado de tensão de escoamento do material.
A ação de cargas transversais num corpo provoca o surgimento de forças internas
distribuídas na seção transversal, denominadas esforços cortantes. A tensão de ci-
salhamento é definida pela razão entre a força cortante e a área de seção transversal
do corpo, como apresentado na Equação 2.14.
Fc
τc = (2.14)
S
A tensão admissível consiste no valor limite que um determinado material pode
resistir em determinadas circunstâncias de trabalho, normalmente mantidas dentro
13
da região elástica. Para as incertezas presentes nos cálculos, emprega-se um fator
denominado coeficiente de segurança, conforme Equações 2.15 e 2.16.
σ
σadm = (2.15)
f atS
τ
τadm = (2.16)
f atS
O conceito de deformação exprime a razão entre a variação do comprimento do
objeto segundo um eixo e o seu comprimento inicial, como apresentado na Equa-
ção 2.17. O termo strain é utilizado para descrever a deformação.
∆L Lf − Lo
ε= = (2.17)
Lo Lo
Com os dados do teste de tração ou compressão, é possível calcular valores de
tensão mecânica e a deformação correspondente no corpo de prova e depois construir
um gráfico com os resultados. Fazendo um gráfico no qual a ordenada seja a tensão
e a abscissa seja a deformação, a curva resultante é chamada diagrama tensão-
deformação [26], conforme apresentado na Figura 2.5.
𝑎
E= 𝑏
Figura 2.5: Diagrama tensão x deformação (Fonte: Ygor Fernandes, 2018).
Os materiais metálicos quando submetidos a esforços tendem a se deformar.

Dentre as propriedades desses materiais podem se citar a elasticidade e a plastici-
dade. A elasticidade é a deformação não permanente, ou seja, reversível, a qual o
material retorna à sua posição inicial após a retirada da força exercida no mesmo.
14
Já a plasticidade, fenômeno posterior a elasticidade, é a capacidade de um material
se deformar de modo permanente.
O físico Robert Hooke (1635-1703) realizando experimentos com molas, descobriu
que as tensões mecânicas e deformações de um determinado sólido são proporcionais,
dentro do limite elástico do material. Tal descoberta é chamada de lei de Hooke.
Para uma mola, a relação linear é apresentado conforme Equação 2.18.
F e = K e · xe (2.18)
A Lei de Hooke também é percebida após a realização do ensaio de tração e

a partir desse ensaio é obtido o diagrama de Tensão x Deformação (Figura 2.5).
O quociente entre a tensão aplicada (σm ) e a deformação elástica resultante (ε)
é denominado módulo de elasticidade ou módulo de Young (E), conforme Equa-
ção 2.19. Esse coeficiente está relacionado à rigidez do material submetido a um
esforço. Quanto maior for o módulo de elasticidade, mais rígida será a estrutura do
material.
σm
E= (2.19)
ε
Um material é isotrópico se suas propriedades mecânicas e térmicas são as mes-
mas em todas direções. Os materiais isotrópicos podem ter estruturas microscópicas
homogêneas ou não homogêneas. Os materiais isotrópicos são definidos por duas
constantes de engenharia: o módulo de elasticidade a razão de Poisson ν [27].
Quando um corpo cilíndrico é tracionado, a exemplo da Figura 2.4(a), seu com-
primento aumenta, porém seu diâmetro diminui. Quando um corpo de mesma forma
sofre uma compressão, exemplo da Figura 2.4(b), seu diâmetro aumenta, porém seu
comprimento diminui.
A deformação transversal (ε0 ) em qualquer ponto no corpo é proporcional à
deformação axial (ε) no mesmo ponto se o material é linearmente elástico. A razão
dessas deformações é uma propriedade do material conhecida como coeficiente ou
razão de Poisson [28]. Esse coeficiente (ν) é adimensional, sendo expresso pela
Equação 2.20.
ε0
ν=− (2.20)
ε
Na condição do material ser isotrópico, o módulo de rigidez (G) é um parâmetro
dependente do módulo de elasticidade e do coeficiente de Poisson sendo definido
pela Equação 2.21.
E 1

G= (2.21)
2 1+ν
15
Voltando à lei de Hooke, a mesma também pode ser estendida para o caso biaxial
(deformação plana), conforme apresentado na Figura 2.6 e pode ser descrita de
acordo com as Equações 2.22, 2.23 e 2.24.
1
εx = (σx − νσy ) (2.22)
E
1
εy = (σy − νσx ) (2.23)
E
1
εz = (τxy ) (2.24)
G
Figura 2.6: Estado duplo de tensões (Fonte: Shigley et al., 2008 ).
Para o estado triaxial (Figura 2.7), as formulações teóricas são apresentadas

conforme Equações 2.25, 2.26 e 2.27.
1
εx = [σx − ν (σy + σz )] (2.25)
E
1
εy = [σy − ν (σz + σx )] (2.26)
E
1
εz = [σz − ν (σx + σy )] (2.27)
E
16
Figura 2.7: Estado triaxial de tensões (Fonte: Shigley et al., 2008 ).
Em uma viga prismática inicialmente reta, se obedecida a Lei de Hooke, a defor-

mação longitudinal específica pode ser determinada pela análise de uma curvatura.
Considerando que o eixo x coincide com o eixo neutro da secção e que o eixo y é o
eixo de simetria, (Figura 2.8), de acordo com Shigley et al [27] a aplicação de um
momento fletor positivo está associada a uma deformação na viga com a concavi-
dade para cima, assim como o eixo neutro que apresenta raio de curvatura R e cuja
deformação pode ser calculada a partir da Equação 2.28.
1 dθ
= (2.28)
R ds
17
VI Congresso Nacional de Engenharia Mecânica, 18 a 21 de Agosto 2010, Campina Grande - Paraíb
Figura 2.8: Viga reta em flexão1.positiva

Figura (Fonte:
Viga reta Jakerson
em flexão Gevinski e Robson Pederiva,
positiva
2010 ).
Como ilustrado na Fig. (1), a elongação de uma “fibra”, a uma distância y’ do eixo neutro é dx e pode ser definid
or: Como ilustrado na Figura 2.8, a elongação dx de uma "fibra", a uma distância
0
y do eixo neutro é calculada conforme Equação 2.29.
dx = − y' dθ (5)
0
dx = −y dividida
Sendo a deformação normal εx definida como a elongação · dθ (2.29)
pelo comprimento original, ou:
A deformação na viga é a elongação da mesma dividida pelo seu comprimento
dx
εx = original, como apresentado na Equação 2.30. (6)
ds
dx
viga =
Solucionando as Eq. (4), (5) e (6) simultaneamenteεtem-se: (2.30)
ds
Resolvendo as Equações 2.28, 2.29 e 2.30 tem-se a Equação 2.31.
y'
εx = − (7)
R y0
εviga = − (2.31)
R
Desta forma, aDesta
deformação
forma, éa proporcional
deformação éàproporcional
distância y’ aà partir do eixo
distância y 0 a neutro.
partir do eixo neutro.
Para uma viga em balanço, engastada em uma das extremidades e na outra uma carga concentrada F, como pode s
isto na Fig. (2), podeConsiderando
ser encontradoqueo avalor
curvatura da viga(deslocamento
da deflexão é igual ao inverso do raioy) de
na direção curvatura
para qualquer ponto x da vig
do eixo
olucionando a seguinte neutro,diferencial:
equação a relação deformação-curvatura pode ser escrita conforme a Equa-
ção 2.32.
4
d y ( x)
EI = w( x ) x ∈ [0, L ] (7)
dx 4 εx = −k · y 0 (2.32)
nde: A curvatura é diretamente proporcional ao momento fletor (M ) e inversamente

proporcional ao produto chamado rigidez de flexão da viga, o qual é o produto do
w(x): refere-semódulo
há uma elástico
carga distribuída sobre a viga;
(E) e o momento de inércia (I), sendo a Equação 2.32 rearranjada
E: Módulo de Elasticidade do material da viga;
conforme a Equação 2.33..
y: deslocamento vertical da viga;
x: qualquer posição entre 0 e comprimento L da viga;
1 M
I: Inércia da seção transversal da viga definida por:
k= = (2.33)
R E·I
be3
I= (8)
12 18
nde b é a largura e e é a espessura da viga.

A relação de tensão-deformação mais comum encontrada na engenharia é a equa-
ção de material elástico linear [28]. Para esses materiais, pode-se substituir a lei de
Hooke para tensões uniaxiais, como apresentado na Equação 2.19 na Equação 2.32.
σx = E · εx = −E (k · y 0 ) (2.34)
A fórmula de flexão é obtida na substituição da Equação 2.34 na Equação 2.33
M · y0
σx = − (2.35)
I
Havendo uma força cortante transversal na superfície da viga em flexão ocorre
também a tensão de cisalhamento, descrita pela Equação 2.36.
V ·Q
τx = − (2.36)
I ·b
A resistência que um corpo oferece à flexão é chamada de segundo momento de
inércia ou momento de inércia de área da seção transversal de um viga, conforme
apresentado na Equação 2.37.
b · h3
I= (2.37)
12
Para uma viga em balanço, engastada em uma das extremidades, porém orien-
tada na outra extremidade com uma carga concentrada W , como pode ser visto na
Figura 2.9, tomando como base os conceitos analíticos apresentados por Oberg et al
[29] se obtém a deflexão através da Equação 2.38.
!
W · x2
δ=− [(3 · l) − (2 · x)] (2.38)
12 · E · I
O módulo de seção transversal Z de uma barra chata ou viga plana é dado pela
Equação 2.39, sendo esta característica uma oposição ao esforço de flexão.
b · h2
Z= (2.39)
6
Outra conceituação voltada ao desenvolvimento desse projeto, também apre-
sentada por Oberg et al.[29] é a formulação de tensão mecânica do caso da viga
engastada submetida à flexão (Figura 2.9), de maneira mostrada na Equação 2.40.
!
W l
σ= −x (2.40)
Z 2
19
Figura 2.9: Representação de viga engastada em uma extremidade e orientada em outra
extremidade com uma carga concentrada (Fonte: 27th Machinery’s Handbook, 2004).
Tendo em vista a necessidade de medição em mais de uma direção por parte

da célula de carga desenvolvida nesse projeto, foram dimensionadas quatro vigas
idênticas dispostas em formato de uma cruzeta, com arranjo similar ao apresentado
na Figura 2.9, para medições de tensão mecânica e deformação. A estrutura elabo-
rada consiste de uma plataforma unida a uma agulha de contato vertical provida
de quatro vigas planas idênticas engastadas a um quadro externo, formando o que
pode-se chamar de uma cruzeta ou maltese cross.
http://www.codecogs.com/users/23287/Cantilever-Beams-018.png 1/1
Figura 2.10: Desenho de um dispositivo tipo maltese cross (Fonte: adaptado de Fontana,
M. et al., 2013 ).
Quando uma força é aplicada axialmente em uma haste vertical, no caso uma
agulha de contato (Figura 2.11), essa força é dividida [30] e a deformação apresentada
por cada uma dessas vigas é calculada conforme apresentado na Equação 2.41.
! !
Fz · h l
εz = − x− (2.41)
8·E·I 2
20
Figura 2.11: Vista frontal de transdutor extensométrico tipo cruzeta submetido a esforços
no eixo z e no eixo x, respectivamente (Fonte: Gafford et al., 2014 ).
Visando auxiliar os cálculos quando as vigas são submetidas a torção, é citado o

momento polar de segunda ordem, seguindo a Equação 2.42.
!
b·h 2
Jp = b + h2 (2.42)
12
A constante de rigidez da viga em aço mola submetida à torção, relacionada a
esse estudo é calculada como apresentado na Equação 2.43.
l
kt = (2.43)
G · Jp
Quando a carga é aplicada nas direções x e/ou y, o momento sobre a plataforma
central produz um deslocamento angular θ mostrado na Equação 2.44.
Fx,y ·L
2
θ= 12·E·I·r

l

l
(2.44)
l3
r+ 2
+ 12·E·I
l2
r+ 3
+ kt
Quando uma carga é aplicada transversalmente na ponta da agulha, seja na
direção x ou na direção y, é percebida uma deformação na vigas dispostas no sentido
do esforço, conforme pode ser observado na Equação 2.45.
6 · h · θ1 x 1 x 1

εx,y = r − + l − (2.45)
l2 l 2 2·l 3
21
2.5.2 Extensometria
A extensometria é o conjunto de técnicas utilizado para análise experimental de
deformações em torno de um ponto em um corpo submetido a esforços mecânicos ou
sob variação de temperatura. O elemento utilizado na extensometria é denominado
extensômetro, strain gauge ou sensor de deformação.
Um strain gauge é um dispositivo para medir deformações superficiais de um
objeto tensionado. São fixados de forma segura no objeto, de maneira que seu
comprimento varie proporcionalmente às deformações apresentadas pelo mesmo [28].
O elemento sensor do extensômetro consiste em uma resistência elétrica constituída
de constantan, uma liga metálica com 45% de Ni e 55% de Cu. Sensores desse tipo
estão disponíveis comercialmente com valores de resistência nominal de 30 a 3000 Ω,
com 120, 350, e 1000 Ω sendo os valores mais comuns [31].
Ao fixar o strain gauge à superfície da peça ou estrutura submetida a uma tensão
mecânica axial, pode-se acompanhar suas deformações, simplesmente medindo a
variação de resistência elétrica do condutor. Com o extensômetro colado firmemente
d gives a good idea of the shape of the stress-strain curve, it is not very accurate for strain
à superfície da peça em teste, este apresenta deformação correspondente àquela
easurements of strain on a duralumin specimen. The purple set of measurements come from
apresentada pela peça, causada pela aplicação da carga.
cross head. This is assumed to be the extension of the specimen, and then converted to a
As principais características são a precisão na medição, ótimo custo/benefício,
e initial length. The grey set of measurements were recorded by a strain gauge, pictured
linearidade, facilidade de utilização em diferentes geometrias, com modelos que po-
dem ser utilizados imersos à água sobre alta pressão, desde que seus contatos elétricos
tenham tratamento adequado de proteção.
Figura 2.12: Extensômetro uniaxial colado sobre um eixo metálico (Fonte: DoITPoMS -
University of Cambridge, 2014 ).
Close up of strain gauge

Esses extensômetros
(Click se baseiam
on image to view na propriedade que os materiais condutores apre-
larger version)
sentam de variar resistência elétrica quando são deformados. A alteração de resis-
e two sets of measurements. The strain gauge measures the actual strain, but only works up
22large strains as needed, but is not
placement records the correct shape of the curve, up to
tência de um condutor é fornecida pela Equação 2.46, conhecida como a Segunda
Lei de Ohm.
L
Re = ρ · (2.46)
A
Derivando-se a Equação 2.46 e dividindo-se pela resistência elétrica Re , tem-se
a Equação 2.47.
∆Re ∆ρ ∆L ∆A
= + − (2.47)
Re ρ L A
Realizando as devidas substituições e reorganizando a Equação 2.47 obtém-se a
Equação 2.48.
∆Re ∆ρ ∆A
= − +ε (2.48)
Re ρ A
Derivando-se equação da área da seção circular do condutor metálico e colocando
em função do coeficiente de Poisson υ tem-se a Equação 2.49.
∆A
= −2 · υ · ε (2.49)
A
Qualquer condutor elétrico muda sua resistência ao estresse mecânico, isto é, sob
forças de tração ou compressão. A alteração da resistência é parcialmente devida
à deformação do condutor e parcialmente devido à mudança na resistividade ρ do
material condutor. Esse processo é descrito pela Equação 2.50.
∆Re ∆ρ
= − (−2 · υ · ε) + ε (2.50)
Re ρ
Notam-se nas equações 2.49 e 2.50 a influência direta do efeito de Poisson, isto
é, a tendência de um material elástico se contrair lateralmente em resposta a um
estiramento axial e a contribuição devida à alteração na resistividade do material
em resposta à tensão mecânica percebida.
De acordo com as experiências de Bridgman [32], considerando que em metais
a variação relativa de resistividade é proporcional à variação relativa de volume, se
obtém a Equação 2.51.
!
∆ρ ∆L ∆A
=c + = c (ε − 2 · υ · ε) (2.51)
ρ L A
Refazendo a Equação 2.50 tem-se a Equação 2.52.
∆Re
= c (ε − 2 · υ · ) − (−2 · υ · ε) + ε = ε (c − 2 · ν · c + 2 · ν + 1) (2.52)
Re
23
O fator gauge ou sensibilidade do extensômetro GF é expresso pela razão da
mudança relativa da resistência elétrica pela deformação do condutor elétrico. O
valor de GF é determinado dependendo do material resistivo usado na construção
do strain gauge. Para extensômetros fabricados em constantan (liga cobre-níquel)
esse valor é tipicamente em torno de 2. A partir da Equação 2.52 é possível chegar
à Equação 2.53.
∆Re
= (GF ) ε (2.53)
Re
Os extensômetros podem ser classificados em diversos aspectos. Dependendo da
aplicação, são apresentadas as seguintes classificações mais usuais:
• Quanto ao material resistivo: Extensômetro de lâmina e semicondutor;
• De acordo com a configuração da grade: Extensômetro uniaxial, biaxial,

múltiplos eixos (roseta).
2.5.3 Ponte de Wheatstone

Circuitos elétricos especiais são empregados para medidas de deformação com
extensômetros montados em corpos de prova, em outras palavras, para medir as
variações de resistência dentro de um circuito elétrico [33].
Para a medição utilizando strain gauges, deve-se fazer a conexão desses a um cir-
cuito elétrico denominado ponte de Wheatstone, capaz de medir pequenas variações
na resistência elétrica correspondente à deformação mecânica.
O circuito da ponte de Wheatstone (Figura 2.13) é composto de quatro resis-
tências elétricas (R1 , R2 , R3 e R4 ) conectadas nos bornes 1, 2, 3 e 4, formando dois
divisores de tensão em paralelo. Esse circuito é excitado por uma voltagem VEX . O
sinal de saída Vo é medido nos bornes opostos ao da excitação.
Figura 2.13: Ponte de Wheatstone.
24
Para uma variação de resistência devido à deformação nos quatro extensômetros
da ponte de Wheatstone, a tensão de saída da ponte Vo é igual a Equação 2.54.
" #
R1 · R3 − R2 · R4
Vo = VEX (2.54)
(R3 + R2 ) · (R1 + R4 )
Sem solicitação mecânica aplicada, a ponte estará em equilíbrio (Vo = 0 ou R1 ·R3
= R2 ·R4 ).
Havendo solicitação mecânica na estrutura onde os extensômetros estão colados,
a variação de resistência dos extensômetros provoca uma micro variação na tensão
de saída, resultante do desbalanceamento da ponte, que poderá ser percebida pelo
sistema de aquisição de dados. Considerando R1 = R1 + ∆R1 ; R2 = R2 + ∆R2 ;
R3 = R3 + ∆R3 ; R4 = R4 + ∆R4 e reescrevendo a Equação 2.54, levando em
conta as variações e desprezando os termos de segunda ordem, é possível chegar à
Equação 2.55.
!
1 ∆R1 ∆R2 ∆R3 ∆R4
Vo = − + − VEX (2.55)
4 R1 R2 R3 R4
Substituindo a Equação 2.53 na Equação 2.55 se obtém a Equação 2.56.
1
Vo = (ε1 − ε2 + ε3 − ε4 ) VEX · GF (2.56)
4
Quando é percebida tensão de tração na peça, a deformação é positiva (ε > 0) ,
caso contrário, quando é percebida tensão de compressão, a deformação é negativa
(ε < 0).
Relacionando a tensão de saída da ponte com a tensão de excitação pode se obter
a sensibilidade do circuito de medição (Equação 2.57).
Vo 1
= (ε1 − ε2 + ε3 − ε4 ) GF (2.57)
VEX 4
Existem quatro possibilidades de configuração do circuito elétrico ponte de Whe-
atstone: a primeira com um extensômetro ativo, denominada um quarto de ponte;
o segundo tipo de configuração é denominado meia ponte, podendo ser feito o es-
quema elétrico de duas maneiras, com um extensômetro ativo e outro passivo ou
com dois extensômetros ativos e o terceiro tipo de configuração montado com quatro
extensômetros ativos, chamado de ponte completa.
Configuração 1/4 de ponte
Na arranjo de um quarto de ponte, há apenas um extensômetro ativo, os outros

três componentes(Figura 2.14) são resistores fixos.
A configuração de um quarto de ponte para a medição de deformação possui baixa
25
sensibilidade e baixa estabilidade térmica quando comparada a outras configurações,
porém é amplamente utilizada devido a sua simplicidade de montagem e seu baixo
custo.
Existem dois tipos de ligações nesse tipo de arranjo. A ligação a dois fios é
recomendada quando o sensor de deformação estiver próximo ao circuito da ponte.
Já a ligação a três fios é recomendada quando a instalação do strain gauge estiver
submetida a perturbações devidas às interferências elétricas e variações de tempe-
ratura.
A relação da tensão de saída do circuito elétrico (Vo ) e a tensão de excitação do
arranjo em um quarto de ponte é igual a Equação 2.58.
Vo GF · ε

=± (2.58)
VEX 4
Figura 2.14: Configuração de 1/4 de ponte com uso de SG (strain gauge): a) ligação a
dois fios; b) igação a três fios (Fonte: adaptado de Kyowa).
Configuração 1/2 ponte
Na configuração em meia ponte existem dois sensores de deformação dispostos na

ponte de Wheatstone. Na ligação com o dummy gauge pode-se minimizar o efeito da
temperatura. Nesta ligação, um sensor ativo é disposto na direção longitudinal do
esforço e o outro sensor (dummy gauge) é disposto transversalmente ao esforço em
questão. Como a distensão tem pouco efeito sobre o segundo sensor e a mudança de
temperatura é a mesma em ambos dispositivos, a razão entre suas resistências não
mudará, consequentenmente a tensão de saída Vo não se altera e os efeitos térmicos
serão minimizados.
A sensibilidade do arranjo em meia ponte pode ser dobrada ao ser comparada
com a configuração em um quarto de ponte. Para o aumento desta sensibilidade,
deve-se instalar um strain gauge para a medição de tração e outro para a medição de
compressão. Desse modo a tensão elétrica de saída do circuito é aproximadamente
26
o dobro da tensão de saída do circuito em um quarto de ponte (Equação 2.59).
Vo GF · ε

=± (2.59)
VEX 2
Figura 2.15: Configuração de 1/2 ponte com uso de SG (strain gauge): a) ligação com
dummy gauge; b) ligação com dois strain gauges ativos (Fonte: adaptado de Kyowa).
Configuração ponte completa
Na configuração de ponte completa todos os quatro componentes do circuito

elétrico são ativos e possuem o mesmo valor nominal. Nesta montagem obtém-se
maior sensibilidade devido a máxima variação do sinal elétrico com a deformação e
menor variação da temperatura.
Os componentes são fixados (colados) sobre uma superfície onde se deseja medir a
deformação, próximos um do outro e de modo a causar diferença de tensão acentuada
entre os nós V + e V − quando ocorre uma deformação. Se a tensão V + aumenta,
a tensão V − deve diminuir do mesmo valor. Por esta razão, sua sensibilidade é o
dobro da montagem em meia ponte e quatro vezes maior que a da montagem em
um quarto de ponte [34], conforme apresentado na Equação 2.60.
Vo
= ±(GF · ε) (2.60)
VEX
27
Figura 2.16: Configuração ponte completa (Fonte: Kyowa).
Compensação térmica
Circuitos 1/4 de ponte e 1/2 de ponte (dependendo da montagem) sofrem in-

fluência térmica. Para mitigar esse efeito é possível mensurar a influência térmica
em graus Celsius e descontar esse valor com a utilização da Equação 2.61.
FET
IT = (2.61)
106 · GF
28
Capítulo 3
Célula de Carga
Células de carga são dispositivos muito utilizados e com vasta aplicação em

vários ramos na indústria. As principais razões da sua utilização estão intimamente
relacionadas à fidelidade de resposta, custo baixo, dimensões reduzidas (mesmo para
aplicações de grandes cargas) e também permitem medições dinâmicas. O objetivo
precípuo de uma célula de carga é fornecer um sinal elétrico sempre que um esforço
for aplicado sobre ela [35].
O princípio de fundamento da célula de carga apresentada ao final desse trabalho
se baseia nas variações das resistências ôhmicas percebidas por extensômetros fixados
em vigas metálicas, quando submetidos a esforços de flexão, tração e/ou compressão.
O projeto de fabricação de uma célula de carga pode ser dividido em duas etapas:
mecânica e elétrica. Na parte mecânica baseando se em resistência dos materiais,
cálculos analíticos são feitos buscando a modelagem da estrutura metálica do trans-
dutor. O uso de softwares de simulação tem o propósito de confirmar os cálculos e
otimizar o dimensionamento da estrutura. Na parte elétrica tem-se a fixação (co-
lagem) correta dos strain gauges nos pontos pré-determinados na primeira etapa.
Concluída a instalação dos sensores, é feita a montagem do circuito elétrico denomi-
nado ponte de Wheatstone e a proteção dos componentes elétricos. Após as etapas
mecânica e elétrica, se faz a calibração do dispositivo de medição.
Resumidamente pode-se dizer que o projeto de uma célula de carga se inicia com
a definição de quais solicitações se deseja medir, e em seguida define-se a forma
do elemento elástico do transdutor; depois vem o dimensionamento e, finalmente, a
colagem dos sensores [7].
O capítulo em questão trata da metodologia experimental adotada no projeto.
É apresentada aqui uma descrição detalhada das etapas que foram cumpridas no
desenvolvimento da célula de carga.
O diagrama apresentado na Figura 3.1 facilita a compreensão de como funciona
um sistema de medição de força baseado em sensores de deformação ou extensô-
metros. O esquema consiste somente no sistema de medição, porém é de suma
29
importância destacar a etapa de calibração, a qual é necessária para garantir confi-
abilidade nos resultados obtidos pelo dispositivo desenvolvido.
Figura 3.1: Esquema básico de um sistema de aquisição de dados em extensometria: (1)

sensor de deformação; (2) circuito elétrico ponte de Wheatstone; (3) fonte de energia;
(4) circuito amplificador; e (5) visualização, aquisição e análise dos dados (Fonte: Ygor
Fernandes, 2018 ).
3.1 Projeto estrutural

A princípio foram determinados os pré-requisitos de projeto, estimadas as solici-
tações e posteriormente, para montagem do protótipo, foram desenhadas as peças no
software SolidWorks e as simulações estruturais realizadas com recurso denominado
Simulation.
O funcionamento do protótipo inicial consiste no contato de uma agulha inter-
ligada a quatro vigas metálicas em forma de cruzeta sendo percebida nelas a força
mecânica proveniente da referida agulha. A partir das ligações elétricas dos extensô-
metros (pontes de Wheatstone) associadas a um sistema de aquisição de sinais foi
possível efetuar a leitura das solicitações. Porém nesse projeto o dispositivo ficou
com dimensões maiores do que o esperado, além de apresentar muitos erros havendo
considerável divergência dos resultados de calibração com os resultados esperados
baseando-se nas formulações teóricas e nas análises computacionais. Sendo assim
uma nova peça foi desenvolvida sendo corrigido os problemas observados no primeiro
projeto.
O segundo protótipo foi desenvolvido com objetivo de corrigir os erros e otimizar
a estrutura quando comparado ao primeiro projeto. Conforme apresentado na Fi-
gura 3.2 é possível verificar os dois protótipos. Percebe-se que o segundo ficou cerca
30
de três vezes menor que o primeiro.
Figura 3.2: Estruturas dos dispositivos construídos, da esquerda para direita, primeiro e
segundo protótipo respectivamente.
O protótipo definitivo consiste de uma cruzeta em aço inox com quatro vigas
apoiadas em um engaste de alumínio. No centro da cruzeta é acoplada uma agulha
que ao ser tocada transfere a carga paras as vigas instrumentadas.
3.1.1 Metodologia de cálculo

Tomando como ponto de partida para o dimensionamento estrutural do transdu-
tor, foram estipuladas que a força máxima exercida nos ensaios (cerca de 2 N), que
o transdutor de força fosse capaz de medir esforços em mais de uma direção e que
suas dimensões fossem as menores possíveis levando em conta também as dimensões
dos extensômetros disponíveis para a instrumentação.
3.1.2 Desenho técnico das peças

As peças para montagem do protótipo foram desenhadas utilizando o SolidWorks
que é um software CAD - Computer Aided Design ou Desenho Assistido por Com-
putador capaz de oferecer ferramentas que possibilitam desde a criação de corpos
tridimensionais até a simulação estrutural utilizando Métodos de Elementos Finitos.
Definidas as especificações de projeto, visando a etapa de análise de elementos
finitos e construção dos componentes, consultando as formulações teóricas apre-
sentadas por Oberg et al. [29] e Fontana et al. [30] foram adotadas as seguintes
31
E E
dimensões para a cruzeta, para a base de apoio e para a agulha de contato, conforme
apresentadas nas Figuras 3.3, 3.4 e 3.5 respectivamente.
4
2
4 3 2 1
D D
45
0,40
F F
45
Figura 3.3: Desenho técnico da lâmina com quatro vigas.
C C
E E
2,40
45
4 3 2 1
10
F F
B B
SE NÃO ESPECIFICADO: ACABAMENTO:
45 REBARBAR E
D
DIMENSÕES EM MILÍMETROS
ACABAM. SUPERFÍCIE:
QUEBRAR
ARESTAS
NÃO MUDAR ESCALA DO DESENHO REVISÃO
D
TOLERÂNCIAS: AGUDAS
LINEAR: Figura 3.4: Desenho técnico da base para apoio das vigas.
ANGULAR:
NOME ASSINATURA DATA TÍTULO:
DESEN.
E E
VERIF. 3
APROV.
A MANUF. A
MATERIAL: DES. Nº
9
lamina
QUALID
A4
C C
PESO: ESCALA:1:1 FOLHA 1 DE 1
4 3 2 1
36
D D
,50
R0
B C Figura 3.5: Desenho técnico da agulha de contato da célula. C B
SE NÃO ESPECIFICADO: ACABAMENTO: REBARBAR E
NÃO MUDAR ESCALA DO DESENHO REVISÃO
DIMENSÕES EM MILÍMETROS QUEBRAR
ACABAM. SUPERFÍCIE: ARESTAS
TOLERÂNCIAS: AGUDAS
LINEAR:
ANGULAR: 32
NOME ASSINATURA DATA TÍTULO:
DESEN.
VERIF.
3.1.3 Seleção dos materiais
Considerando as características mecânicas, resistência superficial à oxidação,
baixo custo e facilidade de obtenção do material, foi escolhido o aço inox AISI 430
como matéria prima para a cruzeta disposta de vigas e para a estrutura de apoio foi
escolhido o alumínio 7075-T6.
O aço inox AISI (American Iron and Steel Institute) 430 é um aço classificado
como ferrítico muito utilizado na produção de eletrodomésticos, utilidades domésti-
cas e indústria automotiva. Seu custo é mais barato devido a ausência de níquel em
sua composição.
Os aços ferríticos são ligas ferro-cromo com baixo teor de carbono, não endure-
cíveis por tratamento térmico apresentando boa resistência à corrosão, sendo dúctil
e magnético. Algumas das propriedades desse tipo de aço [36] são apresentadas na
Tabela 3.1.
Tabela 3.1: Algumas das propriedades do aço AISI 430 (Fonte: Efunda, 2017 ).
Propriedade Valor Unidade

Módulo de elasticidade 200000 MPa
Coeficiente de Poisson 0,28 -
Densidade 7,80 g/cm3
Resistência à tração 500 MPa
Limite de escoamento 270 MPa
O alumínio tipo 7075-T6 foi escolhido pela excelente usinabilidade, alta resistên-
cia mecânica e baixa densidade.
3.1.4 Simulação estrutural

Antecedendo a colagem dos extensômetros nas vigas metálicas, o procedimento
de simulação computacional de estruturas mecânicas foi tomado como premissa no
posicionamento dos extensômetros.
A utilização de softwares de desenho 3D é importante em projetos. Com o intuito
de validar os cálculos, o protótipo foi desenhado e simulado via Análise de Elementos
Finitos (FEA) ou por vezes referido como Métodos de Elementos Finitos (FEM).
Conceitos básicos sobre Método dos Elementos Finitos
O Método dos Elementos Finitos é um método numérico matricial caracterizado

pela discretização de um meio contínuo que fornece resultados aproximados para os
deslocamentos da estrutura [37]. Trata se de uma técnica numérica com objetivo de
encontrar métodos aproximados para análise de diversos fenômenos físicos que são
33
descritos através de equações diferenciais parciais. Muito popular em problemas de
engenharia estrutural, essa ferramenta foi utilizada para realização desse trabalho.
Uma das concepções do Método consiste na divisão da estrutura ou superfície a
ser analisada em subdomínios, ou seja, em uma discretização de elementos finitos.
Estes subdomínios podem possuir diferentes geometrias (triangular, quadrilateral,
tetaédrica ou hexaédrica) dependendo se são casos bidimensionais ou tridimensio-
nais.
Figura 3.6: Diferentes configurações de elementos finitos. Elementos em 2D: (a) Triangular
e (b) Retangular. Elementos em 3D: (c) Prismática, (d) Tetraédrica, (e) Piramidal e (f)
Hexaédrica (Fonte: adaptado de Schmeling, H. e Shahraki, M., acessado em 28/02/2018).
Os fatores que podem influenciar no comportamento dos modelos são as cargas

externas (força, torque, pressão, gravidade, temperatura, deslocamento etc) impos-
tas à certas regiões do componente analisado denominadas condições de contorno.
As restrições e os tipos de contato representam os acessórios de fixação e também
fazem parte destas condições. Quanto mais precisas forem estas mais confiáveis
serão os resultados obtidos na análise.
Os elementos finitos são interligados entre si por pontos, os quais são chamados
de nós ou pontos nodais. Ao conjunto desses itens - elementos e nós - se dá o nome
de malha.
34
Figura 3.7: Malha de elementos finitos (Fonte: adaptado de Remo M. de Souza, 2003 ).
3.2 Montagem da célula

A partir do esboço e das simulações computacionais do segundo protótipo, as
peças metálicas do dispositivo foram usinadas para a montagem definitiva da célula
de carga.
3.2.1 Fabricação das peças

A lâmina de aço foi usinada com uma fresadora a partir de uma chapa de es-
pessura de aproximadamente 0,4 mm. Conforme mostrado na Figura 3.8 é possível
observar como ficou a peça a ser instrumentada com os sensores de deformação.
Figura 3.8: Elemento metálico sensor da célula de carga.
35
Para o suporte e engaste das vigas metálicas da lâmina, foi fabricada uma estru-
tura em alumínio pelo processo de eletroerosão, peça conforme Figura 3.9. Detalhe
para a mudança na construção da peça, diferente do desenho inicial devida a necessi-
dade de haver facetados nos vértices da estrutura a fim de garantir o posicionamento
correto da estrutura do transdutor na etapa de calibração.
Figura 3.9: Base de engaste para a lâmina sensora, material alumínio.
A agulha de contato (Figura 3.10) foi fabricada a partir da soldagem de uma

parte de uma agulha de crochê soldada a uma ponta de micro retífica sendo ambas
fabricadas também em aço inox.
Figura 3.10: Agulha de contato fabricada unindo pedaços de agulha de costura e de

ferramenta de micro retífica.
36
3.2.2 Extensometria
As soluções analíticas e simulações computacionais auxiliaram na escolha dos
pontos mais indicados para colagem dos sensores de deformação. Para a instru-
mentação do dispositivo de medição, foram colados oito extensômetros distribuídos
nas faces inferiores e superiores das quatro vigas formando três circuitos Pontes de
Wheatstone.
Para montagem dos circuitos foram usados extensômetros do fabricante Kyowa.
As informações mais relevantes do extensômetro escolhido são apresentadas a seguir
na Tabela 3.2.
Tabela 3.2: Informações obtidas a partir da folha de dados do sensor de deformação do
fabricante Kyowa.
Fabricante Kyowa
Tipo KFG-1N-120-C1-11N30C2
Lote Y4083S
Fator Gauge 2,09 ± 1,0 %
Valor de resistência 119,6 ± 0,4 Ω
Fator de expansão térmica 11,7 PPM/o C
Figura 3.11: Dimensões do modelo de strain gauge utilizado. (a) comprimento da grelha
= 1,0 mm; (b) largura da grelha = 0,65 mm; (c) comprimento total = 4,2 mm; (d) largura
total = 1,4 mm (Fonte: Kyowa).
A montagem da célula de carga envolveu a colagem dos extensômetros e soldagem

dos fios de ligação da ponte, basicamente, e, para tanto, foram utilizados:
• 8 extensômetros;
• Lixas de granulações 120, 220 e 340;
• Lima pequena;
• Álcool isopropílico;
37
• Gaze;
• Par de luvas de látex;
• Pinça;
• Chapa quadrada de vidro;
• Fitas adesivas (tipo durex e crepe);
• Estilete;
• Adesivo bicomponente - base epóxi;
• Adesivo instantâneo - base metil cianoacrilato;
• Estanho;
• Ferro de solda;
• Soprador térmico;
• Alicate de corte;
• Conectores DB9 fêmea;
• Cabos elétricos tipo manga AWG 26, 4 vias com blindagem;
• Termoretrátil;
• Escala metálica graduada em milímetros;
• Caneta esferográfica;
• Resina a base de poliéster.
Arranjo e ligação dos strain gauges
Realizada a colagem dos extensômetros nas faces das quatro vigas, deu-se con-
tinuidade na montagem dos circuitos para condicionamento dos sinais provenientes
da célula.
A partir das análises computacionais e das formulações teóricas foram escolhidos
os pontos de colagem mais sensíveis e selecionado o melhor arranjo para ligação dos
circuitos ponte de Wheatstone visando minimizar os efeitos cruzados em cada eixo
de medição.
Foram instalados nas vigas oito extensômetros sendo quatro na face inferior (1,
3, 5 e 7) e mais quatro na face superior (2, 4, 6 e 8) próximos ao centro da lâmina,
conforme disposto na Figura 3.12.
38
Figura 3.12: Desenho técnico da lâmina com quatro vigas.
Medição da força Fx
Para medição da força normal na agulha (Fx ), foram utilizados os sensores 1

e 6. Nesta análise foi montado um circuito meia ponte conforme apresentado na
Figura 3.13. O motivo da escolha foi o número limitado de extensômetros disponíveis
para a instrumentação da célula.
Figura 3.13: Circuito meia ponte, *DLG = resistor interno do datalogger.
Medição da força Fy
Para medição da força normal na agulha (Fy ), foram utilizados os sensores 3 e

8. Nesta análise também foi montado um circuito meia ponte, conforme apresen-
tado na Figura 3.14. Para esse eixo de medição também foram utilizados apenas 2
extensômetros por limitação de quantidade.
39
Figura 3.14: Circuito meia ponte, *DLG = resistor interno do datalogger.
Medição da força Fz
Para medição da força axial na agulha (Fz ), foram fixados quatro extensômetros,
situados dois na face superior da viga e mais dois na face inferior. Nesta análise foi
montado um circuito ponte completa conforme apresentado na Figura 3.15.
Figura 3.15: Circuito ponte completa.
Para ligação elétrica do sistema, seguindo esquema fornecido pelo fabricante

Lynx, as ligações em meia ponte e ponte completa foram feitas conforme esquemas
mostrados nas Figuras 3.16 e 3.17. Utilizando um conector DB9, para cada ponte,
foram feitas as soldagens dos fios no pino 1 (+IN ) referente a saída positiva da
ponte, no pino 2 (+EXC) que refere se à tensão de alimentação da ponte, no pino 3
(SHIELD) ligado à blindagem do cabeamento, visando minimizar efeitos de ruídos
elétricos, no pino 6 (−IN ) correspondente a saída negativa da ponte e por último
no pino 7 (GN D) pertinente ao terra do equipamento.
40
Figura 3.16: Esquema de ligação de circuito meia ponte do datalogger DLG4000 (Fonte:
adaptado de Lynx Tecnologia).
Figura 3.17: Esquema de ligação de circuito ponte completa do datalogger DLG4000

(Fonte: adaptado de Lynx Tecnologia).
Destaca se que o módulo de aquisição é capaz de fornecer o complemento do

circuito meia ponte, utilizando resistores de precisão internos.
Após toda etapa de montagem, os circuitos meia ponte foram soldados e os
terminais ligados à fiação do módulo de aquisição por meio de uma barra de conexão
elétrica tipo sindal.
3.3 Aquisição de sinais

Sistemas de monitoramento e processamento de dados são empregados na ins-
trumentação com objetivo de mensurar, analisar e armazenar dados físicos de equi-
pamentos ou instrumentos de medição.
Visando a obtenção dos dados provenientes da célula de caga na etapa de cali-
bração, foi utilizado um sistema capaz de transformar os sinais elétricos provenientes
dos circuitos Ponte de Wheatstone, amplificar, condicionar e armazenar esses sinais
para o pós processamento (filtragem de sinais, detecção de interferências, análises
estatísticas etc) desses dados.
41
3.3.1 Condicionamento de sinais
Os sinais provenientes da célula de carga foram adquiridos através de um mó-
dulo de aquisição de dados do fabricante Lynx modelo DLG4000, mostrado na Fi-
gura 3.18. Este módulo possui configuração para suportar vários tipos de sensores,
entre eles, sensores resistivos em ponte. Como sistema de aquisição de dados ele
pode enviar dados para uma computador que irá apresenta-los e armazena-los em
tempo real. O sistema funciona de forma integrada no uso de conversores A/D,
condicionadores de sinais e programas de aquisição e análise dos dados.
Figura 3.18: Módulo de aquisição de dados DLG4000 do fabricante Lynx Tecnologia.
Tabela 3.3: Características do módulo de aquisição de dados DLG4000.
Resolução Conversor A/D de 16 bits

Ganho por software de x1 até x3000
Entrada de tensão até ± 10 V
Alimentação DC para
1,0; 2,5 e 3,3 V
sensores em ponte
Entrada analógica 8 canais - conectores DB9
O módulo de aquisição utilizado, trabalha internamente com dados digitais, por-

tando se fez necessário a tradução de sinais analógicos para valores digitais. A
técnica utilizada é denominada conversão analógica digital ou conversão A/D como
é chamada no meio técnico. Este tipo de conversor quantifica o valor analógico
conforme a quantidade de bits de sua resolução.
Para a conversão dos sinais, foi utilizado um conversor A/D de 16 bits. A escala
de medição adotada na aquisição dos dados foi de ± 10 V (20 V pico a pico), porém
como foi utilizado o um ganho de x100, a escala passou a ser de ± 0,1 V (0,2 V pico
a pico). Utilizando a Equação 2.4, a resolução calculada foi de aproximadamente
0,003 mV.
42
3.3.2 Calibração
O correto funcionamento de um transdutor de força depende da etapa de calibra-
ção. Quando projetado e calibrado corretamente, esse dispositivo possui altíssima
precisão, linearidade e sensibilidade.
Nesse trabalho o objetivo da calibração experimental foi relacionar as cargas me-
cânicas aplicadas no transdutor de pequenas forças e as tensões elétricas de saída do
sistema de aquisição de dados. Com a calibração foi possível verificar algumas termi-
nologias consideradas importantes, como por exemplo: linearidade, repetibilidade,
histerese e sensibilidade.
O procedimento de calibração e a determinação da incerteza de medição foram
realizados seguindo as orientações provenientes da Norma Brasileira (NBR) da As-
sociação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) de número 8197:2012 [13] a qual
estabelece o método para calibração de instrumento de medição de força de uso geral
com indicação direta em unidade de força.
Procedimento de calibração
O procedimento de calibração para cada eixo de medição foi seguido conforme

listado a seguir:
(i) Aplicação de três pré-cargas consecutivas, variando do repouso a até a força

máxima;
(ii) Aplicação de três séries de cargas, uma crescente e outra decrescente, com no
mínimo seis pontos de medição cada, espaçados de forma uniforme dentro da
faixa de calibração, de 0 a Fm (força máxima).
O intervalo de tempo entre as aplicações, tanto nas cargas crescentes quanto nas
decrescentes foi de aproximadamente 15 segundos a fim de haver estabilidade.
Matriz de calibração
Conforme já mencionado a célula de carga desenvolvida nesse projeto é triaxial

possuindo três sinais de saída (SFx , SFy e SFz ) relacionados às cargas aplicadas
(Fx , Fy e Fz ). Considerando S o vetor de sinal de saída e F o vetor força, existe
uma matriz C que transforma S em F , conforme apresentado na Equação 3.1.
F =C ·S (3.1)
A matriz C tem dimensão 3x3 e é determinada pela Equação 3.2, onde os elemen-
tos na diagonal principal estão relacionados à influência das cargas em seu respectivo
43
canal e os outros elementos estão relacionados ao efeitos cruzados (leituras indese-
jadas) provenientes de outros eixos de medição.
[C] = F · S T · (S · S T )−1 (3.2)
44
Capítulo 4
Resultados e discussões
Neste capítulo são apresentados os resultados dos cálculos teóricos, das simu-
lações e dos ensaios experimentais, sendo possível quantificar os erros provenientes
das medições quando feitas as devidas comparações entre os resultados.
4.1 Cálculos teóricos

Os resultados obtidos para as deformações e tensões mecânicas, devido à apli-
cação de força nas direções x, y e z, foram determinados a partir das equações
apresentadas no Capítulo 2, adotando-se as características geométricas e as pro-
priedades dos materiais metálicos escolhidos para o projeto. As tensões mecânicas
foram calculadas conforme a Equação 2.19, enquanto os deslocamentos angulares e
deformações em x e y foram determinados de acordo com as Equações 2.44 e 2.45,
respectivamente. A deformação em z foi solucionada a partir da Equação 2.41.
Adotando a espessura da viga h = 0,4 mm, largura de base b = 4 mm, com-
primento útil da viga l = 22,5 mm, distância do engaste ao ponto de fixação do
sensor de deformação x = 5 mm, comprimento útil da agulha L = 37 mm, diâmetro
da agulha d = 3 mm, fator gauge GF = 2,09, módulo de Young E = 200000 MPa,
módulo de rigidez G = 77000 MPa e variando a carga entre 0 e 1,09 N foram obtidos
os resultados analíticos apresentados nas Tabelas 4.1 e 4.2 referentes às solicitações
nos eixos x e y respectivamente e variando a carga entre 0 e 1,29 N referente à carga
no eixo z, conforme mostrado na Tabela 4.3.
45
Tabela 4.1: Valores de deformação e tensão mecânica esperados para a Força Fx .
Fx [N] εx [µε] σx [Mpa]

0 0 0
0,23 124,1 24,8
0,44 237,4 47,5
0,55 296,7 59,3
0,76 410,0 82,0
0,98 528,7 105,7
0,98 588,0 117,6
Tabela 4.2: Valores de deformação e tensão mecânica esperados para a Força Fy .
Fy [N] εy [µε] σy [Mpa]

0 0 0
0,23 -124,1 -24,8
0,44 -237,4 -47,5
0,55 -296,7 -59,3
0,76 -410,0 -82,0
0,98 -528,7 -105,7
0,98 -588,0 -117,6
Tabela 4.3: Valores de deformação e tensão mecânica esperados para a Força Fz .
Fz [N] εz [µε] σz [Mpa]

0 0 0
0,21 -15,4 -3,1
0,43 -31,5 -6,3
0,58 -42,5 -8,5
0,75 -54,9 -11,0
0,96 -70,3 -14,1
1,29 -94,5 -18,9
4.2 Simulação Computacional

Através do uso da ferramenta Simulation foi possível auxiliar a escolha dos pon-
tos mais indicados para colagem dos extensômetros, facilitando relacionar variações
elétricas com variações mecânicas, possibilitando assim medidas mais confiáveis de
tensão e deformação mecânica.
A simulação do protótipo virtual foi fundamental servindo não só para compara-
ção com os resultados da formulação teórica quanto para melhor nortear os pontos
de colagem/fixação dos extensômetros na lâmina metálica.
46
4.2.1 Tratamento de malha
A etapa de malha é uma das mais importantes na análise pois sabe-se que mode-
los com menores elementos aumentam a quantidade total de nós e também aumen-
tam a exatidão, em contra partida quanto mais fina for a malha, mais demorado
será o processamento exigindo um computador mais robusto. A malha utilizada
no programa é do tipo tetraédrica. Conforme apresentado na Figura 4.1 é possível
visualizar como ficou a estrutura com malha, sendo feito o maior refino na lâmina
onde existem as quatro vigas.
Figura 4.1: Malha criada na estrutura antes de efetuar a simulação via software.
4.2.2 Condições de contorno

As condições de contorno impostas na simulação foi o contato da peça número
1 (base) sob a peça 2 (vigas) que por sua vez foi fixada à peça 3 (agulha). Na base
foi imposta uma geometria fixa para não haver deslocamento e na ponta da agulha
foi imposta separadamente carga nos eixos transversais (x e y) e no eixo axial (z)
em relação à agulha, conforme mostrado nas Figuras 4.2 e 4.3, respectivamente.
47
Figura 4.2: Transdutor sujeito à solicitação transversal.
Figura 4.3: Transdutor sujeito à solicitação axial.
4.2.3 Deformação mecânica

A carga máxima simulada imposta na direção longitudinal (eixos x e y) das vigas
foi de 1 N. Na Figura 4.4 são apresentadas as deformações obtidas, destacadas em
graduação de cores.
48
Figura 4.4: Deformação equivalente resultante do esforço na direção x e/ou y.
O valor de maior deformação resultado da simulação, conforme mostrado na

Figura 4.4, foi igual a 285 µε. Utilizando a formulação apresentada na Equação 2.19
e considerando o módulo de elasticidade do aço inox 430 igual a 200000 MPa obteve-
se o valor de tensão mecânica de 57 MPa ficando abaixo do limite de escoamento do
material, que é de 270 MPa, conforme descrito na Tabela 3.1.
A carga máxima imposta na direção perpendicular às vigas, ou seja, na direção
da agulha foi de 2 N. Conforme apresentado na Figura 4.5 é possível observar onde
ocorreram os valores máximos e mínimos de deformação equivalente no eixo z.
Figura 4.5: Deformação equivalente resultante do esforço na direção z.
A maior deformação atingida foi de 114 µε como pode ser observada na Fi-
gura 4.4. Utilizando também a Equação 2.19 e considerando o módulo de elastici-
49
dade do aço inox 430 igual a 200000 MPa obteve se o valor de tensão mecânica de
aproximadamente 23 MPa ficando muito abaixo do limite de escoamento do mesmo.
4.3 Calibração e mensuração de erros

Seguindo os métodos apresentados no Capítulo 3, foram realizadas as etapas
de carregamento e descarregamento dos pesos padrão com objetivo de preencher as
tabelas de calibração.
Toda etapa de calibração foi realizada com o programa de aquisição de dados
chamado Aqdados vinculado ao módulo de aquisição DLG4000.
Para associar os valores de força mecânica com tensão elétrica de saída dos
circuitos foi necessário ajustar uma equação de regressão correlacionando o sinal
proveniente do eixo de medição da célula de carga versus a carga imposta. Com os
dados de calibração utilizando o MATLAB R
2013 foi realizado o procedimento de
regressão linear para os valores de carga para estudo da linearidade. Este procedi-
mento possibilitou o estudo estatístico encontrando os coeficientes de determinação
(R2 ) e as equações da reta. Para o estudo da linearidade e da repetibilidade só
foram consideradas as cargas crescentes. Já para o estudo de erro de histerese foram
levadas em conta as cargas ascendentes e descendentes.
Para calibração da célula de carga foi desenvolvido um gabarito utilizando uma
agulha em aço e um pedaço de rebite em alumínio, (Figura 4.6), para utilização nas
calibrações dos eixos x e y (Figura 4.7). Para o eixo z, (Figura 4.8) os pesos foram
colocados direto na agulha de contato do transdutor.
Figura 4.6: Dimensão aproximada do gabarito fabricado com agulha em aço e pedaço de
rebite em alumínio.
50
Figura 4.7: Configuração para calibração da célula de carga no eixo x.
Figura 4.8: Configuração para calibração da célula de carga no eixo z.
Para calibração do dispositivo foram cortados diversos tarugos a partir de um

eixo em aço inox AISI 316 com diâmetro de 19 mm. Os valores das massas dos
tarugos e do calibre, apresentados na Tabela 4.4, foram mensurados no Laboratório
de Massas (Lamas) do Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia -
INMETRO Campus em Xerém/RJ (informações dispostas no Anexo II).
51
Tabela 4.4: Valores das massas e do gabarito utilizados na calibração da célula de carga.
Padrão Massa [g] Peso [N]

1 54,618 0,536
2 43,767 0,429
3 32,842 0,322
4 29,495 0,289
5 21,900 0,215
6 22,001 0,216
7 11,060 0,108
8 10,994 0,108
9 4,480 0,044
10 4,537 0,044
11 0,998 0,010
12 1,114 0,011
13 1,058 0,010
14 1,298 0,013
15 1,112 0,011
16 1,043 0,010
gabarito 1,333 0,013
Para o cálculo da força peso, de acordo com a Equação 4.1 foi adotada a acele-
ração da gravidade igual a 9,80665 m/s2 .
P =m·g (4.1)
Mesmo com todos os cuidados na construção do transdutor, erros aleatórios e/ou

sistemáticos ocorrem no estudo de deformação/tensão mecânica utilizando extensô-
metros. Com o objetivo de esclarecer essas influencias foram calculadas a não line-
aridade, repetibilidade, histerese e o efeito cruzado de cada eixo sobre a respectiva
força a ser medida.
No decorrer da calibração foram constatados problemas na aquisição dos canais
referentes às ligações meia ponte. Sendo assim visando não comprometer a etapa,
para os eixos x e y, foram realizadas montagens de circuito tipo 1/4 de ponte. Como
já explicado, a montagem em 1/4 de ponte sofre influência sob variação térmica e a
sensibilidade é inferior aos outros tipos de circuitos ponte de Wheatstone.
4.3.1 Calibração em x
Nas Tabelas 4.5 e 4.6 são apresentados, respectivamente, o valor de carregamento
e descarregamento das cargas conhecidas para o eixo de medição x. Os valores
apresentados nessas Tabelas são as tensões de saída, fornecidas em mV, provenientes
do circuito 1/4 de ponte.
52
Tabela 4.5: Etapa de carregamento da calibração utilizando pesos conhecidos no eixo x.
Força [N] Série 1 [mV] Série 2 [mV] Série 3 [mV] Média [mV] Desv. pad. [mV]
0,00 -1,91 -1,90 -1,88 -1,90 0,016
0,23 -1,75 -1,73 -1,72 -1,73 0,015
0,44 -1,61 -1,59 -1,57 -1,59 0,020
0,55 -1,53 -1,51 -1,49 -1,51 0,020
0,76 -1,39 -1,37 -1,35 -1,37 0,020
0,98 -1,25 -1,23 -1,22 -1,23 0,015
1,09 -1,19 -1,16 -1,14 -1,16 0,025
Tabela 4.6: Etapa de descarregamento da calibração utilizando pesos conhecidos no eixo

x.
1,09 -1,18 -1,15 -1,14 -1,16 0,021
0,98 -1,23 -1,22 -1,20 -1,22 0,015
0,76 -1,38 -1,35 -1,34 -1,36 0,021
0,55 -1,52 -1,50 -1,49 -1,50 0,015
0,44 -1,59 -1,57 -1,55 -1,57 0,020
0,23 -1,74 -1,72 -1,70 -1,72 0,020
0,00 -1,90 -1,88 -1,86 -1,88 0,020
Linearidade em x
Para avaliação da linearidade foram utilizados os dados ascendentes de calibra-

ção e a equação de regressão linear. Conforme apresentado na Tabela 4.7 foram
relacionados os valores da curva crescente da calibração com a curva ideal obtida
pela equação da reta y = 0,673x - 1,889 com coeficiente de determinação (R2 ) igual
a 0,9994. O erro de não linearidade foi obtido a partir da maior diferença entre o
valor da tensão de saída obtido pela média das três séries de calibração e o valor da
leitura ideal de saída do circuito 1/4 de ponte para as forças impostas, sendo esse
último valor obtido pela equação da reta informada anteriormente.
53
−1.2
−1.3
−1.4
Tensão [mV]
−1.5
−1.6
−1.7
−1.8
Curva calib.
−1.9 Reta padrão
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Força [N]
Figura 4.9: Comparação gráfica da curva padrão e da curva obtida pela calibração das
tensões elétricas de saída pelas cargas de F x.
Tabela 4.7: Etapa de carregamento da calibração utilizando pesos conhecidos no eixo x.

Considere Vsm a tensão de saída média e Vsi a tensão de saída ideal.
Força N Vsm mV Vsi [mV] (Vsm - Vsi ) [mV]

0,00 -1,90 -1,89 -0,01
0,23 -1,73 -1,74 0,01
0,44 -1,59 -1,59 0,00
0,55 -1,51 -1,52 0,01
0,76 -1,37 -1,38 0,01
0,98 -1,23 -1,23 0,00
1,09 -1,16 -1,16 0,00
O máximo desvio teve valor de 0,01 mV. Sendo o span referente a tensão de
saída igual a 0,74 mV, Vsm e Vsi as tensões elétricas medida e desejada, utilizando a
Equação 2.1 foi obtido o maior valor de não linearidade do dispositivo de medição
no eixo x.
0, 01
linx = · 100 ≈ 1, 4% (4.2)
−1, 16 − (−1, 90)
Repetibilidade em x
A incerteza de repetibilidade foi calculada subtraindo a maior tensão de saída

pela menor correspondente a cada carga no carregamento. Conhecendo a maior
diferença e a amplitude de medição, conforme apresentados na Tabela 4.8, foi pos-
sível calcular a incerteza máxima de repetibilidade. O desvio máximo foi de 0,05
mV correspondente à carga de 1,09 N e o span igual a 0,77 mV. O resultado da
repetibilidade foi obtido conforme demonstrado no cálculo da Equação 2.3.
54
0, 05
repx = · 100 ≈ 6, 5% (4.3)
−1, 14 − (−1, 91)
Tabela 4.8: Incerteza de repetibilidade para 3 séries de medições na condição de carrega-

mento no eixo x.
Força [N] Série 1 [mV] Série 2 [mV] Série 3 [mV] (máx - mín) [mV]
0,00 -1,91 -1,90 -1,88 0,03
0,23 -1,75 -1,73 -1,72 0,03
0,44 -1,61 -1,59 -1,57 0,04
0,55 -1,53 -1,51 -1,49 0,04
0,76 -1,39 -1,37 -1,35 0,04
0,98 -1,25 -1,23 -1,22 0,03
1,09 -1,19 -1,16 -1,14 0,05
Histerese em x
Para o cálculo do erro de histerese foram utilizados os valores médios das tensões
de saída obtidos no carregamento e descarregamento, conforme dados apresentados
nas Tabelas 4.5 e 4.6. Os resultados dos carregamento e descarregamento médios e
as diferenças entres esses são mostrados na Tabela 4.9.
A maior diferença, em módulo, foi de 0,02 mV para 0 e 0,44 N . A faixa di-
nâmica de saída entre os carregamentos e descarregamento médios foi igual a 0,74
mV, sendo assim o resultado encontrado para o erro de histerese máximo foi de
aproximadamente 2,7% conforme apresentado na Equação 4.4.
| − 0, 02|
histx = · 100 ≈ 2, 7% (4.4)
−1, 16 − (−1, 90)
Tabela 4.9: Tabela para análise de histerese no eixo x. Sendo VCx a tensão de saída média
no carregamento e VDx a tensão de saída média no descarregamento.
Força [N] VCx [mV] VDx [mV] (VCx - VDx ) [mV]

0,00 -1,90 -1,88 -0,02
0,23 -1,73 -1,72 -0,01
0,44 -1,59 -1,57 -0,02
0,55 -1,51 -1,50 -0,01
0,76 -1,37 -1,36 -0,01
0,98 -1,23 -1,22 -0,01
1,09 -1,16 -1,16 0,00
55
Sensibilidade em x
Para mensurar a sensibilidade em x foram obtidas a variação da grandeza de

saída e variação da grandeza de entrada, subtraindo os valores na linha em questão
pelo valor anterior. A sensibilidade foi calculada seguindo a Equação 2.5, sendo
a razão entre a variação de saída (tensão elétrica da ponte) e variação de entrada
(força peso).
Tabela 4.10: Grandezas de entrada e saída e suas respectivas variações para cálculo da
sensibilidade média em x.
Entrada Saída Variação saída Variação entrada Sensibilidade

[N] [mV] [∆mV] [∆N] [mV/N]
0,00 -1,90 — — —
0,23 -1,73 0,17 0,23 0,74
0,44 -1,59 0,14 0,21 0,67
0,55 -1,51 0,08 0,11 0,73
0,76 -1,37 0,14 0,21 0,67
0,98 -1,23 0,14 0,22 0,64
1,09 -1,16 0,07 0,11 0,64
Considerando os resultados dispostos na Tabela 4.10 foi possível obter a sensibi-

lidade média de 0,68 mV/N.
4.3.2 Calibração em y
Nas Tabelas 4.11 e 4.12 são apresentados, respectivamente, o valor de carrega-
mento e descarregamento das cargas conhecidas para o eixo de medição y. Os valores
apresentados nessas Tabelas são as tensões de saída, fornecidas em mV, provenientes
do circuito 1/4 ponte.
Tabela 4.11: Etapa de carregamento da calibração utilizando pesos conhecidos no eixo y.
0,00 -0,99 -0,99 -0,99 -0,99 0,000
0,23 -1,15 -1,16 -1,16 -1,16 0,006
0,44 -1,30 -1,31 -1,30 -1,30 0,006
0,55 -1,38 -1,38 -1,39 -1,38 0,006
0,76 -1,52 -1,53 -1,53 -1,53 0,006
0,98 -1,66 -1,66 -1,66 -1,66 0,000
1,09 -1,72 -1,73 -1,73 -1,73 0,006
56
y.
1,09 -1,73 -1,72 -1,73 -1,73 0,006
0,98 -1,66 -1,66 -1,66 -1,66 0,000
0,76 -1,53 -1,53 -1,53 -1,53 0,000
0,55 -1,39 -1,38 -1,39 -1,39 0,006
0,44 -1,31 -1,31 -1,31 -1,31 0,000
0,23 -1,16 -1,16 -1,16 -1,16 0,000
0,00 -0,99 -0,99 -0,99 -0,99 0,000
Linearidade em y
Os resultados obtidos na curva de carregamento serviram para avaliação da li-

nearidade em y assim como a análise nos outros dois eixos de medição. A partir
desses dados foi possível gerar a equação da reta y = -0,6772x - 1,001 e o coeficiente
de determinação (R2 ) igual a 0,999.
−1 Curva calib.
Reta padrão
−1.1
−1.2
Tensão [mV]
−1.3
−1.4
−1.5
−1.6
−1.7
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Força [N]
tensões elétricas de saída pelas cargas de F y.
57
Tabela 4.13: Etapa de carregamento da calibração utilizando pesos conhecidos no eixo y.
Força [N] Vsm [mV] Vsi [mV] (Vsm - Vsi ) [mV]

0,00 -0,99 -1,00 0,01
0,23 -1,16 -1,15 -0,01
0,44 -1,30 -1,30 0,00
0,55 -1,38 -1,37 -0,01
0,76 -1,53 -1,52 -0,01
0,98 -1,66 -1,66 0,00
1,09 -1,73 -1,74 0,01
O máximo desvio teve valor de 0,01 mV. Conhecendo a diferença entre o valor
máximo e o mínimo (span) das colunas das tensões de saída, Vsm e Vsi , igual a
0,75 mV e utilizando a Equação 2.1 foi obtido o erro máximo de não linearidade do
dispositivo de medição no eixo y.
0, 01
liny = · 100 ≈ 1, 3% (4.5)
−0, 99 − (−1, 74)
Repetibilidade em y
A repetibilidade foi calculada subtraindo a maior tensão de saída pela menor

correspondente a cada carga no carregamento. Conhecendo a maior diferença e
o span conforme apresentados na Tabela 4.14, foi possível calcular a incerteza de
repetibilidade. O desvio máximo foi de 0,01 mV correspondente às cargas de 0,23,
0,44, 0,55, 0,76 e 1,09 N. Admitindo que o span da série de carregamento foi 0,74 mV,
o resultado da repetibilidade foi de aproximadamente 1,3% conforme apresentado
no cálculo da Equação 2.3.
0, 01
repy = · 100 ≈ 1, 3% (4.6)
−0, 99 − (1, 73)
Tabela 4.14: Erros de repetibilidade para 3 séries de medições na condição de carregamento

no eixo y.
0,00 -0,99 -0,99 -0,99 0,00
0,23 -1,15 -1,16 -1,16 0,01
0,44 -1,30 -1,31 -1,30 0,01
0,55 -1,38 -1,38 -1,39 0,01
0,76 -1,52 -1,53 -1,53 0,01
0,98 -1,66 -1,66 -1,66 0,00
1,09 -1,72 -1,73 -1,73 0,01
58
Histerese em y
nas Tabelas 4.11 e 4.12. Os resultados dos carregamentos e descarregamento médios
e as diferenças entres essas médias para cada peso são mostrados na Tabela 4.15.
A maior diferença foi igual a 0,01 mV para 0,44 e 0,55 N e o span entre os
carregamentos e descarregamentos médios foi de 0,74 mV, sendo assim o resultado
encontrado para o erro de histerese máximo foi de aproximadamente 1,3% conforme
apresentado na Equação 4.7.
0, 01
histy = · 100 ≈ 1, 3% (4.7)
−0, 99 − (−1, 73)
Tabela 4.15: Tabela para análise de histerese no eixo y. Sendo VCy a tensão de saída
média no carregamento e VDy a tensão de saída média no descarregamento.
Força [N] VCy [mV] VDy [mV] (VCy - VDy ) [mV]

0,00 -0,99 -0,99 0,00
0,23 -1,16 -1,16 0,00
0,44 -1,30 -1,31 0,01
0,55 -1,38 -1,39 0,01
0,76 -1,53 -1,53 0,00
0,98 -1,66 -1,66 0,00
1,09 -1,73 -1,73 0,00
Sensibilidade em y
A sensibilidade de calibração (sensy ) também foi calculada seguindo a Equa-

ção 2.5 considerando o circuito 1/4 de ponte.
Tabela 4.16: Grandezas de entrada e saída e suas respectivas variações para cálculo da
sensibilidade média em y.

[N] [mV] [∆mV] [∆N] [mV/N]
0,00 -0,99 — — —
0,23 -1,16 -0,17 0,23 -0,74
0,44 -1,30 -0,14 0,21 -0,60
0,55 -1,38 -0,08 0,11 -0,72
0,76 -1,53 -0,15 0,21 -0,71
0,98 -1,66 -0,13 0,22 -0,59
1,09 -1,73 -0,07 0,11 -0,64
Fazendo a média dos valores de sensibilidade calculados foi obtida a sensibilidade

média, em módulo, de 0,67 mV/N.
59
4.3.3 Calibração em z
Nas Tabelas 4.17 e 4.18 são apresentados, respectivamente, o valor de carre-
gamento e descarregamento das cargas conhecidas para o eixo de medição z. Os
valores dispostos nessas Tabelas são as tensões de saída dadas em mV provenientes
do circuito ponte completa.
Tabela 4.17: Etapa de carregamento da calibração utilizando pesos conhecidos no eixo z.
0,00 -1,55 -1,57 -1,55 -1,56 0,012
0,21 -1,71 -1,72 -1,72 -1,72 0,006
0,43 -1,86 -1,86 -1,86 -1,86 0,000
0,58 -1,94 -1,96 -1,95 -1,95 0,010
0,75 -2,06 -2,06 -2,06 -2,06 0,000
0,96 -2,18 -2,18 -2,18 -2,18 0,000
1,29 -2,33 -2,34 -2,33 -2,33 0,006

z.
1,29 -2,33 -2,33 -2,34 -2,33 0,006
0,96 -2,18 -2,18 -2,16 -2,17 0,012
0,75 -2,06 -2,06 -2,04 -2,05 0,012
0,58 -1,95 -1,95 -1,95 -1,95 0,000
0,43 -1,86 -1,86 -1,85 -1,86 0,006
0,21 -1,72 -1,71 -1,71 -1,71 0,006
0,00 -1,57 -1,55 -1,55 -1,56 0,012
Linearidade em z
Os resultados obtidos na curva de carregamento serviram para avaliação da li-

nearidade em z assim como a análise nos outros dois eixos de medição. A partir
desses dados foi possível gerar a equação da reta y = -0,6049x - 1,586 e o coeficiente
de determinação (R2 ) igual a 0,9936.
60
Curva calib.
−1.6 Reta padrão
−1.7
−1.8
Tensão [mV]
−1.9
−2
−2.1
−2.2
−2.3
−2.4
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Força [N]
tensões elétricas de saída pelas cargas de F z.

Força [N] Vsm [mV] Vsi [mV] (Vsm - Vsi ) [mV]

0,00 -1,56 -1,59 0,03
0,21 -1,72 -1,72 0,00
0,43 -1,86 -1,85 -0,01
0,58 -1,95 -1,94 -0,01
0,75 -2,06 -2,04 -0,02
0,96 -2,18 -2,17 -0,01
1,29 -2,33 -2,36 0,03
O máximo desvio teve valor de 0,03 mV. Conhecendo o valor do span das colunas
das tensões de saída, Vsm e Vsi , utilizando a Equação 2.1 foi obtido o erro máximo
de não linearidade do dispositivo de medição no eixo y.
0, 03
linz = · 100 ≈ 3, 8% (4.8)
−1, 56 − (−2, 36)
Repetibilidade - eixo z
A incerteza de repetibilidade foi calculada subtraindo a maior tensão de saída

pela menor correspondente para cada carga no carregamento. Conhecendo a maior
dispersão e o span conforme apresentados na Tabela 4.20, foi possível calcular a
incerteza. O desvio máximo foi de 0,02 mV correspondente às cargas de 0 e 0,58 N.
Admitindo que a amplitude de medição da série de carregamento foi de 0,79 mV, o
resultado da repetibilidade foi de aproximadamente 2,5% utilizando-se Equação 2.3.
61
0, 02
repz = · 100 ≈ 2, 5% (4.9)
−1, 55 − (−2, 34)
Tabela 4.20: Erros de repetibilidade para 3 séries de medições na condição de carregamento

no eixo z.
0,00 -1,55 -1,57 -1,55 0,02
0,21 -1,71 -1,72 -1,72 0,01
0,43 -1,86 -1,86 -1,86 0,00
0,58 -1,94 -1,96 -1,95 0,02
0,75 -2,06 -2,06 -2,06 0,00
0,96 -2,18 -2,18 -2,18 0,00
1,29 -2,33 -2,34 -2,33 0,01
Histerese - eixo z
nas Tabelas 4.17 e 4.18. Os resultados dos carregamentos e descarregamento médios
e as diferenças entres essas médias para cada peso são mostrados na Tabela 4.21.
A maior diferença, em módulo, foi de 0,01 mV e o span entre os carregamentos e
descarregamentos médios foi de 0,77 mV. Sendo assim o resultado encontrado para
o erro de histerese máximo foi de aproximadamente 1,3% conforme apresentado na
Equação 4.10.
| − 0, 01|
histz = · 100 ≈ 1, 3% (4.10)
−1, 56 − (−2, 33)
Tabela 4.21: Tabela para análise de histerese no eixo z. Sendo VCz a tensão de saída
média no carregamento e VDz a tensão de saída média no descarregamento.
Força [N] VCz [mV] VDz [mV] (VCz - VDz ) [mV]

0,00 -1,56 -1,56 0,00
0,21 -1,72 -1,71 -0,01
0,43 -1,86 -1,86 0,00
0,58 1,95 -1,95 0,00
0,75 -2,06 -2,05 -0,01
0,96 -2,18 -2,17 -0,01
1,29 -2,33 -2,33 0,00
62
Sensibilidade em z
A sensibilidade de calibração (sensz ) foi calculada seguindo a Equação 2.5, re-

lacionando a tensão de saída na ponte completa pela força peso no eixo z.

Sendo Vs a tensão de saída média e Ve a tensão de excitação do circuito.

[N] [mV] [∆mV] [∆N] [mV/N]
0,00 -1,56 — — —
0,21 -1,72 -0,16 0,21 -0,76
0,43 -1,86 -0,14 0,22 -0,64
0,58 -1,95 -0,09 0,15 -0,60
0,75 -2,06 -0,11 0,17 -0,65
0,96 -2,18 -0,12 0,21 -0,57
1,29 -2,33 -0,15 0,33 -0,45
A partir dos resultados apresentados na Tabela 4.22, a sensibilidade média cal-

culada, em módulo, foi de 0,61 mV/N.
4.4 Efeito cruzados (cross-talk)

Na medição da calibração na célula de carga triaxial foram medidos também os
efeitos externos denominados cross talk que são leituras indesejadas provenientes de
outros eixos sob um determinado. Por exemplo, na medição da força Fx foram lidos
os valores, em mV, nos eixos de medição y e z.
Em teoria, uma carga ao longo de qualquer um dos eixos de medição não produ-
zirá uma saída em nenhum dos outros canais de medição. Porém experimentalmente
isso é muito difícil de se obter. Células de carga comerciais costumam apresentar
cross talk de 1 a 5%.
Basicamente existem dois métodos para mitigar esse efeito indesejado, o primeiro
é fazendo alterações físicas (mecânica ou elétrica) na célula de carga e o segundo
método é por compensação matemática. O método utilizado nesse projeto foi por
cálculo matemático utilizando uma matriz inversa.
Observa-se que na plotagem gráfica das influências não foi feita a correção forçada
de offset e sim apresentados os valores reais de medição sem ajuste. Já no resultado
da matriz foi feito o ajuste do zero.
63
4.4.1 Influências em Fx
Tabela 4.23: Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado de Fx sobre Fy .
Força [N] Série 1 [mV] Série 2 [mV] Série 3 [mV] Média [mV]
0,00 -0,97 -0,98 -0,98 -0,98
0,23 -0,97 -0,98 -0,98 -0,98
0,44 -0,98 -0,99 -0,99 -0,99
0,55 -0,98 -0,99 -0,99 -0,99
0,76 -0,98 -0,99 -0,99 -0,99
0,98 -0,99 -1,00 -0,99 -0,99
1,09 -1,00 -1,00 -0,99 -1,00
Figura 4.12: Efeitos cruzados no eixo y influenciados pela força Fx .
Tabela 4.24: Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado de Fx sobre Fz
0,00 -1,59 -1,61 -1,62 -1,61
0,23 -1,57 -1,58 -1,59 -1,58
0,44 -1,54 -1,55 -1,56 -1,55
0,55 -1,52 -1,53 -1,53 -1,53
0,76 -1,47 -1,49 -1,49 -1,48
0,98 -1,42 -1,43 -1,43 -1,43
1,09 -1,40 -1,40 -1,40 -1,40
64
Figura 4.13: Efeitos cruzados no eixo z influenciados pela força Fx .
4.4.2 Influências em Fy
Tabela 4.25: Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado de Fy sobre Fx .
0,00 -1,86 -1,84 -1,83 -1,84
0,23 -1,85 -1,84 -1,84 -1,84
0,44 -1,86 -1,85 -1,85 -1,85
0,55 -1,86 -1,85 -1,85 -1,85
0,76 -1,87 -1,87 -1,87 -1,87
0,98 -1,88 -1,87 -1,87 -1,87
1,09 -1,88 -1,88 -1,87 -1,88
65
Figura 4.14: Efeitos cruzados no eixo x influenciados pela força Fy .
Tabela 4.26: Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado de Fy sobre Fz .
0,00 -1,61 -1,61 -1,61 -1,61
0,23 -1,59 -1,59 -1,58 -1,59
0,44 -1,55 -1,54 -1,54 -1,54
0,55 -1,53 -1,52 -1,51 -1,52
0,76 -1,48 -1,47 -1,48 -1,48
0,98 -1,43 -1,42 -1,43 -1,43
1,09 -1,40 -1,40 -1,39 -1,40
Figura 4.15: Efeitos cruzados no eixo z influenciados pela força Fy .
66
4.4.3 Influências em Fz
Tabela 4.27: Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado de Fz sobre Fx .
0,00 -1,80 -1,79 -1,78 -1,79
0,21 -1,75 -1,74 -1,74 -1,74
0,43 -1,70 -1,71 -1,70 -1,70
0,58 -1,68 -1,69 -1,68 -1,68
0,75 -1,66 -1,67 -1,65 -1,66
0,96 -1,62 -1,63 -1,60 -1,62
1,29 -1,58 -1,58 -1,56 -1,57
Figura 4.16: Efeitos cruzados no eixo x influenciados pela força Fz .
Tabela 4.28: Valores de saída (tensão elétrica) do efeito cruzado Fz sobre Fy .
0,00 -1,01 -1,00 -1,00 -1,00
0,21 -0,96 -0,94 -0,96 -0,95
0,43 -0,91 -0,91 -0,91 -0,91
0,58 -0,88 -0,88 -0,88 -0,88
0,75 -0,84 -0,85 -0,85 -0,85
0,96 -0,78 -0,82 -0,79 -0,80
1,29 -0,71 -0,77 -0,71 -0,73
67
Figura 4.17: Efeitos cruzados no eixo y influenciados pela força Fz .
4.4.4 Matriz de calibração

Com os dados de leitura dos esforços nos eixos x, y e z e com as influências nos
respectivos eixos de medição foi possível calcular a matriz de calibração, conforme
apresentado na Equação 3.2. Os valores apresentados na matriz a seguir estão com
correção forçada de offset, ou seja com ajuste do zero.
 

1,23 −0, 64 0, 80 
 0, 98 -1,16 1, 23 
 
 
−2, 39 4, 68 -0,71
Os resultados dos efeitos cruzados tiveram valores altos, o que não é ideal para um
projeto de uma célula de carga triaxial. Os valores dispostos na diagonal principal
deveriam estar bem maiores quando comparados aos outros resultados, acima e
abaixo da própria diagonal.
4.5 Propagação da incerteza

Seguindo as formulações apresentadas no Capítulo 3 referentes aos cálculos de
da incerteza do dispositivo de medição, nesta seção são apresentados os resultados
desta análise.
4.5.1 Resultados
Com as tensões de saída média dos circuitos ponte de Wheatstone corresponden-
tes a cada eixo de medição (x, y e z) foi utilizado o conceito de regressão linear para
68
transformar esses valores de saída elétrica em unidade de engenharia, no caso deste
projeto, força peso. Realizada a correlação foram feitas três medições para cada eixo
com intuito de se calcular as incertezas. Nesses cálculos foram considerados apenas
os valores de carregamento, apresentados, respectivamente, nas Tabelas 4.29, 4.30 e
4.31.
Tabela 4.29: Séries de medições de força correspondentes ao eixo x.
Peso real [N] Peso 1 [N] Peso 2 [N] Peso 3 [N] Média [N] Desvio Padrão [N]
0,00 0,00 -0,02 -0,01 0,02 0,0057
0,23 0,23 0,24 0,22 0,23 0,0098
0,44 0,44 0,45 0,44 0,44 0,0057
0,55 0,55 0,56 0,55 0,55 0,0057
0,76 0,76 0,77 0,76 0,76 0,0057
0,98 0,98 0,99 0,97 0,98 0,0098
1,09 1,08 1,09 1,07 1,08 0,0098
Tabela 4.30: Séries de medições de força correspondentes ao eixo y.
0,00 -0,01 -0,02 -0,02 -0,02 0,0057
0,23 0,23 0,22 0,22 0,22 0,0057
0,44 0,44 0,42 0,44 0,43 0,0113
0,55 0,54 0,55 0,55 0,55 0,0057
0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,0000
0,98 0,99 0,98 0,97 0,98 0,0098
1,09 1,07 1,06 1,07 1,07 0,0057
Tabela 4.31: Séries de medições de força correspondentes ao eixo z.
0,00 0,01 0,02 0,01 0,01 0,0057
0,21 0,22 0,22 0,22 0,22 0,0000
0,43 0,43 0,44 0,44 0,44 0,0057
0,58 0,58 0,57 0,58 0,58 0,0057
0,75 0,75 0,75 0,76 0,75 0,0057
0,96 0,96 0,97 0,97 0,97 0,0057
1,29 1,29 1,29 1,28 1,29 0,0057
A seguir, Tabelas 4.32, 4.33 e 4.34, são apresentados os resultados da incerteza-

padrão de reprodutibilidade (u1 ), incerteza-padrão do padrão de referência (u2 ),
incerteza-padrão de resolução do instrumento indicador digital (u3 ), incerteza-
padrão combinada (u) e incerteza expandida (U ) para cada eixo de medição, res-
pectivamente Equações 2.8, 2.9, 2.10, 2.11 e 2.12.
69
Tabela 4.32: Séries de medições de força correspondentes ao eixo x.
F orça [N] u1 [N] u2 [N] u3 [N] u [N] U [N]

0,00 0,00327 0,00005 0 0,00331 0,00661
0,23 0,00566 0,00005 0 0,00566 0,01132
0,44 0,00327 0,00005 0 0,00327 0,00654
0,55 0,00327 0,00005 0 0,00327 0,00654
0,76 0,00327 0,00005 0 0,00327 0,00654
0,98 0,00566 0,00005 0 0,00566 0,01132
1,09 0,00566 0,00005 0 0,00566 0,01132
Tabela 4.33: Séries de medições de força correspondentes ao eixo y.

0,00 0,00327 0,00005 0,00000 0,00331 0,00661
0,23 0,00327 0,00005 0,00000 0,00327 0,00654
0,44 0,00654 0,00005 0,00000 0,00654 0,01308
0,55 0,00327 0,00005 0,00000 0,00327 0,00654
0,76 0,00000 0,00005 0,00000 0,00005 0,00010
0,98 0,00566 0,00005 0,00000 0,00566 0,01132
1,09 0,00327 0,00005 0,00000 0,00327 0,00654
Tabela 4.34: Séries de medições de força correspondentes ao eixo z.

0,00 0,00327 0,00005 0,00001 0,00331 0,00661
0,21 0,00000 0,00005 0,00001 0,00005 0,00010
0,43 0,00327 0,00005 0,00001 0,00327 0,00654
0,58 0,00327 0,00005 0,00001 0,00327 0,00654
0,75 0,00327 0,00005 0,00001 0,00327 0,00654
0,96 0,00327 0,00005 0,00001 0,00327 0,00654
1,29 0,00327 0,00005 0,00001 0,00327 0,00654
4.6 Comparação - teoria x método experimental

Em decorrência do processo de fabricação da lâmina sensora do transdutor, a
mesma não se encontrava perfeitamente plana, sendo assim foi percebido pequeno
desequilíbrio nas leituras dos circuitos pontes de Wheatstone quando não havia carga
nos eixos de medição. Como não foi realizado o ajuste de offset no programa do
sistema de aquisição dos dados, afim de se realizar as comparações com o modelo
analítico, foram feitos os ajustes dos zeros visando tornar a saída do sistema de
medição igual a zero quando a entrada fosse nula.
70
Após a etapa de calibração, obtenção dos dados de tensão de saída das pontes
nos três eixos de medição (x, y e z) e ajustes de offset foram comparados esses
resultados com os resultados desejados baseando se nas formulações teóricas.
4.6.1 Deformação em x
Para o cálculo da deformação em x, primeiramente foram obtidas as tensões de
saída, em mV, na etapa de calibração, depois foi feito o ajuste de offset, subtraindo
os valores das tensões elétricas pela tensão de saída de -1,9 mV referente à carga 0 N
do transdutor. Os resultados das deformações esperadas foram feitos utilizando a
Equação 2.45 e a deformação obtida na calibração foi feita após ajuste do zero utili-
zando a Equação 2.58. Na Tabela 4.35 são apresentados todos os dados explicitados
neste parágrafo.
Tabela 4.35: Comparação dos resultados no eixo x. De modo que V1 é a tensão de saída
obtida na calibração, V2 é a tensão de saída com ajuste de offset, def1 é a deformação
esperada e def2 é a deformação obtida na calibração com ajuste de offset.
Força [N] V1 [mV] V2 [mV] def1 [µε] def2 [µε] |def1 - def2 | [µε]
0,00 -1,90 0,00 0,00 0,00 0,00
0,23 -1,73 0,17 124,10 130,10 6,00
0,44 -1,59 0,31 237,40 237,30 0,10
0,55 -1,51 0,39 296,70 298,60 0,10
0,76 -1,37 0,53 410,00 405,70 4,30
0,98 -1,23 0,67 528,70 505,30 23,40
1,09 -1,16 0,74 588,00 558,90 29,10
4.6.2 Deformação em y
Seguindo o mesmo passo a passo do eixo x, o cálculo da deformação em y foi feito
a partir das tensões de saída, em mV, para cada carga na etapa de calibração, suces-
sivamente foi realizado o ajuste de offset, subtraindo os valores das tensões elétricas
pela tensão de saída de -0,99 mV referente à carga 0 N do transdutor. Os resultados
das deformações esperadas foram feitos utilizando a Equação 2.45 e a deformação
obtida na calibração foi feita após ajuste do zero utilizando a Equação 2.58. Todos
os resultados aqui explicados são mostrados na Tabela 4.36.
71
Tabela 4.36: Comparação dos resultados no eixo y. De modo que V1 é a tensão de saída
Força [N] V1 [mV] V2 [mV] def1 [µε] def2 [µε] |def1 - def2 | [µε]
0,00 -0,99 0,00 0,00 0,00 0,00
0,23 -1,16 -0,17 -124,10 -130,10 6,00
0,44 -1,30 -0,31 -237,40 -237,30 0,10
0,55 -1,38 -0,39 -296,70 -298,60 1,90
0,76 -1,53 -0,54 -410,00 -413,40 3,40
0,98 -1,66 -0,67 -528,70 -512,90 15,80
1,09 -1,73 -0,74 -588,00 -566,50 21,50
4.6.3 Deformação em z
Finalizado o estudo comparativo, para a deformação em z, a princípio foram
obtidas as tensões de saída, em mV, na etapa de calibração, depois feita a correção
de ajuste de offset, subtraindo os valores das tensões elétricas pela tensão de saída
de -1,56 mV referente à carga 0 N do transdutor. Os resultados das deformações
esperadas foram feitos utilizando a Equação 2.41 e a deformação obtida na calibra-
ção foi feita após ajuste do zero utilizando a Equação 2.60. Na Tabela 4.37 são
apresentados os referidos resultados.
Tabela 4.37: Comparação dos resultados no eixo z. De modo que V1 é a tensão de saída
Força [N] V1 [mV] V2 [mV] def1 [µε] def2 [µε] def1 - def2 [µε]
0,00 -1,56 0,00 0,00 0,00 0,00
0,21 -1,72 -0,16 -15,40 -30,60 15,20
0,43 -1,86 -0,30 -31,50 -57,40 25,90
0,58 -1,95 -0,39 -42,50 -74,60 32,10
0,75 -2,06 -0,50 -54,90 -95,70 40,80
0,96 -2,18 -0,62 -70,30 -118,70 48,40
1,29 -2,33 -0,77 -94,50 -147,40 52,90
72
Capítulo 5
Conclusão e trabalhos futuros
Realizadas as medições de esforços na célula de carga, os resultados do modelo

experimental (com ajuste forçado de offset) foram comparados ao modelo teórico.
Para o eixo x foi percebida a diferença máxima de 29,1 µε. No eixo y foi percebido
21,5 µε de erro máximo de deformação e por último o eixo z teve divergência máxima
de 52,9 µε. Tomando como base o fundo de escala referente a cada eixo de medição,
os valores dos erros nos eixos x e y foram baixos quando comparados ao eixo z, tal
fato não deveria ocorrer em se tratando de uma condição ideal, pois no eixo z a
montagem do circuito era do tipo ponte completa. O fato que melhor pode explicar
essa discrepância foi o não funcionamento correto em um dos extensômetros e/ou o
arranjo incorreto do circuito ponte de Wheatstone no eixo z.
Através da análise obtida nas simulações estáticas foi possível visualizar os pon-
tos de maior sensibilidade nas vigas metálicas da célula de carga e sucessivamente
os pontos de fixação indicados para colagem dos extensômetros. Pela simulação
também foi constatado que os esforços envolvidos causariam deformações/tensões
mecânicas dentro da região elástica do material das vigas. Nos projetos posteriores a
esse recomenda-se a utilização de um software mais completo visando as simulações
de elementos finitos, servindo também de comparativo para os modelos de estudo.
Circuitos 1/4 de ponte sofrem influência térmica, entretanto na calibração da
célula de carga não houve variação térmica pois o laboratório do Inmetro (LAMAS)
possui um rigoroso controle de temperatura visando garantir a integridade dos equi-
pamentos e pesos-padrão presentes neste laboratório. Mesmo sem alteração térmica
nos valores da calibração, caso houvessem quaisquer variações, poderia se calcular
o fator de influência térmica, baseando-se na Equação 2.61. Consultando as in-
formações fornecidas pelo fabricante Kyowa apresentadas no Anexo II, a influência
térmica calculada foi de aproximadamente 5,6 µ / o C.
Os resultados de linearidade, repetibilidade e histerese foram obtidos após a
etapa da calibração estática. O erro de não linearidade para o eixo x foi de 1,4%,
a incerteza de não repetibilidade foi de 6,5% e o erro de histerese teve resultado de
73
2,7%. No eixo y a não linearidade foi de 1,3%, a não repetibilidade foi de 1,3% e
a histerese foi de 1,3%. Por último os resultados no eixo z foram: não linearidade
de 3,8%, não repetibilidade de 2,5% e histerese de 1,3%. Fazendo uma análise pós
calibração, foi percebido resultado melhor na medição do eixo y. Ressalta-se que
nesta etapa não foi considerado o ajuste forçado de offset.
Os valores de efeito cruzado (vide digonal principal da matriz de calibração)
nos eixos x, y e z, respectivamente 1, 23, −1, 16 e −0, 71, não foram satisfatórios. O
motivo fundamental desse efeito foi a influência causada de um eixo de medição sobre
outro. A fim de mitigar essa ocorrência dois pontos são fundamentais: o primeiro é
a fabricação da estrutura metálica onde são fixados os sensores de deformação e o
segundo ponto é a montagem correta dos circuitos elétricos, dando preferência aos
circuitos ponte completa.
Alguns fatores foram levantados a fim de buscar os motivos de erros, incertezas
de medição e efeitos cruzados, sendo eles:
1. Tipo de colagem a colagem a frio dos strain gauges;
2. Não realização do ajuste do zero no ato da calibração;
3. Agentes externos (vibração, corrente de ar etc) devido à alta sensibilidade da

célula por conta das pequenas espessuras das vigas;
4. Extensômetro utilizado era para aço comum sendo que o aço escolhido para o
projeto era um tipo de aço inoxidável (AISI 430);
5. Concentração de tensões e imperfeições causadas nas vigas por conta do mé-

todo de corte das mesmas;
6. Efeitos cruzados causados pelas influências dos esforços nos outros eixos;
7. Orientação dos extensômetros com desalinhamento.
Como melhorias futuras recomenda-se atenção com itens acima citados e se pos-
sível a adoção dos seguintes passos:
1. Colagem dos sensores "a quente", ou seja, sendo feita a fixação desses compo-
nentes utilizando uma cola especial com posterior inserção das peças instru-
mentadas em uma estufa ou forno com temperatura controlada;
2. Utilização de um sistema de aquisição ou utilização de um componente tipo

trimpot capaz de fazer o ajuste de offset previamente às medições de esforços;
3. Encapsulamento das partes mais sensíveis a fim de se evitar influências de

agentes internos;
74
4. Escolha do extensômetro adequado ao material escolhido para instrumentação;
5. Processo de corte preferencialmente de modo que minimize as concentrações

de tensão, por exemplo processo de corte a jato d’água;
6. Montagem de circuitos ponte completa para cada eixo de medição visando

minimizar os efeitos cruzados;
7. Colagem dos extensômetros utilizando um gabarito, lupa e iluminação mais

adequada.
O objetivo desse trabalho foi alcançado parcialmente. A análise de erros de

não linearidade e histerese e a incerteza de não repetibilidade apresentaram valores
coerentes, baseando-se no que era esperado para esse projeto. Entretanto os efeitos
cruzados e as discrepâncias entre os resultados dos modelos teóricos e experimentais
não foram tão satisfatórios.
Os problemas encontrados na aquisição dos dados utilizando circuito meia ponte
ainda não foram sanados, estando em observação e estudo com intuito de corrigir
essa ocorrência.
O projeto custou cerca de R$ 230,00 em virtude da doação recebida dos strain
gauges por parte do Fundo de Amparo à Pesquisa do Estado do Rio de Janeiro -
FAPERJ e do processo de fabricação (usinagem) da lâmina metálica ter sido feito na
empresa na qual o autor trabalha. Estima-se que para um trabalho similar ao desse
projeto, o custo total seja de R$ 1.400,00, não considerando o valor do aquisitor
de dados. A fim de minimizar os custos com hardware, recomenda-se o uso de um
microcontrolador, como por exemplo o Arduino com módulo de aquisição.
Conclui-se que o uso de extensômetros visando a medição de esforços de baixa
intensidade (2 N ) é viável. Contudo é importante atentar para a estrutura metálica
sensível do transdutor e o arranjo das pontes de Wheatstone.
Apesar dos resultados parciais, o dispositivo desenvolvido, associado a um sis-
tema de aquisição de dados compatível com circuitos ponte de Wheatstone, possui
condições de realizar ensaios em estruturas viscoelásticas.
75
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brevive por 40 dias”. Disponível em: <http://meiobit.com/271117/
organovo-produz-figado-impresso-em-3d-que-sobrevive-por-40-dias/>.
Acessado em 15/01/2016.
[26] HIBBELER, R. C. Resistência dos Materiais, v. 5. Pearson - Prentice Hall,

2006.
77
[27] SHIGLEY, J. E., MISCHKE, C. R., BUDYNAS, R. G. Projeto de Enge-
nharia Mecânica. Bookman, 2005.
[28] GERE, J. M. Mecânica dos Materiais, v. 5. Pioneira Thomsom Learning,

2003.
[29] OBERG, E., JONES, F. D., HORTON, H. L., et al. 27th Edition Machi-
nery’s Handbook. Nacional Publishing Company, 2004.
[30] FONTANA, M., MARCHESCHI, S., SALSEDO, F., et al. “A three-axis

force sensor for dual finger haptic interfaces”, Sensors ISSN 1424-8220, v. 12,
n. 10, pp. 13598–13616, 2012. Molecular Diversity Preservation International.
[31] INSTRUMENTS, N. “Medindo distensão com Strain Gauges”. Dispo-

nível em: <http://www.ni.com/white-paper/3642/pt/>. Acessado em
20/03/2016.
[32] FILHO, D. S. DE O. E OLIVEIRA, C. F. D. S. E. D. S. T. Extensômetros

Elétricos de Resistência. Faculdade de Engenharia Souza Marques, 1980.
[33] ANDOFALTO, R. P., CAMACHO, J. S., BRITO, G. A. D. Extensometria

Básica. Apostila da Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho,
2004.
[34] LYNX, T. E. “ADS0500 - Manual do Usuário”. .
[35] BECK, J. C. P. Projeto, Construção e Análise de Células de Carga de Placa

e de Anel. Tese de Mestrado, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 1983.
[36] EFUNDA, dez. 2017. Disponível em: <http://www.efunda.com/

materials/alloys/stainless_steels/show_stainless.cfm?ID=AISI_
Type_430&prop=all&Page_Title=AISI>.
[37] BELYTSCHKO, T., FISH, J. “Um primeiro curso de elementos finitos”,

LTC, Rio de Janeiro, 2009.
78
Apêndice A
Script MATLAB
R
A.1 Cálculos dos esforços
clear all
clear figure
clc
% #######################################################################
% # CALCULOS DAS DEFORMACOES PARA CADA VIGA NOS TRES EIXOS (X, Y e Z) #
% #######################################################################
% > Peso em x e y [N]: [0 / 0.23 / 0.44 / 0.55 / 0.76 / 0.98 / 1.09]

% > Peso em z [N]:[0 / 0.21 / 0.43 / 0.58 / 0.75 / 0.96 / 1.29]
% > Base da viga (b): 4 mm;
% > Comprimento máximo da viga (lb): 22,5 mm;
% > Espessura da viga (h): 0,4 mm;
% > Distancia do gage até o engaste (xb): 5 mm
% > Comprimento útil da agulha (L): 37 mm;
% > Distância da base central: 4mm;
% > Diametro da agulha (d): 3 mm;
% > r: [(distância da base central da viga) - (diâmetro da agulha)]/2;
% > Módulo de Young (E): 200.000 Mpa;
% > Modulo de rigidez do material (G): 77000 Mpa
% > Fator gauge do extensômetro (GF): 2,09
%DADOS
Fx = [0 0.23 0.44 0.55 0.76 0.98 1.09]; % Valores em N.
79
Fy = [0 0.23 0.44 0.55 0.76 0.98 1.09]; % Valores em N.
Fz = [0 0.21 0.43 0.58 0.75 0.96 1.29]; % Valores em N.
%Fx = 0.2:0.2:1.2;
%Fy = 0.2:0.2:1.2;
%Fz = 0.2:0.2:1.2;
b = 4;
lb = 22.5;
h = 0.4;
xb = 5;
yb = 5;
zb = 5;
L = 37;
%d = 3;
r = 0.5;
E = 200000;
G = 77000;
GF = 2.09;
% MOMENTO DE INÉRCIA (I) em [mm4]:

I = ((b*(h^3))/12);
% MÓDULO DE SEÇÃO TRANSVERSAL (Z) em [mm3]:

Z = ((b*(h^2))/6);
% MOMENTO POLAR DE INERCIA (Jp) em [mm4]:

Jp = ((b*h)/12)*((h^2)+(b^2));
% CONSTANTE T:
Kt = lb/(G*Jp);
% DESLOCAMENTO ANGULAR (THETA) em [rad]:

teta = (((Fx*L)/2))/((((12*E*I*r)/(lb^3)))*(r+(lb/2))+((12*E*I)/(lb^2))*(r+(lb/3))
+Kt);
% DEFORMACAO NO EIXO X - vide formula:

defx = - (6*h*teta/(lb^2))*((r*((xb/lb)-0.5)+lb*((xb/(2*lb))-(1/3))))
%DEFORMACAO NO EIXO Y - vide formula:
80
defy = -(6*h*teta/(lb^2))*((r*((yb/lb)-0.5)+lb*((yb/(2*lb))-(1/3))))
% DEFORMACAO NO EIXO Z - vide formula:

defz = -((-Fz*h)/(8*E*I))*(zb-(lb/2))
% TENSÃO (MACHINERY’S BOOK): apenas para Z

% T1Z = (Fz/Z)*((lb/2)-zb);
% T1Z = T1Z/4 %quatro vigas dividindo a força em z
% TENSAO (LEI DE HOOKE):

Tx = defx*E;
Ty = defy*E;
Tz = defz*E;
% TENSÃO DE SAÍDA DESEJADA:

Vo_x = - (GF*defx*0.25); %1/4 ponte - eq. 2.50
Vo_y = - (GF*defy*0.25); %1/4 ponte - eq. 2.50
Vo_z = - (GF*defz).*2.5; %ponte completa - eq. 2.52
% TENSÃO DE SAÍDA OBTIDA (CORRIGIDO O OFFSET):

Vo_x2 = [0 0.00017 0.00031 0.00039 0.00053 0.00066 0.00073];
Vo_y2 = [0 -0.00017 -0.00031 -0.00039 -0.00054 -0.00067 -0.00074];
Vo_z2 = [0 -0.00016 -0.00030 -0.00039 -0.00050 -0.00062 -0.00077];
% DEFORMAÇÕES ENCONTRADAS NA CALIBRAÇÃO:

defx2 = (4*Vo_x2)/(GF*2.5)
defy2 = (4*Vo_y2)/(GF*2.5)
defz2 = Vo_z2/(GF*2.5)
A.2 Terminologias de instrumentação - Fx
clear all
clear figure
clc
% #######################################################################
% ################# DADOS DE PROJETO - EIXO X ########################
81
% #######################################################################
% massa padrão - valores em gramas

m1x = 0;
m2x = 23.233;
m3x = 45.100;
m4x = 55.950;
m5x = 77.850;
m6x = 99.851;
m7x = 110.777;
% aceleração da gravidade em m/s^2

g = 9.80665;
% peso das amostras ---> passando as massas para Kg

P1x = (m1x/1000)*g;
P2x = (m2x/1000)*g;
P3x = (m3x/1000)*g;
P4x = (m4x/1000)*g;
P5x = (m5x/1000)*g;
P6x = (m6x/1000)*g;
P7x = (m7x/1000)*g;
% #######################################################################
% ################ MEDIÇÃO DOS ERROS - EIXO X ########################
% #######################################################################
% Etapa de CARREGAMENTO, 3 séries de medições iguais.
C1x = [-0.00191 -0.00190 -0.00188]; % valores da linha 1 (0g) em volts

max1 = max(C1x); % maximo valor na linha 1
min1 = min(C1x); % minimo valor na linha 1
media_C1x = mean(C1x) % média dos valores na linha 1
desvio_C1x = std(C1x); % desvio padrao dos valores na linha 1
C2x = [-0.00175 -0.00173 -0.00172]; %valores da linha 2(~23g) em volts

82
%Valores da linha 3 (~45g) em volts

C3x = [-0.00161 -0.00159 -0.00157];

C4x = [-0.00153 -0.00151 -0.00149];

C5x = [-0.00139 -0.00137 -0.00135];

C6x = [-0.00125 -0.00123 -0.00122];
%Valores da linha (~111g) em volts

C7x = [-0.00119 -0.00116 -0.00114];
%<--------------------------------------------------------------->
83
% Etapa de DESCARREGAMENTO, 3 séries de medições iguais.
D1x = [-0.00118 -0.00115 -0.00114]; % valores da linha 1 (~111g) em volts

max1D = max(D1x); % maximo valor na linha 1
min1D = min(D1x); % minimo valor na linha 1
media_D1x = mean(D1x) % média dos valores na linha 1
desvio_D1x = std(D1x); % desvio padrao dos valores na linha 1
D2x = [-0.00123 -0.00123 -0.00120]; %valores da linha 2 (~100g) em volts


D3x = [-0.00138 -0.00135 -0.00134];

D4x = [-0.00152 -0.00150 -0.00149];

D5x = [-0.00159 -0.00157 -0.00155];

D6x = [-0.00174 -0.00172 -0.00170];
84

D7x = [-0.00190 -0.00188 -0.00186];
% #######################################################################
% ################ CALCULO DA LINEARIDADE - EIXO X ###################
% #######################################################################
%1 - rodar o programa;
%2 - na janela "curve fitting tool" clicar em File ---> Print to figure
%3 - rodar novamente o programa;
%4 - aparecerá o grafico atualizado com a curva de calibração junto da reta
% linear padrao
x = [P1x P2x P3x P4x P5x P6x P7x] %valores da força peso em [N]
y =[media_C1x media_C2x media_C3x media_C4x media_C5x media_C6x media_C7x]
y = y.*1000 %valores da tensão média em [mV]
cftool(x,y) % faz o grafico de regressão linear e acha o R^2
hold on
lsline
plot(x,y, ’r-’)
title(’Curva de calibração - Eixo \it{x}’)
xlabel(’Força [N]’)
ylabel(’Tensão [mV]’)
grid on
%Valores de tensão baseados na equação da reta y = 0,673x - 1,889

Vsi1 = 0.673*P1x-1.889;
Vsi2 = 0.673*P2x-1.889;
Vsi3 = 0.673*P3x-1.889;
Vsi4 = 0.673*P4x-1.889;
Vsi5 = 0.673*P5x-1.889;
Vsi6 = 0.673*P6x-1.889;
85
Vsi7 = 0.673*P7x-1.889;
% Diferença entre o valor da tensão média de carregamento pelo valor obtido

% pela equação da reta (valores em milivolt)
dl1 = ( media_C1x * 1000 ) - Vsi1;
dl2 = ( media_C2x * 1000 ) - Vsi2;
dl3 = ( media_C3x * 1000 ) - Vsi3;
dl4 = ( media_C4x * 1000 ) - Vsi4;
dl5 = ( media_C5x * 1000 ) - Vsi5;
dl6 = ( media_C6x * 1000 ) - Vsi6;
dl7 = ( media_C7x * 1000 ) - Vsi7;
%dif_x = abs(dl1 dl2 dl3 dl4 dl5 dl6 dl7);

%max_desvio = max(dif_x);
C_lin = [media_C1x media_C2x media_C3x media_C4x media_C5x media_C6x
media_C7x];
max_C = max(C_lin)*1000;
min_C = min(C_lin)*1000;
lin_x = 0.01/(max_C - min_C)*100
% #######################################################################
% ############## CALCULO DA REPETIBILIDADE - EIXO X ##################
% #######################################################################
% REPETIBILIDADE para as séries de medições ascendentes da força x, valores

% maximos e minimos de cada linha para auxiliar na subtracao
% Aqui são calculados as diferenças entre os valores maximos e minimos da

% tabela de carregamento (em milivolt)
erro1 = (max1 - min1)*1000; % erro de repetibilidade - diferença entre o
%valor maximo e o valor minimo de cada linha
erro2 = (max2 - min2)*1000;
erro3 = (max3 - min3)*1000;
erro4 = (max4 - min4)*1000;
erro5 = (max5 - min5)*1000;
erro6 = (max6 - min6)*1000;
erro7 = (max7 - min7)*1000;
86
max7 = max7*1000;
min1 = min1*1000;
rep_x = (erro7/(max7-min1));
rep_x = rep_x*100
% #######################################################################
% ################# CALCULO DA HISTERESE - EIXO X ####################
% #######################################################################
% Diferença entre as leituras de carregamento e descarregamento para a

% mesma carga, com objetivo de efetuar o valor maximo.
h1 = (media_C1x - media_D7x)*1000
media_C7x = media_C7x*1000;
media_C1x = media_C1x*1000;
hist_x = abs(h1)/(media_C7x-media_C1x);
hist_x = hist_x*100
% #######################################################################
% ###################### CROSS TALK - EIXO X #########################
% #######################################################################
% CROSS TALK DE FX SOBRE FY
% valores da força peso em [N]
x = [0 0.23 0.44 0.55 0.76 0.98 1.09];
%valores da tensão média em [mV]
y1 = [-0.97 -0.97 -0.98 -0.98 -0.98 -0.99 -1];
y2 = [-0.98 -0.98 -0.99 -0.99 -0.99 -1 -1];
y3 = [-0.98 -0.98 -0.99 -0.99 -0.99 -0.99 -0.99];
y4 = [-0.99 -0.99 -0.99 -0.99 -0.99 -0.99 -0.99]; %valor ideal no zero
hold on
87
plot( x,y1, ’r’, x,y2, ’b’, x,y3, ’g’, x,y4, ’p’)
title(’Cross talk - Fx sobre Fy’)
grid on
%--------------------------------------------------------------------------
% % CROSS TALK DE FX SOBRE FZ

x = [0 0.23 0.44 0.55 0.76 0.98 1.09];
% %valores da tensão média em [mV]
y1 = [-1.59 -1.57 -1.54 -1.52 -1.47 -1.42 -1.40];
y2 = [-1.61 -1.58 -1.55 -1.53 -1.49 -1.43 -1.40];
y3 = [-1.62 -1.59 -1.56 -1.53 -1.49 -1.43 -1.40];
y4 = [-1.56 -1.56 -1.56 -1.56 -1.56 -1.56 -1.56];
hold on
title(’Cross talk - Fx sobre Fz’)
grid on
A.3 Terminologias de instrumentação - Fy
clear all
clear figure
clc
% #######################################################################
% ################# DADOS DE PROJETO - EIXO Y ########################
% #######################################################################

m1y = 0;
m2y = 23.233;
m3y = 45.100;
m4y = 55.950;
88
m5y = 77.850;
m6y = 99.851;
m7y = 110.777;

g = 9.80665;

P1y = (m1y/1000)*g;
P2y = (m2y/1000)*g;
P3y = (m3y/1000)*g;
P4y = (m4y/1000)*g;
P5y = (m5y/1000)*g;
P6y = (m6y/1000)*g;
P7y = (m7y/1000)*g;
% #######################################################################
% ################ MEDIÇÃO DOS ERROS - EIXO Y ########################
% #######################################################################
C1y = [-0.99 -0.99 -0.99]; % valores da linha 1 (0g) em milivolts

max1 = max(C1y); % maximo valor na linha 1
min1 = min(C1y); % minimo valor na linha 1
media_C1y = mean(C1y) % média dos valores na linha 1
desvio_C1y = std(C1y); % desvio padrao dos valores na linha 1
C2y = [-1.15 -1.16 -1.16]; %valores da linha 2 (~23g) em milivolts

%Valores da linha 3 (~45g) em milivolts

C3y = [-1.3 -1.31 -1.3];
89

C4y = [-1.38 -1.38 -1.39];

C5y = [-1.52 -1.53 -1.53];

C6y = [-1.66 -1.66 -1.66];

C7y = [-1.72 -1.73 -1.73];
%<--------------------------------------------------------------->
D1y = [-1.73 -1.72 -1.73]; % valores da linha 1 (~111g) em milivolts

max1D = max(D1y); % maximo valor na linha 1
min1D = min(D1y); % minimo valor na linha 1
media_D1y = mean(D1y) % média dos valores na linha 1
desvio_D1y = std(D1y); % desvio padrao dos valores na linha 1
90
D2y = [-1.66 -1.66 -1.66]; %valores da linha 2 (~100g) em milivolts

D3y = [-1.53 -1.53 -1.53];

D4y = [-1.39 -1.38 -1.39];

D5y = [-1.31 -1.31 -1.31];

D6y = [-1.16 -1.16 -1.16];
%Valores da linha 7 (0g) em milivolts

D7y = [-0.99 -0.99 -0.99];
91
% #######################################################################
% ################ CALCULO DA LINEARIDADE - EIXO Y ###################
% #######################################################################
%
x = [P1y P2y P3y P4y P5y P6y P7y] %valores da força peso em [N]
y =[media_C1y media_C2y media_C3y media_C4y media_C5y media_C6y media_C7y]
cftool(x,y) % faz o grafico de regressão linear e acha o R^2
hold on
lsline
plot(x,y, ’r-’)
title(’Curva de calibração - Eixo \it{x}’)
grid on
%Valores de tensão baseados na equação da reta y = -0,6772X - 1,001

Vsi1 = -0.6772*P1y-1.001;
Vsi2 = -0.6772*P2y-1.001;
Vsi3 = -0.6772*P3y-1.001;
Vsi4 = -0.6772*P4y-1.001;
Vsi5 = -0.6772*P5y-1.001;
Vsi6 = -0.6772*P6y-1.001;
Vsi7 = -0.6772*P7y-1.001;

dl1 = media_C1y - Vsi1;
C_lin = [media_C1y media_C2y media_C3y media_C4y media_C5y media_C6y media_C7y];
92
max_C = max(C_lin);
min_C = min(C_lin);
lin_y = 0.01/(max_C - min_C)*100
% #######################################################################
% ############## CALCULO DA REPETIBILIDADE - EIXO Y ##################
% #######################################################################
%REPETIBILIDADE para as séries de medições ascendentes da força y, valores

%maximos e minimos de cada linha para auxiliar na subtracao
%aqui são calculados as diferenças entre os valores maximos e minimos da

%tabela de carregamento (em milivolt)
erro1 = (max1 - min1); % erro de repetibilidade - diferença entre o valor
% maximo e o valor minimo de cada linha
erro2 = (max2 - min2);
rep_y = (erro2/(max1-min7));
rep_y = rep_y*100
% #######################################################################
% ################# CALCULO DA HISTERESE - EIXO Y ####################
% #######################################################################


h1 = media_C1y - media_D7y
93
hist_y = h3/(media_C1y-media_C7y);
hist_y = hist_y*100
% #######################################################################
% ###################### CROSS TALK - EIXO Y #########################
% #######################################################################
% CROSS TALK DE FY SOBRE FX
x = [0 0.23 0.44 0.55 0.76 0.98 1.09];
y1 = [-1.86 -1.85 -1.86 -1.86 -1.87 -1.88 -1.88];
y2 = [-1.84 -1.84 -1.85 -1.85 -1.87 -1.87 -1.88];
y3 = [-1.83 -1.84 -1.85 -1.85 -1.87 -1.87 -1.87];
y4 = [-1.90 -1.90 -1.90 -1.90 -1.90 -1.90 -1.90]; %valor ideal no zero
hold on
title(’Cross talk - Fy sobre Fx’)
% grid on
%-----------------------------------------------
% CROSS TALK DE FY SOBRE FZ

x = [0 0.23 0.44 0.55 0.76 0.98 1.09];
%
y1 = [-1.61 -1.59 -1.55 -1.53 -1.48 -1.43 -1.40];
y2 = [-1.61 -1.59 -1.54 -1.52 -1.47 -1.42 -1.40];
y3 = [-1.61 -1.58 -1.54 -1.51 -1.48 -1.43 -1.39];
y4 = [-1.56 -1.56 -1.56 -1.56 -1.56 -1.56 -1.56];
hold on
94
title(’Cross talk - Fy sobre Fz’)
grid on
A.4 Terminologias de instrumentação - Fz
clear all
clear figure
clc
% #######################################################################
% ################# DADOS DE PROJETO - EIXO Z ########################
% #######################################################################

m1z = 0;
m2z = 21.900;
m3z = 43.767;
m4z = 59.098;
m5z = 76.517;
m6z = 98.385;
m7z = 131.226;

g = 9.80665;

P1z = (m1z/1000)*g;
P2z = (m2z/1000)*g;
P3z = (m3z/1000)*g;
P4z = (m4z/1000)*g;
P5z = (m5z/1000)*g;
P6z = (m6z/1000)*g;
P7z = (m7z/1000)*g;
% #######################################################################
95
% ################ MEDIÇÃO DOS ERROS - EIXO Z ########################
% #######################################################################
% valores da linha 1 (0g) em milivolts

C1z = [-1.55 -1.57 -1.55];
max1 = max(C1z); % maximo valor na linha 1
min1 = min(C1z); % minimo valor na linha 1
media_C1z = mean(C1z); % média dos valores na linha 1
desvio_C1z = std(C1z); % desvio padrao dos valores na linha 1
%valores da linha 2 (~22g) em milivolts

C2z = [-1.71 -1.72 -1.72];
max2 = max(C2z); % maximo valor na linha 2;
min2 = min(C2z); % minimo valor na linha 2;

C3z = [-1.86 -1.86 -1.86];

C4z = [-1.94 -1.96 -1.95];

C5z = [-2.06 -2.06 -2.06];
96
C6z = [-2.18 -2.18 -2.18];

C7z = [-2.33 -2.34 -2.33];
%<--------------------------------------------------------------->
D1z = [-2.33 -2.33 -2.34]; % valores da linha 1 (~131g) em milivolts

max1D = max(D1z); % maximo valor na linha 1
min1D = min(D1z); % minimo valor na linha 1
media_D1z = mean(D1z); % média dos valores na linha 1
desvio_D1z = std(D1z); % desvio padrao dos valores na linha 1
D2z = [-2.18 -2.18 -2.16]; %valores da linha 2 (~98g) em milivolts


D3z = [-2.06 -2.06 -2.04];
97
D4z = [-1.95 -1.95 -1.95];

D5z = [-1.86 -1.86 -1.85];

D6z = [-1.72 -1.71 -1.71];
%Valores da linha 7 (0g) em milivolts

D7z = [-1.57 -1.55 -1.55];
% #######################################################################
% ################ CALCULO DA LINEARIDADE - EIXO Z ###################
% #######################################################################
% x = [P1z P2z P3z P4z P5z P6z P7z]

% y = [media_C1z media_C2z media_C3z media_C4z media_C5z media_C6z media_C7z]
% cftool(x,y) % faz o grafico de regressão linear e acha o R^2
% hold on
% lsline
% plot(x,y, ’r-’)
% title(’Curva de calibração - Eixo \it{z}’)
% xlabel(’Força [N]’)
98
% ylabel(’Tensão [mV]’)
% grid on
%Valores de tensão baseados na equação da reta y = -0,6049*x - 1,586

Vsi1 = -0.6049*P1z - 1.586;
Vsi2 = -0.6049*P2z - 1.586;
Vsi3 = -0.6049*P3z - 1.586;
Vsi4 = -0.6049*P4z - 1.586;
Vsi5 = -0.6049*P5z - 1.586;
Vsi6 = -0.6049*P6z - 1.586;
Vsi7 = -0.6049*P7z - 1.586;

dl1 = (media_C1z) - Vsi1
C_lin = [media_C1z media_C2z media_C3z media_C4z media_C5z media_C6z media_C7z];

max_C = max(C_lin);
min_C = min(C_lin);
lin_z = 0.03/(max_C - min_C)*100
% #######################################################################
% ############## CALCULO DA REPETIBILIDADE - EIXO Z ##################
% #######################################################################
% REPETIBILIDADE para as séries de medições ascendentes da força z, valores

% maximos e minimos de cada linha para auxiliar na subtracao
erro1 = (max1 - min1); % erro de repetibilidade - diferença entre o valor

% maximo e o valor minimo de cada linha
99
rep_z = (erro1/(max1-min7));
rep_z = rep_z*100
% #######################################################################
% ################# CALCULO DA HISTERESE - EIXO Z ####################
% #######################################################################


h1 = media_C1z - media_D7z
hist_z = abs(h6)/(media_C1z-media_C7z);
hist_z = hist_z*100
% #######################################################################
% ###################### CROSS TALK - EIXO Z #########################
% #######################################################################
% CROSS TALK DE FZ SOBRE FX
x = [0 0.21 0.43 0.58 0.75 0.96 1.29];
% valores da tensão média em [mV]
y1 = [-1.80 -1.75 -1.70 -1.68 -1.66 -1.62 -1.58];
y2 = [-1.79 -1.74 -1.71 -1.69 -1.67 -1.63 -1.58];
y3 = [-1.78 -1.74 -1.70 -1.68 -1.65 -1.60 -1.56];
100
y4 = [-1.90 -1.90 -1.90 -1.90 -1.90 -1.90 -1.90] %valor ideal no zero
hold on
title(’Cross talk - Fz sobre Fx’)
grid on
%-------------------------------------------------------
% CROSS TALK DE FZ SOBRE FY

%valores da força peso em [N]
x = [0 0.21 0.43 0.58 0.75 0.96 1.29];
y1 = [-1.01 -0.96 -0.91 -0.88 -0.84 -0.78 -0.71];
y2 = [-1.00 -0.94 -0.91 -0.88 -0.85 -0.82 -0.77];
y3 = [-1.00 -0.96 -0.91 -0.88 -0.85 -0.79 -0.71];
y4 = [-0.99 -0.99 -0.99 -0.99 -0.99 -0.99 -0.99] %valor ideal no zero
hold on
title(’Cross talk - Fz sobre Fy’)
grid on
A.5 Cálculo da matriz Cross Talk

% CALCULO MATRICIAL
clear all, clc, close all
%CORREÇÃO FORÇADA DE OFFSET

Z1 = [-1.90*ones(1,7); -0.98*ones(1,7); -1.61*ones(1,7)]
F1 = [0 0.23 0.44 0.55 0.76 0.98 1.09; 0 0 0 0 0 0 0; 0 0 0 0 0 0 0]
S1 = [-1.90 -1.73 -1.59 -1.51 -1.37 -1.23 -1.16; -0.98 -0.98 -0.99 -0.99
-0.99 -0.99 -1.00; -1.61 -1.58 -1.55 -1.53 -1.48 -1.43 -1.40] - Z1
C1 = F1*S1’*inv(S1*S1’)
101
Z2 = [-1.84*ones(1,7); -0.99*ones(1,7); -1.61*ones(1,7)]
F2 = [0 0 0 0 0 0 0; 0 0.23 0.44 0.55 0.76 0.98 1.09; 0 0 0 0 0 0 0]
S2 = [-1.84 -1.84 -1.85 -1.85 -1.87 -1.87 -1.88; -0.99 -1.16 -1.30 -1.38
-1.53 -1.66 -1.73; -1.61 -1.59 -1.54 -1.52 -1.48 -1.43 -1.40] - Z2
C2 = F2*S2’*inv(S2*S2’)
Z3 = [-1.79*ones(1,7); -1.00*ones(1,7); -1.56*ones(1,7)]

F3 = [0 0 0 0 0 0 0; 0 0 0 0 0 0 0; 0 0.21 0.43 0.58 0.75 0.96 1.29]
S3 = [-1.79 -1.74 -1.70 -1.68 -1.66 -1.62 -1.57; -1.00 -0.95 -0.91 -0.88
-0.85 -0.80 -0.73; -1.56 -1.72 -1.86 -1.95 -2.06 -2.18 -2.33] - Z3
C3 = F3*S3’*inv(S3*S3’)
CT = C1 + C2 + C3
102
Apêndice B
Procedimento no Simulation
Definidas a geometria e as dimensões da célula, foram definidas as condições

de contorno do dispositivo desenhado. Para isso deu-se início às etapas de análise
estática no protótipo.
A primeira etapa para execução da simulação foi a criação de um estudo. Como
o objetivo são os cálculos de deformações e tensões baseadas em forças de reação
sob o efeito de cargas aplicadas no elemento sensor, foi escolhida a análise estática
conforme mostrado na Figura B.1.
Figura B.1: Criação de um novo estudo para análise estática do protótipo.
A segunda etapa consiste na definição das propriedades dos materiais correspon-
103
dentes aos componentes da montagem do dispositivo. Selecionando a opção ”P eças”
foi possível inserir as propriedades, tabelas, curvas, aparência etc correspondentes
ao material escolhido, conforme demonstrado na Figura B.2.
Figura B.2: Seleção dos materiais de construção dos componentes.
A terceira etapa baseia-se nas conexões de contato dos componentes (Fi-

gura B.3). No caso deste projeto, esta etapa foi desenvolvida no momento da mon-
tagem dos componentes desenhados.
Figura B.3: Conexão de contato das peças para montagem do protótipo.
Na quarta etapa foram criadas restrições na peça quadrada externa e imposta

uma geometria fixa para engaste em cada uma das extremidades das quatro vigas
dispostas em formato de cruzeta (B.4).
Figura B.4: Criação da geometria de fixação para engaste das vigas metálicas.
Na quinta etapa foi possível inserir a carga externa (Figura B.5), no caso in-
tensidade de força mecânica na ponta da agulha, possibilitando a transferência dos
104
esforços percebidos para as vigas engastadas. Nessa etapa foram realizados diversos
estudos, combinando os esforços nos três eixos (x, y, z).
Figura B.5: Inserção das cargas externas no protótipo.
Na sexta etapa foram geradas as malhas nas estruturas possibilitando assim mo-
dificações em parâmetros (quantidades e tamanhos de elementos finitos e de pontos
nodais etc) visando melhor qualidade na obtenção dos resultados de tensão e defor-
mação, conforme apresentado na Figura B.6.
Figura B.6: Geração das malhas na estrutura.
105
Apêndice C
Colagem dos extensômetros
Para correta adesão dos sensores de deformação nas peças metálicas, baseado no
conhecimento prático do autor, foi seguido o procedimento abaixo:
(a) Lixamento da superfície metálica de adesão do extensômetro utilizando lixas

d’água partindo da granulação mais grossa para mais fina (120, 220 e 340).
A cada troca de lixa deve se mudar a direção de lixamento com exceção da
última lixada que é recomendável a execução de movimentos circulares para
garantir a correta adesão do sensor após a colagem (Figura C.1);
Figura C.1: Ilustração da etapa de remoção abrasiva (Fonte: Balbinot e Brusamarello).
(b) Limpeza das áreas lixadas utilizando álcool isopropílico para retirada de con-
taminantes (umidade, oleosidade, tintas etc) que possam prejudicar a colagem
dos extensômetros. É imprescindível que a remoção de contaminantes seja
feita do centro para fora da área de colagem e que deve se utilizar apenas uma
vez a gaze embebida à álcool isopropílico (Figura C.2);
106
Figura C.2: Ilustração da etapa de retirada de contaminantes (Fonte: Balbinot e Brusa-
marello).
(c) Secagem da superfície utilizando um soprador térmico;
(d) Marcação da correta posição de colagem. Nessa etapa recomenda-se o uso de

caneta esferográfica e escala graduada para o traçado dos eixos de referência;
(e) Posicionamento do sensor na peça metálica, atentando para que a grade metálica
do sensor esteja voltada para cima;
(f) Fixação temporária do sensor na peça metálica com uso de uma fita adesiva
(Figura C.3);
Figura C.3: Ilustração do posicionamento do sensor na peça utilizando fita adesiva (Fonte:
Balbinot e Brusamarello).
(g) Levantamento da fita com o extensômetro colado a viga, repetindo a etapa

exposta no item (b);
(h) Aplicação de uma fina camada de adesivo instantâneo e sobre a superfície da

viga, sendo pressionada por aproximadamente um minuto (Figura C.4);
107
Figura C.4: Ilustração do procedimento de colagem do sensor sobre a peça metálica (Fonte:
(i) Após cerca de dez minutos a fita adesiva foi retirada cuidadosamente da super-
fície metálica, conforme exposto na Figura C.5; e
Figura C.5: Ilustração do processo de retirada da fita colada ao sensor (Fonte: Balbinot e
Brusamarello).
(j) Aplicação de uma fina camada de resina a base de poliéster nas vigas instrumen-
tadas com intuito de proteger os extensômetros contra contaminantes externos
(Figura C.6).
Figura C.6: Ilustração do procedimento de proteção do sensor de deformação (Fonte:

Devido ao uso de solvente no procedimento de colagem, foram utilizados itens

individuais de proteção, tais como jaleco, óculos e luvas visando à integridade do
autor.
O procedimento de fixação dos extensômetros foi executado com cautela para
que os resultados tivessem mínima influência de erros, gerando assim resultados
aproximados dos cálculos e das simulações.
108
Após a instrumentação da célula com os extensômetro, (Figura C.7) foi realizada
uma inspeção visual utilizando uma lupa, com objetivo de verificar bolhas sobre a
superfície metálica e também foi realizado um teste de integridade dos sensores,
posicionando as pontas do multímetro (terminais positivo e negativo) sobre os fios
elétricos do sensor, verificando a variação ou não do valor de resistência elétrica (120
Ω), pressionando a superfície do sensor com o dedo indicador.
Conforme mostrado na Figura C.7 é possível observar os sensores colados sobre
a viga metálica
Figura C.7: Lâmina metálica com vigas instrumentadas.
109
Apêndice D
Custos de projeto
Para construção do dispositivo de medição ocorreram gastos financeiros relativos

à usinagem e a compra dos componentes. Esses valores aproximados são apresenta-
dos na Tabela D.1.
Tabela D.1: Relação dos custos financeiros aproximados no desenvolvimento da célula de

carga.
Item Valor R$
Usinagem das peças 600,00*
Extensômetros 570,00*
Ferramentas diversas 100,00
Barra chata de alumínio 7075-T6 45,00
Chapa de aço inox AISI 430 35,00
Álcool isopropílico 15,00
Cola (metil cianoacrilato) 10,00
Material - agulha de contato 10,00
Cabeamento elétrico 5,00
Conectores DB9 5,00
Fita adesiva 5,00
TOTAL GASTO 1.400,00
Ressalta-se que o equipamento de aquisição de dados (datalogger) não foi in-

serido nos custos pois foi emprestado pela empresa na qual o autor é funcionário.
Atualmente este equipamento custa o valor de R$ 15.000,00. A peças metálicas
foram usinadas também na referida empresa e os extensômetros foram comprados
pelo Fundo de Amparo à Pesquisa do Estado do Rio de Janeiro - FAPERJ com con-
sentimento do Centro Federal de Educação Tecnológica Celso Suckow da Fonseca -
CEFET, Campus Nova Iguaçu. Desconsiderando os valores mencionados, os custos
deste projeto foram de aproximadamente R$ 230,00.
110
Anexo I
Folha de dados
I.1 Extensômetro Kyowa
Figura I.1: Folha de dados dos extensômetros utilizados no projeto (Fonte: Kyowa.).
111
Scanned by CamScanner
Anexo II
Certificado de calibração - Balança
Serviço Público Federal

Ministério da Indústria, Comércio Exterior e Serviços
Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia - Inmetro
DIMCI 0800/2017
Número do Certificado
Cliente
Nome: Inmetro/Dimci/Dimec/Lamas
Endereço: Avenida Nossa Senhora das Graças, 50 – Xerém – Duque de Caxias – RJ – CEP: 25250-020
Identificação do Item
Item: Balança eletrônica de 220 g
Fabricante: Shimadzu
Modelo/Tipo: ATY 224
Número de Série: D615700412 Código de Identificação: Não identificado
Informações Administrativas
Processo Inmetro: 014860/2017 Data da Calibração: 25/07/2017
Laboratório Responsável: Laboratório de Massa (Lamas)
Local de Realização: Laboratório de Massa (Lamas) – Divisão de Metrologia Mecânica (Dimec) – Prédio 3
26/07/2017
Data de Emissão
José Carlos Valente de Oliveira

Chefe da Divisão de Metrologia Mecânica
O presente certificado de calibração atende aos requisitos da norma ABNT NBR ISO/IEC 17025 e é valido apenas para o item acima
caracterizado, não sendo extensivo a quaisquer outros. Este certificado de calibração somente pode ser reproduzido em sua forma
integral. Reproduções parciais devem ser previamente autorizadas pelo Inmetro.
entre si a
Inmetro – Av. Nossa Senhora das Graças, 50 – Xerém – Duque de Caxias – RJ – Brasil – CEP: 25250-020
Samci – Tel: (21) 2679 9077/9210 – e-mail: samci@inmetro.gov.br (Pág. 1/3)
112
DIMCI 0800/2017
Características do Item
Tipo: Balança eletrônica

Capacidade máxima: 220 g
Resolução: 0,1 mg
Informações Pertinentes à Calibração
Pontos de calibração: 11
Intervalo calibrado: 1 mg a 2 g
Os resultados da calibração são rastreados ao Sistema Internacional de Unidades (SI), por intermédio dos
padrões metrológicos nacionais. As medições realizadas estão referenciadas aos padrões relacionados na
Tabela 1. A Tabela 2 informa as condições ambientais nas quais a calibração foi realizada.
TABELA 1 – Padrões Utilizados

Certificado
Descrição Identificação
No / Ano Origem
Coleção de pesos-padrão Lamas PP 016 DIMCI 1247/2015 Inmetro
TABELA 2 – Condições Ambientais

Parâmetro Condição inicial Condição final
Temperatura 19,8°C 19,6°C
Pressão atmosférica 1024,81 hPa 1024,23 hPa
Umidade relativa do ar hPa%
70,4 71,4 %
–
66
Procedimento de Medição %
A calibração da balança foi realizada registrando-se o valor da pesagem indicado pela mesma após a aplicação
da carga (padrão de referência) de valor nominal correspondente a cada ponto de medição. Este processo foi
efetuado 5 vezes para cada ponto de medição.
Resultados e Declaração da Incerteza de Medição
O valor do erro de indicação da balança, para cada ponto de medição, é determinado a partir da média das
diferenças dos valores indicados em relação ao valor de referência da massa convencional * do padrão.
*A massa convencional é a massa determinada por meio da pesagem no ar de massa específica de 1,2 kg/m 3 , à temperatura de 20 °C, utilizando pesos
de referência de massa específica 8000 kg/m3. (OIML International Document D-28 “Conventional value of the result of weighing in air”).
(Pág. 2/3)
DIMCI 0800/2017
Os resultados da calibração estão contidos na Tabela 3, onde a incerteza de medição expandida (U) é
declarada como a incerteza-padrão combinada multiplicada pelo fator de abrangência k = 2, que, para uma
distribuição normal, corresponde a uma probabilidade de abrangência de aproximadamente 95 %. A incerteza
de medição expandida foi determinada de acordo com a publicação “Avaliação de Dados de Medição - Guia
para a Expressão de Incerteza de Medição – GUM 2008.”.
TABELA 3 – Resultados
Erro de Indicação U
Carga
g g
1 mg 0, 000 0 0,000 1
2 mg 0, 000 0 0,000 1
5 mg 0, 000 0 0,000 1
10 mg 0, 000 0 0,000 1
20 mg 0, 000 0 0,000 1
50 mg 0, 000 0 0,000 1
100 mg 0, 000 0 0,000 1
200 mg 0, 000 0 0,000 1
500 mg 0, 000 0 0,000 1
1 g 0, 000 1 0,000 1
2 g 0, 000 4 0,000 1
Indicação corrigida = Indicação da balança – Erro de Indicação

______________________
Observações
1) Documentos de referência para terminologia técnica e unidades de medida:

- "Vocabulário Internacional de Metrologia - Conceitos fundamentais e gerais e termos
associados" (VIM 2012);
- "Sistema Internacional de Unidades (SI) - 1ª Edição Brasileira da 8ª Edição do BIPM";
Anderson Beatrici Victor M. Loayza

Técnico Executor Chefe do Laboratório de Massa
(Pág. 3/3)

Projeto Final - Célula de Carga Triaxial para Medição de Peq. Esforcos

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Projeto Final - Célula de Carga Triaxial para Medição de Peq. Esforcos

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PROJETO DE UMA CÉLULA DE CARGA TRIAXIAL PARA MEDIÇÃO DE

Ygor Fernandes dos Santos Manhães Corrêa

Projeto Final apresentado ao Departamento

Orientadores: Fabrício Lopes e Silva

Ygor Fernandes dos Santos Manhães Corrêa

PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CENTRO

Prof. Fabrício Lopes e Silva, M.Sc.

Prof. Cristiano de Souza de Carvalho, D.Sc.

Prof. Luciano Santos Constantin Raptopoulos, D.Sc.

Prof. Thiago de Moura Prego, D.Sc.

Victor Manuel Loayza Mendoza, M.Sc.

NOVA IGUAÇU, RJ – BRASIL

Primeiramente sou agradecido a Deus por me fazer sonhar e possibilitar a reali-

PROJETO DE UMA CÉLULA DE CARGA TRIAXIAL PARA MEDIÇÃO DE

Ygor Fernandes dos Santos Manhães Corrêa

Orientadores: Fabrício Lopes e Silva

A ciência de medição de grandezas físicas tem papel fundamental no avanço

DESIGN OF A LOAD CELL FOR TRIAXIAL FORCES UP TO 2 N

Ygor Fernandes dos Santos Manhães Corrêa

Advisors: Fabrício Lopes e Silva

The science of measurement of physical quantities plays a fundamental role in

Lista de Figuras xiii

Lista de Tabelas xvii

5 Conclusão e trabalhos futuros 73

B Procedimento no Simulation 103

C Colagem dos extensômetros 106

D Custos de projeto 110

I Folha de dados 111

II Certificado de calibração - Balança 112

2.1 Protótipo do sistema para medição das propriedades viscoelásticas de

3.1 Esquema básico de um sistema de aquisição de dados em extensome-

4.1 Malha criada na estrutura antes de efetuar a simulação via software. . 47

B.1 Criação de um novo estudo para análise estática do protótipo. . . . . 103

C.1 Ilustração da etapa de remoção abrasiva (Fonte: Balbinot e Brusa-

4.1 Valores de deformação e tensão mecânica esperados para a Força Fx . 46

D.1 Relação dos custos financeiros aproximados no desenvolvimento da

A Área da seção transversal do fio condutor, p. 23

F Valor de força indicado no padrão, p. 10

FET Fator de expansão térmica, p. 28

Fx,y Força transversal em x e y, p. 21

Jp Momento polar de segunda ordem, p. 21

L Comprimento do fio condutor, p. 23

S Área da seção transversal, p. 13

VC Tensão elétrica de saída no carregamento ou na subida, p. 7

VD Tensão elétrica de saída no descarregamento ou na descida, p.

Vo Tensão de entrada na ponte, p. 25

VEX Tensão de saída na ponte, p. 25

Vmax Tensão elétrica de saída máxima no circuito ponte de Wheats-

Vmin Tensão elétrica de saída mínima no circuito ponte de Wheats-

Vsi Tensão elétrica de saída ideal no circuito ponte de Wheatstone,

Vsm Tensão elétrica de saída medida no circuito ponte de Wheats-

Xi Valor individual de medição, p. 8

Xn Valor enésimo de medição, p. 8

Z Módulo de seção transversal, p. 19

∆A Variação da área da seção transversal do fio condutor, p. 23

∆Fp Variação da força peso, p. 8

∆VS Variação da tensão elétrica de saída, p. 8

F̄ Média aritmética dos valores de força, p. 10

X̄ Média aritmética de medição, p. 8

σadm Tensão admissível de tração ou compressão, p. 14

τadm Tensão admissível de cisalhamento, p. 14

εviga Deformação na viga fletida, p. 18

ds Comprimento do arco de curvatura, p. 17