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Desenvolvimento e Fabricação de Uma Sopradora)
Desenvolvimento e Fabricação de Uma Sopradora)
Aprovada por:
________________________________________________
Prof. Eduardo Breviglieri Pereira de Castro, D. Sc.
________________________________________________
Prof. Marcos Martins Borges, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Clovis Neumann, D. Sc.
DEDICATÓRIA
Dedico esta monografia aos meus pais que me apoiaram durante todo o curso.
iv
AGRADECIMENTO
Junho/2008
Junho/2008
This work is a case study on the development and manufacture of a thermoplastic electric
blower machine. Initially, a theoretical approach on the methodologies of product
development and the main tools used in both the development and management of the
project was carried out. Then, the case study relates the planned schedule to what actually
occurred in the implementation of the project. Finally, the critical points in the development of
an equipment of such a considerable size by a small company are defined, suggesting
possible improvements.
Sumário
INTRODUÇÃO......................................................................................................................1
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS..................................................................................1
1.2 OBJETIVOS.............................................................................................................2
1.3 JUSTIFICATIVA.......................................................................................................2
1.4 ESCOPO DO TRABALHO.......................................................................................2
1.5 METODOLOGIA.......................................................................................................2
O DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO – REFERENCIAL TEÓRICO................................3
2.1 PROJETO.................................................................................................................3
2.2 DESENVOLVIMENTO INTEGRADO DE PRODUTO...............................................3
2.3 PESQUISA E DESENVOLVIMENTO E PDP............................................................4
2.4 GERENCIAMENTO DE PROJETOS.......................................................................12
2.5 AUTOMAÇÃO..........................................................................................................14
O DESENVOLVIMENTO DA SOPRADORA PARA TERMOPLÁSTICOS............................17
3.1 DESCRIÇÃO DO SETOR........................................................................................17
3.2 A EMPRESA.............................................................................................................18
3.3 PRODUTO................................................................................................................19
3.4 SEQÜÊNCIA DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO...................................................24
3.4 PLANEJAMENTO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO PROTÓTIPO...............25
3.5 O PROCESSO REAL DE FABRICAÇÃO DO PROTÓTIPO.....................................34
CONCLUSÃO ........................................................................................................................39
BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................................42
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Capítulo I
INTRODUÇÃO
1.2 OBJETIVOS
Este trabalho tem como objetivo principal, apresentar um estudo de caso do
desenvolvimento de uma sopradora de termoplásticos e, como objetivos específicos,
descrever o uso de ferramentas para gerenciamento de projetos de produtos e a aplicação
de ferramentas técnicas para desenvolvimento de máquinas e equipamentos industriais.
1.3 JUSTIFICATIVA
O tema desenvolvido neste Trabalho de Conclusão de Curso trata de uma área
técnica da Engenharia de Produção, o projeto de produto e automação. É uma das áreas da
Engenharia em alta expansão e pouco explorada pelos alunos do curso. Justamente por
isso, torna-se interessante obter e documentar esse know-how. Além disso, o
desenvolvimento de produtos é uma atividade incomum em empresas de pequeno e médio
porte, e este estudo de caso pode servir de fonte de consulta para profissionais que tenham
interesse em desenvolver ou implantar um programa semelhante em pequenas empresas.
1.5 METODOLOGIA
A primeira etapa consistiu em pesquisa bibliográfica na internet e em livros indicados
pelos orientadores, técnicos e engenheiros envolvidos no desenvolvimento.
Juntamente com a primeira, a segunda etapa foi o acompanhamento do
desenvolvimento do projeto mecânico e de automação da máquina em foco. Esse
acompanhamento se fez até que o equipamento foi totalmente desenvolvido e produzido
seu primeiro item. Para auxílio na ordenação de cada etapa do desenvolvimento e produção
do equipamento, fez-se uso do software MS Project. Durante a coleta e ordenação das
etapas do projeto, evidenciou-se a ferramentas técnicas utilizadas em cada uma delas.
Após feita a coleta, foi determinado os pontos críticos da atividade e, através de
consulta às pessoas envolvidas e profissionais da área, determinou-se pontos de melhoria.
Por fim o Trabalho de Conclusão de curso foi confeccionado.
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Capítulo II
O DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO – REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 PROJETO
Segundo o PMI – Project Management Institute - (2004), o projeto é um ‘‘esforço
temporário empreendido para criar um produto, serviço ou resultado exclusivo”. Portanto,
todo projeto possui início e fim pré-determinados e todos eles geram um resultado único,
mesmo que o projeto seja repetido.
Segundo Clemente (1998, apud SIQUEIRA, 2007), “o termo projeto está associado à
percepção de necessidades ou oportunidades de certa organização. O projeto dá forma à
idéia de executar ou realizar algo, no futuro, para atender a necessidades ou aproveitar
oportunidades”.
O projeto de um componente ou um sistema apresenta, em cada caso, características
e peculiaridades próprias. Mas à medida que um projeto é iniciado e desenvolvido,
desdobra-se uma seqüência de eventos numa ordem cronológica, formando um modelo,
que quase sempre é comum a todos os projetos.
usando técnicas similares ao método científico sem que haja resultados pré-determinados,
mas com previsões gerais de algum benefício comercial.
Estatísticas de organizações voltadas para "P&D" podem expressar o estado de uma
indústria, o grau de competitividade ou a taxa de progresso científico. Algumas medidas
comuns incluem: valor do investimento em pesquisa, número de patentes ou número de
publicações de seus funcionários.
Valores financeiros são boas medidas, pois eles são continuamente atualizados,
podem ser públicos e refletem riscos.
Nos Estados Unidos, o valor médio destinado a pesquisa e desenvolvimento no setor
industrial é de 3,5% das receitas. Empresas de alta tecnologia como um fabricante de
computadores, em geral gastam 7%. A Allergan (uma empresa de biotecnologia) está no
topo da lista investindo 43,4% das receitas em P&D. Qualquer empresa que investe mais de
15% é exceção e em geral recebe reputação de ser uma empresa de alta tecnologia. Muitas
empresas desta categoria são do ramo de medicamentos, como a Merck (14,1%) e a
Novartis (15,1%). Mas muitas são do ramo de engenharia, como a Ericsson (24,9%).
Empresas que investem ou dependem muito de pesquisa e desenvolvimento
costumam ser vistas como empresas de alto risco porque a flutuação na lucratividade é
bastante atípica. Em geral estas firmas prosperam apenas em mercados onde os clientes
possuem necessidades extremas, como remédios inovadores (muitas vezes experimentais),
instrumentos científicos, mecanismos críticos para segurança (como os usados na aviação)
e equipamento bélico (incluindo armamentos). Estas necessidades extremas justificam o
alto risco de falha em projetos.
Na indústria bélica, por exemplo, o primeiro lote de vendas tem um custo de
fabricação que é 10% a 15% do valor gasto em P&D. Nesta indústria, 90% dos projetos não
produzem qualquer produto utilizável. Ainda assim estes projetos fornecem informações
vitais para que futuros projetos sejam bem sucedidos.
Empresas de alta tecnologia exploram formas de reutilizar tecnologias avançadas de
maneira a melhor amortizar os custos em pesquisa. Elas, muitas vezes, usam processos de
fabricação avançados, caras certificações em segurança, software embarcado
especializado, desenhos eletrônicos e subsistemas mecânicos.
Processos Projetos
Tempo Tempo
Função
Efeito Físico
Portador do Efeito
Princípio de Solução
Portanto, definida a função, deve-se buscar o efeito físico e o portador de efeito físico
que supra as necessidades da função.
Exemplificando, um efeito físico para ampliação de força seria uma alavanca e
portador do efeito seria um sistema físico em que conteria uma alavanca e as peças
fundamentais para seu funcionamento.
No Princípio de solução temos a representação das formas aproximadas dos
elementos envolvidos no sistema, sem necessidade de dimensionamento. Por exemplo, no
domínio da mecânica, a forma mais adequada de fazer essa representação é através de
diagramas de linhas. Abaixo, um diagrama de linhas para o funcionamento de uma morsa:
definir uma solução total para o produto, ou seja, a partir das alternativas, enumerar os
dispositivos capazes de executarem cada uma das tarefas.
Com os dispositivos enumerados, desenvolve-se a arquitetura do equipamento.
“Design for Manufacturing, DFM, significa diferentes coisas para diferentes pessoas...
A chave para o sucesso da aplicação de DFM é a simplificação da manufatura do
produto. Enquanto que as técnicas de DFA primeiramente objetivam a simplificação
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da forma do produto, assim os custos com a montagem são reduzidos. Assim, temos
que DFMA é uma filosofia que se utiliza de diversos conceitos, técnicas, ferramentas
e métodos para aperfeiçoar a fabricação de componentes ou simplificar a montagem
de produtos, utilizando para tal desde a análise de valores de tolerâncias, a
complexidade do produto, número mínimo de componentes necessários, layout do
produto dentre outros. DFM traduz a busca durante o projeto, em tornar mais fácil a
manufatura dos componentes que formarão o produto depois de montado. Enquanto
DFA tem por objetivo tornar a montagem do produto o menos custosa e mais
otimizada possível.
O DFMA pode ser utilizado na análise de produtos em manufatura. Neste caso o
produto é desmontado e montado novamente dando ênfase a tempos e custos de
manuseio (alimentação e orientação) e junção (inserção) de componentes. Os
tempos e custos podem ser encontrados em tabelas, ou através da utilização de
softwares específicos (ver Informações Adicionais) ou ainda por observações
empíricas.
2.5 AUTOMAÇÃO
O conceito de automação impõe-se, cada vez mais, nas empresas preocupadas em
melhorar a sua produtividade, reduzindo ao mesmo tempo os custos. Convém notar que,
quanto mais um processo se encontrar automatizado, maiores serão os benefícios da
automação na regularidade da qualidade de um produto, na economia de energia, passando
pela flexibilidade e segurança de funcionamento e, consequentemente, pela melhoria da
produtividade. Com a evolução do mercado, a previsão da dimensão de uma série de
produção torna-se cada vez menos viável, os lotes de fabricação mais diversificados e de
menor dimensão. Esta evolução exige, ao processo de fabricação, uma característica nova
e prioritária; a flexibilidade. Esta nova característica só pode ser obtida recorrendo a novos
processos de trabalho que deixem, às pessoas envolvidas, a margem de manobra e de
decisão indispensáveis a um melhor aproveitamento dos seus graus de qualificação.
Os objetivos genéricos da automação industrial podem ser obtidos com diversas
implementações, sendo que umas privilegiam o preço, outras a funcionalidade e
interoperacionalidade com outros sistemas, com maior ou menor individualização do
equipamento e outras ainda uma maior personalização do software e hardware a instalar.
A automação de um processo industrial resulta, em termos de hardware, da
interligação e coordenação de diversas disciplinas. Excluindo os equipamentos dedicados a
determinadas aplicações específicas e os relativos a testes laboratoriais, podem-se
destacar:
2.5.1. Sensores e Instrumentação de Medida
Os sensores são os órgãos de visão da automação, transmitindo ao COMANDO as
informações relativas ao estado do processo industrial. Podem ser divididos nas seguintes
classes:
• Detectores: micro-interruptores, fins de curso, detectores de proximidade (indutivos,
capacitivos, ultra-sônicos etc.) células fotoelétricas, detectores de identificação
(leitores código de barras) etc.
• Sensores; de posição (medidores de posição absoluta e/ou incremental), de
temperatura (termopares, PT1000, termostatos bimetálicos, sondas resistivas de
platina ou níquel), de pressão (de efeito capacitivo, piezelétrico ou células de tensão,
de caudal (de princípio eletromagnético, ultra-sônico e mássico), de peso etc.).
2.5.2. Atuadores
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Pode ainda ser composto por Circuitos/Módulos Especiais: contador rápido (5kHz,
10kHz, 100kHz, ou mais), interrupção por hardware, controlador de temperatura, controlador
PID, coprocessadores (transmissão via rádio, posicionamento de eixos, programação
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BASIC, sintetizador de voz, entre outros) e comunicação em rede, por exemplo.’’ (CASTRO,
2007)
Capítulo III
O DESENVOLVIMENTO DA SOPRADORA PARA TERMOPLÁSTICOS
3.2 A EMPRESA
A Unidade de Máquinas e Equipamentos Industriais - Tecnibra é uma ramificação do
grupo Tecnibra Corporate. Possui 3 anos, mas já conta com projetos complexos de
máquinas automatizadas.
Sua localização atual é no Bairro Jardim Natal, Rua Theófilo Tertuliano da Silva, 82,
Juiz de Fora-MG.
Apesar de pouco tempo de mercado como empresa, possui um corpo de
engenheiros e técnicos com muita experiência, o que faz com a empresa possua robustez
em seus projetos.
Atualmente, seu foco de desenvolvimento é em equipamentos para o ramo de
embalagens plásticas. Em sua linha de produtos existe: Termoencolhedoras para pacote
tipo Shrink, Túnel de Encolhimento para Rótulos Sleeve e as Sopradoras de Termoplásticos.
Para o último existem dois projetos concluídos, sendo um de uma sopradora hidráulica e
outro de uma sopradora pneumática.
Como sua experiência ultrapassa seu tempo de mercado através de seus
funcionários, todos os projetos de desenvolvimento de equipamentos foram financiados por
clientes, ou seja, por existir alta confiabilidade no projeto alguns de nossos clientes os
compram antes de visualizar qualquer tipo de protótipo. É o caso do equipamento que
acompanhamos o desenvolvimento e produção.
O produto a ser acompanhado é uma grande inovação do ramo de sopradoras, pois
é um equipamento totalmente elétrico. Atualmente as sopradoras utilizam unidades
hidráulicas para fazerem seus movimentos principais e a idéia de torná-la elétrica veio da
utilização dessa mesma fonte de energia em Injetoras de termoplásticos que hoje possuem
maior rendimento.
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3.3 PRODUTO
Sopradora é um equipamento que permite a transformação de plásticos através do
processo de sopro.
Figura 4 – Sopradora
Fonte - Tecnibra
O sopro consiste em plastificar o composto plástico com o auxilio de um cilindro de
plastificação equipado com resistências elétricas e de uma rosca (extrusão). O material
plastificado passa por uma matriz formando uma espécie de mangueira, ainda aquecida,
denominada Parison. O Parison deve ser alojado dentro do molde para que um pino de
sopro injete ar em seu interior, fazendo com que o material assuma o formato da cavidade
do molde.
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A sopradora que vem sendo projetada pela Tecnibra, objeto deste estudo,
caracteriza-se por apresentar uma inovação, substituindo partes hidráulicas por
componentes elétricos. Assim, antes de falarmos propriamente sobre o novo projeto da
Sopradora Elétrica, vamos mostrar como funciona o sistema hidráulico hoje utilizado.
O sistema hidráulico convencional é composto por uma unidade hidráulica que
possui um reservatório de óleo, uma bomba (que pode ser de palheta, de pistão ou de
engrenagem), um motor acoplado a esta bomba, um bloco com as válvulas direcionais que
vão direcionar o óleo sob pressão para um dos lados do atuador hidráulico, uma reguladora
de pressão para limitar a pressão do circuito e um trocador de calor ligado a uma fonte
externa de resfriamento para esse óleo.
O sistema hidráulico de uma sopradora é composto de: unidade hidráulica e
mangueiras com duplo circuito para cada atuador que a máquina possuir.
Para calcularmos o tamanho desta unidade hidráulica levamos em conta a força que
cada atuador fará para realizar o movimento a que foi proposto; somamos todos, verificamos
a vazão necessária para cada atuação, dimensionamos a bomba e o motor elétrico que a
movimentará, sabendo-se que boa parte deste trabalho será transformada em calor,
diminuindo seu rendimento e tornando ainda necessário um segundo sistema para liberação
deste, aumentando mais ainda o consumo de energia.
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• Alta precisão
• Repetibilidade constante
• Operação silenciosa
• Produção limpa
• E a principal: maior economia de energia elétrica em comparação com as máquinas
hidráulicas
As peças uma vez sopradas são retiradas de dentro da prensa porta-moldes, através
de uma pinça acionada por cilindros pneumáticos, e são transportadas para fora do
equipamento e soltas em uma calha para posterior ensacamento.
3.5.1. Anteprojeto
Através de observações em feiras, pesquisas em revistas e em concorrentes, teve-se
a idéia principal de desenvolver um equipamento totalmente elétrico.
A inovação veio do fato da utilização do mesmo conceito em injetoras de
termoplásticos e lançamento de conceitos e dispositivos simples e leves para
movimentação. Um deles são buchas poliméricas auto-lubrificantes, fusos e guias de
alumínio com tratamento superficial de aumento de dureza.
3.5.2. Projeto
A partir do anteprojeto, o desenvolvimento do equipamento é dividido em 5 etapas:
3.5.2.1. Dimensionamento
O engenheiro projetista enumera todas as funções e movimentos do equipamento, a
fim de estudar cargas e dimensões necessárias para cada peça.
A partir dessa etapa, o projeto já contém seu estudo de cargas e função para o
correto dimensionamento das peças do equipamento.
3.5.2.4.1. Compras
Objetivando o custo mínimo de estoque, os materiais são comprados a partir do
planejamento de sua utilização e prazo de entrega. No quadro abaixo são descritos os
materiais necessários e o prazo de entrega para cada um deles. A partir da listagem de itens
a serem comprados define-se a relação de itens predecessores e sucessores, gerando um
gráfico de Gantt (ver anexo 2 e 3) para toda a execução.
3.5.2.4.4. Usinagem
Novamente com a preocupação de utilizar o máximo possível de materiais já disponíveis
no mercado, o material para usinagem chega com 5 dias úteis e esta etapa é executada em
paralelo com o corte a laser e construção do chassi principal. Toda a atividade é executada
em uma semana, no caso de utilizarmos somente um torneiro.
• Alta produtividade;
• Facilidade de operação;
• Processo automatizável;
• Baixo custo;
• Não forma escória;
• Cordão de solda com bom acabamento;
• Gera pouca quantidade de fumos;
• Soldas de excelente qualidade;
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Suas limitações:
A montagem das peças oriundas do corte laser é feita através desse tipo de solda.
Além disso, o chassi (parte estrutural do equipamento) é totalmente soldado por esse
processo.
3.5.2.5. Testes
A etapa de testes consiste em colocar o produto em funcionamento intenso. Existe
acompanhamento diretamente do projetista que enumera os principais pontos críticos.
• Processo de inicialização;
• Supervisões de ciclo;
Alarmes propostos, ou seja, possíveis erros que o controle da máquina pode
acusar e possíveis soluções.
• Ciclo normal de trabalho;
Condições normais de temperatura, pressão e velocidade.
• Manutenção preventiva;
Lubrificação de guias, hastes e fusos;
• Manutenção remediativa
Relação de peças necessárias para se manter em estoque
• Processo de desligamento
• Alertas para prevenção de acidentes.
3.6.1. Anteprojeto
Como os recursos financeiros da empresa são escassos, trabalhou-se com a
estratégia de vender o equipamento a um preço inferior ao mercado para que fosse possível
desenvolver o projeto. Os clientes que optam por esse processo são sempre clientes
parceiros, os quais possuem considerável intimidade. Além disso, o engenheiro projetista
possui boa reputação e conhecimento do mercado, o que diminui consideravelmente o risco
do equipamento não funcionar perfeitamente.
Um ponto negativo é que o prazo nunca é cumprido e a máquina sofre modificações
de projeto no decorrer da fabricação.
O protótipo então, é um equipamento a ser utilizado por um cliente/parceiro da
empresa.
Como saída desta etapa o projeto foi esboçado em Solid Works. O software de CAD
3D SolidWorks permite testar e rever, facilmente, a concepção do produto em 3D, de modo
a reduzir o tempo de projeto em 20-30%. O SolidWorks não só permite uma aprendizagem e
uma utilização simples, como também oferece uma compatibilidade inigualável com o
software AutoCAD e outros sistemas CAD.
Esse software permite ao projetista maior velocidade na execução de algumas
etapas do projeto, como, por exemplo, o anteprojeto, juntamente com seu design e projeto
conceitual, que serão feitos simultaneamente.
3.6.2.1. Dimensionamento
Foi efetuado em paralelo com todas as outras etapas, ou seja, teve-se uma visão
geral da relação de cargas e forças do equipamento e seus movimentos. Todas as
conclusões somente foram tiradas no decorrer da projetação de cada peça.
3.6.2.5. Automação
Com o corpo principal do equipamento sendo construído, ficou mais simples para
que o projetista e o técnico conversassem a respeito da automação. Definiram os principais
movimentos e confirmaram, principalmente, a potência necessária de cada motor e o quadro
sinótico dos movimentos. Com essas informações, coube ao eletrotécnico fazer a listagem
de material para início do desenvolvimento do programa e definição dos melhores sensores
e componentes elétricos.
que uma parte das guias não suportou o peso da placa principal de suporte do molde e
tiveram de ser substituídas por trilhos convencionais com roldanas rolamentadas. O
desempenho das guias lineares é altamente sensível a qualquer desnivelamento da base
onde é fixada. Como essa base não foi retificada, o movimento foi prejudicado. Tinha-se a
alternativa de retificar a base de fixação ou substituir o conjunto por roldanas sobre trilhos.
Por se tratar de uma peça relativamente nova e com possibilidades de ocorrerem mais
problemas durante o desenvolvimento, além do processo de retífica da base ser oneroso,
optou-se pela substituição. O processo de modificação demorou 2 meses, pois houve 4
experiências com trilhos e, somente no último, houve sucesso.
Figura 11 – Extrusora
Fonte – Tecnibra
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Figura 12 – Molde
Fonte - Tecnibra
Capítulo IV
CONCLUSÃO
Para que fica bem claro o principal ponto crítico, o desenvolvimento do equipamento
em estudo pode ser dividido em 2 partes. A primeira é a concepção da idéia, a busca de um
financiador e posterior desenvolvimento e planejamento da fabricação do protótipo. A
segunda etapa seria a fabricação do protótipo de acordo com o projeto e planejamento.
A primeira etapa foi totalmente executada e concluída dentro do prazo proposto,
enquanto a segunda, mesmo ocorrendo retrabalhos e ajustes do projeto mecânico (além de
não ter havido a possibilidade de testar os componentes elétricos e o programa do
equipamento), não pode ser prosseguida pela escassez de capital.
Essa inviabilidade financeira é o maior complicador para uma empresa de pequeno
porte. A estratégia de utilizar capital externo foi muito interessante, contudo o detalhe de não
se poder contar com o valor nos prazos corretos fez com que o desenvolvimento fosse
prejudicado. Se fossem feitas todas as compras contando com a entrada do dinheiro em
todas as datas corretas, a empresa, com certeza sofreria uma grave crise financeira.
Ressalta-se que o setor financeiro foi profundamente afetado pelo atraso do
desenvolvimento do produto. Isso claramente gerou algumas conseqüências negativas para
a empresa. Além do protótipo não ter ser concluído e, portanto, não ter sido possível
entregar ao cliente a tempo, a empresa ficou impedida de mostrar para o mercado o novo
equipamento e não pôde constatar sua real viabilidade comercial. Outro ponto negativo foi o
investimento de mão-de-obra que a empresa se dispôs a ceder e não teve retorno no tempo
esperado.
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BIBLIOGRAFIA
Anexo 2 - Mesa