-PÚBLICO-

N-1637 REV. C 02 / 2011

CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica
Montagem de Forno

SC-08
Fornos
Revalidação

Revalidada em 12/2015.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS
 -PÚBLICO-

N-1637 REV. C 11 / 2015

CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica
Montagem de Forno
SC-08
Fornos
4a Emenda

Esta é a 4a Emenda da PETROBRAS N-1637 REV. C, que incorpora a 3a emenda, e se destina a

modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:

NOTA 1 As novas páginas com as alterações efetuadas estão colocadas nas posições
correspondentes.
NOTA 2 As páginas emendadas, com a indicação da data da emenda, estão colocadas no final da
norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizadas.

CONTEÚDO DA 1ª EMENDA - 12/2012

- Subseção 4.1, g)

Alteração do texto.

- Subseção 10.4

Alteração do texto.

- Seção 11

Alteração do texto.

CONTEÚDO DA 2ª EMENDA - 03/2014

- Seção 2:

Exclusão da ISO 9712 e BSI BS EN 473.

Inclusão da BSI EN ISO 9712.

- Subseção 4.3, Tabela 1:

Exclusão da ISO 9712 e BSI BS EN 473.

Inclusão da BSI BS EN ISO 9712.

CONTEÚDO DA 3ª EMENDA - 04/2015

- Subseção 1.1:

Substituir ISO 13705 por API STD 560.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 2 páginas

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N-1637 REV. C 11 / 2015

- Seção 2:

Exclusão da PETROBRAS N-1592.

Inclusão da ABNT NBR 16137.
Exclusão da a ISO 13705.

- Seção 2, NOTA:

Alteração no texto.

- Tabela 2:

Substituir a N-1592 pela ABNT NBR 16137.

CONTEÚDO DA 4ª EMENDA - 11/2015

- Subseção 8.3.2:

Exclusão da NOTA.

2
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N-1637 REV. C 02 / 2011

Montagem de Forno

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 08 CONTEC - Subcomissão Autora.

Fornos As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e
expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da
legislação pertinente, através da qual serão imputadas as
responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante
cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito
intelectual e propriedade industrial.”

Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho

- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 18 páginas, Índice de Revisões e GT

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N-1637 REV. C 02 / 2011

Sumário

1 Escopo................................................................................................................................................. 4

2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 4

3 Termos e Definições............................................................................................................................ 5

4 Condições Gerais ................................................................................................................................ 6

5 Inspeção de Recebimento................................................................................................................... 7

5.1 Condições Gerais de Recebimento ....................................................................................... 7

5.2 Inspeção Visual ...................................................................................................................... 8

5.3 Componentes Fornecidos Refratados/Isolados...................................................................... 8

5.4 Componentes Fornecidos com Ancoragem para Refratários/Isolantes ................................ 8

5.5 Flanges................................................................................................................................... 8

5.6 Queimadores.......................................................................................................................... 8

5.7 Abafadores ............................................................................................................................. 8

5.8 Tubos e demais Partes Pressurizadas .................................................................................. 9

5.8.1 Tubos com Superfície Estendida ................................................................................... 9

5.8.2 Tubos Preparados para Mandrilagem ........................................................................... 9

5.9 Cabeçotes para Mandrilagem ................................................................................................ 9

5.10 Suportes dos Tubos ............................................................................................................. 9

5.11 Sopradores de Fuligem........................................................................................................ 9

5.12 Suportes de Mola ............................................................................................................... 10

5.13 Juntas de Expansão........................................................................................................... 10

5.14 Ventiladores ....................................................................................................................... 10

5.15 Preaquecedores ................................................................................................................. 10

5.16 Dutos .................................................................................................................................. 10

6 Armazenamento e Preservação de Materiais ................................................................................... 10

7 Fundações ......................................................................................................................................... 11

7.1 Referência de Nível.............................................................................................................. 11

7.2 Instalação dos Chumbadores .............................................................................................. 11

7.3 Nivelamento da Base de Concreto ...................................................................................... 11

7.4 Grauteamento ...................................................................................................................... 12

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N-1637 REV. C 02 / 2011

8 Montagem.......................................................................................................................................... 12

8.1 Bases de Equipamentos ...................................................................................................... 12

8.2 Inspeção antes da Montagem.............................................................................................. 12

8.3 Serpentina ............................................................................................................................ 12

8.4 Mandrilagem......................................................................................................................... 13

8.5 Os dispositivos Auxiliares de Montagem ............................................................................. 13

8.6 Ajustagem ............................................................................................................................ 14

8.7 Refratamento e Isolamento Térmico.................................................................................... 14

8.8 Suportes de Tubos ............................................................................................................... 14

8.9 Juntas de Expansão............................................................................................................. 15

8.10 Conexões ........................................................................................................................... 15

8.11 “Skin-Points”....................................................................................................................... 15

8.12 Chaminé e Dutos................................................................................................................ 15

8.13 Estruturas Metálicas em Geral........................................................................................... 15

9 Inspeção de Montagem ..................................................................................................................... 16

10 Teste Hidrostático............................................................................................................................ 17

10.1 Procedimento de Teste ...................................................................................................... 17

10.2 Água do Teste .................................................................................................................... 17

10.3 Medidores de Pressão ....................................................................................................... 17

10.4 Duração do Teste............................................................................................................... 17

10.5 Segurança e Acesso .......................................................................................................... 17

10.6 Juntas de Vedação ............................................................................................................ 18

10.7 Após o Teste ...................................................................................................................... 18

11 Teste de Estanqueidade.................................................................................................................. 18

Tabelas

Tabela 1 - Qualificação de Pessoal......................................................................................................... 6

Tabela 2 - Ensaios Não Destrutivos........................................................................................................ 7

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N-1637 REV. C 02 / 2011

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para o recebimento, armazenamento dos componentes,
montagem e condicionamento de forno tubular sujeito a chama e equipamentos auxiliares, projetado
e fabricado conforme as API STD 560, utilizado em unidades de processamento de petróleo e gás em
geral.

1.2 Esta Norma se aplica a montagens iniciadas a partir da data de sua edição.

1.3 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

PETROBRAS N-115 - Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas;

PETROBRAS N-133 - Soldagem;

PETROBRAS N-250 - Montagem de Isolamento Térmico a Alta Temperatura;

PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação através de Testes pelo Imã
e por Pontos;

PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não-Destrutivo Estanqueidade;

PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som;

PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia;

PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não Destrutivo - Líquido Penetrante;

PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo Visual;

PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas;

PETROBRAS N-1617 - Aplicação de Concreto Refratário;

PETROBRAS N-1618 - Material para Isolamento Térmico;

PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado;

PETROBRAS N-1728 - Concreto Refratário;

PETROBRAS N-1890 - Revestimentos Internos de Fibra de Cerâmica;

PETROBRAS N-1910 - Projeto de Revestimento de Concretos Refratários;

ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação e Certificação de Pessoal;

ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;

ABNT NBR 16137 - Ensaios Não Destrutivos - Teste por Pontos - Identificação de Materiais;

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-PÚBLICO-

N-1637 REV. C 02 / 2011

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation
Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of
Previous Coatings;

ISO 17024 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating

Certification of Persons;

API RP 551 - Process Measurement Instrumentation;

API STD 560 - Fired Heaters for General Refinery Services;

ASME BPVC Section I - Rules for Constructions of Power Boilers;

ASME B31.3 - Process Piping;

BSI BS EN ISO 9712 - Non-Destructive Testing - Qualification and Certification of NDT

Personnel.

NOTA A ABNT NBR NM ISO 9712 tem seu conteúdo idêntico ao da BSI BS EN ISO 9712.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
fabricante
empresa encarregada pela fabricação completa ou da fabricação parcial do forno, nos casos em que
houver complementação da fabricação no canteiro de obra

3.2
montador
empresa encarregada da montagem do forno no canteiro de obras

3.3
projetista
firma ou organização encarregada da elaboração de qualquer etapa do projeto do forno (conceitual,
térmico, de detalhamento, de fabricação etc.)

3.4
sistema de vapor
conjunto de elementos do forno relacionados ao aquecimento de água e geração/superaquecimento
de vapor

3.5
teste de identificação de liga
teste destinado à identificação da liga metálica de um componente, também chamado de
“PMI -Positive Material Identification”

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-PÚ
ÚBLICO-

N-1637 REV. C 02 / 2011

4 Condições Gerrais

4.1 A m
montagem deve ser exe ecutada de aacordo com o procedime ento de monntagem do montador,
m
elaborad
do em confo
ormidade com
m o procedimmento de mo ontagem e preservação ddo fabricante e do forno
e com o
os documentos aprovadoos elaboradoss pela projettista, contend
do, no mínim
mo, os seguin
ntes itens:

a) critério de inspeção o de recebimmento;

b) método o de armazen namento de peças e/ou seções
s pré-m
montadas;
c) sequên ncia e instruç
ções de mon tagem dos fo ornos e equipamentos auuxiliares;
d) plano ded içamento;
e) método o de execuçã ão de tratameento térmicoo de alívio dee tensões;
f) método o de execuçã ão de teste h
hidrostático;
g) método o de execuçã ão de teste d
de fumaça co onforme padrrão PETROB BRAS;
h) método o de limpeza química, ou u método de limpeza por arraste, ou aambos;
i) plano ded preservaç ção de sistem
mas drenáveiis e não dren náveis;
j) plano ded preservaç ção de equipaamentos aux xiliares;
k) método o de secagem m e aquecim mento do refraatário;
l) plano ded hibernação (se requerrido);
m) planos de preparaç eração e operação assistiida.
ção para parttida, pré-ope

4.2 A q
qualificação dos
d procedimmentos de so
oldagem, bem xecução e a inspeção de
m como a ex e todas as
soldas, devem ser conforme
c a PETROBRAS
P S N-133.

4.3 Os soldadores/operadores de soldagem m, os inspetoores de soldagem e os i nspetores/op

peradores
aios não desttrutivos deve
de ensa em ser qualifficados confo
orme a Tabela 1.

Tabela
T 1-Q
Qualificaçã
ão de Pesso
oal

Tarefa
a Execução
o em território nacionall Execu
ução no extterior
Soldad
dores e ope
eradores de
ETROBRAS N-133
PE N Códdigo de Proje
eto
soldag
gem

Inspeto
ores de solda
agem A BNT NBR 14
4842 ISO 17024

Inspeto
ores e ope eradores de
ABNT
T NBR NM IS
SO 9712 BS
S EN ISO 971
12
ensaio
os não destru
utivos

4.4 A e
execução doss ensaios nã
ão destrutivoss e os respectivos critério
os de aceitaçção são apre
esentados
na Tabe
ela 2.

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N-1637 REV. C 02 / 2011

Tabela 2 - Ensaios Não Destrutivos

Ensaio não destrutivo Execução Critério de aceitação

PETROBRAS N-1591
Teste de Identificação de
e ABNT NBR 16137 Nenhum desvio é aceitável
Liga (PMI)
(ver Nota)

Nenhuma indicação de vazamento é

Estanqueidade PETROBRAS N-1593
aceitável

ASME BPVC Section I (sistemas de vapor)

Ultrassom PETROBRAS N-1594
ASME B31.3 (outros sistemas)

ASME BPVC Section I (sistemas de vapor)

Radiografia PETROBRAS N-1595
ASME B31.3 (outros sistemas)

Líquido penetrante PETROBRAS N-1596 ASME BPVC Section I

Procedimento de Inspeção específico do

Visual PETROBRAS N-1597
componente

Partículas magnéticas PETROBRAS N-1598 ASME BPVC Section I

NOTA Alternativamente pode ser utilizado um identificador portátil de liga por espectrometria ou
fluorescência de raio-X.

5 Inspeção de Recebimento

Esta Seção estabelece requisitos mínimos para inspeção de recebimento dos módulos pré-fabricados
e/ou componentes individuais do forno, a ser realizada pelo montador.

5.1 Condições Gerais de Recebimento

5.1.1 O montador deve assegurar-se de que os itens recebidos estão em conformidade com os
documentos aprovados da projetista, realizando inspeções adicionais que julgar necessárias.

5.1.2 As partes do equipamento devem estar perfeitamente identificadas de acordo com os desenhos
de fabricação e os procedimentos de montagem do fabricante.

5.1.3 Antes de remover dos veículos de transporte os módulos pré-fabricados e/ou componentes, o
montador deve certificar-se de que todos os reforços e dispositivos de içamento previstos pelo
fabricante estejam corretamente instalados. Os danos causados pela não observação das instruções
do fabricante são de responsabilidade do montador.

5.1.4 Qualquer dano ou não conformidade deve ser comunicado por escrito ao fabricante e à
PETROBRAS.

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N-1637 REV. C 02 / 2011

5.2 Inspeção Visual

Todos os itens devem ser inspecionados visualmente no ato do recebimento. Esta inspeção deve
constatar eventuais danos ocorridos durante o transporte ou manuseio, tais como: amassamentos,
empenos, distorções, corrosão e contaminações.

5.3 Componentes Fornecidos Refratados/Isolados

O estado geral dos materiais refratários e isolantes térmicos deve estar de acordo com as
PETROBRAS N-250 e N-1890.

5.4 Componentes Fornecidos com Ancoragem para Refratários/Isolantes

Os dispositivos de fixação do refratário e do isolante térmico devem estar de acordo com as

PETROBRAS N-1618, N-1728, N-1890 e N-1910. Devem ser identificadas as regiões onde tenham
ocorrido danos às ancoragens ou onde as ancoragens não tenham sido aplicadas.

5.5 Flanges

As faces dos flanges devem ser inspecionadas quanto ao estado das superfícies de vedação, não
sendo admissível qualquer corrosão ou amassamento.

5.6 Queimadores

Deve ser realizada uma inspeção visual no recebimento dos queimadores, a fim de verificar danos
em suas partes e certificando-se que todos os componentes necessários foram fornecidos e
encontram-se em bom estado. Esta inspeção deve cobrir pelo menos os seguintes pontos:

— as embalagens com os queimadores e seus componentes devem ser inspecionadas

quanto a danos no transporte e seu conteúdo deve estar indicado externamente;
— todos os componentes (blocos refratários, lanças, bicos etc.) e sobressalentes devem
estar claramente marcados;
— as câmaras plenas, as virolas, as lanças e os difusores devem ser inspecionados quanto
a deformações, amassamentos, mossas e corrosão;
— as virolas, os registros e as válvulas devem se movimentar livremente dentro dos limites
de abertura e fechamento previsto no projeto;
— deve ser verificado se as partes roscadas estão firmes e se as roscas não sofreram
danos;
— deve ser verificado se os cabeçotes eletrônicos dos pilotos e detectores não apresentam
danos ou sinais de violação;
— deve ser verificada a integridade das barras de ignição e ionização dos pilotos e seus
isoladores;
— os blocos refratários devem ser verificados quanto à presença de poros, trincas, mossas
e lascamentos. Trincas passantes não são aceitáveis;
— os bicos devem estar desobstruídos e protegidos de sujeira;
— os queimadores devem ser comparados às folhas de dados e desenhos do fabricante,
verificando-se quantidade de queimadores e seus componentes, tipo de queimador,
posicionamento das lanças e bicos e dimensões gerais.

5.7 Abafadores

Os abafadores (“dampers”) devem ser verificados quanto ao seu estado geral e ao movimento livre
das lâminas. Deve ser realizado teste de identificação de liga na lâmina e no eixo do abafador.

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5.8 Tubos e demais Partes Pressurizadas

Os tubos e demais peças submetidas à pressão devem ser inspecionados por ensaio visual e
dimensional, devendo estar isentos de:

a) defeito que cause uma transição aguda na superfície da peça;

b) defeito que reduza a espessura da peça a um valor abaixo da espessura nominal menos
a tolerância de fabricação;
c) corrosão acima do grau C da ISO 8501-1 para os seguintes materiais: aço-carbono,
aço-liga molibdênio, aço-liga cromomolibdênio e aço-liga níquel;
d) qualquer grau de corrosão para os aços inoxidáveis, para níquel e para ligas de níquel;
e) os aços inoxidáveis, níquel e as ligas de níquel não devem ser pintados e não devem
apresentar contaminação por óxido de ferro, tintas ou marcadores industriais.

5.8.1 Tubos com Superfície Estendida

As regiões de tubos com superfície estendida devem ser inspecionadas em busca de danos aos
pinos ou aletas e regiões com falha na soldagem ao tubo base. Quando os pinos ou aletas forem
removidos ou danificados, deve-se verificar se a espessura remanescente é, no mínimo, igual à
espessura mínima de projeto para o tubo. Deve ser verificado se a quantidade dos pinos ou aletas
ainda existentes é aceitável. Não devem ser aceitos tubos que apresentem aletas soltas em regiões
maiores que uma volta da espira.

5.8.2 Tubos Preparados para Mandrilagem

As superfícies internas e externas das extremidades dos tubos a serem mandrilados devem ter a
rugosidade especificada no projeto e estarem isentas de defeitos superficiais, não sendo admitidos
riscos, amassamentos, corrosão e arestas cortantes. A superfície dos tubos a serem examinados
deve se estender a um comprimento igual ao da parte a ser mandrilada mais 50 mm, em cada
extremidade.

5.9 Cabeçotes para Mandrilagem

Todos os cabeçotes para mandrilagem devem ter a superfície interna da região de mandrilagem
inspecionada, devem ter a rugosidade especificada no projeto e estar isentos de defeitos superficiais,
não sendo admitidos riscos, amassamentos, corrosão e arestas cortantes.

5.10 Suportes dos Tubos

5.10.1 Os suportes dos tubos ou serpentinas devem estar em bom estado e com bom acabamento.
As regiões de apoio dos tubos devem ser isentas de cantos vivos e rebarbas.

5.10.2 Os suportes dos tubos fabricados em aços inoxidáveis não devem ser pintados e não devem
apresentar contaminação por óxido de ferro, tintas ou marcadores industriais.

5.11 Sopradores de Fuligem

Os sopradores de fuligem devem estar de acordo com os desenhos fornecidos pelo fabricante. Deve
ser dada especial atenção às lanças de sopragem, que não podem apresentar empenos. Os orifícios
de sopragem devem estar desobstruídos. Deve ser realizado teste de identificação de liga na lança
de sopragem, a fim de certificar-se que está de acordo com o material especificado.

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N-1637 REV. C 02 / 2011

5.12 Suportes de Mola

Os suportes de mola devem estar travados na condição definida na folha de dados. A plaqueta de
identificação e a escala de carga/posição devem estar legíveis. As hastes, esticadores e demais
peças roscadas devem estar lubrificadas e não podem apresentar sinais de corrosão.

5.13 Juntas de Expansão

As juntas de expansão devem estar em bom estado, travadas e de acordo com o projeto.

5.14 Ventiladores

Os ventiladores devem girar livremente e não devem apresentar corrosão ou deformações.

5.15 Preaquecedores

Os preaquecedores devem ter seus componentes claramente identificados e não apresentar

deformação ou corrosão. Os preaquecedores de ar tubulares devem estar livres dos defeitos citados
na 5.8.

5.16 Dutos

As deformações dos dutos não devem ultrapassar os seguintes valores:

a) duto de seção circular:

— circularidade em qualquer seção transversal: diâmetro máximo menos diâmetro
mínimo ≤ 1 % do diâmetro nominal;
— afastamento máximo da geratriz em relação a um gabarito reto de 1 000 mm de
comprimento: 20 mm, medido entre as extremidades do gabarito;
— deformação angular (embicamento): em um gabarito de 1 000 mm a tolerância para o
afastamento é 5 mm, medido entre as extremidades do gabarito;
b) duto de seção paralelogrâmica:
— diferença entre diagonais de qualquer seção transversal: diagonal maior menos
diagonal menor ≤ 1 % da diagonal nominal;
— afastamento máximo de qualquer das faces do duto em relação a um gabarito reto de
1 000 mm de comprimento: 20 mm, medido entre as extremidades do gabarito;
— deformação angular (embicamento): em um gabarito de 1 000 mm a tolerância para o
afastamento é 5 mm, medido entre as extremidades do gabarito.

6 Armazenamento e Preservação de Materiais

Devem ser observadas as seguintes orientações em complemento ao procedimento de preservação

emitido pelos fabricantes.

6.1 As superfícies de vedação, as extremidades chanfradas, as superfícies usinadas e as roscadas

devem estar devidamente protegidas contra choques mecânicos e corrosão.

6.2 As peças pequenas, tais como: parafusos, grampos, estojos, arruelas e guarnições, devem ser
acondicionadas em caixas ou tambores e ficarem protegidas contra intempéries.

6.3 Cuidados especiais no armazenamento devem ser tomados com os equipamentos elétricos,
equipamentos rotativos, instrumentos, abafadores (“dampers”), sopradores de fuligem, queimadores,
silenciadores, suportes de mola, juntas de expansão e preaquecedores de ar, devem ser colocados
em locais protegidos contra intempéries.

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N-1637 REV. C 02 / 2011

6.4 Os materiais refratários e isolantes térmicos devem ser armazenados de acordo com a
PETROBRAS N-1617.

6.5 As partes fornecidas refratadas e/ou isoladas (exemplo: chaminé) devem ser devidamente
protegidas contra a chuva.

6.6 As partes do equipamento tais como: estruturas metálicas, chaparia, plataformas, escadas e
portas de explosão, devem ser armazenadas de modo a evitar empoçamento, empenamento ou
outros danos.

6.7 As chaminés ou seções devem ser armazenadas de modo a evitar a perda de circularidade e
amassamento do casco da chaminé e do turbilhonador.

6.8 Para todas as partes do equipamento deve-se utilizar calços adequados de maneira a
distanciá-las, no mínimo, 30 cm do solo.

6.9 Os consumíveis para soldagem devem ser armazenados de acordo com a PETROBRAS N-133.

6.10 A superfície interna da chaparia deve ser protegida contra corrosão, devendo ser inspecionada
periodicamente.

6.11 As peças pré-fabricadas que não sofreram pintura definitiva devem ser convenientemente
protegidas. A proteção das peças deve permanecer íntegra e a superfície protegida deve estar isenta
de corrosão.

6.12 Todos os componentes de aço inoxidável austenítico devem estar abrigados da chuva em
regiões com atmosfera salina.

7 Fundações

7.1 Referência de Nível

A referência de nível e a de coordenadas da área onde o equipamento é montado devem estar de

acordo com a PETROBRAS N-1644.

7.2 Instalação dos Chumbadores

A instalação dos chumbadores deve estar de acordo com a PETROBRAS N-1644.

7.3 Nivelamento da Base de Concreto

7.3.1 O nivelamento da base deve ser executado através da colocação de calços. Os calços devem
ser dimensionados e espaçados de modo a suportar o equipamento, levando-se em conta os
seguintes requisitos:

a) na elevação, adotar uma tolerância de ± 1 mm em relação à elevação de projeto e, para

chaminé, adotar ± 2 mm como tolerância;
b) os calços devem estar dispostos próximos aos chumbadores, cerca de 25 mm afastados
dos copos dos chumbadores, devendo estar totalmente contidos na região de apoio;

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c) a altura do calço (metal + argamassa) deve ser, no máximo, 5 mm acima da altura

prevista no projeto;
d) após a colocação do equipamento, da chapa de base e cunhas, deve haver espaço
suficiente para a execução do grauteamento.

7.3.2 O grau de oxidação da superfície do calço deve estar abaixo ou igual ao grau C da ISO 8501-1.

7.4 Grauteamento

O grauteamento da base deve ser feito antes do enchimento do equipamento para o teste hidrostático
e executado de acordo com a PETROBRAS N-1644.

8 Montagem

8.1 Bases de Equipamentos

Após a instalação de um equipamento em sua base, o montador deve verificar se o equipamento

pode dilatar-se conforme previsto no projeto.

8.2 Inspeção antes da Montagem

Antes da montagem, devem-se seguir as prescrições descritas em 5.3, 5.4, 5.5, 5.7, 5.8, 5.8.1, 5.14,
5.15 (exceto a verificação dimensional), 5.16 e 6.9 desta Norma.

8.3 Serpentina

8.3.1 Na ausência de norma ou especificação técnica definida pelo projetista devem ser utilizadas
para a fabricação e inspeção das juntas de campo das serpentinas as ASME BPVC Section I para
sistemas de vapor e ASME B31.3 para os demais sistemas.

8.3.2 Quando houver tratamento térmico devem ser realizadas medições de dureza na zona fundida
e na região adjacente à solda. Devem ser efetuadas, no mínimo, duas medições completas por junta
circunferencial, devem ser respeitados os seguintes valores de dureza:

a) para aços Cr-Mo com Cr ≤ 2 %: 225 HB, máxima;

b) para aços Cr-Mo com Cr > 2 %: 241 HB, máxima;
c) para aços 9Cr-1Mo-V: de 200 a 270 HB;
d) para aço-carbono em presença de H2S: 200 HB, máxima.

8.3.3 Além dos resultados de dureza exigidos nesta Norma, deve ser obedecido o item da
PETROBRAS N-115 referente a tratamento térmico.

8.3.4 É proibido o contato de peças galvanizadas com peças aquecidas durante o tratamento
térmico.

8.3.5 Devem ser removidas e inspecionadas as soldas de fixação dos termopares usados no
tratamento térmico. Deve ser executado ensaio por meio de líquido penetrante ou partículas
magnéticas na região destas soldas provisórias, após sua remoção. As soldas, onde houve remoção,
devem estar isentas de mordedura, redução de espessura, remoção incompletas dos defeitos
inaceitáveis para as soldas das partes submetidas à pressão.

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8.4 Mandrilagem

8.4.1 Os furos de mandrilagem e as extremidades dos tubos a serem mandrilados devem ser limpos
de maneira a eliminar quaisquer vestígios de óleo, umidade, graxa, pintura, óxidos, carepas e sujeira
de qualquer espécie. A limpeza deve ser executada inclusive nas ranhuras dos furos e nos tubos, e
deve se estender, no mínimo, a uma distância igual a 2,5 vezes a extensão da região de
mandrilagem.

8.4.1.1 A limpeza deve ser feita de maneira a não reduzir a espessura do tubo ou danificá-lo pela
introdução dos defeitos citados em 8.4.2.

8.4.1.2 A limpeza especificada em 8.4.1.1 para os tubos aplica-se igualmente às superfícies interna e
externa dos tubos devendo, porém, na superfície interna, estender-se a uma distância 1,5 vezes a
região de mandrilagem do cabeçote.

8.4.2 Todos os furos de mandrilagem e as extremidades interna e externa dos tubos a serem
mandrilados devem ser examinados visualmente, devendo apresentar a rugosidade especificada no
projeto e esta isentos de defeitos superficiais. Não são admitidos riscos, amassamentos, corrosão e
arestas cortantes.

8.4.3 Os tubos a serem mandrilados devem ser ajustados ao cabeçote dentro das seguintes
tolerâncias:

a) projeção do tubo para o interior do cabeçote em relação à medida de projeto: ± 2 mm;

b) afastamento da linha de centro do tubo, medido em qualquer ponto do tubo, em relação
à posição teórica da linha de centro: ± 2 mm.

NOTA Caso a projeção ultrapasse a tolerância especificada, o excesso de tubo existente deve ser
removido antes da mandrilagem através de corte a frio até ser atingida esta tolerância.
Devem então ser observados os cuidados em 8.4.1 e 8.4.2.

8.4.4 A operação da mandrilagem deve ser executada logo após a limpeza dos tubos e sua
ajustagem ao cabeçote, de modo a evitar que as regiões anteriormente limpas se oxidem e haja
necessidade de nova preparação das superfícies de acordo com 8.4.1 e 8.4.2.

8.4.5 O procedimento de mandrilagem do montador deve conter no mínimo o seguinte:

a) equipamento a ser utilizado;

b) tipos e dimensões dos mandris;
c) sequência de mandrilagem;
d) lubrificação;
e) controle de mandrilagem, indicando:
— valores para execução;
— valores para verificação;
— instrumentos para verificação;
— cálculos da expansão.

NOTA A expansão dos tubos e seu controle devem ser feitos de maneira gradual de modo a evitar
que a expansão ocorra além dos limites previstos pelo procedimento de montagem da
executante.

8.5 Os dispositivos Auxiliares de Montagem

Os dispositivos auxiliares de montagem devem atender à PETROBRAS N-133.

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8.6 Ajustagem

8.6.1 As seções ou peças do equipamento devem estar de acordo com as seguintes tolerâncias:

a) flexionamento longitudinal (empenamento longitudinal) do tubo, medido em qualquer

ponto do tubo em relação à posição teórica da linha de centro de cada tubo: 1/75 da
menor distância do ponto de medida às extremidades do tubo, porém não superior a
50 mm;
b) paredes horizontais:
— diferença máxima entre diagonais: 12 mm;
— diferença máxima entre as larguras medidas nas extremidades: 8 mm;
c) paredes verticais: desvio máximo da verticalidade de cada seção ajustada: 1/1000 da
altura total ajustada;
d) desalinhamento de juntas para soldagem, exceto chaminé, duto e estrutura metálica:
— para o sistema de vapor: ASME BPVC Section I;
— para os demais sistemas: ASME B31.3;
e) abertura de juntas para soldagem, exceto chaminé, dutos e estrutura metálica:
— 1,0 mm em relação ao especificado, para soldagem TIG;
— 1,5 mm em relação ao especificado, para os demais processos.

8.6.2 As juntas circunferenciais de tubos ou serpentinas devem estar suficientemente afastadas dos
suportes ou guias mais próximas de forma a evitar interferência devido à dilatação térmica quando da
operação do forno.

8.6.3 Deve ser executado teste de identificação da liga em 10 % dos tubos, cabeçotes, curvas e
flanges, para confirmação da aplicação correta do material, logo após a ajustagem das peças, antes
das operações de soldagem e mandrilagem. Caso haja divergência, testes adicionais devem ser
realizados para garantir que os componentes a serem utilizados atendam às especificações de
projeto.

8.7 Refratamento e Isolamento Térmico

8.7.1 Para as ancoragens a serem aplicadas no campo, deve ser executado teste de identificação de
material em 1 % dos pinos e 5 % das telas de fixação de refratário e/ou isolante térmico, para cada
tipo de material diferente de aço-carbono. Caso haja divergência, testes adicionais devem ser
realizados para garantir que as ancoragens a serem utilizadas atendam às especificações de projeto.

8.7.2 O refratamento e/ou isolamento térmico, inclusive seus elementos de fixação, devem ser
instalados de acordo com as PETROBRAS N-250, N-1617 e/ou N-1890.

8.7.3 As partes refratadas e isoladas sujeitas a chuva (exemplo: chaminé) devem ser devidamente
protegidas após o refratamento e isolamento.

8.8 Suportes de Tubos

8.8.1 Os suportes de tubos devem ser nivelados e alinhados dentro da tolerância de ± 3 mm.

8.8.2 Deve ser dada atenção especial à especificação dos parafusos de fixação dos espelhos que,
em geral, é diferente da dos parafusos de montagem estrutural.

8.8.3 Os espaços reservados à dilatação dos suportes intermediários da convecção devem ser
inspecionados para que se certifique que não haja presença de corpos estranhos que impeçam sua
livre dilatação. Imediatamente após esta inspeção estes espaços devem ser preenchidos com
papelão corrugado.

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8.9 Juntas de Expansão

O sistema de travamento das juntas de expansão somente deve ser retirado após a conclusão total
da montagem do sistema de dutos, inclusive pontos de ancoragem.

8.10 Conexões

8.10.1 Devem ser locadas, ajustadas e, após soldagem, estar posicionadas dentro das tolerâncias
apresentadas abaixo:

a) projeção: ± 3 mm em relação à superfície da peça;

b) orientação do eixo da conexão: ± 3 mm;
c) perpendicularidade da face do flange em relação ao eixo da conexão: ± 1/2°;
d) orientação da furação dos flanges de ligação com tubulações:
— a vertical e os eixos principais devem sempre passar pelo meio do intervalo entre dois
furos adjacentes do flange;
— a rotação máxima dos furos do flange em relação à posição indicada no projeto:
± 1,5 mm;
e) desvio angular do eixo da conexão: ± 1/2°.

8.10.2 O comprimento roscado em conexões roscadas deve atender a ASME BPVC Section I.

8.11 “Skin-Points”

Os “skin-points” de fornos devem ser instalados de acordo com o desenho de instalação do projetista
ou, na ausência do padrão de instalação do projetista, utilizar o API RP 551.

8.12 Chaminé e Dutos

A ajustagem das seções e as tolerâncias de montagem da chaminé e dutos devem estar de acordo
com os requisitos estabelecidos pela norma de projeto adotada.

8.13 Estruturas Metálicas em Geral

8.13.1 A ajustagem das seções das estruturas metálicas, para soldagem, deve estar de acordo com
as seguintes tolerâncias:

a) desalinhamento: 10 % da espessura do elemento mais fino e, no máximo, 3 mm;

b) abertura das juntas: ± 1,5 mm em relação ao especificado;
c) verticalidade (prumo) das colunas: desvio máximo de perpendicular ao plano de
referência: 1/1 000 da altura.

8.13.2 As estruturas metálicas e plataformas montadas devem estar dentro das seguintes
tolerâncias:

a) desalinhamento: 10 % da espessura do elemento mais fino e, no máximo, 3 mm;

b) reforço de solda: no máximo 3 mm;
c) verticalidade (prumo) das colunas: desvio máximo da perpendicular ao plano de
referência: 1/1 000 da altura;
d) distância entre colunas: ± 5 mm;
e) nivelamento dos apoios das vigas: 1/1 000 da distância entre apoios.

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8.13.3 Caso não haja apoio integral das colunas, devem ser adicionados calços (“shims”) até ser
obtido o apoio completo. Os calços devem ser de latão ou aço inoxidável, e a espessura total máxima
deve ser de 3 mm em cada apoio e deve ser obtida em um máximo de cinco calços.

8.13.4 Na chaparia a tolerância para deformações é de 20 mm de flecha máxima, medida com um

gabarito de 1 000 mm.

8.13.5 As provisões para dilatação das estruturas metálicas devem ser rigorosamente obedecidas,
observando-se que:

a) os furos oblongos devem ter uma folga para movimentação maior que a máxima
dilatação prevista em, pelo menos, 10 mm;
b) o aperto dos parafusos deve ser o especificado no procedimento de montagem da
executante;
c) caso não exista contraporca, a porca deve ser ponteada no parafuso após o aperto.

8.13.6 Devem ser furadas as estruturas metálicas e plataformas nos locais onde houver possibilidade
de empoçamento de água.

9 Inspeção de Montagem

9.1 Além dos requisitos para ensaio radiográfico ou ultrassom das ASME BPVC Section I e
ASME B31.3 deve-se examinar as juntas soldadas de topo conforme abaixo:

a) 100 % das juntas que não tenham acesso para reparo após o teste hidrostático;
b) 100 % das juntas nos tubos que possuem também a função de suporte;
c) 100 % das juntas sem acesso durante o teste hidrostático.

9.2 O ensaio parcial das juntas deve ser estendido quando for detectado algum defeito. Assim,
deve-se executar o ensaio em duas juntas adicionais do mesmo tipo para cada junta com defeito.

9.3 Para os componentes pressurizados fabricados em aço cromo-molibdênio, aço inoxidável, níquel
e liga de níquel é exigido que se faça ensaio por meio de líquido penetrante, nas juntas soldadas
dentro da seguinte extensão:

a) juntas soldadas compreendendo uma faixa de 200 mm de largura centrada na junta;

b) soldas de reparos de metal base;
c) regiões de solda removida de dispositivo auxiliar de montagem e de solda provisória
removida;
d) soldas de fixação de acessórios.

9.4 Para as peças sujeitas a tratamento térmico, executar as prescrições do 9.3 antes e depois do
tratamento térmico.

9.5 Deve ser executado ensaio por meio de líquido penetrante ou partículas magnéticas nas soldas
de selagem dos cabeçotes.

9.6 Dentre os defeitos detectados na inspeção requerida no 9.3 são consideradas inaceitáveis:

a) trincas: todas;
b) falta de fusão: todas;
c) porosidades: utilizar o critério, da ASME BPVC Section I, de porosidades detectadas
pelo ensaio radiográfico.

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9.7 No caso de restabelecimento de espessura do metal base através de solda, devem ser
executados nesta região os mesmos ensaios não-destrutivos previstos para a junta soldada de topo
mais próxima, que pertença ao metal base em questão.

9.8 O fabricante do forno deve avaliar com os fornecedores dos equipamentos auxiliares e a
PETROBRAS a necessidade de realizar uma inspeção após a montagem, a fim de verificar se os
mesmos estão instalados corretamente e prontos para o comissionamento. [Prática Recomendada]

9.9 Após a finalização da montagem dos queimadores pelo montador, o fabricante do forno deve
convocar os respectivos fornecedores para realizar uma inspeção a fim de verificar se os mesmos
estão instalados corretamente e prontos para o comissionamento.

10 Teste Hidrostático

10.1 Procedimento de Teste

O executante deve elaborar um procedimento de acordo com os requisitos para execução de teste
hidrostático da PETROBRAS N-115, acrescidos dos 10.2 a 10.7 desta Norma.

10.2 Água do Teste

10.2.1 Além do estabelecido na PETROBRAS N-115, a qualidade da água deve atender eventuais
requisitos adicionais da projetista.

10.2.2 A temperatura mínima da água do teste do sistema de vapor é 20 °C. Para os demais
sistemas admite-se uma temperatura mínima de 15 °C.

10.3 Medidores de Pressão

10.3.1 Um dos medidores de pressão utilizados no teste deve ser também registrador.

10.3.2 Pelo menos um dos medidores de pressão deve estar situado em posição visível ao inspetor
do teste durante todo o tempo de pressurização e teste.

10.4 Duração do Teste

O tempo mínimo de permanência com o sistema pressurizado é de 1 hora.

10.5 Segurança e Acesso

10.5.1 O teste de pressão só pode ser realizado decorrido no mínimo 48 horas após a última
soldagem sobre a parte submetida à pressão e parte de sustentação do equipamento.

10.5.2 Prever condições de segurança do pessoal antes de iniciar o teste.

10.5.3 Prever acesso nas partes a serem inspecionadas durante o teste.

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10.6 Juntas de Vedação

Nos bocais que não são abertos após a conclusão do teste, instalar juntas definitivas. Caso contrário,
instalar juntas de vedação provisórias para o teste.

10.7 Após o Teste

10.7.1 Limpar e secar completamente o equipamento. Componentes em aço inoxidável austenítico

ou em liga de níquel não podem sofrer secagem por aquecimento, devendo ser utilizada sopragem de
ar seco.

10.7.2 Os sistemas devem ser conservados de acordo com os procedimentos do montador.

10.7.3 Para bocais que forem abertos, proteger as faces dos flanges contra corrosão e danos
mecânicos.

11 Teste de Estanqueidade

Deve ser realizado teste de fumaça para a verificação da estanqueidade da carcaça, dos dutos e
chaminés.

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ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A
Não existe índice de revisões.

REV. B
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Revalidação

REV. C
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisão

IR 1/1
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c) a altura do calço (metal + argamassa) deve ser, no máximo, 5 mm acima da altura

prevista no projeto;
d) após a colocação do equipamento, da chapa de base e cunhas, deve haver espaço
suficiente para a execução do grauteamento.

7.3.2 O grau de oxidação da superfície do calço deve estar abaixo ou igual ao grau C da ISO 8501-1.

7.4 Grauteamento

O grauteamento da base deve ser feito antes do enchimento do equipamento para o teste hidrostático
e executado de acordo com a PETROBRAS N-1644.

8 Montagem

8.1 Bases de Equipamentos

Após a instalação de um equipamento em sua base, o montador deve verificar se o equipamento

pode dilatar-se conforme previsto no projeto.

8.2 Inspeção antes da Montagem

Antes da montagem, devem-se seguir as prescrições descritas em 5.3, 5.4, 5.5, 5.7, 5.8, 5.8.1, 5.14,
5.15 (exceto a verificação dimensional), 5.16 e 6.9 desta Norma.

8.3 Serpentina

8.3.1 Na ausência de norma ou especificação técnica definida pelo projetista devem ser utilizadas
para a fabricação e inspeção das juntas de campo das serpentinas as ASME BPVC Section I para
sistemas de vapor e ASME B31.3 para os demais sistemas.

8.3.2 Quando houver tratamento térmico devem ser realizadas medições de dureza na zona fundida
e na região adjacente à solda. Devem ser efetuadas, no mínimo, duas medições completas por junta
circunferencial, devem ser respeitados os seguintes valores de dureza:

a) para aços Cr-Mo com Cr ≤ 2 %: 225 HB, máxima;

b) para aços Cr-Mo com Cr > 2 %: 241 HB, máxima;
c) para aços 9Cr-1Mo-V: de 200 a 270 HB;
d) para aço-carbono em presença de H2S: 200 HB, máxima.

NOTA Para medições de dureza deve ser utilizado aparelho Brinell portátil (Poldi).

8.3.3 Além dos resultados de dureza exigidos nesta Norma, deve ser obedecido o item da
PETROBRAS N-115 referente a tratamento térmico.

8.3.4 É proibido o contato de peças galvanizadas com peças aquecidas durante o tratamento
térmico.

8.3.5 Devem ser removidas e inspecionadas as soldas de fixação dos termopares usados no
tratamento térmico. Deve ser executado ensaio por meio de líquido penetrante ou partículas
magnéticas na região destas soldas provisórias, após sua remoção. As soldas, onde houve remoção,
devem estar isentas de mordedura, redução de espessura, remoção incompletas dos defeitos
inaceitáveis para as soldas das partes submetidas à pressão.

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1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para o recebimento, armazenamento dos componentes,
montagem e condicionamento de forno tubular sujeito a chama e equipamentos auxiliares, projetado
e fabricado conforme as ISO 13705, utilizado em unidades de processamento de petróleo e gás em
geral.

1.2 Esta Norma se aplica a montagens iniciadas a partir da data de sua edição.

1.3 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

PETROBRAS N-115 - Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas;

PETROBRAS N-133 - Soldagem;

PETROBRAS N-250 - Montagem de Isolamento Térmico a Alta Temperatura;

PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação através de Testes pelo Imã
e por Pontos;

PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não-Destrutivo - Teste pelo Ímã e por Pontos;

PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não-Destrutivo Estanqueidade;

PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som;

PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia;

PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não Destrutivo - Líquido Penetrante;

PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo Visual;

PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas;

PETROBRAS N-1617 - Aplicação de Concreto Refratário;

PETROBRAS N-1618 - Material para Isolamento Térmico;

PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado;

PETROBRAS N-1728 - Concreto Refratário;

PETROBRAS N-1890 - Revestimentos Internos de Fibra de Cerâmica;

PETROBRAS N-1910 - Projeto de Revestimento de Concretos Refratários;

ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação e Certificação de Pessoal;

ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;

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-PÚ
ÚBLICO-

N-1637 REV. C 02 / 2011

ISO 8501-1 - Prepara ation of Ste

eel Substrate
es before Application off Paints andd Related
Products - Visual Asse
essment of S
Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grrades and Prreparation
Grades off Uncoated Steel Substtrates and of
o Steel Substrates Afterr Overall Re emoval of
Previous Coatings;
C

ISO 137055 - Petroleum

m, Petrochem
mical and Na
atural Gas Ind
dustries Fireed Heaters fo
or General
Refinery Service;
S

ISO 1702 24 - Conforrmity Assesssment - General Requ for Bodies Operating

uirements fo
Certificatio
on of Persons
s;

51 - Process Measureme
API RP 55 ent Instrumen
ntation;

API STD 560

5 - Fired Heaters
H for G eneral Refinery Services
s;

VC Section I - Rules for C

ASME BPV Construction
ns of Power Boilers;
B

1.3 - Process
ASME B31 s Piping;

BS EN ISSO 9712 - Non-Destru

uctive Testin
ng - Qualific
cation and Certification
n of NDT
Personnel.

NOTA A ISO 137 705 tem seu d API STD 560 - Firedd Heaters for General
u conteúdo iidêntico ao do
Refinery Service.
S

3 Term
mos e Defin
nições

Para oss efeitos destte documento

o aplicam-se
e os seguinte
es termos e definições.
d

3.1
nte
fabrican
empresa a encarregad
da pela fabricação comp pleta ou da fabricação
f pa
arcial do fornno, nos caso
os em que
houver ccomplementtação da fabrricação no ca
anteiro de ob
bra

3.2
dor
montad
empresa
a encarregad
da da monta
agem do forn
no no canteiro
o de obras

3.3
sta
projetis
firma ou
u organizaçã ão encarregaada da elabooração de qu
ualquer etapa do projetoo do forno (c
conceitual,
térmico,, de detalham
mento, de fab
bricação etc .)

3.4
sistemaa de vapor
conjunto
o de elemenntos do forno
o relacionado
os ao aquec
cimento de água e geraçção/superaqu
uecimento
de vapo
or

3.5
teste dee identificaç
ção de liga
teste de
estinado à identificação da liga me
etálica de um
m componen
nte, também
m chamado de
d “PMI -
Positive
e Material Ide
entification”

5
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Tabela 2 - Ensaios Não Destrutivos

Ensaio não destrutivo Execução Critério de aceitação

Teste de Identificação de PETROBRAS N-1591

Nenhum desvio é aceitável
Liga (PMI) e N-1592 (ver Nota)

Nenhuma indicação de vazamento é

Estanqueidade PETROBRAS N-1593
aceitável

ASME BPVC Section I (sistemas de vapor)

Ultrassom PETROBRAS N-1594
ASME B31.3 (outros sistemas)
ASME BPVC Section I (sistemas de vapor)
Radiografia PETROBRAS N-1595
ASME B31.3 (outros sistemas)

Líquido penetrante PETROBRAS N-1596 ASME BPVC Section I

Procedimento de Inspeção específico do

Visual PETROBRAS N-1597
componente

Partículas magnéticas PETROBRAS N-1598 ASME BPVC Section I

NOTA Alternativamente pode ser utilizado um identificador portátil de liga por espectrometria ou
fluorescência de raio-X.

5 Inspeção de Recebimento

Esta Seção estabelece requisitos mínimos para inspeção de recebimento dos módulos pré-fabricados
e/ou componentes individuais do forno, a ser realizada pelo montador.

5.1 Condições Gerais de Recebimento

5.1.1 O montador deve assegurar-se de que os itens recebidos estão em conformidade com os
documentos aprovados da projetista, realizando inspeções adicionais que julgar necessárias.

5.1.2 As partes do equipamento devem estar perfeitamente identificadas de acordo com os desenhos
de fabricação e os procedimentos de montagem do fabricante.

5.1.3 Antes de remover dos veículos de transporte os módulos pré-fabricados e/ou componentes, o
montador deve certificar-se de que todos os reforços e dispositivos de içamento previstos pelo
fabricante estejam corretamente instalados. Os danos causados pela não observação das instruções
do fabricante são de responsabilidade do montador.

5.1.4 Qualquer dano ou não conformidade deve ser comunicado por escrito ao fabricante e à
PETROBRAS.

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ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation
Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of
Previous Coatings;

ISO 9712 - Non-Destructive Testing - Qualification and Certification of Personnel;

ISO 13705 - Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries Fired Heaters for General
Refinery Service;

ISO 17024 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating

Certification of Persons;

API RP 551 - Process Measurement Instrumentation;

API STD 560 - Fired Heaters for General Refinery Services;

ASME BPVC Section I - Rules for Constructions of Power Boilers;

ASME B31.3 - Process Piping;

BSI BS EN 473 - Non-Destructive Testing - Qualification and Certification of NDT Personnel

- General Principles.

NOTA A ISO 13705 tem seu conteúdo idêntico ao do API STD 560 - Fired Heaters for General
Refinery Service.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
fabricante
empresa encarregada pela fabricação completa ou da fabricação parcial do forno, nos casos em que
houver complementação da fabricação no canteiro de obra

3.2
montador
empresa encarregada da montagem do forno no canteiro de obras

3.3
projetista
firma ou organização encarregada da elaboração de qualquer etapa do projeto do forno (conceitual,
térmico, de detalhamento, de fabricação etc.)

3.4
sistema de vapor
conjunto de elementos do forno relacionados ao aquecimento de água e geração/superaquecimento
de vapor

3.5
teste de identificação de liga
teste destinado à identificação da liga metálica de um componente, também chamado de “PMI -
Positive Material Identification”

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4 Condições Gerais

4.1 A montagem deve ser executada de acordo com o procedimento de montagem do montador,
elaborado em conformidade com o procedimento de montagem e preservação do fabricante do forno
e com os documentos aprovados elaborados pela projetista, contendo, no mínimo, os seguintes itens:

a) critério de inspeção de recebimento;

b) método de armazenamento de peças e/ou seções pré-montadas;
c) sequência e instruções de montagem dos fornos e equipamentos auxiliares;
d) plano de içamento;
e) método de execução de tratamento térmico de alívio de tensões;
f) método de execução de teste hidrostático;
g) método de execução de teste de fumaça conforme padrão PETROBRAS;
h) método de limpeza química, ou método de limpeza por arraste, ou ambos;
i) plano de preservação de sistemas drenáveis e não drenáveis;
j) plano de preservação de equipamentos auxiliares;
k) método de secagem e aquecimento do refratário;
l) plano de hibernação (se requerido);
m) planos de preparação para partida, pré-operação e operação assistida.

4.2 A qualificação dos procedimentos de soldagem, bem como a execução e a inspeção de todas as
soldas, devem ser conforme a PETROBRAS N-133.

4.3 Os soldadores/operadores de soldagem, os inspetores de soldagem e os inspetores/operadores

de ensaios não destrutivos devem ser qualificados conforme a Tabela 1.

Tabela 1 - Qualificação de Pessoal

Tarefa Execução em território nacional Execução no exterior

Soldadores e operadores de
PETROBRAS N-133 Código de Projeto
soldagem

Inspetores de soldagem ABNT NBR 14842 ISO 17024

Inspetores e operadores de
ABNT NBR NM ISO 9712 ISO 9712 ou BSI BS EN 473
ensaios não destrutivos

4.4 A execução dos ensaios não destrutivos e os respectivos critérios de aceitação são apresentados
na Tabela 2.

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4 Condições Gerais

4.1 A montagem deve ser executada de acordo com o procedimento de montagem do montador,
elaborado em conformidade com o procedimento de montagem e preservação do fabricante do forno
e com os documentos aprovados elaborados pela projetista, contendo, no mínimo, os seguintes itens:

a) critério de inspeção de recebimento;

b) método de armazenamento de peças e/ou seções pré-montadas;
c) sequência e instruções de montagem dos fornos e equipamentos auxiliares;
d) plano de içamento;
e) método de execução de tratamento térmico de alívio de tensões;
f) método de execução de teste hidrostático;
g) método de execução de teste de fumaça;
h) método de limpeza química, ou método de limpeza por arraste, ou ambos;
i) plano de preservação de sistemas drenáveis e não drenáveis;
j) plano de preservação de equipamentos auxiliares;
k) método de secagem e aquecimento do refratário;
l) plano de hibernação (se requerido);
m) planos de preparação para partida, pré-operação e operação assistida.

4.2 A qualificação dos procedimentos de soldagem, bem como a execução e a inspeção de todas as
soldas, devem ser conforme a PETROBRAS N-133.

4.3 Os soldadores/operadores de soldagem, os inspetores de soldagem e os inspetores/operadores

de ensaios não destrutivos devem ser qualificados conforme a Tabela 1.

Tabela 1 - Qualificação de Pessoal

Tarefa Execução em território nacional Execução no exterior

Soldadores e operadores de
PETROBRAS N-133 Código de Projeto
soldagem

Inspetores de soldagem ABNT NBR 14842 ISO 17024

Inspetores e operadores de
ABNT NBR NM ISO 9712 ISO 9712 ou BSI BS EN 473
ensaios não destrutivos

4.4 A execução dos ensaios não destrutivos e os respectivos critérios de aceitação são apresentados
na Tabela 2.

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9.7 No caso de restabelecimento de espessura do metal base através de solda, devem ser
executados nesta região os mesmos ensaios não-destrutivos previstos para a junta soldada de topo
mais próxima, que pertença ao metal base em questão.

9.8 O fabricante do forno deve avaliar com os fornecedores dos equipamentos auxiliares e a
PETROBRAS a necessidade de realizar uma inspeção após a montagem, a fim de verificar se os
mesmos estão instalados corretamente e prontos para o comissionamento. [Prática Recomendada]

9.9 Após a finalização da montagem dos queimadores pelo montador, o fabricante do forno deve
convocar os respectivos fornecedores para realizar uma inspeção a fim de verificar se os mesmos
estão instalados corretamente e prontos para o comissionamento.

10 Teste Hidrostático

10.1 Procedimento de Teste

O executante deve elaborar um procedimento de acordo com os requisitos para execução de teste
hidrostático da PETROBRAS N-115, acrescidos dos 10.2 a 10.7 desta Norma.

10.2 Água do Teste

10.2.1 Além do estabelecido na PETROBRAS N-115, a qualidade da água deve atender eventuais
requisitos adicionais da projetista.

10.2.2 A temperatura mínima da água do teste do sistema de vapor é 20 °C. Para os demais
sistemas admite-se uma temperatura mínima de 15 °C.

10.3 Medidores de Pressão

10.3.1 Um dos medidores de pressão utilizados no teste deve ser também registrador.

10.3.2 Pelo menos um dos medidores de pressão deve estar situado em posição visível ao inspetor
do teste durante todo o tempo de pressurização e teste.

10.4 Duração do Teste

O tempo mínimo de permanência com o sistema pressurizado é de 30 minutos.

10.5 Segurança e Acesso

10.5.1 O teste de pressão só pode ser realizado decorrido no mínimo 48 horas após a última
soldagem sobre a parte submetida à pressão e parte de sustentação do equipamento.

10.5.2 Prever condições de segurança do pessoal antes de iniciar o teste.

10.5.3 Prever acesso nas partes a serem inspecionadas durante o teste.

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10.6 Juntas de Vedação

Nos bocais que não são abertos após a conclusão do teste, instalar juntas definitivas. Caso contrário,
instalar juntas de vedação provisórias para o teste.

10.7 Após o Teste

10.7.1 Limpar e secar completamente o equipamento. Componentes em aço inoxidável austenítico

ou em liga de níquel não podem sofrer secagem por aquecimento, devendo ser utilizada sopragem de
ar seco.

10.7.2 Os sistemas devem ser conservados de acordo com os procedimentos do montador.

10.7.3 Para bocais que forem abertos, proteger as faces dos flanges contra corrosão e danos
mecânicos.

11 Teste de Estanqueidade

Deve ser realizado teste de fumaça para a verificação da estanqueidade da carcaça, dos dutos e
chaminés.

O forno deve ser pressurizado no teste através do seu ventilador de ar forçado ou, na ausência deste,
de um soprador de campo.

Todos os pontos de vazamento devem ser reparados e o teste refeito para verificação final.

São as seguintes as especificações e rendimentos da Bomba de Fumaça Sinalizadora:

— sinal fumígeno flutuante;

— fumaça cor alaranjada, espessa e atóxica;
— tempo de retardo de 2 a 3 segundos;
— tempo de fumaça acima de 3 minutos;
— número de bombas (uma para cada 200 m3 de volume do circuito de fumos).

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