GeMan 2021 06a-TPM

GeMan-06
Gestão da
Manutenção
PR9140 - NPA140
TPM
Prof. Valdir Cardoso - valdircs@fei.edu.br
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Evolução da Manutenção
Quebra Conserta
Manutenção Corretiva
Manutenção Preventiva
Manutenção Preditiva
TPM e RCM-II
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TPM – “Quebra ou Falha Zero”
Objetivo Principal
Eliminar perdas
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TPM – “Quebra ou Falha Zero”

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Origem da TPM
• Criado no Japão em 1967 pela JIPM

• Reconhecido a partir de 1971 com o Prêmio PM concedido à
Nippon Denso Co. Ltd. (Grupo Toyota)
• Técnicas de Manutenção Preventiva, Manutenção do Sistema de
Produção, Prevenção da Manutenção e Engenharia de
Confiabilidade.

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Evolução e desenvolvimento da TPM

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Manutenção de avaria:
Breakdown Maintenance
1951 Manutenção Preventiva:

Preventive maintenance
1957 Manutenção por melhoria:

Corrective maintenance
1960 Prevenção da manutenção:

Maintenace prevention
1971 TPM: Total Productive

Maintenance

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Características peculiares da TPM
• Construção de uma estrutura corporativa visando o

máxima Rendimento Global dos sistemas de produção;
• Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de perda
(assegurando acidente zero, defeito zero e falha zero);
• Envolvimento de todos os departamentos;
• Envolvimento de todos os níveis.

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Resultados da TPM – (2,5 a 3 anos de implantação)
FATOR ITEM DE CONTROLE
•Redução do nível de produtos defeituosos: 1/10

Qualidade
•Redução do número de reclamações internas e externas: 1/4

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•Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes
Produtividade •Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2 vezes
•Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vezes

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•Economia de Energia
Custo •Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 a 40%
•Simplificação do processo (redução de etapas)

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•Redução do volume estocado: 50%

Atendimento
•Aumento do cumprimento do prazo

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•Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes
Moral •Redução do absenteísmo
•Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero

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•Redução/eliminação da poluição: Zero

Meio-Ambiente
•Redução de gastos com tratamento de rejeitos

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Serviços que podem ser executados pelos operadores
- Limpeza
- Lubrificação
- Inspeção
- Preparação
- Afiação/troca de dispositivos
- Ordem operacional
- Organização do local de trabalho
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- Limpeza
- Lubrificação
- Inspeção
- Preparação
- Ordem operacional
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- Limpeza
- Lubrificação
- Inspeção
- Preparação
- Ordem operacional
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- Limpeza
- Lubrificação
- Inspeção
- Preparação
- Ordem operacional
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- Limpeza
- Lubrificação
- Inspeção
- Preparação
- Ordem operacional
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- Limpeza
- Lubrificação
- Inspeção
- Preparação
- Ordem operacional
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- Limpeza
- Lubrificação
- Inspeção
- Preparação
- Ordem operacional
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Conceitos fundamentais da TPM
Mudança interna:
O que tem que ser feito enquanto a máquina está parada
Mudança externa: O que pode ser feito enquanto a

máquina está operando

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Definições específicas da TPM
▪ Maximização do Rendimento operacional global dos

equipamentos
▪ Enfoque sistemático, onde se considera o ciclo de vida do
equipamento
▪ Participação e integração de todos os departamentos envolvidos
▪ Envolvimento e participação de todos os profissionais
▪ Colaboração nas atividades voluntárias desenvolvidas pelos
pequenos grupos

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Objetivos visados pela TPM
▪ Capacidade para condução de atividades espontânea;

▪ Atividades de manutenção relativas à mecatrônica;
▪ Desenvolvimento de equipamentos que não falham;
▪ Mudança no homem para promover mudança nas máquinas.

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Resultados alcançados com a TPM
▪ Mensuráveis, quantificados com bases estatísticas
▪ Intangíveis, com bases qualitativas visuais

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Melhorias Específicas

Manutenção Autônoma
Manutenção Planejada
Educação e Treinamento
TPM
Controle da Manutenção
Qualidade e Confiabilidade
TPM - Escritórios
TPM - Ambiente
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Melhorias Específicas
O pilar Melhorias Específicas tem como objetivo a
eliminação das perdas existentes no sistema
produtivo, obtendo, assim a melhoria da eficiência
da produção.

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Manutenção Autônoma
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É o processo de capacitação dos operadores, com o
propósito de torná-los aptos a promover no seu
ambiente de trabalho mudanças que garantam altos
níveis de produtividade

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Manutenção Autônoma ou Espontânea

1. Limpeza Inicial – Eliminar 90% dos problemas em um prazo de 15 dias; Definir
prazos para os problemas pendentes;
2. Eliminação de Fontes de Problemas e Locais de difícil acesso – Eliminar ou reduzir
os locais de difícil acesso para inspecionar, limpar, reparar, lubrificar, ler instrumentos,
etc. Analisar causa raiz dos problemas crônicos;
3. Padrões de Lubrificação e Limpeza – Elaborar procedimento ou checklist para
atividades autônomas de lubrificação e limpeza; Instalar etiquetas de Controle Visual;
4. Inspeção Geral – Elaborar Lições de Um Ponto; Capacitar Operadores;
5. Inspeção Autônoma – Elaborar Checklist; Capacitar Operadores;
6. Organização e Ordem do local de trabalho;
7. Consolidação do Autocontrole.

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Sete passos para a Manutenção Autônoma

Passo.1 - Limpeza Inicial;
Passo.2 - Eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil acesso;
Passo.3 - Elaboração de normas provisórias de limpeza, inspeção e lubrificação;
Passo.4 - Inspeção geral;
Passo.5 - Inspeção autônoma;
Passo.6 - Padronização;
Passo.7 - Gerenciamento autônomo.

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A Manutenção Planejada desenvolve os mantenedores
de forma que os mesmos possam estabelecer um
sistema de manutenção mais efetivo e, juntamente com
o pessoal da operação, possam eliminar as perdas
relativas às quebras e falhas, retrabalhos de
manutenção, falhas de operação, produtos defeituosos
e chokoteis (pequenas paradas).

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• Classificar os equipamentos de acordo com critérios; Levantar a

condição atual por prioridade;
• Elaborar um plano para restaurar desgaste;
• Revisar Histórico dos equipamentos por prioridade;
• Elaborar ou revisar o cronograma de preventiva, utilizando histórico
e/ou dados do fabricante; Revisar os Procedimentos;
• Elaborar ou revisar o plano/rotas de Inspeção Preditiva;
• Medir os resultados da manutenção (MTBF, MTTR, Back-log, Custo,
Lucro Cessante, etc).

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Sete passos para a Manutenção Planejada

Passo.1 - Análise da diferença entre Condições Básicas e condição atual
Passo.2 - Melhoria dos métodos de manutenção atuais
Passo.3 - Preparação dos padrões de manutenção
Passo.4 - Medidas para estender a vida útil e controlar as inconveniências
Passo.5 - Melhoria da eficiência da inspeção e diagnóstico
Passo.6 - Diagnóstico geral dos equipamentos
Passo.7 - Uso do equipamento até o seu limite

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O objetivo do pilar Educação & Treinamento é
promover um sistema de capacitação de todas as
pessoas, tornando-as aptas para o pleno desempenho
de suas atividades e responsabilidades, dentro um
clima transparente e motivador.

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• Avaliar programa de treinamento atual e fixar política e estratégia de
prioridade
• Projetar um programa de treinamento para melhorar habilidades da
equipe de Manutenção
• Implementar o treinamento (Curriculum de treinamento; Planos e
materiais para treinamento - 70% prática, 30% leitura; Salas de aula com
6 a 10 treinandos; treinamento)
• Promover um ambiente que encoraja auto-desenvolvimento
• Avaliar as atividades e planos para o futuro

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Sete passos para Educação e Treinamento

Passo.1 - Determinação do perfil ideal dos Operadores e Mantenedores.
Passo.2 - Avaliação da situação atual e determinação dos "gaps" (desvios) existentes.
Passo.3 - Elaboração do plano de Educação & Treinamento para Operadores e Mantenedores.
Passo.4 - Implantação do plano de Educação & Treinamento.
Passo.5 - Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado.
Passo.6 - Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento.
Passo.7 - Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades futuras.

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Segundo a abordagem terotecnológica, podemos dividir
o ciclo de vida dos equipamentos em algumas fases:
especificação, projeto, fabricação, instalação,
comissionamento, operação e substituição. Podemos
entender como fase inicial o intervalo de tempo que
compreende desde a fase de especificação até a fase de
comissionamento ou partida, quando ao seu final o
equipamento é entregue ao departamento de produção
para operação plena.

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Quatro passos para o Controle da Manutenção
Passo.1 - Análise da situação atual
Passo.2 - Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial
Passo.3 - Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido
Passo.4 - Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial

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Confiabilidade e Qualidade
6
A redução dos defeitos ocorre naturalmente, como reflexo
das melhorias feitas nos equipamentos, à medida que este
vai tendo suas condições básicas e operacionais
estabelecidas, chagando em um determinado limite, logo
após o estabelecimento das condições básicas e
operacionais dos equipamentos.
A partir desse momento, o desenvolvimento das atividades
do pilar manutenção da qualidade se torna necessário
para dar continuidade à redução dos defeitos.

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Confiabilidade e Qualidade
• A redução dos defeitos ocorre naturalmente, como reflexo das
melhorias feitas nos equipamentos, à medida que este vai tendo
suas condições básicas e operacionais estabelecidas, chagando
em um determinado limite, logo após o estabelecimento das
condições básicas e operacionais dos equipamentos.
• A partir desse momento, o desenvolvimento das atividades do
pilar manutenção da qualidade se torna necessário para dar
continuidade à redução dos defeitos.

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Sete passos para Qualidade e Confiabilidade

Passo.1 - Levantamento da Situação Atual da Qualidade
Passo.2 - Restauração da Deterioração
Passo.3 - Análise da Causas
Passo.4 - Eliminação da Causas
Passo.5 - Estabelecimento das Condições Livres de Defeitos
Passo.6 - Controle das Condições Livres de Defeitos
Passo.7 - Melhoria das Condições Livres de Defeitos

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TPM nos Escritórios
Além do aprimoramento do trabalho administrativo,

eliminando-se desperdício e perdas geradas pelo
trabalho de escritório, é necessário que todas as
atividades organizacionais sejam eficientes.
Os resultados concretos devem ser alcançados como
contribuição para o gerenciamento da empresa.

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O pilar de Segurança, Saúde e Meio-Ambiente é o
Meio Ambiente
responsável pelo estabelecimento do sistema de gestão

que proporcione à empresa a oportunidade de atingir
Acidente Zero, Doença Ocupacional Zero e Danos
Ambientais Zero.

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Sete passos para Meio Ambiente

Passo.1 - Identificação de Perigos, Aspectos, Impactos e Riscos;
Passo.2 - Eliminação de Perigos e Aspectos;
Passo.3 - Estabelecimento do sistema de controle de Impactos e Riscos (Implementação das ações 4T);
Passo.4 - Treinamento em Segurança, Saúde e Meio-ambiente;
Passo.5 - Inspeções de Segurança;
Passo.6 - Padronização;
Passo.7 - Gestão Autônoma.

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As 6 Grandes Perdas
Quebras Operação em vazio Retrabalhos
Set-up Velocidade reduzida Peças defeituosas
Disponibilidade Velocidade Qualidade

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Busca das 6 Grandes Perdas
Basicamente, existem duas maneiras de aumentar a

Eficiência Global (ROG) de um equipamento:
▪ Melhorando as funções e as características de performance deste

equipamento;
▪ Através da eliminação dos obstáculos que se interpõem contra a

eficiência máxima.

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Perdas que refletem a disponibilidade operacional
(1) Perda por quebras do equipamento

• Perda da função principal
• Perda parcial da função
(2) Perda por set-ups e ajustes

• Perda por mudanças de linha
• Perda por regulagem do equipamento

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Perdas que refletem a velocidade operacional
(3) Perda por ociosidades e peq. interrupções

• Paradas momentâneas e curtas
• Operação em vazio
(4) Perda por taxa de operação reduzida

• Problema de funcionamento na velocidade nominal
• Qualidade do produto na velocidade nominal

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Perdas que refletem a qualidade operacional
(5) Perda por defeitos e re-trabalho

• Perda de pessoas, tempo, materiais e energia
• Perda produção de produtos defeituosos
(6) Perda de rendimento no início da produção

• Más condições de manutenção do equipamento
• Ajustes do equipamento por gabaritos e moldes

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Tempo de Carga (A) As 6 Grandes Perdas Cálculo da Eficiência Global do
Equipamento
1 - Parada Acidental
Tempo Índice de = Tempo de Carga - 1 2 x 100 (%)
Disponibilidade Tempo de Carga
Operacional Paradas
Operacional = B x 100 (%)
(B) 2 - Mudança de Linha ID A
3 - Pequenas Paradas/
Tempo Efetivo Operação em vazio Índice de = Taxa de Produção Média Real x 100 (%)
Baixo
Operacional Rendimento
Desempenho
IV
Taxa de Produção Padrão
4 - Queda de = C x 100 (%)
(C) Velocidade B
5 – Defeito no Processo
Tempo Efetivo Índice de = Produção - 5 6 x 100 (%)
de Produção Defeito
6 - Defeito no Início do
Qualidade
IQ =
Produção
D x 100 (%)
(D) Processo C
Eficiência Global do Equipamento (OEE) = ID x IV x IQ

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Prof. Valdir Cardoso de Souza

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• Construção de uma estrutura corporativa visando o

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•Redução do nível de produtos defeituosos: 1/10

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•Redução do volume estocado: 50%

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•Redução/eliminação da poluição: Zero

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Mudança externa: O que pode ser feito enquanto a

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Definições específicas da TPM

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Objetivos visados pela TPM

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