OS DESPERDÍCIOS

DO

LEAN
E AS FORMAS DE
COMBATÊ-LOS

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ÍNDICE Introdução
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3 

Para começar a análise 4 

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8 principais desperdícios
6 
que o lean busca eliminar
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Dicas para combater os 14
desperdícios
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Sobre a Terzoni 17
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 INTRODUÇÃO
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O Lean é uma filosofia que se originou na década de 50 e tem como um dos seus princípios
eliminar desperdícios, com o objetivo de reduzir custos, prazo de entrega e aumentar a
produtividade e a qualidade de produtos e serviços.

Se você ainda não conhece os princípios do Lean recomendamos que você leia o e-book
“Lean Manufacturing: Conheça a metodologia que impulsiona empresas e carreiras",antes de
ler este.

Agora, se você já conhece um pouco sobre o Lean e quer dar um passo adiante para
entender melhor cada desperdício e pensar em formas para reduzi-los ou elimina-los do seu
processo, está no lugar correto.

Vamos lá? Boa leitura!

PARA COMEÇAR -----------------

A ANÁLISE
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Para atacar os desperdícios de forma mais efetiva é preciso primeiro desenhar o fluxo de
valor. Em um processo produtivo o fluxo de valor é toda etapa necessária para produzir um
produto desde a chegada da matéria prima até o cliente final.

Numa área administrativa o fluxo de valor é considerado desde o recebimento de um pedido,

passando pelas áreas comerciais e de apoio, financeira, gestão da produção ou do serviço a
ser executado até o seu respectivo faturamento e envio ao cliente.

Através do fluxo de valor é possível entender quais atividades agregam e quais não agregam
valor ao produto ou serviço final. Tudo que não agrega valor é considerado desperdício. Veja
um exemplo simplificado:

ANÁLISE DA CADEIA DE VALOR DO PRODUTO

ENTRE 50 % E 80 % DO TEMPO DE PROCESSO NÃO ADICIONA
VALOR AO CLIENTE
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 OS DESPERDÍCIOS

Qualquer atividade que absorve recursos, mas não traz valor real agregado ao produto é
considerada DESPERDÍCIO. Muitas vezes estes desperdícios estão enraizados na cultura
da organização, o que torna sua percepção não tão evidente.

Veja quais são os 8 principais desperdícios que o Lean busca eliminar:

ESPERA
TRANSPORTE
MOVIMENTO IMPRODUTIVO
PROCESSAMENTO DESNECESSÁRIO
ESTOQUE
EXCESSO DE PRODUÇÃO
DEFEITOS
INTELECTUAL

A seguir vamos entender de forma mais aprofundada cada um desses desperdícios através
de exemplos:
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ESPERA

Trabalhadores assistindo uma máquina automática;

Espera pela próxima etapa do processo;

Espera pela finalização do trabalho da etapa anterior;

Espera por uma ferramenta;

ESPERA
Espera por falta de suprimento;

Espera por falta de trabalho;

Espera por informações;

Demora na aprovação de um documento.

Geralmente este tipo de desperdício é causado por ações que objetivam atenuar problemas
crônicos do processo a que estão inseridos como:

Qualidade: processos com falta de controle (“vou produzir a mais... caso tenha algum
produto reprovado, não terei problemas para atender meu cliente...”);
Desbalanceamento: desequilíbrio entre etapas de um processo;
Quebras: equipamentos não confiáveis (“vou produzir a mais... caso meu equipamento
quebre, não terei problemas para atender meu cliente...”);
Lotes grandes: muitas vezes,em função de setup ou trocas muito demoradas, as
organizações optam pela adoção de lotes muito grandes para reduzir o tempo da máquina
parada, gerando espera tanto na entrada como na saída da etapa.
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TRANSPORTE
Distâncias longas para transporte de materiais em processo;

Transporte de um recipiente para outro dentro dos processos;

Transporte de produtos acabados entre setores produtivos, estoque e expedição.

Transporte físico de documentos;

Se deslocar para aprovações documentais.

Voltando ao conceito de valor, nenhum cliente paga diretamente para um processo

movimentar seu produto, seja internamente ou externamente. No entanto, quando se
movimenta materiais (virgem ou em processo), faz-se uso de recursos (equipamentos,
energia, mão de obra, etc.), além do tempo perdido no lead time total, ou seja, há um custo
envolvido.
Logo, as movimentações de maneira geral devem ser restritas ao necessário. Os maiores
causadores deste desperdício são:

Layouts mal planejados;

Equipamentos superdimensionados;

Lote padrão muito grande;

Falta de equipamento de movimentação adequado;

Planejamento deficiente da produção.

 MOVIMENTO IMPRODUTIVO

Movimentos desnecessários no processo, não ergonômicos;

Procurando ferramentas ou dispositivos;

Movimentando componentes entre etapas do processo.

Dentro de uma estação de trabalho, cada movimento improdutivo do operador representa um

momento em que o operador não está agregando valor e um momento em que o produto
não está sendo processado.
Logo, materiais mal alocados, falta de sistemática de movimentação, estações mal
dimensionadas (muito grande ou muito pequena) e equipamentos inadequados irão gerar
movimentos desnecessários ao operador e, consequentemente, perdas ao processo.

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PROCESSAMENTO DESNECESSÁRIO

Processo executado mais vezes que o necessário por falta de ferramenta adequada;

Produzir em uma qualidade acima da necessária/exigida;

Atividades desnecessárias por conta de definições insuficientes;

Processo executado mais vezes que o necessário por falta de software adequado;

Produzir informações acima do exigido;

Cópias adicionais de documentos; Excesso de relatórios;

Assinatura de documentos que já contem aprovação eletrônica.

Pode estar relacionado com problemas de:

Projeto: trata-se da etapa que não é estritamente necessária para a confecção do produto
ou serviço final.
Manutenção: Manutenção corretiva ou a falta de qualquer tipo de manutenção;
Motivação: Mão de obra desmotivada e\ou não capacitada; Instruções de trabalho pouco
claras;
Requisitos dos clientes não definidos;
Especificações de qualidade mais rígidas que o necessário.
 ESTOQUE

Excesso de matéria-prima;

Produtos acabados produzidos através de previsão;

Estoque excessivo nos processos produtivos;

Produção em grandes lotes;

Obsolescência e retrabalho nos itens estocados.

O estoque em excesso oculta problemas como desbalanceamento de produção, entregas

atrasadas dos fornecedores, defeitos, equipamentos em manutenção e longo tempo de
setup.

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EXCESSO DE PRODUÇÃO

Produzir produtos, informações ou serviços além do que o cliente final solicitou, desde
materiais ou um simples relatório;
Antecipar lançamentos de documentos antes da data prevista, apenas porque existe
ociosidade
É o pior dos desperdícios, pode gerar ao mesmo tempo todos os outros.

Produzir itens para os quais não há demanda gera problemas como:

Estoque em excesso;

Imobilização de capital desnecessário em materiais e mão de obra;

Maior ocupação de área industrial (área nobre);

Distorção da percepção de produtividade da equipe (Exemplo: “Tem muitos itens

produzidos, por isso não preciso produzir com agilidade”);

Exposição do produto a avarias.

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 DEFEITOS

Produção de partes defeituosas;

Retrabalhos no processo produtivo;

Inspeções desnecessárias;

Retrabalho no campo por problemas gerados na produção;

Informações incorretas.

Processos inadequados de fabricação, produtos danificados devido ao transporte ou

alocação inadequadas, falta de procedimentos de trabalho, falta de equipamentos e
máquinas adequadas e falta de treinamentos são as principais causas da má qualidade de
produtos, gerando assim retrabalho.

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INTELECTUAL

Projetos iniciados e não terminados;

Projetos lançados com pouco planejamento;

Baixa utilização da criatividade, ideias e habilidades dos funcionários;

Processos, campanhas, investimentos que não agreguem valor ao produto na

perspectiva do cliente;

Falta de capacitação/ treinamento para trabalhar no cargo.

Dentro de uma estação de trabalho, cada movimento improdutivo do operador representa um

momento em que o operador não está agregando valor e um momento em que o produto
não está sendo processado.

Logo, materiais mal alocados, falta de sistemática de movimentação, estações mal

dimensionadas (muito grande ou muito pequena) e equipamentos inadequados irão gerar
movimentos desnecessários ao operador e, consequentemente, perdas ao processo.
 DICAS PARA ----------------------

COMBATER OS DESPERDÍCIOS
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Espera:

Criar fluxo continuo eliminando esperas por produção em lotes entre processos;
Balancear operações para que os tempos de ciclos fiquem iguais ou muito próximos,
evitando a espera entre os processos;
Criar sistemas com identificação visual para evitar paradas, sinalizando problemas de falta
de material, por exemplo.

Transporte:

Aproximar os processos para criar fluxo continuo;

Diminuir o tamanho de lotes de produção melhorando o fluxo;
Melhorar o layout para evitar grandes movimentações entre os processos.

Movimento Improdutivo:

Disponibilizando material na quantidade e momento certos, bem como as ferramentas

necessárias no posto de trabalho, evitando deslocamentos;
Dimensionamento adequado das estações de trabalho.

Processamento Desnecessário:

Entender o cliente (externo ou interno) para verificar o que realmente ele precisa que seja
feito, evitando etapas e atividades que não agregam valor.
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Estoque:

Criar fluxo continuo produzindo de forma unitária ou em pequenos lotes;

Reduzir setups para eliminar os estoques de segurança entre processos;
Nivelar a produção, produzindo todos os itens durante um intervalo de tempo de acordo com
a demanda.

Excesso de produção:

Puxar a produção, produzindo apenas o que o processo seguinte pede;

Produzir de acordo com o Tempo Takt (ritmo).

Defeitos:

Usar Gestão Visual para sinalizar imediatamente o problema, resultando em análise

imediata;
Atuar na causa raiz do problema usando o FormulárioA3;
Criar sistemas de identificação automática de erro, com interrupção de funcionamento para
evitar que o erro passe para o próximo processo.

Intelectual:

Envolver as pessoas nos projetos Kaizen;

Gastar mais tempo com o planejamento correto;
Treinar e treinar.
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