Válvulas para uso em Serviço Severo

Gilson Mabuchi – GE/Masoneilan – Intech 120

O mundo de válvulas de controle pode ser dividido por tipos e aplicações.

Por tipos estão separados por deslocamento linear e descolamento rotativo.

Deslocamento linear tem no seu maior representante às válvulas tipo globo,

ficando as esferas e borboletas para os de deslocamento rotativo.

Por aplicações temos as válvulas para serviço em uso geral e as especiais em

serviço severo, tema deste artigo.

É considerada aplicação severa, condições de serviços em controle de

líquidos, gases e escoamentos bifásicos, que indicam a presença de pelo
menos uma destas situações:

- Cavitação
- Flashing
- Alta pressão
- Alta temperatura
- Escoamento bifásico
- Vibração e ruído elevado
- Erosão
- Corrosão
- Combinação de baixa vazão e alta perda de carga
- Proteção de equipamento (anti-surge, bypass de turbina)
- Aplicação especial.

Em resumo são válvulas onde existe uma grande dificuldade de especificação

e tem uma enorme importância no processo e, podendo causar altos prejuízos
em caso de falha.

A maioria dos grandes fabricantes de válvulas de controle, com tecnologia

reconhecida, são empresas americanas centenárias, que começaram
fabricando válvulas auto-operadas à partir de 1880. Em 1930 surgiram as
primeiras válvulas de controle, mantendo a mesma característica construtiva
até hoje.

Com o aumento da pressão, temperatura e vazão, as antigas válvulas auto-

operadas, já não conseguiam controlar os processos industriais, sendo a
variável mais comum o controle da pressão da caldeira à vapor, elemento que
movia as máquinas da época.

Nas válvulas de controle para uma caldeira à vapor, existem várias aplicações
severas, exigindo o desenvolvimento de dispositivos internos e desenhos
especiais.

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Ainda hoje a caldeira à vapor é o principal fornecedor de energia para os
processos industriais de transformação. Hoje no Brasil trabalham com pressões
de até 14000 kPa-g (140 Bar-g) e 540 ºC de temperatura. Encontramos
válvulas que trabalham com cavitação, flashing, alta pressão e temperatura,
erosão, ruído elevado e em co-geração de energia elétrica. O sistema de
proteção do turbo gerador, talvez seja a que exige maior cuidado na sua
seleção pelo alto nível de severidade. É também conhecida como válvula
condicionadora.

Vamos aos principais fenômenos que caracterizam a severidade:

Cavitação e Flashing: Ocorrem com líquidos, onde existe uma grande perda
de pressão, entre a entrada e a saída da válvula. Durante a passagem do fluido
pela região da sede da válvula, zona de restrição de vazão, a pressão fica
instantaneamente abaixo da pressão de vapor do liquido, gerando bolhas de
vapor.

Quando a pressão se recupera ( lembrar da equação de Bernoulli, onde a

Pressão varia linearmente e a Velocidade ao quadrado) depois da passagem
pela sede, fica novamente acima da pressão de vapor, ocorrendo o fenômeno
da cavitação. Neste momento as bolhas de vapor criadas durante o período
em que a pressão do fluido estava menor que a pressão de vapor, volta ao
estado líquido, pela implosão das mesmas.

A implosão se dá devido à grande diferença entre os valores da pressão

interna das bolhas de vapor e a pressão externa, ou seja, a pressão de saída
da válvula de controle localizada depois da sede. Na implosão são geradas
enormes cargas de energia e, se isto acontecer próximo de uma parede
metálica, pode causar danos por erosão, destruindo as partes internas (sede e
obturador) . A liberação máxima da energia destrutiva é quando a implosão
junto à parede metálica ocorre a distancia igual ao seu diâmetro. O aspecto da
erosão é de aparência rugosa.

O Flashing tem o mesmo início, porém a pressão de saída da válvula

permanece abaixo da pressão de vapor, tornando o escoamento bifásico, com
parte do fluido transformado em vapor. Como a bolha formada ocupa um
grande espaço dentro do fluido, os danos de erosão são causados pelo
aumento da velocidade do fluido bifásico, que com o atrito nas paredes
metálicas causa um desgaste prematuro da válvula. Apresenta uma aparência
lisa e quase polida, podendo furar o corpo da válvula, pelo jato contínuo do
fluido.

Abaixo mostramos um gráfico, com os valores de P1 (pressão de entrada), P2

(pressão de saída) e PV (pressão de vapor do fluido). Podemos ver os 2
fenômenos: cavitação e flashing .

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Na cavitação a pressão de saída da válvula é sempre maior que a pressão de
vapor e, no flashing ela é menor que a pressão de vapor.

Como o valor da pressão de saída é quem define a existência da cavitação e

do flashing, temos que selecionar uma válvula de controle que possa trabalhar
com este item crítico.

Cavitação: Especificar uma válvula capaz de fazer com que a pressão do

fluido, nunca fique abaixo da pressão de vapor.

Existem tipos de válvulas que tem uma maior tendência à cavitação. As

válvulas que possuem uma passagem mais livre, como as esferas e
borboletas, estarão mais sujeitas à cavitação. As do tipo globo, que possuem
um desenho interno mais tortuoso e, baixa recuperação de pressão de liquido,
podem trabalhar com um maior valor de perda de carga, sem que ocorra a
cavitação.

O fator de recuperação de pressão de líquidos, conhecido como FL, tem como

máximo valor = 1.0, para válvulas de baixa recuperação de pressão e com
dispositivo anti cavitante, onde se incluem as válvulas globo. O fator FL para
válvulas globo sem dispositivo anti cavitante, fica entre 0.7 e 0.9. As válvulas
de alta recuperação de pressão, tem um valor baixo de FL, ficando em torno de
0,3 ~ 0,6, caso das válvulas borboleta e esfera.

Quando o foco é evitar a cavitação as globos e esferas , possuem um

dispositivo anti cavitante, fazendo com que a perda de carga , ocorra em
estágios, de modo que a pressão de saída nunca fique abaixo da pressão de
vapor. Com isto podemos controlar ou eliminar os efeitos danosos como
erosão, vibração e ruído hidrodinâmico da válvula, como mostra a figura a

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seguir, onde conseguimos fazer com que o fluido em deslocamento pela
válvula, nunca fique abaixo da pressão de vapor.

A cavitação ocorre com freqüência no controle de água em caldeiras como:

água de alimentação do balão da caldeira (partida) e de fluxo mínimo da
bomba de alimentação de água.

Nestes casos foram desenvolvidos dispositivos anti cavitante de 1 estágio,

mostrados a seguir.

Este sistema é utilizado em índice de cavitação inicial e, tem como objetivo

isolar o problema, fazendo com que as implosões das bolhas ocorram dentro
de uma área determinada, onde as peças são de material endurecido. O
dispositivo faz com que ocorra o choque das bolhas entre si e, também servirá
para dimensionar o tamanho máximo da bolha na passagem pelos orifícios do
obturador ou da gaiola.

Para casos onde a cavitação é total, foram desenvolvidos dispositivos de

múltiplos estágios, mais eficientes. São montados em válvulas tipo globo
normal e angulares.

A vedação em válvulas de controle em processo de cavitação, tem um forte

requisito com relação à Classe de Estanqueidade, que deverá ser do tipo
metal-metal e no mínimo Classe V, pela Norma Ansi/FCI 70.2 e IEC 60534-4.
Em caso de uso de uma classe inferior, poderá haver danos de erosão pelo
vazamento da sede, quando a válvula estiver fechada,.

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 Sentido do fluxo

Dispositivo anti cavitante de 1 estágio.

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Válvula anti cavitante de 4 estágios de redução de pressão no obturador.

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Dispositivo anti cavitante de 5 estágios

Desenho de uma válvula angular com obturador especial anti cavitante de

múltiplos estágios, com o sentido do fluxo. Esta válvula desenvolvida há mais
de 40 anos, para uma aplicação especial de injeção de água de poço de
petróleo, tornou-se uma das primeiras chamadas de “engenheiradas”. Foi
desenvolvida para deixar passar sólidos sem danificar e travar o obturador, na
relação de tamanho de até 10% com relação ao diâmetro do corpo.

Como as maiores são de 8 polegadas de tamanho, podem trabalhar com

sólidos em suspensão jde 0.8 polegadas (20 mm) de diâmetro.

Para aplicações de flashing, não existe uma válvula anti flashing, pois é o
processo que está causando o problema, devido à necessidade de manter a
pressão de saída da válvula menor que a pressão de vapor. Muitas das
aplicações de flashing são de conhecimento do pessoal de processo.

Para estas aplicações é utilizado material endurecido para as partes internas,

como os aços da serie 400 com tratamento térmico ou o inox 316 com stellite.

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Para prevenir a erosão do corpo em aplicações de flashing com água, usa-se o
aço cromo-molibdênio (C5, WC6 e WC9) no lugar do aço carbono.

Podemos usar válvula com saída angular, assegurando somente uma mudança
de direção do fluxo, ou seja, uma passagem sem muita obstrução, que poderá
ser danificada pela passagem das bolhas do flashing..

Nunca deve ser utilizadas válvulas anti-cavitantes, pois pode ocorrer o flashing
entre os estágios da gaiola ou do obturador, causando danos internos, causado
pelo aumento do volume do fluido, graças a inclusão das bolhas de vapor. Os
danos podem ser desde a ruptura interna dos estágios em caso de múltiplos
estágios na gaiola, chegando ao bloqueio da vazão, pela falta de área de
passagem.

Uma das aplicações de flashing em uma caldeira é no retorno de condensado,

onde devido a perda de carga da válvula de controle do desaerador ou do
tanque de flashing, faz com que parte do fluido se transforme em vapor.

Preferencialmente utilizar válvulas tipo globo para trabalhar com ambas as

aplicações de cavitação e flashing, que tem um menor valor de recuperação de
pressão de líquidos ou seja uma maior FL.

Alta pressão: Atualmente as maiores pressões de trabalho estão localizados

em processos de geração de vapor, como as caldeiras, fornos e reatores. Nos
projetos atuais, são comuns válvulas que estejam trabalhando com pressões
acima de 14000 kPa-g (140 Bar-g).

Para os fabricantes de válvulas de controle, alta pressão significam corpos com

Classe de Pressão acima de 600 libras.

Para entender o significado da Classe de Pressão, vamos usar a tabela de

pressão e temperatura que determina o seu valor, em função do máximo valor
da pressão, da temperatura e do tipo de material do corpo da válvula.

A norma é o ASME B16.34, que indica a máxima pressão admissível pelo

corpo da válvula, levando-se em conta a temperatura e material.

Exemplo: Válvulas de aço carbono, que trabalham com temperatura de -20

~100 ºF (-29 ~ 38 ºC), podem operar com pressão máxima de 2000 kPa-g (20
Bar-g ou 290 Psig) na Classe de Pressão 150 libras. Para a Classe de Pressão
de 1500 libras, o valor chega a 25855 kPa-g (258.5 Bar-g ou 3750 Psig).

Vide tabela de Classe de Pressão abaixo pela norma ASME B16.34 de 1996,
que rege a seleção das válvulas pelas informações de pressão X temperatura.

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As válvula de controle de alta pressão estão situados nas Classe de 900 até
2500 libras. Nesta última o valor máximo de pressão de trabalho é de 43092
kPa-g (430.9 Bar-g).

Alta temperatura: É quando ultrapassa o limite de uso de válvula com corpo

de aço carbono, que vai de -28 até 427 ºC. Acima deste limites encontramos
válvulas em aço cromo-molibdênio com teores de cromo que variam de 1.25%
até 9%. São utilizados em aplicações de alta pressão e de temperatura em
válvulas de controle de vapor.

Os materiais são o ASTM A217 Gr. C5, Gr. WC6, Gr. WC9, com limite de
temperatura próxima dos 600 oC. Para temperaturas superiores são utilizados
válvulas de aço inox 316, que pode trabalhar com temperaturas de até 816 ºC.

Atualmente as caldeiras de força, estão trabalhando com pressão acima de

12000 kPa-g (120 Bar-g) e 520 ºC, com válvulas de controle com classe de
pressão 1500#.

Para plantas de geração de energia já existem projetos, onde a classe de

pressão é 2500# especial, com pressão de 17000 kPa-g (170 Bar-g) @ 560 ºC.

Escoamento bifásico: Comum em processos onde a pressão de saída é

menor que a pressão de vapor, apresentando parte do fluido convertido em gás
ou vapor e, a outra parte permanecendo no estado liquido, chamado de
flashing, conforme comentado anteriormente.

Nas áreas de refino e processos petroquímicos, existem válvulas que

trabalham com líquidos com gases dissolvidos, onde um pequeno desvio nos

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valores de pressão de entrada e de saída pode fazer com que parte do fluido
se transforme em gás.

Boa parte são hidrocarbonetos, cujos valores de Pressão Crítica e de Vapor,

não são precisos e às vezes indica estado liquido para um processo cuja
pressão de entrada informada na folha de dados está menor que a pressão de
vapor. Com tais valores o fluido não pode estar na fase líquida na entrada da
válvula.

Existe certa dificuldade no dimensionamento, pois as informações não são

precisas. Em escoamentos bifásicos, o cálculo do Cv é feito em conjunto com
os 2 fluidos ao mesmo tempo. Caso a divisão de vazão de líquidos e gases,
ficar em 50% / 50%, a maior necessidade de capacidade de vazão (Cv) vai
estar no estado gasoso.

Para melhor ilustrar, escoamento líquido com gases dissolvidos, onde pequeno
balanço nos valores de pressão pode desprender a parte gasosa. Basta olhar
para as garrafas de refrigerante, onde na rápida abertura, ocorre a rápida
liberação dos gases que estavam dissolvidos.

Para estas aplicações é fundamental conversar com o Cliente e conseguir

informações técnicas com o melhor nível de exatidão, para evitar ter uma
válvula sub-dimensionada, devido a quantidade dos gases desprendidos.

Vibração e ruído elevado: A correta seleção de válvulas de controle para

trabalhar com grande volume de gases e alta perda de carga, muito utilizadas
em processo de redução de pressão, tem uma enorme tendência de gerar alto
nível de velocidade e ruído.

Com a redução da pressão, ocorre um aumento brusco no volume especifico

dos gases e, como a área de passagem da sede é fixa, existe um aumento da
velocidade do escoamento, para conseguir passar a vazão.

Existe uma limitação de velocidade, devido ao diâmetro sônico, onde no caso

de fluido ar, a velocidade não é superior à velocidade do som de 340 m/s
definido como 1 #MACH.

Com o aumento da velocidade, ocorre a vibração, ressonância e o resultado é

o aumento do ruído. Devido às normas mundiais de saúde, existe uma grande
limitação de ruído na válvula de controle, sendo adotado atualmente pela
Petrobras, 82 dBA, medido @ 1 metro de distância da válvula.

Velocidades > 0.3 #MACH, indicam que devem existir problemas com o ruído
gerado pela válvula. O limite para velocidade recomendada em uma válvula
padrão é de até 0.7 #MACH e para válvulas com dispositivos internos tipo
baixo ruído de 1 estágio de até 0.5 #MACH e, de até 0.3 #MACH para os de
múltiplos estágios.

Existem 2 efeitos danosos em processos com alto valor de perda de carga em

gases: Ruído elevado e Vibração que pode causar danos mecânicos.

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Ambos necessitam do uso de um bom e confiável programa de seleção e
dimensionamento baseados em normas internacionais como o ISA/IEC, padrão
da Petrobras e da experiência, tecnologia e laboratórios de testes do
fabricante. A norma requerida pela Petrobras para cálculo de ruído é a IEC
60534-8, partes 1/2/3/4, que está em processo de tradução pelo IBP para
tornar-se um norma NBR.

Esta aplicação é uma das mais complicadas para conseguir encontrar a válvula
correta e, como existem poucos profissionais com bom conhecimento em ruído,
existem muitas empresas ofertando válvulas, sem a correta seleção e cuidados
com os valores máximos de velocidade na saída da mesma. Muitas vezes o
valor considerado de velocidade na saída da válvula é efetuado com a área da
tubulação à jusante, que normalmente é maior que o diâmetro da válvula. Com
isto a velocidade informada fica menor e dentro dos limites recomendados.

O resultado desta seleção incorreta é que o ruído ficará com um nível acima do
calculado e, também a velocidade na saída da válvula, que por conseqüência
irá causar uma maior vibração, ressonância, colocando em risco a integridade
mecânica do conjunto válvula e atuador.

Verificando as opções no mercado brasileiro, sentimos a falta dos fabricantes

locais um maior investimento em projetos e laboratórios, para dar uma maior
credibilidade à tecnologia utilizada. Devido a isto o mercado é dominado por
fabricantes estrangeiros, que são detentores de tecnologia própria, porém com
válvulas de alto valor agregado, sendo que as opções locais têm como principal
atrativo o baixo custo.

Numa caldeira existem aplicações, onde o ruído e a alta vibração ocorrem em

aplicações como a válvula de controle do soprador de fuligem, a válvula de
partida da caldeira, a de controle de vapor do desaerador. Sendo que a mais
severa de todas a válvula de bypass da turbina, que tem a responsabilidade de
fazer a redução de pressão, controlar o ruído e velocidade e, entregar o vapor
dessuperaquecido ao processo.

Os valores de perda de carga podem chegar A 100%, como no caso da válvula

de partida da caldeira, que alivia para a pressão atmosférica, toda a pressão do
superaquecedor, com uma vazão de 30% do nominal.

Os dispositivos de atenuação do ruído são disponíveis principalmente para

válvulas tipo globo e algumas opções de válvulas tipo esfera.

Apresentam desenho especial do obturador e gaiola de múltiplos estágios, com

o fluxo passando por carreiras de orifícios, dividindo a perda de carga em
etapas, com a preocupação do aumento da área em cada estágio, para
acomodar o aumento do volume especifico. Para o uso destes dispositivos é
necessário manter o nível de velocidade < que 0.3 #MACH.

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Válvula com gaiola especial tipo baixo ruído de múltiplos estágio

Gaiola em corte

Válvula especial tipo globo com gaiola baixo-ruido de múltiplos estágios, são
compostas de placas empilhadas. Tem um excelente nível de atenuação de
ruído de até 35 dB. Muito usado em aplicações de válvulas anti-surge e
redutoras de vapor d’água sendo opção para globo normal e angular.

Erosão: Pode ocorrer em inúmeras aplicações de válvulas de controle, como

cavitação, flashing, alto nível de ruído, alta velocidade, fluidos pastosos de alta
viscosidade e, com a presença de sólidos em suspensão.

Tem como o padrão fazer a seleção de material endurecido para as partes

internas da válvula (sede, obturador, guias e gaiola), com o uso de dispositivos
especiais.

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Em alguns processos com a presença de sólidos em suspensão, como os
encontrados em uma refinaria de petróleo, na área de craqueamento e de
coque, foram desenvolvidos válvulas com desenho especial, como os
mostrados abaixo.

Modelo globo angular forjado com obturador especial “Christmas Tree”

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Válvula Angular com obturador integral e conexão externa de lavagem,
especial para trabalho com lama abrasiva de catalizador

Corrosão: São válvulas de controle onde a severidade está na correta escolha

dos materiais de construção, onde todas as partes em contato com o fluido
estarão protegidas e compatíveis com o grau de corrosão do processo.

Atualmente a seleção especial de materiais, também chegou a áreas onde

dominavam o aço carbono e o inox 316. Nos atuais projetos de refinaria e de
plataformas, foram incluídos materiais como inox 317, 321, 347, Duplex e
Super Duplex com construção para trabalho corrosivo de acordo com a norma
americana NACE (National Association of Corrosion Engineers), onde as peças
principais passam por um tratamento térmico, visando melhorar a resistência
mecânica á corrosão, principalmente em unidades de gasolina e diesel, que
manuseiam H2S.

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Combinação de baixa vazão e alta perda de carga: Com a necessidade de
trabalhar com processos de alta rangeabilidade de vazão e com alta exatidão,
encontramos muitos desafios na seleção da melhor válvula para trabalhar em
resposta às pequenas variações de sinal do processo.

Muitas vezes, devido à falta de uma boa seleção da capacidade de vazão-CV,

somos obrigados e utilizar 2 ou mais válvulas em “split-range”, para atender a
gama de vazão requerida, dentro dos limites possíveis de controle, como por
exemplo, não deixar a válvula operar fora do range de abertura de 10% até
90%.

Proteção de equipamento (anti-surge, bypass de turbina): Nestas

aplicações estão as válvulas de controle com o maior nível de aplicação
severa, pois combina alta vazão, alta perda de carga, controle dos níveis de
velocidade e ruído, dessuperaquecimento do vapor (no caso do sistema de
bypass do turbo gerador), com alta velocidade de resposta (<< 2 segundos).

As duas aplicações são para fazer a proteção dos equipamentos principais:

Compressor e Turbo Gerador.

Anti-Surge: Em caso de tendência de aumento da pressão de saída do

compressor, em relação à pressão de compressão, com o estrangulamento da
passagem do gás, podendo causar danos no rotor e falta de gás no processo à
jusante, o sistema entra em regime de segurança (trip). Fazendo com que a
válvula abra rapidamente, às vezes em um tempo menor que 1 segundo,
recirculando o gás de volta para a sucção do compressor.

A válvula em grandes compressores tem desenho tipo globo angular, com o

diâmetro de saída maior que o da entrada, reduzindo a velocidade do gás,
controlando também o nível de ruído. Utiliza os dispositivos internos de
atenuação de ruído mostrados anteriormente, com gaiola de múltiplos estágios.

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Condicionadora de vapor (bypass de turbina de vapor): Tem que fazer uma
proteção similar à proteção do compressor, mas com as seguintes
particularidades:

- Devido ao uso de turbo geradores de vapor de alto desempenho, trabalham

com alta pressão e temperatura de entrada, com valores na ordem de 13000
kPa-g (130 Bar-g) @ 530 ºC.
- Alta vazão, chegando a casos específicos de controle até 400 T/H de vapor
superaquecido.
- Baixa pressão de saída: Como os turbo geradores trabalham com até 2
extrações, a pressão de saída em petroquímicas são de 42 e 16 Kg/cm2-g.
- Dessuperaquecer o vapor de saída: Reduzir de 530 ºC para 360 e 280 ºC.

Esta aplicação é uma das mais severas, devido a responsabilidade da válvula,

fazer a redução de pressão, controlar a vazão, velocidade e ruído e, fazer o
dessuperaquecimento via injeção de água. O sistema tem que ser robusto e
construído de forma a não gerar choque térmico, que pode rapidamente romper
a linha do vapor.

130 Bar-g Vapor Alta Pressão

Turbina

42 Bar-g Média Pressão

Trabalha normalmente com válvula tipo globo angular, com diferentes

diâmetros de entrada e saída, e classes de pressão. Os diâmetros procuram
atender às especificações da linha do sistema de vapor.

Utiliza-se de dispositivos de atenuação de ruído similares às gaiolas de

múltiplos estágios, porém com materiais especiais, com corpos de F11, F22 e
F91, seguindo as linhas de P11, P22 e P91.

Tem fabricação especial de alto custo e longo prazo de entrega (quase 1 ano).
Possuem conexões tipo solda de topo (BWE), onde a manutenção fica restrita
à linha, sem chances de levar a válvula para a bancada em caso de problemas
após a partida. Devido a isto é importante evitar o uso de válvulas com sedes e
atenuadores de ruído soldados, sem a chance de substituição.

Devem ser solicitados os dispositivos especiais para fazer o teste hidrostático e

a sopragem da válvula, na linha.

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 Válvula
Condicionadora

Redução
de Pressão

Dessuperaquecimento

B Bico Spray (injeção

de água)

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 Desenvolvida para uma aplicação especial: Algumas válvulas têm o seu
desenvolvimento técnico ligado a uma necessidade específica de um usuário e,
são chamadas de válvulas especiais customizadas. Possuem desenho
singular para atender a uma aplicação especial e, normalmente estão
associados às empresas detentoras de tecnologia, que vendem projetos de
unidades de produção, como refinarias, plantas petroquímicas.

Válvula com desenho especial

Conclusão: Existem várias tecnologias de válvulas de controle para serviço

severo, que devem ser analisadas e consideradas, pois não existe uma
tecnologia universal para atender a todos os casos. Na escolha deve ter
sempre um fabricante que tenha tecnologia de desenvolvimento, e tenha tirado
o máximo do desempenho de cada desenho de dispositivo existente no
mercado.

Cada fabricante procura mostrar a sua capacidade de solução técnica, que é a

soma de uma boa equipe de engenheiros de desenvolvimento + investimentos
em testes de laboratório + experiência e conhecimento da aplicação.

Hoje temos poucas empresas que fazem investimentos em pesquisa, em

aplicações severas e, uma simples cópia de uma válvula de sucesso, não

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significa que também foi transferido este sucesso, pois este significa muitos
anos de trabalho.

Para ajudar na seleção de parceiros técnicos, fabricantes de válvulas de

controle, o mercado brasileiro tem evoluído, com maiores exigências de prova
de desempenho, uso de um método sofisticado de dimensionamento, tendo a
Petrobras exigido a Norma IEC 60534.

Com isto foi criado um filtro de qualidade, para os produtos especiais, que além
do alto custo, possuem um longo prazo de entrega. Atualmente as válvulas de
controle até então relegados ao terceiro plano dentro de um projeto, possuem
uma importância vital, no desempenho de uma nova planta industrial. Não
existe um sistema de controle digital, por mais avançado que seja que irá fazer
uma válvula mal especificada operar bem, dentro da variabilidade mínima
requerida.

- Autor: Gilson Y. Mabuchi

- Gerente Nacional de Vendas Dresser-Masoneilan
- Experiência: + de 25 anos atuando no mercado de automação industrial e
válvulas de controle, com a seguinte experiência profissional: Hiter (1985-86),
Valtek Sulamericana (1986-90), Emerson-Fisher (1990-2009), com quase 2
anos de especialização em válvulas especiais de aplicação severa na Fisher
Controls – USA e Dresser (Masoneilan-Consolidated).

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