A simulação de injeção no desenvolvimento e fabricação de peças e

moldes para injeção de termoplásticos

Por:MÁRIO SONSINO CARNEIRO

Os sistemas computacionais para simulação de processos são constantemente aperfeiçoados,

de maneira que permitem a obtenção de resultados precisos, reduzindo significativamente os
custos de desenvolvimento de produto e o tempo do seu lançamento.

Nos produtos plásticos fabricados no passado, podemos verificar geometrias bem comportadas
e poucos detalhes.
Todavia, com a evolução do uso de materiais plásticos em peças complexas e aplicações cada
vez mais exigentes, novos desafios foram apresentados aos fabricantes, resultando na
necessidade do emprego de tecnologias avançadas para o seu desenvolvimento.
O conseqüente progresso tecnológico trouxe ao mercado novos materiais, máquinas,
processos de fabricação, instrumentos de medição e periféricos.

Com tantas variáveis, os custos para o desenvolvimento de produtos plásticos, sem recursos
para uma previsão do comportamento da peça durante a fabricação, tornaram- se proibitivos.
Um risco muito grande e que não pode ser assumido, sob pena de inviabilizar qualquer
negócio.
A previsão do preenchimento de uma cavidade, inicialmente realizada de forma manual [1],
tornou-se inviável à medida que os produtos se tornaram mais complexos. Em função das
equações matemáticas para resolução de uma simulação e das equações para previsão de
comportamento térmico, de empenamento e de contração exigirem cálculos extensos, surgiram
as soluções numéricas computadorizadas.
Desenvolvida há quase três décadas, a simulação computadorizada do processo de injeção
tornou- se uma tecnologia pré-requisito para o projeto de produtos e moldes.

O primeiro programa comercial para esta aplicação foi o Moldflow [2]. Desde então foram
implementadas melhorias e novas tecnologias nos sistemas de simulação, tornando- os mais
precisos e rápidos.
Graças à evolução dos computadores, novos códigos foram criados permitindo o cálculo do
empenamento das peças, da simulação de injeção a gás, da co-injeção, além de vários outros
processos.
Como uma ferramenta de engenharia evoluída e madura, a facilidade de uso do programa
tornou a simulação disponível e ao alcance dos projetistas de peças e moldes. Neste artigo
procuramos explorar a realidade desta tecnologia e os benefícios da sua utilização.

DESAFIOS ATUAIS DA INDÚSTRIA

Muitos se perguntam, por que buscar novas tecnologias e processos? A resposta é simples:
para manter a competitividade e atender as expectativas do mercado.

E o que isso significa?

- Atender exigências como:

- Maximizar a qualidade das peças;

- Otimizar o uso de diferentes matérias primas;

- Aumentar a produtividade;

- Minimizar o custo de fabricação;

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- Reduzir o tempo para lançamento de produtos;

- Melhorar a comunicação entre os diferentes setores da empresa (engenharia, ferramentaria e

produção) e seus fornecedores.

Apesar de uma resposta simples, os caminhos para chegar a este estágio são diversos. Dentre
as várias tecnologias disponíveis para a previsão de processos, como a estrutural e a
funcional, a simulação de injeção se apresenta como opção interessante.
Para demonstrar oportunidades de melhoria na qualidade de produtos que encontramos no dia
a dia, apresentamos alguns exemplos a seguir.
A Figura 1 mostra um defeito comum em peças injetadas com paredes espessas, conhecido
como rechupe.

Figura 1 - Defeito de rechupe

Na Figura 2 é possível identificar o defeito denominado de empenamento, que é causado pela

contração não homogênea da peça.

Figura 2 - Defeito de empenamento

À medida que o processo de injeção exige operação com parâmetros no limite de trabalho do
material, a fim de permitir a fabricação da peça, podemos nos deparar com restrições como a
degradação do material injetado, causando o defeito apresentado na Figura 3.

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 Figura 3 - Degradação de matéria prima

A linha de emenda surge quando duas frentes de fluxo se encontram. Esta linha será tanto
mais frágil quanto menor for a temperatura da frente de fluxo, pois esta ocasionará uma solda
deficiente do material, conforme apresentado na Figura 4.

Figura 4 - Linha de emenda

Na Figura 5 está representada uma falha de preenchimento da peça, que, neste caso, pode ser
causada por uma restrição de espessura da peça ou pela escolha de um ponto de injeção em
posição inadequada.

Figura 5 - Falha de preenchimento

O PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO

A qualidade do processo de fabricação de uma peça injetada pode ser medida por parâmetros
como o índice de refugo, o tempo de máquina parada, o retrabalho exigido nas peças e o
índice de manutenção do molde. Assim sendo, é imperativo que estes indicadores sejam

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sempre mantidos em faixas admissíveis, assegurando um processo eficaz.
Todavia, a manutenção desses parâmetros em níveis baixos está fortemente associada a um
projeto de produto racional e tecnicamente bem elaborado, em todas as fases.

Portanto, os programas de simulação disponíveis no mercado permitem obter produtos

robustos e direcionados ao processo de fabricação.
Nesse sentido é evidente a falta de cultura para a utilização destas ferramentas no Brasil,
principalmente motivada pelo desconhecimento das potencialidades e dos recursos
tecnológicos destes programas. Há também o conceito de que a responsabilidade na avaliação
do processo de injeção é apenas do fabricante do molde.

Não é raro ouvir citações como:

- “A simulação de injeção deve ser feita pela ferramentaria. Se o molde for bom, a peça é boa!”;
- “Às vezes temos que fazer moldes milagreiros. O cliente traz peças com espessuras de até
10mme não permite que tenha rechupe!”;
- “Meu negócio é injetar peça. Se o cliente mandar o molde bom, não tem peça que eu não
injete sem refugo!”.
Estas afirmações nos levam a crer que o processo de desenvolvimento envolve profissionais
de toda a cadeia produtiva, desde o conceito do produto até a embalagem e expedição ao final
da produção.
Apenas dessa maneira será possível minimizar os custos relativos ao excesso de testes (try-
out), às alterações de molde e matéria-prima, aos atrasos na entrega de amostras, ao refugo
de produção, entre outros, objetivando alcançar a maior rentabilidade possível do produto
fabricado ao longo de sua vida útil. A Figura 6 mostra os passos para desenvolvimento de um
produto injetado.

Figura 6 - Seqüência de desenvolvimento de um produto

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Assim como há necessidade de toda a cadeia se envolver, podemos verificar a aplicação da
análise reológica (AR) em todas as etapas.
As simulações são integradoras do processo, sendo elos da cadeia que inicia no projeto do
produto e encerra na fabricação da peça. Com a simulação aplicada em todas as etapas,
suprimos de conhecimento, na medida certa, o projetista do produto, o projetista do molde e o
responsável pelo ajuste da injetora.

Três pontos importantes são melhorados:

• Tanto o projeto de produto quanto o de molde deixam de contar somente com dados de
experiências anteriores;
• O processo de fabricação passa a ser considerado como restrição de projeto e assume a
mesma importância que tem, por exemplo, a resistência da peça aos esforços mecânicos e;
• A dificuldade de comunicação entre o cliente final, o transformador e a ferramentaria é
reduzida, já que todos passam a discutir os problemas com base em resultados concretos de
uma simulação de injeção.

Para entender como a simulação se aplica em cada fase do desenvolvimento de produtos

injetados, colocamos algumas questões que devem ser avaliadas em cada área em que os
sistemas podem ser aplicados.

• Na engenharia de produto

- Qual o peso final da peça?

- Qual o ciclo final da peça?
- Em que máquina injetora deverá ser fabricada a peça?
- Quais as restrições para injeção da peça?
- Qual a qualidade final da peça?
- Onde estarão as linhas de emenda?
- Quantos pontos de injeção serão necessários?
- A simulação pode ser utilizada como referência para o processo de análise técnica do projeto.

• Na ferramentaria

Nesta etapa aparecem questões ligadas às determinações tomadas no projeto do molde.

Essas decisões poderiam se aplicar ao ferramental protótipo ou definitivo, onde o protótipo se
tornaria cada vez menos necessário com o uso da simulação:
- Qual o número e posição dos pontos de injeção?
- Quais as dimensões mais adequadas para os canais de injeção e/ou câmara quente?
- Qual o melhor sistema de refrigeração para o melhor ciclo?
- O empenamento da peça é o menor possível? Quanto a peça vai empenar?
Qual é a causa do empenamento? Como a orientação das fibras vai influenciar o
empenamento da peça?
- Como as condições de processo irão influenciar a orientação das fibras?
- Qual o nível de contração da peça nas diversas direções?
- Onde deverão ser construídas as saídas de gases?

• Nos testes e na fabricação

Na última etapa, com o molde pronto, é possível obter algumas respostas muito importantes e
então constatar os bons resultados, sendo:
- Larga janela de processo;
- Redução dos tempos e perda de produção;
- Redução dos níveis de refugo;
- Tempos de ciclo reduzidos;

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- Qualidade melhorada;
- Capabilidade do processo e produtividade otimizada e;
- Planejamento de produção facilitado.

No teste do molde, o técnico responsável pelo ajuste da injetora disporá de um molde no qual
obterá o melhor processo de injeção em menos de uma hora e as oscilações naturais da
máquina ou da matéria-prima não estarão afetando a qualidade do produto.

A SIMULAÇÃO COMPUTADORIZADA

Há quinze anos os programas de simulação tinham custos proibitivos. Com a evolução da

tecnologia, novos produtos foram desenvolvidos e adequados à realidade de diferentes
empresas, com diferentes necessidades.
Os sistemas atualmente estão disponíveis em diferentes configurações. Conforme os módulos
de programa necessários, são possíveis realizar análises de:
- Preenchimento e recalque da cavidade;
- Refrigeração do molde, acoplada ou não ao preenchimento da cavidade;
- Empenamento da peça após extração e completadas as análises de refrigeração,
preenchimento e recalque da cavidade.

A Tabela 1 faz referência aos problemas mais comuns nas peças e quais os tipos de análises
que permitem antevê-los.
A análise *reológica permite identificar, a partir da informação do material a ser injetado e da
configuração do molde, como será a injetabilidade do produto, relacionando tempo de injeção,
pressão de injeção, temperatura do material na cavidade, entre outros fatores.

Tabela 1 - Análises necessárias

A Figura 7 apresenta o resultado da simulação com informações sobre o tempo de

preenchimento. Neste caso, se verifica em cada instante, qual parte da cavidade o material terá
preenchido sendo possível detectar a posição das linhas de emenda, a necessidade de saídas
de gases, entre outras informações.

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 Figura 7 - Previsão do padrão de preenchimento da peça

A identificação de pontos de contração diferenciada, causadores de marcas de rechupe, pode

ser facilmente verificada com a aplicação destes sistemas, como indicado na Figura 8.

Figura 8 - Previsão de pontos de rechupe na peça

Também é possível determinar os pontos mais críticos onde a refrigeração será importante,
conforme demonstra a Figura 9.

Figura 9 - Previsão de posições com necessidade de refrigeração

A Figura 10 apresenta um exemplo de análise para definir os canais de injeção do molde.

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 Figura 10 - Simulação de injeção para um molde família

Nesta figura os canais são colocados com dimensões diferentes para garantir que todas as
peças do molde sejam preenchidas ao mesmo tempo.

* Reologia: ciência que estuda a mecânica dos materiais deformáveis, abrangendo desde os
materiais não completamente sólidos até os quase líquidos [3].

O balanceamento de moldes família, compostos de cavidades com peças de geometrias e

volumes diferentes, pode ser obtido com a simulação de injeção.

É importante reforçar que a simulação copia a realidade e informa ao profissional as respostas

de como suas decisões podem influenciar a performance da peça. O programa não soluciona o
problema, mas sim indica o que irá acontecer a partir da peça modelada e das condições de
processo inseridas no sistema. Normalmente são necessárias várias simulações para obter a
melhor combinação entre projeto de produto, molde e processo de injeção.

A partir da melhor condição atingida na simulação, devem ser transferidas, de maneira mais fiel
possível, as informações para o produto, molde e processo de injeção definitivo.

BENEFÍCIOS DA SIMULAÇÃO

Para finalizar, apontamos as principais vantagens que a aplicação da tecnologia de simulação

proporciona:
- Avaliar o projeto do produto levando em consideração a fabricação;
- Definir a matéria prima adequada à fabricação;
- Melhorar a qualidade final do produto;
- Reduzir o tempo de lançamento do produto;
- Quantificar os custos de fabricação ou melhorias no projeto do molde e do produto;
- Aperfeiçoar o projeto da ferramenta;
- Reduzir o número de testes de molde;
- Dimensionar adequadamente a máquina injetora;
- Implantar soluções inéditas e;
- Aumentar a produtividade, facilitar o planejamento da produção e reduzir os custos da má
qualidade;
- Proporcionar ganho financeiro para as empresas.

LIMITAÇÕES

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No âmbito da simulação de injeção, grande parte dos investimentos é direcionado para o
desenvolvimento dos códigos que calculam o empenamento.
Ainda hoje, em alguns casos, não é possível encontrar resultados quantitativos satisfatórios
quando comparados à realidade. No entanto, se todos os cuidados necessários para realizar
uma análise forem seguidos, é possível garantir que a deformação mostrada pela simulação
seja muito próxima ao processo real.
Dessa maneira, as análises de empenamento são utilizadas de forma qualitativa, permitindo ao
profissional entender qual o impacto de suas decisões de projeto na estabilidade dimensional
da peça final.
Outra consideração importante é que na simulação não são levados em conta variáveis como
temperatura do óleo da injetora, desgaste natural da máquina e condições ambientais. Essas
variáveis podem afetar a fabricação do produto.
A simulação não é por si só a solução de todos os problemas, mas uma ferramenta poderosa
que, na mão de profissionais competentes, pode gerar enorme economia para as empresas e
permitir sua rápida evolução tecnológica.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Dihlmann, C.; Método manual para previsão de preenchimento em moldes para injeção de
termo plásticos, Revista Ferramental, Nº 7, p. 41 a 55, Editora Gravo, Julho/Agosto/2006, Brasil

[2] Moldflow Corporation; Simulation Fundamentals Training Manual

MPI 6.0, Julho/2006

[3] Baptista, A.; Algumas Notas sobre Plásticos, Anais do I Congresso da Indústria de Moldes,
pág. 251-259, Marinha Grande, 28-30/Janeiro/1983, Portugal

Fonte: Revista Ferramental

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