Manual de Boas Práticas Para o

Executores de Pisos
1) Introdução

Este manual tem o objetivo de auxiliar as empresas executoras de piso, no sentido de

passar informações para que elas possam orçar, planejar, e executar uma obra dentro das boas
práticas, evitando imprevistos, e garantindo a qualidade esperada para o piso.
Para facilitar a apresentação dos assuntos, o manual foi dividido nos seguintes tópicos:
• Solução técnica
• Definição dos custos da execução
• Definição do preço de venda
• Definição de responsabilidade das partes
• Reunião preliminar à execução e faixa teste
• Procedimentos executivos
• Reunião de entrega e recomendações de uso
• Patologias mais comuns

2) Solução técnica

A primeira coisa a avaliar antes de iniciar o orçamento e/ou planejamento da execução do

piso industrial, é o projeto: que deverá contemplar a estrutura do piso, com as características do
concreto e do reforço estrutural (normalmente em telas ou fibras), a distribuição e o detalhamento
de cada junta, as especificações dos reforços localizados e das barras de transferência, e também os
índices de controle, com suas tolerâncias e suas frequências de ensaios.

É importante que cada detalhe e especificação do projeto esteja clara para o executor, pois
ela fará parte do orçamento do piso e também do planejamento para sua execução. É importante
lembrar que é preciso considerar os custos e prazos para a execução dos ensaios solicitados no
projeto. Caso algum ponto do projeto não esteja claro, será necessário contatar o projetista (ou o
contratante do projeto) de forma a esclarecer todos os pontos duvidosos.
 Caso a obra ainda não tenha um projeto, é necessário recomendar um projetista, para
analisar as condições do terreno, e do carregamento, e com isto projetar o piso que atenda às suas
condições.
Para o projetista elaborar uma proposta técnica (e comercial) para a obra, que poderá
auxiliar no orçamento preliminar, normalmente são necessários os seguintes dados:
• Projeto arquitetônico.
• Sondagens do terreno (se possível com a indicação da cota arquitetônico, e incluindo a
leitura de SPT do 1º metro).
• Carregamento, se possível detalhado da seguinte forma:
➢ Carga distribuída (tf/m2)
➢ Carga pontual (tf/apoio)
➢ Cargas móveis (carretas, empilhadeiras, etc.)

3) Definição dos custos de execução

Para a composição dos custos de execução, as empresas necessitam conhecer realmente

todos as suas despesas diretas e indiretas. É importante elaborar uma planilha com os valores
estimados de cada um dos itens abaixo, de forma a compor os custos totais, que darão subsídios
para elaborar o preço de cada venda:

• Equipe – (custos + encargos)

• Equipamentos
• Veículos
• Insumos
• Despesas Indiretas – (taxa de administração, escritório etc.;)
• Impostos

Caso a proposta também contemple os custos dos materiais, deve-se incluir na planilha os
valores dos materiais especificados no projeto. Exemplo: concreto, telas soldadas, fibras
estruturais, fibras para combate a retração, aditivos expansores, espaçadores para armaduras,
vergalhões, barras de transferência, agentes de cura, endurecedores de superfície, e materiais para
tratamento das juntas.
A quadro abaixo é um exemplo de planilha que pode ser usado para calcular o valor por m2
do piso:

Descrição Valor Unitário Qde Total

(R$/m2)
Concreto - fctM,k 4,2MPa (fck 30MPa) R$/m3 m3/m2
Microfibras para combate retração R$/kg kg/m2
Expansor e compensador de retração R$/kg kg/m2
Bombeamento R$/m3 m3/m2
Telas soldadas R$/kg kg/m2
Fibras estruturais R$/kg kg/m2
Espaçadores para a armadura R$/m m/m2
Lona plástica R$/m2 m2/m2
Barras de transferência R$/un un/m2
Espaçadores para as barras R$/m m/m2
Aspersão agregados minerais com cimento R$/m2 m2/m2
Endurecedor de superfície R$/m2 m2/m2
Cura R$/m2 m2/m2
Tratamento das juntas (PU) R$/m m/m2
Tratamento das juntas (epoxi semi-rígido) R$/m m/m2
Tratamento das juntas (Lábio polimérico) R$/m m2/m2
Mão de obra para execução R$/m2 m2/m2
Projeto R$/m2 m2/m2

Total (R$/m2) -

4) Definição do preço de venda

O preço de venda é definido após a avaliação do custo de execução (item 3) relacionados
as (despesas diretas e indiretas).
O preço de venda é o valor que as empresas julgam serem justos para cobrar dos seus
clientes e devem ser suficientes para cobrir todos os custos que a empresa tem para produzir,
todas as despesas que ela tem para vender e assim obter lucro sobre o seu produto ou serviço.
LUCRO: é o valor resultante da receita de uma transação comercial, subtraindo os seus custos de
produção. Saber exatamente o que é lucro tornou-se essencial para qualquer empreendedor e
empresa que queira ter sucesso, independentemente da sua respectiva área de atuação.

5) Definição de responsabilidade das partes (Contrato)

É necessário deixar claro as responsabilidades de cada envolvido na obra:
Cliente: deve estar claro a área do escopo, as soluções estruturais para cada área, e as
demais responsabilidades relativas ao cliente, como por exemplo, os acessos às áreas, os acessos
aos pontos de energia, e de água, caso necessário, etc.
Executor: deve estar claro a sua data de entrada, e previsão de término, os índices de
desempenho do piso (F numbers), tipo de acabamento, etc.
No anexo é apresentado um modelo simples de contrato (a inserir).

6) Reunião preliminar à execução e faixa teste

Uma prática que reduz consideravelmente a ocorrência de manifestações patológicas no

piso, é prever uma reunião técnica entre os envolvidos. Normalmente esta reunião deverá contar
com a presença da construtora, da executora, da concreteira, do projetista, do laboratório, e dos
demais envolvidos (ou que têm impacto) com a execução do piso em concreto.
Os objetivos desta reunião são:
• Esclarecer dúvidas em relação à algum detalhe do projeto.
• Alertar pontos de atenção em relação ao projeto e a execução do piso.
• Apresentar o planejamento logístico da obra.
• Estabelecer as responsabilidades: quem vai liberar os caminhões betoneiras, como
será a comunicação entre os envolvidos com a obra.
• Definir planos alternativos caso ocorra algum imprevisto durante a execução, como
por exemplo se quebrar algum equipamento da executora, ou da concreteira, o que
fazer?
 O quadro a seguir apresenta uma dica de pauta da reunião, com os assuntos normalmente
discutidos:

SEQ. ITENS A SEREM DISCUTIDOS NA REUNIÃO

1 PRÉ CONCRETAGEM
1.1 Verificação das características do subleito (CBR, Expansão e Grau de compactação).
1.2 Variação da sub-base (GC) / verificação sistema de drenagem;
1.3 Variação da superfície da sub-base (conforme exigências do projeto);
1.4 Lona plástica - evitar dobras;
1.5 Posicionamento das juntas;
1.6 Espessura do piso;
1.7 Fôrmas: Altura, limpeza, estabilidade, alinhamento e nivelamento (atender o limite de FL especificado no projeto);
1.8 Colocação de EPS nas juntas de encontro com demais elementos estruturais;
1.9 Armadura principal inferior;
1.10 Armadura principal superior;
Cobrimento da armadura: deve-se realizar controle da variação do cobrimento, (conforme especificações do projeto). Se possível,
1.11
controlar o posicionamento das armaduras com equipamento topográfico.
1.12 Emendas entre painéis de tela soldada: seguir orientação de projeto;
1.13 Reforços (tipo e posicionamento);
1.14 Barras de transferência (engraxadas, posicionamento e alinhamento);
1.15 Iluminação adequada a jornada noturna.
2 CONCRETO
2.1 Vistoriar os caminhões betoneira envolvidos na obra (desgaste das facas devem atender a NBR 7212);
2.2 Definir intervalo entre caminhões (máximo 30 minutos de intervalo);
2.3 Nota fiscal com quantidade máxima de água a ser adicionada na obra;
2.4 Não adicionar água antes da realização do ensaio de abatimento na obra;
Abatimento constante: BT chega na obra com slump próximo do especificado para lançamento, bate 1 (um) minuto / m³ carregado e, se
2.5
necessário, adiciona água até chegar próximo ao slump máximo. Importante verificar o limite máximo de água.
2.6 Caso abatimento seja superior: devolver caminhão;
2.7 Cuidar para que não haja falta de materiais (evitar situações como cimento quente);
2.8 Realizar controle de temperatura dos agregados (umedecer as britas);
2.9 Caso haja troca de materiais, os envolvidos deverão ser avisados com antecedência.
3 LABORATÓRIO
3.1 Abatimento: todos os caminhões;
3.2 Liberar o caminhão somente se o slump estiver próximo ao máximo (com variação de até -10mm em relação ao slump máximo);
3.3 Ensaios de resistência à compressão (todos os caminhões);
3.4 Ensaios de resistência à tração na flexão (conforme exigências do projeto);
3.5 Ar incorporado;
3.6 Exsudação.
3.7 Ensaio de retração NBR 16834
4 EXECUTORA
4.1 Vibração: Vibradores de imersão (principalmente nos perímetros da faixa), além do equipamento de vibração (régua vibratória ou outro);
4.2 Garantir índices de planicidade e nivelamento - utilizar rodo de corte;
4.3 Não aspergir água sobre a superfície do piso para garantir acabamento;
4.4 Cura: úmida ou química que atenda a norma ASTM C 309 (ou conforme exigências do projeto);
4.5 Corte de juntas: o mais cedo possível desde que não esborcine as juntas (testar);
4.6 Após o corte lavar a junta removendo a nata, e colocar cordão de polietileno para evitar entrada de materiais;

Após a reunião é fortemente recomendado a execução de uma faixa teste, para avaliar o
desempenho do concreto, os procedimentos executivos, e a qualidade do piso acabado.
 A faixa teste funciona como um protótipo, executando o piso em uma área reduzida, mas
que possa simular completamente toda a execução.
Após a execução da faixa teste, normalmente é agendada outra reunião, para definir
eventuais ajustes na execução e/ou no concreto, e a necessidade ou não de nova faixa teste.

7) Procedimentos executivos

O quadro abaixo, foi obtido dos trabalhos do ACI (American Concrete Institute), e
representa de uma forma resumida o comportamento do concreto durante a execução, e
paralelamente as operações para garantir o acabamento.
Este quadro é apenas uma referência, sendo que cada empresa tem suas próprias
metodologias, que devem ser mais alinhadas com suas respectivas equipes, equipamentos, e
também com os materiais disponíveis no Brasil.

É importante que as empresas de execução criem documentos onde registrem a

metodologia usada na execução do piso, e também promovam treinamentos de seus
colaboradores, de forma a proporcionar um padrão de qualidade e também permitir que haja
melhorias contínuas em seus processos.
Abaixo listamos os procedimentos usuais para a execução e complementamos com
recomendações que visam garantir a qualidade durante cada etapa:

7.1. Superfície da sub-base: e sub-base e o subleito têm importância fundamental no

comportamento estrutural da estrutura do piso, devendo atender os índices que o projeto
do piso exige. É importante destacar, neste ponto, a necessidade de garantir a variação da
superfície de acordo com os limites impostos no projeto. Muitas vezes esta exigência
demanda verificações em mais de uma etapa e ajustes até estes limites ficarem dentro do
projetado. Apesar da energia gasta com esta verificação e com seus respectivos ajustes,
esta etapa irá reduzir riscos de:
• fissuras por travamento do piso nas rugosidades da sub-base,
• fissuras por pontos com baixa espessura,
• fissuras devido a irregularidades no posicionamento da armadura,
• fissuras por não conformidade com a estrutura projetada.
Desta forma recomendamos que, antes de iniciar a concretagem, seja feita uma avaliação
topográfica da superfície da sub-base (malha sugerida de pontos a cada 2m), e permitir as etapas
seguintes (próximo itens) somente se a superfície estiver com sua variação dentro dos limites
especificados pelo projeto.

7.2. Assentamento das fôrmas: nesta etapa é importante que a empresa executora tomo
cuidados com os seguintes pontos:
• As fôrmas devem estar limpas, sem crostas de concreto. Caso necessário, deve-se
utilizar uma lixadeira para eliminar eventuais crostas de concreto.
• Grande parte das fôrmas são compostas por perfis metálicos tipo “C”. Estes perfis
têm comprimento de 3m. O primeiro e o último furo (furos para barras de
transferência) nas extremidades de cada fôrma devem estar a 15cm destas
respectivas extremidades, isto permitirá que a distância entre barras de
 transferência fique sempre 30cm (a não ser que o projeto apresente outro
intervalo).
• Deve-se verificar o correto posicionamento das fôrmas em relação a distribuição de
juntas apresentada no projeto (muitas vezes as juntas não coincidem com
alinhamentos de pilares, devendo ter atenção especial ao projeto).
• É necessário que as abas dos perfis fiquem do lado de fora da pista a ser concretada.
Para assentamento das fôrmas normalmente é usado concreto em suas
extremidades. É necessário que este concreto fique do lado de fora da pista de
concretagem.
• Recomendamos que elas sejam assentadas ligeiramente inclinadas, para que a régua
vibratória (se for o caso) apoie num ponto, e não numa superfície (aba do perfil
metálico). Este procedimento também ajuda na desforma.
• Após assentamento é necessário passar desmoldantes em suas faces.

7.3. Camada separadora: o material mais utilizado como camada separadora é a lona plástica
(apesar de existirem alguns projetos que pedem outros materiais). Sua principal função é
reduzir o atrito entre o piso de concreto e a superfície da sub-base, evitando fissuras; mas
ela também contribui ao evitar a impregnação dos fluidos do concreto na sub-base.
Como sugestões para uma boa execução propomos:
• Evitar dobras na sua aplicação,
• Garantir as emendas mínimas especificadas no projeto, e
• Utilizar a espessura mínima indicada no projeto, devendo avaliar a necessidade de
usar uma lona com espessura suficiente para evitar excesso de rasgos e furos
durante a execução.
7.4. Reforço estrutural: deve-se ter atenção especial aos seguintes pontos, em função de cada
tipo de reforço estrutural:
a) Telas soldadas: atenção ao cobrimento superior e inferior, devendo respeitar as
variações máximas permitidas pelo projeto para estes cobrimentos. É recomendável
fazer um teste, com a pista armada, e avaliar o abaulamento da armadura com o
tráfego dos operários, caso o abaulamento possa comprometer os limites exigidos pelo
projeto, deve-se aumentar a quantidade de espaçadores para posicionamento das
armaduras. É importante alertar que a superfície da sub-base tem um papel importante
neste posicionamento, por isto a necessidade de garantir que a superfície da sub-base
atenda os limites de projeto.
Além do cobrimento das telas, e de suas estabilidades, também é importante garantir
que as emendas entre painéis atendem as exigências mínimas do projeto.
b) Fibras estruturais: antes de utilizar as fibras é importante garantir que elas atendam as
exigências estruturais especificadas no projeto. Hoje temos as normas brasileiras que
abordam desde a especificação de projeto até o controle de sua qualidade: NBR 15530,
NBR 16935, NBR 16938, NBR 16939, NBR 16940, NBR 16941, e NBR 16942).
Além de atender o desempenho estrutural e de qualidade, na obra (principalmente
durante a execução da placa teste) é necessário avaliar os seguintes pontos:
• Formação de aglomerados de fibras (“ouriços”).
• Dosagem de fibras no concreto: necessário verificar (durante a execução), se o
concreto aplicado no piso tem o volume mínimo de fibras especificado no
projeto.
• Afloramento de fibras na superfície.
Caso esteja ocorrendo alguma não conformidade com um ou mais dos itens acima,
é necessário ajustar os procedimentos na usina de concreto e/ou na execução do
piso, para evitar perda de qualidade ou prejuízo estrutural do piso.
c) Barras de transferência: as barras de transferência têm papel fundamental para
transferir os esforços verticais de uma placa para outra, e ao mesmo tempo permitir a
 movimentação horizontal do piso, permitindo a abertura da junta. Ela também tem a
função de reduzir os riscos relacionados ao empenamento das placas.
Para cumprir esta função ela precisa estar em pleno contato com o concreto, sem
permitir nenhuma folga.
Além disto elas também precisam estar devidamente isoladas (ou lubrificadas),
alinhadas, e niveladas, para permitir a movimentação horizontal do piso e a abertura da
junta, caso contrário elas travarão a movimentação do piso na junta projetada, o que
proporcionará fissuras em outros pontos do piso.
Assim recomendamos fortemente uma verificação prévia dos itens acima, antes de
iniciar a concretagem do piso.
d) Reforços localizados: são reforços colocados em cantos reentrantes (“quinas”)
formadas dentro do piso de concreto, ou de pontos localizados de reforços
especificados no projeto. É importante prever uma inspeção antes da concretagem
destes pontos, avaliando a distribuição das ferragens e seu posicionamento, e também
durante a execução, pois desconformidades com seu posicionamento, e seu
detalhamento, poderão causar fissuras saindo destes pontos.

7.5. Lançamento e adensamento do concreto: durante o lançamento do concreto é importante

garantir os seguintes itens:
• Manter constância no abatimento do concreto,
• Evitar intervalos elevados entre caminhões de concreto (acima de 30 minutos),
• Garantir uniformidade e continuidade no lançamento, e
• Prever adensamento e nivelamento (com régua vibratória, laser screed, sarrafo
manual), em conjunto com vibradores dos próprios equipamento e vibradores de
imersão (principalmente próximos às bordas).
 7.6. Acabamento: na fase de acabamento são utilizados equipamentos como: discos de
flotação, acabadores simples, acabadoras duplas, e rodo de corte.
Esta faze é onde mais se consegue elevar os índices de planicidade. Isto devido às
operações concomitantes entres os discos de flotação e o rodo de corte. Quanto mais se
intensificar este processo, maior será o ganho de planicidade.
Um procedimento que deve ser evitado nesta fase é a aspersão de água sobre a superfície,
pois poderá comprometer a resistência à abrasão, e aumentar os riscos de delaminações.

7.7. Cura: logo após o acabamento deve-se iniciar os procedimentos de cura (química ou
úmida), conforme as orientações do projeto. A cura tem um papel importante no ganho de
resistência superficial, evitando desgaste prematuro do piso. A cura também ajuda a
combater a retração superficial do piso, reduzindo riscos de microfissuras superficiais.

7.8. Corte de juntas: o corte de juntas é um procedimento fundamental para evitar fissuras no
piso. Ele deve ser feito o mais cedo possível, desde que o piso tenha condições de permitir
o corte sem esborcinar as juntas.
Durante a sua execução deve-se atentar aos seguintes pontos:
• Posicionamento correto da junta, e
• Profundidade do corte, que deve atender ao especificado no projeto. Cortes pouco
profundo não induzem a fissura abaixo do corte, e podem permitir fissuras em
outros pontos da placa.

Outro ponto importante que o executor de piso poderá adotar em suas obras, e que é
fundamental para o controle de qualidade de sua execução é o registro de índices durante a
execução de cada obra. Abaixo seguem alguns exemplos de índices que podem ser registrados:
• Produtividade diária.
• Índices de planicidade e de nivelamento atingidos.
• Tempo de uso de cada equipamento.
• Dados climáticos: temperatura, umidade, incidência de vento e/ou sol, etc.
 • Dados do projeto: espessura do piso, reforço estrutural, distância entre juntas, etc.
Com o registro destes dados o gestor poderá avaliar como está a evolução de suas
equipes, e também a necessidade de fazer ajustes em relação às equipes e/ou equipamentos, de
forma a promover uma maior produtividade para sua empresa, e garantir uma melhoria contínua
em seus processos.

8) Reunião de entrega e recomendações de uso (Manual de uso e manutenção)

Ao fim de cada contrato, recomendamos que seja entregue um Databook aos clientes, com
informações importantes como a lista de fornecedores de insumos com as respectivas fichas
técnicas dos produtos, cópia do projeto, ART da execução, relatório de controle tecnológico,
certificado de garantia e manual básico de limpeza e conservação do piso.

9) Patologias mais comuns

Como este assunto é complexo, por se tratar de uma grande variabilidade de

manifestações patológicas que podem existir, e cada uma delas é impactada por uma outra série de
variáveis, que podem ser suas causadoras; neste item vamos apenas citar os principais tipos de
manifestações patológicas que podem ocorrer em pisos industriais de concreto, e também suas
prováveis causas, e prevenção.

• Fissuras: a principal causa de fissuras observadas em pisos industriais, esta ligada ao efeito
da retração do concreto, e/ou devido a negligência deste efeito. Basicamente a retração do
concreto induz a movimentação da placa, e com isto também induz o surgimento de
tensões internas ao piso. Caso a estrutura do piso não tenha juntas para absorver estas
tensões, ou estas juntas não tenham sido executadas corretamente (com relação ao seu
prazo de execução e em relação ao detalhe proposto no projeto), ou existam alguns
dispositivos que restringem a movimentação natural do piso, pode-se ocorrer as fissuras.

Dentre as fissuras de retração podemos destacas os seguintes tipos mais comuns:

 ➢ Fissuras transversais a faixa de concretagem: normalmente são fissuras de retração
por secagem, e suas prováveis causas estão ligada aos seguintes fatores:

▪ Corte atrasado das juntas,

▪ Corte com baixa profundidade,

▪ Não conformidade da armadura (tipo ou posicionamento da tela, e/ ou

dosagem de fibras no caso de pisos estruturas reforçadas com fibras

➢ Fissura paralela (ou formando um ligeiro arco) a junta a cerca de 20cm da junta:
Travamento da junta devido a não conformidades com as barras de transferência
(barras de transferências tortas, ou não engraxadas)

➢ Fissuras saindo de cantos reentrantes (“quinas de pilares, bases, reentrâncias no

piso, etc.): normalmente este tipo de fissura está ligado a não conformidades com
reforços (ou detalhes específicos) que devem ser colocados nestes cantos
reentrantes, para absorver as tensões de retração que acumulam nestes pontos.

• Delaminações: a delaminação é uma manifestação patológica difícil de diagnosticar sua

causa, devido a quantidade de variáveis que podem influenciar nas suas ocorrências. Dentre
elas podemos citar:

➢ Alto teor de ar incorporado ao concreto.

➢ Alto teor de materiais finos.

➢ Alto teor de argamassa do concreto.

➢ Alta exsudação do concreto.

➢ Deficiência na mistura do concreto.

➢ Agregados com contaminações.

➢ Cimento e/ou agregados quentes.

➢ Incidência direta de sol e vento.

 ➢ Aspersão de água sobre a superfície do concreto antes do polimento.

➢ Acabamento precoce.

Normalmente a especificação do concreto para pisos industriais já vêm com alguns limites
de suas características que têm o objetivo de reduzir os riscos relacionados com os pontos acima, e
consequentemente com a delaminação.
A faixa teste tem um papel importante na prevenção de delaminações, pois ela propicia
que a equipe de obra avalie se ocorreu ou não delaminações, antes de concretagens mais extensas,
propiciando o ajuste do concreto e/ou da execução para eliminar os riscos destas manifestações
patológicas.

• Pega diferenciada: esta manifestação patológica impacta na estética do piso, e também nos
índices de planicidade e de nivelamento, por isto é importante tomar os devidos cuidados
para evitá-la.

Suas causas mais prováveis são:

➢ Diferença de dosagem de aditivos no concreto em consecutivos caminhões

betoneiras.

➢ Intervalo elevado entre consecutivos caminhões betoneiras.

➢ Não conformidade na avaliação da umidade da areia na concreteira.

➢ Heterogeneidade entre caminhões betoneiras.

➢ Não conformidade com algum material do concreto: cimento, agregados, ou aditivos.

Para sua prevenção é importante que a operação na usina de concreto evite alguma das
não conformidades citadas acima, por isto a reunião inicial (antes da concretagem) é tão
importante, pois ela é um espaço que pode ser debatido estes pontos, e prever ações que reduzam
estes riscos.
 • Desgaste prematuro da superfície do piso: este tipo de manifestação patológica ocorre
normalmente após o início das operações, e ele se inicia com uma perda de brilho, com a
formação de pó sobre a superfície, em seguida pode se estender para casos mais graves,
onde há exposição dos agregados do concreto.

Suas prováveis causas são:

➢ Cura ineficiente.

➢ Aspersão de água sobre a superfície do piso durante o acabamento.

➢ Limpeza do piso com produto agressivo ao concreto.

➢ Baixa resistência mecânica do concreto e/ou alto fator água / cimento.

Como prevenção é importante atentar para os itens acima, garantindo os índices exigidos
no projeto (como a cura adequada, as resistências especificadas no projeto), além disso deve-se
evitar a aspersão de água durante o acabamento, e durante a operação deve-se tomar o cuidado
para não usar nenhum produto de limpeza que possa agredir o concreto.