MONOGRAFIA CaracterizaçãoComportamentoMecânico

i
UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO – UFOP
ESCOLA DE MINAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
RAFAEL VICTOR PIRES COSTA
CARACTERIZAÇÃO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DE ENGRENAGENS

POLIMÉRICAS PRODUZIDAS POR MANUFATURA ADITIVA
OURO PRETO – MG
2021
ii
RAFAEL VICTOR PIRES COSTA

rafael_pires@outlook.com.br
CARACTERIZAÇÃO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DE ENGRENAGENS

POLIMÉRICAS PRODUZIDAS POR MANUFATURA ADITIVA
Monografia apresentada ao Curso de

Graduação em Engenharia Mecânica
da Universidade Federal de Ouro
Preto como requisito para a obtenção
do título de Engenheiro Mecânico.
Professor orientador: DSc.Diogo Antônio de Sousa
OURO PRETO – MG
2021
SISBIN - SISTEMA DE BIBLIOTECAS E INFORMAÇÃO
C837c Costa, Rafael Victor Pires.

CosCaracterização do comportamento mecânico de engrenagens
poliméricas produzidas por manufatura aditiva. [manuscrito] / Rafael
Victor Pires Costa. - 2021.
Cos56 f.: il.: color., gráf., tab..
CosOrientador: Prof. Dr. Diogo Antônio de Sousa.

CosMonografia (Bacharelado). Universidade Federal de Ouro Preto.
Escola de Minas. Graduação em Engenharia Mecânica .
Cos1. Fadiga. 2. Engrenagens. 3. Desgaste mecânico - Coeficiente. 4.

Indústria manufatureira - Engrenagens. 5. Engrenagens - VDI 2736. I.
Sousa, Diogo Antônio de. II. Universidade Federal de Ouro Preto. III.
Título.
CDU 621
Bibliotecário(a) Responsável: Maristela Sanches Lima Mesquita - CRB-1716

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO
REITORIA
ESCOLA DE MINAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECANICA
FOLHA DE APROVAÇÃO

Rafael Victor Pires Costa

Caracterização do comportamento mecânico de engrenagens poliméricas produzidas por manufatura aditiva

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia Mecânica da Universidade Federal

de Ouro Preto como requisito parcial para obtenção do título de Engenheiro Mecânico.
Aprovada em 30 de julho de 2021

Membros da banca

DSc. Diogo Antônio de Sousa - Orientador (Universidade Federal de Ouro Preto)
DSc. Washington Luis Vieira da Silva (Universidade Federal de Ouro Preto)
MSc. Sávio Sade Tayer (Universidade Federal de Ouro Preto)

Diogo Antônio de Sousa, orientador do trabalho, aprovou a versão final e autorizou seu depósito na Biblioteca Digital de Trabalhos de Conclusão de Curso da UFOP
em 05/08/2021

Documento assinado eletronicamente por Diogo Antonio de Sousa, PROFESSOR DE MAGISTERIO SUPERIOR, em 09/08/2021, às 09:42, conforme
horário oficial de Brasília, com fundamento no art. 6º, § 1º, do Decreto nº 8.539, de 8 de outubro de 2015.
A autenticidade deste documento pode ser conferida no site http://sei.ufop.br/sei/controlador_externo.php?

acao=documento_conferir&id_orgao_acesso_externo=0 , informando o código verificador 0202680 e o código CRC 1ED62094.
Referência: Caso responda este documento, indicar expressamente o Processo nº 23109.007896/2021-88 SEI nº 0202680
R. Diogo de Vasconcelos, 122, - Bairro Pilar Ouro Preto/MG, CEP 35400-000
Telefone: (31)3559-1533 - www.ufop.br

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Dedico este trabalho aos meus pais,

Ordalia e Raymundo, pelo amor e apoio
que sempre tiveram comigo.
vi
AGRADECIMENTO
À minha família por ter me apoiado e acreditado em mim.
Aos meus amigos, em especial Paulo, Marcelo e Maria Raquel pelas boas conversas e
momentos sinceros de amizade.
Às repúblicas Academia da Cachaça e Forasteiras, que foram os locais nos quais passei boa
parte da graduação.
Ao professor Washington Vieira por ter me acolhido no segundo período como seu
orientando, e pelas orientações ao longo do curso.
Ao meu orientador, professor Diogo, pelo incentivo, paciência e compartilhamento do
conhecimento.
A special thanks to Dr. Hans-Jörg Dennig, Simon Winterberg and the whole ZPP-ZHAW
department for the shared knowledge, patience, orientation and for making this work
possible.
i
RESUMO
O presente trabalho teve como objetivo o estudo do comportamento mecânico de engrenagens
compostas por polímeros e produzidas por manufatura aditiva. O uso de novos materiais na
engenharia, em especial os polímeros, se intensificou a partir da década de 1980. Esta classe
de materiais compõe desde de peças estruturais até engrenagens, e têm sido amplamente
utilizados na engenharia. Entretanto, não há ainda informação relevante sobre a performance
de engrenagens compostas por polímeros. Para tal, 60 engrenagens foram disponibilizadas por
uma empresa do ramo de polímeros para que fossem ensaiadas e analisadas. As engrenagens
foram submetidas à análise de qualidade dimensional, à ensaios de fadiga e análise
tribológica, em um ambiente de temperatura controlado, sob duas temperaturas distintas.
Todos os testes foram realizados conforme a norma VDI 2736-4. Os resultados apontaram
que as engrenagens tiveram baixa qualidade dimensional, de acordo com a norma DIN 3963,
sendo que a maioria se situou fora do intervalo de referência da norma (“>12”). Os ensaios de
fadiga e análise tribológica mostraram que as engrenagens falham por fadiga antes de
falharem por desgaste, sendo os modos de falha fusão e deformação. Um acréscimo na
temperatura de referência de 50°C reduziu a resistência a fadiga em 30%. As análises também
demonstraram que o material empregado nas engrenagens é mais resistente ao desgaste do
que ABS e PA, e mais resistente à fadiga do que o ABS e o PLA; materiais frequentemente
utilizados na manufatura aditiva. Desta forma, os testes de fadiga e análise tribológica
caracterizaram o comportamento mecânico das engrenagens, definindo modo de falha e vida
útil.
Palavras-chave: Fadiga. Engrenagem. Ensaios. Coeficiente de desgaste. Manufatura aditiva

de engrenagens. VDI 2736.
ii
ABSTRACT
This work aimed to study the mechanical behavior of gears composed of polymers and
produced by additive manufacturing. The use of new materials in engineering, especially
polymers, has been intensified from the 1980s onwards. This class of materials ranges from
structural parts to gears, and have been widely used in engineering. However, there is still no
relevant information about the performance of gears composed of polymers. To this end, 60
gears were made available by a polymer producer company for testing and analysis. The
gears were submitted to dimensional quality analysis, fatigue tests and tribological analysis,
in a controlled temperature environment, at two different temperatures. All tests were carried
out in accordance with the VDI 2736-4 standard. The results showed that the gears had low
dimensional quality, in accordance with DIN 3963, and most of them were outside the
reference range of the standard (“>12”). Fatigue tests and tribological analysis showed that
gears fail due to fatigue before failing due to wear and the failure modes were melting and
deformation. An increase of 50°C at the reference temperature reduced fatigue strength by
30%. The analysis also showed that the material used in the gears is more wear resistant than
ABS and PA, and more fatigue resistant than ABS and PLA; materials often used in additive
manufacturing. Thus, fatigue tests and tribological analysis characterized the mechanical
behavior of the gears, defining failure mode and useful life.
Key-words: Fatigue. Gear. Testing. Wear coefficient. Gear additive manufacturing. VDI
2736.
iii
LISTA DE SÍMBOLOS
b: Largura da face (mm)
da: Círculo de adendo (mm)
df: Círculo de raiz do dente (mm)
dp: Diâmetro primitivo (mm)
Fi": Desvio de trabalho entre dois flancos (µm)
fi": Erro de trabalho entre dois flancos (µm)
fi"m: Valor médio do erro de trabalho entre dois flancos (µm)
Fn, local: Força normal de contato no dente (N)
Fr": Desvio de concentricidade (µm)
Ft: Força tangencial nominal (N);
kw: Coeficiente de desgaste (mm3/Nm)
mn: Módulo (mm)
NL: Número de ciclos
Tb: Temperatura de raiz do dente (°C)
Td: Torque nominal (Nm);
Ts: Temperatura no flanco do dente (°C)
Wlocal: Desgaste linear local (μm)
β: ângulo de hélice (°)
ζ: Deslizamento específico no círculo de medição
σFlimN: Resistência à fadiga sob esforço cíclico (MPa)
φ: ângulo de pressão (°)

iv
LISTA DE SIGLAS
ABS: Acrilonitrila butadieno estireno
EBM: Fusão por feixe de elétrons
FFF: Fabricação por filamento fundido
FMD: Modelação por fusão e deposição
LOM: fabricação de objetos laminados
PA: Poliamidas alifáticas
PA-6: Náilon 6
PA-66: Náilon 66
PA-66-CF: Náilon 66 reforçado com fibras de carbono
PBT: Tereftalato de polibutileno
PC: Policarbonato
PEEK: Poli(éter-éter-cetona)
PET: Poliéster
PLA: Ácido polilático
POM: Poliacetal
PU: Puliuretano
rpm: Rotações por minuto
SLS: Sinterização seletiva a laser

v
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Importância relativa dos materiais na engenharia ao longo do tempo. ....................... 1

Figura 2: Engrenagens cilíndricas de dentes retos. .................................................................... 5
Figura 3: Engrenagens helicoidais. ............................................................................................. 6
Figura 4: Engrenagens cônicas de dentes retos. ......................................................................... 6
Figura 5: Engrenagens sem-fim.................................................................................................. 7
Figura 6: Engrenagem cilíndrica exterior (a) e interior (b) de dente retos. ................................ 7
Figura 7: Nomenclatura para dentes de engrenagens cilíndricas de dentes retos....................... 8
Figura 8: Geometria de contato e ângulo de pressão dos dentes de uma engrenagem. .............. 9
Figura 9: Efeito do ângulo de pressão no perfil do dente: (a) 14,5°; (b) 20°; (c) 25°. ............... 9
Figura 10: Gráfico do módulo de Young E em relação à resistência σf. ................................. 13
Figura 11: Roda dentada de nylon da transmissão por correia da moto de corrida.................. 13
Figura 12: Representação do processo de moldagem por injeção. ........................................... 15
Figura 13: Molde convencional (fechado)................................................................................ 15
Figura 14: Processos de manufatura aditiva (AM). .................................................................. 16
Figura 15: Esquema de funcionamento da tecnologia SLS. ..................................................... 17
Figura 16: Processo de modelagem por fusão e deposição (FDM) .......................................... 17
Figura 17: Curva de Wöhler. .................................................................................................... 19
Figura 18: Interface do módulo para engrenagens do software................................................ 21
Figura 19: Coeficiente de atrito de alguns polímeros. .............................................................. 22
Figura 20: Modos de falha em engrenagens plásticas. ............................................................. 24
Figura 21: Engrenagem polimérica utilizada para os ensaios. ................................................. 28
Figura 22: Fluxograma das etapas de trabalho. ........................................................................ 29
Figura 23: Máquina de teste de flanco duplo. .......................................................................... 30
Figura 24: Bancada de testes. ................................................................................................... 30
Figura 25: Diagrama de funcionamento do sistema. ................................................................ 31
Figura 26: Medição de temperatura. ......................................................................................... 31
Figura 27: Torques adotados para os testes. ............................................................................. 32
Figura 28: Soprador térmico. .................................................................................................... 33
Figura 29: Medição da espessura do dente em engrenagens. ................................................... 33
Figura 30: Medição da distância entre dentes através de um micrômetro................................ 34
Figura 31: Marcações realizadas na engrenagem 1 para análise tribológica............................ 34
Figura 32: Resultados para qualidade dimensional .................................................................. 39
vi
Figura 33: Curva de Wöhler para os testes realizados.............................................................. 42

Figura 34: Resultados dos testes de fadiga de Dennig. ............................................................ 43
Figura 35: Resultados dos testes de fadiga – em escala logarítmica. ....................................... 43
Figura 36: Danos devido ao desgaste (Td: 10Nm; NL: 106; Tb: 30°C). .................................... 47
Figura 37: Danos devido ao desgaste (Td: 7Nm; NL: 106; Tb: 80°C). ...................................... 47
Figura 38: Estágio inicial de deformação no dente (Td: 8Nm; NL: 270000; Tb: 30°C). ........... 48
Figura 39: Estágio intermediário de deformação no dente (Td: 8Nm; NL: 180000; Tb: 30°C).48
Figura 40: Estágio avançado de deformação no dente (Td: 14Nm; NL: 196500; Tb: 30°C)..... 49
Figura 41: Fusão (Td: 9Nm; NL: 225000; Tb: 80°C). ............................................................... 49
Figura 42: Curvas de Wöhler e curvas de desgaste. ................................................................. 50
vii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Consumo de plásticos em diversos países e regiões. ................................................ 10

Tabela 2: Classificação dos plásticos quanto sua aplicação. .................................................... 11
Tabela 3: Parâmetros geométricos engrenagens poliméricas. .................................................. 28
Tabela 4: Variáveis e Indicadores. ........................................................................................... 35
Tabela 5: Parâmetros analisados durante teste de qualidade das engrenagens......................... 37
Tabela 6: Resultados dos testes de flanco duplo das engrenagens. .......................................... 38
Tabela 7: Resultados dos testes de fadiga – Temperatura de raiz do dente de 80°C. .............. 40
Tabela 8: Resultados dos testes de fadiga – Temperatura de raiz do dente de 30°C. .............. 40
Tabela 9: Cálculo do coeficiente de desgaste – Tb: 80°C. ....................................................... 45
Tabela 10: Cálculo do coeficiente de desgaste – Tb: 30°C. ..................................................... 45
Tabela 11: Valores de referência para kw de termoplásticos de engenharia. ............................ 46
Tabela 12: Valores de referência do coeficiente para alguns termoplásticos (kw [10-
6
mm3/Nm]). .............................................................................................................................. 46
Tabela 13: Valores determinados no estudo de Dennig ........................................................... 46
Tabela 14: Tabela geral dos resultados e parâmetros. .............................................................. 50
viii
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 1
1.1. Formulação do Problema ............................................................................................. 1
1.2. Justificativa .................................................................................................................. 3
1.3. Objetivos ...................................................................................................................... 3
1.3.1. Geral ......................................................................................................................... 3
1.3.2. Específicos ............................................................................................................... 3
1.4 Estrutura do Trabalho .................................................................................................. 4
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................................ 5
2.1 Engrenagens: visão geral ............................................................................................. 5
2.1.1 Engrenagens cilíndricas de dentes retos ............................................................... 7
2.2 Polímeros na engenharia ............................................................................................ 10
2.3 Aplicação de plástico de engenharia em engrenagens ............................................... 12
2.3.1 Métodos de produção ......................................................................................... 14
2.3.1.1 Manufatura aditiva .......................................................................................... 16
2.4 Fadiga......................................................................................................................... 18
2.4.1 Curva S-N ou Curva de Wöhler ......................................................................... 19
2.4.2 Determinação dos esforços cíclicos em uma engrenagem cilíndrica de dentes

retos de acordo com a norma VDI 2736. .......................................................................... 20
2.4.2.1 KISSsoft® .......................................................................................................... 20
2.5 Desgaste ..................................................................................................................... 21
2.5.1 Determinação do coeficiente de desgaste em uma engrenagem cilíndrica de

dentes retos de acordo com a norma VDI 2736. ............................................................... 23
2.6 Modos de falha em engrenagens plásticas ................................................................. 23
2.7 Considerações Finais ................................................................................................. 25
3 METODOLOGIA ............................................................................................................. 26
3.1 Tipos de pesquisa ....................................................................................................... 26

ix
3.2 Materiais e métodos ................................................................................................... 27
3.2.1 Verificação dimensional ..................................................................................... 29
3.2.2 Bancada de testes ................................................................................................ 30
3.2.3 Medição de temperatura ..................................................................................... 31
3.2.4 Testes de fadiga .................................................................................................. 31
3.2.5 Controle de temperatura ..................................................................................... 32
3.2.6 Testes tribológicos .............................................................................................. 33
3.3 Variáveis e indicadores .............................................................................................. 35
3.4 Instrumento de coleta de dados .................................................................................. 35
3.5 Tabulação de dados .................................................................................................... 36
3.6 Considerações finais do capítulo ............................................................................... 36
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................... 37
4.1 Verificação dimensional ............................................................................................ 37
4.2 Ensaios de Fadiga: curvas de Wöhler ........................................................................ 39
4.3 Análise tribológica: determinação do coeficiente de desgaste .................................. 44
4.4 Análise dos modos de falha ....................................................................................... 48
4.5 Consideração finais .................................................................................................... 49
5 CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES .......................................................................... 51
5.1 Conclusão................................................................................................................... 51
5.2 Recomendações ......................................................................................................... 52
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 53

1
1 INTRODUÇÃO
1.1. Formulação do Problema
Durante boa parte do século XX, os metais tiveram a maior importância relativa dentre
os outros materiais de engenharia, de acordo com Ashby (2012). Conforme é possível
observar na Figura 1, a partir da década de 1960, este comportamento começou a alterar-se. O
desenvolvimento de novas ligas metálicas tornou-se mais lento e, em contrapartida, a
indústria dos polímeros e dos compósitos começou a se desenvolver rapidamente, com
projeções apontando para o uso cada vez maior destes materiais.
Figura 1: Importância relativa dos materiais na engenharia ao longo do tempo.

Fonte: Adaptado de Ashby (2012)
Mano (1995, p.4) define os plásticos de engenharia “como polímeros que podem usados
para aplicações de engenharia, como engrenagens e peças estruturais, permitindo seu uso em
substituição a materiais clássicos, particularmente metais”. Ashby (2012) explica que poucos
polímeros têm resistência útil acima de 200°C, entretanto salienta que os polímeros são tão
bons quanto os metais, possuem boa resistência por unidade de peso, são resistentes à
corrosão e têm baixo coeficiente de atrito.
Engrenagens são usadas para transmitir em várias aplicações de engenharia. Conforme

Singh (2017), no caso de acionamento por engrenagens, há uma melhor transmissão em
2
comparações com outras unidades, como correias, cabos e correntes, porque há menos
escorregamento entre os dentes de duas engrenagens do que ocorre nos outros dispositivos
citados. Ainda segundo Singh (2017), engrenagens poliméricas podem substituir engrenagens
metálicas em aplicações de baixa carga. Mao et al (2015) ressalta que as engrenagens
poliméricas oferecem grande potencial para aplicações de alta tecnologia e vantagens únicas
sobre engrenagens de metal, como: baixo custo de manufatura, baixo peso específico, alta
eficiência, funcionamento sem lubrificação externa e quietude na operação.
Singh (2017, p.1) diz que “geralmente, as engrenagens de polímero são fabricadas por
moldagem por injeção ou usinadas a partir de uma haste”. Conforme Dennig et al (2021), o
uso de manufatura aditiva no campo da produção de engrenagens, de forma geral, está se
expandindo. O autor explica que engrenagens plásticas também são produzidas a partir da
manufatura aditiva, utilizando sinterização a laser seletivo, e são tão confiáveis quanto
àquelas produzidas a partir da moldagem por injeção.
Silva et al (2020, p.9) afirma que “o mercado de equipamentos de Manufatura Aditiva

se vê em crescimento constante. Desde 2010 apresentou um crescimento anual de mais de
4,6%, chegando à 12,5% em 2017 em relação ao ano anterior.” Segundo Rodrigues et al
(2017, p.27), “o McKinsey Global Institute (2013) coloca a manufatura aditiva como uma das
12 tecnologias disruptivas que mais poderiam impactar a economia global até 2025”. A
manufatura aditiva é uma tecnologia que está revolucionando os meios de produção, e a sua
aplicação na produção de engrenagens deve ser observada.
Entretanto, Mao et al (2015) discorre que a aplicação de engrenagens poliméricas se

mantém limitada devido à falta de informação sobre performance e normas de design.
Segundo o autor, é necessário que se tenha um entendimento maior sobre o comportamento
físico de engrenagens poliméricas.
Dessa forma, tem-se a seguinte problemática:
Como caracterizar o comportamento mecânico de engrenagens poliméricas

produzidas por manufatura aditiva?
3
1.2. Justificativa
Não existe no momento um grande volume de informação disponível sobre a
performance de engrenagens poliméricas, no que diz respeito ao ciclo de vida e ao
comportamento mecânico destas.
Dennig et al (2021, p.307) afirma:
Como os plásticos de diferentes fabricantes têm propriedades de materiais

diferentes, apesar de terem o mesmo nome, essas propriedades ou valores
específicos raramente existem. Além disso, existem diferentes composições plásticas
e os chamados aditivos de fibra que modificam as propriedades. No campo da
manufatura aditiva de engrenagens plásticas, não há valores de referência para um
projeto.
Na engenharia, a determinação das propriedades físicas de um produto é de extrema

importância. Busca-se, através da caracterização de um componente, entender e antecipar o
seu comportamento mediante à uma determinada condição de operação, seja esta próxima ou
idêntica à condição normal de operação. Para tal, muitas empresas testam seus produtos
através testes e protótipos, e utilizam as informações obtidas através destes ensaios para se ter
previsibilidade em relação ao comportamento de um componente. Busca-se, assim, que haja o
mesmo entendimento sobre previsibilidade quando se trata de engrenagens produzidas por
manufatura aditiva.
1.3. Objetivos
1.3.1. Geral
Caracterizar o comportamento mecânico de engrenagens poliméricas produzidas por
manufatura aditiva através de ensaios de fadiga e análise tribológica.
1.3.2. Específicos
 Realizar um estudo bibliográfico sobre as propriedades geométricas relevantes das
engrenagens, os tipos e aplicações de polímeros na engenharia, métodos de produção
e utilização de engrenagens poliméricas, fadiga, coeficiente de desgaste e modos de
falhas típicos de engrenagens plásticas;
 Elaborar fluxograma contendo o passo-a-passo adotado na condução dos testes;
4
 Executar duas séries de ensaios de fadiga em um ambiente de temperatura

controlado, em duas temperaturas diferentes, estando os testes em conformidade com
a norma VDI 2736-4;
 Determinar o coeficiente de desgaste das engrenagens nas duas temperaturas
arbitradas;
 Gerar curvas de Wöhler para as duas séries de testes;
 Analisar os tipos de falhas observadas e comparar com a literatura;
 Comparar os resultados obtidos através dos ensaios com os valores existentes na
literatura para engrenagens compostas de outros materiais.
1.4 Estrutura do Trabalho

Este trabalho está dividido em cinco capítulos, organizados da seguinte forma:
No primeiro capítulo é apresentada a formulação do problema, a justificativa para a

realização do trabalho e os objetivos geral e específicos.
O segundo capítulo aborda a fundamentação teórica dos conceitos e teorias necessários

para a realização do estudo. São abordados pontos como as aplicações que os polímeros têm
na engenharia, engrenagens e suas propriedades geométricas e os métodos produtivos de
engrenagens poliméricas, fadiga e modos de falhas das engrenagens. Também é relatado o
embasamento teórico que sustenta o procedimento de teste de fadiga.
O terceiro capítulo apresenta o processo metodológico adotado na pesquisa, bem como

as ferramentas utilizadas para a coleta de dados que são partes essenciais na obtenção dos
resultados. É, portanto, apresentada neste capítulo a descrição de como foram realizados os
testes de fadiga nas engrenagens em estudo.
No quarto capítulo contém as discussões dos resultados gerados a partir da coleta de

dados.
E por fim, o quinto capítulo encerra o trabalho com as conclusões e recomendações para
trabalhos futuros.
5
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Engrenagens: visão geral
As engrenagens têm sido utilizadas por mais de três mil anos na transmissão de energia
e movimento sob diferentes cargas e velocidades (MEHAT; KAMARUDDIN; OTHMAN,
2013). A transmissão de movimento a partir de um par de engrenagens permite alterar a
velocidade angular, o torque, como também a direção de movimento de um eixo em relação a
outro. Devido à sua geometria, as engrenagens permitem a redução ou o aumento do
momento de torção, com perdas pouco significativas de energia, já que não permitem
patinação (GASPARIN, 2004).
Melegari (2017, p. 26) define engrenagens como “rodas com dentes padronizados, que
servem para transmitir força e movimento entre eixos. Elas trabalham em pares, onde o dente
de uma engrenagem se encaixa o vão de outra engrenagem”. Dentre as variadas combinações
de geometria, é possível classificar as engrenagens em quatro tipos principais, de acordo com
Budynas & Nisbett (2016). São eles:
 Engrenagens cilíndricas de dentes retos: possuem dentes paralelos ao eixo de

rotação, sendo utilizadas para transmitir movimento de um eixo a outro eixo paralelo
ao primeiro, conforme pode ser observado na Figura 2.
Figura 2: Engrenagens cilíndricas de dentes retos.

Fonte: Budynas & Nisbett (2016)
 Engrenagens helicoidais: possuem dentes inclinados com relação ao eixo de rotação,

como pode ser visto na Figura 3. Neste tipo de engrenagem, o engajamento entre os
dentes ocorre de forma mais gradual, o que faz com que as engrenagens helicoidais
sejam mais silenciosas do que as engrenagens cilíndricas de dentes retos. Além do
mais, a inclinação do dente cria forças axiais e conjugados de flexão, que não estão
6
presentes no caso de dentes retos. Podem também ser utilizadas para transmitir
movimentos entre eixos não paralelos.
Figura 3: Engrenagens helicoidais.

 Engrenagens cônicas: possuem dentes em formato de superfícies cônicas e são

utilizadas para transmitir movimento entre eixos que se interceptam, conforme
Figura 4.
Figura 4: Engrenagens cônicas de dentes retos.

Fonte: Budynas & Nisbett (2016).
 Par pinhão-coroa sem fim: são utilizadas para transmitir movimento rotativo entre
eixos não paralelos e eixos não intersectastes, conforme Figura 5. São mais
comumente usados quando as razões de velocidade dos dois eixos forem bastante
altas, sendo como exemplo 3 ou mais.
7
Figura 5: Engrenagens sem-fim.

2.1.1 Engrenagens cilíndricas de dentes retos

As engrenagens cilíndricas de dentes retos podem ser exteriores ou interiores, conforme
ilustrado na Figura 6. São mais frequentemente utilizadas em máquinas e mecanismos do que
os outros tipos de engrenagem devido à facilidade associada às etapas de projeto, fabricação,
montagem e manutenção. Além disso, estas engrenagens possuem alto rendimento (99%),
podem ser utilizadas com altas relações de transmissão (8:1) e transmitem potências elevadas
(FLORES & GOMES, 2014).
Figura 6: Engrenagem cilíndrica exterior (a) e interior (b) de dente retos.

Fonte: Flores & Gomes (2014)
Flores & Gomes (2014) também afirmam que é possível definir completamente uma
engrenagem tendo-se o módulo e o número de dentes. As terminologias das engrenagens
cilíndricas de dentes retos podem ser vistas na Figura 7. Estas nomenclaturas são definidas
abaixo, de acordo Budynas & Nisbett (2016, p.658):
O círculo primitivo ou de passo é um círculo teórico sobre o qual todos os cálculos

geralmente se baseiam; seu diâmetro é o diâmetro primitivo. Os círculos primitivos
de uma engrenagem engrazadas são tangentes entre si. O pinhão é a menor das duas
engrenagens. A maior é frequentemente chamada de coroa. O passo circular p é a
distância, medida no círculo primitivo, do ponto de um dente ao correspondente
ponto no dente adjacente. Assim, o passo circular é igual à soma da espessura do
dente com a largura de espaçamento. O módulo m é a razão entre o passo diametral
8
e o número de dentes. O passo diametral P é a razão entre o número de dentes da

engrenagem e o diâmetro primitivo. O adendo a é a distância radial entre o topo do
dente e o círculo primitivo. O dedendo b é a distância radial do fundo de dente ao
círculo primitivo. A altura completa ht é a soma do adendo e dedendo.
Figura 7: Nomenclatura para dentes de engrenagens cilíndricas de dentes retos.

Um dos principais parâmetros que caracterizam o desempenho de engrenagens é o

ângulo de pressão, representado na Figura 8 (FLORES & GOMES, 2014). De acordo com
Norton (2013, p. 685) “o ângulo de pressão φ de um par de engrenagens é definido como o
ângulo entre a linha de ação (normal comum) e a direção da velocidade no ponto de referência
(primitivo) tal que a linha de ação seja rodada de um ângulo φ em graus na direção de rotação
da engrenagem movida”. Geralmente, o valor deste ângulo é 20° ou 25°, embora já se foi
utilizado no passado 1412° (BUDYNAS & NISBETT, 2016).
9
Figura 8: Geometria de contato e ângulo de pressão dos dentes de uma engrenagem.

Fonte: Norton (2013).
O ângulo de pressão define o formato do dente, e o módulo caracteriza o tamanho do

dente. Mantendo-se o diâmetro primitivo constante, em um engrenamento de uma
engrenagem cilíndrica com uma cremalheira, e variando-se apenas o ângulo de pressão, o
formato do dente varia de segundo o ângulo de pressão (GASPARIN, 2004), como pode ser
observado na Figura 9:
Figura 9: Efeito do ângulo de pressão no perfil do dente: (a) 14,5°; (b) 20°; (c) 25°.
Fonte: Adaptado de Flores & Gomes (2014)
Existem vários esforços que ocorrem numa transmissão de movimento através de um

par de engrenagens. Essas forças são transmitidas de uma engrenagem a outra, através do
contato entre os respectivos dentes da coroa e do pinhão. À medida que ocorre o contato entre
os dentes, é aplicada uma força na direção da linha de pressão que resulta numa solicitação
sobre a estrutura da engrenagem e do sistema onde estão montadas as transmissões. As forças
tangencial e radial resultantes da decomposição da força de contato, localizada na linha de
pressão, exercem solicitações de flexão e de compressão nos dentes do par de engrenagens,
respectivamente. Desta forma, o dente deve ser projetado levando-se em conta essas
solicitações. A flexão no dente é o resultado da aplicação de um momento fletor produzido
pela força tangencial que gera solicitações de tração e compressão no pé do dente. Além da
análise dos esforços, outras variáveis como a potência, a relação de transmissão, o material
utilizado, o tempo de vida útil do par de engrenagens e o local de instalação e funcionamento
do mecanismo são fundamentais no projeto destes componentes mecânicos (GASPARIN,
2004).
10
2.2 Polímeros na engenharia

Plásticos de engenharia são polímeros que são utilizados como peças estruturais e até
mesmo engrenagens. Estes materiais tem potencial para substituir outros materiais de uso
clássico na engenharia, como os metais (MANO, 1995).
Padilha (2000) correlaciona o nível de desenvolvimento de um país com seu consumo

de plástico, conforme pode visto na Tabela 1. Padilha (2000, p.20) ainda traz dados que
mostram que “o consumo de polímeros em um país industrializado, como a Inglaterra, é
predominantemente de termoplásticos (55%), depois vem as borrachas (27%) e em seguida os
termorrígidos (10%) e outros produtos poliméricos (8%).”
Tabela 1: Consumo de plásticos em diversos países e regiões.
Fonte: Padilha (2000).
Ainda segundo Padilha (2000), os polímeros podem ser classificados em três grupos
principais. Os termoplásticos podem ser repetidamente conformados mecanicamente desde
que aquecidos, podendo ser processados por métodos tradicionais, como laminação, injeção e
extrusão. Os chamados termorrígidos se tornam infusíveis após o primeiro aquecimento, ou
seja, o produto final é duro e não amolece mais com o aumento da temperatura. E por último,
existem os elastômeros (borrachas), sendo materiais que se alongam elasticamente de maneira
acentuada até sua temperatura de decomposição e mantém suas características em baixa
temperaturas. São exemplos típicos dos elastômeros: borracha natural, neopreno, borracha de
butila e borracha de nitrila.
Do ponto de vista de aplicação, os polímeros podem ser distribuídos em dois grandes

grupos: plásticos de uso geral e plásticos de engenharia, conforme retratado na Tabela 2. Os
11
plásticos de uso geral podem ser distribuídos em termoplásticos e termorrígidos. Já os

plásticos de engenharia são distribuídos em de uso geral e de uso especial (MANO, 1995).
O primeiro plástico de engenharia foi anunciado pela Dupont em 1958, sendo o

poliacetal ou polioximetileno, cujas algumas características para certas aplicações ainda não
foram superadas. De forma geral, os plásticos de engenharia apresentam módulo elástico
elevado a temperaturas relativamente altas, com grande possibilidade de substituição dos
materiais tradicionais, pelas seguintes características: peso reduzido (em comparação com
metais e cerâmicas), não necessidade de tratamento anticorrosivo, alta resistência de impacto,
bom isolamento elétrico, custo de acabamento reduzido e facilidade de fabricação e
processamento. (MANO, 1995).
Tabela 2: Classificação dos plásticos quanto sua aplicação.
* Os poliuretanos podem ser termoplásticos e termorrígidos

Fonte: Adaptado de Gasparin (2004)
O poliacetal ou polioximetileno (POM) é um dos 3 principais polímeros utilizados na

engenharia (juntamente com PA e PC). Têm aplicação em peças industriais para uso
mecânico; na indústria automobilística, sendo utilizado nos cintos de segurança e
engrenagens, em componentes de torneiras, fechaduras, válvulas; bombas; carcaças de
chuveiros elétricos; componentes elétricos e eletrônicos e em eletrodomésticos em geral.
Possui como propriedades marcantes a excelente estabilidade dimensional, baixa absorção de
12
água, resistência à fricção e abrasão e alta resistência à fadiga. O poliacetal se funde a 180°C
e possui temperatura de transição vítrea (temperatura em o polímero começa a amolecer) de
82°C (MANO, 1995). A boa estabilidade dimensional deste material é atribuída à sua baixa
absorção de umidade. O poliacetal retém a maior parte de suas propriedades, mesmo quando
imerso em água quente (SINGH, 2017).
Segundo Carrasai (2016, p. 3) “as poliamidas (PA), também conhecidas como náilons,
são seguidas de um número, que se refere à quantidade de carbonos do aminoácido do qual foi
originado o polímero. Os principais tipos de poliamidas utilizadas são PA-6 e PA-66”. Este
material é classificado como um termoplástico devido a alta resistência mecânica e
estabilidade dimensional. São plásticos de engenharia de uso geral com aplicação em
ventiladores para refrigeração de motores, velocímetros, cabos de martelo e até rodas de
bicicleta (Gasparin, 2004). Possui boa resistência mecânica a fadiga, a impacto repetido e a
abrasão, como também baixo coeficiente de fricção (MANO, 1995). Adicionalmente, segundo
Carrasai (2016, p.3)” a presença da água funciona como um plastificante do PA6, reduzindo a
resistência mecânica e rigidez, mas aumentando a resistência ao impacto e tenacidade”.
O policarbonato (PC) possui temperatura de fusão de 268°C e temperatura de transição

vítrea de 150°C. De acordo com Mano (1995, p. 87) as propriedades marcantes do
policarbonato são “semelhança ao vidro, porém altamente resistente ao impacto; boa
estabilidade dimensional; boas propriedades elétricas, boa resistência ao escoamento sob
cargas e às intempéries; resistente à chama.”
2.3 Aplicação de plástico de engenharia em engrenagens

As engrenagens poliméricas possuem excelentes propriedades, sendo algumas delas o
baixo peso, baixo ruído, alta resistência ao impacto e auto lubrificação (MAO et al, 2015).
Porém, estas engrenagens são inferiores às engrenagens de aço no que diz respeito à
capacidade de carga. É possível reforçar os polímeros com fibras de vidro (GFRP) ou de
carbono (CFRP), o que lhes confere maior resistência mecânica e rigidez, conforme pode ser
observado na Figura 10. Este gráfico relaciona o módulo de elasticidade e resistência à tração;
propriedades fundamentais para a performance de engrenagens (GASPARIN, 2004).
13
Figura 10: Gráfico do módulo de Young E em relação à resistência σf.

Fonte: Ashby (2012).
A utilização dos polímeros em detrimento dos metais tem se expandido. Um exemplo é

representado na Figura 11, na qual houve troca da roda dentada metálica por uma feita de
Nylon. Destaca-se a alta tenacidade e alta resistência à corrosão e impacto como fatores que
permitiram esta troca (GASPARIN, 2004).
Figura 11: Roda dentada de nylon da transmissão por correia da moto de corrida
Fonte: Gasparin (2004)
Singh (2017) explica que os termoplásticos Nylon 6 (PA-6), Nylon 66 (PA-66),

Poliacetal (POM) e Policarbonato (PC) são mais frequentemente utilizados na produção de
14
engrenagens poliméricas. Entretanto, outros polímeros como o Poliuretano (PU) e Poliéster

(PET) também podem ser usados.
Outros aspectos são referentes às engrenagens poliméricas são descritos por Singh
(2017). O ruído gerado durante a operação só depende da velocidade, isto é, independente do
torque. Neste caso, o ruído é proporcional à velocidade de rotação, com a exceção do
Poliacetal (POM), que tem relação inversa com a velocidade de rotação. Além disso, o
acréscimo da rotação resulta em um menor desgaste do material, isto devido ao menor tempo
de contato de um único dente.
Segundo Mao et al (2015), há um aumento repentino da taxa de desgaste quando o

torque transmitido atinge um valor crítico para a geometria da engrenagem. Isso acontece
devido ao fato de que para este torque crítico, a temperatura da superfície do material da
engrenagem chega perto de seu ponto de fusão. Assim, percebe-se que a alta temperatura da
superfície é uma limitação principal da aplicação de engrenagens de polímero.
2.3.1 Métodos de produção

Marin (2018, p.33) diz que “a injeção de polímeros é o principal processo para
processamento de material termoplástico”. Gasparin (2004, p.34) afirma que “existem
diversas formas de fabricação de engrenagens plásticas. Os processos de usinagem, através de
ferramenta de corte e de fundição, e os de injeção em molde são exemplos típicos.”
Marin (2018, p.33) explica o processo de modelagem por injeção, que está representado
na Figura 12:
O processo de injeção consiste na realização de um esforço geralmente hidráulico

em um embolo com material plástico aquecido, onde o movimento empurra o
material plástico para dentro da cavidade do molde preenchendo a cavidade e
compactando material, compensando a contração durante solidificação. Por último,
o embolo retorna para nova dosagem e abertura do molde com extração do produto.
15
Figura 12: Representação do processo de moldagem por injeção.

Plastificação do material; (b) preenchimento do material na cavidade; (c) abertura do
molde e extração do produto.
Fonte: Adaptado de Marin (2018)
O processo de moldagem é intermitente, ou seja, após cada peça ser extraída do molde,
um novo ciclo se inicia, obtendo-se alta produtividade na máquina injetora. Faz-se necessário
que os parâmetros de injeção, como pressão, dosagem e temperatura, sejam cuidadosamente
selecionados para que a moldagem de uma peça termoplástica aconteça de forma homogênea
e com precisão dimensional (GASPARIN, 2004).
O molde é representado na Figura 13. É composto por uma unidade estacionária, que é
ligada ao bocal da injetora, e outra móvel, está fixada na placa da injetora e ligada ao
mecanismo de abertura do molde e de extração da peça. É possível observa na Figura 13 as
placas que compõe o molde, espaçadores, cavidade, canais de alimentação e refrigeração,
extratores, entre outros elementos (SANTOS, 2016).
Figura 13: Molde convencional (fechado).

Fonte: Santos (2016)
16
2.3.1.1 Manufatura aditiva

A manufatura aditiva é definida segundo Silva et al (2020, p.2) como “os processos de
fabricação com o objetivo de se criar um objeto tridimensional por camadas a partir de um
modelo virtual”.
É apresentada Na Figura 14 uma visão geral dos diferentes processos de manufatura
aditiva. As categorias incluídas são consideradas as mais relevantes no passado, e promissoras
para o futuro da indústria. Os processos são: estereolitografia (SL), Polyjet, modelagem por
fusão e deposição (FDM), fabricação de objetos laminados (LOM), 3D (3DP), Prometal,
sinterização seletiva a laser (SLS) e fusão por feixe de elétrons (EBM). Os processos à base
de líquido e pó parecem mais promissores do que processos de base sólida de qual LOM é o
predominante hoje (HERNANDEZ, 2012).
Figura 14: Processos de manufatura aditiva (AM).

Fonte: Adaptado de Hernandez (2012)
É cada vez mais comum o uso de manufatura aditiva na produção de engrenagens.

Materiais duráveis e dimensionalmente precisos são produzidos utilizando-se sinterização
seletiva a laser. Engrenagens produzidas a partir deste processo podem inclusive exceder a
resistência a fadigas de engrenagens de poliacetal (POM) moldadas por injeção (DENNIG et
al, 2021).
O método de sinterização seletiva a laser é um processo no qual um pó é sinterizado ou
se funde pela aplicação de um feixe de laser de dióxido de carbono. A câmara é aquecida até
próximo do ponto de fusão do material. As partículas ficam soltas em um leito, que é
controlado por um pistão, que é abaixado na mesma quantidade da camada de espessura cada
vez que uma camada é finalizada. Este processo, cujo está representado na Figura 15, oferece
uma grande variedade de materiais que podem ser usados: plásticos, metais, combinações de
17
metais, combinações de metais e polímeros e combinações de metais e cerâmicas

(HERNANDEZ, 2012).
Figura 15: Esquema de funcionamento da tecnologia SLS.

Fonte: Pesquisa Direta (2021)
Lima et al (2021, p.2) afirma que “as impressoras 3D baseadas em modelagem por
fusão e deposição (FDM) são, atualmente, os dispositivos de consumo mais populares para
impressão de polímeros e seus compostos baseados em sistemas de manufatura aditiva de
extrusão.” A modelagem por fusão e deposição (FDM) ou fabricação por filamento fundido
(FFF), é um processo no qual um filo filamento plástico alimenta uma máquina onde o
cabeçote o funde e o extruda, em uma espessura típica de 0,25mm, de acordo com Figura 16.
(HERNANDEZ, 2012).
Figura 16: Processo de modelagem por fusão e deposição (FDM)

Fonte: Dennig et al (2021)
18
Os polímeros geralmente utilizados, segundo Lima et al (2021) são: policarbonato (PC),

acrinotrilina butadieno estireno (ABS) e ácido polilático (PLA). Entretanto, de acordo com o
autor, materiais termoplásticos como ABS e PLA, processados por impressoras 3D, ainda são
mais frequentemente utilizados como protótipos conceituais ao invés de componentes
funcionais, uma vez que polímero produzidos através deste processo apresentam falta de
resistência e funcionalidade quando comparados aos plásticos de engenharia comum.
2.4 Fadiga
A maioria das falhas em máquinas ocorre quando as mesmas estão sujeitas a cargas
que variam no tempo, e não devido aos carreamentos estáticos. Além disso, estas falhas
ocorrem em níveis tensões inferiores aos valores de resistência ao escoamento do material
(NORTON, 2013).
Pereira (2019, p.33) afirma que
A fadiga pode ser definida como uma redução gradual da capacidade de carga de um
componente. Desta forma, ocorre a ruptura lenta do material em razão do avanço
quase infinitesimal das fissuras que se formam no seu interior. O crescimento dessas
fissuras ocorre para cada flutuação do estado de tensões.
“As falhas por fadiga sempre têm início com uma pequena trinca, que pode estar
presente no material desde a sua manufatura ou desenvolver-se ao longo do tempo devido às
deformações cíclicas ao redor das concentrações de tensão” (NORTON, 2013, p.306). Além
disso, as falhas por fadiga são perigosas, de acordo com Rosa (2002), pois ocorrem de
maneira repentina. A autor ainda traz ressalta que 50% a 90% de falhas mecânicas são
provocadas por fadiga. Estas falhas ocorrem segundo ciclos de carga, de valores da ordem de
10 até 107,108 solicitações.
De acordo com Budynas & Nisbett (2016), existem três estágios na falha por fadiga:
 Início da trinca (fase de iniciação);

 Propagação da trinca (fase de propagação);
 Ruptura repentina devido ao crescimento instável da trinca - repentino (falha
propriamente dita).
A fim de se evitar que a falha por fadiga ocorra, existem modelos que estimam a vida
de um componente quando exposto a esforços cíclicos. De acordo com Norton (2013), estes
modelos são três: modelo tensão-número de ciclos (S-N) ou curva de Wöhler, o modelo de
19
deformação-número de ciclos (ε-N) e o modelo da mecânica da fratura linear-elástica

(MFLE).
2.4.1 Curva S-N ou Curva de Wöhler

A curva de tensão versus número de ciclos é o modo mais rápido para gerar resultados
de ensaios de fadiga. Nesta curva, o N (ou log de N) é colocado no eixo das abcissas, e tem-se
tensão no eixo das ordenadas, que também pode ser expresso por meio de logaritmo (SOUZA,
1982)
O engenheiro alemão August Wöhler introduziu este conceito quando ensaiou eixos de
vagões ferroviários, os quais falhavam em pouco tempo, mesmo quando foram submetidos às
cargas inferiores aos limites estáticos. Ele então concluiu que a tensão que um material pode
suportar ciclicamente é inferior a tensão que este material pode suportar estaticamente,
embora exista também uma gama de tensões cíclicas as quais não causam fratura no material
(PEREIRA, 2019).
Para construção da curva S-N, busca-se determinar a partir de ensaios o valor de tensão
máximo para o qual uma peça não falha após um número de ciclos arbitrado, isto é, o limite
de resistência à fadiga também pode ser definido como a tensão em que a curva S-N se torna
assintótica à linha horizontal (PEREIRA, 2019). A suposição é que as tensões e deformações
permaneçam no regime elástico e que não há ocorrência de escoamento local para a
propagação da trinca (NORTON, 2013). Uma representação desta curva está se encontra na
Figura 17.
Figura 17: Curva de Wöhler.

Fonte: Pereira (2019)
20
2.4.2 Determinação dos esforços cíclicos em uma engrenagem cilíndrica de dentes retos
de acordo com a norma VDI 2736.
De acordo com a norma VDI 2736, a resistência à fadiga sob esforço cíclico (σFlimN) é
determinada da seguinte forma:
𝑌 𝐹
σ =𝑌 . . 𝑌ɛ . (1)
𝑌 𝑏. 𝑚
No qual se tem:
σFlimN = Resistência à fadiga sob esforço cíclico (N/mm2);
YFa = Fator de forma;
YSa = Fator correção de tensão (efeito de entalhe);
YSt = Fator de correção te tensão (força);
Yɛ = Fator de relação de contato;
Ft = Força tangencial nominal (N);
b = Largura de face (mm);
mn = Módulo (mm).
A força tangencial nominal (N) é determinada pela seguinte equação:
2. 10 . 𝑇
𝐹 = (2)
𝑑
No qual se tem:
Td = Torque nominal (Nm);
d = diâmetro primitivo (mm).
Os fatores que constituem a Equação (1) são encontrados em detalhe na norma.

Entretanto, é recomendável o uso do software KISSsoft® para cálculos mais rápidos e
assertivos.
2.4.2.1 KISSsoft®
KISSsoft® é um programa de cálculo modular para dimensionamento, otimização e
cálculo de verificação de elementos da máquina em conformidade com as normas
internacionais. O software possui módulos de cálculo para diversos elementos, o que inclui as
21
engrenagens, com especificações para normas como DIN, ISO, ANSI, VDI, entre outras
(MELO, 2017). Na Figura 18, é mostrada a interface para engrenagens no software.
Figura 18: Interface do módulo para engrenagens do software.

2.5 Desgaste
Segundo Araújo (2020, p.38) o desgaste é definido como “a perda progressiva de
material da superfície operacional de um corpo, como resultado do movimento relativo
desta”. Nodari & Rossi (2017) afirmam que o desgaste é um dano causado a uma superfície
sólida, e que envolve, na maioria dos casos, perda de material de forma progressiva ao
movimento entre a superfície e um ou mais corpos em contato.
Os polímeros, quando são usados em aplicações tribológicas, são colocados

frequentemente em contato com os metais. A principal para o baixo atrito entre polímeros e
metais é a formação de um filme transferido durante o deslizamento, este que atua diminuindo
o atrito (NODARI & ROSSI, 2017).
Tradicionalmente, estão presente na tribologia quatro modos de desgaste, sendo eles:

desgaste adesivo, abrasivo, por fadiga e corrosivo (ARAÚJO, 2020). “No caso dos polímeros
os mais comuns são a abrasão e a adesão, que pode dar origem à formação de uma película de
filme quando deslizado contra um contra corpo mais duro” (NODARI & ROSSI, 2017, p. 24).
O desgaste abrasivo é o desgaste que ocorre devido à penetração de partículas rígidas de

um corpo duro em superfícies mais “mole” de outro sólido. Essa fricção gera um
arrancamento de material da superfície mais macia (ARAÚJO, 2020). Já em polímeros, é
resultado da deformação plástica ou sulcamento do polímero por uma irregularidade rígida do
contra corpo durante o deslizamento. (VALE, 2014).
22
Já o desgaste adesivo ocorre quando duas superfícies lisas entram em fricção, e em

detrimento da ligação adesiva entre as superfícies ser capaz de resistir ao deslizamento,
fragmentos são arrancados. (ARAÚJO, 2020).
“Polímeros de alto desempenho apresentam baixos coeficientes de atritos, normalmente

entre 0,015 e 0,6, o que não ocorre para metais e cerâmicos” (ZANETTI, 2015, p.3). Plásticos
são normalmente utilizados em aplicações tribológicas não lubrificadas (ZANETTI, 2015). O
coeficiente de atrito de alguns plásticos pode ser visto na Figura 19.
Figura 19: Coeficiente de atrito de alguns polímeros.

Fonte: Zanetti (2015)
A taxa de desgaste gerada pelas partículas abrasivas em um sistema é definida pela

equação de Archard (HUTCHINGS apud COZZA, 2006):
𝑄 = 𝑘 .𝐹 (3)
Na qual se tem:
Q = volume de material removido por unidade de distância de deslizamento (mm3/m);
kw = coeficiente de desgaste (mm3/Nm);
Fn = Força normal aplicada sobre o sistema.
“O coeficiente de desgaste (kw) pode ser interpretado como o volume de material

desgastado por unidade de força e por unidade de distância de deslizamento” (COZZA, 2006,
p.12)
23
2.5.1 Determinação do coeficiente de desgaste em uma engrenagem cilíndrica de dentes

retos de acordo com a norma VDI 2736.
De acordo com a norma VDI 2736, o coeficiente de desgaste kw é obtido através da
seguinte equação:
𝑊 𝑏 1 (4)
𝑘 = . .
𝑁 𝐹 , 𝜁
Na qual se tem:
kw = Coeficiente de desgaste (10-6mm3/Nm)
Wlocal (mm) = Desgaste linear local (μm);
NL = Número de ciclos;
b = Largura da face (mm);
Fn, local = Força normal de contato no dente (N);
ζ = Deslizamento específico no círculo de medição.
O desgaste linear local Wlocal é determinado experimentalmente através de medições

feitas antes e depois dos testes nos dentes das engrenagens.
A força normal de contato no dente (Fn, local) é determinada a partir da seguinte equação:
𝑇 . 10
𝐹 , = (5)
𝑑. cos(φ)
Fn, local = Força normal de contato no dente (N);
Td = Torque nominal (Nm);
d = diâmetro primitivo (mm);
φ = ângulo de pressão (°).

O deslizamento específico é fornecido pelo software KISSsoft®. Este valor também
pode ser determinado através da norma.
2.6 Modos de falha em engrenagens plásticas

Segundo Dennig et al (2021), os dentes nas engrenagens plásticas podem falhar de
diferentes formas, mas há alguns modos característicos. Estes modos de falha estão
representados na Figura 20.
24
Figura 20: Modos de falha em engrenagens plásticas.

Fonte: Dennig et al (2021)
A autor descreve cada um dos métodos acima (DENNIG et al ,2021, p.305-306):

(a) Fusão: a temperatura de fusão do material nos dentes é excedida; mais calor é
adicionado do que dissipado. A temperatura dos dentes aumenta constantemente.
Devido ao aumento de temperatura aumento nos dentes de plástico, a resistência
mecânica diminui continuamente até que seja muito baixa para a transmissão de
força. Os dentes amolecem ou afastam-se em muito pouco tempo.
(b) Fratura da raiz do dente: a tensão de flexão é muito alta na raiz do dente: Se a
resistência à flexão do dente de plástico for muito baixa, a fratura por flexão ocorre
fora do canal de desgaste, onde o flanco não entra em contato com o flanco oposto.
(c) Alto desgaste: baixa resistência ao desgaste ou uma superfície altamente
abrasiva do parceiro de atrito; causado em parte por lascamento e em parte por
abrasão. Este é especialmente o caso da raiz e da cabeça do dente, onde ocorre a
maior velocidade de deslizamento. O desgaste ao combinar os mesmos plásticos é
particularmente alto, especialmente em engrenagens reforçadas com fibras curtas.
(d) Pitting: a pressão hertziana é muito alta com tensão de cisalhamento
sobreposta; a corrosão é o resultado da fadiga do material na área próxima à
superfície. A corrosão também é causada pelas tensões de cisalhamento e as tensões
térmicas devido ao deslizamento dos flancos.
(e) Delaminação: os laminados gerados no processo de produção se separam
devido à força tangencial excessiva no flanco do dente. Além disso, a temperatura
no flanco do dente pode exceder a temperatura de fusão da matriz, o que também
pode causar delaminação.
(f) Deformação: ocorre em casos estáticos e dinâmicos:
a. Estático: a deformação é causada pelo fluxo do material. O módulo de
elasticidade de longo prazo é excedido quando uma carga estática é aplicada.
b. Dinâmico: o módulo de elasticidade de curto prazo é excedido. Em ambos os
casos, a folga da cabeça do dente é reduzida e pode levar à fixação da engrenagem.
(g) Fratura de dente no flanco: formação de trinca devido à pressão hertziana e
tensões de cisalhamento na zona de desgaste, a trinca se transforma em uma fratura
devido à tensão de flexão.
25
2.7 Considerações Finais

Neste capítulo foram abordados os principais tópicos teóricos relacionados às
engrenagens e polímeros, manufatura aditiva, fadiga e desgaste. Tais informações são
utilizadas para composição do quarto capítulo (Resultados e Discussões) deste trabalho.
26
3 METODOLOGIA
Neste capítulo são apresentados os aspectos gerais da metodologia utilizada na
elaboração do presente trabalho. São abordados aspectos sobre o tipo de pesquisa, materiais e
métodos para seu desenvolvimento, as variáveis e indicadores que nortearão a pesquisa, a
fonte e o processamento dos dados, além das considerações finais.
3.1 Tipos de pesquisa

De uma forma elementar, pesquisar significa procurar respostas para indagações
propostas. Minayo (2003) diz que, de um ponto de vista mais filosófico, acredita que a
pesquisa é uma atividade básica das ciências que busca a realidade. É uma atitude e uma
prática teórica de constante procura que define um processo inacabado e permanente.
Segundo Gerhardt & Silveira (2009), os diferentes tipos de pesquisa podem ser
distinguidos quanto à abordagem, objetivo e procedimentos. Para Danton (2002), existem
vários tipos de pesquisa científica, entre elas destaca-se a pesquisa qualitativa e a pesquisa
quantitativa.
De acordo com Gerhardt & Silveira (2009), a pesquisa qualitativa trabalha com o
universo de significados, motivos, aspirações, crenças, valores e atitudes, o que corresponde a
um espaço mais intenso das relações, dos processos e dos fenômenos. Já a pesquisa
quantitativa, segundo Fonseca apud Gerhardt & Silveira (2009), recorre à linguagem
matemática para descrever as causas de um fenômeno, as relações entre variáveis, entre
outros; diferenciando da pesquisa qualitativa por ter resultados quantificados.
Quanto à forma de abordagem, este trabalho é classificado como quantitativo, uma vez
que se busca estudar a problemática proposta com base em dados numéricos.
Do ponto de vista dos objetivos da pesquisa, esta pode ser exploratória, descritiva ou
explicativa. A pesquisa exploratória, segundo Gil (1999), tem a finalidade de esclarecer,
desenvolver e modificar ideias e conceitos tendo em vista hipóteses pesquisáveis para estudos
posteriores, envolvendo levantamento bibliográfico, documental, entrevistas e estudos de
caso. O presente trabalho, portanto, possui caráter exploratório, uma vez que tem o objetivo
de detalhar conceitos ainda não trabalhados, por muitas vezes criando hipóteses, podendo
estar estabelecer novos objetos de estudo ou prioridades de futuras pesquisas na área.
27
Quanto aos procedimentos técnicos, Gil (1999) diz que a pesquisa bibliográfica se
baseia na utilização de livros e obras acadêmicas, sejam estas impressas ou digitalizadas e
obtidas via Internet, e também por meio de dados que se obtém através de estudo de casos e
experimentos.
Fonseca (2002) específica pesquisa documental como sendo elaborada através das mais
diversas fontes sem tratamentos analíticos. Ainda segundo o mesmo autor, a pesquisa
participante caracteriza-se pelo envolvimento e identificação do pesquisador com as pessoas
investigadas.
A pesquisa de estudo de caso, para Furasté (2008), é o estudo aprofundado em algum

caso específico, de pessoa ou organização, com a finalidade de investigar as causas do
problema de interesse.
Já uma pesquisa experimental, de acordo com Prodanov & Freitas (2013), determina um
objeto de estudo e seleciona as variáveis que o influenciam. O pesquisador procura refazer as
condições do fato a ser estudado para observá-lo sob controle. Utiliza-se de local, aparelhos e
instrumentos apropriados para demonstrar as causas que produzem os fatos. Através da
criação de condições de controle, é possível manipular variáveis independentes a fim de
observar o comportamento das variáveis dependentes, procurando saber se um fenômeno é
causa de outro.
Dessa forma, quantos aos procedimentos técnicos, esta pesquisa é classificada em

bibliográfica e documental, por se utilizar de livros, obras acadêmicas e normas técnicas para
a sua realização. Pode também ser classificada como estudo de caso e experimental, uma vez
que um objeto de estudo particular, no caso engrenagens poliméricas produzidas por
manufatura aditiva, foram analisadas e estudadas através de experimentos.
3.2 Materiais e métodos

Para a realização do estudo, foram disponibilizadas 60 engrenagens por uma empresa do
ramo de construção plástica, produzidas a partir de manufatura aditiva, para que fossem
ensaiadas. A Figura 21 mostra as dimensões das engrenagens. Já na Tabela 3 se encontram as
especificações geométricas, tanto das engrenagens poliméricas (1), quanto da engrenagem
motora utilizada na condução dos testes (2).
28
Figura 21: Engrenagem polimérica utilizada para os ensaios.

Tabela 3: Parâmetros geométricos engrenagens poliméricas.
Variável Valor (engrenagem plástica; engrenagem metálica)

Módulo (m) 2
Número de dentes z1; z2 29; 30
Largura da face b1; b2 (mm) 10; 12
Diâmetro primitivo dp1; dp2 (mm) 58; 60
Círculo de adendo da1; da2 (mm) 64.121; 64.000
Círculo de raiz df1; df2 (mm) 55.121; 55.000
Ângulo de pressão (φ) (°) 20
Ângulo de hélice (β) (°) 0
Arredondamento da cabeça x1; x2 (mm) 0.1; 0.3
Método de manufatura Manufatura aditiva; Corte
Esta pesquisa foi realizada em parceria com uma empresa que não autorizou a
divulgação de informações sobre o material empregado. Desta forma, o material, bem como o
processo de manufatura aditiva utilizado na produção das engrenagens não serão citados neste
trabalho. Ressalta-se que é objetivo da pesquisa analisar se este material possui aplicabilidade
no ramo da manufatura aditiva, e esta análise será feita comparando-se as propriedades
29
encontradas para o material em estudo com dados de outros materiais, obtidos através da
literatura.
O fluxograma representado na Figura 22 explicita o passo-a-passo adotado durante a

condução dos testes e determinação dos resultados.
Figura 22: Fluxograma das etapas de trabalho.

3.2.1 Verificação dimensional

O primeiro passo é a verificação da qualidade dimensional de todas as engrenagens
plásticas. Para isto, as mesmas foram colocadas em uma máquina de testes de flanco duplo,
como representado na Figura 23. Os testes de flanco duplo consistem em rotacionar duas
engrenagens engrenadas (estudada e de referência), sem folga entre elas, e medir o desvio da
distância entre centros, depois de um número arbitrado de revoluções pelo usuário. Após o
teste, é gerado um perfil geométrico que é avaliado pelo software de operação do
equipamento. Para a determinação da qualidade, é possível escolher no software a norma que
será utilizada como referência durante o teste. Neste caso, a norma selecionada foi a DIN
3963.
30
Figura 23: Máquina de teste de flanco duplo.

3.2.2 Bancada de testes

Os testes foram realizados em uma plataforma de teste de circuito fechado não
mecanicamente, segundo a Figura 24. Dois motores elétricos são usados: um como motor e o
outro como freio. Nesta bancada, os testes são executados a partir do engrenamento entre a
engrenagem de plástico e a engrenagem de aço, e com uma distância de centro de 60 mm
(padronizado pela norma VDI 2736-4), sendo que a engrenagem metálica é a engrenagem
motriz. Na figura 25, encontra-se o diagrama de funcionamento do sistema.
Figura 24: Bancada de testes.

31
Figura 25: Diagrama de funcionamento do sistema.

3.2.3 Medição de temperatura

A temperatura é medida de forma constante durante os testes. A temperatura de flanco /
superfície do dente Ts e a temperatura Tb durante a operação são medidas com uma câmera
térmica (Figura 26). A temperatura Tb é considerada equivalente à temperatura de raiz do
dente.
Figura 26: Medição de temperatura.

3.2.4 Testes de fadiga

Duas séries de testes constituem o objetivo deste trabalho, tendo como parâmetro as
seguintes temperaturas de raiz do dente (Tb): 30°C e 80°C. Isto significa que durante todo o
teste a temperatura deve se situar próxima dos valores referência. Uma margem controle de
32
2,5°C, para mais ou para menos, deve ser observada para a temperatura de referência,
segundo a norma VDI 2736-4.
Os valores de referência foram arbitrados considerando duas temperaturas (Tb)

alcançáveis durante aplicação real, sendo 30°C quando as engrenagens são operadas de forma
intermitente e 80°C se operadas de forma contínua. Entretanto, essa escolha não precisa ser
assertiva. O software KISSsoft®, de posse dos dados de duas séries distintas de testes, é capaz
de interpolar resultados e gerar relatórios com informações de acordo com uma temperatura
(Tb) informada pelo usuário.
Objetiva-se descobrir a partir da realização dos testes qual o maior valor de torque no
qual não se constata a falha após um número desejável de ciclos de operação. Isto significa
que valores de torque inferiores a este valor também não levam a engrenagem à falha. Para
este trabalho, foi definido como vida útil desejável 106 ciclos de operação sem que ocorra a
falha. Em intervalos regulares de tempo, é necessário checar o sistema, a fim de observar se já
existe falhas como fusão, deformação ou fratura de dente no flanco. A identificação destas
falhas encerra o teste.
Todos os testes foram a executados a uma velocidade de 1500 rpm. Para cada
temperatura, pelo menos quatro torques devem ser testados. E para cada par torque-
temperatura, devem ser feitas três repetições. A Figura 27 mostra os valores adotados neste
trabalho. Reafirma-se que todo o procedimento de testagem foi feito considerando o que é
determinado pela norma VDI 2736-4.
Curva de Wöhler – 30°C

Torques: 7,0; 7,5; 8,0; 8,5 e 9,0Nm
Curva de Wöhler – 80°C
Torques: 10; 12; 14 e 16Nm
Figura 27: Torques adotados para os testes.

3.2.5 Controle de temperatura

O controle de temperatura é feito por um dispositivo conectado à câmera termográfica.
Este dispositivo converte a voltagem enviada pela câmera em temperatura da raiz do dente.
33
Durante os testes à 30°C, um tanque móvel de nitrogênio foi instalado no laboratório e

conectado ao dispositivo de controle de temperatura. À medida que a temperatura excede o
valor de referência, o dispositivo permite a passagem de nitrogênio para o sistema.
Para a série de 80°C foi conectada à caixa de engrenagem uma pistola de aquecimento,
conforme modelo representado na Figura 28. Se a temperatura se mantiver abaixo do valor de
referência, ela é acionada. Quando a temperatura de raiz do dente atinge o valor de referência,
ela deixa de funcionar.
Figura 28: Soprador térmico.

3.2.6 Testes tribológicos

Para a determinação do coeficiente de desgaste (kw), o desgaste linear local (Wlocal),
presente na Equação 4, deve ser determinado. Este valor é obtido a partir da medição da
espessura dos dentes das engrenagens antes e depois dos testes, através de um micrômetro. A
diferença entre estes valores corresponde ao valor da variável em questão.
Um número de dentes deve ser arbitrado para medição da espessura dos dentes, e
depende da geometria da engrenagem (número de dentes, altura do dente, ângulo de pressão).
As superfícies de medição do dispositivo devem estar em contato com o flanco. Estas
superfícies não devem estar em contato com as arestas do topo do dente ou na base do dente,
caso contrário, valores incorretos serão gerados. A Figura 29 e a Figura 30 representam o
processo de medição.
Figura 29: Medição da espessura do dente em engrenagens.

Fonte: Adaptado de Widmer (1981)
34
Figura 30: Medição da distância entre dentes através de um micrômetro.

De acordo com o software KISSsoft®, para que se tenha uma medida precisa, o número
de dentes a ser considerado, no caso das engrenagens em estudo, é igual a 5. Dessa forma,
todas as engrenagens foram marcadas e medidas em três regiões distintas, A, B e C, espaçadas
em 5 dentes, conforme Figura 31. A espessura do dente é obtida a partir da média entre os
valores medidos nas regiões marcadas. Por fim, é possível calcular o coeficiente de desgaste
de acordo com a Equação 4. Um número mínimo de 106 é o objetivo para o valor de NL. Os
testes foram executados com uma velocidade de 1500 rpm.
Figura 31: Marcações realizadas na engrenagem 1 para análise tribológica.

35
3.3 Variáveis e indicadores

Segundo Köche (2009), variáveis são características próprias e individuais de um objeto
de estudo de acordo com a relação criada pela hipótese proposta. Já os indicadores são termos
associados as variáveis que permita uma atribuição à proposta. A Tabela 4 retrata as variáveis
deste estudo e seus indicadores.
Tabela 4: Variáveis e Indicadores.
Variáveis Indicadores
Material
Método de manufatura
Número de dentes (z)
Engrenagem
Módulo (m)
Ângulo de pressão (φ)
Largura da face (b)
Torque (Nm)
Resistência à fadiga sob esforço cíclico (σFlimN)
Temperatura da raiz do dente (Tb)
Comportamento Mecânico Temperatura no flanco (Ts)
Vida útil em ciclos (NL)
Coeficiente de desgaste (kw)
Modo de falha
3.4 Instrumento de coleta de dados

A coleta de dados é a prática de reunir documentos e provas, pesquisar, procurar dados
sobre certo assunto e organizá-los de forma a facilitar análises futuras. A coleta de dados
ocorre sobre o tema abordado de forma a obter embasamento necessário para a pesquisa por
meio de revisões bibliográficas, observações e experimentos.
Neste trabalho, os dados teóricos foram coletados de artigos acadêmicos, revistas,

jornais, livros e teses. Já os dados experimentais foram obtidos a partir dos ensaios e através
do software KISSsoft®. Ressalta que o a software KISSsoft® foi utilizado através da licença
comercial adquirida pela Universidade de Ciências Aplicadas de Zurique (ZHAW).
36
3.5 Tabulação de dados

Os gráficos e as curvas de Wöhler serão gerados(as) utilizando o software Microsoft
Excel, a partir da base de dados gerada nos ensaios. Já para relatar e discutir os resultados
obtidos, será empregado o software Microsoft Word.
3.6 Considerações finais do capítulo

Neste capítulo, a metodologia utilizada para a elaboração do trabalho foi descrita.
Foram relatados os materiais e métodos utilizados, assim como as variáveis e seus
indicadores. Por último, foram relatados os instrumentos usados para a coleta de dados e a
tabulação dos dados coletados.
No capítulo seguinte, são apresentados os resultados da aplicação da metodologia, que

foi discutida neste capítulo. Espera-se, portanto, solucionar a problemática proposta no início
deste trabalho.
37
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Este capítulo tem como finalidade apresentar e discutir os resultados obtidos a partir dos
testes realizados nas engrenagens. Primeiramente, é exposta a análise de qualidade
dimensional das engrenagens e em seguida, os resultados obtidos a partir dos testes de fadiga
e análise tribológica, de acordo com o proposto no capítulo anterior (Figura 22).
4.1 Verificação dimensional

A verificação da qualidade do dente das engrenagens ocorreu submetendo-se cada
engrenagem à máquina de teste de flanco duplo. Três revoluções foram arbitradas para os
testes de flanco duplo, isto é, 1080°. A norma DIN 3963 foi selecionada na interface do
software do equipamento como sendo a norma de referência para qualidade. De acordo com
esta norma, a qualidade dimensional pode variar de 1 a 12, sendo que 1 representa o menor
desvio dimensional e 12 o maior desvio dimensional; ou seja, melhor e pior qualidade
respectivamente.
Os parâmetros analisados durante o teste estão se encontram detalhados na Tabela 5. A

norma estabelece um faixa de valores para cada variável da Tabela 5, para assim fornecer a
classificação final de qualidade.
Tabela 5: Parâmetros analisados durante teste de qualidade das engrenagens.
Variável Nome Unidade de medida

Fi" Desvio de trabalho entre dois flancos µm
fi" Erro de trabalho entre dois flancos µm
fi"m Valor médio do erro de trabalho entre dois flancos µm
Fr" Desvio de concentricidade µm
Na Tabela 6 estão descritos os resultados encontrados para a qualidade. Verifica-se que

a maioria das engrenagens possui qualidade tida como maior que 12 (“>12”). Isto significa
que os valores das variáveis presentes na Tabela 5, obtidos através dos testes, extrapolaram a
última categoria de classificação da norma (a categoria 12), conferindo às engrenagens uma
baixa precisão dimensional para os dentes. A Figura 32 resume os resultados encontrados para
a qualidade dimensional das amostras.
38
Tabela 6: Resultados dos testes de flanco duplo das engrenagens.
Qualidade
Amostra Fi " fi " fi "m Fr "
DIN 3963
1 110,8 58 31,1 81,9 12
2 157,3 81,2 29,7 131,8 >12
3 97 42,8 17,4 80,5 11
4 131,3 64,8 33,1 95,9 >12
5 130,7 67,3 42,2 97,2 >12
6 230 73,7 36,4 197,5 >12
7 91 49,3 29,1 57,4 12
8 109,8 70 22,9 86,6 >12
9 142,3 48,7 32,3 114,4 12
10 202 59,5 30,2 180,7 >12
11 202,7 70,3 35,1 168 >12
12 150,8 50,2 30,9 119,4 12
13 147,5 64 30,7 100,8 >12
14 126,2 61 31 93,6 12
15 254,7 153,7 42,6 125,3 >12
16 205,8 62,7 36,9 166,7 >12
17 186,8 57,5 29,8 146,5 >12
18 132,5 51,3 31,1 105,6 12
19 146,8 56,8 33,4 107,2 12
20 126,2 71,2 40,5 77,8 >12
21 200,5 76,5 32,4 161,3 >12
22 98,8 52 28,9 70,8 12
23 122,8 52,2 25,3 92 12
24 130,2 63,8 37,1 92,2 >12
25 252,2 82,5 38,8 206,3 >12
26 193 59 30,3 160,5 >12
27 165,2 52,2 31,6 125,3 >12
28 106,3 70,2 32,4 71,1 >12
29 190,7 54,8 38,8 151,1 >12
30 168,5 43,7 25,2 133,2 >12
31 198,5 61,3 31,5 169,4 >12
32 193 101,8 35,2 112,9 >12
33 164,2 57,7 33,7 125,4 >12
34 170,5 57,7 29 148,5 >12
35 147,2 46 28,3 115 12
36 147 66 39,5 107,8 >12
37 136,8 57,7 32,5 98,8 12
38 264,5 134,2 36,8 232,8 >12
39 187,5 54,7 33,8 150 >12
40 230 58,5 32,7 199,1 >12
41 75,8 41,8 9,7 60,3 11
42 156,3 62,5 26,6 138,6 >12
43 127,2 58,8 31,8 96,4 12
44 154,7 98,8 34,7 132,6 >12
45 199,7 53,5 29,9 162 >12
46 86,5 54 27,7 63,2 12
47 180,8 57,3 37,6 124,7 >12
48 133,7 54,3 30 93,3 12
49 156,3 63,5 34,8 115,5 >12
50 150 55 33,7 109,2 12
51 68,5 43,5 21,1 53 11
52 147,2 54,5 30,6 111,9 12
53 195 75 31,6 154 >12
54 189,5 69,5 33,9 164,8 >12
55 85,7 71,7 26,2 59,6 >12
56 193,2 60,3 34,2 155,8 >12
57 170,3 52 28,7 150,6 >12
58 118,7 43,7 23,9 96,6 12
59 159 68,3 28 126,3 >12
60 150,2 61,7 23,7 132,4 >12

39
Figura 32: Resultados para qualidade dimensional

De acordo com a Figura 32, 40 das 60 engrenagens obtiveram classificação como fora
da faixa de referência da norma (>12). Dessa forma, percebe-se que o processo de manufatura
aditiva utilizado para a produção das engrenagens não atingiu um patamar de qualidade
dimensional satisfatório, estando este patamar, na maioria das vezes, além da última categoria
da norma DIN 3963.
Dennig et al (2021) afirma que engrenagens plásticas feitas de POM (poliacetal)

produzidas a partir de moldagem por injeção têm qualidade padrão variando entre 8 a 10 (DIN
3963). O autor ressalta que atingir alta qualidade só pode ser alcançada através da otimização
de ferramentas complexas. Ainda segundo o mesmo autor, concentricidade é um fato
importante, já que pouca concentricidade aumenta a pressão no flanco do dente, o que por sua
vez, leva ao aumento da temperatura durante operação dinâmica.
4.2 Ensaios de Fadiga: curvas de Wöhler

Os testes de fadiga foram realizados com os seguintes valores para a temperatura de
referência ou temperatura de raiz do dente (Tb): 30°C e 80°C. As engrenagens estudadas
foram submetidas aos valores de torque (Td), propostos na Figura 27, com o intuito de se
entender os limites de resistência mecânica do material, já que este estudo é a primeira
testagem do material no formato de engrenagens. Entretanto, destaca-se que os primeiros
testes foram desconsiderados para a obtenção das curvas de Wöhler, os quais auxiliaram
apenas na seleção correta de valores de torque posteriores, conforme constam na Figura 27.
40
Antes de se propor 14,0 Nm, para a temperatura de referência de 80°C, foram feitos testes
com torques superiores, mas que levaram a engrenagem à falha após poucos ciclos (menos de
um minuto de operação), testes os quais não contribuem para a construção da curva de
Wöhler.
A Tabela 7 resume os resultados dos testes de fadiga para a temperatura de raiz do dente
(Tb) de 80°C, enquanto a Tabela 8 resume os resultados de testes para a temperatura de raiz
do dente (Tb) de 30°C. Os valores de Tb e TS representam a temperatura de raiz do dente e a
temperatura do flanco antes da falha ocorrer ou o teste ser concluído (quando se atinge o valor
NL desejado – neste caso, 1 milhão de ciclos).
Tabela 7: Resultados dos testes de fadiga – Temperatura de raiz do dente de 80°C.
Torque 1° teste 2° teste 3° teste

(Nm) Amostra NL Ts (°C) TB (°C) Amostra NL Ts (°C) TB (°C) Amostra NL Ts (°C) TB (°C)
7.0 48 1000000 86.7 79.1 12 1117500 75.6 77.5 58 1000000 79.3 79.0
7.5 19 1017000 88.3 80.0 37 364500 92.1 80.9 27 865500 93.0 83.3
8.0 7 256500 83.1 77.5 22 202500 87.0 82.5 52 270000 79.4 79.3
8.5 14 225000 81.2 80.2 28 180000 81.9 79.5 55 180000 85.2 80.4
9.0 50 225000 81.6 80.8 57 90000 81.2 79.4 47 135000 77.0 77.5
Torque Média Desvio Padrão
(Nm) NL Ts (°C) TB (°C) NL Ts (°C) TB (°C)
7.0 1039167 80.5 78.5 67839 5.7 0.9
7.5 749000 91.1 81.4 341494 2.5 1.7
8.0 243000 83.2 79.8 35718 3.8 2.5
8.5 195000 82.8 80.0 25981 2.1 0.5
9.0 150000 79.9 79.2 68739 2.5 1.7
Tabela 8: Resultados dos testes de fadiga – Temperatura de raiz do dente de 30°C.
Torque 1° teste 2° teste 3° teste

(Nm) Amostra NL Ts (°C) TB (°C) Amostra NL Ts (°C) TB (°C) Amostra NL Ts (°C) TB (°C)
10.0 10 1009500 52.2 30.6 29 1002000 52.6 30.4 45 1000000 52.0 32.1
12.0 21 600000 54.9 30.3 34 592500 50.2 30.6 53 580500 49.6 30.2
14.0 13 426000 38.8 28.6 26 444000 57.4 30.9 38 196500 49.3 30.6
16.0 54 105000 52.4 31.6 56 190500 58.9 30.7 2 189000 44.2 29.5
Torque Média Desvio Padrão
(Nm) NL Ts (°C) TB (°C) NL Ts (°C) TB (°C)
10.0 1003833 52.3 31.0 5008 0.3 0.9
12.0 591000 51.6 30.4 9836 2.9 0.2
14.0 355500 48.5 30.0 137992 9.3 1.3
16.0 161500 51.8 30.6 48936 7.4 1.1

41
Ao analisar a Tabela 7, é possível observar que o torque máximo admissível para 1

milhão de ciclos, sem que ocorra nenhum efeito ou desgaste significativo, é de 7,0 Nm. Isto
significa que valores inferiores a 7,0 Nm não levam a engrenagem a falhar por nenhuma das
formas descritas na Figura 20. O segundo teste realizado com 7,0 Nm foi propositalmente
realizado deixando-se a engrenagem operando além de 1 milhão de ciclos, para assegurar que
a engrenagem não falharia; e a falha não ocorreu. Percebe-se também que os testes realizados
com 7,5 Nm e 8,0Nm demonstraram que um pequeno acréscimo de torque reduziu
significativamente o ciclo de vida das engrenagens, de uma média de 749000 para 243000
ciclos. Em relação à temperatura de referência, observa-se que durante todos os testes, esta se
manteve dentro da margem estabelecida anteriormente, podendo variar de 77,5°C a 82,5°C.
A análise da Tabela 8 mostra que o maior valor de torque para o qual não se tem falha e
se atinge o número de ciclos desejado é de 10,0 Nm. Assim como na Tabela 7, é possível
observar na Tabela 8 que a temperatura de referência de 30°C para Tb foi mantida. Entretanto,
a temperatura Ts se manteve, em quase todos os casos, superior à 50°C. Este comportamento é
explicado pela imprecisão geométrica do dente da engrenagem, especialmente baixa
concentricidade, o que gera alta dissipação de calor devido ao engrenamento imperfeito.
A geração das curvas de Wöhler dos resultados é apresentada na Figura 33. O eixo das
ordenadas à direita representa o valor de torque do teste. O eixo das ordenadas à esquerda
representa o valor de tensão na raiz do dente gerada pelo respectivo torque, determinada a
partir da Equação 1, com o auxílio do software KISSsoft®. O eixo das abcissas representa o
número de ciclos.
42
90 18
80 16
70 14
60 12
Torque - Nm
50 10
σF - MPa
40 8
30 6
Tb - 30°C
20 4
Tb - 80°C
10 Logarítmica (Tb - 30°C) 2
Logarítmica (Tb - 80°C)
0 0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000
Ciclos
Figura 33: Curva de Wöhler para os testes realizados.

Na Figura 33, observa-se que o decréscimo da temperatura de operação fez com que as
engrenagens fossem capazes de resistir à uma maior tensão de raiz do dente, uma vez que a
curva de Wöhler para a Tb de 30° foi significativamente deslocada para cima. Esta
constatação, no campo dos polímeros, não é nova, visto que estes materiais têm suas
propriedades alteradas de acordo com a temperatura. No presente caso, a resistência à fadiga
sob esforço cíclico para 7,0 Nm é de 35,24 MPa, enquanto que, para 10,0 Nm, ela é de 50,34
MPa. Isto significa que o acréscimo de temperatura de 30°C para 80°C reduziu a resistência à
fadiga em 30%.
Dennig et al (2021) realizou um estudo a respeito da produção e testagem de

engrenagens plásticas produzidas for fabricação por filamento fundido (FFF). Neste trabalho,
foram produzidas engrenagens compostas de PA (poliamida), PA reforçada com fibra de
carbono, ABS (acrilonitrila butadieno estireno) e PLA (ácido polilático). As engrenagens
foram submetidas à ensaios de fadiga e os resultados se encontram na Figura 34.
43
Figura 34: Resultados dos testes de fadiga de Dennig.

Fonte: Adaptado de Dennig et al (2021)
Na Figura 35, as curvas de Wöhler da Figura 33 foram adaptadas, tendo agora o eixo
das abcissas em escala logarítmica, com o intuito de se comparar com os resultados de
Dennig, que também estão em escala logarítmica, conforme Figura 36.
90 18
80 16
70 14
60 12
Torque - Nm
50 10
σF - MPa
40 8
30 6
Tb - 30°C
20 4
Tb - 80°C
0 0
1.E+04 1.E+05 1.E+06 1.E+07
Ciclos
Figura 35: Resultados dos testes de fadiga – em escala logarítmica.

44
O escopo deste trabalho não inclui a exposição do material utilizado na fabricação das
engrenagens. Entretanto, é possível realizar uma comparação com os resultados obtidos por
Dennig et al (2021). Na Figura 34, percebe-se que todos os testes realizados tanto com ABS
quanto com PLA falharam quando submetidos a tensões de raiz do dente que variaram de 7 a
20 Mpa, a depender da temperatura do estudo. As engrenagens do presente trabalho resistiram
à tensão de fadiga de 50,34 Mpa, quando testadas à 30°C, sem que houvesse a falha para 1
milhão de ciclos. É possível afirmar que o material em estudo é significativamente mais
resistente à fadiga do que o ABS e do que o PLA.
As poliamidas (PA) no estudo de Dennig foram operadas além de 1 milhão de ciclos,

quando submetidas à uma tensão de raiz do dente menor do que 35 MPa, e não falharam.
Entretanto, neste caso, uma comparação não foi possível, pois o autor não divulgou o número
de ciclos o qual estas engrenagens falham.
4.3 Análise tribológica: determinação do coeficiente de desgaste

Assim como nos testes de fadiga, foi determinado para os testes tribológicos um número
de ciclos alvo (NL) de 1 milhão de ciclos. Dessa forma, as engrenagens que não falharam após
a realização dos testes (e consequentemente atingiram o número de ciclos estipulado) tiveram
a espessura dos dentes medidas novamente (conforme proposto no Capítulo 3). A partir da
medição da espessura, foi possível calcular o coeficiente de desgaste do material de acordo
com as Equações 4 e 5. As Tabelas 9 e 10 resumem os resultados para as temperaturas de raiz
do dente (Tb) de 80°C e 30°C respectivamente.
45
Tabela 9: Cálculo do coeficiente de desgaste – Tb: 80°C.
Número da engrenagem 9 18 23 48 58
Td (Nm) 5 4 4 7 6
Fn, local (N) 173,6 138,9 138,9 243,1 208,4
b (mm) 10 10 10 10 10
ζ 0,4049 0,4049 0,4049 0,4049 0,4049
Wlocal (μm) 38,33 30,00 18,67 38,00 64,67
NL 1000000 1000000 1300000 1000000 1000000
3
kw (mm /Nm) 5,45E-06 5,33E-06 2,55E-06 3,86E-06 7,66E-06
Média Desvio Padrão
Td (Nm) - -
Fn, local (N) - -
b (mm) - -
ζ - -
Wlocal (μm) 37,93 16,95
NL - -
3
kw (mm /Nm) 4,97E-06 1,92E-06
Tabela 10: Cálculo do coeficiente de desgaste – Tb: 30°C.
Número da engrenagem 10 29 44
Td (Nm) 10 10 11
Fn, local (N) 347,3 347,3 382,0
b (mm) 10 10 10
ζ 0,4049 0,4049 0,4049
Wlocal (μm) 96,00 116,00 118,00
NL 1002000 1009500 1011000
3
kw (mm /Nm) 6,81E-06 8,17E-06 7,55E-06
Média Desvio Padrão
Td (Nm) - -
Fn, local (N) - -
b (mm) - -
ζ - -
Wlocal (μm) 110,00 12,17
NL - -
3
kw (mm /Nm) 7,51E-06 6,80E-07
Os coeficientes de desgaste para cada série de testes encontram-se destacados em

amarelo nas Tabelas 9 e 10. As Tabela 11, 12 e 13 mostram alguns valores de referência para
o coeficiente de desgaste de alguns termoplásticos de uso na engenharia.
46
Tabela 11: Valores de referência para kw de termoplásticos de engenharia.
Fonte: Rodrigues (2007)
Percebe-se que a série de testes operadas com Tb de 30°C, segundo a Tabela 11,
apresentou um valor de coeficiente de desgaste dentro da faixa esperada para o PEEK, que se
situa entre 4,7 e 5,0 mm3/Nm x 10-6.
Tabela 12: Valores de referência do coeficiente para alguns termoplásticos (kw [10-6mm3/Nm]).
Material Kw
POM/Aço (rugosidade média: 0,45 µm) 1,0
POM/Aço (rugosidade média: 1,5 µm) 3,4
PBT/Aço (rugosidade média: 0,45 µm) 3,7
PBT/Aço (rugosidade média: 1,5 µm) 7,8
Fonte: VDI 2736-2 (2013)
Já a série de testes operada com Tb de 80°C apresentou, de acordo com a Tabela 12, um
valor de coeficiente de desgaste próximo ao esperado para o PBT em contato com o aço com
rugosidade média de 1,5 µm.
Dennig et al (2021) também determinou o coeficiente de desgaste para as amostras

utilizadas em seu estudo. A Tabela 13 mostra os resultados.
Tabela 13: Valores determinados no estudo de Dennig
ABS PA-66 PA-66-CF

kw (10-6mm3/Nm) 1051,7 11,0 36,3
Fonte: Adaptado de Dennig et al (2021)
47
Em comparação com o estudo de Dennig, as engrenagens tiveram baixo coeficiente de

desgaste. Isto confirma que o material empregado, além de conferir melhor resistência à
fadiga que os termoplásticos utilizados por Dennig, também resistem melhor ao desgaste.
A Figura 36 e a Figura 37 mostram as engrenagens após 1 milhão de ciclos, submetidas

a Tb de 30°C e 80 °C, respectivamente. É possível observar que os danos à engrenagem
testada a 30°C são mais aparentes, uma vez que o torque e consequentemente o coeficiente de
desgaste, são maiores. Em conformidade com a Figura 20 (c), há um leve achatamento e
deformação da forma do dente, especialmente na base do dente e flanco.
Figura 36: Danos devido ao desgaste (Td: 10Nm; NL: 106; Tb: 30°C).
Figura 37: Danos devido ao desgaste (Td: 7Nm; NL: 106; Tb: 80°C).
48
4.4 Análise dos modos de falha

Dentre os modos de falhas apresentados para engrenagens no Capítulo 2, todas as
engrenagens neste estudo, ou falharam devido à fusão, ou deformação. A caixa de
engrenagens foi checada a cada duas horas durante os testes, pois a constatação de
deformação finaliza o teste. Desta forma, estágios diferentes de deformação nos dentes foram
identificados. Os modos de falhas estão retratados nas Figuras 38, 39, 40 e 41.
Figura 38: Estágio inicial de deformação no dente (Td: 8Nm; NL: 270000; Tb: 30°C).
Figura 39: Estágio intermediário de deformação no dente (Td: 8Nm; NL: 180000; Tb: 30°C).
49
Figura 40: Estágio avançado de deformação no dente (Td: 14Nm; NL: 196500; Tb: 30°C).
Figura 41: Fusão (Td: 9Nm; NL: 225000; Tb: 80°C).

4.5 Consideração finais

Nesta seção, é apresentado na Figura 42 um gráfico que une tanto os resultados da
análise tribológica quanto os resultados dos ensaios de fadiga. A norma VDI 2736-2 propõe
que a vida útil do dente da engrenagem baseada no desgaste é limitada na perda de 20% do
valor do seu módulo. De posse desta afirmação, foi possível gerar uma curva de vida baseada
no desgaste admissível.
Percebe-se através da Figura 42 que resistência à fadiga sob esforço cíclico limita a vida
das engrenagens. Como próximo limite, o coeficiente de desgaste limita a vida útil com base
no desgaste.
50
90 18
80 16
70 14
60 12
Torque - Nm
50 10
σF - MPa
40 8
Tb - 30°C
30 6
Tb - 80°C
20 Desgaste - Limite 80°C 4
Desgaste - Limite 30°C

0 0
1E+04 1E+05 1E+06 1E+07 1E+08
Ciclos
Figura 42: Curvas de Wöhler e curvas de desgaste.
A caracterização mecânica das engrenagens foi alcançada com a realização dos testes
de fadiga e com análise de tribológica. Informações como vida útil, tensão máxima admissível
na raiz do dente e modos de falhas foram determinados. A Tabela 14 resume os principais
parâmetros e resultados deste estudo.
Tabela 14: Tabela geral dos resultados e parâmetros.

Tb: 30°C Tb: 80 °C
Número de ciclos alvo 1.000.000
Rpm 1500
Tensão de resistência a fadiga (MPa) 50,34 35,24
Máximo torque admissível (Nm) 7,0 10,0
Coeficiente de desgaste (10-6.mm3/Nm) 7,51 4,97
Modos de falha Deformação e fusão
51
5 CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES
Neste capítulo são apresentadas as conclusões obtidas ao término do trabalho e algumas
sugestões para trabalhos futuros.
5.1 Conclusão
Através dos ensaios e análises realizadas, pôde-se determinar como os componentes em
estudo, engrenagens poliméricas, produzidas por manufatura aditiva, se comportam
mecanicamente em operação; o qual é o objetivo geral deste trabalho.
As análises dimensionais indicaram que a manufatura aditiva, para o caso de

engrenagens, não obteve boa precisão dimensional. Uma comparação entre este método
produtivo e moldagem por injeção, para engrenagens plásticas, mostra que com o segundo
método, se obtém melhor qualidade do dente (8 em 12, de acordo com a norma DIN 3963),
enquanto que as engrenagens estudadas foram classificadas como fora do intervalo de
referência da norma, isto é, além de 12.
Os ensaios de fadiga e a análise tribológica mostram que a engrenagem falha devido a

tensão na raiz do dente antes de falhar por desgaste. Para o objeto em estudo, considerando
um valor de referência para vida útil de 106 ciclos, em um ambiente de temperatura controlada
de 30°C, 10 Nm é o limite de torque para que se atinja a vida útil estipulada. Já para uma
condição de operação na qual a temperatura da raiz do dente atinge 80°C, o valor limite de
torque é de 7,0 Nm.
A análise dos ensaios de fadiga também demonstrou que o acréscimo da temperatura de

raiz do dente Tb de 30°C para 80°C reduziu a resistência à fadiga em 30%. Entretanto, este
comportamento é comum aos polímeros; redução da resistência mecânica com o aumento da
temperatura. Adicionalmente, em comparação com a literatura, foi possível afirmar que o
material das engrenagens é mais resistente à fadiga do que o ABS e o PLA.
Os testes indicaram dois modos de falhas recorrentes: deformação e fusão. A dissipação

de calor no engrenamento reduz a resistência mecânica dos dentes, o que leva à falha por
deformação ou fusão. Adicionalmente, a análise tribológica revelou que o polímero utilizado
na produção das engrenagens tem baixo coeficiente de desgaste, quando comparado com
materiais típicos utilizadas na manufatura aditiva, como PA e ABS.
52
Portanto, foi possível caracterizar o comportamento mecânico das engrenagens a partir

da realização de testes de fadiga e análise tribológica. Informações importantes como máximo
torque admissível de operação, tensão de resistência à fadiga e modos de falha foram
determinados.
5.2 Recomendações
Para futuros estudos na área, podem ser levados em conta outros parâmetros para
aprofundar os conhecimentos sobre o tema. Algumas sugestões são:
 Vantagens oferecidas pelo emprego da manufatura aditivas em engrenagens

plásticas;
 Estudo de viabilidade econômica para a produção de engrenagens poliméricas por
manufatura aditiva;
 Elaboração de um modelo de análise das curvas de Wöhler em engrenagens plásticas
a partir de temperaturas de referência inseridas pelo usuário;
 Estudo dos parâmetros de impressão na qualidade de engrenagens termoplásticas
produzidas por manufatura aditiva.
53
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO – UFOP

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

RAFAEL VICTOR PIRES COSTA

CARACTERIZAÇÃO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DE ENGRENAGENS

RAFAEL VICTOR PIRES COSTA

CARACTERIZAÇÃO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DE ENGRENAGENS

Monografia apresentada ao Curso de

Professor orientador: DSc.Diogo Antônio de Sousa

C837c Costa, Rafael Victor Pires.

CosOrientador: Prof. Dr. Diogo Antônio de Sousa.

Cos1. Fadiga. 2. Engrenagens. 3. Desgaste mecânico - Coeficiente. 4.

Bibliotecário(a) Responsável: Maristela Sanches Lima Mesquita - CRB-1716

UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECANICA

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia Mecânica da Universidade Federal

Aprovada em 30 de julho de 2021

A autenticidade deste documento pode ser conferida no site http://sei.ufop.br/sei/controlador_externo.php?

R. Diogo de Vasconcelos, 122, - Bairro Pilar Ouro Preto/MG, CEP 35400-000

Telefone: (31)3559-1533 - www.ufop.br

Dedico este trabalho aos meus pais,

Palavras-chave: Fadiga. Engrenagem. Ensaios. Coeficiente de desgaste. Manufatura aditiva

da: Círculo de adendo (mm)

df: Círculo de raiz do dente (mm)

dp: Diâmetro primitivo (mm)

Fi": Desvio de trabalho entre dois flancos (µm)

fi": Erro de trabalho entre dois flancos (µm)

fi"m: Valor médio do erro de trabalho entre dois flancos (µm)

Fn, local: Força normal de contato no dente (N)

Fr": Desvio de concentricidade (µm)

Ft: Força tangencial nominal (N);

kw: Coeficiente de desgaste (mm3/Nm)

mn: Módulo (mm)

NL: Número de ciclos

Tb: Temperatura de raiz do dente (°C)

Td: Torque nominal (Nm);

Ts: Temperatura no flanco do dente (°C)

Wlocal: Desgaste linear local (μm)

β: ângulo de hélice (°)

ζ: Deslizamento específico no círculo de medição

σFlimN: Resistência à fadiga sob esforço cíclico (MPa)

φ: ângulo de pressão (°)

EBM: Fusão por feixe de elétrons

FFF: Fabricação por filamento fundido

FMD: Modelação por fusão e deposição

LOM: fabricação de objetos laminados

PA: Poliamidas alifáticas

PA-66-CF: Náilon 66 reforçado com fibras de carbono

PBT: Tereftalato de polibutileno

PLA: Ácido polilático

rpm: Rotações por minuto

SLS: Sinterização seletiva a laser

Figura 1: Importância relativa dos materiais na engenharia ao longo do tempo. ....................... 1

Figura 33: Curva de Wöhler para os testes realizados.............................................................. 42

Tabela 1: Consumo de plásticos em diversos países e regiões. ................................................ 10

1.1. Formulação do Problema ............................................................................................. 1

1.2. Justificativa .................................................................................................................. 3

1.3. Objetivos ...................................................................................................................... 3

1.3.1. Geral ......................................................................................................................... 3

1.3.2. Específicos ............................................................................................................... 3

1.4 Estrutura do Trabalho .................................................................................................. 4

2.1 Engrenagens: visão geral ............................................................................................. 5

2.1.1 Engrenagens cilíndricas de dentes retos ............................................................... 7