Apostila de Treinamento Avançado - HEUFT InLine - Rev.03.00.20170605 - AmBev (Boca Colorida + SX)

TREINAMENTO AVANÇADO
INSPETOR DE RECIPIENTES VAZIOS – HEUFT INLINE

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Versão Data Observações
03.00.20170605 05/06/17 Apostila de treinamento avançado –
Inspetor de recipientes vazios – HEUFT
inline
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Conteúdo
Endereços de contato da HEUFT ............................................................................................ 2

1. Apresentação............................................................................................................... 8
Aparelho básico ....................................................................................................................... 8
2. Componentes ............................................................................................................ 10
Sistema de transporte............................................................................................................ 10
Caixa de câmera ................................................................................................................... 13
Soprador de fundo ................................................................................................................. 14
Armário de distribuição .......................................................................................................... 14
Bloco de alimentação do flash DSD....................................................................................... 15
Placas de encaixe ................................................................................................................. 16
Fontes de alimentação .......................................................................................................... 16
Servoconversores (opção) ..................................................................................................... 16
Comando da máquina ........................................................................................................... 17
Trigger ................................................................................................................................... 18
Terminal de comando ............................................................................................................ 19
3. Dispositivos de proteção .......................................................................................... 20
4. Vista Geral do Equipamento .................................................................................... 22
5. Entrada de Sistema ................................................................................................... 23
Logout (sair) .......................................................................................................................... 23
6. Troca de Programa.................................................................................................... 24
Mudança de tipo .................................................................................................................... 24
Ajustadores manuais ............................................................................................................. 27
Ajustadores motorizados ....................................................................................................... 29
7. Contadores de Produção .......................................................................................... 30
Valores de contagem ............................................................................................................. 30
8. Visualização Ampliada do Contador ....................................................................... 31
Visualização ampliada dos contadores .................................................................................. 31
9. Resumo do Estado e das Mensagens ..................................................................... 33
Resumo do estado e das mensagens .................................................................................... 33
10. Catálogo de Peças .................................................................................................... 35
Catálogo de peças sobressalentes ........................................................................................ 35
11. Informações do Sistema ........................................................................................... 36
Informações do sistema relativas ao aparelho ....................................................................... 36
Diagnóstico de sistema.......................................................................................................... 36
Log book de alteração de parâmetros ................................................................................... 37
12. Acompanhamento de recipientes ............................................................................ 38
Acompanhamento de recipientes........................................................................................... 38
13. Vista Geral ................................................................................................................. 41
Vista Geral em relação às placas de encaixe ........................................................................ 41
14. Teste do Flash ........................................................................................................... 43
Teste do flash ........................................................................................................................ 43
15. Sensibilidade da Inspeção ....................................................................................... 44
Regular a sensibilidade da inspeção .................................................................................... 44
16. Desabilitar expulsão ................................................................................................. 45
Desligar processo de expulsão dos recipientes com erro ...................................................... 45
17. Vista Geral ................................................................................................................. 46
Vista geral das definições de expulsão .................................................................................. 46
18. Garrafas de Teste ...................................................................................................... 47
Verificação das garrafas de teste........................................................................................... 47
Composição das garrafas teste ............................................................................................. 48
Intervalos e condições ........................................................................................................... 49
Imagem das últimas garrafas de teste ................................................................................... 50
19. Inspeção de Entrada ................................................................................................. 51
Detector de entrada ............................................................................................................... 51
20. Expulsor de Recipientes HEUFT .............................................................................. 52
Expulsor Mono....................................................................................................................... 52
Expulsor Delta-FW................................................................................................................. 54
Expulsor Delta-K.................................................................................................................... 54
Razões das últimas expulsões .............................................................................................. 56
Fotocélula de fundo ............................................................................................................... 57
21. Inspeção de Líquido Resídual .................................................................................. 58
Detector de líquido resídual – Infravermelho (IR) ................................................................... 58
Detector de líquido residual – Alta frequência (HF) ................................................................ 59
22. Princípio de Funcionamento das Inspeções .......................................................... 61
Métodos de detecção – Vista geral ........................................................................................ 62
23. Inspeção de Fundo.................................................................................................... 64
Vista geral do controlador do fundo ....................................................................................... 65
Introdução da distância e definições de expulsão .................................................................. 66
Soprador de fundo ................................................................................................................. 67
Disparo do sinal do trigger e disparo do flash ........................................................................ 68
Parâmetros da câmera .......................................................................................................... 68
Centragem do fundo .............................................................................................................. 70
Máscaras de inspeção .......................................................................................................... 72
Detecção por histograma ....................................................................................................... 74
Detecção por objeto............................................................................................................... 75
24. Inspeção de Parede Lateral ...................................................................................... 79
Regulação de luminosidade................................................................................................... 81
Centragem e zonas de zoom ................................................................................................. 81
Edição gráfica de máscaras................................................................................................... 83
25. Inspeção de Embocadura ......................................................................................... 84
Disparo do sinal do trigger e disparo do flash ........................................................................ 87
Centragem ............................................................................................................................. 89
Edição gráfica de máscaras................................................................................................... 91
Detecção por histograma ....................................................................................................... 92
26. Inspetor de Contorno – Sorting SX.......................................................................... 95
Inspeção de formato de recipiente – Vista geral da inspeção ................................................ 97
Entrada de trajetos ................................................................................................................ 97
Módulo do flash ..................................................................................................................... 98
Referência de luminosidade .................................................................................................. 98
Determinação de altura do recipiente .................................................................................. 100
Inspeção – Formato do recipiente........................................................................................ 102
Detecção do recipiente ........................................................................................................ 105
27. Menu do Sistema ..................................................................................................... 106
Idioma.................................................................................................................................. 106
Definições de sistema.......................................................................................................... 106
Gestão de memória ............................................................................................................. 107
Documentos on-line ............................................................................................................. 107
28. Manutenção Preventiva .......................................................................................... 108
Limpeza dos periféricos ....................................................................................................... 108
A cada 4 horas .................................................................................................................... 109
A cada 8 horas .................................................................................................................... 109
A cada 40 horas .................................................................................................................. 109
A cada 160 horas ................................................................................................................ 110
A cada 1000 horas .............................................................................................................. 110
29. Plano de Manutenção ............................................................................................. 111
1. Apresentação
Aparelho básico
O inspetor Heuft InLine foi desenvolvido para a inspeção de danos, sujidades vísiveis e líquidos
residuais em recipientes vazios, controlando também a expulsão automática de unidades com erro.
A caixa contém um terminal de comando com uma tela touchscreen com a interface gráfica do
utilizador HEUFT Pilot. Através desta é possível monitorizar, entre outros, o controle de rejeito de
cada inspeção e o estado do aparelho. O acesso aos menus de operação e ajustes é protegido por
senhas específicas para cada nível de usuário.
O SPECTRUM TX é a unidade eletrônica de operação e controle do inspetor InLine. Este sistema é
formado por CPUs trabalhando em paralelo e operando com o sistema LINUX – UNIX. Com esta
nova plataforma é dada a possibilidade de ligação de vários inspetores e computadores em
ambiente de rede.
A velocidade de operação pode atingir até 72 mil recipientes por hora com velocidade máxima do
transporte de 1,6 m/s e os tipos de recipientes analisados abrangem garrafas de vidro e PET (de 50
mm a 100 mm de diâmetro de corpo e 26 mm a 66 mm de diâmetro de gargalo) com uma altura
máxima de 350 mm dos modelos de recipientes de produção.
O inspetor foi construído de forma modular, partindo da unidade básica (inspeção de fundo),
podendo-se agregar outros módulos, tornando-o um inspetor ASEBI (Inspeção completa de garrafas
vazias). Os componentes essenciais da máquina são:
• O aparelho básico do controlador de garrafas vazias
• A instalação da esteira transportadora do aparelho básico, constituída por uma esteira
transportadora na zona de entrada e de saída e correias transportadoras na zona central
• Um sistema de transporte HEUFT adicional incluído no material fornecido ou um sistema de
transporte da empresa
• Um controlo de entrada (normalmente incluído no material fornecido)
• Uma ou várias caixas adicionais (caso incluídas no material fornecido)
• Um ou vários geradores de impulsos na esteira transportadora (caso incluídos no material
fornecido)
• Um ou vários expulsores (caso incluídos no material fornecido)
Aparelho básico
Gerador de impulso Caixa adicional (opção)

(opção) Expulsor
Controle de entrada
Esteira transportadora na zona Correias transportadoras Esteira transportadora na zona

de entrada de saída
Sentido de passagem
8
Os recipientes são transportados sobre um dispositivo de transporte. Este é constituído por uma
esteira transportadora na zona de entrada e uma outra na zona de saída. Na zona central do
controlador, os recipientes são transportados por correias transportadoras, que permitem também a
rotação orientada dos recipientes em função da distribuição das tarefas.
O controlo de entrada impede que recipientes fora da especificação de inspeção possam danificar ou
provocar falhas no fluxo de recipientes (ex.: recipientes altos, com um diâmetro excessivo e/ou
deitados). Dependendo do equipamento do controlo de entrada, sempre que for detectado um
recipiente nas referidas condições, é emitido um sinal de paragem da esteira ou então o recipiente é
expulso.
Depois de entrar no controlador, os recipientes de produção são transportados ao longo de diversas
fases de inspeção, dependendo do equipamento. Estas inspeções controlam a existência de danos e
impurezas visíveis nas zonas do fundo, da parede lateral e das cápsulas dos recipientes. Podem
acrescentar-se a estas outras inspeções através da utilização de outros dispositivos de medição,
como por exemplo sensores para detecção de líquidos residuais. Os sistemas de processamento de
imagens no aparelho básico disparam flashes para iluminar os recipientes, captam imagens dos
recipientes que vão passando através de câmaras com módulos ópticos e analisam essas imagens.
Para cada recipiente de produção é emitido um resultado da avaliação por parte do sistema de
processamento de imagens. A posição atual de cada um dos recipientes na zona de controle do
aparelho básico é acompanhada mediante um ou vários geradores de impulsos e fotocélulas do
trigger. Com ajuda do acompanhamento de recipientes, os resultados da avaliação de cada
recipiente são reunidos numa folha de dados electrónica. Os recipientes registrados na folha de dados
como apresentando erros são removidos do fluxo de produção com ajuda de um expulsor. Abaixo é possível
verificar abaixo as possíveis inspeções que podem conter o aparelho:
• Duas inspeções de Parede Lateral (1ª e 2ª Sidewall Inspection);

• Parede Interna (Inner Sidewall);
• Fundo – falhas transparentes e não-transparentes (Base Inspection);
• Duas inspeções de líquido residual (Infravermelho e Alta-frequência);
• Avaliação de desgaste (Scuffing);
• Bocal – Crown Cork (Finish);
• Bocal – Rosca (Finish);
• Inspeção de entrada (Infeed Detection);
• Inspeção de cor;
• Inspeção de rótulo ACL ou litografia.
A construção mecânica do inspetor é bastante simples e sem acionamento próprio. O acionamento

do inspetor é feito pelo motor de acionamento do transporte de saída. A esteira de transporte aciona
uma engrenagem no interior do inspetor que transmite este movimento para os pares de correias
(verdes) e para a engrenagem da entrada do inspetor.
A precisão das inspeções é alcançada pelo uso de um encoder (transdutor de posição) montado no
conjunto mecânico do inspetor. Uma garrafa ao ser transportada aciona o sensor de presença
(trigger); a partir deste momento a posição física desta garrafa passa a ser controlada, com precisão
milimétrica, por toda a área de inspeção, ou seja, até a rejeição.
As inspeções são feitas com o uso de visão artificial, formado por uma câmera de vídeo CCD e por
um processador de imagem. A garrafa ao atingir a posição da inspeção provoca o disparo do
respectivo flash e a captura da imagem pela câmera. A imagem é processada pixel a pixel levando
em consideração contrastes de luminosidade entre eles. De acordo com os parâmetros internos de
limite de erros a garrafa é aprovada ou não.
9
2. Componentes
Sistema de transporte
O controlador é normalmente integrado num sistema de transporte da empresa ou num transporte
da HEUFT. O sistema de transporte do aparelho básico é composto por uma esteira de entrada e
outra de saída, correias transportadoras e transmissão.
Correias transportadoras
na zona central
Sistema de transporte Esteira de Esteira de Sistema de transporte

da empresa na zona entrada do saída do da empresa na zona
de entrada aparelho aparelho de saída
básico básico
Sentido de passagem
A instalação da esteira transportadora do aparelho básico pode ter três variantes diferentes,
dependendo do modelo de transmissão de forças na esteira de entrada e das correias
transportadoras:
• Transmissão de forças pelo motor e pela corrente da esteira transportadora da esteira de
saída;
• Acionamento independente das correias transportadoras (para regulação variável do ângulo de

giro dos recipientes);
• Versão InLine IS
No caso da versão InLine IS, cada uma das correias transportadoras é acionada por um
servomotor próprio. A esteira de entrada é igualmente acionada através de um servomotor
separado. Desta forma, é dispensada a transmissão de forças da esteira de saída para a esteira
de entrada através de engrenagens angulares e de correias dentadas.
Na zona de saída do sistema de transporte estão instalados um ou vários expulsadores, através dos
quais são removidos do fluxo de produção os recipientes com erro. O expulsor pode estar ligado a
um container de rejeito, uma mesa de expulsão ou uma outra esteira transportadora que faça o
transporte dos recipientes com erro.
10
Sistema de transporte e acionamentos mecânico
O sistema de transporte é composto por uma esteira de entrada, uma esteira de saída, um sistema
de correias transportadoras e um sistema de transmissão por engrenagem.
A esteira de entrada tem por finalidade o transporte dos recipientes para a entrada do inspetor,
passando pelo controlador de entrada e levando os recipientes até a zona central de inspeção, onde
são recolhidos pela correia transportadora.
Na zona central, os recipientes são transportados suspensos através da pressão exercida pelos
pares de correias nos mesmos. Estas correias possuem velocidades diferentes de forma a fazer com
que os recipientes girem aproximadamente 90º . Ao final destas correias, os recipientes são
entregues à esteira de saída.
A esteira de saída transporta os recipientes para fora do inspetor com direção a enchedora. O motor
que aciona a esteira de saída é responsável por todo o acionamento do sistema.
11
Sistema de transporte e acionamentos eletrônicos
O motor (1) aciona o pinhão (2) do transporte de saída. O pinhão desloca o transporte de saída e
transmite a energia para a roda dentada (3) no dispositivo padrão. Uma engrenagem angular (4),
com uma correia dentada (5), e uma outra engrenagem angular (6), na alimentação do dispositivo
padrão de transmitir o movimento de rotação para a roda dentada (7) do transportador de
alimentação. Um servomotor (8 e 9) é usada em cada lado para o da unidade de correias
transportadoras. Desta forma, os recipientes na zona das correias de transporte podem ser rodado
por um ângulo de rotação ajustável.
Por motivos de clareza na ilustração somente mostra as correias transportadoras do lado esquerdo.
Cada correia transportadora é acionada pelo seu próprio servomotor no caso do InLine IS. O
transportador de entrada também é acionado por um servo-motor separado. Deste modo, a
transmissão a partir do transportador de saída para o transportador de alimentação através das
engrenagens angulares e da correia dentada não é necessário.
A largura das correias de transporte (a distância entre as correias transportadoras) pode ser
mecanicamente ajustada pela mudança de formato. O dispositivo de ajuste vertical das correias
transportadoras é um equipamento opcional.
12
Caixa de câmera
A caixa de câmera inclui as câmeras e os dispositivos óticos das inspeções de fundo e embocadura.
Para a inspeção de embocadura e da rosca (opção), podem ser instalados flashes LED ou lâmpadas
de flash. As lâmpadas de flash funcionam com tensões até 1400 VDC.
Só é permitida a abertura das portas da caixa de câmera por pessoas com as

devidas qualificações e que estejam familiarizadas com as normas de
segurança.
1400 V
Perigo de choque elétrico em caso de utilização de flash (1400 V). A abertura
da caixa das lâmpadas e a substituição destas últimas são tarefas que só
podem ser efetuadas por um técnico eletrônico.
Caixa das lâmpadas

do flash
Controlador de
embocadura
Exemplo de equipamento de uma caixa de câmera com lâmpada de flash
Controlador de
embocadura com
flashes de LED
Exemplo de equipamento de uma caixa de câmera com flashes de LED
A fim de proceder as mudanças de tipo, a caica de câmera está equipada com um ajustador vertical
motorizado. O ajustador vertical só pode ser ativado se a caixa de câmera estiver fechada.
13
Soprador de fundo
Antes da captação da imagem, o fundo dos recipientes é limpo por meio de um soprador de fundos,
com vista a remover restos de lubrificação da esteira e água.
Soprador de fundos Flash de fundo
Óculos de proteção
Ao trabalhar na zona do soprador de fundo, deve ser usado óculos de proteção
para proteger a vista contra projeção a alta pressão das impurezas por parte do
soprador.
Armário de distribuição
O armário de distribuição do aparelho básico tem capacidade suficiente para os componentes
eletrônicos necessário para a supervisão dos dispositivos de medição e de inspeção, assim como
para a ativação dos sistemas de expulsão opcionais. Internamente no armário de distribuição,
incluem-se placas CPU, placas de processamento de imagem (HVPC) e fontes de alimentação.

segurança.
Antes de efetuar trabalho, o aparelho básico deve ser desligado no
interruptor principal e protegido. Em diversas parte interior do armário de
distribuição, há pontos com tensão de 380V
Placas CPU e placas de processamento

de imagens (sistema SPECTRUM)
Armário de distribuição
14
Bloco de alimentação do flash DSD
Este bloco de alimentação está localizado no gabinete superior frontal da máquina junto com o
sistema de proteção (disjuntores). O bloco de alimentação dos flashes DSD das paredes laterais são
separados e estão localizados em cada unidade do strobe da parede lateral de entrada e saída. As
paredes laterais com flash LED não possuem DSD.

segurança.
1400 V
Perigo de choque elétrico em caso de utilização de flash (1400 V). A abertura
da caixa das lâmpadas e a substituição destas últimas são tarefas que só
podem ser efetuadas por um técnico eletrônico.
Bloco de alimentação do flash DSD Painel de comando da distribuição de 400V
Interruptor de corrente diferencial

residual e disjuntor de sobrecarga
Interruptor para o bloco de alimentação do flash DSD

O bloco de alimentação do flash DSD fornece as tensões necessárias às lâmpadas dos flashes da
embocadura (apenas para inspeção de embocadura monocromática) e do fundo.
Pressionando a tecla ON / OFF, o bloco de alimentação do flash é ligado ou desligado. O mesmo
inicializa juntamente com a energização do equipamento não sendo necessário qualquer tipo de
intervenção (caso não haja nenhum tipo de avaria).
HIGH VOLTAGE: Este LED acende quando há presença de alta tensão nos strobes
de luz (Condição normal de trabalho).
FAULT: Este LED acende quando ocorre alguma falha interna ou quando ocorre uma
interrupção nos circuitos de segurança.
RESET: O botão reset deverá ser pressionado toda vez em que o gerador for ligado
(ON). Ele verifica se está tudo com a alta tensão.
ON / OFF: Este botão liga e desliga o gerador de alta tensão dos strobes. Sempre
que ligar, será necessário
15
Placas de encaixe
Todos os sinais de entrada e de saída, digitais e analógicos, provenientes do exterior ou emitidos
para o exterior do equipamento passam através das réguas de bornes das placas de encaixe (placas
de I/O – input e output)
Placas de encaixe
Fontes de alimentação
As fontes de alimentação reguladas que se encontram no aparelho básico disponibilizam todas as
tensões reduzidas necessárias, dentro do aparelho básico, para a alimentação dos sensores
externos ligados ao equipamento, assim como para o comando da máquina.
Fontes de alimentação
Servoconversores (opção)
O aparelho básico poderá dispor de servoconversores destinados ao comando das unidades de
acionamento. As unidades de acionamento são utilizadas, por exemplo, para acionar as correias
transportadoras com ângulo ajustável de giro do recipiente ou para ativar sistemas de transporte com
um rendimento reduzido.
16
Comando da máquina
O comando da máquina serve de interface para ligar o aparelho básico ao comando do sistema de
transporte existente na empresa. A ligação é efetuada através de vários cabos sem potencial.
Start
Botão e lâmpada: Ligar o acionamento da esteira transportadora. Também
utilizado para resetar falhas do inspetor.
Stop
Botão: Desliga o acionamento da esteira transportadora. Normalmente para o
transporte com um tempo de parada longo para evitar deslocamento de posição
dos recipientes.
Automático / Manual / Jog (Passo-a-passo)

Botão seletor: O modo selecionado determina o método de trabalho da esteira
transportadora.
Manual: Para trabalhos de ajuste durante o regime de produção com a esteira em

velocidade lenta e constante.
Automático: Para o regime de produção normal.
Jog: Para um movimento lento passo a passo da esteira transportadora. O mesmo

só funcionará enquanto o interruptor estiver mantido nessa posição.
Paragem de emergência
Botão e lâmpada: Desliga o acionamento da esteira transportadora de forma
emergência (sem se preocupar com o deslocamento dos recipientes). A lâmpada
acende quando o circuito de emergência estiver ativado.
Avaria no acionamento por correias

Lâmpada: Indica servoconversor com falhas.
17
Trigger
Em caso de interrupção da fotocélula por um recipiente, um trigger (fotocélula do trigger) emite um
sinal para o aparelho básico. Os triggers são determinantes para o acompanhamento correto dos
recipientes (registo de deslocamento).
O sensor da fotocélula do trigger a laser, é composto por um emissor e um receptor. O emissor emite
continuamente um feixe de luz laser na direção de um refletor. A luz laser é refletida pelo refletor
(espelho) e bate no receptor no sensor. Se o trajeto óptico entre o emissor e o receptor for
interrompido, o sinal de saída do sensor muda.
O sinal gerado pelo trigger no aparelho básico serve para determinar com exatidão a posição do
recipiente antes da entrada na zona dos detectores do aparelho. Além disso, podem existir triggers
suplementares.
Sensor
Refletor
Fotocélula do trigger sob a caixa da câmera
18
Terminal de comando
O terminal de comando forma a unidade de serviço para o aparelho básico e é constituído por um
monitor colorido LCD touchscreen com interface PILOT e pelo painel de comando.
As teclas no painel de comando têm as seguintes funções:
Liga e desliga o aparelho básico. O mesmo deverá ser pressionado por 5 segundos
para desligar. (Sistema operativo e terminal de comando).
Selecionar módulo. Ex.: Programa de recipientes
Seleção dentro de um módulo. Ex: Selecionar o número do programa
Apagar os contadores ou confirmar mensagem. A função é determinada pelo

módulo selecionado
Selecionar ajuda Online
Selecionar menus Pop-up se estiverem disponíveis. Ex.: Seleção de programas
Botão rotativo com função de interruptor para utilizar a interface PILOT para
introdução de parâmetros. Um destaque amarelo marca a posição
selecionada que é destacada ou confirmada pressionando o botão rotativo.
19
3. Dispositivos de proteção
Os dispositivos de proteção protegem o pessoal operador contra acidentes e ferimentos e não
podem ser retirados nem desativados.
Interruptor principal
Toda a alimentação de tensão do controlador é ligada e desligada por meio
do interruptor principal acima do grupo redutor.
Toda a alimentação de tensão será interrompida se girar o interruptor
principal para a posição “0” OFF. Ao mesmo tempo, o controlador anula o
sinal de desbloqueio para o comando das esteiras.
Manômetro 1
Este manômetro é responsável pelo resfriamento do STROBE do fundo,
pressão positiva na caixa de câmera, gabinete de parede lateral, adicionais e
placas. Deve ser regulado para a pressão máxima de 1,5 BAR.
Manômetro 2
Este manômetro é responsável pela pressão fornecida ao soprador de fundo.
Após o manômetro encontra-se um filtro responsável por filtrar e eliminar
possíveis sujidades na linha de alimentação de ar comprimido.
Paragem de emergência
O botão de paragem de emergência no comando da máquina interrompe o
circuito de segurança da máquina. O controlador só pode iniciar quando o
interruptor estiver desbloqueado.
Em caso de perigo, o controlador emite o sinal de paragem de emergência
para o comando das esteiras. As correias transportadoras param. Ao mesmo
tempo, o controlador para os ajustadores motorizados.
Para trabalhos de manutenção e reparação, bem como durante a eliminação
de avarias, tem de se pressionar também o botão de paragem de emergência
para excluir a possibilidade de o controlador ser posto em funcionamento
inadvertidamente.
Em caso de trabalhos de limpeza, manutenção e reparação, é igualmente
necessário desligar o interruptor principal no aparelho básico, assim como
protegê-lo contra uma potencial religação indevida.
O botão de paragem de emergência tem de estar desbloqueado para
que se possam ativar os ajustadores motorizados (Ex.: Altura da
caixa da câmera).
Portas – caixa da câmera

As portas da caixa da câmara impedem o acesso não autorizado a elementos
dentro da caixa da câmara que sejam condutores de tensão eléctrica. O
aparelho básico não pode funcionar com as portas caixa da câmara abertas.
20
Contato da porta da caixa da câmera
O ajuste em altura só pode ser efetuado com a porta da caixa da câmera
fechada. O mesmo contato é utilizado nas portas de proteção das correias
(opção)
Revestimento da mesa da máquina

Os painéis de revestimento para fechamento lateral na parte inferior em volta
da mesa da máquina impedem o acesso as peças em movimento.
Chapa de proteção nas correias transportadoras

As rodas dentadas e polias de desvio das correias transportadoras estão
protegidas por chapa de proteção de forma a evitar que se entre em contato
com estas partes ou que seja puxado pelas mesmas.
Lâmpada sinalizadora dos ajustadores motorizados

Enquanto os motores da caixa da câmera, correias e câmeras são ajustados,
a lâmpada sinalizadora sob a caixa de câmera pisca.
21
4. Vista Geral do Equipamento
Nesta tela é possível acessar todas as inspeções que possui o inspetor.
Logout (Sair) Teste de fiabilidade
Tela inicial Triggers e registro de deslocamento
Mudança de tipo Placas de encaixe
Estatística do contador Teste de flash
Visualização ampliada de um contador Regular a sensibilidade da inspeção
Resumo do estado e das mensagens Desligar o processo de expulsão dos

recipientes
Menu do sistema Vista geral das definições de expulsão
Catálogo de peças Verificação das garrafas teste
Informações do sistema relativas ao Voltar

aparelho
5. Entrada de Sistema
Logout (sair)
Neste ícone é possível escolher diferentes níveis de usuário para acessar parâmetros da
máquina. Os diferentes utilizadores têm configurações de acesso distintas sendo acessadas
através de senhas pré-cadastradas.
*
Nível Operação – Nesse nível é possível visualizar
todas as inspeções, contadores, falhas e trocar
programas, porém não é possível alterar
parâmetros nenhum.
Avançado
Nível Eletricista – Esse nível envolve o nível
operação, porém é possível alterar todos os
parâmetros, habilitar/desabilitar inspeções e
rejeitores.
Systemmanager
Nível Administrador – Nível de acesso para
técnicos da HEUFT.
É possível cadastrar diversos usuários com níveis de acesso diferentes em cada inspetor. Essa
opção possibilita um melhor controle e monitoramento na alteração de parâmetros dos programas.
Somente funcionário HEUFT tem acesso para criação de um novo usuário.
23
6. Troca de Programa
Mudança de tipo
Neste ícone, o usuário pode alterar o programa referente ao tipo de recipiente que será produzido.
Ao realizar uma mudança de tipo, deve-se executar o assistente de ajuste de altura para que os
ajustadores motorizados possam se movimentar para a posição nominal pré-ajustada.
Verificar também os ajustes mecânicos de guias, pontes de triggers, correias verdes e
expulsadores que deverão ser feitos para cada tipo de recipiente pré-ajustado além de verificar os
filtros da inspeção de fundo e embocadura.
Neste ícone o usuário realiza a troca de programa de inspeção. Segue abaixo os valores que é
preciso observar ao se mudar de programa:
24
Módulo encaixe óptico – Inspeção de embocadura
Adicionalmente, para controladores equipados para inspecionar os recipientes com capsula tipo
coroa e de tampa de enroscar, é necessário mudar o processo de exposição. Para tal, troca-se o
módulo de encaixe ótico. Os módulos de encaixe ótico estão dispostos na parte traseira da caixa
de câmera.
Caixa da
lâmpada
do flash
Compartimento para
módulo de encaixe
ótico não utilizado Módulo de encaixe
ótico
Exemplo de equipamento de uma caixa de câmera com lâmpada de flash
A substituição do módulo de encaixe ótico é necessária quando são utilizadas

lâmpadas de flash para exposição. Em caso de utilização de flash de LED, o
processo de exposição é automaticamente alterado e, neste caso, não é
necessária a substituição dos módulos de encaixe.
Exemplo de equipamento de uma caixa de câmera com flash LED
25
Módulo encaixe óptico – Inspeção de fundo
No caso de equipamentos que inspecionem recipientes com transparências muito variadas, o filtro
do módulo ótico ter que ser substituído em função do tipo.
Para distinguir facilmente, os filtros das inspeções de fundo e embocadura

encontram-se afixados no compartimento caixa de câmera devidamente
etiquetados.
Módulo ótico
Compartimento para
módulo de encaixe
ótico não utilizado
No caso de equipamentos que inspecionem recipientes com transparências muito variadas, o filtro
do módulo ótico ter que ser substituído em função do tipo.
Para distinguir facilmente, os filtros das inspeções de fundo e embocadura

encontram-se afixados no compartimento caixa de câmera devidamente
etiquetados.
26
Ajustadores manuais
Sempre devemos ficar atentos aos ajustadores manuais para que o acompanhamento de
recipiente e as inspeções não fiquem prejudicadas. Um mal ajuste ou um ajuste indevido pode
ocasionar tombamento de garrafas no transporte, na rejeição, crash nas paredes laterais de
inspeção
Ajustar extensão das correias transportadoras

Os ajustadores estão dispostos nos quatro cantos do acionamento por correia.
Ajustar a altura das correias transportadoras (opção)

Por cada acionamento por correia existe um par de dispositivos de ajuste. Qualquer correia
transportadora pode ser ajustada em altura independente das outras. No máximo por ser
utilizadas quatro correias transportadoras. Cada correia transportadora dispõe de um dispositivo
próprio para o ajuste de altura.
• Ajuste dos triggers de entrada e de confirmação de rejeito;

• Ajuste de altura e transversal dos expulsadores;
• Ajuste de altura da inspeção de entrada e molhador de garrafas;
• Ajuste das guias de entrada da caixa adicional e sensor HF.
27
Ajustar a altura e profundidade dos expulsores
Os ajustadores do vertical e horizontal tem que ser ajustados conforme padrão pré configurado.
Expusor DELTA-K (opção)
Escala (opção)
Volante do ajustador
Manípulo de aperto do
transversal (opção)
ajustamento transversal
(opção)
Escala (opção)
Volante do ajustador
vertical (opção)
Manípulo de aperto
do ajustador vertical
(opção)
Os ajustadores (opção) do expulsor DELTA-K estão instalados do lado do expulsor. Uma escala
permite ver sempre qual o valor regulado
Expulsor MONO (opção)

Manípulo de aperto e escala do
ajustador transversal (opção)
Volante do
ajustador
transversal
(opção)
Manípulo de aperto e escala do

ajustador vertical (opção)
A manivela do ajustador transversal (opção) do expulsor mono está situada na parte de trás do
expulsor. Uma escala exibe o valor regulado.
O ajustador vertical (opção) do expulsor mono está situada no suporte do expulsor. Uma escala
exibe o valor regulado.
28
Ajustadores motorizados
Para concluir uma mudança de tipo, tem que ativar os ajustadores motorizados automáticos. Os
ajustadores automáticos colocam as pontes de medição e outros dispositivos de detecção na
posição correta para o novo tipo de recipiente
O assistente existente na interface do PILOT irá guia-lo através dos ajustes

efetuados pelos ajustadores motorizados.
Ajustadores motorizados – Posição nominal

Desloca os motores para a posição nominal pré-configuradas no
comissionamento do inspetor. Esta posição é a que deve ser ajustada para que
o inspetor esteja operacional
Após pressionar o botão ajustes motorizados – posição nominal aparecerá a
seguinte mensagem no inspetor indicando que os ajustes motorizados serão
iniciados.
Clique em Continuar
Os ajustadores motorizados sairão da posição inicial e
irão para a posição pré-configurada.
Após a movimentação de todos os ajustadores motorizados, o
inspetor indicará que os mesmos já se encontram nas suas
posições nominais.
Clique em Concluir
Ajustadores motorizados – Posição repouso

Desloca os motores para a posição de repouso pré-configurada no
comissionamento do inspetor. Esta posição permite que o operador consiga ter
acesso a parte interna do gabinete para efetuar limpeza.
NUNCA MOVIMENTAR OS AJUSTADORES MOTORIZADOS COM O TRANSPORTE EM

MOVIMENTO E COM PRODUÇÃO DE RECIPIENTES!
29
7. Contadores de Produção
Valores de contagem
Neste ícone de contadores, o usuário consegue visualizar dados referentes a eficiência da linha
de produção como também quantos recipientes foram expulsos separados por cada módulo de
inspeção.
Neste ícone se apaga todos os contadores de produção. Não é possível

recuperar os contadores após os mesmos serem apagados!
Expandindo o contador de cada inspeção é possível visualizar de forma detalhada o motivo das
garrafas rejeitadas.
Detalhamento
Inspeção de Parede lateral
30
8. Visualização Ampliada do Contador
Visualização ampliada dos contadores

Neste ícone contém as mesmas informações do ícone anterior, porém de uma maneira ampliada
facilitando a visualização à uma certa distância do inspetor.
Análise de rendimento
Também é possível visualizar o gráfico de eficiência da linha por tempo de produção.
31
Parâmetros para análise
Estes gráficos são configuraveis de acordo com a necessidade de produção conforme tela abaixo.
Análise do tempo de produção

Neste ícone pode-se observar a analise do tempo de produção através do gráfico de barras
horizontais e porcentagem.
32
9. Resumo do Estado e das Mensagens
Resumo do estado e das mensagens

Neste ícone pode se visualizar de uma maneira geral resumida o estado atual e anterior do
aparelho, disponibilizando também uma série de possibilidades de pesquisa objetiva por erros e
mensagens.
Neste ícone é possível confirma o estado das falhas apresentadas. Caso o

inspetor ainda apresente falha, o semáforo continuará com a indicação da
mesma.
Clicando sobre a falha, é possível ter um resumo detalhado sobre a falha apresentada, as
possíveis causas e possível eliminação do problema.
33
Este inspetor ainda possui um semáforo sinalizador que indicam de forma luminosa o estado do
inspetor.
Indicação VERMELHO
Funções do aparelho avariadas: Falha seriada, expulsor desativado.
Indicação AMARELO
Funções do aparelho com falhas: Sensibilidade alterada.
Indicação VERDE
O aparelho funciona sem problemas: Inspetor em operação
Impulsos de desligamento
Neste ícone é possível configurar os impulsos de desligamento do inspetor. Cada impulso de
desligamento gera uma mensagem de alerta na tela principal. Caso a falha apresentada esteja
habilitada no impulso de desligamento, o transporte tem a opção de parar devido à troca de sinais
com o transportador. Essas falhas são mostradas no IHM do inspetor.
Existe ao todo quatro impulsos de desligamento (impulsos stop), que são simbolizados pelas
cores seguidamente ilustradas. Estes impulsos têm como função reagir a diferentes situações de
erro ou eventos. Os impulsos de desligamento podem ser livremente editados, ou seja, podem ser
reunidas várias mensagens de erro ou eventos em apenas um impulso.
34
Conforme o tipo de aparelho, os impulsos de desligamento também podem ser
necessários para o próprio aparelho.
O texto de uma linha descreve o evento que pode gerar um impulso de

paragem. O led vermelho indica a ocorrência de um evento que gerou um
impulso de paragem, continuando aceso até o erro ser confirmado.
Configurar impulsos de desativação

Existem duas opções para a configuração dos impulsos de desligamento:
1. Introdução da predefinição temporal para a retirada do
impulso de desligamento.
Ao introduzir o valor 0, os impulsos de stop ou desligamento
permanecem disponíveis até a sua confirmação.
Se utilizar um valor diferente de 0, o impulso de desligamento
permanece disponível durante o tempo pré-definido.
2. Retirada do impulso de desligamento depois da

eliminação de erros.
O impulso de desligamento só será suprimido quando todas
as causas de erro tiverem sido eliminadas e as mensagens de
erro tiverem sido confirmadas.
10. Catálogo de Peças
Catálogo de peças sobressalentes

Neste ícone é possível obter informações (códigos) de todos os componentes da máquina através
de fotos ilustrativas.
35
11. Informações do Sistema
Informações do sistema relativas ao aparelho

Este ícone fornece informações relativas à máquina. Através dele é possível saber o nome do
cliente, o número de série, as licenças disponíveis e as velocidades de transporte no trecho da
máquina.
Diagnóstico de sistema
Neste ícone é possível verificar as tensões do inspetor e a temperatura interna de trabalho.
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Log book de alteração de parâmetros
Neste ícone é possível visualizar todas as alterações de parâmetros feitas por todos os usuários
do inspetor, porém só é possível restaurar a última de cada vez.
37
12. Acompanhamento de recipientes
Acompanhamento de recipientes
Através deste ícone, o usuário configura os pré-divisores do encoder para os trechos de máquina,
bem como ajusta as distâncias dos sensores.Este ícone é responsável pela sincronização da
máquina.
O inspetor sabe a posição de cada recipiente através do encoder e da distância entre os sensores
(triggers). Cada recipiente possui uma “folha de dados” (registro de deslocamento) contendo
caracteristicas de análise encontrado neste recipiente (se é um recipiente aprovado ou não) que
passa de sensor para sensor até o momento da rejeição e/ou aprovação do recipiente para o
envazamento.
Definição de expulsão para sinal de trigger errado

Quando, por algum motivo, a folha de dados não consegue registrar e/ou inspecionar um
recipiente, o inspetor ordena a rejeição do mesmo para que a dúvida não impacte na
confiabilidade. Assim, podemos escolher em qual rejeitor queremos configurar esa rejeição.
38
Existem trechos da máquina que são “conectados” e outros não. O termo “conectado” significa se
a folha de dados do recipiente será mantida para o próximo trecho de máquina ou não.
Os aparelhos SPECTRUM TX têm de conhecer continuamente a localização real de cada

recipiente dentro da zona de controle. Para o acompanhamento dos recipientes é utilizado o
chamado registro de deslocamento. O ponto de partida da função do registro de deslocamento é o
acompanhamento preciso do movimento das correntes da esteira transportadora.
Exemplo de gerador de impulsos HEUFT:
39
A interrupção da fotocélula por um recipiente gera uma folha de dados no registro de
deslocamento. Juntamente a folha de dados, o registro de deslocamento fornece um gráfico da
qualidade do sinal do trigger.
Abaixo, segue o modelo do histograma ideal para o sinal do trigger. O histograma é representado
para cada recipiente o desvio entre o alcançar da folha de dados e o sinal do trigger real.
40
13. Vista Geral
Vista Geral em relação às placas de encaixe

Através deste ícone, o usuário visualiza a disposição das placas eletrônicas de I/O (entrada e
saída de sinais) do equipamento e a comutação dos sinais das mesmas. É uma forma mais rápida
de testar um periférico sem que tenha acesso ao compartimento interno do inspetor.
É possível visualizar também as placas de encaixe na parte traseira.
41
Abaixo é possível visualizar e testar os sinais de alguns sensores e inspeções. Esse método de
visualização permite facilitar uma detecção de problema sem que manipulemos o compartimento
das placas eletrônicas de I/O.
Interruptor de inversão – sinais de entrada

É possível verificar o estado dos sinais de entrada do inspetor na tela abaixo. O estado desses
sinais jamais deve ser alterado, pois qualquer alteração afetaria o funcionamento do inspetor.
42
14. Teste do Flash
Teste do flash
Nesta tela é possível verificar a quantidade de pulso já efetuada pelas lâmpadas de cada
inspeção. Lembrando que os inspetores podem possuir 2 tipos de strobe: Lâmpada ou LED.
43
15. Sensibilidade da Inspeção
Regular a sensibilidade da inspeção

Nesta tela é possível alterar a sensibilidade de todas as inspeções, porém NÃO SE DEVE FAZER
ESSE PROCEDIMENTO. A alteração da sensibilidade das inspeções faz com que se perca a
eficiência e confiabilidade das mesmas conforme figura abaixo.
Lembrando que a partir do momento que uma inspeção teve sua sensibilidade alterada para um
valor menor do que o padrão, uma mensagem aparecerá na tela e só desaparecerá quando do
reajuste da mesma para o valor nominal (0 dB).
0 dB Sensibilidade máxima
-1 dB Sensibilidade reduzida para 90%
-6 dB Sensibilidade reduzida pela metade (50%)
-40 dB Sem inspeção
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16. Desabilitar expulsão
Desligar processo de expulsão dos recipientes com erro

Nesta tela é possível desabilitar o processo de expulsão de todas as inspeções. Somente usuários
com senha poderão ter acesso a essa configuração.
Na tela abaixo é possível visualizar a mensagem da inspeção de fundo desligada. Esta

mensagem permanecerá até que a inspeção seja ligada novamente.
45
17. Vista Geral
Vista geral das definições de expulsão

Neste ícone é possível visualizar em qual expulsor está configurada a inspeção para rejeitar
recipientes com erro, seja na zona de entrada ou na zona de saída.
46
18. Garrafas de Teste
Verificação das garrafas de teste

Nesta tela é possível visualizará o resultado do teste com as garrafas testes confeccionados de
acordo com os critérios do padrão de qualidade. Há uma limitação de no máximo 32 garrafas de
teste com 10 garrafas de cada inspeção neste método.
O ínicio deste procedimento se dá quando for selecionado na tela principal “iniciar verificação
man. garrafas teste” ou também através de configuração de intervalo de tempo ou de garrafas.
Enquanto o teste não for cumprido, tem-se na tela a mensagem indicativa.
Na tela de sinalização, tem-se o histórico com data e hora da realização do teste e se o mesmo foi
concluído ou não.
A máquina identifica essas garrafas com o uso de fitas refletivas colocadas na parte superior da
garrafa embaixo do boca conforme exemplo abaixo através de um sensor de garrafas teste.
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Nesta tela é possível ajustar a distância do sensor de garrafa teste até o trigger anterior, além de
ajustar o tamanho da janela de medição e a quantidade mínima de impulsos para aceitar o
recipiente como sendo de teste.
Composição das garrafas teste

Nesta tela é possível configurar a quantidade de garrafas do kit de garrafas de teste e as falhas
correspondentes a cada garrafa. Lembrando que se pode ter mais de uma falha por garrafa.
Existem 2 métodos de análise para o kit de garrafas teste:
Método 1: É possível um número máximo de 32 garrafas teste com 10 falhas por inspeção.
48
Método 2: É possível um número máximo de 16 garrafas teste com 16 falhas por inspeção.
Intervalos e condições
Nesta tela é possível configurar o intervalo de solicitação automática do teste de garrafas teste.
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Imagem das últimas garrafas de teste
Nesta tela é possível observar as imagens das últimas garrafas teste passadas pelo inspetor e
verificar se as mesmas foram detectadas com erro ou não.
50
19. Inspeção de Entrada
Detector de entrada
Na inspeção de entrada são inspecionados recipientes que possam causar um dano físico ao
inspetor. Quando é reconhecido um recipiente com essas características, o controlador de entrada
emite um sinal de paragem do transporte ou sinal de ativação para o expulsor de entrada.
São detectados os seguintes erros:
• Recipientes pequenos;
• Recipientes grandes;
• Recipientes deitados;
• Recipientes inclinados;
• Recipientes espessos;
• Recipientes finos;
• Recipientes com cápsula de metal (opcional).
Neste tela é possível habilitar ou desabilitar as inspeções que

compõe o detector de entrada além de um histórico dos erros aprsentados.
51
20. Expulsor de Recipientes HEUFT
O sistema de rejeição HEUFT tem como finalidade remover todo tipo de embalagem de uma linha
de produção. Abaixo é possível verificar os tipos de expulsadores HEUFT e suas aplicações.
Expulsor Mono
O expulsor MONO é constituído por um sistema eletro-pneumático de alta velocidade composto

de um cilindros pneumáticos e uma válvulas solenóides. Pode ser utilizado para recipientes vazios
ou cheios. Pressão de trabalho: 4,0 BAR.
Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal.
O ajuste de altura deve ser tal que atinja o centro de gravidade do recipiente, fazendo com que
seja realizada uma rejeição estável (sem tombamento) para uma mesa de rejeição ou para um
container de rejeição. Mas também para isso, é necessário que as esteiras da mesa de rejeição
estejam lubrificadas com sabão, niveladas e com as velocidades adequadas. Sugere-se que as
três esteiras seguintes às de recipientes bons estejam na mesma velocidade.
Na tela abaixo é possível configurar a distância e o tempo de ativação do rejeitor Mono. Também
é possível configurar o tempo de percurso e o tempo de paragem do cilindro atuador.
52
53
Expulsor Delta-FW
O expulsor DELTA-FW é constituído por um sistema eletro-pneumático de alta velocidade

composto de 10 cilindros pneumáticos e 10 válvulas solenóides. Pode ser utilizado para garrafas
vazias ou cheias. Capacidade: até 130.000 recipientes/hora. Pressão de trabalho: 4,0 BAR.
Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal. Sua
característica principal é a possibilidade de rejeitar garrafas deitadas e até mesmo pequenos
objetos que por ventura estejam no transporte, razão pela qual é utilizado na inspeção de entrada.
Na tela abaixo é possível verificar o histórico de rejeição do expulsor HEUFT. A mesmo expulsa
recipiente com erros do fluxo de produção para outra esteira transportadora, uma mesa de
acumulação ou um container de refugo.
Expulsor Delta-K
O expulsor DELTA-K é constituído por um sistema eletro-pneumático de alta velocidade composto

de 16 cilindros pneumáticos e 16 válvulas solenóides. Pode ser utilizado para garrafas vazias ou
cheias. Capacidade: até 72.000 recipientes/hora. Pressão de trabalho: 3,0 BAR.
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O ajuste de altura deve ser tal que atinja o centro de gravidade do recipiente, fazendo com que
seja realizada uma rejeição estável (sem tombamento). Mas também para isso, é necessário que
as esteiras da mesa de rejeição estejam lubrificadas com sabão, niveladas e com as velocidades
adequadas. Sugere-se que as três esteiras seguintes às de garrafas boas estejam na mesma
velocidade.
Sua diferença com relação ao DELTA-FW é a limitação em retirar garrafas deitadas, pois como já
descrito acima, a sua altura é ajustada para o centro de gravidade da garrafa.
Abaixo é possível verificar as razões de expulsão causadas durante a produção. Caso os

contadores estejam sendo incrementados durante a produção, deverá observar os pontos
descritos abaixo.
55
Razões das últimas expulsões
É possível acessar e consultar o histórico das últimas expulsões feitas pelo expulsor selecionado.
Na tela abaixo é possível configurar a distância e o tempo de ativação do rejeitor Delta-FW / Delta-
K. Também é possível configurar o número mínimo e máximo de segmentos a serem utilizados
em função da velocidade da esteira transportadora.
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Fotocélula de fundo
A fotocélula de fundo detecta recipientes deitados, menores que os de produção ou partidos sobre
a esteira transportadora. Ele utiliza o trigger anterior como referência de parametrização.
Na tela abaixo é possível ajustar o gráfico referente a fotocélula de fundos (ou de garrafa deitada).
Abaixo é possível verificar os possíveis problemas no comissionamento da inspeção.
57
21. Inspeção de Líquido Resídual
A detecção tem por objetivo a detecção de líquido residual internamente no recipiente por dois
métodos:
• Infravermelho (IR)
• Alta frequência (HF)
Detector de líquido resídual – Infravermelho (IR)

A inspeção utiliza a lâmpada de flash da inspeção de fundo como fonte de luz. Essa iluminação
vem através de um porcentagem de luz infravermelha que contém no leque de cores da luz
emitida. Um sensor de medição mede o comportamento de absorção do recipiente na área do IR.
Este módulo de inspeção de líquido residual por infra-vermelho visa detectar principalmente
recipientes que contenham líquidos como óleos, tintas e água.
Na tela abaixo é possível visualizar o comissionamento da inspeção e os valores apresentados

dos recipientes com maior e menor leitura de IR. Caso o recipiente inspecionado apresente um
valor menor que o limite inferior, o recipiente é considerado com erro.
58
Detector de líquido residual – Alta frequência (HF)
Uma cabeça de medição emissora e receptora são montadas em ambos os lados da esteira
transportadora à altura do fundo dos recipientes. Estas medem o acoplamento HF entre ambas as
cabeças de medição. Caso encontre um recipiente com líquido residual, isso provoca alteração do
acoplamento do emissor para o receptor.
Este módulo de inspeção de líquido residual por alta frequência visa detectar principalmente
recipientes que contenham níveis elevados de resíduos cáusticos (soda cáustica) e água
proveniente da lavadora.
Na tela abaixo pode configurar a distância da inspeção até o trigger anterior e o tamanho da janela
de medição.
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Na tela abaixo é possível visualizar o comissionamento da inspeção e os valores apresentados
dos recipientes com maior e menor leitura do HF. Caso o recipiente inspecionado apresente um
valor maior que o limite inferior, o recipiente é considerado com erro. A janela de medição deve
ser menor do que o diâmetro da garrafa. O valor para falha seriada também pode ser ajustado
nesta tela.
60
22. Princípio de Funcionamento das Inspeções
A figura a seguir ilustra o princípio de funcionamento do processamento de imagem HEUFT para a

inspeção de fundo. O mesmo vale para as inspeções de parede lateral e bocal.
Para a inspeção, é utilizado um sistema de processamento de imagens, que dispõe de uma

câmera, iluminação e uma unidade de processamento de imagens.
O sistema eletrônico do trigger emite um sinal para iluminar brevemente o recipiente com uma
lâmpada de flash. Ao mesmo tempo, a imagem do recipiente é captada por uma câmera CCD
através de um módulo ótico especial. Na unidade de processamento de imagens, a imagem é
analisada e detectada como sendo boa ou como tendo um erro, dependendo das tolerâncias
ajustadas do recipiente.
61
Métodos de detecção – Vista geral
Após a imagem ser captada pela câmera, ela é processada e analisada por diferenças de
contraste pixel por pixel, sendo atribuído a cada pixel um valor dentro de uma escala de cinza que
varia de 0 a 255. A partir daí cria-se oito faixas de valores dentro da escala de cinza e atribui-se
cores a elas.
A figura abaixo exibe o resultado da conversão de uma imagem original da câmera numa imagem
de contraste (no exemplo foi representada uma imagem de 20 x 20 pixels).
Para identificação das falhas, existem 2 métodos diferentes de avaliação:
• Método de detecção de falhas por Histograma

• Método de detecção de falhas por Objeto
62
Método por histograma
Neste método, os pixels são contados e divididos em classes independentemente de onde
estejam localizados. A figura abaixo exemplifica o modo de funcionamento deste método.
Método por objeto

No método de detecção de falhas por objeto, só serão detectados e contados os pixels que
estiverem agrupados, descartando assim os que estiverem “livres” na imagem.
63
23. Inspeção de Fundo
Para a inspeção, é utilizado um sistema de procesamento de imagens que dispõe de uma câmera,
iluminação e uma unidade de processamento de imagens.
O sistema eletrônio do trigger emite um sinal para iluminar brevemente o recipiente com uma
lâmpada de flash. Ao mesmo tempo, o recipiente é captado por uma câmera CCD atrvés de um
módulo otico especial. Na unidade de processamento de imagens, a imagem é analisada e
detectada como boa ou como tendo um erro, dependendo das tolerências ajustadas no
comissionamento dos métodos de inspeção.
Esta inspeção tem por objetivo identificar falhas na parte inferior (fundo) da garrafa. O filtro óptico
(localizado na parte traseira da caixa de câmera) nunca deve ser removido durante a produção.
Esse filtro deverá ser usado de acordo com a cor e/ou tipo de recipiente produzido.
64
Vista geral do controlador do fundo
Modos de visualização
Existem diversos modos de visualização. Cada modo é utilizado para ajusta algum tipo de
parâmetro, porém para visualização dos recipientes em produção, os modos utilizados são:
65
Exemplo:
Imagem original + objetos
Imagem original
Introdução da distância e definições de expulsão

Nesta tela é possível ajustar a distância do trigger anterior até a inspeção de fundo. O gráfico
mostra o exato momento de disparo do flash e deverá ficar o mais central (parte branca) possível.
É possível ajustar também a quantidade de recipientes que deve alarmar o equipamento por erro
em série e a prioridade de rejeição do recipiente com erro.
66
Soprador de fundo
Esta máquina dispõe de três sopradores localizados na parte central do inspetor, com a finalidade
de remover o excesso de espuma ou até mesmo algum tipo de sujeira que esteja grudada na
parte externa do fundo do recipiente, do vidro de proteção do flash e do espelho refletivo do
sensor de base (de baixo).
Soprador do
vidro de
proteção e
do espelho
refletor
Caso o ajuste do soprador do fundo esteja mal ajustado, gotículas de água que estão na parede
lateral podem ser soprados para os vidros de proteção da inspeção de boca e fundo, causando
sujeira excessiva e falso rejeito dessas inspeções.
Nesta tela é possível ajustar o tempo de duração do sopro de ar no vidro do flash e no espelho
refletor e o intervalo de recipientes que ele se repetirá. Também é possível configurar o tempo de
sopro do soprador de fundo. Esse valor de duração do sopro varia de acordo com o diâmetro do
recipiente.
67
Disparo do sinal do trigger e disparo do flash
O parâmetro “elim. ressaltos (trig.)” corresponde o intervalo que inibe eventuais disparos de flash
causados por distúrbios no sinal do trigger do fundo (cima). Ele leva em consideração apenas a
primeira obstrução do trigger durante o trajeto do recipiente e irá avalliar uma próxima interrupção
depois da distância configurada.
O “retardamento (trigger)” é ajustado para que a imagem fique centralizada (na horizontal) na tela
quando do disparo do flash. Para ajustar a imagem na vertical, é preciso regular as correias
verdes.
Parâmetros da câmera
O ajuste dos limites inferiores e superiores da definição da área dinâmica é feito para definir a
zona do sinal da câmera interessante para avaliação. O objetivo é uma resolução perfeita na zona
de claridade mais importante para a detecção.
A zona dinâmica pode ser ajustada separadamente para cada uma das câmeras. Ao fazê-lo, é
definido o recorte da zona de graduação de cinzento da câmera (0 a 4095), que deverá ser
utilizado para detecção.
Na “imagem original” ou na “imagem de contraste pseudo-cores”, as zonas de graduações de
cinzento situadas abaixo do limite inferior tornam-se os pixels negros e as situadas acima do limite
superior tornam-se os pixels brancos.
68
Ajuste do limite superior e inferior
O limite inferior é ajustado uma única vez e vale para todos os programas, pois depende
exclusivamente da câmera e não do recipiente e nem da qualidade do strobe.
Já o limite superior depende do recipiente. Corresponde ao ganho da câmera. Quanto mais baixo,
mais clara será a imagem.
Para se ajustar o limite inferior, primeiramente com o transporte parado, coloca-se o limite superior
em 4095, trigger interno, visualização “imagem original – pseudo-cores”, tapar a câmera com
um objeto opaco e ajustar para um valor tal que se obtenha uma imagem com aproximadamente
50% de pixels pretos e 50% de pixels azuis, como ilustra a figura abaixo:
O limite superior é ajustado também com visualização “imagem original – pseudo-cores”, porém
deve-se passar algumas garrafas e fazer com a imagem fique como a abaixo.
Com o uso, o brilho das lâmpadas enfraquece, fazendo com que o ajuste do limite superior feito
com uma lâmpada nova não seja o mesmo feito com uma lâmpada muito usada. Para evitar esse
problema, substituir as lâmpada do fundo de acordo com o plano de manutenção HEUFT.
69
Centragem do fundo
A centragem do fundo é feita por dois triggers (superior e inferior) localizados na mesma direção
vertical da câmera.
Obs.: Nunca alterar a posição e nem a sensibilidade dos sensores !!!
A centragem por software se baseia no recartilhado da garrafa (knurling marks) para realizar a
centragem. Como na maioria das aplicações, o parque de garrafas é variado (garrafas velhas e
novas), esse tipo de centragem não é utilizado por isso utilizamos sempre a centragem por sensor
de fundo (Sensor de baixo).
Na tela abaixo é possível verificar os ajustes na tela de centragem por sensor. Não utilizar os
valore abaixo como referência.
70
350 Valor do diâmetro do recipiente em pixels: Diâmetro em pixels da máscara externa
96 Valor do diâmetro em milímetros: Diâmetro da base do recipiente
110 Fator de correção da posição da imagem: Para que a mesma esteja sempre circular
53 Valor médio da centragem dos recipientes: Valor para cada recipiente de produção
55 Valor básico de referência: Usado para ajustar a centragem de recipientes inclinados
71
Na imagem abaixo, verifica-se que a imagem está centralizada, porém a máscara de inspeção
está fora de posição. Será necessário alterar o posicionamento das máscaras.
Máscaras de inspeção
O campos de visão das câmeras utilizadas é maior que a imagem do recipiente avaliado. Ao
mesmo tempo, as superfícies analisadas tem propriedades distintas. Por isso, a avaliação da
informação da imagem é feita apenas dentro da máscara de avaliação definida.
As máscaras de avaliação pode ser formada por 15 partes de máscara no máximo. Além disso,
existe ainda a parte da máscara 0, na qual não é feita nenhuma avaliação. Todas as zonas da
imagem, nas quais não deverão ocorrer quaisquer avaliação, são cobertas com uma parte da
máscara 0. Cada parte da máscara é composta por um ou mais dos seguintes comando de
desenho:
Cículo Retângulo Linha
72
Quando um recipiente é analisado, se faz necessária a criação de áreas (máscaras) de inspeção.
No caso desta inspeção, utilizam-se áreas circulares, de diferentes raios e com diferentes
sensibilidades.
Edição numérica das máscaras

Nesta tela é possível selecionar o tipo de desenho que será desenhada a máscara, bem como
suas coordenadas (x,y) iniciais e finais, raio, n° de segmentos e o n° da máscara.
73
Detecção por histograma
No método de avaliação por histograma, todas as partes da máscara são reunidas em grupos de
avaliação. São definidos valores limites para cada um desses grupos. Os pixels de cada um dos
grupos de graduação de cinzento são contados dentro de cada um dos grupos de avaliação,
sendo os resultados comparado com os valores limites.comparado com os valores limites
comparado com os valores limites.
Valores limite da detecção por histograma

Os grupos de contraste são os mesmos utilizados para a detecção por objeto. Define-se somente
o número máximo de pixels para cada grupo. Deve habilitar também as máscaras que deveram
ser avaliadas por essa inspeção.
74
Detecção por objeto
Por objeto entende-se uma quantidade de pixels juntos com caracteríticas similare. Os objetos
detectados são analisados quanto ao seu tamanho e contraste. Cada uma dessas características
funciona praticamente como um filtro. Os filtros permitem distinguir objetos com erro de objetos
“naturais”. Caso continuem o recipiente ainda apresentar erro durante a passagem de todos os
filtros, o recipiente será considerado como tendo um erro e será rejeitado.
Para cada máscara é definido um filtro de objetos próprio para o tamanho do objeto. Os valores
introduzidos para os limites de cada uma das áreas de contraste tem igual influência sobre a
detecção por histograma e a detecção por objeto.
Caso o tamanho do objeto for definido como sendo maior que o limite aceitável, o recipiente é tido
com um erro.
Este menu fornece ao usuário informações sobre recipientes com falha em cada uma das
máscaras e classes de contraste -> não-transparente (amarelo, branco e vermelho) e semi-
transparente (violeta, azul e verde-claro).
75
Definição para detecção de objeto
Para as oito zonas de contraste G1 a G8 defini-se qual a dimensão a partir da qual o objeto ficará
retido. Atravez dos oito parâmetros de “tamanho do objeto admissível no limite da zona de
contraste: cor X” é formada uma curva, que define um filtro de objetos relativo ao tamanho do
objeto.
Na prática, um objeto é constítuido não só por pixeis de objeto de uma zona de contraste, mas
também por pixeis de objeto de várias zona de contraste. Além disso, o objeto pode ser distribuido
por várias máscaras. A partir desta distribuição de pixeis de objeto de diversos valores de
contraste, a inspeção determina um único tamanho de objeto com uma atribuição lógica a uma
das oito zonas de contraste e uma das 15 máscaras de avaliação.
O exemplo abaixo mostra um objeto, que ao seu tamanho, se situa acima da curva e que, por
esse motivo, é rejeitado. O objeto encontra-se na máscara 3 e possui um tamanho 21. O objeto foi
atribuido a zona de contraste G2.
76
Corresponde aos intervalos atribuídos a cada grupo de contraste (cor).
Corresponde ao tamanho do objeto no respectivo grupo de contraste.
Corresponde a área do objeto considerada como falha, em maior proporção.
Corresponde ao tamanho máximo do objeto permitido em cada grupo de contraste

para que não seja condiderado como falha.
Corresponde ao algorítmo que o processamento de imagem REFLEXX fornece.
Sendo esse valor maior que 1000 o objeto é considerado como falha.
Corresponde ao valor limite para que estruturas do fundo (circulares) sejma
suprimidas, evitando-se o falso rejeito.
77
Definição de filtro de objeto – filtro circular
Nesta tela podemos ativar o filtro circular em diversas máscaras. Esse filtros mascaram as
possíveis falhas circulares (provenientes da imperfeição dos recipientes) evitando o falso rejeito,
entretando deve ser usado cuidadosamente os valores dos seus limites pois dependendo do
ajuste, algumas falhas são filtradas.
Definições de filtro de objetos – filtro de estrias

O filtro do recartilhado (knurling marks) muitas vezes não são utilizados devido aos diversos tipos
de recipientes com recartilhado diferente.
Filtro de objetos (Características especiais dos recipientes)

Um objeto cujos valores medidos se encontrem dentro dos limites definidos e cujo centro de
gravidadade se encontre dentro da máscara de avaliação é declarado como marca de
alinhamento e, portanto, descartado como objeto. Esse tipo de filtro não é utilizado.
78
24. Inspeção de Parede Lateral
Esta inspeção tem por objetivo identificar falhas na parede lateral da garrafa. Quando o recipiente
atinge a zona do trigger da parede lateral, um flash de luz é gerado através de um strobe, e
posteriormente essa “imagem” é refletida através de um jogo de espelhos, sendo captada em
seguida por duas câmeras CCD antes de ser processada nas CPUs. A câmera de baixo é focada
no corpo da garrafa e a câmera de cima é focada na região do gargalo. Lembrando que
diferentemente da inspeção de fundo onde a imagem é única, esta inspeção gera, em cada
câmera, 4 ângulos diferentes do mesmo recipiente (4 imagens). As figuras abaixo mostram este
princípio.
Após ser analisada pela primeira parede lateral, o recipiente então sofre um giro em relação ao
seu eixo de aproximadamente 90º, para então ser analisado pela segunda parede lateral como
mostra a ilustração abaixo. Com isso, obtém-se a inspeção completa (360o) da garrafa, ou seja,
são obtidas dezesseis fotos de cada garrafa levando em conta as quatro câmeras das duas
paredes laterais.
79
80
Para inspeção de parede lateral se aplicam os mesmos métodos de avaliação usado na inspeção
de fundo, entretanto, a centragem e área de zoom são um pouco diferentes.
Regulação de luminosidade
Nesta tela pode-se aumentar a intensidade de luz da lâmpada para compensar a perda de
luminosidade que ocorre com o passar do tempo ou intensificar a luminosidade em uma garrafa
mais escura. O valor máximo é 15.
Obs.: Sempre que for alterado este valor, observar a imagem no modo “imagem original -
pseudo-cores” para ver se não é necessário realizar alguns ajustes no limite superior dos
parâmetros da câmera.
Centragem e zonas de zoom

O conteúdo das respectivas vistas podem ser aumentados com um zoom digital. No modo de
câmera sem zoom, os conteúdos de imagem da fonte são assinalados por uma moldura vermelha.
A moldura azul representa o tamanha da imagem alvo. As imagens dentro do quadrante vermelho
podem ser aumentadas ou diminuidas de acordo com a área que se deseja inspecionar. O
tamanho do quadrante azul não pode ser alterado.
81
Na tela abaixo pode-se definir a região a ser visualizada (a região na qual dentro dela serão
desenhadas as mascaras para inspeção) bem como a centragem das imagens dentro do seu
quadrante.
Define a imagem a ser trabalhada (no exemplo estamos comissionando a imagem 1).
Define o tamanho do posicionamento onde será aplicado o zoom (indicado na figura

pela imagem dentro do quadrado vermelho).
Define a posição dos scans de centragem nas coordenadas X e Y (linhas azuis no
gargalo de cada imagem da garrafa).
Define o tamanho do scan (em X).
Ajuste da imagem centrada debtra da imagem com zoom.
Habilita ou desabilita a centragem e pode ser definido o valor limiar para detecção do
contorno da garrafa.
Alterna em modo da câmera com zoom ou sem zoom (Para visualização no modo
sem zoom, não deve estar passando garrafas no inspetor).
82
Edição gráfica de máscaras
Os comando aplicados para edição das máscaras de inspeção são os mesmos aplicados à
inspeção de fundo. A única diferença é que pelo fato de possuir 4 imagens da mesma câmera,
elas devem ser feitas para cada área separadamente.
Há ainda a opção de copiar as máscaras da imagem 1 para as demais máscaras.
Edição numérica de máscaras

Nesta tela é possível selecionar o tipo de desenho que será desenhada a máscara, bem como
suas coordenadas (x,y) iniciais e finais, raio, n° de segmentos e o n° da máscara.
83
25. Inspeção de Embocadura
Esta inspeção tem por objetivo identificar falhas na superfície de vedação da garrafa. Quando o
recipiente atinge a zona do trigger da boca, um flash de luz é gerado através de um strobe, e
posteriormente essa “imagem” é refletida através de um conjunto óptico, sendo captada em
seguida por uma câmera CCD antes de ser processada nas CPUs. As figuras abaixo mostram
este princípio:
A superfície de contato é iluminada a partir de diferentes direções, de forma a que seja captada
uma área mais ampla da superfície de contato para detecção de danos (ruptura). Para cada
direção de iluminação é utilizada uma única cor. Desta forma, surgem até 4 aneis de reflexão
estreitos na imagem da câmera, que se deixam separar impecavelmente para avaliação
específica das imagens devido as suas diferentes cores. Os danos na superfície de contato são
indicados pela interrupção de um ou vários destes anéis de reflexão coloridos.
84
A câmera colorida trabalha pelo método RGB. No sinal RGB, as cores vermelho, verde e azul são
transmitidas respectivamente em um próprio canal (canal de cores). Cada canal de cores pode
aceitar valores de intensidade entre 0 e 255.
Se observar apenas um único canal de cores, os seus valores de intensidade também podem ser
representados como uma imagem em escala de cinza com 256 graduações de cinzento.
O sistema de processamento de imagem utiliza máscara de avaliação circulares. Um processo de

centragem desloca os anéis de reflexão que surgem na imagem da câmera para a máscara de
avaliação.
Podem ser utilizadas no máximo 8 máscaras de avaliação (anéis circulares). Para cada canal de
cores é possível dispor até duas máscaras de avaliação na imagem da câmera, nas quais as
graduação de cnzento (valores de intensidade) do respectivo canal de cor são analisadas pelo
software.
85
Vista geral do controlador de embocadura
Modos de visualização
Existem diversos modos de visualização. Cada modo é utilizado para ajusta algum tipo de
parâmetro, porém para visualização dos recipientes em produção, os modos utilizados são:
Imagem original Imagem processada Imagem processada

dentro da máscara
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Disparo do sinal do trigger e disparo do flash
O parâmetro “elim. ressaltos (trig.)” corresponde o intervalo que inibe eventuais disparos de flash
causados por distúrbios no sinal do trigger do fundo (cima). Ele leva em consideração apenas a
primeira obstrução do trigger durante o trajeto do recipiente e irá avalliar uma próxima interrupção
depois da distância configurada.
O “retardamento (trigger)” é ajustado para que a imagem fique centralizada (na horizontal) na tela
quando do disparo do flash. Para ajustar a imagem na vertical, é preciso regular as correias
verdes.
Regulação de luminosidade
As unidades de iluminação individuais do flash podem ser ajustadas individeualmente para os
diferentes tipos de recipientes. As introduções permitem determinar se será utilizado um, dois, três
ou quatro círculos para iluminação. Para cada círculo é possível selecionar uma duração individual
da illuminação (luminosidade do flash). O valor introduzido 0 significa que o respectivo círculo está
desligado. O valor introduzido 240 corresponde à duração máxima de iluminação e
consequentemente à luminosidade máxima do flash.
Geralmente para cada inspeção de embocadura é sempre ativado um círculo de LED por
completo. Contudo, também é possível dividir cada um dos três círculos de LED em 8 zonas, do
ponto de vista de ativação. Para cada uma das 8 zonas de iluminação é possível selecionar uma
duração individual da iluminação.
87
Os parâmetros da câmera permitem ajustar a imagem da câmera, de modo a que a embocadura
do recipiente seja representada de forma ideal para avaliação. Uma ótima visualização da imagem
significa:
• Uma imagem nítida da embocadura;
• Nenhuma representação distorcida da imegem;
• Representação dos anéis de reflexão com a cor verdadeira (equilíbrio de brancos).
A câmera a cores utilizada fornece o sinal RGB. No sinal RGB as cores são transmitidas por um
canal próprio que pode aceitar valores de intensidade entre 0 e 255.
Os conversores digitais convertem os sinais analógicos da câmera em sinais digitais de 12 bits.
Em seguida, ocorre uma seleção objetiva das faixas de sinal relevantes mediante a redução de 12
bits para 8 bits do canal.
Limite inferior
O parâmetro “limite inferior” define o valor do sinal de 12 bits, que representa o valor 0 (Valor
mínimo) do sinal de 8 bits. Todos os valores do sinal de 12 bits, situado abaixo do limite inferior,
são fixados em “0” para o restante da avaliação.
Limite superior
O parâmetro de netrada define o valor superior do sinal de 12 bits, que representa o valor máximo
255 (Valor máximo) do sinal de 8 bits. Todos os valores de 12 bits situados acima do limite
superior, são fixados no sinal de 8 bits no valor máximo.
Os valore de entrada baixo aumentam a luminosidade da imagem (as imagens escuras ficam
assim maiis claras), ao passo que os valores de entrada alto reduzem a luminosidade da imagem
(as imagens mais claras ficam mais escuras).
88
Centragem
Devido as oscilações durante o transporte dos recipientes e as variações da forma e altura dos
recipientes, os anéis de reflexão aparecem semre em posições diferentes dentro da imagem da
câmera. A centragem desloca os anéis de reflexão para dentro das máscaras de avaliação. A
centragem é uma das principais funções de detecção, dado que o anel de reflexão só poderá ser
corretamente avaliado se estiver posicionado corretamente dentro da máscara de avaliação.
Pré-centragem
A centragem é feita em dois níveis. Em primeiro lugar, ocorre uma pré-centragem e em seguida,
ocorre a centragem por meio do scan de centragem.
A pré-centragem avalia a imagem da câmera e pesquisa-a quanto a presença de estruturas
circulares. A imagem é deslocada para a posição do ponto do meio da centragem definido com
base nas estruturas circulares encontradas.
Para a colocação em funcionamento da pré-centragem, só a máscara de pré-centragem tem de
ser ajustada. A máscara de pré-centragem surge apenas na imagem da câmera “original –
diagnóstico de centragem”. Dentro desta representação da imagem, as zonas fora da máscara de
pré-centragem são representadas em azul.
89
A centragem da inspeção de embocadura recorre a 32 scans (visíveis na imagem como linhas
verdes). No decorrer do scan de centragem apura-se a posição atual do anel de reflexão onde são
procuradas arestas. A passagem de pixeis escuropara o claro é deseignada por estas arestas. O
valor de entrada “valor limiar para detecção de rebordo” determina a intersecção do scan com
rebordo da embocadura. Essa intersecção é marcada em pontos vermelhos ou amarelos.
Corresponde ao valores para configurar a posição e tamanho dos scans.
Corresponde ao método para detecção de rebordo (análise dos scans de dentro para
fora do bocal).
Corresponde ao valor limite para detecção do anel de rebordo.
Corresponde ao raio de aceitação para centragem.
Corresponde à tolerância do raio.
Representa a visualização da continuidade do anel de vedação na posição da linha

amarela. A linha vermelha também pode ser utilizada.
90
Edição gráfica de máscaras
Quando um recipiente é analisado pela inspeção de boca, são utilizados anéis de inspeção. Cada
anel é dividido em vários segmentos necessários para a avaliação da inspeção. No exemplo são
utilizados somente um anel de inspeção, onde se encontra a superfície de vedação.
Podem ser utilizados no máximo 8 máscaras de avaliação (anéis circulares). Para cada canal de
cores é possível dispor até 2 máscaras de avaliação na imagem da câmera, nas quais as
graduações da cor cinza (valores de intensidade) do respectivo canal de cor são analisadas pelo
software.
91
Detecção por histograma
O método de análise é feito de acordo com a quantidade de pixels em cada segmento. As
entradas necessárias para um método de avaliação dividem-se em duas áreas de entrada.
O significado das entradas depende do método de avaliação selecionado. A

estrutura da cada uma dasd áreas de entrada é comutada em função do método
de avaliação selecionado.
92
Valores limites
Na imagem abaixo, está sendo utilizado dois métodos de avaliação:
• Método 1: Ampliação normal – Esse método é focado em falhas com interrupção do anel
de vedação e excesso de material no mesmo de maneira estática.
• Método 2: Ampliação integral relativo – Esse método é focado em falhas de espessura

maior que o anel de vedação. O mesmo que o método de avaliação 1 utilizando a média
de pixels encontrados.
Representa o método de avaliação.
Representa o número máximo de pixels por segmento.
Representa o número mínimo de pixels por segmento.
Representa o tamanho da ampliação em número de segmentos.
Representa o limite superior para o valor de medição, ou seja, acima desse valor
existe uma falha e o recipiente é detectado como tendo um erro.
93
Zona de graduação de cinzento e regulação de luminosidade
A detecção avalia os canais de cores em separado. Se os canais de cores forem observados
individualmente, produzem um efeito como uma imaem em escala de cinzento com 256
graduações de cinzento (As graduações de cinzento correspondem à luminosidade da cor de
cada pixel).
Dependendo da graduação de cinzento apurada, cada pixel é atribuido a uma das quarto zonas
de graduação de cinzento. A divisão das zonas de graduação de cinzento é passível de ser
definida.
A definição das zonas de graduação de cinzento é feita em separado para cada

máscara de avaliação
Dependendo da sua atibuição, cada pixel recebe uma das quatro cores na “imagem de câmera
processada”.
A subdivisão em quatro zonas de graduação de cinzento provoca uma redução da informação da
imagem. As zonas de graduação de cinzento devem ser orientadas de forma a cobrirem
determinadas características da imagem.
94
26. Inspetor de Contorno – Sorting SX
Esta inspeção tem por objetivo verificar o contorno das garrafas. O detector compara o formato de
um recipiente com o formato de recipiente para amostras programadas e conhecidas. Quando o
recipiente atinge a zona do trigger, um flash de luz é gerado através de um strobe e
posteriormente a imagem refletida através de espelhos é captada por uma câmera CCD. A
imagem é então processada e os valores comparados dentro da tolerância especificada em
função de amostras de produção.
Na unidade de processamento de imagens, é analisada a imagem e comparando-se o recipiente

correspondente aos recipientes para amostra definida, de acordo com as tolerâncias ajustadas.
Abaixo é possível verificar o tipo de garrafas que deverão ser rejeitadas pelo inspetor SX e as
inspeções relacionadas ao contorno da garrafa.
95
Primeiro é determinada a altura do recipiente. Para este efeito, deslocam-se cinco scans verticais
(de cima para baixo), até um rebordo do recipiente. Com base no comprimento do trajeto
percorrido pelos scans, é determinada a altura do recipiente.
A em altura calculada é comparada com os valores-limite para cada uma das classes de altura e o
recipiente é atribuído a uma classe de altura. Como normalmente estão programados vários
recipientes para amostra numa classe de altura, é necessário determinar diâmetro em diferentes
pontos, através de scans de formato. Para o efeito, doze pares de scans deslocam-se posições
previamente definidas de fora para dentro até encontrarem o rebordo do recipiente.
A partir dos diâmetros dos recipientes obtidos deste modo, é formado um vetor do formato e
determinada a distância deste em relação aos vetores do formato dos recipientes para amostras
programadas.
Quanto menor à distância em relação a um destes vetores das amostras, mais evidente fica a
atribuição do recipiente analisado ao recipiente amostra. Com base nos dois valores determinados
(classe de altura e distância em relação aos vetores), é determinada a probabilidade de os
recipientes corresponderem aos recipientes para a amostra programada.
96
Inspeção de formato de recipiente – Vista geral da inspeção
Nesse ícone é possível ter acesso as diferentes ferramentas de análise de contorno.
Entrada de trajetos
Nesse menu é possível ajustar a distância do trigger principal o centro da inspeção de contorno. A
alteração dessa distância impacta no momento de disparo do flash fazendo com que a imagem a
ser analisada não fique no centro da tela.
97
Módulo do flash
Nesta tela é possível visualizar a quantidade de vezes que a lâmpada da inspeção de contorno foi
utilizada. Lembrando que a iluminação é feita por um strobe de LED.
Referência de luminosidade
Nessa tela é possível ajustar o posicionamento das janelas para referência de luminosidade da
imagem, bem como definir o valor da luminosidade média das imagens. O importante é ter um
contraste bem definido entre o recipiente a ser inspecionado e o fundo (o mais branco possível).
98
Funcionamento:
A correção da luminosidade permite uma qualidade de detecção homogênea no caso da
luminosidade do flash ser fraca ou inconstante.
Posicionamento da janela de referência

As janelas de referência tem que estar sempre fora da imagem do recipiente e,
tanto quanto possível, na área mais clara da imagem, em posição simétrica ao
eixo vertical.
Entrada da luminosidade normal:

Quando colocada em funcionamento, o valor de referência da luminosidade é
introduzido como luminosidade normal. Não pode ser editado posteriormente
para não influenciar as detecções. Os valores típicos encontram-se entre 210 e
250.
São ajustados o ganho e o offset de modo que se possa ter uma imagem nítida com o melhor
grau de contraste entre as garrafas de produção.
Offset
Com o ajuste do offset define-se uma linha de intersecção dentro do sinal da câmera. A parte do
sinal que fica acima desta linha beneficia de um ganho e é digitalizada através de um conversor
A/D.
Ganho do sinal da câmera
99
Determinação de altura do recipiente
A classe de altura é o primeiro critério de triagem do detector de formatos. O recipiente é atribuído
a uma determinada classe de altura em função da altura do recipiente apurada. A imagem atual é
comparada apenas com as amostras de recipiente da mesma classe de altura.
Definição das classes de alturas

Primeiro os recipientes têm que ser distribuídos por grupos de acordo com a altura, formando
cada um desses grupos de classe de altura. Os limites superior e inferior da classe de altura são
introduzidos de forma a que os respectivos recipientes fiquem sempre dentro desses limites. Para
tal, é preciso ter em conta as variações de altura dos recipientes e as cápsulas eventualmente
existentes. As classes de altura não podem ser sobrepostas.
100
Definição dos scans de altura
A altura dos recipientes é apurada a partir dos valores medidos dos scans de altura. A atribuição a
determinada classe de altura é feita com base na altura apurada do recipiente.
O ponto de partida y dos scans de altura tem de situar-se acima da altira máxima
do recipiente, mas ainda dentro da imagem da câmera.
A distância dos scans de altura tem de ser indicado de maneira a que pelo
menos 3 scans de altura se encontrem na embocadura do recipiente (máximo de
5 scans de altura).
O valor limiar para detecção de rebordo depende da nitidez de contraste dos

rebordos do recipiente.
Os scans de presença servem para detectar recipientes cuja altura ultrapasse a classe 1. Os
recipientes nestas condições mantem como valor medido da altura o ponto de partida y dos scans
de altura. Para evitar falso rejeito durante a produção, a medição só é válida quando o objeto
encontrado pelos scans de presença for maior do que o “diâmetro mínimo do scan de
presença”.
A posição y do scan de presença é idêntica ao ponto de partida y dos scans de

altura.
O ponto de partida do scan de presença tem de estar fora do diâmetro do

gargalo (incluindo variações máximas de posição).
O valor limiar para a detecção de rebordos depende da nitidez de contraste dos

101
Inspeção – Formato do recipiente
A centragem é feita através da utilização de scans (linhas horizontais) azuis e da linha central
(violeta). O objetivo é fazer com que se tenha a imagem na mesma posição da tela.
A avaliação se dá pela medição de quanto é interrompido os scans (linhas horizontais) verdes e
azuis, dependendo do formato do recipiente.
O “raio de detecção” representa um limite máximo da avaliação. Se o valor resultante da avaliação
(distância vector amostra) for maior que o “raio de detecção”, a garrafa é rejeitada. Observa-se
também a porcentagem de certeza que a garrafa é do formato descrito. Essa porcentagem pode
ser configurada de acordo com a variação de garrafas que temos na produção.
102
Colocação em funcionamento dos scans de formato
Um vetor de formato se constrói a partir dos diâmetros dos scans de formato. O detector de
formatos apura a distância do vetor de formato atual em relação aos vetores das amostras
programados de todos os recipientes e atribui-lhes determinada probabilidade de detecção.
Os scans tem de ser posicionados nos locais onde se distingam bem os

recipientes produzidos dentro de uma classe de altura. No caso de scans não
centrados, é preciso verificar se não existe risco de serem influenciados por
recipientes adjacentes.
Os scans de formato têm de estar o mais perto possível da garrafa, mas o

comprimento do scan tem de ser superior ao maior diâmetro de recipiente
esperado nesse local. No caso de scans de formato não centrados, é preciso
contar com uma reserva adicional devido às variações posicionais.
O valor limiar para a detecção de rebordos depende da nitidez de contraste dos

Ativação dos scans: Para atingir a máxima exatidão de detecção, todos os

scans tem que estar ativos.
Centragem: Os scans prejudicados pelas variações de posicionamento tem de

ser centrados. Os scans que contribuam para o apuramento do centro NÃO
podem ser marcados com uma cruz!
A supressão de rótulo tem de ser ativada para todos os scans cuja posição
possam ocorrer rótulos descolados. Com a supressão de rótulo ativa, o scan é
representado pela cor azul-claro ou verde-claro.
103
Programar scans de formato
Durante o processo de programação, é apurado o diâmetro do recipiente e a dispersão (variância)
de cada scan. Um vetor de formato constrói-se a partir da tonalidade dos 12 diâmetros e
variâncias dos scans, cujo ambiente seja determinado através do raio de detecção.
Nesta tela é possível executar o comando de autoaprendizagem (iniciar processo de
programação). Nesse processo, o inspetor avalia uma quantidade máxima de 255 garrafas
recipientes através de cada scan configurado criando um valor médio de leitura de cada
recipientes assim como a variância de cada scan.
Importante salientar que durante esse processo de programação não se passe nenhum recipiente
ruim para que não prejudique os valores programados.
Após o processo de programação, deverá ser aceito os valores programados, assim salvando o
valor do raio de detecção que corresponde ao limite de avaliação de cada recipiente.
104
Detecção do recipiente
Nesse menu é exibido o resultado global da detecção, bem como é possível estabelecer o valor
limite de detecção (em porcentagem) para recipientes estranhos.
105
27. Menu do Sistema
Idioma
Neste menu é possível alterar o idioma de operação do inspetor. O

inspetor inicializa com o usuário operação com o idioma português.
Definições de sistema
Definição espec. utilizadores

Pode se alterar a senha de cada usuário individualmente.
O usuário operação (*) não necessita de senha
Grupos de utilizadores
Pode se criar novos usuários com diversos nível de
acesso. Somente o administrador do equipamento pode
criar novos usuários.
106
Gestão de memória
Salvaguarda de dados
Existem 9 posições disponíveis para salvar backups.
Nunca sobreescrever o backup da posição 1 (backup
HEUFT).
Transferência de dados para o aparelho

É utilizada quando for necessário restaurar um backup
já existente, selecionar a posição na qual se deseja restaurar o backup salvo.
Obs.: Os backups salvos nas posições 1 – 9, são armazenados diretamente no inspetor. Já os

backups salvos pelo notebook, são salvos na posição salva guarda de emergência.
Documentos on-line
É um conjunto de descrições a respeito do

inspetor. É possível verificar o
funcionamento detalhados das inspeções
existentes e as falha que possívelmente
possam apresentar o inspetor.
107
28. Manutenção Preventiva
Alguns cuidados devem ser tomados quanto à manutenção preventiva dos inspetores HEUFT.
Antes de iniciar a limpeza, pressione o botão de emergência do inspetor. A manutenção
preventiva é baseada na quantidade de horas de trabalho do inspetor.
Limpeza dos periféricos
• Utilizar limpa vidros (a base de água) apenas para remoção de sujeiras pesadas como:
Excesso de sabão seco no vidro, resquício de cola, etc.
• Para limpeza diária, utilizar um pano úmido com água e um outo pano seco.
• Limpeza dos sensores de HF.
• Limpeza dos triggers e espelhos refletores.
• Verificar a conexão dos cabos dos periféricos.
• Limpar os filtros de ar comprimido e eliminar os possíveis resíduos de água no copo
coletor.
• Limpar com água a superfície dos segmentos e

entre eles para evitar resíduos de vidro e sujidade
provenientes do líquido de envase.
• NUNCA utilizar produtos químicos ou solventes
para lubrificar os cilindros de atuação dos rejeitores.
Exemplo: WH ou semelhantes.
• Seguir sempre a indicação de ajustes vertical e
transversal dos rejeitores.
• Verificar se a lubrificação está funcionando e com
proporção correta de produto.
• Verificar a pressão correta dos rejeitores.
• NUNCA molhar o encoder. O mesmo é um

componente eletrônico que pode causar problemas de
leitura caso esteja molhado.
• NUNCA ALTERAR OS AJUSTES DA LENTE!
108
A cada 4 horas
• Limpeza dos vidros de proteção da caixa de câmeras (inspeção de embocadura e fundo).
A cada 8 horas
• Limpeza dos módulos óticos da inspeção thread inspection
• Limpeza do vidro de proteção do strobe da inspeção de fundo
A cada 40 horas
• Limpeza das fotocélulas e refletores na caixa de câmeras.
• Limpeza dos sensores de centregam da inspeção de fundo.
• Limpeza dos vidros e triggers das paredes lateral de inspeção.
• Verificar a tensão das correias transportadoras.
• Verificar filtros de ar e pressão nos manômetros do inspetor.
109
A cada 160 horas
• Limpeza do terminal de operação (IHM).
• Lubrificar as correias transportadoras (manual ou automaticamente).
• Verificar os ajustadores mecânicos
• Lubrificar as correias de transmissão
A cada 1000 horas

• Verificar o desgaste dos elos da esteira transportadora.
• Remoção e limpeza das correias transportadoras.
• Limpeza dos filtros de ar condicionado.
110
29. Plano de Manutenção
Abaixo, é possível verificar o passo-a-passo no menu para limpeza do IHM quando a inspetor
estiver ligado. Esse modo impossibilita que os menus do IHM sejam acionados durante 60
segundos.
O assistente de manutenção na interface de diálogo do utilizador PILOT também alerta para

tarefas de manutenção não referidas neste plano de manutenção. Na interface de diálogo do
utilizador PILOT surge uma mensagem antes do intervalo de manutenção acabar.
111
Trabalhos de limpeza Intervalos de tempo recomendados em Trabalhos a executar
h/serviço
Componente 4 8 40 160 L: pessoal de limpeza
Embocadura / fundo Remover as manchas de calcário com um detergente à base de vinagre (ver n.º de referência na lista de peças sobressalentes)
L e, de seguida, secar com o estojo de limpeza de lentes. HEUFT (ver n.º de referência na lista de peças sobressalentes).
Vidro de proteção da caixa da câmara
Vidros de proteção para flash do fundo L Lavar com água quente
Limpar parte exterior dos vidros proteção dos módulos óticos com estojo limp. grupo ópt. HEUFT (ver n.º de referência na lista de
Módulo óptico de rosca (opção) L
peças sobressalentes) sem deixar marcas nem pêlos.
Fotocélulas e refletores Limpar com um pano macio humedecido
Controladores da parede lateral entrada/saída Lavar com água quente e secar com o estojo de limpeza de lentes HEUFT (ver n.º de referência na lista de peças
Vidros de proteção e triggers
L sobressalentes)
Terminal de comando L Limpar e secar com um pano macio humedecido
Peças da caixa (exceto vidros e terminal de
L Limpar com um pano húmido (⇒ Manual do operador, Limpeza e conservação)
comando)
Trabalhos de manutenção Intervalos de tempo recomendados em: Trabalhos a executar
h/serviço dias O assistente de manutenção na interface de diálogo do utilizador PILOT alerta para a tarefa de
manutenção com uma mensagem exibida antes do intervalo de manutenção acabar.
160 500 1000 2000 12000 8 365 M: pessoal de manutenção, F: pessoal com formação
Componente
Accionamento por correia Verificar a tensão da correia e, caso necessário, voltar a apertá-la. Verificar as correias quanto a sujidade, danos e desgaste.
Correias transportadoras M Desmontar as correias transportadoras sujas e lavá-las com água quente. Substituir as correias transportadoras danificadas e
desgastadas. Untar o lado dentado das correias com sebo (ref.ª: HPB200336 ST) antes da montagem
Faixas abrasivas (correias transportadora) M Verificar quanto a danos, substituir se necessário
Lubrificação central (opção) M Lubrificar as correias transportadoras através da lubrificação central com 4 bombadas de sebo (refª.: HPB200336 ST)
Ajustador transversal Verificar se o fuso roscado e as guias apresentam boa mobilidade e, se necessário, lubrificar a guia com pasta lubrificante
M
multiuso (HPB800012 ST).
Ajustador vertical (acionamento por correia) Lubrificar os niples de lubrificação em cada ajustador vertical com 2-3 bombadas de lubrificante para rolamentos (HPB800015
M
ST)
Lubrificação automática das correias (opção) M Substituir o cartucho de lubrificação automática das correias
Accionamento
Aplicar 4 bombadas de lubrificante para rolamentos (ref.ª: HPB800015 ST) com a pistola de lubrificação
Lubrificação central da transmissão (opção) M F
Substituir as correias dentadas da transmissão
Transmissão
Sopro/umedecimento (opção)
Elementos filtrantes do soprador de roscas Esterilizar o filtro com vapor quente (10 min a 140 °C, 30 min a 120 °C)
Elemento filtrante de entrada M Substituir o elemento filtrante de entrada (filtro de carvão ativado para a ref.ª, consulte a lista de peças sobressalentes)
Elemento filtrante de entrada M Substituir o elemento filtrante de entrada (filtro em material esponjoso para a ref.ª, consulte a lista de peças sobressalentes)
Elemento filtrante esterilizável M Substituir o elemento filtrante esterilizável (ver n.º de referência na lista de peças sobressalentes)
Segmentos de expulsão M Verificar as pontas dos segmentos quanto a desgaste e quanto à firmeza da fixação
Peças pneumáticas M Verificar cilindros, mangueiras, válvulas quanto a assento fixo e estanqueidade, verificar da solidez das ligações eléctricas
Verificar se as hastes do êmbolo se movimentam com facilidade, verificar se o amortecedor de choques e as porcas
Cilindros e hastes dos êmbolos do cilindro M
amortecedoras dos cilindros, bem como as borrachas de impacto dos segmentos apresentam fissuras ou fadiga do material.
Filtro fino - aparelho básico M Substituir o filtro (para a ref.ª, consulte a lista de peças sobressalentes)
Refrigerador (opção) M Limpar bem o pacote do permutador de calor com ar comprimido
Filtros do ar do armário de distribuição da parede
M Substituir o algodão do filtro de ar
lateral
Flashes (lâmpadas do flash) F: Substituir a lâmpada do flash após a produção de 100 000 000 recipientes
Flash (LED) F: Limpar o módulo do flash após a produção de 100 000 000 recipientes

Apostila de Treinamento Avançado - HEUFT InLine - Rev.03.00.20170605 - AmBev (Boca Colorida + SX)

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TREINAMENTO AVANÇADO

INSPETOR DE RECIPIENTES VAZIOS – HEUFT INLINE

Existe sempre a possibilidade de a presente apostila de treinamento conter erros de impressão. No

Esta documentação técnica destina-se unicamente ao seu uso

Endereços de contato da HEUFT ............................................................................................ 2

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