UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL

CURSO SUPERIOR EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

GUERBISSON SIMONVIL
EDSON PERFEITO COIMBRA JUNIOR
KELLY CAROLINE FERREIRA OLIVEIRA

IMPLEMENTAÇÃO DA FERRAMENTA CEP

(CONTROLE ESTÁTISTICO DE PROCESSO)

Orientador: Wagner Lourenzi Simoes

Canoas
Dezembro/2021
1 INTRODUÇÃO

Com a crescente competitividade no ramo industrial, as empresas buscam

melhorias que possam ter um maior aproveitamento do tempo dos processos e das
atividades realizadas pelos colaboradores. Em muitas situações, processos que
demonstram instabilidade alta trazem consigo inúmeros desperdícios, o que gera
perda de produtividade em função das inúmeras paradas para regulagens, ajustes e
também podendo acumular altos índices de retrabalho até mesmo sucatas no
processo.

Uma ferramenta que tem sua utilização empregada na análise estatística

através de dados coletados durante o processo de produção em série é o CEP-
Controle Estatístico de Processo. O CEP consiste em uma técnica muito utilizada na
indústria para entender e melhorar o desempenho dos processos, através de
tratamento estatístico de dados. As cartas de controle são métodos gráficos do CEP
que possibilitam um controle contínuo dos processos analíticos e permitem
avaliações e possível otimização dos ensaios. O objetivo desse estudo é utilizar o
Controle Estatístico de Processo (CEP), a carta de controle, para avaliar a
estabilidade estatística de um processo de estampo de couro. Como contribuição
também utilizamos a ferramenta de PDCA.

2 O MÉTODO PDCA DE GESTÃO DE PROCESSO

Método é uma palavra de origem Grega composta pela palavra meta (que
significa “além de”) e pela palavra hodos (que significa "caminho”). Portanto método
significa “caminho para se chegar a um ponto além do caminho”. (CAMPOS, 1992,
p.29). O método PDCA é utilizado pelas organizações para gerenciar os seus
processos internos de forma a garantir o alcance de metas estabelecidas, tomando
as informações como fator de direcionamento das decisões. Fonte: CAMPOS,
Vicente F. (1992 p.30).

A primeira fase corresponde ao PLAN (planejamento) em que se definem as

metas ideais (itens de controle) do processo analisado, estabelecendo-se os
métodos para a sua consecução. A segunda etapa compreende o DO (execução)
sendo necessários a educação e o treinamento das pessoas envolvidas, com a
execução efetiva das ações planejadas. Paralelamente, as informações geradas no
 processo são registradas. A terceira etapa é composta do CHECK (verificação) e
tem por objetivo comparar a execução (a partir dos dados registrados) com o
planejamento. Aqui se pode notar se os resultados propostos inicialmente foram ou
não alcançados. A quarta etapa, ACTION implica em ações corretivas;

nesta fase, a partir dos resultados alcançados, têm-se dois caminhos distintos
a seguir: se a verificação mostrou que não foi possível atingir os resultados
propostos, deve-se partir para o estudo de ações corretivas e a seguir retomar o
método P.D.C.A.; porém se os resultados propostos foram atingidos, deve-se então
padronizar o processo, assegurando assim sua continuidade.

3 APLICAÇÃO DE FERRAMENTA DA QUALIDADE EM UMA CÉLULA DE

ESTAMPARIA.

3.1 A empresa

A empresa trabalha com dois dos vários processos de transformação da da

matéria prima, secagem e pré-acabamento. Em uma célula que faz todos os
processos, a secagem geralmente é o gargalo do processo, então, para a produção
manter um nivelamento esse processo é feito em outra empresa.

3.2 O problema
Verificar se o processo de estampagem do couro está estável, para que assim
possamos entregar ao cliente um produto com a qualidade assegurada.

3.3 Carta CEP

Foram coletadas a espessura de 20 amostras de couro, para fazer a carta
CEP, assim com estes dados construímos uma tabela com o LSC (Limite Superior
Controlado), Linha central e LIC (Limite Inferior Controlado). E por último construímos
um gráfico, assim podendo verificar que o processo estava dentro dos limites
especificados.
 Abaixo figura com os dados da carta CEP.
Figura 1- Tabela contrução carta CEP

Abaixo gráfico com a aplicação do dados para a carta CEP.

Figura 1- Gráfico Carta CEP
3

2.5

2
LSC
Linha_cen
1.5 tral
LIC
Amostra
1

0.5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
 Porém notamos neste gráfico que há quatro pontos que tendem ao Limite
Inferior de Processo em um determinado momento. Para visualizar as causas
principais e secundarias deste problema, aplicamos outra ferramenta que mostraremos
a seguir:

3.4 Diagrama causa e efeito

O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Causa e

Efeito ou Diagrama Espinha de peixe, é um gráfico cuja finalidade é organizar o
raciocínio em discussões de um problema prioritário, em processos diversos,
especialmente na produção industrial.

Abaixo figura com a aplicação do diagrama causa e efeito.

Figura 1- Diagrama causa e efeito

Através deste diagrama conseguimos visualizar as causas que poderiam estar

relacionadas a variação que percebemos no gráfico da carta CEP, então definimos as
três principais causas e as tratemos.

3.5 FEMEA DE PROCESSO

A Análise de Modos de Falhas e Efeitos – FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) é um método utilizado para prevenir falhas e analisar os riscos de
um processo, através da identificação de causas e efeitos para identificar as ações que
serão utilizadas para inibir as falhas.
 Abaixo figura com a aplicação do FMEA de Processo.
Figura 1- Tabela FEMEA de Processo.

3.6 CONCLUÇÃO

Concluímos que o processo está dentro do especificado, porém aplicamos

algumas ferramentas para que a variação encontrada na carta CEP não gere um
problema futuro e que possamos assim assegurar um processo com estabilidade.
Avaliamos as análises de melhoria dentro da empresa. Tais como: Limpeza
periódica do sistema dos rolos; Calendário de manutenção preventiva para a parte
mecânica da prensa; padronizar parâmetros de máquina; inserir na documentação de
processo os parâmetros; criar um padrão PNP para o processo.
Buscando assim sempre a melhoria continua dos nossos processos e
entregando ao cliente a garantia de um produto com qualidade.
Referências

CAMPOS, V.F. Gerenciamento da Rotina do trabalho do dia-a-dia. Belo

Horizonte: Fundação Christiano Ottoni.Escola de Engenharia, 1994.

ANTON, C. I., EIDELWEIN, H., DIEDRICH, H. Proposta de Melhoria no

Layout da Produção de uma Empresa do Vale do Taquari. Revista Destaques
Acadêmicos, vol. 4, N. 1, 2012.