PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Laboratório de Conformação e Usinagem - Turma: 0477.1.02
Alunos: Gabriel Wandalsen Gustavo Costa Rocha
Vítor Hugo Ferreira Daivison Gonçalves Motta
_______________________________________________________________
Prática V: Parâmetros de Usinagem

I – Introdução
A velocidade de corte (Vc) no processo de torneamento pode ser
definida como a velocidade instantânea de um ponto na superfície que se corta
quando esta gira. Este parâmetro está intimamente ligado à rotação da peça
que está sendo usinada, e seus valores (em metros por minuto) encontram-se
tabelados de acordo com o par tribológico ferramenta/peça e com a natureza
da operação realizada.
O avanço (f) é definido como o movimento de translação longitudinal da
ferramenta. É o movimento entre a peça e a ferramenta que, juntamente com o
movimento de corte, gera uma remoção repetida ou contínua de cavaco
durante varias rotações da ferramenta.
A profundidade de corte (ap) por sua vez, é a espessura ou
profundidade de penetração da ferramenta medida perpendicularmente ao
plano de trabalho.
Os parâmetros de usinagem tem grande influência nas características do
processo e na qualidade do produto usinado. Nesta prática foram avaliadas
algumas dessas características a partir da variação destes parâmetros, a fim
de determinar as melhores condições de usinagem para cada ferramenta
utilizada.

II – Objetivos
Usinar em um torno CNC seis tarugos (eixo) de aço ABNT1045
alterando os parâmetros de usinagem em três etapas:
1 – Variação da velocidade de corte, mantendo-se a profundidade de corte e o
avanço constantes;
2 – Variação do avanço, mantendo-se a profundidade e a velocidade de corte
constantes;
3 – Variação da profundidade de corte, mantendo-se a velocidade de corte e o
avanço constantes.

III – Procedimentos
Primeiramente realizou-se uma operação de desbaste no tarugo de
diâmetro igual a 44,5mm a fim de remover a carepa proveniente do processo
de conformação do material. Após este desbaste o diâmetro obtido foi 43,0mm.
Em seguida foi selecionada uma ferramenta de corte CNMG-120404-MA
(quebra-cavaco revestido de TiN). Ajustou-se os parâmetros do torno CNC com
ap=1mm e f=0,15mm/rot, e elaborou-se um programa pra usinar o eixo
variando a velocidade de corte ao longo do comprimento, conforme a figura 1.
Figura 1 – Velocidades de corte empregadas em cada seção dos corpos de
prova 1 e 2.

Posteriormente repetiu-se este mesmo procedimento em outro tarugo de

mesmo material e dimensões, mas utilizando uma ferramenta de corte CNMG-
120404-MJ (quebra-cavaco revestido de TiNAl). Foram colhidas amostras do
material removido para cada velocidade de corte empregada.
Na segunda etapa da prática foram realizadas operações de desbaste
com as mesmas ferramentas empregadas nos corpos de prova 1 e 2. Ajustou-
se a velocidade de corte em 200m/min e a profundidade de corte em 1,5mm. O
avanço foi variado em três níveis, conforme a figura 2:

Figura 2 – Avanço empregado em cada seção dos corpos de prova 3 e 4.

Na terceira etapa da prática foram realizadas operações de desbaste

com as mesmas ferramentas empregadas anteriormente. Ajustou-se a
velocidade de corte em 200m/min e o avanço em 0,15 mm/rev. A profundidade
de corte foi variada em três níveis, conforme a figura 3:

Figura 3 – Profundidade de corte empregada em cada seção dos corpos de

prova 5 e 6.

Os seguintes dados foram registrados: corrente em vazio (I V) e de

trabalho (IT) do equipamento, espessura (h) e largura (b) dos cavacos,
rugosidade média (Ra) e total (Rt) dos eixos. Os cavacos gerados também
foram avaliados quanto a sua forma e tonalidade.
IV – Resultados
 Primeira etapa: variação da velocidade de corte
A tabela 1 relaciona os dados registrados para as ferramentas MA
(revestidas com TiN) e MJ (revestidas com TiNAl) na primeira etapa da prática:

Velocidade de
Dados MA MJ
corte (m/min)
IV1 (A) 5,1 5,1
IT1 (A) 7 6,5
h1 (mm) 0,46 0,43 0,44 0,49 0,44 0,50
Média = 0,44 Média = 0,48
b1 (mm) 1,23 1,20 1,20 1,37 1,25 1,35
Média = 1,21 Média = 1,32
50
Ra1 (μm) 1,083 1,281 1,378 1,411 1,321
1,265 Média = 1,370
Média = 1,210
Rt1 (μm) 7,659 10,08 7,600 7,760 7,639
7,680 Média = 7,666
Média = 8,473
IV2 (A) 6,2 5,9
IT2 (A) 8,7 8,3
h2 (mm) 0,37 0,38 0,36 0,39 0,44 0,41
Média = 0,37 Média = 0,41
b2 (mm) 1,22 1,30 1,25 1,28 1,27 1,27
Média = 1,26 Média = 1,27
80
Ra2 (μm) 0,739 0,796 1,296 1,341 1,296
0,805 Média = 1,311
Média = 0,780
Rt2 (μm) 4,500 5,520 6,340 6,620 6,219
4,360 Média = 6,393
Média = 4,793
IV3 (A) 9,2 9,3
IT3 (A) 13,6 13,4
h3 (mm) 0,34 0,47 0,37 0,38 0,35 0,34
Média = 0,39 Média = 0,36
b3 (mm) 1,34 1,43 1,35 1,23 1,23 1,20
Média = 1,37 Média = 1,22
150
Ra3 (μm) 0,737 0,774 1,310 1,295 1,286
0,768 Média = 1,297
Média = 0,760
Rt 3 (μm) 4,080 4,560 6,320 6,139 6,199
4,300 Média =6,219
Média = 4,313
Tabela 1 – Grandezas coletadas via medição direta na primeira etapa

As tabelas 2 e 3 fornecem uma avaliação e comparação dos cavacos

gerados nos processos de usinagem realizados:
Velocidade de corte (m/min)
50 80 150
 Imagem

Hélice curta /
Morfologia Em vírgula Em vírgula
pedaços
Tonalidade Azul Azul Azul
Tabela 2 – Avaliação dos cavacos gerados na usinagem o corpo de prova 1
(usinado com ferramenta do tipo MA)

Velocidade de corte (m/min)

50 80 150

Imagem

Morfologia Em vírgula Hélice curta / vírgula Em vírgula

Tonalidade Azul Azul Azul
Tabela 3 – Avaliação dos cavacos gerados na usinagem o corpo de prova 2
(usinado com ferramenta do tipo MJ)

Utilizando formulas teóricas calculou-se a força de corte, a potência de

corte, a potência ativa, a rugosidade Ra e a rugosidade Rt. Os valores obtidos
estão relacionados na tabela 4:

MA MJ
Velocidade de corte
50 80 150 50 80 150
(m/min)
Força de corte [N]
1326 1190 1353 1558 1309 1125
Fc=K s 1∗h(1−z )∗b
Potência ativa [kW]
( V ∗∆ I∗cosφ∗η ) 0,268 0,352 0,620 0,197 0,338 0,577
Pat =
1000
Força de corte em
analogia à potencia [N}
P at∗60000 321,6 264 248 236,4 253,5 230,8
Fc=
Vc
Rugosidade média
(μm)
0,180
f2
Ra=
31,2∗r ε
Rugosidade total (μm)
f2 0,703
Rt =
8∗r ε
Tabela 4 – Grandezas calculadas na primeira etapa
Obs.: Ks1 = 2220N/mm2; (1-z) = 0,86; V = 220V; cosφ = 0,8; η = 0,8; rε = 4mm.

Os gráficos 1 e 2 relacionam força de corte e rugosidades Ra e Rt com

as velocidades de corte:
  Segunda etapa: variação do avanço

A tabela 5 relaciona os dados registrados para as ferramentas MA

(revestidas com TiN) e MJ (revestidas com TiNAl) na segunda etapa da prática:

Avanço (mm/ver) Dados MA MJ

IV1 (A) 13,5 13,6
IT1 (A) 17,2 16,8
h1 (mm) 0,16 0,16 0,18 0,16 0,17 0,16
Média = 0,17 Média = 0,16
b1 (mm) 1,71 1,61 1,68 1,62 1,60 1,63
0,06
Média = 1,67 Média = 1,62
Ra1 (μm) 1,378 1,411 1,321
Média = 0,524 Média = 1,026
Rt1 (μm)
Média = 4,086 Média = 10,443
IV2 (A) 13,5 13,7
IT2 (A) 22,8 22,6
h2 (mm) 0,42 0,41 0,42 0,41 0,42 0,42
Média = 0,42 Média = 0,42
b2 (mm) 1,78 1,79 1,83 1,78 1,62 1,78
0,20
Média = 1,80 Média = 1,73
Ra2 (μm)
Média = 1,289 Média = 1,966
Rt2 (μm)
Média = 5,906 Média = 7,873
IV3 (A) 13,1 13,8
IT3 (A) 32,1 31,2
h3 (mm) 0,71 0,69 0,70 0,74 0,74 0,78
Média = 0,70 Média = 0,75
b3 (mm) 2,00 2,04 2,04 1,88 1,89 1,99
0,40
Média = 2,03 Média = 1,92
Ra3 (μm)
Média = 3,639 Média = 5,224
Rt 3 (μm)
Média = 12,813 Média = 16,863
Tabela 5 – Grandezas coletadas via medição direta na segunda etapa

As tabelas 6 e 7 fornecem uma avaliação e comparação dos cavacos

gerados nos processos de usinagem realizados:
Avanço (mm/rev)
0,06 0,20 0,40

Imagem
 Morfologia Em fita Em pedaços Em pedaços
Tonalidade Cinza Azul Azul
Tabela 6 – Avaliação dos cavacos gerados na usinagem o corpo de prova 3
(usinado com ferramenta do tipo MA)

Avanço (mm/rev)
0,06 0,20 0,40

Imagem

Morfologia Em fita Em vírgula Em vírgula

Tonalidade Cinza Azul Azul
Tabela 7 – Avaliação dos cavacos gerados na usinagem o corpo de prova 4
(usinado com ferramenta do tipo MJ)

Utilizando formulas teóricas calculou-se a força de corte, a potência de

corte, a potência ativa, a rugosidade Ra e a rugosidade Rt. Os valores obtidos
estão relacionados na tabela 8:

MA MJ
Avanço (mm/rev) 0,06 0,20 0,40 0,06 0,20 0,40
Força de corte [N]
807,7 1895 3316 743,7 1821,3 3328
Fc=K s 1∗h(1−z )∗b
Potência ativa [kW]
( V ∗∆ I∗cosφ∗η ) 0,521 1,309 2,675 0,451 1,253 2,450
Pat =
1000
Força de corte em
analogia a potencia [N]
P at∗60000 156,3 392,7 802,5 135,3 375,9 735
Fc=
Vc
Rugosidade média
(μm)
0,029 0,321 1,282 0,029 0,321 1,282
f2
Ra=
31,2∗r ε
Rugosidade total (μm)
f2 0,113 1,250 5,000 0,113 1,250 5,000
Rt =
8∗r ε
Tabela 8 – Grandezas calculadas na segunda etapa
Obs.: Ks1 = 2220N/mm2; (1-z) = 0,86; V = 220V; cosφ = 0,8; η = 0,8; rε = 4mm.

Os gráficos 3 e 4 relacionam força de corte e rugosidades Ra e Rt com

os avanços:
  Terceira etapa: variação da profundidade de corte

A tabela 9 relaciona os dados registrados para as ferramentas MA

(revestidas com TiN) e MJ (revestidas com TiNAl) na terceira etapa da prática:

Profundidade de
Dados MA MJ
corte (mm)
IV1 (A) 13,6 12,6
IT1 (A) 15,9 14,3
h1 (mm) 0,26 0,26 0,26 0,28 0,30 0,28
Média = 0,26 Média = 0,27
b1 (mm) 0,81 0,89 0,86 0,70 0,72 0,70
Média = 0,85 Média = 0,71
0,4
Ra1 (μm) 1,206 1,439 1,477 1,541 1,528
1,256 Média = 1,515
Média = 1,300
Rt1 (μm) 9,439 10,000 8,779 9,420 9,640
9,100 Média = 9,280
Média = 9,513
IV2 (A) 14,3 13,2
IT2 (A) 21,7 20,3
h2 (mm) 0,33 0,36 0,38 0,30 0,33 0,33
Média = 0,36 Média = 0,32
b2 (mm) 1,70 1,71 1,70 1,74 1,70 1,70
Média = 1,70 Média = 1,71
1,5
Ra2 (μm) 0,795 0,731 1,404 1,439 1,437
0,778 Média = 1,427
Média = 0,768
Rt2 (μm) 4,639 4,139 7,960 8,939 8,520
4,239 Média = 8,473
Média = 4,339
IV3 (A) 17,0 16,3
IT3 (A) 31,9 31,2
h3 (mm) 0,33 0,37 0,37 0,33 0,35 0,37
Média = 0,36 Média = 0,35
b3 (mm) 3,15 3,15 3,25 3,07 3,20 3,08
Média = 3,18 Média = 3,12
3,0
Ra3 (μm) 0,706 0,722 1,324 1,326 1,548
0,701 Média = 1,399
Média = 0,710
Rt 3 (μm) 3,839 4,400 7,199 7,340 7,420
4,179 Média = 7,320
Média = 4,139
Tabela 9 – Grandezas coletadas via medição direta na terceira etapa

As tabelas 10 e 11 fornecem uma avaliação e comparação dos cavacos

gerados:
Profundidade de corte (mm)
0,4 1,5 3,0
 Imagem

Morfologia Helicoidal Em pedaços Em fita

Tonalidade Azul Azul Cinza
Tabela 10 – Avaliação dos cavacos gerados na usinagem o corpo de prova 5
(usinado com ferramenta do tipo MA)

Profundidade de corte (mm)

0,4 1,5 3,0

Imagem

Morfologia Espiral Em pedaços Em pedaços

Tonalidade Azul Azul Cinza
Tabela 11 – Avaliação dos cavacos gerados na usinagem o corpo de prova 6
(usinado com ferramenta do tipo MJ)

Utilizando formulas teóricas calculou-se a força de corte, a potência de

corte, a potência ativa, a rugosidade Ra e a rugosidade Rt. Os valores obtidos
estão relacionados na tabela 12:

MA MJ
Profundidade de corte
0,4 1,5 3,0 0,4 1,5 3,0
(mm)
Força de corte [N]
592,4 1567,5 2932,2 511,2 1424,9 2808
Fc=K s 1∗h(1−z )∗b
Potência ativa [kW]
( V ∗∆ I∗cosφ∗η ) 0,324 1,042 2,098 0,239 1,000 2,098
Pat =
1000
Força de corte em
analogia a potencia [N]
P at∗60000 97,2 312,6 629,4 71,7 300 629,4
Fc=
Vc
Rugosidade média
(μm)
0,180
f2
Ra=
31,2∗r ε
Rugosidade total (μm)
f2 0,703
Rt =
8∗r ε
Tabela 12 – Grandezas calculadas na terceira etapa
Obs.: Ks1 = 2220N/mm2; (1-z) = 0,86; V = 220V; cosφ = 0,8; η = 0,8; rε = 4mm.
 Os gráficos 5 e 6 relacionam força de corte e rugosidades Ra e Rt com
as profundidades de corte:
V – Conclusão

A força de corte para a ferramenta revestida com TiN foi, inicialmente, menor
que a da segunda ferramenta. Isso ocorreu porque esse tipo de revestimento
reduz o coeficiente de atrito da superfície de saída, facilitando a saída do
cavaco. É notável, contudo, que para velocidades de corte superiores a
100m/min a força de corte desta ferramenta é maior. Uma provável explicação
para isso é que o aumento da temperatura gerado pela alta velocidade de corte
tenha gerado adesão do material da peça na ferramenta durante o corte. Para
este tipo de operação, a ferramenta revestida com TiNAl teve melhor
aproveitamento, pois seu revestimento tem elevada inércia química, o que
impede a adesão de material.
Os cálculos teóricos de rugosidade não são muito adequados, pois não
consideram muitas variáveis que interferem no processo, tais como uso de
fluido de corte, material da ferramenta, velocidade de corte, etc. Por esta razão
valores obtidos pela relação teórica não condizem com os medidos
experimentalmente. Vale ressaltar que durante a usinagem do eixo com
velocidade de 150m/min, com a segunda ferramenta gerou-se, inicialmente,
cavaco na forma de fita, que se enrolou na peça e gerou defeitos em seu
acabamento superficial. Tentou-se, durante a medição com o rugosímetro,
ajustar o comprimento de amostragem em regiões menos afetadas.