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ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ENERGIA E FENÔMENOS DE TRANSPORTE
por
ii
ABSTRACT
This paper presents the construction of a heat exchanger to make the process
of pasteurization for a brewery. The function of this exchanger is to cool to a warm up to
about 70 °C using only water at room temperature as the coolant. A detailed analysis of all steps
in the creation of this exchanger, from project definition, through the material’s choice
and finally arriving in product design. The results show a considerable reduction of the tempera-
ture of the warm and conclude that our project meets the goal of which was planned.
iii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Condutibilidade térmica de diferetes materiais encontrados na natureza
Figura 2. Localização do trocador no sistema e o conjunto de variávie envolvido
Figura 3. Modelagem do modelo do trocador de calor definido pelo grupo
Figura 4. Trocador de calor montado e vedado, pronto para a realização dos testes
Figura 5. Trocador de calor instalado na bancada, pronto para a realização dos testes
Figura 6. Trocador de calor em curso de operação
Figura 7. Resultados de temperatura para a vazão de 5,5 litros/minuto para água fria e 3.6
litros/minuto para água quente.
Figura 8. Resultados de temperatura para a vazão de 7,0 litros/minuto para água fria e 3.6
litros/minuto para água quente.
iv
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Resultados encotrados de temperatura
Tabela 2. Resultados de vazão
Tabela 3. Resultados para o cálculo da média log das diferenças de temperatura
v
LISTA DE SÍMBOLOS
A Área do tubo [m2 ]
cp,a Calor específico da água [J/(kg.K)]
cp,m Calor específico do mosto [J/(kg.K)]
ma Vazão mássica da água [kg/h]
mm Vazão mássica do mosto [kg/h]
qa Taxa de troca de calor relizada pela água [W]
qm Taxa de troca de calor relizada pelo mosto [W]
q Taxa de troca de calor entre as superfícies [W]
Ta,e Temperatura da água de arrefecimento na entrada do pasteurtizador [ºC]
Ta,s Temperatura da água de arrefecimento na saída do pasteurizador [ºC]
Tm,e Temperatura do mosto na entrada do pasteurizador [ºC]
Tm,s Temperatura do mosto na saída do pasteurizador [ºC]
U Coeficiente global de transferência da calor [W/m2.K]
ε Eficiência do trocador de calor [%]
vi
SUMÁRIO
RESUMO ........................................................................................................................................ ii
ABSTRACT ...................................................................................................................................iii
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................................... iv
LISTA DE TABELAS .................................................................................................................... v
LISTA DE SÍMBOLOS ................................................................................................................. vi
SUMÁRIO .................................................................................................................................... vii
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................................... 1
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................................... 1
2.1 Operações Unitárias de Transferência de Calor..................................................................... 1
2.2 Tipos de Trocadores de Calor ................................................................................................ 1
2.3 Materiais para os trocadores de calor..................................................................................... 2
2.4 Fatores que influenciam na troca de calor ............................................................................. 3
3. FUNDAMENTAÇÃO ................................................................................................................ 3
4. TÉCNICAS EXPERIMENTAIS................................................................................................. 4
5. VALIDAÇÃO DO EXPERIMENTO ......................................................................................... 8
6. RESULTADOS ........................................................................................................................... 9
7. CONCLUSÕES ......................................................................................................................... 12
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................................... 12
APÊNDICE ................................................................................................................................... 13
vii
1. INTRODUÇÃO
A cerveja é uma paixão do brasileiro. Mas nem muitos sabem que ela passa por um
complexo processo de fabricação até chegar nas garrafas que compramos no supermercado. Esse
processo inclui várias etapas, desde a colheita da cevada até a pasteurização, processo final e
foco do trabalho em questão. Neste etapa um líquido de cozimento, chamado de mosto (resultado
do cozimento e filtragem dos cereais que dão origem a cerveja), sofre um tratamento térmico
através de sua passagem por um trocador de calor. A pasteurização é um método pelo qual os
microorganismos presentes na cerveja são inativados através do calor e garante maior
estabilidade ao produto. Essa etapa é realizada basicamente elevando-se a temperatura da cerveja
a aproximadamente 75ºC e a mantendo assim por alguns segundos (apesar de ser difícil de
afirmar que toda a cerveja alcance realmente essa temperatura), antes de resfriá-la.
No intuito de criar uma pequena cervejaria artesanal (chamada LabBeer), o laboratório
LETA da UFRGS precisa de um trocador de calor eficiente a fim de realizar essa importante
etapa da fabricação da cerveja. Com isso, como Trabalho Final da disciplina de Medições
Térmicas ministrado no oitavo semestre do curso de Emngenharia Mecânica da UFRGS, foi
proposta a criação de um trocador de calor que opere nas condições impostas e que terá a função
de provocar um rápido arrefecimento da corrente de mosto (água quente) utilizando água a
temperatura ambiente. Além disso, o pasteurizador deve vir acompanhado da instrumentação
necessária para comporvar os critérios de desempenho, especificados na sequência desse
trabalho.
Assim, o objetivo maior do seguinte trabalho é reduzir ao máximo a temperatura do mosto,
tentando aproximá-la a temperatura ambiente. Além disso, os outros critérios de avaliação são a
obtemção da maior vazão possível do mosto pasteurizado (corrente quente) e o menor consumo
possível de água de arrefecimento (corrente fria).
Na sequência desse trabalhos será apresentada todo o desenvolvimento desse trocador de
calor, desde uma rápida revisão bibliográfica do assunto até a efetiva realização do projeto.
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Um trocador de calor é um equipamento usado para realizar a troca de calor entre dois
fluidos que estão a diferentes temperaturas e se encontram separados por uma parede sólida
[INCROPERA, F. P. et al., 2008].
2
Como podemos observar, a gama de condutividades térmcias é enorme. Para o material de
um trocador de calor, a maior condutibilidade térmica possível é envisajada.
3. FUNDAMENTAÇÃO
(2)
Além disso, sabemos pelo balanço de energia na superfícide sólida do trocador de calor
que as duas trocas de calor são iguais. Assim, temos a Equação 3:
(3)
Pela literatura, sabemos que um trocador de calor é caracterizado pelo seu coeficiente
global de transferência da calor (U). Essa é uma etapa essencial e muito imprecisa na análise de
qualquer trocador de calor. Esse coeficiente é definido em função da resistência térmica total à
transferência de calor entre dois fluidos. Assim, ele leva em conta:
• As resistências condutivas e convectivas dos fluidos de trabalho.
• As resistências de contato das paredes interna e externa da superfície sólida.
• As áreas interna e extera na superfície sólida.
Esse coeficiente global de calor se relaciona com a troca de calor atravé de Equação 4.
(4)
Onde a grandeza ∆Tml, chamada de média log das diferenças de temperatura, é dada pela
equação 5.
(5)
3
As grandezas ∆T1 e ∆T2 são definidas segundo o fluxo que que teremos no noso trocador de
calor. Se ele for um trocador para contracorrente, essas grandezas são dadas pelas equações 6 e
7.
(6)
(7)
Se tivermos um trocador paralelo, as equações 6 e 7 são subtituídas pelas duas equações
abaixo.
(8)
(9)
Um outro parâmetro que pode ser analisado em um trocador de calor é a sua eficiência, que
nada mais é que a taxa de calor trocada em relação a taxa máxima de calor possível em um
trocador, definida pela Equação 10.
(10)
4. TÉCNICAS EXPERIMENTAIS
Podemos identificar na figura anterior as duas correntes: a corrente quente de mosto, que
deverá ser arrefecida (em vermelho) e a corrente fria de água de arrefecimento (em azul). No
nosso experimento, o mosto consiste em uma corrente de água a temperatura de 75 ºC. A
corrente de arrefecimento também será a água, tomada a temperatura e pressão ambiente. As
duas correntes de água serão limitadas ao máximo de 10 l/min (litros por minuto).
Após uma ampla pesquisa buscando estabelecer o melhor modelo de trocador de calor e
também analisando pontos como facilidade de fabricação, eficiência de troca de calor, tamanho,
custo dos materiais, entre outros fatores, o grupo concluiu que o modelo apresentado no conjunto
de Figura 3 abaixo seria o que atenderia a demanda requisitada.
Com a definição do modelo a ser seguido, a segunda etapa seria o projeto e esse foi
totalmente desenvolvido através do software de modelagem 3D – Inventor 2010. Primeiramente,
4
foi feita uma pesquisa de produtos “standard” existentes no mercado, para que isso facilitasse a
execução do projeto no segundo momento. Após isso, foi desenvolvido um esboço da solução
em 3D de modo a facilitar o entendimento do que estava sendo proposto.
Com o projeto executado, a próxima etapa foi a definição dos materiais a serem utilizados
pelo grupo. O cobre foi o escolhido para os tubos do trocador por aprensentar uma
condutibilidade térmica muito superior as outras possibilidades cogitadas. Além disso, decidiu-se
que a parte externa seria com o plástico PVC. Essa escolha deu-se pelo fato que o PVC é um
material encontrado em abundância de formas no mercado e ser relativamente barato. Assim,
seria possível fazer as reduções e sobras necessárias, adequando nosso trocador ao projeto
mostrado acima.
A próxima etapa foi a compra de materiais. Se baseando no projeto realizado e na
necessidades para a realização das medições, foi gerada a seguinte lista de materiais que pode ser
encontrada no Apêndice I.
Em seguida a uma extensa pesquisa de preços, os materiais anteriormente listados foram
obtidos de diversos fornecedores de materiais para refrigeração e também grandes lugares com
materiais de construção na região de Porto Alegre.
Em relação a custos, a equipe gastou em torno de R$ 300,00 para a realização do projeto.
Os 15 metros de tubo de cobre somaram R$ 107,00 e, portanto, a maior parte do projeto ficou
por conta da parte externa, feita em PVC. Isso pode parecer curioso mas faz sentido pois o
projeto real precisou de algumas adaptações ao original, o que acabou gerando uma grande
quantidade de material inutilizado.
5
O processo de fabricação iniciou-se com a dobragem dos tubos de cobre no tamanho e
orientação correspondente ao projeto, para isso foi utilizado um dobrador de tubos manual. Esse
trabalho foi particularmente difícil, uma vez que o cobre não é um material fácil de ser
manuseado e que precisávemos de muitas curvas em diferentes direções.
Em seguida foram feitos testes de inserção dos tubos de cobre dentro do tubo de PVC de
150 milímetros de diâmetro. Verificou-se a necessidade de realizar cortes para a saída dos tubos
de água quente. Após a realização desses corte, foram acopladas as reduções tanto de 150 para
100 quanto de 100 para 50 e ainda a de 50 para 3/4". Com todas as reduções acopladas, foram
então acoplados os canos, joelhos e o registro.
O sistema estava totalmente montado, e para que o mesmo funcionasse, seria necessário
que este estivesse totalmente estanque (sem nenhum vazamento). Para que isso acontecesse,
utilizamos a cola para cano de PVC e os DUREPOXI para reforçar e vedar as uniões. Depois da
utilização dessas duas colas, deixamos o trocador secar a fim de que a vedação tivesse o efeito
desejado. Isso nos obrigou a ter um palnejamento de quando fazer a montagem, pois os testes
teriam que ser feito com a cola seca e, portanto, a vedação completa.
A Figura 4 mostra o conjunto completamente montado e vedado, pronto para a realização
dos testes.
Figura 4. Trocador de calor montado e vedado, pronto para a realização dos testes (Fonte: foto
tirada no laboratório)
Observamos as duas saídas de mosto pelo meio do tubo, vedadas com a utilização do
DUREPOXI. A água fria entra pela parte superior do trocador de calor e sai pela parte inferior.
Para que houvesse um controle da vazão e que a água não simplesmente caísse devido aos
efeitos da gravidade, foi colocado um registro na parte inferior. A Figura 5 a seguir mostra o
trocador de calor instalado na bancada para a realização dos testes experimentais.
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Figura 5. Trocador de calor instalado na bancada, pronto para a realização dos testes (Fonte: foto
tirada no laboratório)
Como podemos observar, o fluxo da água fria vai de cima para baixo enquanto o fluxo de
água quente vaira de direção, uma vez que o tubo de cobre faz diversas curvas dentro do trocador
de calor. Assim, definimos nosso trocador como sendo metade contacorrente e metade paralelo.
Isso é uma aproximação feita pelo grupo a fim de que as fórmulas definidas para esses dois tipos
de trocadores pudessem ser usadas no trabalho.
Realizada a construção do trocador, foram realizados testes no laboratório da disciplina de
Medições Térmica no prédio da Engenharia Mecânica, na UFRGS. O aparelho de teste do
laboratório já fornecia a leitura das vazões e também das temperaturas de entrada e saída da água
fria e da água quente. Alem disso, estavam dispostas mangueiras de entrada e saída para serem
acoplados ao trocador desenvolvido.
Conectadas todas as mangueiras, foi feita o preenchimento do trocador de calor, levando o
mesmo a estar em regime estacionário. Com o sistema preenchido, foi aberta a válvula de
segurança do trocador (fixada abaixo do tubo de PVC) e, simultaneamente foi aberta a válvula
para fluxo de água fria e também foi aberta a válvula para fluxo de água quente. A Figura 6
mostra o trocador de calor operando no laboratório da disciplina.
7
Figura 6. Trocador de calor em curso de operação (Fonte: foto tirada no laboratório)
5. VALIDAÇÃO DO EXPERIMENTO
Esse valor foi tirado de uma tabela de termopares, considerando ele como um tempopar
padrão do tipo J ou K.
Um outro critério que deveria ser atendido é o da medição da vazão tanto para água quente
quanto para água fria, e portando a medição da incerteza nesse caso também é muito importante.
Inicialmente o projeto iria contar com 2 medidores de pressão estática com duas tomadas
de pressão, sendo uma em um diâmetro com maior dimensão e outra com menor. Com essa
diferença de área seria possível o cálculo da diferença de pressão e, conseqüentemente, o da
vazão volumétrica. Percebeu-se, entretanto, enorme dificuldade para executar tal dispositivo e
também uma tendência a grandes erros de medição. Logo, optou-se por fazer com que a água
que saísse do trocador de calor fosse depositada em um recipiente por um tempo de 60 segundos.
Após esse tempo o recipiente seria pesado e assim verificado a massa de água presente no
mesmo. Sabendo-se essa massa e o tempo envolvido é possível calcular a vazão volumétrica.
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Esse processo foi realizado para a tubulação de água fria e também para a tubulação de
água quente. Foram verificados que havia uma discrepância entre a medida verificada
experimentalmente em relação ao medidor acoplado a bancada. Essa discrepância caracteriza a
incerteza de medição que temos com esse sistema “arcaico”, mas que foi a melhor maneira que
encontramos de realizar esse procedimento. Em relação a essa medição, temos, portando:
• Uma diferença de 1 litro por minuto para mais no medidor para água fria.
• Uma diferença de 0.5 litros por minuto para mais no medidor para a água quente.
Assim, como as vazões medidas eram de 7 litros por minutopara a água fria e de 3,6 litros
por minuto para a água quente, temos que a incerteza é dada por:
6. RESULTADOS
Nesse capítulo vamos, primeiramente, apresentar os resultados obtidos para depois fazer
uma comparação entre os valores teóricos obtidos e os valroes experimentais, calculando dados
como a eficiência do nosso trocador de calor.
O sistema iniciou a operar e foram pré-setadas as vazões de 5 litros por minuto para água
fria e 3.6 litros por minuto para água quente. Após determinado período de tempo, necessário
para estabilização da temperatura, observou-se os resultados mostrados na Figura 7.
Figura 7. Resultados de temperatura para a vazão de 5,5 litros/minuto para água fria e 3.6
litros/minuto para água quente (Fonte: foto do software utilizado)
9
Após isso, foram pré-setadas as vazões para 7 litros por minuto para água fria e 3.6 litros
por minuto para água quente. Após uma certa espera para a estabilização da temperatura,
observou-se os resultados de temperatura mostrados na Figura 8.
Figura 8. Resultados de temperatura para a vazão de 7,0 litros/minuto para água fria e 3.6
litros/minuto para água quente (Fonte: foto do software utilizado)
É possível observar através das Figura 7 e 8 que a refrigeração imposta à água quente está
entre 15 e 18 graus Celsius. Essa característica é um dos principais critérios exigidos para definir
a capacidade desse trocador de calor.
Vamos agora fazer uma comparação entre os resultados teóricos e experimentais. Os
valores experimentais obtidos estão resumidos na Tabela 1.
qm = qa = q = 4,48 W
10
Vamos agora calcular os valores das variações de temperatura para um trocador paralelo e
para um trocador contracorrente, usando as equações de 5 a 9. Os resultados dos cálculos são
mostrados na Tabela 3.
Vamos agora passar para a parte teórica dos cálculos. Sabemos que, através da equação 4,
precisamos dos valores do coeficiente global de calor U e de área de troca de calor A. Pela
literatura, observamos um valor de Umédio que equivale a :
Amédia = п.D.15 m2
Amédia = 0,000401763 m2
Aplicando esse valor, podemos calcular a taxa de calor para os dois tipos de trocador. Para
o trocador paralelo, temos:
qparalela=4,493 W
qcontracorrente=6,167 W
q = ½. qparalela + ½. qcontracorrente
q = 5,33 W
ε = 0,594 = 59,4%
11
7. CONCLUSÕES
O objetivo principal desse trabalho era a construção de um trocador de calor para ser
implantada em uma cervejaria artesanal de um laboratório da UFRGS. De acordo com os
resultados apresentados, pode-se observar que o objetivo foi alcançado. O trocador de calor
construído consegue reduzir consideravelmente a temperatura do mosto utilizando somente água
a temperatura ambiente. Observamos que obtemos uma eficiência global de ε = 59,4% para o
nosso trocador, com uma troca de calor efetiva de q = 5,33 W.
Destacamos aqui as inúmeras dificuldades encontradas ao longo do trabalho. A principal
delas foi saber improvisar soluções diante de medidas adotadas que se mostraram ineficientes,
como no aparelho criado para medir vazão. Foi muito interessante lidar com essas dificuldades,
pois será isso que iremos encontrar em um futuro ambiente de trabalho.
Como sugestão para a continuação desse trabalho, eu diria a implantação do trocador de
calor na cervejaria e a operação da mesma, a fim de sabermos de ele realmente cumpre a sua
função de pasteurizador do mosto, que vai transformar o chop em cerveja.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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APÊNDICE
13
Folha de avaliação do concurso (deve preenchida e constar do relatório)
Nome dos alunos
Jéferson Luís Both
Lucas Mesquita de Vargas
Matheus Daniel da Silveira
Identificação do grupo (letra) __________
Dados do ensaio
Data ______________
Temperatura ambiente Tamb _______ ºC
Trocador de calor ( ) concorrente (paralelo), ( ) contracorrente ou ( ) outro
(defina:_________________________________________________)
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