Fundação dos pavimentos

Definição de fundação do pavimento

 Para alem da camada de leito do pavimento, considera-se ainda os terrenos subjacente que condicionam o
comportamento da fundação, e sendo considerado para efeito de dimensionamento a analise das
características do terreno ate 1 m de profundidade.

Factores a considerar na fundação de um pavimento:

 Desempenho da fundação
 Capacidade de carga
 Leito do pavimento

Desempenho da fundação
Características básicas que influenciam o desempenho da fundação:

 Capacidade de carga
 Teor em água
 Retracção e/ou expansão

Características Função - influencia Observações Condição

A fundação deve ser capaz dependente do grau de
de suportar as cargas compactação, do teor em
Capacidade de carga transmitidas pelo pavimento água e do tipo de solo
sem sofrer deformações
consideradas excessivas.

determina uma série de fundações com grandes depende da posição do nível

propriedades características teores em água sofrem freático, da porosidade do
do pavimento como a deformações pavimento (a qual pode
Teor em água
capacidade de carga, a excessivas. depender também da
retracção e a expansão fendilhação),das infiltrações
e do sistema de drenagem
previsto.
Alguns tipos de solo são Adicionalmente, em
mais susceptíveis a climas frios, solos
sofrerem variações com um teor em
volumétricas dependentes finos excessivo
do teor em água. podem também
sofrer variações
Retracção e/ou expansão volumétricas
associadas ao
gelo/degelo. Todos
estes efeitos tendem a
deformar e fissurar
qualquer tipo de
pavimento.

Método para melhorar o desempenho da fundação:

 Saneamento da camada superficial e substituição

 Estabilização com um ligante hidráulico ou hidrocarbonado
 Camadas de base adicionais
 Metodo Caracterização Observações
O solo de fraca qualidade
pode simplesmente ser
removido e substituído por
Saneamento da camada aterro
superficial e substituição

A adição de um ligante
apropriado pode aumentar a
rigidez da fundação ou
reduzir o potencial
Estabilização com um expansivo
ligante hidráulico ou
hidrocarbonado

Os solos de fundação de Esta abordagem deve ser usada com cautela para casos
má qualidade podem extremos uma vez que um pavimento com mais camadas,
ainda ser aproveitados sobre uma fundação de má qualidade, nem sempre resulta
através da adição de num bom pavimento
camadas de base
adicionais.
Camadas de base adicionais
Estas camadas
(usualmente constituídas
por pedra britada)
permitem distribuir as
cargas por uma maior
área da fundação.

Capacidade de carga da Fundação

.Ensaio CBR para a determinação de Capacidade de carga (se contabilizar trafego)

 CBR – California Bearing Ratio

 Consiste na aplicação de uma carga a um pistão de 50 mm de diâmetro, à velocidade de 1 mm/min, até o fazer penetrar
uma certa profundidade (2,5 mm e 5 mm) num provete de solo compactado num molde

 Os valores medidos para a força de penetração permitem calcular o CBR através da expressão: 𝐶𝐵𝑅(%) = 100(𝑥⁄𝑦),
onde x é a pressão no pistão para 2.5mm a 5mm de penetração e y é a pressão standard para brita bem graduada 2.5mm
corresponde a 6.9 MPa e 5mm corresponde a 10.3MPa.
  Deficiencias do ensaio CBR = não caracteriza adequadamente o carregamento associado ao tráfego:
 A velocidade de deformação do CBR é menor
 A deformação é muito maior e irreversível

Definição de capacidade de Carga

 Caracterizada pelo de modulo de deformabilidade, traduz a relação entre a pressão aplicada e os assentamentos
ou entre tensões e as extensões instaladas

Determinação do módulo de deformabilidade

Metodo Observações
As amostras não representam adequadamente a fundação na
sua globalidade (estado de tensão, pontuais, …)
Ensaios laboratoriais
dificuldade de correlacionar os resultados laboratoriais com os
valores reais encontrados em obra

Simulam melhor o carregamento

Ensaios in situ:
Englobam toda a fundação
determinação dos verdadeiros módulos de deformabilidade

 Tipos de Ensaios In-situ:

 Ensaios de carga em placa = Carregamento do solo com macacos hidráulicos através de placas circulares
flexíveis

 Ensaios de carga com pneu = são semelhantes aos ensaios de carga em placa, embora as placas sejam
substituídas pelos próprios pneus dos veículos carregados

 Métodos indirectos (ensaios geofísicos) = Ensaio FWD (Falling Weight Deflectometer), onde a carga é
produzida pela queda de uma massa e transmitida ao pavimento através de uma placa circularem, tipicamente
com 300 mm de diâmetro. Uma célula de carga no topo da placa mede a carga transmitida ao pavimento e
sensores montados radialmente medem a deformação do pavimento em resposta à aplicação da carga

Valor do módulo de deformabilidade

 Qualquer que seja o ensaio de carga realizado (estático ou dinâmico), o valor do modulo de deformabilidade do
pavimento é determinado como
Geral Equação Observações

𝟐(𝟏 − 𝝂𝟐 )
modelo de Boussinesq 𝑬𝒇 = . 𝒑. 𝒓
𝜹

Correlação do valor do módulo de deformabilidade com o valor do CBR

Resulta da compilação de vários ensaios
de carregamento dinâmico realizados em
Correlacção proposta pela Shell 𝑬𝒇 = 𝟏𝟎. 𝑪𝑩𝑹
materiais granulares.
(1985)
O CBR é dado em % e o Ef em MPa
relaciona os valores do CBR com
módulos de deformabilidade
determinados por métodos indirectos e
com base em ensaios triaxiais cíclicos.
Correlacção proposta por Powell et al. 𝑬𝒇 = 𝟏𝟕, 𝟔. (𝑪𝑩𝑹)𝟎,𝟔𝟒
(1984)
Foi comprovada para valores de CBR
entre 2% e 12% e fornece valores de
Ef/CBR entre 13 (CBR = 2%) e 7 (CBR =
12%).
Correlacção proposta por Caroff et al. 𝑬𝒇 = 𝟓. 𝑪𝑩𝑹 ambos os parâmetros são a longo prazo,
(1994) i.e., nas estradas em serviço
Conclusões acerca da Capacidade de Carga da fundação

 A previsão da capacidade de porte da fundação deve ser feita sobretudo a partir das características geotécnicas do solo
em questão.
 O valor do CBR deve ser utilizado com prudência (atenção à carga, teor em água, grau de compactação, estado de tensão,
…) e apenas como elemento complementar.
 Deve fomentar-se a prática de avaliação do módulo de deformabilidade em vários pontos do traçado, após a conclusão da
fundação do pavimento, nomeadamente através do ensaio FWD portátil

Leito do Pavimento
Definição de leito do Pavimento

 Constitui a plataforma de apoio da fundação do pavimento.

 Camada de melhor qualidade com capacidade de carga mais uniforme e que promove regularidade, protecção
dos aterros e capacidade drenante ao pavimento.
 Sua colocação sobre a fundação e aterros é necessária nos trechos em escavação a qualidade dos terrenos de
fundação pode variar acentuadamente de ponto para ponto

Escolha do material e da espessura respectiva a utilizar depende do(a):

 Tipo de solo sobre o qual o leito é construído

 Capacidade de suporte pretendida para a fundação (leito + solo subjacente

Materiais utilizados para composição do leito do pavimento

 Materiais granulares não britados

 Materiais granulares britados ("tout venant" ou compostos a partir de fracções separadas)
 Solos tratados com cal ou cimento
 Solo seleccionados

Leito do Pavimento – Exigências para solos tratados

Características a que devem obedecer os materiais britados e não britado (MACOPAV)

Características a que devem obedecer os solos seleccionados

 Solos tratados com Cal
Observações
Objectivo do tratamento Reduzir a plasticidade e o teor em água tornando-os mais trabalháveis e
dos solos mais argilosos insensíveis à água

Promove com o tempo as ligações entre as partículas alterando a granulometria e

Solos mais adequados ao
tratamento
Características do solo tratado
aumentando a resistência do solo
Plásticos e com elevada % de finos
Plasticidade (LL, LP) → idênticas às
dos “solos selecionados”

CBR → > 20 %
Nível de Teor de cal adequado >4%
para a realização do tratamento
Determinação em estudo laboratorial

Mínimo que permita uma mistura

homogénea que cumpra as
características exigidas

Solos tratados com Cimento

 Tem algum efeito sobre a redução da plasticidade

 Promove ligações resistentes à água entre partículas
 Aumenta a resistência do solo
 Tem mais efeito para solos pouco plásticos ou não plásticos
 Em solos plásticos é corrente fazer um tratamento prévio com cal para reduzir a plasticidade

O CEIEP (Caderno de Encargos do Instituto de Estradas de Portugal) define:

 Características orientadoras no que diz respeito à granulometria e plasticidade (grande variedade de solos)

 Resistência a compressão simples > 1 MPa (antes de o equipamento poder circular sobre a camada):
 Resistência aos 28 dias (Portland Normal):
 > 2,0 MPa (Compressão simples)
 > 0,25 MPa (Compressão diametral)

 Resistência aos 90 dias (Portland Composto):

 > 2,0 MPa (Compressão simples)
 > 0,25 MPa (Compressão diametral)

Leito do Pavimento – Classe de Fundação

 O MACOPAV (Manual de Concepção de Pavimento para a rede rodoviária nacional) considera 5

classes de fundação ou “plataformas” para o caso dos leitos de pavimentos em solos ou materiais britados =
S0,S1,S2,S3,S4.
 Nota: Os materiais britados podem ser considerados como solos S5.

 Valores do modulo de deformabilidade recomendados para o dimensionamento, em função da classe de

fundação:
 F1 → 30 MPa
 F2 → 60 MPa
 F3 → 100 MPa
 F4 → 150 MPa
  Tabela de correlação entre Valores do modulo de deformabilidade e classes de fundação

Comportamento do Solo a (ao):

Sismo
 Os depósitos arenosos de baixa compacidade, especialmente os de granulometria extensa, experimentam redução do
índice de vazios com as vibrações provocadas pelos sismos
 Podem ainda sofrer fenómenos de liquefacção caso estejam submersos

Expansividade

 Os solos argilosos ou com uma grande percentagem de finos (passados no peneiro #200) têm uma grande tendência
para adsorver água, por isso frequentemente associados a fenómenos de expansividade

Agregados para misturas betuminosas

Vantagens do uso de agregados =A utilização de agregados permite formarem um “esqueleto” resistente à acção do tráfego
(imbricamento das partículas).

O material agregado constitui:

 90 a 95 % do peso das misturas betuminosas

 75 a 85 % do volume das misturas betuminosas

Classificação dos agregados faz do ponto de vista da:

 Petrografia
 Peso especifico
 Modo de obtenção
 Dimensão das partículas
 Classificação quanto ao modo de obtenção
Naturais Materiais sedimentares obtidos por extracção directa;
Rolados de origem aluvionar;
Extracção junto ao leito de um rio;

Britados Resultantes da fractura mecânica de rochas

Classificação quanto à petrografia
Rochas ígneas São cristalinas e formam-se por arrefecimento do magma abaixo da superfície terrestre.
Rochas Formam-se a partir de detritos de rochas depositados, sujeitos a pressões e temperaturas elevadas.
sedimentares
Rochas Formam-se a partir dos outros dois tipos, quando são sujeitos a uma combinação de pressões e temperatura
metamórficas suficiente para alterar a estrutura mineralógica.
Classificação quanto ao tamanho das partículas
Denominação Dimensão
Brita Material com 30 mm < deq < 150 mm
Murraça Material com 15 mm < deq < 30 mm
Gravilha Material com 5 mm < deq < 15 mm
Agregado fino Material com deq < 5 mm
Filler deq < 0.075 mm

Nota 1: deq = Comprimento do lado da malha do peneiro de menores dimensões através do qual passa a partícula

Nota 2: O agregado pode ser ainda descrito em função do d\D, onde d = Abertura do peneiro através do qual só passam 5%
da massa total da amostra (mínima dimensão do agregado) e D = Abertura do peneiro através do qual passam 90% da massa
total da amostra (máxima dimensão do agregado).

Importância das propriedades mineralógicas dos agregados = A composição mineralógica de um agregado é

responsável pelas suas características físicas e pela forma como se comporta como material de pavimentação;

Importância das propriedades químicas = são cruciais para determinar a interação dos agregados com os outros materiais.
Determinam a forma como o ligante adere à superfície do agregado e a tendência para a expansividade após a reacção com
materiais alcalinos presentes no ligante

Propriedades dos tipos de rochas utilizadas como agregados

Características gerais dos agregados

Granulometria
 O agregado, seco e com todas as partículas desagregadas , é passado por uma serie de peneiros de abertura
progressivamente decrescente (norma americana ASTM).

 A analise da fracção fina (< 0,063 mm) é feita por sedimentação (o tamanho das partículas é proporcional à velocidade)

 A mistura resultante permitir obter uma curva granulométrica bem graduada de modo a originar a obtenção de um
esqueleto que distribua convenientemente as cargas em profundidade (imbricamento dos grãos).

 A avaliação da curva granulométrica de um material permite detectar a falta de partículas de determinada dimensão e a
correcção prévia dessa falha sempre que tal seja determinante.

Resistência

 Os materiais utilizados devem ser:

 Duros
 Resistentes ao choque
 Resistentes ao atrito entre as partículas
 Ao desgaste produzido pelo tráfego

 A resistência obtém-se pelo:

 Ensaio de desgaste na maquina de Los Angeles
 Ensaio de polimento acelerado

 Procedimento do ensaio de desgaste na maquina de Los Angeles

1. O material a ensaiar é misturado com um dado numero de esferas de aço;

2. A mistura e introduzida num cilindro de aço que roda em torno de um eixo horizontal
3. Durante um numero pré-determinado de rotações o material desgasta-se e fragmenta-se
4. No final do ensaio, o material desgastado é aquele que passa num peneiro de 1,6 mm
5. O peso do passado, expresso em % do peso total inicial, define a perda por desgaste de LA

 Valores típicos de ensaio de desgaste

Nota: A perda por desgaste não deve ultrapassar o valor máximo fixado nas especificações e/ou cadernos de
encargos para cada tipo de material
  Procedimento do ensaio de Polimento Acelerado

1. O equipamento é composto por 2 rodas

2. Os provetes são colocados na “roda de ensaio”
3. Abrasivos e água são introduzidos de maneira controlada
4. Uma bandeja recolhe os abrasivos e a água usados
5. A segunda roda, subindo e descendo sobre o provete, através de uma alavanca, provocando o polimento

 Equipamento auxiliar do ensaio de polimento acelerado

 Com o pêndulo britânico mede-se a alteração do valor do atrito dos agregados, antes, durante e depois dos
ensaios de polimento acelerado, o que permite determinar a perda de rugosidade superficial dos agregados

 Coeficiente de Polimento Acelerado (Pêndulo britânico)

 < 0,3 que corresponde à um Agregado muito susceptível ao polimento
 > 0,5 que corresponde à um Agregado utilizável em camada de desgaste
 > 0,8 que corresponde à um Agregado muito resistente

Forma das partículas

 Classificação das partículas quanto a forma:

 Partículas lamelares e < 0,6 x (d + D) / 2
 Partículas alongadas l > 1,5 x (d + D) / 2

Nota 1: Não se aconselha a utilização de partículas lamelares ou alongadas;

Nota 2: e = espessura; l = comprimento; Medições feitas com paquímetro

 Parâmetros de classificação:
 Índice de lamelação = Peso das partículas lamelares / Peso (%)
 Índice de alongamento = Peso das partículas alongadas / Peso (%)
 Indice de achatamento (NP EN 933-3), muito semelhante ao índice de lamelação;
 Indice de forma (NP EN 933-4): Peso de partículas com l / e > 3 / Peso total da amostra seca

Nota: Os 2 primeiros índices foram substituídos pelos 2 ultimos.

  Equipamento para determinação dos Índices de lamelação e de alongamento

Limpeza das partículas

 Consequências da presença de impurezas (principalmente argila e matéria orgânica) nas características

do agregado e no resultado final do seu uso:

 Reduzir o atrito entre grãos

 Provocar variações volumétricas associadas à presença de água
 Dificultar o envolvimento pelos ligantes

 O grau de limpeza é avaliado pelo:

 Ensaio de equivalente de areia (NP EN 933-8)
 Ensaio de determinação do azul-de-metileno (mais eficaz)

 Procedimento do ensaio da determinação do “valor do azul de metileno” de um agregado ou solo

(VAS):

1. Introduzem-se quantidades crescentes de solução de azul de metileno numa preparação com o material a
ensaiar
2. Quando toda a superfície das partículas (com capacidade de adsorção) estiver envolvida, deixa de ser
necessário juntar mais azul de metileno
3. O VAS é o valor de azul de metileno adsorvido por 100 gramas de material ensaiado

Nota 1: O momento em que começa a existir excesso de azul-de-metileno é determinado pelo método de
macha: consiste em colocar uma gota da preparação num papel de filtro. Uma aureola azul clara no bordo da
mancha indica que existe azul de metileno livre na preparação.

Nota 2: O valor do azul de metileno em gramas é determinado apenas para a fracção passada no peneiro
#200 da ASTM. Depois é atribuído por proporção directa à totalidade do solo.

 Classificação do agregado segundo o VAS

 Ensaio de Equivalente de Areia (EA)

 O valor do equivalente de areia (EA) permite por seu turno a quantidade de matéria muito fina associada a
materiais mais grosseiros.

Resultados do equipamento de areia

EA < 20 Material plástico (deve ser determinado o VAS e os limites de Atterberg)
EA > 30 Material NP
20 < EA< 30 Resultado duvidoso

Nota: O EA é pouco fiável e tem vindo progressivamente a ser substituído pelo VAS

Adesividade ao betume
 É importante medir o grau de dificuldade da água em separar o betume do agregado, i.e., a afinidade química entre o
agregado e o betume

 Metodos para medição da adesividade ao betume:

 Método 1 = Inspecção visual do agregado revestido com ligante após um certo tempo de imersão em água,
em condições normalizadas. Avaliação da % de agregado que ficou sem revestimento

 Método 2 = Ensaiar à compressão provetes cilíndricos de mistura betuminosa imersos em água durante um
certo tempo. O resultado é comparado com o obtido em provetes semelhantes, não sujeitos à imersão.
Obtém-se o parâmetro:

𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕. 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒅𝒂 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡. 𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑚𝑒𝑟𝑠𝑜𝑠 / 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡. 𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒𝑡𝑒𝑠 𝑛ã𝑜 𝑖𝑚𝑒𝑟𝑠𝑜𝑠 (%)

Nota: Esta grandeza quantifica a adesividade e é em geral inferior a 25%.

 Materiais de pavimentos – Aglutinantes
Aglutinantes:

 Asfalto, rocha asfaltica e Alcatrão

 Betume asfáltico tradicional
 Betume asfáltico
 Betume fluidificado
 Emulsão betuminosa
 Betume asfáltico modificado
 Modificado por adição de elastómeros ou plastómeros
 Modificado por adição de borracha
 Modificado por adição de resinas
 Modificado por adição de fibras
 Modificado por adição de enxofre
 Modificado por adição de colorante

Asfalto
 Material betuminoso natural que aparece sob a forma de “lagos de asfalto”
 Tratamento:
 Material retirado é refinado a uma temperatura de 160 °C para vaporizar a água
 Passado através de filtros para remover os materiais estranhos
 O produto final fica com: 54 % de betume asfáltico; 36 % de minerais e 10% de matéria orgânica

Rocha Asfáltica
 Informações uteis:
 Aparece sob a forma de maciços de rocha (calcário ou grés)
 O betume asfáltico presente na rocha formou-se por destilação (lenta e natural) do petróleo que
anteriormente impregnara a rocha
 O material contem até 12% de betume em peso
 Foi um dos primeiros produtos betuminosos utilizados em pavimentação rodoviária

 Extracção: Minas e pedreiras a céu aberto

 Procedimento de Utilização:
 Material é triturado
 Aquecido
 Compactado em camadas in situ

Alcatrão
 Definição: Líquido obtido quando a hulha (carvão mineral que contém betume) ou a madeira são queimadas
ou sujeitas a um processo de destilação destrutivo na ausência de ar.
 Normalização: Na norma inglesa BS 76 definem-se oito tipos de alcatrão, em função da sua viscosidade:
 30 °C TEV
 34 °C TEV
 38 °C TEV
 42 °C TEV TEV = temperatura de equi-viscosidade = temperatura a que 50
 46 °C TEV ml de alcatrão podem ser escoados em 50 segundos através de
um orifício de 10 mm num viscosímetro padrão
 50 °C TEV
 54 °C TEV
 58 °C TEV
 Caracterização do alcatrão:
 Produto negro com boas propriedades adesivas
 Consistência em função da temperatura (mole quando aquecido e endurece quando arrefece)
 Composto por hidrocarbonetos saturados de peso molecular elevado

 Utilização: Nos últimos 20 anos observou-se uma redução significativa no seu uso em detrimento dos
derivados do petróleo bruto.

Betume asfáltico
 Informações uteis
 Ligante mais usado em trabalhos de pavimentação rodoviária
 É obtido a partir da destilação do petróleo bruto
 Encontra-se em solução no petróleo, sendo obtido apos a eliminação dos óleos que servem de
dissolventes

 Produção do betume asfáltico por Destilação fraccionada do petróleo bruto:

1. As fracções mais leves permanecem no estado de vapor;

2. As mais pesadas (elevada massa molecular) são extraídas sob a forma de resíduo → “primeiro
resíduo” ou “bruto resíduo”
3. O “primeiro resíduo” é aquecido a 350 a 400 ° C
4. É enviado para uma coluna a pressão negativa (10 a 100 mm de Hg)
5. A pressão possibilita a separação dos diversos constituintes sem que ocorra degradação térmica
6. Obtem-se os destilados e o “segundo resíduo” o qual serve para fabricar os diferentes betumes
asfálticos

 Composição
 80 a 85 % carbono
 10 a 15 % hidrogénio
 2 a 3 % oxigénio
 Enxofre, azoto, vanádio, níquel, ferro, magnésio, e cálcio

Nota 1: Varia de acordo com o petróleo usado como

matéria prima e com os “tratamentos” do final do
processo

Nota 2: Continua a sofrer alterações por oxidação (ar e

água das chuvas) durante a colocação e período de
serviço
 Composição química molecular

 Asfaltenos:
 Sólidos amorfos essencialmente constituídos por carbono e hidrogénio, pequenas quantidades de
nitrogénio, oxigénio e enxofre
 Insolúveis em heptano normal
 De cor preta ou castanha
 A quantidade de asfaltenos tem um efeito significativo sobre as características reológicas do
betume
 Quanto maior for a quantidade de asfaltenos mais duro será o betume
 Constituem cerca de 5 a 25 % do betume asfáltico

 Maltenos

Tipo de Maltenos Caracterização

Óleos viscosos não polarizados
Maltenos Saturados Cor creme ou branca
5 a 20 % do betume

Constituintes de peso molecular mais baixo

Maior proporção do meio dispersante dos
Maltenos Aromáticos
Asfaltenos
40 a 65 % do betume
Líquidos viscosos de cor castanha escura
Essencialmente constituídos por carbono e
hidrogénio, pequenas quantidades de nitrogénio,
oxigénio e enxofre
Solúveis no heptano normal
Maltenos Resinas Cor castanha escura
Sólidos (ou semi-sólidos)
Muito polarizadas → muito adesivos
Constituem agentes dispersantes para os
Asfaltenos

 Especificações LNEC E-80 (1997) que a produção de betume respeitar de modo a que seja possível prever o
seu comportamento na pavimentação:
 Tipos de betume de pavimentação
 10/20, 20/30, 35/50, 50/70, 70/100, 100/150, 160/220 e 250/330
 A designação baseia-se no valor da penetração a 25 °C

 Controlo de qualidade do betume asfáltico

 Os betumes asfálticos devem ser fornecidos com a marca CE o que indica que se submeteu a um vasto
esquema de verificação da qualidade
 O utilizador deve sempre efectuar uma verificação de qualidade:
 Determinação empírica da viscosidade do betume fornecido: Ensaios de penetração a 25 °C;
Ponto de amolecimento
 Determinação da densidade (geralmente 1,03)

 Ensaios de Determinação empírica da viscosidade do betume fornecido

 Ensaios de penetração a 25 °C

 Norma ASTM D 5 → Profundidade em décimas de milímetro, a que penetra no betume uma

agulha com certas dimensões, submetida a um peso de 100 gf, durante 5 segundos e a uma
temperatura de 25 °C;

 O ensaio consiste em 3 medições, adoptando-se a média arredondada à unidade;

 Os betumes puros (produzidos por destilação directa) são normalmente designados pelos limites
de penetração.

 Definição da nomenclatura: betume 10/20: 1 mm a 2 mm, que dizer que a profundidade de

penetração varia entre 1 e 2 mm.

 Cálculo do Índice de Penetração (Pfeiffer e Van Doormaal) de um betume:

 TAB = media das temperaturas registadas

 Pen25 = penetração(0,1mm) a temperatura de 25graus durante 5s

20. 𝑇𝐴𝐵 + 500. log(𝑝𝑒𝑛25) − 1955,55

𝐼𝑃𝑒𝑛 =
𝑇𝐴𝐵 − 50. log(𝑝𝑒𝑛25) + 120.15

 Ponto de amolecimento - Temperatura de amolecimento determinada pelo método de anel e bola

 Procedimento de método (Norma ASTM D 36):

 Colocar uma esfera de aço sobre uma amostra de betume contida num anel de latão
 Anel colocado em água que é aquecida a 5 °C adicionais por minuto
 À medida que o betume amolece, a esfera afunda, deformando o provete que escoa
através do anel
 Regista-se a temperatura da água quando a esfera toca a base do suporte metálico
(corresponde a um deslocamento de 2,5 cm)
  O ensaio é efectuado sobre dois provetes sendo a TAB a média das duas temperaturas registradas

 Principais Caracteristicas dos Betumes Asfalticos a ter em conta

 Viscosidade cinemática
 Importância:
 Quantifica a consistência do ligante a uma dada temperatura
 Permite assim avaliar o intervalo de temperatura em que é possível manipular um
ligante em boas condições

 A viscosidade cinemática pode ser obtida a partir da dinâmica, dividindo-a pela massa específica
do betume

 Aparelhos que medem a viscosidade dinâmica:

 Viscosímetro de placas
 Viscosímetro capilar
Viscosímetro de placas
- Aplica-se uma tensão de corte a uma pelicula de
betume (5 a 50 micrómetros) colocada entre duas
placas
- Mede-se a correspondente velocidade de distorção
- A razão entre a carga aplicada e a velocidade de
distorção dá a viscosidade
- Podem medir-se viscosidades entre 105 e 109 Pa.s
Viscosímetro capilar
- Tubos de vidro estreitos para dentro dos quais é vazado
betume
- A contagem do tempo necessário para que se dê o
escoamento de certa quantidade de betume, a uma dada
temperatura, permite obter o valor da viscosidade
dinâmica.
- Efectuando ensaios a diferentes temperaturas obtém-se,
para cada betume, a curva de consistência do betume →
curva que relaciona a viscosidade com a temperatura.

 Resistência ao endurecimento
 Após o endurecimento laboratorial pode determinar-se:
 Variação de massa sofrida pelo ligante durante o endurecimento
 Novos valores da pen25 e da TAB

 Torna-se assim possível calcular as perdas e aferir da conformidade do betume

 Ensaios que permitem endurecer o betume por acção do calor e do ar numa película fina de
betume:
 TFOT (Thin-Film Oven Test)
 RTFOT (Rolling-Film Oven Test)
TFOT (Thin-Film Oven Test) RTFOT (Rolling-Film Oven Test)
- Usam-se amostras de 50 g; - Vazam-se amostras com 35 g para o interior de
- Cada amostra é colocada num recipiente de modo recipientes de vidro;
a formar uma pelicula com cerca de 3 mm; - São colocadas num tambor circular, instalado em posição
- Os provetes são introduzidos numa estufa vertical no interior de uma estufa a 163 °C;
ventilada a 163 °C, sobre uma prateleira que roda 5 - O tambor roda 15 vezes por minuto, durante 85 minutos;
a 6 vezes por minuto durante 5 horas. - Enquanto a rotação decorre é insuflado um jato de ar
quente para o interior de cada um dos recipientes no ponto
mais baixo da passagem do tambor;
- A rotação das amostras durante o ensaio assegura que
toda a superfície é exposta ao ar continuamente.
  Resistência às temperaturas baixas
 Ponto de fragilidade de Fraass = Pretende determinar a temperatura abaixo da qual o betume
atinge uma tensão critica e fendilha. Faz parte do abaco de Heukelom

 Condições que influenciam a escola do tipo de betume asfáltico a utilizarem:

 Condições climáticas
 Tipo de trabalho a realizar (deformabilidade …)

 Ábaco de Heukelom (“Bitumen Test Data Chart” - BTDC)

 Importancia-Função = Permite relacionar a penetração, o ponto de amolecimento anel e bola, o ponto de

fragilidade de Fraass e a viscosidade de um betume com a sua temperatura

 Explicação do abaco:
 A temperatura é representada no eixo das abcissas (escala linear)
 A penetração é representada em escala vertical logarítmica
 A viscosidade é representada num eixo vertical, tendo sido ajustada de modo a que os betumes
com susceptibilidade térmica “normal” pudessem ser representados por rectas
 As rectas traduzem o modo como a viscosidade de determinado betume depende da temperatura,
embora não considere o tempo de carregamento

 Vantagens do uso do Abaco:

 Utilizado para estabelecer os limites de temperatura a usar nas operações de mistura e de
compactação dos materiais betuminosos, conhecendo apenas: a sua penetração e o seu ponto de
amolecimento anel e bola

 Informações Importantes retiradas do abaco:

 A temperatura adequada para a mistura de agregados com betume é a que corresponde a uma
viscosidade de 0,2 Pa.s.

 Para compactação após espalhamento sugerem-se temperaturas correspondentes a viscosidades

entre 2 Pa.s e 20 Pa.s visto que para viscosidade abaixo de 2Pa.s os materiais demasiadamente
fluidos para compactação e para viscosidade acima de 20 Pa.s torna-se uma mistura pouco
trabalhável
 Betume fluidificado (cut-back)
 Explicação da necessidade do uso do betume fluidificado:
 Visto que o betume asfáltico é um material termoplástico cuja viscosidade diminui com o aumento da
temperatura, geralmente, à temperatura ambiente apresenta-se no estado semi-sólido, sendo necessário
fluidifica-lo temporariamente para ser utilizado na construção rodoviária

 Aplicação do betume fluidificado:

 Impregnações de camadas,
 Regas de colagem ou certas misturas betuminosas

Nota: Para estes tipos de trabalhos convém dispor de materiais betuminosos menos viscosos à
temperatura ambiente (como o betume fluidificado) e que se mantenham assim durante o tempo
necessário para o trabalho

 Processo de liquefacção do betume (fluidifica-lo):

 Fluidifica-se o betume através da adição de solventes apropriados (gasóleo, petróleo comercial, ou
gasolina) obtendo-se assim os betumes fluidificados (cut-back);

 A escolha do tipo de solvente depende do tempo de cura que se pretende atingir, ou seja , em ordem
proporcional do tempo de cura ou endurecimento que se queira atingir. Tipos disponíveis:
 SC - slow curing – cura lenta
 MC – medium curing – cura media
 RC – rapid curing – cura rápida

 Desvantagens ou inconvenientes do betume fluidificado

 Desperdício da capacidade energética do solvente
 Poluição atmosférica elevada

Nota: Pelas razões apontadas tem-se assistido a uma redução significativa do uso daquele tipo de
produtos

Emulsões Betuminosas
 Caracterização = Sistemas heterogéneos de duas fases (água e betume) cuja a suspensão mantém-se estável à
custa de um emulsionante que se distribui à volta dos glóbulos de betume e estabelece aí uma camada de
cargas eléctricas que repelem as dos outros glóbulos, mantendo assim o sistema em equilíbrio

 Explicação de como funciona a emulsão betuminosa no acto de pavimentação:

 Quando se mistura a emulsão com outros materiais (agregados) a emulsão rompe (rotura) e a água e o
betume separam-se;
 O betume fica a envolver o agregado porque tem afinidade com ele enquanto que a água se evapora.

 Classificação do emulsão betuminosa quanto a velocidade de rotura:

 de rotura lenta – SS (slow setting),

 de rotura média – MS (medium setting)
 de rotura rápida – RS (rapid setting)

 Classificação da emulsão betuminosa quanto ao tipo de carga eletrica:

 Emulsões aniónicas:
 As mais antigas
 Boa adesividade aos agregados calcários. Menor eficácia com agregados siliciosos (Ex.
granitos)
  Emulsões catiónicas:
 A rotura é mais rápida dado que se dá principalmente por reacção química com as partículas do
agregado
 Boa adesividade a agregados siliciosos e calcários
 Aplicável com tempo seco ou húmido

 Relação uso do tipo de rotura com o tipo de trabalho:

 As emulsões betuminosas de rotura rápida são indicadas para revestimentos superficiais, tapagem de
covas e regas de colagem
 A de rotura média e lenta para trabalhos que impliquem uma estabilidade mais longa (misturas
betuminosas e impregnações)

Betume asfáltico modificado

 Caracterização:
 Betume cujas características foram melhoradas de modo a satisfazer um leque mais alargado de
exigências;
 São essencialmente uma mistura de betume com aditivos

 Exigencias a que devem satisfazer e justificar o seu melhoramento:

 Devem suportar maiores tráfegos,
 Resistir a temperaturas mais elevadas,
 Proporcionar menor ruído,
 Permitir melhor estabilidade do pavimento

 Objectivo do uso do betume asfáltico modificado:

 menor susceptibilidade térmica
 maior flexibilidade
 maior resistência ao envelhecimento
 maior eficácia de misturas betuminosas concebidas para resolver alguns problemas funcionais como
melhoria das características de drenabilidade superficial
 diminuição do ruído provocado pelo tráfego
 melhor adesividade aos agregados
 melhor colagem entre camadas
 redução da frequência da manutenção em zonas de rápida degradação dos pavimentos

 Principais grupos de aditivos utilizados no fabrico de betume asfáltico modificado:

 enxofre
 borrachas
 compostos orgânicos de manganês
 plastómeros
 elastómeros
 resinas e endurecedores
 Materiais de pavimentos - Misturas Betuminosas

 Designação das misturas betuminosas segundo a norma NP EN 13108-1

 Explicação das abreviaturas e componentes da designação:

 AC = designação do produto (Asphalt concrete)
 Base = referente a camada de base (base course)
 Bin = referente a camada de ligação (binder course)
 Reg = referente a camada de regularização (regulating course)
 Surf = referente a camada de desgaste (surfasse course)
 O número presente na designação corresponde a abertura do peneiro superior do agregado na
mistura

 Exemplo: Significado de uma mistura AC32 base ligante (MB) produzida com betume gama 35\50

 Macadame betuminoso (MB) com agregado de dimensão máxima de 32 mm destinada a

camada de base, produzido com betume asfáltico com limites de penetração 35\50 (mm)

 Tipos de Misturas

Misturas betuminosas a quente Misturas betuminosas a frio

Misturas tradicionais Misturas tradicionais
Misturas de alto módulo Microaglomerado betuminoso
Misturas com betumes modificados Lama asfáltica (slurry seal)
Micro-betão betuminoso Revestimento superficial (camada delgada não
misturada previamente)
Misturas betuminosas a quente
 Tipo de Misturas betuminosas a quente
Mistura
Betao betuminoso para camada de desgaste (AC14
ou AC10)
Macadame betuminoso (AC32 ou AC20)
Mistura betuminosa Densa (AC20)
Mistura betuminosa de Alto Modulo (AC20 ou
AC16)
Betão betuminoso Drenante
Betão Betuminoso Rugoso (AC14 ou AC10)
Caracteristicas
- Agregados com dimensão maxima de 14 ou 10 mm
- % de betume em massa entre 5 e 6%
- Porosidade entre 4 e 6%
- Dim. Max de 25 ou 40 mm
- % de betume entre 4 e 5%
- Porosidade entre 4 e 8%
- Dim. Max. De 20 mm
- % de betume entre 5 e 5,5%
- Porosidade entre 3 e 5%
- Mais de 5% de um betume duro (10\20 po exemplo)
- Granulometrias mais correntes são de 0\10, 0\14 e
0\20
- Porosidade varia entre 3 e 5%
- Dim. Max de 14mm e granulometria descontinua
nas fracções intermédias
- % de betume entre 4 e 5 %
- Porosidade entre 22 e 30%
- Betume utilizado habitualmente modificado com
polímeros(SBS)
- Não colmatado pode reduzir o ruido pneu-
pavimento em 4 a 6 db(A)
- A contribuição estrutural é metade da do betão
betuminoso normal
- Para camadas de desgaste com espessura delgada,
geralmente entre 2,5 e 5 cm
- Metade da contribuição para aresistencia estrutural
do pavimento
- Em geral utiliza-se um ligante modificado com
polímeros (SBS-Elastomeros) na % em massa de 4 a
6%

 Fabrico de Misturas betuminosas a quente

 é efectuado em centrais que podem ser definidas como a instalação industrial onde os agregados e
o betume asfáltico são misturados de modo a resultar nos vários tipos de misturas;

Classificação das centrais de produção quanto a mobilidade e grandeza

- Pequenas unidades Auto transportáveis e compactas;
Portáteis - Grandes centrais onde as diversas unidades que a compõem são facilmente amovíveis e Auto
transportáveis
- Aquela em que as diversas unidades têm de ser desmontadas e colocadas em transportadores
Semi-
(camiões ou comboio, por exemplo) para serem levadas para outro local onde serão de novo
portáteis
montadas, processo que poderá demorar várias horas ou dias, dependendo da dimensão
Centrais - São aquelas, como se infere do nome, que estão sempre no mesmo local, geralmente onde a
fixas procura de material o justifique
 Classificação das centrais de produção quanto a forma de produção das misturas
- A quantidade correcta de agregados e betume, é determinada em função do peso dos
materiais;
descontínuas
- É misturada (faz-se uma "fornada"), sendo seguidamente toda a mistura colocada em camiões
para transporte e colocação em obra.
- Os agregados são misturados com betume e posteriormente armazenados em silos de onde a
contínuas mistura é descarregada nos camiões;
- Quando a mistura sai do misturador entra nova dosagem de materiais no mesmo misturador

 Componentes intervenientes na produção das misturas

 Controlo de quantidade de agregado
 Transportador
 Secador
 Sistema de controle de emissões
 Depósitos ou silos de armazenamento
 Pugmill
 Controlo

Controlo de quantidade de agregado = a quantidade de cada agregado é

controlada por uma combinação da abertura da comporta na parte
inferior da caixa e da velocidade da esteira transportadora

Transportador = Situado abaixo das bandejas de alimentação fria

transfere o agregado para o secador, onde o agregado é seco e aquecido.

Secador = Os agregados são secos e aquecidos em um tambor de secador,

à medida que são envolvidos através de uma corrente de ar quente. O ar
quente é criado por um queimador e é insuflado para o tambor por um
ventilador.

Sistema de controle de emissões = À medida que o ar quente passa pelo

agregado, ele capta partículas finas de areia e poeira
Pugmill
- Apóspesagem dos agregados, estes são lançados no Pugmill, onde são
misturados ao aglutinante de asfalto.
- A quantidade de asfalto adicionada ao agregado é medida por um balde
de pesagem ou por um sistema de bomba e medidor.
Depois de misturados, eles são depositados em um caminhão ou em um
silo de armazenamento.

Depositos ou silos de armazenamento = as centrais com tambores de

misturas devem ter silo (s) de armazenamento, pois produzem misturas
continuamente

Controlo = A maioria das centrais de mistura quente de asfalto (HMA)

controlam sua produção usando computadores e automação. Quando
necessário, as centrais podem ainda ser operadas manualmente.

 Operações de Colocação em Obra de Misturas Betuminosas a Quente

 Preparação da superfície
 Transporte da mistura para o local
 Espalhamento da mistura
 Compactação da mistura

 Preparação da superfície
 Verificação do seu desempeno, boa regularidade da superficie, não existência de material solto
 Sobre uma camada granular, procede-se a uma rega de impregnação
 Sobre a rega de impregnação e sendo necessário, deve usar-se uma rega de colagem eficiente, já
que se pretende que as camadas sejam solidárias

 Transporte da mistura para o local

 Feito em camiões basculantes que descarregam numa pavimentadora. A caixa de transporte da
mistura deve estar limpa
 Deve-se cobrir com lonas apropriadas, para que a mistura tenha um mínimo de perdas no que
respeita à temperatura
 Esta necessidade depende da distância de transporte e das condições climatéricas

Nota: Durante a carga do camião há que ter cuidado

com a segregação do material devendo a altura de
queda da mistura sobre o camião ser a menor
possível e deve mover-se o camião durante a carga para
evitar a formação de um só monte cónico.
 Transporte e Espalhamento da mistura
 É efectuado por pavimentadoras que são constituídas por um
silo receptor da mistura, por um sistema motor e por um
sistema de espalhamento e pré-compactação da mistura.

 As pavimentadoras comuns conseguem colocar espessuras

de 2 cm a 25 cm, numa largura de 2 metros a 5 metros e a
velocidades de 200 a 1300 metros por hora

 Compactação

 Objetivo = que a mistura fique com a densidade preestabelecida

 Maquinas de compactação = O trem de compactação mais usual é constituído por cilindros de

pneus e cilindros de rolos de rasto liso

 Processo de compactação:

 Habitualmente começa-se a compactação com o cilindro de rolos a vibrar

 Introduz-se de seguida o cilindro de pneus com pressão elevada;
 Termina-se a passar o cilindro de rolos sem vibrar para regularizar eventuais vincos de
pequena expressão deixados pelo cilindro de pneus

 Regras de uma boa compactação

 O CEIEP indica que o cilindramento deve ser efectuado até terem desaparecido as marcas
dos rolos da superficie da camada;
 O betume deve ter uma viscosidade adequada, viscosidade dinâmica entre 2 Pa.s e 20 Pa.s, o
que pode significar temperaturas entre 120 °C e 140 °C;
 A temperatura também não pode ser muito elevada porque corre-se o risco de se produzir
deformações acentuadas com a passagem do trem de compactação

 Requisitos necessários para avaliação das condições indispensáveis a uma boa compactação

 devem realizar-se trechos experimentais, onde questões como que temperatura de mistura,
qual o trem de compactação e qual o número de passagens deste trem, podem ser esclarecidas
antes de se passar ao local da obra
Misturas betuminosas a frio
 Tipo de Misturas a frio

 Fabrico de Misturas a frio

 Centrais mais simples já que não é preciso aquecer os materiais;
 Constituídas por silos de armazenagem dos agregados com sistema de dosagem em massa, transporte
para o misturador e sistema de armazenamento e dosagem do ligante;
 Geralmente utilizam um esquema contínuo de produção.

 Operações de Colocação em Obra de Misturas Betuminosas a Frio

 Obedece a regras idênticas e utiliza os mesmos equipamentos das misturas betuminosas a quente,
excepto no que respeita às preocupações com a temperatura do material e do equipamento ou partes do
equipamento usados para que a perda de temperatura seja menor;

 Terá de haver uma boa trabalhabilidade da mistura, que é influenciada pela qualidade e
quantidade de fluidificantes da emulsão betuminosa usada, sobretudo no caso de misturas abertas
(porosidade > 15%), ou mesmo pela quantidade de água da emulsão, sobretudo no caso de misturas
fechadas;

 É sempre realizado de acordo com o tipo e frequência de ensaios definidos nos CE:

 verificação das especificações dos materiais elementares que formam as misturas;

 verificação da qualidade destas, antes de aplicadas e depois de executadas, também de acordo com
as especificações definidas.
Controlo de Qualidade de Misturas Betuminosas
 Sinais de qualidade:
 A superficie acabada deve ficar bem desempenada
 perfil transversal correcto e livre de depressões, alteamentos e vincos, não podendo, em qualquer ponto,
apresentar diferenças superiores a 1,5 cm em relação aos perfis longitudinal e transversal estabelecidos.

 Limites para as irregularidades medidas com régua fixa ou móvel de 3 m

 Rugosidade do pavimento

 Para a determinação da rugosidade, a superficie de camadas de desgaste deverá apresentar ainda uma
profundidade mínima de textura superficial

 A rugosidade é determinada através do ensaio da "mancha de areia".

 Altura mínima da areia consoante tipo de mistura betuminosa

 Resistência a derrapagem

 Pode ser avaliada através de ensaios de medição do coeficiente de atrito em contínuo;

 Quando feita com o aparelho SCRIM, o valor deverá ser superior a 0,40 para medições a 50 km/h, ou a
0,20 para 120 km/h.

 Metodos de medição do coeficiente de atrito

  Realizada com uma roda inclinada 20° em relação ao eixo de trajetória do veículo. O veículo conta
ainda com aparatos especiais para a aquisição e processamento dos dados.

 Ensaios com pêndulo britânico realizados de 500 em 500 m.

 Após a construção, a camada de desgaste deverá apresentar um coeficiente de atrito superior a

0,55, após ser removida pela passagem do tráfego a película de betume que envolve os agregados à
superficie