Estruturas Metálicas - Estudo de Viabilidade

ESTRUTURAS METÁLICAS ESTUDO DE VIABILIDADE EM
EDIFÍCIOS COMERCIAIS
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1 INTRODUÇÃO
No início do século 21, principalmente em regiões desenvolvidas como os Estados
Unidos, a Europa e o Japão, a utilização de sistemas de estruturas metálicas em
aço, vem sendo implementada em grande escala, devido às vantagens
proporcionadas e a boa performance construtiva em vários tipos de edificações.
Porém, a utilização de aço no Brasil ainda é pequena se comparada com estes
países, não passa de 5 kg de aço estrutural por habitante. Em média, o consumo na
Europa é de 20 kg de aço estrutural por habitante e nos Estados Unidos, aproxima-
se a 30 kg de aço estrutural por habitante (FREITAS, 2005).
Primeiras Evidências da Utilização do Aço
Aproximadamente a 6 mil anos a.C. , em civilizações como as do Egito, Babilônia e
Índia, encontraram-se as primeiras evidências da obtenção do ferro para fins
militares, ou como elemento de adorno nas construções, pois era considerado um
material nobre devido a sua raridade (BELLEI et al., 2004).
Muito tempo depois, com a Revolução Industrial, em meados do século 19, em
países mais desenvolvidos como Inglaterra, França e Alemanha, ocorreu um
aumento da utilização do ferro em escala industrial. Paralelamente, desenvolveram-
-se progressos na elaboração e conformação deste metal. Em 1830, eram laminadas
para utilização em trilhos para estradas de ferro e, em 1854, na França surgem os
perfis de seção I de ferro forjável, peça fundamental na construção civil em aço.

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Em 1779, foi construída a ponte sobre a Severn em Coalbrokdale, na Ingleterra, que
foi considerada como a primeira obra importante em ferro. Em 1851, inicia-se a era
dos grandes edifícios metálicos, com o Palácio de Cristal em Paris, e em Londres,
em 1872, Jules Saulnier construiu a fábrica de chocolates de Noisiel-Sur-Name.
Trata-se de um edifício de andares múltiplos, construído sobre quatro pilares da
antiga ponte sobre o rio Marne, de forma a aproveitar a energia hidráulica do rio.
Este edifício antecipa alguns elementos estruturais da construção em aço, devido à
estabilidade lateral do prédio garantida por uma rede de diagonais. O sistema é
idêntico ao de contraventamento encontrado em construções em estruturas
metálicas existentes no ano de 2005 (BELLEI et al., 2004).
Construções em Aço dos Séculos 19 e 20
Em 1868, fundador e líder da Escola de Chicago, Willian le Baron Jenney, abriu seu
escritório de Arquitetura em Chicago e, em 1879, no Leiter Bulding 1, provou suas
teorias sobre a estrutura de ferro. O Home Insurance Building, projetado por Jenney
em 1885, apresentou um sistema estrutural pioneiro das modernas estruturas de aço
do ano 2005. Neste projeto, o peso das paredes era transferido para um vigamento
de ferro e respectivas colunas embutidas em alvenaria que, por sua vez, só serviu
de enchimento do vão livre (BELLEI et al., 2004).
Holaird e Roche construíram, em 1884, o Tocama Building, o primeiro edifício com
ligações rebitadas que resultaram maior rigidez nas estruturas metálicas, o que não
era possível de se obter anteriormente com parafusos comuns (BELLEI et al., 2004).
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As estruturas metálicas construídas em Chicago nos anos de 1890 a 1893,
apresentavam características típicas como as ligações rebitadas, os
contraventamentos verticais e janelas salientes.
Com o salto tecnológico em 1885, as vigas de ferro forjado foram substituídas pelas
vigas laminadas de aço doce, produzidas pela primeira vez nos Estados Unidos pela
Carnegie Steel Company. Após essa inovação, a coluna de ferro fundido caiu
rapidamente na obsolência, bem como os perfis complexos de colunas compostas
de perfis padronizados, laminados ou caixão.
Entre 1890 e 1930, devido às condições materiais e intelectuais favoráveis na
França e na Bélgica, se desenvolveram as primeiras construções em aço de
edifícios de vários andares. Na França, foram construídas as primeiras estruturas de
cobertura em ferro forjado, antes das pontes em ferro fundido terem sido construídos
na Inglaterra. Muitos progressos foram feitos nos métodos de executar ligações nas
estruturas de aço, quando se fez a transição do rebite para a solda e para os
parafusos de alta resistência (BELLEI et al., 2004).
Nos Estados Unidos, a posição de liderança na construção de edifícios altos foi
assumida por Nova York, batendo recordes de altura e mérito arquitetônico. Em
1913 foi construído o Woolworth Tower, com 234 metros de altura e 55 andares. Em
1929 foi construído o Chrysler Building, com 320 metros de altura e 75 andares e em
1931 o Empire State, com 380 metros de altura e 102 andares. O maior edifício do
mundo foi construído em Chicago, o Sears Tower, em 1972 com 109 andares e 445
metros de altura, projetado por B. Graham, (BELLEI et al., 2004).

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Em 1973, foram construídas as torres gêmeas do World Trade Center, com 110
andares e 417 metros de altura no centro de Manhatan que foram alvo de um ataque
terrorista em 11 de setembro de 2001 e em 2005 o prédio considerado como mais
alto construído em estrutura metálica foi a Torre Taipei 101 em Taiwan, com 101
andares e 508 metros de altura, concluída sua construção no final do ano de 2004
(CAMBRIDGE, 2005).
Construções em Aço no Brasil
Na década de 20, o Brasil começou realmente a desenvolver sua incipiente indústria
siderúrgica, com a criação da Companhia Siderúrgica Belgo Mineira. Nesta mesma
década, considerando-se também a produção de outras pequenas fundições, a
produção de aço atingiu a casa de 35 mil toneladas. No final da década, já
alcançava a casa de 96 mil toneladas (BELLEI et al., 2004).
Em plena segunda guerra mundial, foi fundada a CSN - Companhia Siderúrgica
Nacional, que entrou em operação em 12 de outubro de 1945, com a finalidade de
produzir chapas, trilhos e perfis, nas bitolas americanas. Para consolidar o mercado,
entraram em operação na década de 60 as usinas da Usiminas e Cosipa, para
produção de chapas, e mais recentemente a entrada da Açominas para produção de
perfis laminados de abas paralelas. A partir daí, grandes expansões foram
realizadas no setor siderúrgico, produzindo o Brasil, em 2005, perto de 25 milhões
de toneladas de aço. O Brasil, que até a década de 70 ainda importava, passou a
exportar, devido ao baixo consumo interno.

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Para difundir o uso do aço nas construções, a CSN criou em 1953, como um dos
seus departamentos, a FEM – Fábrica de Estruturas Metálicas (desativada em
1998), que iniciou a formação de mão-de-obra especializada, bem como do ciclo
completo de produção das estruturas metálicas (BELLEI et al., 2004).
Em 1957, foi construído o Edifício Garagem América, projetado pelo arquiteto Rino
Levi e Paulo R. Fragoso, trata-se de uma garagem coletiva construída em terreno de
1024 m², com frente para duas vias públicas, apresentando um desnível de 17 m
entre a entrada principal, no pavimento térreo, que situa na Avenida 23 de Maio. Foi
a primeira garagem coletiva de grande proporções construída em São Paulo na
década de 50 e o primeiro edifício de andares múltiplos pavimentos de estruturas
metálicas do país fabricado pela FEM.
Ainda em São Paulo, em 1959, ao lado do Teatro Municipal, ergue-se o Palácio do
Comércio, primeiro edifício comercial em estruturas metálicas construído no País
pelo arquiteto Lucjan Korngold e estrutura projetada por Paulo R. Fragoso. Com
vinte e quatro pavimentos e 73 m de altura, sua montagem foi iniciada em 24 de
setembro de 1956, com fabricação e montagem pela FEM. A estrutura metálica
compreende colunas compostas de quatro perfis “L” laminados, chapa de alma e
chapas de mesa; em alguns casos, de dois perfis “U” interligados por chapas
reforçadas na alma e por vigas, na sua maioria de perfis “I” laminados, toda a
estrutura é rebitada e foi executada em noventa e três dias efetivos de trabalho.
Em 1961, no Rio de Janeiro, é construído o Edifício Avenida Central, pelo arquiteto
Henrique E. Mindlin e estrutura por Paulo R. Fragoso, com montagem e fabricação
pela FEM. A estabilidade vertical do edifício é garantida por contraventamentos

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localizados nas paredes divisórias de lojas e salas, no sentido transversal, e junto
aos elevadores, no sentido longitudinal. A estrutura está protegida contra incêndio
pelo revestimento das vigas com concreto, dos pilares internos com tijolos furados e
dos pilares e vigas externos com asbesto projetado (DIAS, 1999).
No centro da cidade de Porto Alegre, no Rio Grande do Sul, em 1964, foi construído
o Edifício Santa Cruz, com trinta e três pavimentos para fins comerciais pelo
arquiteto Jayme Luna dos Santos e estrutura por Paulo R. Fragoso. Foi estruturado
com aço desde as fundações com fabricação e montagem pela FEM. Foi executada
em duas etapas: a primeira, iniciada em 4 de abril de 1960, terminado em 20 de
agosto de 1961, e a segunda, iniciada em 25 de fevereiro de 1962, encerrando-se
em 8 de março do ano seguinte.
Em 1965, arquitetado por Affonso Eduardo Reidy e projeto estrutural por Paulo R.
Fragoso, com fabricação e montagem pela FEM, foi construído no centro do Rio de
Janeiro o edifício sede do IPERJ, sede de instituição destinada a conceder pensão e
benefícios de assistência social aos empregados municipais, o edifício tem 24
pavimentos e 76,5 m de altura.
Em 1966 é construído o escritório central da CSN, em Volta Redonda, no Rio de
Janeiro. Nesta obra foram empregados pela primeira vez, forros de bandeja de aço
perfuradas, revestidas na parte superior com mantas de lãs-de-rocha ensacadas,
para dar proteção acústica aos ambientes de trabalho. A arquitetura é de Glauco do
Couto Oliveira com estrutura, fabricação e montagem pela FEM.

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Projetado por Oscar Niemeyer e estrutura por Paulo Franco Rocha, em 1973 é
construído em Brasília o edifício Palácio do Desenvolvimento, com estrutura em
concreto armada até o quarto pavimento e estrutura metálica nos pavimentos
superiores.
Em 1979, é construído na Praia da Armação, em Salvador, na Bahia, o Palácio de
Congressos da Bahia projetado pelos arquitetos Jader Tavares, Oton Gomes,
Fernando Frank e Márcio Roberto, estrutura de Carlos Emílio Strauch com
fabricação e montagem pela Fichet. Tem seu sistema estrutural constituído por duas
grandes treliças que se desenvolvem paralelamente ao eixo longitudinal, distantes
38,5 m entre si, apoiando-se em duas linhas de quatro torres de circulação vertical
de concreto armado formando três vãos de 50 m, enquanto as extremidades se
apóiam, de um lado nas torres e, de outro, nas sobrelevações artificiais do terreno,
com vãos de 60 a 70 m (DIAS, 1999).
Foram surgindo em todo o país um grande número de fabricantes, projetistas,
desenhistas e outros profissionais do ramo e o Brasil chegou, na década de 1970, a
produzir cerca de 500 mil toneladas de estruturas metálicas, mas totalmente voltada
para o setor industrial (BELLEI et al., 2004).

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2 OBJETIVOS
O Brasil, apesar de ser o sétimo maior produtor em aço do mundo, não apresenta
níveis de utilização de estruturas metálicas significativos (Tabela 2.1), isto pode ser
devido a fatores como a não existência de uma cultura voltada para o uso de
estruturas metálicas (DIAS, 1998).
Tabela 2.1: Consumo de aço bruto de alguns países
CONSUMO PER CAPITA DE AÇO BRUTO – 2001
Consumo Per Capita de Aço

Países
Bruto (Kg/hab)
Japão 557
EUA 458
Alemanha 469
Coréia do Sul 757
Itália 552
Espanha 469
Brasil 105
México 123
Argentina 91
Chile 122
Fonte: Anuário Estatístico IBS 2001
A elaboração deste trabalho visa apresentar as estruturas metálicas incentivando a

sua utilização como sistema estrutural para edifícios comerciais.
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Objetivo Geral
Este Trabalho de Conclusão de Curso, tem como objetivo geral apresentar os
sistemas estruturais em aço, conceituando suas principais características para
aplicações em edifícios comerciais construídos no Brasil.
Objetivos Específicos
Os objetivos específicos deste trabalho são:
- Apresentar as principais características mecânicas e geométricas dos sistemas de
estruturas metálicas;
- Identificar parâmetros para relação custo x benefício em edifícios comerciais;
- Comparar as vantagens e desvantagens principais de uma estrutura metálica com
a estrutura de concreto armado;
- Indicar fatores para o reaproveitamento de materiais e a conseqüente redução no
impacto ambiental ao utilizar as estruturas metálicas.

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3 METODOLOGIA DO TRABALHO
Este Trabalho de Conclusão de Curso, foi baseado em teses de doutorado,
dissertações de mestrado, trabalhos de conclusão de curso, livros técnicos,
catálogos de empresas e sites da Internet.
A pesquisa, também, foi desenvolvida considerando visitas as obras para verificação
de sistemas utilizados na atualidade e entrevistas com profissionais e empresas que
executam obras utilizando sistemas de estruturas metálicas em edificações
comerciais, citando as vantagens e desvantagens na utilização deste sistema.
Para realização do estudo de caso, foram realizadas visitas ao local da obra, ao
escritório de arquitetura que desenvolveu a concepção do projeto, a construtora
Inpar e correspondências via correio eletrônico com a empresa fabricante da
estrutura metálica CODEME.

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4 JUSTIFICATIVA
Nas metrópoles brasileiras, a grande maioria das edificações são de concreto
armado. Apesar de todas as vantagens proporcionadas pela utilização dos sistemas
em estruturas metálicas são poucas as obras já executadas até o ano de 2005. A
cultura, assim como nas próprias universidades, a enfatização nas estruturas de
concreto armado e protendido são maiores em comparação com a cadeira de
estruturas metálicas (DIAS, 1998).
Segundo Rezende (2003), a construção em estruturas metálicas apresentou um
suave crescimento até 1998 e a tendência no aumento de construções em
estruturas metálicas para os próximos anos é aumentar. Em outros países
desenvolvidos, de acordo com Dias (1998), o sistema metálico é muito mais
utilizado, pois é comprovado que adotando este processo construtivo as etapas de
construção são simplificadas, além de executadas rapidamente em relação ao
processo convencional em concreto armado. A estrutura é fabricada nas instalações
metalúrgicas, deixando o canteiro de obras livre, resumindo apenas na montagem da
estrutura no canteiro de obras, que é feita com equipamentos e mão de obra
especializada do fabricante.
Os estoques de cimento, areia e brita no canteiro de obras ficam reduzidos
consideravelmente além de reduzir, também, a movimentação de pessoas na obra.
Com a utilização do sistema de estruturas metálicas, o peso próprio da edificação é
reduzida a 1/5 da estrutura convencional, com este alívio de cargas temos uma
redução nas fundações (SPEM, 2004).

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A inexistência de formas para as colunas e vigas, reduz entulhos, bota-foras,
conseqüentemente uma redução em custos de formas e mão-de-obra. Devido a
precisão milimétrica de prumo e nível, as argamassas de nivelamento e
regularização são dispensadas (SPEM, 2004).
O sistema de estrutura metálica proporciona melhor aproveitamento das áreas úteis,
reduzindo números de pilares e aumento de vagas na garagem. Todas as
facilidades construtivas apresentadas, fazem com que um edifício comercial seja
executado num prazo bastante curto e com estes meses ganhos na execução da
obra, o retorno financeiro para o cliente representa substancial vantagem (SPEM,
2004).
Devido as grandes vantagens apresentadas na utilização do sistema construtivo em
estruturas metálicas e a tendência em industrializar as etapas de execução das
obras, o aço tem sido utilizado em grande escala nos países europeus e asiáticos,
países estes que apresentaram grande desenvolvimento e avanços tecnológicos.
No Brasil, a grande maioria dos projetistas e engenheiros de estruturas optam pelo
método tradicional de concreto armado devido ao fator custo da obra, pois, as
construções em aço ainda possuem custo elevado devido à falta de mão de obra
especializada e produção da estruturas em si. Estes sistemas apesar de ainda
apresentarem um custo elevado, proporcionam um prazo de entrega inferior além de
minimizar os impactos ambientais devido a mínima utilização de madeira e
proporcionar menos perdas e desperdícios de materiais durante a obra (SPEM,
2004).
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5 ESTRUTURAS METÁLICAS
“A tendência na área de construção é de aumentar a utilização da estrutura metálica,
ainda carente no Brasil por um fato cultural e histórico” (ANDRADE, 2000).
Segundo Dias (1999), a utilização de estruturas metálicas é mais antiga que o
concreto armado. É uma solução largamente utilizada e consagrada nos países
industrializados, como Inglaterra, Japão, França, Canadá e Estados Unidos, de onde
vêm os grandes exemplos de edificações construídas em aço.
A comparação entre os sistemas de estruturas de concreto armado e as estruturas
metálicas, segundo Andrade (2000) existe para cada tipo de construção, não
devendo existir uma mentalidade competitiva, mas sim a de se tirar proveito do
melhor de cada um dos sistemas, podendo ainda as soluções mistas serem as mais
proveitosas, onde cada material é adequadamente utilizado num trabalho conjunto.
Cada caso deve ser examinado tecnicamente, visando o satisfatório resultado custo-
benefício.
Em modernas cidades, megalópoles, a disponibilidade e o custo dos terrenos em
suas áreas mais centrais, passaram a exigir a implantação de edifícios cada vez
mais altos e para a viabilização destas edificações, com o avanço tecnológico foram
desenvolvidos esqueletos metálicos, transporte vertical de cargas e pessoas como
elevadores, escadas rolantes, e de sistemas adequados de utilidades prediais como
a energia elétrica, água, esgoto, telecomunicações, condicionamento de ar etc
(SALÉS, 1999).
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Vantagens no Uso do Aço
A utilização de estruturas metálicas na construção civil tem possibilitado aos
arquitetos, engenheiros e construtores, soluções arrojadas, eficientes e de alta
qualidade segundo Inaba (2003). A arquitetura em aço sempre esteve associada à
idéia de modernidade, inovação e vanguarda, traduzida em obras de grande
expressão arquitetônica e que invariavelmente traziam o aço aparente. Segundo
Inaba (2003), as vantagens na utilização de sistemas construtivos em aço vão muito
além da linguagem estética de expressão marcante; redução do tempo de
construção, racionalização no uso de materiais e mão de obra e aumento da
produtividade, passaram a ser fatores-chave para o sucesso de qualquer
empreendimento.
O sistema construtivo em aço apresenta vantagens significativas sobre o sistema
construtivo convencional, segundo Inaba (2003), mas a simples comparação entre
as estruturas metálicas ou de concreto, para cada tipo de construção existiram
vantagens e desvantagens podendo as soluções mistas serem as mais proveitosas
(ANDRADE, 2000).
A tecnologia do aço confere aos arquitetos liberdade no projeto de arquitetura,
permitindo a elaboração de projetos arrojados e de expressão arquitetônica
marcante. Devido as seções das colunas e vigas de aço apresentarem seções mais
esbeltas do que as equivalentes em concreto, resultando em melhor aproveitamento
do espaço interno e aumento da área útil, fator muito importantes principalmente em
garagens (INABA, 2003).

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Quanto a flexibilidade, a estrutura metálica mostra-se especialmente indicada nos
casos onde há necessidade de adaptações, ampliações, reformas e mudança de
ocupação de edifícios. Torna mais fácil a passagem de utilidades como água, ar
condicionado, eletricidade, esgoto, telefonia, informática etc (COSIPA, 2003).
A empresa SPEM – São Paulo Estruturas Metálicas (2004), verificou que utilizando o
sistema de estruturas metálicas, as etapas de construção ficaram muito bem
definidas e simplificadas, além de executadas muito mais rapidamente do que no
processo convencional em concreto armado, pois a estrutura é executada nas
instalações do fabricante, deixando o canteiro de obras livre, para a execução das
fundações. A construção se resume apenas na montagem da estrutura no canteiro
de obras, que é feita com equipamentos e mão-de-obra especializada, do fabricante.
Os estoques de cimento, areia e brita no canteiro de obras ficam reduzidos
consideravelmente. A movimentação de pessoas e materiais no canteiro é
extremamente reduzida com a conseqüente redução do custo administrativo.
A estrutura metálica tem peso próprio aproximadamente 1/5 da estrutura
convencional de concreto armado, o que permite uma redução nas cargas de
fundações. Esta economia pode ser quantificada em torno de 25%, em condições
normais, ou mais em casos específicos.
Como no processo convencional, as lajes podem ser moldadas in loco ou pré-
moldadas, o que deve ser analisado caso a caso. A estrutura metálica, permite que
as formas sejam executadas imediatamente após sua montagem, através de treliças
telescópios apoiadas diretamente nas abas inferiores ou superiores das vigas
conforme figura 5.1, ou mesmo utilizando pré-lajes apoiadas diretamente sobre as

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abas superiores. O uso de pontaletes pode ser dispensado. A inexistência de formas
para as colunas e vigas, reduz entulhos e bota-foras. Tudo isso imprime maior
velocidade e facilidade na execução das lajes, reduzindo os custos de formas e
mão-de-obra (SPEM, 2004).
Figura 5.1: Treliças telescópicas apoiadas na mesa superior do perfil.

Fonte: Dias (1998)
A precisão milimétrica de prumo e nível, permite que a estrutura metálica já sirva
como referência para se estabelecer o prumo das alvenarias (Figura 5.2). A fixação
das alvenarias à estrutura metálica é feita com simplicidade, soldando-se nos pilares
metálicos vergalhões com comprimento de aproximadamente 30 cm, que são
embutidos entre os tijolos da parede de elevação (Figura 5.3).

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Figura 5.2: Balizamento da alvenaria pelos pilares de aço.

Fonte: Dias (1998)
Figura 5.3: Assentamento de alvenaria com blocos de concreto, utilizando barras de espera,
soldadas nos pilares.
Fonte: Dias (1998)
Como as lajes ficam niveladas com grande precisão, a argamassa de nivelamento
da parte superior é dispensada e a argamassa de revestimento inferior pode ser feita
com espessura de até 0,5 cm. No sistema de lajes de painéis de concreto celular
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(Figura 5.4), ao final, necessitam receber um capeamento de argamassa da ordem
de 25 a 40 mm de espessura, para maior solidarização, que irá servir também como
contrapiso (DIAS; 1998).
Figura 5.4: Lajes de painéis armados de concreto celular .

Fonte: Dias (1998)
A economia nesta argamassa de nivelamento e revestimento da laje é considerável.
Da mesma forma, devido ao prumo, as alvenarias podem ser revestidas com
argamassa de espessura 0,5 cm, dando acabamento perfeito. Isto faz com que o
volume de argamassa de nivelamento e revestimento de um edifício, seja reduzido à
quinta parte do que se gasta no processo convencional, onde é comum se observar
excesso de argamassa de regularização em paredes externas, de até 10 cm de
espessura. É importante salientar que utiliza-se a precisão em milímetros na
estrutura metálica, quando no processo convencional utiliza-se centímetro. Excessos
na obra, não só trazem como conseqüência a perda de materiais e mão-de-obra

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desnecessária, como fatalmente, vários metros cúbicos de entulhos gerados na
obra.
As escadas são pré-fabricadas e de extrema facilidade de montagem, permitindo o
seu uso imediato durante a execução da obra, o que dificilmente ocorre na
construção convencional, onde as formas são elaboradas num processo artesanal
de carpintaria, demandando tempo a custos elevadíssimos.
Quando da elaboração dos projetos estrutural, hidráulico, elétrico, ar condicionado,
telefonia etc, deve-se à localização das passagens de dutos. As vigas metálicas
podem vir de fábrica com estas passagens, evitando-se improvisações na obra,
racionalizando o emprego de materiais, evitando-se desperdícios e agilizando sua
execução.
As vigas e colunas metálicas, em comparação a outros processos construtivos,
proporcionam melhor aproveitamento das áreas úteis, reduzindo números de pilares
e, conseqüentemente, aumentando número de vagas na garagem.
Todas as vantagens apresentadas anteriormente, além de inúmeras outras que são
observadas durante o andamento da obra, traduzem sistematicamente em três
fatores de economia (ANDRADE, 2000):
 De mão-de-obra
 De materiais
 De prazo de construção
Fabricada em paralelo aos serviços de movimentação de terra e fundações, a
estrutura metálica tem sua montagem iniciada imediatamente após o término das
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fundações, dispensando formas, escoramentos e tempo de cura. A execução das
lajes, fechamento e instalações, simultaneamente, implica em redução no prazo final
da obra.
A ocupação antecipada do imóvel tem que ser considerada, através de um estudo
comparativo de custo X benefício, para cada processo construtivo.
Segundo a empresa SPEM (2004), todas as facilidades construtivas apresentadas,
fazem com que um edifício seja executado num prazo bastante reduzido. Os meses
ganhos, sobre o tempo normal de construção representam substancial vantagem
para o cliente, à medida que este avanço lhe permite dispor das instalações mais
cedo que o previsto.
Logo, o capital investido na construção tem um menor custo. Alem disso, há um
investimento antecipado deste capital, decorrente da antecipação da exploração do
imóvel.
Comparação entre Estruturas Metálicas com Estruturas de Concreto

Armado
Andrade (2000), informa que é quase impossível afirmar que a estrutura metálica
seja melhor ou pior que a de concreto armado pois para cada caso deverá ser
examinado tecnicamente, visando o satisfatório resultado custo-benefício.

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Na tabela 5.1 é apresentado um comparativo entre um edifício de estruturas
metálicas e de concreto armado quanto a administração da obra.
Tabela 5.1: Comparativo quanto a administração da obra.
Edifício Estruturas metálicas Edifício com estruturas de concreto
Na administração da obra
Execução em fábrica Execução predominantemente no canteiro

Apenas montada no canteiro
Grande precisão dimensional Menor precisão dimensional
Maior dificuldade de precisão de

Grande precisão quantitativa dos materiais
quantidades
Poucos itens de materiais (aço, parafusos, Maior diversificação de materiais

eletrodos) (tintas) (cimento, areia, brita, água, formas de
madeira, ferros, aceleradores, etc.)
Qualidade garantida das matérias primas Dificuldade de garantia de qualidade -

(pelas usinas) maior controle necessário
Uniformidade das matérias primas Variedade dependendo da procedência
Pouca quantidade de homens na obra Maior quantidade de pessoal na obra, com

(menos problemas trabalhistas) com maior menor qualificação (mais do dobro ou
qualificação triplo)
Canteiro diminuto (material chega pronto no Canteiro maior para matérias primas e
tempo certo) manuseio
Simplificação do canteiro (minimização ou Canteiro mais completo, existência de

exclusão de escoramento para forros de laje) escoramento com pontaletes
Obra seca Obra com muito uso de água
Maior facilidade de fiscalização Fiscalização mais completa
Fonte: ANDRADE (2000).
A execução da estrutura é realizada na fábrica e montada no canteiro de obra, é um
sistema industrializado, fazendo com que o desperdício seja sensivelmente reduzido.

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Na tabela 5.2 são apresentados os benefícios proporcionados pelo uso do sistema
de estruturas metálicas na fundação.
Tabela 5.2: Comparativo quanto a Fundação.
Nas fundações
Leveza estrutural Peso estrutural maior
40 a 80 kg/m2 (vigas e colunas) 250 a 350 kg/m2 (vigas e colunas)
Menores cargas nas bases Bases mais solicitadas
Volumes menores nos blocos Maiores volumes
Sistemas mais econômicos Sistemas mais onerosos
Devido a leveza estrutural da estrutura metálica, as cargas nas bases de fundação
são menores proporcionando volumes menores de blocos e sistemas de fundações
mais econômicos.
33
As lajes são executadas com maior rapidez conforme apresentado na tabela 5.3.
Tabela 5.3: Comparativo quanto a execução das lajes.
Nas lajes
As fôrmas são apoiadas direto nas vigas Necessita maior escoramento para fôrmas
metálicas podendo ser dispensando o uso de
pontaletes
Grande rigor nos níveis Menor rigor nos níveis
Liberação antecipada dos pavimentos para Impedimento de trânsito enquanto

outras operações escorado
Maior velocidade da construção Velocidade dependendo da cura do

concreto das colunas
Dificuldade na execução de formas para

Facilidade de escadas pré-fabricadas
escadas
A estrutura metálica aceita praticamente qualquer sistema de laje, industrializada ou
não. Para o cimbramento das fôrmas podem ser empregados sistemas de treliças
telescópicas como apoios dos caibros e dos compensados. Estas se apóiam
diretamente sobre as vigas de aço da laje a ser concretada, dispensando o uso de
pontaletes (DIAS, 1998).

34
Na tabela 5.4 são apresentadas as vantagens proporcionadas quanto a alvenaria ao
utilizar o sistemas de estruturas metálicas.
Tabela 5.4: Comparativo quanto a execução das paredes.
Nas paredes (alvenarias ou outros materiais)
Precisão milimétrica Maior variação dimensional
Esquadros e prumos exatos resultando em Irregularidade de prumos e esquadro,

maior perfeição da execução, com tempo aumentando o tempo de execução com
reduzido enchimentos
Sensível economia na mão de obra de Custo de execução mais onerosa em vista

execução de imperfeições
A nivelação das lajes e prumos são precisas proporcionando economia conforme
tabela 5.5.
Tabela 5.5: Comparativo quanto a execução dos revestimentos.
Nos revestimentos
Níveis precisos nas lajes e prumos exatos, Necessidade de maior espessura de

minimiza massas de revestimento em pisos e revestimento em lajes e paredes
paredes com economia do peso morto
Facilita o uso de materiais completares pré- Necessita aplicação de insertes e

fabricados (painéis, forros, etc.) elementos de regulagem na fixação

35
Na tabela 5.6 é apresentado as facilidades proporcionadas quanto as instalações.
Tabela 5.6: Comparativo quanto as Instalações.

Instalações elétricas - hidráulicas - proteção contra fogo e instalação do
canteiro
Pilares e vigas podem ser furados na fábrica Dificuldade de execução de furos nas
ou na obra colunas e vigas
Facilita passagem de tubulações, permite Impossibilidade de alteração após a

alteração nas instalações na obra execução da estrutura
Necessita proteções contra fogo mais

Proteção contra fogo simplificada
sofisticadas
O sistema de estruturas metálicas otimiza o tempo de execução em várias etapas da
obra conforme apresentado na tabela 5.7.
Tabela 5.7: Comparativo quanto aos prazos de execução.
Prazos
Simultaneidade de execução da estrutura e Dependência de terminar as fundações

fundações para iniciar execução da estrutura
Avanços da montagem de 3 em 3
Avanços de um em um pavimento
pavimentos
Possibilidade de alvenarias acompanharem a Dificuldade de execução de paredes

montagem enquanto a estrutura estiver escorada

36
Na tabela 5.8 é apresentado que a utilização de estruturas metálicas, reduz o prazo
de execução, antecipando o uso da edificação proporcionando um retorno financeiro
antecipado.
Tabela 5.8: Comparativo quanto aos custos financeiros.
Custo financeiro
Prazos finais reduzidos Maiores prazos aumentam os custos

Antecipação de utilização
Retorno mais rápido e utilização antecipada -
Além das vantagens citadas acima, a utilização do sistema de estruturas metálicas
proporciona um reaproveitamento das estruturas em aço e a preservação do meio
ambiente.
O aço é 100% reciclável e as estruturas podem ser desmontadas e reaproveitadas
com menor geração de rejeitos. A estrutura metálica é menos agressiva ao meio
ambiente pois além de reduzir o consumo de madeira na obra, diminui a emissão de
material particulado e poluição sonora geradas pelas serras e outros equipamentos
destinados a trabalhar a madeira (COSIPA, 2004).
Critérios para a Utilização de uma Estrutura de Aço
A estrutura de aço é a alternativa mais econômica quando um ou mais requisitos
listados na tabela 5.9 for necessário ser atendidos (SALÉS, 1999).

37
Tabela 5.9: Critérios para utilização do aço.
Critérios para utilização da estrutura em aço
Grandes vãos de pisos
Grande altura do edifício
Baixo peso próprio, considerando solos de baixa qualidade
Quando um sistema complexo de utilidade deve ser instalado em cada andar
Grandes esforços nos pilares
Flexibilidade no layout interno
Sistemas de escritórios panorâmicos
Possibilidades de alterar a estrutura
Redução nos prazos de construção
Montagem, praticamente sob quaisquer condições meteorológicas
Tolerâncias restritas nos acabamentos
Montagem em áreas restritas com pequena área ou sem área de armazenamento
Fonte: SALÉS (1999).
Critérios de Viabilidade Econômica
Para Salés (1999), a medida de economia de uma estrutura de aço é expressa pela
quantidade de aço consumido na estrutura em kg/m² de área de piso ou por m³ de
volume de construção. Esse peso depende de muitos fatores, como o número de
andares, as cargas impostas, os espaçamentos de pilares nas duas direções, o tipo
de estrutura de piso, a altura total dos pisos, o método de enrijecimento ou
contraventamento da estrutura e a qualidade do aço escolhido.
A otimização de custos depende, também, da escolha correta dos elementos de
fechamentos (pisos, paredes, coberturas, sistemas de circulação vertical, etc.)

38
compatíveis com a estrutura de aço. É, portanto, necessário que esses elementos
preencham certas condições (SALÉS,1999):
 sejam constituídos de unidades com um máximo de pré-fabricação, de modo
a acompanhar a velocidade de montagem que é peculiar às estruturas de
aço, resultando no encurtamento do prazo global da construção;
 sejam leves, de modo a minimizar o peso global do edifício;
 sejam adaptáveis a um layout interno flexível e as modificações de seus
componentes;
 sejam projetados de modo a se adaptar às propriedades e às características
específicas da estrutura de aço;
 sejam condizentes com um sistema econômico de proteção ao fogo.
Para Salés (1999), um projeto cuidadoso de todos esses componentes, permite
otimizar o custo do edifício como um todo. O sistema estrutural e o layout das
instalações são de certa forma interdependentes. Um arranjo amplo e aberto da
estrutura de aço, facilita a instalação de utilidades e serviços tanto na vertical quanto
na horizontal.
Projeto da Estrutura
Para Bellei (2004), o projeto das estruturas é a escolha dos arranjos e dimensões
dos elementos estruturais de forma que as cargas de serviço decorrentes estejam
dentro de limites aceitáveis.
Segundo Romano (2003), uma vez adotado o sistema estrutural metálico, deverá
ser elaborado o projeto estrutural mostrando todas as indicações para locação dos
39
insertos, chumbadores e cargas, plantas e elevações, desenhos unifilares com
representação esquemática dos perfis componentes e seu posicionamento, detalhes
típicos de ligações com indicações dos esforços a serem transmitidos, detalhes
típicos de interfaces e interferências com outros componentes de obra, cortes e
detalhes executivos dos chumbadores e insertos, lista preliminar de materiais por
tipo de material e por conjunto estrutural.
O procedimento para projeto completo da estrutura de uma obra em aço, segundo
Dias (1998), envolve três atividades distintas, o projeto de engenharia, o projeto de
fabricação e o projeto de montagem.
Projeto de Engenharia
No projeto de engenharia de uma estrutura são definidos os carregamentos e a
concepção estrutural onde serão discriminados os tipos de perfis a serem utilizados,
com os comprimentos correspondentes e as características geométricas das seções
transversais, a caracterização teórica dos vínculos, que deverão corresponder à
realidade física da estrutura, o cálculo dos esforços atuantes nas seções ou nos
pontos mais importantes da estrutura, o dimensionamento, o plano de carga nas
fundações, a estimativa aproximada do consumo de aço, etc. Ao final, são
elaborados os desenhos de acordo com o nível desejado de projeto, com a
representação da definição estrutural, por meio de desenhos unifilares elaborados
por escritórios de engenharia especializados em estruturas metálicas (DIAS, 1998).
Como exemplo ilustrativo, é apresentado a seguir um desenho de elevação de uma
marquise, num projeto de engenharia básico é representado na figura 5.5, consiste

40
numa elevação de duas marquises iguais F1 e F2, projetado pela empresa Poliaço,
onde são indicadas as chapas trapezoidais de aço galvanizado como cobertura, os
rufos e perfis definidos para a construção da estrutura da marquise.

Figura 5.5: Desenho de elevação da marquise.
Fonte: Dias (1998)
40
41
Projeto de Fabricação
No projeto de fabricação é elaborado o detalhamento de todos os elementos
componentes da estrutura. As peças são mostradas isoladamente ou em conjunto.
Para uma treliça, por exemplo, são indicados os comprimentos das peças, a
localização dos furos, os parafusos, as listas de materiais, etc. Toda a representação
gráfica normalmente vem acompanhada de medidas não-acumuladas e acumuladas,
critério adotado por muitos fabricantes para obter maior precisão de marcação. Por
isso, esses desenhos são elaborados sem escala (DIAS, 1998).
Na figura 5.6 são apresentados o desenho de elevação com as marcações de furos
para parafuso, comprimento das barras, as cantoneiras e materiais para montagem
da estrutura e na figura 5.7, a ampliação de um trecho da estrutura da marquise com
as indicações dos diâmetros para furação, dimensões das peças e especificações de
um projeto de fabricação executado pela empresa Poliaço.

Figura 5.6: Projeto de execução da marquise.
Fonte: Dias (1998)
42
43
Figura 5.7: Detalhe da marquise.

Fonte: Dias (1998)
Nas fábricas de estruturas, os componentes estruturais são produzidos segundo um
processo industrializado, que se caracteriza pela mecanização e racionalização, com
conseqüentes ganhos de produtividade, prazos, custos, e menor desperdício de
material (DIAS, 1998).
A partir dos desenhos detalhados para fabricação, são preparados os traçados das
peças, com todas as informações necessárias para a fabricação, tais como: linhas
de centro, linhas de furação, posicionamentos das furações, linhas de corte
devidamente cotadas, detalhes das chapas de ligação e das demais chaparias
envolvidas. Esses detalhes são executados em tamanho real para que na fábrica
possam servir de moldes para a fabricação.

44
De maneira geral, segundo Dias (1998), as operações típicas no processo de
fabricação das estruturas metálicas consiste em:
 verificar a disponibilidade de estoque, com o abastecimento de matérias-
primas e o suprimento às linhas de fábrica tais como: o aço, na forma de
chapas, bobinas e perfis, parafusos, porcas, arruelas, eletrodos, arames, etc;
 preparação das chapas para corte racionalizado, pois as chapas são
comercializadas no mercado nas dimensões-padrão de comprimento, largura
e espessura pelas usinas siderúrgicas;
 traçagem sobre a superfície da chapa com riscadores de giz ou de pedra
sabão, e marcação dos centros dos furos, mediante puncionamento;
 usinagem ou preparação das peças é a seção em que são gerados os cortes,
recortes, furações, dobramentos, desempenos e ajustes que forem
requeridos;
 pré-montagem ou agrupamento dos componentes de um mesmo sub-
conjunto, dando forma final às peças da estrutura;
 soldagem, esta etapa envolve um grande contingente de soldadores, pois as
operações são quase sempre muito trabalhosas e demoradas;
 acabamento, correção das peças empenadas, esmerilhamento das bordas;
 tratamento da superfície e pintura e;
 expedição para o local onde a estrutura será montada. Essa operação deve
ser coordenada com as necessidades da execução da obra, evitando
estocagens desnecessárias no canteiro ou a remessa de peças em ordem
não adequada à montagem.

45
Projeto de Montagem
O projeto de montagem é elaborado pela empresa fabricante e montadora da
estrutura segundo Dias (1998). Nesse projeto é apresentado uma representação
mais esquemática, sob a forma de diagramas, mostrando o sistema estrutural, a
indicação das numerações ou marcas de cada peça, o seu posicionamento e a
seqüência de montagem, a metodologia de montagem, etc (Figura 5.8).

46
Figura 5.8: Projeto de Montagem, planta da marquise.

Fonte: Dias (1998)
Geralmente os desenhos de montagem contém marcas de todas as peças a serem
montadas, elevações, detalhes, seqüências de montagem, indicações de solda,
referências, notas, recomendações especiais sobre os procedimentos de montagem,

47
enfim, todas as informações necessárias para que a estrutura seja montada
rapidamente e sem erro. Em decorrência destas informações, outras providencias
podem ser tomadas, correlacionadas com o acesso externo e interno à obra,
implantação do canteiro, estocagem das peças, escolha de equipamentos, execução
das bases, locação dos chumbadores, programação de embarques prioritários, etc
(SALÉS, 1999).
5.6 Estruturas metálicas e o Meio Ambiente
O aço é 100% reciclável, pode ser indefinidamente reciclado em sua totalidade sem
perder nenhuma de suas qualidades. Mais da metade do aço produzido na França e
na União Européia e 40% da produção mundial de aço é obtida de aço reciclado.
Este índice vem aumentando ano após ano, preservando recursos e o meio-
ambiente (LEMOINE, 2002).
A vida útil de qualquer edificação não é ilimitada. Feita com uma pá mecânica, uma
britadeira ou explosivos, a demolição gera ruídos, poeira, poluição e outros aspectos
adversos prejudiciais ao ambiente. Estes problemas são evitados com a utilização
de edificações em aço por serem facilmente desmontáveis, de maneira segura e
limpa, permitindo despojo seletivo. O baixo peso das estruturas previne a
deterioração do solo e quando um prédio é demolido, de acordo com Lemoine
(2002), o peso dos materiais a serem removidos é mais baixo e os custos com aterro
são reduzidos.
As estruturas metálicas podem ser desmontadas e reaproveitadas com menor
geração de rejeitos. É menos agressiva ao meio ambiente pois além de reduzir o

48
consumo de madeira na obra, diminui a emissão de material particulado e a poluição
sonora geradas pelas serras e outros equipamentos destinados a trabalhar a
madeira (COSIPA, 2004).
Apresenta um balanço ecológico positivo, para Lemoine (2002), a análise do ciclo
vital de uma edificação feita em aço comparada à de uma feita em concreto armado
revela uma redução de 41% no consumo de água durante a construção. A
construção em aço faz cair pela metade o movimento de caminhões na locação e
resulta em menos de 57% de detritos inertes. Ao longo da vida útil da edificação,
devido a valiosas técnicas de isolamento externo, o aço possibilita economia
significativa de energia, facilidade de manutenção e adaptabilidade. Ao final de sua
vida útil, é facilmente reciclável. No total, a economia gerada durante a vida útil de
uma edificação (i.e. 92% da energia consumida) contribui para um balanço ecológico
altamente favorável ao aço.

49
6 ESTUDO DE CASO
Apresentação
Construído no ano de 2003, o Hotel Íbis Paulista apresentou desafios quanto a sua
execução, pois, trata-se de uma obra de média altura, com canteiro bastante
complicado e localização problemática.
O prédio de 11 andares e dois subsolos, situado na Avenida Paulista no n.° 2345 em
São Paulo (Figura 6.1), foi totalmente construído em estrutura metálica com exceção
da fundação.
Figura 6.1: Fachada frontal do Hotel Íbis Paulista.

Fonte: MENEGHETTI (2005).
50
Segundo Candusso (2005), responsável pelo projeto e coordenação geral, a
construtora responsável pela obra, realizou dois estudos que comparavam os
resultados em caso de utilização de aço e de concreto e a estrutura metálica
apresentou várias vantagens.
Arquitetonicamente, as colunas de aço ocupam um menor espaço em relação aos
pilares de concreto armado, implicando em uma redução do número de pilares
necessários proporcionando, principalmente nas garagens, uma maior área líquida
para a comercialização, item de extrema importância em edifícios comerciais.
Em entrevista com Maradei, colaboradora no projeto do Hotel Íbis Paulista, e em
outras obras, a concepção do projeto em estruturas metálicas, proporcionou
liberdade de formas, flexibilidade de utilização dos espaços e condições de projetar
grandes vãos livres e facilidades na utilização de materiais complementares pré-
fabricados.
Outro fator decisivo para a concepção do projeto desta obra em estruturas metálicas,
foi levantado pela construtora Inpar quanto a economia nos prazos de execução da
obra, pois, a construção transformou-se em uma simples tarefa de montagem e
devido a precisão das estruturas, transmitidas aos demais itens como redução de
insumos para regularização das lajes, revestimentos das alvenarias, esquadrias,
elevadores, etc.
A rapidez da construção em estruturas metálicas não foi a característica que motivou
a construtora Inpar a optar por este sistema, foi procedido uma criteriosa avaliação e
51
análise da obra. Em uma análise superficial, pode-se concluir erroneamente que um
edifício estrutura em aço tenha o seu custo final superior ao do mesmo edifício
estruturado convencionalmente , porque o preço da estrutura metálica é superior ao
preço das estruturas de concreto armado. Não se trata de uma simples substituição
do sistema estrutural, e sim de uma troca de sistema construtivo, sendo necessário
aproveitar a alta qualidade do aço e das características das estruturas obtidas a
partir dele: resistência, leveza, prumo, esquadro, nível, rapidez e principalmente pela
possibilidade de abordagem industrial com grande planejamento e racionalização do
processo construtivo.
A análise foi dividida em 6 etapas, sendo a primeira delas a que se refere aos custos
das estruturas.
Custo das estruturas
Nesta etapa foram comparadas percentualmente sobre o valor total da obra, o custo
de lajes, vigas, pilares e os contraventamentos metálicos, com lajes, vigas e pilares
de concreto armado como pode ser visto na figura 6.2.

52
Figura 6.2: Comparativo de custo entre as estrutura quanto ao tipo.

Fonte: ARQUIVOS INPAR (2003).
Considerando o custo total da obra 100%, verificou-se que devido ao custo elevado
das estruturas metálicas de 29%, nesta etapa foi constatado que a estrutura
convencional em concreto armado seria mais viável, 10% mais barato que a
estrutura metálica.
Custo de fundações
O aço é um produto nobre, com uma maior relação carga suportada / peso da
estrutura de aço traduzido numa edificação mais leve. Devido as condições
encontradas do terreno, obteve-se reduções de até 30% no custo das fundações. O
alivio das cargas de fundações obtido com a utilização de Estrutura Metálica permitiu
que se utilizassem tubulões a céu aberto. Na figura 6.3 são indicados em
porcentagens relativas ao custo total da obra os custos para fundações devido as

53
cargas de fundações e proporcionadas pelas estruturas em aço e estruturas de
concreto armado.
Figura 6.3: Comparativo de custo entre as estrutura quanto a fundação.

Custo de alvenarias e revestimentos
A precisão construtiva da estrutura de aço proporcionou ausência de desvios de
posição das formas para concretagem, propiciando assim, a economia de mão-de-
obra e argamassas de retificação de prumo e nivelamento de pisos. Para execução
da alvenaria, os consumos dos insumos de mão-de-obra e material para
regularização foram reduzidos.

54
No sistema de estrutura em concreto armado, foi estimado a utilização de
argamassas de nivelamento com até 8 cm de espessura, para a planificação de
fachadas e pisos, aumentando o consumo de material e horas de mão-de-obra
elevando nesta etapa o custo da obra.
Custo de instalações de unidades, equipamentos e manutenção de

canteiro
As estruturas de aço, como elementos pré-fabricados, se apresentam como
ferramentas para racionalização do processo construtivo, através de uma concepção
industrial do ato de construir.
Os projetos de instalações de dutos (hidráulicos – sanitários, elétricos, telefonia, ar
condicionado e outros equipamentos) devem estar concluídos antes da elaboração
do detalhamento de fabrica das estruturas de aço. As passagens para os dutos
devem ser executados na fábrica, para reduzir custos e evitar a improvisação de
canteiro pois o terreno é de pequenas proporções impossibilitando este serviço no
local da obra.
Pôde-se assim, obter uma economia de 25% no custo das instalações, tanto na
redução de desperdício como na elevada produtividade decorrente da racionalização
do processo.
A aquisição das estruturas metálicas montadas, representou neste estudo uma
redução na contratação e manutenção de equipes de coordenação e apoio
administrativo, necessários para a execução de uma estrutura convencional, assim

55
como dos custos decorrentes da elevada rotatividade de recursos humanos.
Contribuem também na redução de custos para manutenção do canteiro, limpeza e
racionalização da construção, permitindo a aplicação de técnicas modernas de
administração de materiais, eliminando desperdícios e riscos de desvios
orçamentários.
Na figura 6.4 é comparado os custos gerados devido a estrutura, fundação,
alvenarias e revestimentos, instalações e unidades e manutenção de canteiro
utilizando construções em aço e em concreto convencional.

56
Figura 6.4: Comparativo de custo entre as estrutura de aço e convencional, considerando as

instalações e manutenção de canteiro de obra.
No sistema convencional de estrutura de concreto armado, são previstos perdas de
materiais além de proporcionar desperdícios e entulhos, atingindo valores de 15 a
20% do valor total da obra.
Custos comuns
Os custos dos demais componentes da edificação, tais como: esquadrias, vidros,
limpeza, etc., foi denominado como itens comuns que representam 30% dos custos
diretos de construção.
Na figura 6.5 é apresentado um comparativo de custo entre as estruturas de
concreto armado e as estruturas metálicas, considerando os custos comuns.

57
Figura 6.5: Comparativo de custo entre as estrutura de aço e convencional em relação aos
itens comuns.
58
Custos financeiros
Para conclusão do estudo comparativo de custos, foram agregados o custo
financeiro referente a mobilização dos recursos aplicados na construção do hotel.
Entretanto, não é somente a redução de custos que define a viabilidade da utilização
das estruturas em aço, é necessário que se proceda às quantificações e respectivas
valorizações dos benefícios que se podem esperar:
 Aumento da área líquida construída, proporcionando maior número de quartos e
vagas de estacionamento de veículos,
 Antecipação da ocupação do imóvel permitindo o rápido atendimento às
condições de mercado, minimizando os riscos do empreendimento,
 Giro rápido do capital empregado.
Na figura 6.6 são apresentados os resultados finais do estudo de comparação de
custo entre a estrutura de aço e a estrutura convencional em concreto armado onde
é constatado uma economia de 8% na utilização dos sistemas estruturais metálicos.

59
Figura 6.6: Economia obtida entre as estrutura de aço e concreto armado

Logística da obra
Definida a concepção do projeto estrutural, buscaram-se diversas opções
tecnológicas e sistemáticas construtivas industrializadas para viabilização da obra
pois o abastecimento de materiais só podia ser realizado no período noturno devido

60
a localização e restrições de acesso impostos pela CET (Companhia de Engenharia
de Tráfego), SMT (Secretaria Municipal dos Transportes) e PMSP (Prefeitura
Municipal de São Paulo).
A localização na Avenida Paulista é ótima do ponto de vista empresarial, mas
representava um desafio logístico pela dificuldade de acesso para caminhões com
suprimentos, principalmente as betoneiras, que só poderiam circular entre sete e dez
horas da manhã.
A obra poderia ser executada das oito horas da noite até às sete horas da manhã,
mas a existência de um prédio residencial no terreno ao lado impossibilitou a
realização dos trabalhos à noite. Dessa forma, se a construtora optasse pela
estrutura de concreto, os serviços de concretagem poderiam ser realizados apenas
entre sete e dez horas da manhã devido a Portaria 27 – artigo 2 (Anexo 1), elevando
os custos e o tempo de execução da obra.
Segundo o coordenador Faversani (2003), a concretagem de uma laje em estrutura
convencional de concreto armado demoraria de três a quatro dias e a solução
encontrada para driblar o problema foi construir o prédio com estrutura metálica, com
lajes do tipo steel deck (Figura 6.7) que consiste em uma fôrma metálica que suporta
o concreto e trabalha também como armadura positiva da laje, esta laje substitui a
armadura de tração, para momentos fletores positivos além de funcionar como
plataforma de serviço e proteção aos operários que trabalham nos andares
inferiores, propiciando maior segurança. As lajes foram concretadas aos poucos,
num período de 3 horas por dia, 15 m³ de concreto bombeado foram lançados por
61
dia, devido as restrições de horário conforme Portaria 27 – artigo 2 (Anexo 1) e a
impossibilidade de estacionar mais de 1 caminhão devido as dimensões da obra.
Figura 6.7: Ilustração da laje Steel Deck.

Fonte: PEGORARO (2005)
Não foi necessário utilizar escoramentos, muito menos formas, pois, a chapa de aço
tem esta função inicialmente e após a concretagem substitui a armadura (Figura
6.8). Sua montagem é realizada independente das condições atmosféricas e permite
incorporar facilmente canalizações, fios elétricos, bem como tirantes para
sustentação de forro.
Figura 6.8: Concretagem de laje Steel Deck.

Fonte: PEGORARO (2005)
62
Assim foi possível executar antes a estrutura fornecida e montada pela Codeme,
responsável também pelo projeto estrutural em apenas 75 dias, e concretar as lajes
aos poucos conforme mencionado anteriormente, seguindo as restrições de horário.
Com o aço, a obra tornou-se mais rápida e simples, diminuindo consideravelmente
suas etapas, ao contrário do que exigiria uma obra convencional.
Fornecimento e montagem da estrutura
A empresa responsável pela fabricação e montagem da estrutura de aço (Figura
6.9), CODEME Estruturas Metálicas, utilizou o aço ASTM A-36 (Aço carbono
estrutural comum).
Figura 6.9: Cobertura em policarbonato e estrutura metálica.

63
Como a estrutura metálica (Figura 6.10) é totalmente pré-fabricada, há uma melhor
organização do canteiro devido, à ausência de grandes depósitos de areia, brita,
cimento, madeiras e ferragens, reduzindo também o inevitável desperdício desses
materiais.
Figura 6.10: Execução da estrutura metálica.

Fonte: CBCA (2005).
As datas de entrega dos conjuntos em estruturas metálicas são combinadas com a
empresa fabricante de acordo com o andamento da obra. A medida que o prédio é
construído, a estrutura é entregue na obra em peças e o canteiro de obras é
utilizado apenas para sua montagem. As peças são erguidas por gruas conforme
figura 6.11.
64
Figura 6.11: Montagem da cobertura em estruturas metálicas.

Fonte: CBCA (2005).
Fechamentos internos e externos
O ambiente limpo com menor geração de entulho, ofereceu ainda melhores
condições de segurança ao trabalhador contribuindo para a redução dos acidentes
na obra.
Figura 6.12: Ambiente limpo em estrutura steel frame para receber placas de gesso
acartonado.
Fonte: CBCA (2005).
Para otimização do tempo de execução da obra quanto aos fechamentos internos
(figura 6.12), e externos, foram utilizadas paredes em drywall fixadas a estruturas
steel frame e fachada pré-fabricada GFRC (Glass Fiber Reinforced Concrete), um

65
concreto de alto desempenho reforçado com fibra de vidro, mais leve e que permite
uma espessura menor. A parede possui 9 cm de largura e é constituída por duas
placas de GFRC, cada uma com 1 cm, e miolo de fibra de lã-de-rocha. As placas já
possuem o acabamento final (Figura 6.13).
Figura 6.13: Ambiente fachada pré-fabricada GFRC.

A construtora optou pelo banheiro pronto, um monobloco em GFRC. O piso é
cerâmico nas áreas frias e carpete nos quartos. O forro é em gesso acartonado e as
esquadrias são de PVC (policloreto de vinila), para proporcionar melhor isolamento
termoacústico.
As fundações foram executadas por sistemas de tubulões a céu aberto, pois, foram
estudados outros tipos de fundações, por exemplo, a hélice contínua que é
atualmente o sistema mais moderno e seguro, mas a diferença de custo não se
justificou nesta obra.

66
7 CONCLUSÕES
As construções de edifícios comerciais requerem uma entrega rápida da obra e
geralmente apresentam-se em locais de difícil acesso ou intensa densidade
demográfica, desafiando a logística para entrega de insumos para a realização da
obra como também a possibilidade de sua estocagem no canteiro de obras.
Com o avanço tecnológico, as construções estão frequentemente sendo executadas
em prazos menores com a elaboração de processos industrializados. Banheiros são
entregues como monoblocos, ou seja, já pronto com revestimentos, instalações
elétricas e hidráulicas, louças sanitárias, bastando o seu encaixe na estrutura. As
fachadas com molduras, paredes texturizadas também são entregues em placas
prontas transformando a obra em um processo somente de montagem.
Em relação à estrutura, a grande maioria das obras no Brasil, ainda são executadas
no modo convencional, em estruturas de concreto armado, exigindo um trabalho
artesanal por parte da marcenaria para montagem de formas, ferreiros para corte e
dobra das barras de aço, além da montagem das peças (vigas e pilares).
A estrutura metálica é um dos sistemas que poderia substituir este trabalho artesanal
de concreto armado, reduzindo o número de pessoas circulando na obra como
também a quantidade de madeira utilizada para montagem das fôrmas e seu
escoramento. Há uma maior precisão milimétrica diminuindo gastos com
argamassas para regularização e nivelamento das paredes, além de aliviar as
cargas nas fundações. Geralmente, as obras em estruturas metálicas são modulares
facilitando a ampliação do edifício sem afetar o setor que já se encontra em

67
funcionamento. É um sistema estrutural que possibilita a desmontagem da estrutura
e montagem em outro local como também reaproveitar o aço proporcionando
menores impactos ao meio ambiente.
Os elementos estruturais como colunas e vigas em aço são fabricadas fora da obra,
chegando prontas bastando executar as ligações soldadas ou parafusadas das
peças que compõe a estrutura no todo, não dependendo mais das condições do
tempo para montagem de fôrmas, concretagem e cura para início dos próximos
pavimentos, reduzindo o tempo de execução da obra.
Infelizmente a cultura da sociedade é visar benefícios quanto ao custo financeiro,
onde a estrutura metálica é descartada logo de início por apresentar custos entorno
de 10% mais caro que a estrutura de concreto armado, sem analisar outros
benefícios como redução no tempo de execução proporcionando aos investidores
retorno mais rápido do capital investido, racionalização do processo construtivo,
reduzindo custos de mão-de-obra e material e possibilitar diversas formas estruturais
com leveza, vencendo grandes vãos que em projetos arquitetônicos bem elaborados
traduzem em aspectos de arrojo e modernidade.
O desenvolvimento e a aplicação da arquitetura não devem ser barrados por
limitações de cunho histórico ou técnico, como se pode perceber claramente no
Brasil, onde notadamente tem sido empregado um conservadorismo muito grande
em termos de processos construtivos. Não se tem o costume de analisar novas
técnicas e métodos, apenas porque, ilusoriamente, os métodos convencionais são
mais baratos, ou pelo menos não sofrem a interferência de setores especializados

68
da construção. Esta tradição construtiva, que emprega basicamente o concreto
como elemento estrutural tem sido tão forte, que mesmo nos casos onde seria
recomendado o uso da estrutura metálica, usa-se a de concreto com conseqüente
aumento de custo. Isto tem bloqueado o avanço da estrutura metálica pois cada
método tem o seu campo de atuação, sem que tenha que bloquear ou prejudicar o
outro.
Deve ficar bem claro que o uso da estrutura metálica deve necessariamente estar
associado a casos onde ela de fato seja economicamente mais viável que outras
técnicas, caso contrário, corre-se o risco de criar uma nova tradição de uso do aço,
em detrimento do uso destas outras técnicas. Em nenhum instante deverá ser dita a
frase “a estrutura metálica é mais barata que a de concreto”, de maneira absoluta,
mesmo porque, não é verdade, já que para obras simples onde a arquitetura não
exige o uso da esbeltez do aço ou não seja necessário o uso de grandes vãos,
balanços e formas de difícil execução em concreto, a estrutura de concreto passa a
ser economicamente vantajosa.
Analisando-se financeiramente a estrutura metálica em comparação com a estrutura
de concreto, mais em nível de investimento, pela rapidez da estrutura metálica, o
investidor verá seus recursos aplicados ao longo de um período mais curto em
relação às construções convencionais, o que gera uma segurança maior, pois ele
estará menos sujeito a reajustes e correções devidos a um cenário econômico
instável. Conseqüentemente o retorno de seu investimento será mais breve. As
estruturas de concreto em geral, quando comparadas com as de aço, possuem em
prazo de execução maior. Portanto, numa economia como a do Brasil, os materiais,

69
principalmente o cimento, que não é estocado, ficam sujeitos à grande variação de
preços, o que leva a correções, distorções no custo total da obra num volume muito
grande.
Em edifícios comerciais em geral, a arquitetura busca compatibilizar os espaços de
maneira que haja o maior aproveitamento da área, conseqüentemente, dá-se
preferência a um arranjo estrutural com pilares periféricos e grandes vãos, onde a
esbeltez e a leveza são importantes, portanto a estrutura metálica é recomendada.
Outro ponto a ser considerado é que frente a repetitividade causada pela
modulação, técnica bastante utilizada na engenharia e na arquitetura, a produção
em série de peças estruturais em aço barateia ainda mais a estrutura e
conseqüentemente, a montagem, também repetitiva, fica mais fácil e ágil, diminuindo
o gasto com mão-de-obra e com o tempo de uso de equipamentos em geral.
No estudo de caso apresentado, do edifício comercial Hotel íbis Paulista, assim
como outras obras comerciais localizadas no centro urbano da cidade de São Paulo,
além das vantagens apresentadas anteriormente, outro fator que caracterizou a
viabilidade do uso de estruturas metálicas foi devido à redução nas dimensões do
canteiro de obras e a redução no consumo de concreto pois o acesso de veículos de
grande porte, principalmente caminhões betoneiras, são restritos em função de lei
municipal que impede a circulação desses veículos em determinados horários.

70
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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74
APÊNDICE
COTAÇÃO DE ESTRUTURAS METÁLICAS

http://www.metalica.com.br/pg_dinamica/bin/pg_dinamica.php?id_pag=178
valores atualizados em 26/04/2005
EDIFÍCIOS
Até 3 pavimentos
Vão até ( m ) Kg / m² R$ / m² R$ / kg
6,00 32 ~ 36 240,00 ~ 270,00 7,50
8,00 40 ~ 45 280,00 ~ 315,00 7,00
Entre 3 e 10 pavimentos
Vão ( m ) Kg / m² R$ / m² R$ / kg
6,00 40 ~ 45 280,00 ~ 315,00 7,00
8,00 45 ~ 50 315,00~ 350,00 7,00
Elementos de ligação, acabamentos, acessórios estruturais: R$ 10,00 / Kg

Inclui: • Transporte e montagem no local da obra até uma distancia máxima de 50 Km.
Não inclui: • Fundações
• Fornecimento e colocação de pisos
COTAÇÃO DE ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO

valores atualizados em 01/03/2005
75
Painéis Arquitetônicos de GFRC

http://www.metalica.com.br/pg_dinamica/bin/pg_dinamica.php?id_pag=822
Tecnologia, Características, Aplicações
O que é GFRC
G.F.R.C. são as iniciais da designação em inglês Glass Fiber Reinforced Concrete, ou Concreto
Reforçado com Fibras de Vidro.
Trata-se de um microconcreto de alta resistência, constituído de cimento, areia silicosa, água, aditivos e
fibras de vidro alcali-resistentes são dispersas no produto.
Este produto possui uma excelente resistência à tração na flexão, à tração puro ao impacto, ao
envelhecimento e uma elevada resistência à compressão.
Uma das qualidades do GFRC é sua plasticidade, que propicia efeitos arquitetônicos de alto - baixo relevo
impossiveis de obter com outros materiais. Desta forma é possível moldar painéis de fachada extamente
de acordo com o projeto de arquitetura.
Flat Vila Nova Marriot

6.000m² de painéis
O SISTEMA
Cada painel é constituído por duas lâminas de G.F.R.C., com 10 mm de espessura e ligadas entre si por
uma manta de fibra de lã de vidro. Deste modo, obtem-se um funcionamento homogêneo na compressão
e na flexão das duas lâminas, garantindo-se um componente único e estável.
A presença de aberturas nas bordas dos painéis, bem como a manta interna de fibra de vidro, garantem
a ventilação e evitam o risco de condensações no seu interior, além de tensões provocadas pelo
diferencial térmico entre o interior e o exterior. Deste modo, elimina-se totalmente o risco de
aparecimento de fissuras no painel.
Um painel pronto, desta forma, apresenta uma massa que é cerca de ¼ da habitual para um painel
equivalente em concreto tradicional, bem como um comportamento térmico e acústico muito superior.
76
Por outro lado, uma vez que permite aliviar as cargas sobre estrutura, reduz as forças equivalentes à
ação sísmica.
Hotel e Flat Live & Lodge - Vila Clementino

OS ACABAMENTOS
Flat Vila Nova Marriot

Vila Nova Conceição
Com vista à redução dos custos de acabamento em obra, a face exterior de cada painel já sai da fábrica
com o acabamento final.
Com o objetivo de simplificar a obra, estes painéis poderão incorporar as aberturas: portas, janelas, ar-
condicionado, etc.
De igual modo, os painéis poderão ser dotados internamente com as tubulações das redes hidráulicas e
elétricas previstas no projeto.
77
Detalhe da cornija Detalhe do arco na fachada posterior

DETALHES
Sistema de Fixação
Detalhe fixação inferior Detalhe fixação superior

Os painéis são fixados por meio de acessórios metálicos de aço inoxidável ou galvanizado à fogo,
parafusados diretamente na estrutura.
Montagem
O painel é içado até sua posição definitiva

Lavagem
A lavagem revela a textura final do painel, que em função do tamanho e cor da granilha pode ter um
relevo semelhante ao fulget.
78
ANEXO I
79
80

Estruturas Metálicas - Estudo de Viabilidade

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Estruturas Metálicas - Estudo de Viabilidade

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ESTRUTURAS METÁLICAS ESTUDO DE VIABILIDADE EM

No início do século 21, principalmente em regiões desenvolvidas como os Estados

Unidos, a Europa e o Japão, a utilização de sistemas de estruturas metálicas em

aço, vem sendo implementada em grande escala, devido às vantagens

proporcionadas e a boa performance construtiva em vários tipos de edificações.

Porém, a utilização de aço no Brasil ainda é pequena se comparada com estes

países, não passa de 5 kg de aço estrutural por habitante. Em média, o consumo na

Europa é de 20 kg de aço estrutural por habitante e nos Estados Unidos, aproxima-

se a 30 kg de aço estrutural por habitante (FREITAS, 2005).

Primeiras Evidências da Utilização do Aço

Aproximadamente a 6 mil anos a.C. , em civilizações como as do Egito, Babilônia e

Índia, encontraram-se as primeiras evidências da obtenção do ferro para fins

militares, ou como elemento de adorno nas construções, pois era considerado um

material nobre devido a sua raridade (BELLEI et al., 2004).

Muito tempo depois, com a Revolução Industrial, em meados do século 19, em

países mais desenvolvidos como Inglaterra, França e Alemanha, ocorreu um

aumento da utilização do ferro em escala industrial. Paralelamente, desenvolveram-

-se progressos na elaboração e conformação deste metal. Em 1830, eram laminadas

para utilização em trilhos para estradas de ferro e, em 1854, na França surgem os

perfis de seção I de ferro forjável, peça fundamental na construção civil em aço.

Em 1779, foi construída a ponte sobre a Severn em Coalbrokdale, na Ingleterra, que

dos grandes edifícios metálicos, com o Palácio de Cristal em Paris, e em Londres,

em 1872, Jules Saulnier construiu a fábrica de chocolates de Noisiel-Sur-Name.

Trata-se de um edifício de andares múltiplos, construído sobre quatro pilares da

Este edifício antecipa alguns elementos estruturais da construção em aço, devido à

estabilidade lateral do prédio garantida por uma rede de diagonais. O sistema é

idêntico ao de contraventamento encontrado em construções em estruturas

metálicas existentes no ano de 2005 (BELLEI et al., 2004).

Construções em Aço dos Séculos 19 e 20

escritório de Arquitetura em Chicago e, em 1879, no Leiter Bulding 1, provou suas

em 1885, apresentou um sistema estrutural pioneiro das modernas estruturas de aço

de enchimento do vão livre (BELLEI et al., 2004).

Holaird e Roche construíram, em 1884, o Tocama Building, o primeiro edifício com

As estruturas metálicas construídas em Chicago nos anos de 1890 a 1893,

apresentavam características típicas como as ligações rebitadas, os

contraventamentos verticais e janelas salientes.

rapidamente na obsolência, bem como os perfis complexos de colunas compostas

de perfis padronizados, laminados ou caixão.

Entre 1890 e 1930, devido às condições materiais e intelectuais favoráveis na

França e na Bélgica, se desenvolveram as primeiras construções em aço de

edifícios de vários andares. Na França, foram construídas as primeiras estruturas de

estruturas de aço, quando se fez a transição do rebite para a solda e para os

parafusos de alta resistência (BELLEI et al., 2004).

Nos Estados Unidos, a posição de liderança na construção de edifícios altos foi

assumida por Nova York, batendo recordes de altura e mérito arquitetônico. Em

metros de altura, projetado por B. Graham, (BELLEI et al., 2004).

terrorista em 11 de setembro de 2001 e em 2005 o prédio considerado como mais

Construções em Aço no Brasil

Na década de 20, o Brasil começou realmente a desenvolver sua incipiente indústria

siderúrgica, com a criação da Companhia Siderúrgica Belgo Mineira. Nesta mesma

década, considerando-se também a produção de outras pequenas fundições, a

produção de aço atingiu a casa de 35 mil toneladas. No final da década, já

alcançava a casa de 96 mil toneladas (BELLEI et al., 2004).

Em plena segunda guerra mundial, foi fundada a CSN - Companhia Siderúrgica

Nacional, que entrou em operação em 12 de outubro de 1945, com a finalidade de

entraram em operação na década de 60 as usinas da Usiminas e Cosipa, para

produção de chapas, e mais recentemente a entrada da Açominas para produção de

perfis laminados de abas paralelas. A partir daí, grandes expansões foram

realizadas no setor siderúrgico, produzindo o Brasil, em 2005, perto de 25 milhões

de toneladas de aço. O Brasil, que até a década de 70 ainda importava, passou a

exportar, devido ao baixo consumo interno.

seus departamentos, a FEM – Fábrica de Estruturas Metálicas (desativada em