Sistema de Vapor e

Retorno de Condensado

1 Coletor caldeira – ok

2 Dreno de linha – represando

3 Dreno de linha – represando

4 Dreno de linha – represando

5 Dreno de linha – vazando

6 Dreno de linha – vazando

7 Dreno coletor 2 – represando

8 Dreno linha trocador – represando

9 Dreno trocador – represando

10 Dremo traço BPF – ok

11 Tanque de BPF – bloqueado

12 Tanque de sebo – parado

13 Tanque de sebo – parado

14 Digestor árvore 1 – ok
15 Digestor árvore 2 – OK

16 Digestor camisa 1 – ok
17 Digestor camisa 2 – ok

18 Digestor árvore 3 – vazando

 1
9 Digestor camisa 3 – ok
20 Digestor camisa 4 – vazando
Válvula de by pass aberto

21 Digestor árvore 4 – ok
22 Digestor camisa 5 – ok
23 Digestor árvore 5 – ok
24 Digestor árvore 6 – parado

25 Digestor camisa 6 – parado

26 Digestor árvore 7 – by pass

27 Digestor camisa 7 – ok
28 Digestor camisa 8 – ok

29 Digestor camisa 8 – ok
30 – Digestor árvore 8 – ok
31 – Esterelizador – ok

32- Prensa – parado

33- Tanque de sebo – ok

34 – Tanque de sebo – ok

Válvula de controle trocador

Válvula redutora esterelizador
Retorno de condensado
Vazamento válvulas redutoras

Tanque de condensado

2 Cálculo de combustível:
Combustível: Eucalipto
PCS (poder calorífico superior): 4800 kcal/kg
Eficiência da caldeira: 80%
Umidade: 40%
Densidade: 480 kg/m3
Poder calorífico inferior (PCI): 4800 - 40% = 2880 kcal/kg
Poder calorífico inferior (PCI) corrigido: 2880 * 80% = 2.304 kcal/kg ou 1.105
Mkcal/m3
Água de reposição a 55 oC
Pressão de operação: 10 barg
Temperatura: 184 oC
Calor latente: 477 kcal/kg
Calor sensível : 185 kcal/kg
Portanto a energia necessária para produzir 1 kg de vapor será: 477 + (185-
55) =
607 kcal/kg
1 m3 de eucalipto produz : 1.105 Mcal/kg / 607 kcal/kg = 1.820 kg de vapor
Consumo de eucalipto : 80 m3/dia ou 7 m3/h
Consumo de vapor : 145 ton/dia ou 12,7 ton/h
OBS: Verifiquei a vazão de vapor, através do hidrômetro na água de alimentação
da
caldeira, e o consumo estava em 12 ton/h.
A lenha está com uma qualidade muito boa e o seu consumo está muito próximo
do
valor teórico, recomendamos a instalação de um medidor de vazão para
acompanhar
estas taxas (m3 de lenha / kg de vapor) com mais precisão e controle.
A temperatura do tanque de condensado está muito baixa (60 oC). Se
aumentássemos
a temperatura da água de alimentação para 90oC teríamos uma taxa de 2.100 kg
de
vapor / m3 de lenha.
Economia de 14% no consumo de lenha.
Cálculo de consumo de vapor :
Digestores de viceras e osso :
Digestor : 5000 kg
Quantidade de produto : 3000 kg
Porcentagem de água a evaporar : 35%
Água a evaporar : 1050 kg
Energia necessário para evaporação : 630 kcal/kg
Aquecimento inicial da massa: 1950 kg
Tempo de aquecimento : 1 hora
Q massa = 1950 * 0,5 * ( 100 – 30 ) = 68.250 kcal
Q evaporar = 1050 * 630 = 661.500 kcal
Q total = 729.750 kcal
Energia do vapor a 5 barg = 499 kcal/kg
Consumo de vapor = 1.462 kg/h
Digestores de sangue :
Digestor : 5000 kg
Quantidade de produto : 3000 kg
Porcentagem de água a evaporar : 60%
Água a evaporar : 1800 kg
Energia necessário para evaporação : 630 kcal/kg
Aquecimento inicial da massa: 1200 kg
Tempo de aquecimento : 2 hora
Q massa = 1200 * 0,9 * ( 100 – 30 ) = 75.600 kcal
Q evaporar = 1800 * 630 = 1.134.000 kcal
Q total = 1.209.600 kcal
Energia do vapor a 5 barg = 499 kcal/kg
Consumo de vapor = 2.424 kg  2horas – 1.212 kg/h
Trocador de água quente :
Volume de água : 60 m3/h
Temperatura da água : 50 oC
Temperatura de saída : 95 oC
Energia disponível no vapor a 3 barg : 510 kcal/kg
Q= 60000 * 1 * ( 95 – 50) = 2.700.000 kcal/h
Q vapor = 5.300 kg/h
Consumo de vapor da fábrica:
Consumo total digestores : (7 * 1462) + ( 3* 1212) = 13.870 kg/h
OBS: Como os digestores não partem ao mesmo tempo o consumo de vapor
médio estimado para os digestores é de 7.000 kg/h
Trocador de calor : 5.300 kg/h
Consumo de vapor médio da fábrica da JBS : 12.300 kg/h
Cálculo teórico da troca térmica do digestor :
Volume digestor : 5 m3
Dimensão do digestor : 1,4 m diâmetro e 3,2 m de comprimento
Área de troca térmica (camisa): 8,04 m2
Área de troca térmica (árvore): 3,6 m2
Energia disponível = 1000 kcal/h m2 oC * 11,64 m2 * (159 – 100) = 686.780 kcal/h
Consumo de vapor = 1.347 kg/h
OBS: Os digestores de osso e vícera irão levar 1h e 15 min para processar e
os digestores de sangue 1 h e 50 min para processar.
Cálculo de vapor flash e retorno de condensado :
Vapor flash digestores :
Calor sensível a 5 barg : 159 kcal/kg
Calor sensível a 1 barg : 119 kcal/kg - Calor latente a 1 barg : 526 kcal/kg
Q flash = ( 159 – 119) / 526 * 7000 kg/h = 532 kg/h
Vapor flash trocador :
Calor sensível a 3 barg : 144 kcal/kg
Calor sensível a 1 barg : 119 kcal/kg - Calor latente a 1 barg : 526 kcal/kg
Q flash = ( 144 – 119) / 526 * 5300 kg/h = 252 kg/h
Suficiente para elevar a água de:
((532 kg/h+252 kg/h) * 526 kcal/kg) = 60000 * 1 * ( Tf – 50) = 57 oC
Economia de 784 kg/h de vapor ou 0,43 m3/h de lenha
Aumento da temperatura do tanque de condensado :
Retorno de condensado 1 barg pressão :
Energia disponível : 119 kcal/kg
Descarga de fundo : 20% da geração 12.700 kg/h = 2.540 kg/h
Temperatura da água de make up : 20 oC
(12.700 * 119) + (2.540 * 20) = 15.240* T final tanque
T final tanque = 102 oC
Hoje a temperatura do tanque fica em 60 oC
102 – 60 = 42 kcal/kg * 12.700 = 533.400 kcal/h
Economia de 0,5 m3/h de lenha
Economia mínima ; 0,93 m3/h ou 267 m3/mês ou R$ 21.427,00 /
mês
Observações:
Com o sistema balanceado podemos utilizar a água quente resultante do próprio
condensado para suprir a fábrica quando não há mais produção e assim desligar a
caldeira duas horas antes.
Problemas verificados e soluções:
Válvula redutora de pressão para os três digestores de sangue.
Conforme calculado a vazão de vapor para cada digestor é de : 1347 kg/h
Portanto a vazão de vapor para os três digestores será : 4.041 kg/h
Cálculo do KV para a válvula redutora de pressão:
Pressão na entrada da válvula : 8 barg
Pressão de saída da válvula : 5,5 barg
KV = Q / 11,92 (((p1+p2) * (p1-p2))^1/2) = 54,6
Hoje temos uma válvula 25 P dn 2” com KV = 35
Portanto a válvula não terá capacidade para atender os três digestores.
Solução: Colocar a válvula a 25 E, que está no trocador de calor desativado, em
paralelo a válvula 25 P existente.
Trocador de calor – água quente .
O sistema de trocador de calor para água quente está sub dimensionado. A
temperatura que deveria atingir é 95 oC porém o sistema não consegue atingir os
80 oC .
Solução: Instalar um sistema de pré aquecimento de água, utilizando o vapor
flash e substituir o purgador atual por um purgador de maior capacidade de
drenagem.
By pass da drenagem dos digestores abertos para a atmosfera .
Há necessidade de abertura do by pass de alguns purgadores para atmosfera pois
existem alguns purgadores com problemas e inadequados para a aplicação.
Solução: Fazer manutenção nos purgadores, substituir os internos (maior
capacidade de drenagem) e adequar alguns purgadores que estão sub
dimensionados ou com principio de vazão inadequada (termodinâmicos).
Drenagem de linha .
Os purgadores de drenagem de linhas estão bloqueados ou vazando.
Solução: Substituir os drenos por purgadores do tipo bóia total em aço inox
Proposta de trabalho
1. Instalar um medidor de vazão de vapor (DN 8”) na saída da caldeira para
registrar o consumo de vapor de pico e assim verificar se em algum momento
temos a ocorrência de arraste de água.
OBS: O medidor também será utilizado para registrar a vazão de vapor do trocador
de calor e taxa de conversão de combustível ( kg vapor / m3 de lenha)
2. Fazer manutenção e adequar os purgadores dos digestores.
3. Instalar o sistema para reaproveitamento de energia do condensado ( sistema
flash e re-ativar o trocador de calor que está parado ).
4. Adequar o retorno de condensado e drenagem de linha.
5. Fornecer um treinamento sobre os conceitos básicos de vapor e condensado
para os operadores.
6. Dar garantia de funcionamento e de economia de vapor. Isto será feito através
de visitas periódicas de um técnico da Valthermo a cada 6 meses, durante 2
anos.
OBS: O método utilizado para verificar a eficiência do sistema é a análise
termográfica.
Investimento:
3 peças – Cavalete de drenagem 1” (adequação digestores )
20 peça – Manutenção dos purgadores de 1.1/2” e 1” (digestores)
8 peças – cavalete de drenagem 1/2” em aço inox ( drenagem de linha )
1 peça – Cavalete de alívio do sistema flash
1 peça – Medidor de vazão 8”
1 peça – Sistema de re aproveitamento de vapor Flash
1unidade – Acompanhamento e garantia do sistema por 2 anos.
1 unidade – Mão de obra, tubos e conexões para montagem do sistema – turn key
4 peças – Manutenção das válvulas redutoras de pressão