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As figuras a seguir permitem verificar as propriedades de resistência ao desgaste e resistência

à fadiga de aço de baixo carbono submetido à “nitretação em banho de sal”.

O característico de alta resistência à fadiga torna os aços nitretados pelo processo de

“nitretação em banho de sal” de grande emprego na industria automobilística, em peças como
braços de direções, virabrequins, anéis, pinhões, engrenagens, etc.

Em resumo, a “nitretação em banho de sal” caracteriza_se pelos seguintes pontos básicos:

- a temperatura de tratamento varia de 500°C a 560°C;

- o tempo normal de operação é de duas horas;

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- os aços que podem ser submetidos à “nitretação em banho de sal” são tanto aços – carbono
comum, de baixo carbono como aços-liga especiais;

- admitem-se que insuflando o banho de sal com bolhas finas de ar, aumenta-se o limite de
fadiga do aço nitretado;

- depois do tratamento, resfria-se ao ar, ou mais rapidamente em salmoura, com o objetivo de

manter o nitrogênio em solução, garantindo-se assim o limite de fadiga. É preciso cuidado,
entretanto, para evitar empenamentos das peças;

- alem dos aço comuns ou especiais, entre os quais os inoxidáveis, podem ser submetidos à
“nitretação em banho de sal”, os ferros fundidos.

Nitretação liquida sob pressão – Nesta variação do processo de nitretaçao liquida, amônia
liquida é introduzida numa retorta, pelo fundo, contendo um banho de cianetocianato. O
banho é vedado e mantido sob pressão de 1 a 3 atmosferas. A amônia flui verticalmente
através do banho e a porcentagem de nitrogênio nascente no banho é controlada pelo emprego
de uma velocidade do fluxo de amônia entre 0,6 a 1 m/h, o que resulta numa dissociação da
amônia de 15 a 30%.

A media de duração do ciclo de nitretação é de 24 horas, porem há ciclos que variam de 4 a

72 horas. A espessura da camada nitretada depende do tempo e da temperatura.

Ionitretação ou Plasmanitetação - Este processo utiliza a tecnologia da descarga

incandescente que introduz nitrogênio nascente na superfície do aço. Para formar um plasma
no vácuo, emprega-se energia elétrica de alta voltagem – entre 500 a 1000 V – de modo a
excitar o gás e ionizá-lo, resultando num brilho ou na incandescência. Através do plasma, íons
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de nitrogênio são acelerados com o objetivo de bombardear a superfície do aço, ocorrendo

dabsorcao do nitrogênio e difusão em direção ao núcleo.

As peças a serem nitretadas por esse processo são colocadas no interior de uma câmara
simples, que constitui o forno de nitretação e que não possuem elementos de aquecimento.
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Essa técnica aplicada quando o processo foi desenvolvido foi substituída no momento
presente pela utilização de elementos de aquecimento, geralmente resistências que elevam a
carga às temperaturas de nitretação – 375° a 650°C, antes da descarga incandescente. Durante
o aquecimento, a pressão é aumentada, evitando-se, assim, que o feixe incandescente não
fique muito espesso de modo a causar superaquecimento. A seguir, o gás de processamento é
admitido velocidade de fluxo, conforme a área superficial da carga.

A pressão é regulada na faixa de 1 a 10 torr. O gás de processamento é geralmente uma

mistura de nitrogênio, hidrogênio e, as vezes, pequenas quantidades de metana.

As peças ficam isoladas eletricamente das paredes da camara, paredes essas que constituem o
anodo. As peças propriamente ditas, sob vácuo, constituem o cátodo.

A ionitretação apresenta em relação á nitretação a gás, a vantagem de obter-se maior controle

do suprimento de nitrogênio e a desvantagem de poder ocasionar superaquecimento
localizado.

Aplica-se em componentes de aço-liga e ferro fundido que exigem resistência ao desgaste,

como engrenagens, virabrequins, camisas de cilindro, pistões, etc.

A figura mostra a maior velocidade de formação da camada nitretada pela nitretação iônica.
Sobretudo nos primeiros estágios do processo.
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Aços para nitretação

Os processos de atuais de nitretação permitem que uma grande variedade de aços possa ser
submetida a essa pratica de tratamento superficial,desde aços simplesmente ao carbono até
aços ligados.Quando o processo mais comum de nitretação era o processo a gás,foram
desenvolvidos alguns tipos de aços contendo como elementos de liga fundamentais o
alumínio,o cromo e o molibdênio, porque os mesmos, nas condições de nitretação gasosa,
facilitavam a formação de nitretos estáveis á temperatura ambiente.Esses aços foram
designados “NITRALLOY” e são utilizados correntemente.

Os teores e os efeitos dos elementos de liga acima mencionados,alem do carbono,são os

seguintes:

-CARBONO: 0,30% a 0,45%_ confere ao aço não so temperabilidade como também suporte
adequado a camada nitretada extremamente dura e muito fina;

-ALUMINIO E CROMO: 0,85% 1,20% e 0,90% a 1,80% respectivamente_sao elementos

que formam prontamente nitretos,quanto maior a quantidade desses elementos dissolvidos na
ferrita,tanto mais fácil a difusão do nitrogênio e tanto mais espessa a camada nitretada para
um tempo de nitretaçao determinado;

-MOLIBDENIO:0,15% a 0,45%_diminui a fragilidade de revenido e confere resistência ao

revenido ás temperaturas de nitretação (não há revenido na nitretação;mas devido as
temperaturas usadas no processo, poderia ocorrer o fenômeno da fragilidade de
revenido,evitado pela presença do molibdênio).

-NIQUEL:normalmente ausente,é adicionado em teores de 3,25% a 3,75%,quando se deseja

um núcleo de dureza mais elevada.
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CONCLUSAÕ
A realização deste trabalho permite a elaboração de algumas conclusões onde que o material a
tratamento termoquímico feito pela nitretação há um aumento na sua camada superficial
formada por nitretos,com isso a uma levada dureza suprficial, aumento de resistência ao
desgaste,a fadiga,a corrosão,melhora de resistência superficial ao calor,ate temperaturas
correspondentes as de nitretação,assim tendo um grande emprego na industria metal-
mecanica.
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BIBLIOGRAFIA