UNIVERSIDADE ESTADUAL DE SANTA CRUZ

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA, INOVAÇÃO E MODELAGEM

EM MATERIAIS - PROCIMM

MARIANE PORTO LIMA

CARACTERIZAÇÃO DE CONCRETOS DE CIMENTO PORTLAND POR MEIO DA

VELOCIDADE DE PULSO ULTRASSÔNICO

ILHÉUS - BA
2020
 MARIANE PORTO LIMA

CARACTERIZAÇÃO DE CONCRETOS DE CIMENTO PORTLAND POR MEIO DA

VELOCIDADE DE PULSO ULTRASÔNICO

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Ciência, Inovação e Modelagem
de Materiais da Universidade Estadual de Santa
Cruz, como parte das exigências para obtenção
do título de Mestre em Ciência, Inovação e
Modelagem em Materiais.

Linha de pesquisa: Materiais Cimenticios e

para Construção Civil.

Orientador: Prof. Dr. Joaquim Teixeira de

Assis.

Coorientador: Prof. Dr. José Renato de Castro

Pessôa.

ILHÉUS - BA
2020
A Deus, por ter me dado forças e mostrado o
valor das pequenas coisas. Aos meus pais, por
todo o amor e carinho e por me ensinarem a
importância dos estudos. Ao meu noivo
Gabriel, por todo apoio incondicional.
 AGRADECIMENTOS

Como de praxe e assim deve ser, agradeço primeiramente a Deus pela permissão de
encerrar mais este ciclo. Sem a fé de que tudo daria certo, não seria possível, desistiria na
primeira concretagem!
Agradeço a minha família, aos meus pais, padrasto e madrasta, por terem me incentivado
e sempre me ensinado a importância do estudo desde pequena, me mostrando que eu posso
chegar onde eu quiser.
Ao meu noivo Gabriel pelo amor e apoio incondicional, estando comigo nas
concretagens e em todos os momentos em que foi “convocado”, não me deixando desistir
mesmo nos momentos mais difíceis.
Aos meus sogros, Nara e Daylton, por todo o apoio e estrutura que vocês me
proporcionam.
A todos da minha família que contribuíram de alguma forma para que eu alcançasse
mais esta vitória.
Ao meu gatinho Sequilho por ficar ao meu lado nas longas madrugadas.
Aos meus dois orientadores por toda a mentoria durante este processo, ao professor
Joaquim, por toda sua experiência e disponibilidade em contribuir com o trabalho e nos ensinar
sobre a importância do trabalho em grupo. Ao professor José Renato, que foi um verdadeiro
mentor, sempre preocupado com todos do LEMER, passando a calma e tranquilidade que lhe é
peculiar e ao mesmo tempo cheio de energia para produzir e nos ensinar sobre a vida e a carreira
acadêmica.
Aos amigos da vida, pela presença, pela compreensão nas ausências, por sempre estarem
por perto quando preciso, em especial a Isabelle, Mayne, Raíza, Natálias (no plural mesmo) e
todos aqueles que vão me perdoar por eu não ter lembrado.
Aos amigos e colegas do PROCIMM, em especial Jennifer, Kleber e Saulo que me
ajudaram muito durante o mestrado.
Aos amigos e colegas do LEMER, pelo esforço de cada um na construção do grupo de
pesquisa, em especial Marina e Suian. Destaco aqui também a contribuição gigantesca de Laio
que sempre esteve disposto a ajudar mesmo tendo que medir quase 500 corpos de prova sem
respirar para não dar errado!
Aos alunos de iniciação científica Ellen, Ana e Gustavo que fizeram a diferença nesta
pesquisa, me ajudando, analisando resultados e sofrendo junto comigo.
 Ao laboratório Axis, em especial ao Gustavo e seus funcionários, pela disposição em
realizar todos os ensaios pedidos sempre que solicitados.
Ao Augusto, por ter contribuído na fabricação de um dos suportes utilizados na
pesquisa.
Ao Marcelo Martins pela colaboração.
Aos laboratórios LMCC e LAMMA por disponibilizarem o espaço e equipamentos para
a realização de ensaios.
Aos professores Franco e Aprígio, que fizeram parte da banca de qualificação e defesa,
pelas considerações que tanto contribuíram para o trabalho.
À Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado da Bahia (FAPESB), pela concessão da
bolsa de estudo.
À Universidade Estadual de Santa Cruz (UESC), por conceder a infraestrutura para o
desenvolvimento do trabalho.
Ao Programa de Pós-Graduação em Ciência, Inovação e Modelagem em Materiais
(PROCIMM), pela oportunidade de cursar o mestrado.
Aos servidores técnicos e professores do PROCIMM pelo apoio.
Grata a todos que se esforçaram, me motivaram, torceram por mim para que este
momento chegasse. Essa vitória também é de vocês!
“A ciência é sobre saber, a engenharia é sobre fazer".
Henry Petroski
CARACTERIZAÇÃO DE CONCRETOS DE CIMENTO PORTLAND POR MEIO DA
VELOCIDADE DE PULSO ULTRASÔNICO

RESUMO

A busca por mecanismos de inspeção e caracterização de diferentes tipos de materiais e

estruturas vem cada vez mais incentivando os estudos envolvendo ensaios não destrutivos,
inclusive na construção civil. Nesse sentido, o presente trabalho visa o desenvolvimento do
ensaio de ultrassom para caracterização de materiais compósitos a base de cimento,
particularmente o concreto. Este estudo consiste em estabelecer curvas de correlação entre a
resistência mecânica à compressão do concreto (fck) e a velocidade de pulso ultrassônico (VPU)
para concretos de diferentes valores de densidade. Para tal, foram produzidos 65 corpos de
prova cilíndricos de 10 cm de diâmetro por 20 cm de altura, variando-se os traços das séries
produzidas para diferentes densidades. Foi empregado o método de dosagem por
empacotamento de partículas, o método de Alfred. Dessa forma, foram estabelecidos três
grupos de amostras. Entre os grupos A, B e C, variou-se o consumo de água a fim de que os
grupos A e C alcançassem a mesma densidade e o grupo B apresentasse uma densidade
diferente. Os grupos A e B foram compostas por três séries e o grupo C por uma série. Dentro
dos grupos A e B, as séries foram dosadas com valores diversos de relação a/c para se alcançar
diferentes valores de resistência mecânica à compressão. Para o ensaio de determinação da
VPU, com base na ABNT NBR 8802:2019, utilizou-se o equipamento portátil Pundit Lab
Proceq com transdutores de 54 Hz acoplados na forma de transmissão direta. Também foram
determinadas as densidades, as massas específicas pela ABNT NBR 9778:1987 e a resistência
mecânica à compressão pela ABNT NBR 5739:2018 dos espécimes produzidos. Os resultados
obtidos mostram que concretos de mesma VPU podem apresentar resistência mecânica à
compressão significativamente diferentes por conta da densidade. Assim, concretos de maior
densidade são caracterizados por valores mais altos de VPU ainda que sejam menos resistentes.
Ao analisar cada grupo individualmente, percebe-se que à medida que a relação a/c diminui, a
VPU aumenta assim como a resistência mecânica à compressão do concreto. A partir dos
resultados dos grupos A e B, foram estabelecidas duas curvas de correlação VPU x fck para
concretos de mesma densidade. Por meio dessas curvas, é possível estimar a resistência
mecânica para concretos de densidade 2,36 e 2,44 g/cm³. As equações determinadas para estas
curvas apresentam erro padrão de 6,48% e 6,87% considerando o conjunto de dados de cada
grupo. Também se avaliou o erro padrão de uma destas equações com base nos valores de VPU
das amostras do grupo C, obtendo-se um erro de 7,64%. As equações determinadas podem,
portanto, ser empregadas na estimativa de resistência mecânica à compressão, devendo-se
escolher a curva segundo a densidade do concreto estudado. Assim, o trabalho está contribuindo
no processo de caracterização de concretos de cimento Portland utilizando a VPU, visto que a
densidade do concreto se torna um parâmetro condicionante para o ensaio e não o tipo e
qualidade dos insumos que variam de uma região para outra.

Palavras-chave: Concreto. Correlação. Densidade. Ensaio não destrutivo.

 CHARACTERIZATION OF PORTLAND CEMENT CONCRETE THROUGH
ULTRASONIC PULSE VELOCITY

ABSTRACT

The search for mechanisms for inspection and characterization of different types of materials
and structures has been increasingly encouraging studies involving non-destructive tests,
including in civil construction. In this sense, the present work aims at the development of
ultrasonic pulse velocity test for the characterization of cementitious composite materials,
particularly concrete. This study consists of establishing correlation curves between the
mechanical resistance to concrete compression (fck) and the ultrasonic pulse velocity (UPV) for
concretes of different density. For this purpose, 65 cylindrical specimens of 10 cm in diameter
and 20 cm in height were produced, varying the mixture proportions of the series produced for
different densities. The method of dosing by packaging of particles was used, the method of
Alfred. Thus, three groups of samples were established. In groups A, B and C, water
consumption was varied so that groups A and C reached the same density and group B had a
different density. Groups A and B were composed of three series and group C by one series.
Within groups A and B, the mixture proportions were determined with different values of w/c
ratio to achieve different values of mechanical resistance to compression. For the UPV
determination test, based on ABNT NBR 8802:2019, the Pundit Lab Proceq portable equipment
with 54 Hz transducers coupled in the form of direct transmission was used. The densities and
specific masses of the specimens produced were determined by ABNT NBR 9778:1987, even
as the mechanical resistance to compression by ABNT NBR 5739:2018. The results obtained
show that concretes of the same UPV can present significantly different mechanical resistance
to compression due to density. Like this, concretes of higher density are characterized by higher
values of UPV even though they are less resistant. When analyzing each group individually, it
is noticed that as the w/c ratio decreases, the UPV increases as well as the mechanical resistance
to concrete compression. From the results of groups A and B, two correlation curves UPV x fck
were established for concretes of the same density. Through these curves, it is possible to
estimate the mechanical strength for concretes of density 2.36 and 2.44 g / cm³. The equations
determined for these curves have a standard error of 6.48% and 6.87% considering the data set
of each group. The standard error of one of these equations was also evaluated based on the
UPV values of the group C samples, obtaining an error of 7.64%. Therefore, the determined
equations can be used to estimate the mechanical resistance to compression and the curve
should be chosen according to the density of the studied concrete. Thus, the work is contributing
to the characterization process of Portland cement concretes using VPU, since the density of
the concrete becomes a conditioning parameter for the test and not the type and quality of the
inputs that vary from one region to another.

Keywords: Concrete. Correlation. Density. Nondestructive testing.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Empacotamento de partículas ................................................................................. 17

Figura 2 – Faixas de frequência da onda sonora ...................................................................... 24
Figura 3 – Oscilação das partículas diante da (a) onda longitudinal e (b) onda transversal .... 25
Figura 4 – Esquema do ensaio de ultrassom............................................................................. 27
Figura 5 – Posição dos transdutores no ensaio de ultrassom: transmissão (a) direta, (b)
indireta e (c) semidireta. ........................................................................................ 28
Figura 6 – Transdutor de ultrassom. ......................................................................................... 29
Figura 7 – Relação entre a VPU e a resistência mecânica à compressão na pasta de
cimento e no concreto ............................................................................................ 32
Figura 8 – Agregado graúdo de localidades e origem rochosa diferentes empregados na
produção dos corpos de prova: (a) brita do tipo gnaisse oriunda de Ilhéus/Ba
(b) brita do ripo calcário oriunda de Nova Viçosa/BA .......................................... 37
Figura 9 – Material utilizado nas concretagens ........................................................................ 43
Figura 10 – Mistura dos constituintes do concreto na betoneira .............................................. 44
Figura 11 – Slump test: (a) lançamento da mistura para execução; (b) adensamento por
25 golpes; (c) medição do abatimento. .................................................................. 45
Figura 12 – Corpos de prova de concreto moldados e etiquetados. ......................................... 45
Figura 13 – Cura dos corpos de prova produzidos ................................................................... 46
Figura 14 – (a) Secagem em estufa e (b) determinação da massa imersa em água dos
corpos de prova. ..................................................................................................... 47
Figura 15 – Equipamento de ultrassom. ................................................................................... 48
Figura 16 – Execução do ensaio de ultrassom na forma de transmissão direta........................ 48
Figura 17 – Ensaio de resistência mecânica à compressão axial: (a) Máquina de ensaio;
(b) Corpo de prova após a execução do ensaio...................................................... 49
Figura 18 – Caracterização do agregado miúdo ....................................................................... 53
Figura 19 – Caracterização do agregado graúdo empregado na produção dos grupos A e
B............................................................................................................................. 54
Figura 20 – Caracterização do agregado graúdo empregado na produção do grupo C ............ 55
Figura 21 – Comparação entres as curvas granulométricas teórica e do traço a partir da
distribuição de tamanho das partículas para valores de (a) q = 0,25, (b) q =
0,30 e (c) q =0 ,37. ................................................................................................. 56
Figura 22 – Gráfico com as médias de VPU e fck dos grupos A e B ........................................ 67
Figura 23 – Curva de correlação para concretos do grupo A ................................................... 68
Figura 24 - Curva de correlação para concretos do grupo B .................................................... 69
Figura 25 – Equações da reta para estimativa da VPU dos concretos dos grupos A e B ......... 70
Figura 26 – Comparativo dos valores estimados e observados para (a) grupo A e (b) grupo
B............................................................................................................................. 72
Figura 27 - Comparativo entre os valores estimados e observados para o grupo C ................. 73
Figura 28 – Metodologia para estimativa da resistência mecânica à compressão do
concreto.................................................................................................................. 74
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Classificação da qualidade do concreto a partir da VPU. ..................................... 31

Tabela 2 – Composição química e propriedades físico-químicas e mecânicas do Cimento
Portland CP V-ARI Max fabricado pela Nacional ........................................... 36
Tabela 3 – Classificação do agregado miúdo em função do módulo de finura .................... 38
Tabela 4 – Composição química e propriedades físico-químicas da sílica ativa ................ 39
Tabela 5 – Composição química do aditivo MAXIMENT PXT 77 fabricado pela
Matchem ........................................................................................................... 40
Tabela 6 – Consumo dos constituintes do concreto para o grupo A ................................... 41
Tabela 7 – Consumo dos constituintes do concreto para o grupo B.................................... 42
Tabela 8 – Consumo dos constituintes do concreto para o grupo C.................................... 43
Tabela 9 – Classificação do coeficiente de determinação. .................................................. 52
Tabela 10 – Caracterização do agregado miúdo .................................................................... 54
Tabela 11 – Caracterização do agregado graúdo utilizado na fabricação dos grupos
A e B ................................................................................................................. 55
Tabela 12 – Caracterização do agregado graúdo utilizado na fabricação do grupo C .......... 56
Tabela 13 – Resultados encontrados para os corpos de prova de concreto do grupo A ........ 58
Tabela 14 - Resumo dos resultados obtidos nos corpos de prova de concreto do grupo
A ........................................................................................................................ 59
Tabela 15 – Resultados encontrados para os corpos de prova de concreto do grupo B ....... 60
Tabela 16 - Resumo dos resultados obtidos nos corpos de prova de concreto do grupo
B ........................................................................................................................ 61
Tabela 17 – Resultados encontrados para os corpos de prova de concreto do grupo C ....... 62
Tabela 18 – Médias das séries de amostras de concreto produzidas nos grupos A, B e
C. ....................................................................................................................... 62
Tabela 19 – Resultado do teste t de Student na avaliação das médias das séries de corpos
de prova em relação à velocidade de pulso ultrassônico .................................. 63
Tabela 20 – Resultado do teste t de Student na avaliação das médias das séries de corpos
de prova em relação à resistência mecânica à compressão ............................... 63
Tabela 21 – Resultado do teste t de Student na avaliação das médias das séries de corpos
de prova em relação à densidade ...................................................................... 64
Tabela 22 – Resultado do teste t de Student na avaliação das médias das séries de corpos
de prova em relação à massa específica ............................................................ 64
Tabela 23 – Erros das equações estabelecidas com base nas equações das curvas de
correlação .......................................................................................................... 71
Tabela 24 – Erros absoluto e padrão do conjunto de amostras da série C1 no que se refere
a equação formulada para a densidade de 2,36 g/cm³ (grupo A) ...................... 73
Tabela 25 – Valores médios de erro absoluto e erro padrão para o grupo C com base nas
equações desenvolvidas por Lin et al. (2017). .................................................. 75
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 9
1.1 Objetivos ............................................................................................................................11
1.1.1 Objetivo geral .................................................................................................................. 11
1.2.2 Objetivos específicos ....................................................................................................... 12
2 REVISÃO DE LITERATURA ........................................................................................... 13
2.1 Concreto ............................................................................................................................13
2.1.1 Constituintes .................................................................................................................... 13
2.1.2 Propriedades do concreto ................................................................................................ 14
2.2 Método de dosagem por empacotamento de partículas (mÉtodo de alfred) ..............16
2.3 Ensaios não destrutivos para o concreto ........................................................................20
2.4 Utilização do ultrassom no concreto ...............................................................................23
3 METODOLOGIA................................................................................................................ 35
3.1 Considerações Iniciais ......................................................................................................35
3.2 Caracterização dos materiais ..........................................................................................36
3.2.1 Cimento ........................................................................................................................... 36
3.2.2 Agregado graúdo ............................................................................................................. 37
3.2.3 Agregado miúdo .............................................................................................................. 38
3.2.4 Água ................................................................................................................................ 38
3.2.5 Sílica ativa ....................................................................................................................... 39
3.2.6 Aditivo ............................................................................................................................. 39
3.3 Determinação dos traços dos corpos de prova de concreto ..........................................40
3.4 Preparação dos corpos de prova de concreto .................................................................43
3.5 Ensaios laboratoriais ........................................................................................................46
3.6 Análise estatística ..............................................................................................................49
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................................ 53
4.1 Caracterização dos agregados .........................................................................................53
4.2 Determinação da densidade de empacotamento dos traços desenvolvidos .................56
4.2 Análise dos resultados para concretos do grupo A........................................................58
4.3 Análise dos resultados para concretos do grupo B ........................................................60
4.4 Análise dos resultados para concretos do grupo C ........................................................62
4.5 Comparação de médias entre os grupos .........................................................................62
4.6 Curvas de correlação para os dados dos grupos A e B .................................................67
4.7 Verificação das curvas de correlação .............................................................................71
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................................................. 76
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................. 78
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 79
 9

1 INTRODUÇÃO

A evolução da humanidade se relaciona diretamente com a descoberta de novos

materiais, a capacitação pelo homem nas diferentes áreas está atrelada a cada novo material
descoberto e o surgimento de um novo material impulsiona a evolução de técnicas de produção
e inspeção que garantam sua integridade e de seus usuários (CORTINES, 2014). Sendo assim,
os aspectos que envolvem o advento de determinado material representam um desafio inerente
à área de ciência dos materiais.
A crescente utilização do concreto resulta do fácil manuseio e moldagem em diversos
formatos. Além disso, os seus componentes são encontrados com facilidade. Os avanços no
estudo do concreto proporcionaram mudanças significativas no projeto e construção das
estruturas (HELENE; ANDRADE, 2017).
Diante da importância do concreto no contexto atual, percebe-se um esforço da
comunidade acadêmica na busca por novas tecnologias que contribuam no crescente
desenvolvimento e na caracterização deste material. Nesse sentido, tem-se os ensaios não
destrutivos (ENDs), pelos quais é possível avaliar a integridade estrutural dos materiais no
campo das análises patológicas e morfológicas sem provocar nenhuma avaria no elemento
ensaiado ou na estrutura onde o material está localizado. Caso aconteçam pequenos danos à
estrutura, estes podem ser reparados após o ensaio sem haver qualquer tipo de
comprometimento estrutural.
Dentre as propriedades do concreto que podem ser avaliadas através de ensaios não
destrutivos estão massa específica, módulo de elasticidade, resistência, absorção,
permeabilidade, porosidade, fissuração, entre outras (EVANGELISTA, 2002; PESSÔA, 2011).
Entretanto, a aplicação destes ensaios na avaliação do concreto denota um
desenvolvimento tardio quando comparado a outros materiais, como os metais. Isto decorre do
fato de o concreto ser um material bastante heterogêneo, dado que se trata de um compósito o
qual apresenta duas diferentes fases: a fase matriz, composta pela pasta de cimento; e a fase
particulada, representada pelos agregados dispersos na matriz (DO CARMO, 2012). Além da
 10

presença das diversas regiões heterogêneas, o concreto também possui uma composição
variada, bem como um processo de fabricação não padronizado (AMARAL et al., 2018).
Dentre os ENDs mais utilizados em estruturas de concreto estão a inspeção visual,
análise de vibrações, radiografia, ultrassom, termografia, esclerometria, penetração por pinos,
ultrassom, microtomografia de Raio X, entre outras (PETRES; LACERDA, 2012).
Apesar das vantagens dos ENDs, como rápida execução, resultados imediatos e a não
necessidade de se extrair testemunhos da estrutura, estes ensaios apresentam uma natureza
comparativa, sendo necessário estabelecer curvas de correlação entre a propriedade medida e a
resistência do concreto (NEVILLE; BROOKS, 2013). Resultados mais precisos são obtidos
com o uso de diferentes métodos não destrutivos, sendo esta técnica conhecida como métodos
combinados (MALHOTRA, CARINO, 2004).
O ensaio por ultrassom é um método não destrutivo que se baseia no espectro acústico
de alta frequência. A onda ultrassônica percorre um meio elástico e, ao incidir em uma falha
interna ou descontinuidade, sofre reflexão. Estas reflexões vindas do interior da peça são
detectadas por meio de aparelhos especiais (ANDREUCCI, 2011).
O método da velocidade do pulso ultrassônico (VPU) permite uma análise do elemento
ensaiado ao longo da sua espessura e altura. Por meio desta técnica, pode-se obter informações
acerca da espessura, presença de descontinuidades internas (fissuras), delaminações, módulo
de elasticidade, início e fim de pega, etc. Todavia, as curvas de correlação entre a VPU e a
resistência mecânica à compressão axial do concreto (fck) sofrem a influência de diversos
fatores, como idade, proporção da mistura, umidade, materiais empregados na fabricação, entre
outros (IRRIGARAY, 2012).
O Brasil optou por utilizar em sua infraestrutura de obras civis o concreto. Vê-se
atualmente que muitas dessas obras estão próximas do final de sua vida útil que segundo a NBR
8681:2004 “Ações e segurança nas estruturas – Procedimento” é definida como 50 anos. Desta
forma, têm-se desenvolvido metodologias capazes de avaliar as condições das estruturas de
concreto existentes abrindo muitas possibilidades de utilização para os ENDs.
A automação de métodos não destrutivos que determinam as propriedades do concreto
sem a necessidade de extração de testemunhos é objetivo de diversos estudos científicos
produzidos (POPOVICS, 2001; LIN et al., 2007; SANTHANAM, 2010; EKOLU; DUNDU;
GAO, 2014). Especificamente relacionada à utilização do ultrassom, diversos trabalhos já
foram realizados estabelecendo curvas de correlação entre a VPU e a Resistência Mecânica à
Compressão do concreto. Nesses trabalhos as curvas desenvolvidas se referem a um concreto
específico utilizado na pesquisa, visto que tais curvas são sensíveis aos tipos e quantidades de
 11

insumos utilizados na confecção do material. Apesar de avanços observados nestes estudos,

ainda existe uma necessidade de pesquisas mais abrangentes envolvendo fatores que têm uma
grande influência nos resultados dos ensaios que utilizam a VPU, como por exemplo, a
densidade do material, os agregados utilizados na mistura, o fator água/cimento etc.
Dentro deste contexto este trabalho propõe um estudo acerca do método da Velocidade
de Pulso Ultrassônico, desenvolvendo uma metodologia de caracterização do concreto baseada
na VPU, resistência mecânica à compressão e densidade do material.
Esta dissertação é composta de seis capítulos distintos.
No Capítulo 1 o tema em estudo é introduzido e são apresentadas as motivações e
objetivos que conduzem o trabalho.
No Capítulo 2, apresenta-se a revisão bibliográfica acerca do concreto, seus materiais
constituintes, propriedades no estado fresco e endurecido, dosagem por empacotamento de
partículas e alguns métodos de ensaio destrutivos prescritos pela ABNT utilizados na pesquisa.
Também é apresentada uma revisão bibliográfica sobre os métodos de ensaio não destrutivos
aplicados ao concreto com ênfase no método da velocidade de pulso ultrassônico utilizado na
pesquisa.
No Capítulo 3 é apresentada a metodologia empregada no desenvolvimento deste
trabalho, descrevendo a caracterização dos materiais empregados, a determinação das
proporções de mistura, o procedimento de fabricação e os ensaios realizados nos corpos de
prova de concreto.
No Capítulo 4 são apresentados os resultados obtidos.
No Capítulo 5, realiza-se uma análise dos resultados obtidos e as conclusões que se pode
chegar.
No Capítulo 6, estão presentes as sugestões para trabalhos futuros.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo geral

Estabelecer curvas de correlação velocidade de pulso ultrassônico x resistência

mecânica à compressão para concretos com mesma densidade.
 12

1.2.2 Objetivos específicos

a) Analisar o comportamento da velocidade do pulso ultrassônico nos corpos de prova

produzidos por meio de curvas de correlação VPU x fck;
b) Verificar o erro da equação da curva estabelecida para concreto de mesma densidade
produzido com agregado graúdo proveniente de outra localidade;
c) Desenvolver uma metodologia de caracterização do concreto com o ensaio de
ultrassom a partir da densidade deste material por meio de curvas de correlação VPU
x fck para concretos de mesma densidade.
 13

2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1 CONCRETO

O uso do concreto se dissipou pelo mundo por conta de três principais razões. O primeiro
motivo baseia-se no fato deste material apresentar uma boa resistência frente à ação da água
sem grave deterioração quando comparado com outros materiais construtivos, como o aço e a
madeira. A segunda razão refere-se à facilidade do concreto em ser moldado em diferentes
formatos e tamanhos, devido a sua consistência plástica quando no estado fresco e posterior
solidificação, permitindo o reuso da forma. O último motivo principal remete ao baixo custo
deste material aliado à disponibilidade da matéria-prima (MEHTA; MONTEIRO, 2014).

2.1.1 Constituintes

O concreto trata-se de qualquer produto gerado por meio da utilização de um meio

cimentante. Com o desenvolvimento dos materiais, surgiram inúmeros tipos de cimento,
podendo também serem empregadas as pozolanas, como cinza volante, escória alto-forno, sílica
ativa, aditivos, polímeros, dentre outros. Entretanto, a forma mais comum de concreto se
constitui de uma mistura de cimento, água, agregados (graúdo e miúdo) e aditivos (NEVILLE;
BROOKS, 2013).
O concreto simples resulta da mistura de aglomerante (cimento), agregados graúdo e
miúdo e água, podendo-se ainda acrescentar aditivos químicos, fibras e adições minerais com
o intuito de modificar determinadas características do concreto (DO CARMO, 2012). Dessa
forma, o concreto é um material compósito, o qual consiste de um meio aglomerante permeado
de partículas. O meio aglomerante normalmente é formado pela mistura do cimento com a água
(MEHTA; MONTEIRO, 2014).
Em relação aos componentes do concreto, o cimento é um aglomerante hidráulico, o
qual ao entrar em contato com a água, passa a ser sólido devido a reações químicas de hidratação
de cimento que possibilitam o endurecimento da pasta e o ganho de resistência mecânica. A
 14

água é a responsável pelas reações químicas de hidratação do cimento (pega do concreto),

devendo ser utilizada sempre na forma potável e em quantidades adequadas, dada a sua
influência significativa na resistência do concreto por meio da relação água/cimento
(FERREIRA, 2013).
O cimento é um material seco e pulverulento que desenvolve propriedade aglomerante
a partir das reações de hidratação decorrentes do contato entre a água e os minerais do cimento.
O cimento Portland trata-se de um cimento hidráulico constituído de silicatos reativos de cálcio
que, ao serem hidratados, formando os silicatos de cálcio hidratados, estáveis no ambiente
aquoso e promovem a característica aglomerante deste material (NEVILLE; BROOKS, 2013).
O termo agregado refere-se a um material granular utilizado na forma de meio
cimentício na produção de concreto ou argamassa, abrangendo pedregulho, pedrisco, areia,
rocha britada, escória de alto forno, entre outros. Nesse sentido, agregado graúdo são as
partículas de agregados com dimensões maiores que 4,75 mm e, por outro lado, o agregado
miúdo apresentam dimensões entre 75 μm e 4,75 mm (MEHTA; MONTEIRO, 2014).
Os agregados mais usados na construção civil são a areia, a qual pode ser originada da
desintegração natural ou da britagem de rocha, e a brita, resultante da fragmentação de rochas,
matacões ou seixos rolados (NEVILLE; BROOKS, 2013).
Além dos componentes convencionais do concreto, tem-se também os aditivos e
adições. O desenvolvimento dos aditivos químicos permitiu realizar modificações referentes ao
tempo de pega, nas características de endurecimento da pasta de cimento e, consequentemente,
na taxa de hidratação do cimento (MEHTA; MONTEIRO, 2014). Certas adições, como a sílica
ativa, contribuem no aumento da resistência do material.

2.1.2 Propriedades do concreto

No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) contém em seu

arcabouço normatizações que proporcionam o estudo investigativo das propriedades do
concreto através de ensaios destrutivos e ensaios não destrutivos no material.
Um concreto de qualidade deve apresentar características satisfatórias tanto no estado
fresco quanto no estado endurecido. No que se tange ao estado fresco, a mistura deve ser
realizada de forma a permitir o adensamento do concreto e a coesão da mistura para o transporte
e lançamento sem segregação. Já no estado endurecido, o principal aspecto a ser analisado trata-
se da resistência à compressão do material, a qual deve ser avaliada e comparada com as
 15

exigências e considerações realizadas no projeto, visto que diversas outras propriedades do

concreto estão relacionadas a resistência à compressão (NEVILLE; BROOKS, 2013).
Nesse sentido, a principal propriedade no controle tecnológico do concreto trata-se da
resistência à compressão axial (fck). Em um projeto estrutural, esta propriedade determina o tipo
de concreto a ser empregado. Normalmente, determina-se a resistência à compressão do
concreto aos 28 dias, visto que este é o período mínimo considerado pela NBR 6118:2014
“Projeto de estruturas de concreto – Procedimento”.
O ensaio para a determinação da resistência à compressão axial do concreto é regido
pela NBR 5739:2018 “Concreto - Ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos”, sendo
este um ensaio destrutivo. Esta norma estabelece alguns critérios acerca dos procedimentos do
ensaio para a determinação da resistência mecânica à compressão dos corpos de prova
cilíndricos de concreto, como aparelhagem, preparo dos corpos de prova, execução do ensaio e
resultados (ABNT, 2018).
Além da resistência mecânica à compressão do concreto, algumas outras propriedades
do concreto no estado fresco ou endurecido são importantes de serem tratadas, as quais estão
descritas no Quadro 1.

Quadro 1 – Algumas propriedades do concreto no estado fresco e endurecido

(continua)
Propriedade Descrição Norma para ensaio
ABNT NBR NM67:1998
É o maior ou menor grau de
“Determinação da
fluidez da mistura fresca,
Consistência Consistência pelo
relacionando-se com a
Estado Abatimento do Tronco de
mobilidade da massa
Fresco Cone”
Determina a fluidez do
Espalhamento concreto em fluxo livre, sob ABNT NBR NM67:1998
ação de seu próprio peso
ABNT NBR 7222:2011
“Concreto e argamassa —
Resistência à Apresenta valor da ordem Determinação da
tração do da décima parte da resistência à tração por
concreto resistência à compressão compressão diametral de
Estado corpos de prova
Endurecido cilíndricos”
ABNT NBR 8522:2017
Módulo estático
Indica o comportamento do “Concreto - Determinação
de elasticidade e
concreto sob ação de uma dos módulos estáticos de
de deformação à
tensão elasticidade e de
compressão
deformação à compressão”
 16

Quadro 2 – Algumas propriedades do concreto no estado fresco e endurecido

Propriedade Descrição
Determina o grau de
Estado concentração de massa em
Massa específica
Endurecido um volume considerado,
incluindo os vazios
(conclusão)
Norma para ensaio
ABNT NBR 9778:2009
“Argamassa e concreto
endurecidos -
Determinação da absorção
de água, índice de vazios e
massa específica”

2.2 MÉTODO DE DOSAGEM POR EMPACOTAMENTO DE PARTÍCULAS (MÉTODO

DE ALFRED)

A dosagem do concreto engloba os procedimentos necessários para se obter a melhor

proporção entre seus materiais constituintes, podendo ser dada em massa ou volume (ISAIA,
2011). O concreto, assim como a maior parte dos materiais industriais e naturais utilizados pelo
homem, apresenta em sua composição partículas de diversos tamanhos e formas (WONG;
CHAN; KWAN, 2013).
O fenômeno do empacotamento de partículas pode ser tido como adequada escolha da
proporção e da granulometria dos materiais particulados com o objetivo de que ocorra o
preenchimento dos vazios maiores por partículas menores, e os vazios entres elas serão
preenchidas por partículas ainda menores. Este modelo pretende então determinar a melhor
distribuição granulométrica que promova o máximo empacotamento das partículas no interior
de um material composto por grãos de tamanhos diversos (BARBOSA, 2008).
Recentemente, houve a redescoberta do conceito de densidade de empacotamento como
peça fundamental na dosagem de concretos com melhor desempenho mecânico e durabilidade,
por conta também da evolução dos aditivos químicos e adições minerais (CASTRO;
FERREIRA, 2016). Entretanto, este conceito ainda é pouco conhecido pelos profissionais da
indústria da construção civil no Brasil (CASTRO; LIBORIO; PANDOLFELLI, 2009).
Uma mistura de concreto resulta do acondicionamento seco de partículas de agregados,
entre as quais existem vazios a serem preenchidos com a pasta de cimento. Considerando que
a pasta de cimento apresenta um custo maior apesar de ser menos forte e durável do que uma
rocha natural, a dosagem de um traço de concreto deve ser voltada para a elaboração de uma
mistura granular com menor porosidade. Já a composição da pasta de cimento está relacionada
com a resistência pretendida e a durabilidade por meio da relação água/cimento (DE
LARRARD, 1999).
 17

Dessa forma, a determinação da proporção de mistura do concreto deve buscar uma

distribuição otimizada das partículas constituintes de modo a conceber um concreto com menor
índice de vazios e maior massa específica. Para aumentar a densidade, basta reduzir os espaços
entre as partículas por meio do preenchimento dos mesmos com partículas menores,
melhorando o empacotamento (VANDERLEI; GIONGO, 2006).
Campos, Marques Filho e Klein (2016) ilustram duas situações mostradas na Figura 1.
Na primeira, preenche-se o recipiente com esferas de diâmetro igual, observando os vazios entre
as partículas. Na segunda, são utilizadas esferas de diâmetros diferentes para preencher o
recipiente, notando-se um menor volume de vazios em relação a primeira situação.

Figura 1 – Empacotamento de partículas

Fonte: Campos, Marques Filho e Klein (2016).

Assim, o empacotamento de partículas melhora o esqueleto granular do concreto

produzido, já que considera o tamanho das partículas dos agregados e dos materiais finos que
o compõe. Com esta otimização, pode-se diminuir o consumo de cimento Portland, além de
reduzir a porosidade e consequentemente aumentar a resistência mecânica à compressão do
concreto (FUNK; DINGER, 1994). O empacotamento de partículas remete ao desenvolvimento
de concretos com densidade elevada (CAMPOS; MARQUES FILHO; KLEIN, 2016).
Um dos conceitos envolvidos no empacotamento de partículas é a densidade de
empacotamento que indica o volume de sólidos presentes em um volume total de um conjunto
granular. Este parâmetro está atrelado ao formato dos grãos, distribuição granulométrica das
partículas e do método de adensamento empregado. O aperfeiçoamento da densidade de
empacotamento requer a seleção de partículas que minimizem o volume de vazios, resultando
em uma estrutura granular rígida e densa (FENNIS; WALRAVEN, 2012). A densidade de
 18

empacotamento é a razão entre o volume de sólidos e o volume total (CAMPOS; MARQUES

FILHO; KLEIN, 2016).
O primeiro estudo sobre o empacotamento de partículas foi realizado em 1982 por Féret.
Mostrou-se que um concreto com maior densidade de empacotamento apresenta menor
porosidade e maior resistência (AIQIN et al., 1999). O primeiro modelo voltado para o
empacotamento de partículas foi proposto por Fuller e Thompson em 1907, os quais obtiveram
uma curva descrita pela equação (01):

𝐶𝑃𝐹𝑇 𝑑 𝑞
=( ) (01)
100 𝐷𝑚á𝑥

em que: CPFT é a porcentagem acumulada de partículas de diâmetro inferior a d;

d: diâmetro da partícula (mm);
Dmáx: diâmetro máximo da partícula (mm);
q: módulo de distribuição (ou coeficiente de empacotamento).

O módulo de distribuição proposto por Fuller e Thompson sugeriu um fator de ajuste de

0,5. Com o objetivo de aprimorar a curva, Andreasen e Andersen propuseram o emprego do
expoente q na faixa de 0,33 a 0,50, devendo o mesmo ser determinado experimentalmente com
base nas características das partículas. Porém, o modelo proposto assume que em uma
distribuição há partículas sucessivamente menores, admitindo que a partícula menor seja nula
(CAMPOS; MARQUES FILHO; KLEIN, 2016).
Entretanto, como nas distribuições granulométricas de partículas reais, sempre haverá
um diâmetro mínimo, em 1994 foi apresentado um novo modelo por Dinger e Funk. Estes
estudiosos consideraram um tamanho finito para a menor partícula (Dmin), modelo este que
ficou conhecido como modelo de Alfred (ou modelo de Andreasen Modificado), definido pela
equação (02):

𝑞
𝐶𝑃𝐹𝑇 𝐷𝑞 − 𝐷𝑚𝑖𝑛
= 𝑞 𝑞 (02)
100 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛

em que CPFT é a porcentagem acumulada de partículas de diâmetro inferior a D, D é diâmetro

da partícula (mm), Dmáx é o diâmetro da maior partícula (mm), Dmin é o diâmetro da menor
partícula (mm) e q é módulo de distribuição (ou coeficiente de empacotamento).
 19

Ainda foi proposto que o módulo de distribuição que promove a máxima densidade de
empacotamento é q = 0,37 (FENNIS, 2011). Vale ressaltar que um menor valor do coeficiente
de empacotamento indica uma presença maior de finos na mistura, influenciado assim na
interação entre as partículas (VANDERLEI; GIONGO, 2006). Segundo Oliveira et al. (2000),
o modelo de Alfred apresenta maior eficiência de empacotamento e está mais de acordo com
os sistemas particulados reais, sendo assim o mais utilizado na dosagem de concretos.
Com a equação proposta pelo modelo de Alfred, pode-se determinar a curva teórica de
distribuição granulométrica ideal (q = 0,37) ou desejada a depender do caso específico, haja
vista que concretos autoadensáveis normalmente são dosados com o coeficiente de
empacotamento menor que 0,25. A partir da curva teórica, basta analisar a combinação entre as
partículas do traço que melhor se ajustem à curva teórica (REBMANN, 2011). Para tal, podem
ser utilizadas técnicas computacionais por meio de programas específicos, entre eles, o EMMA
Mix Analyzer desenvolvido pela Elkem, empresa alemã que desenvolve materiais voltados para
diversas áreas, inclusive aditivos e sílica para concretos.
Vanderlei (2004) avalia que, ao adotar o coeficiente de distribuição como sendo
q = 0,37, não se obtém uma mistura fluida, pois os agregados estão muito próximos, interferindo
uns nos outros devido à pouca disponibilidade de matriz para seu afastamento. Assim, para
concretos com boa capacidade de escoamento, deve-se utilizar valores de coeficiente de
distribuição menores que 0,30.
Uma dificuldade em se utilizar o método de empacotamento de partículas está no fato
que o formato dos grãos dos constituintes do concreto normalmente não é esférico, como
proposto pelos modelos. Além disso, não há garantias de reprodução de certo material com
distribuição granulométrica precisa, haja vista que as matérias-primas dificilmente apresentarão
uma distribuição granulométrica contínua e reprodutível durante longos períodos de tempo
(OLIVEIRA et al., 2018).
Atualmente, muitos estudos acerca do empacotamento de partículas estão voltados para
o viés sustentável, uma vez que realizando a dosagem por meio deste método, o consumo de
cimento é reduzido e, como o uso deste material provoca impactos no meio ambiente por conta
das emissões de CO2 na sua produção, esta perspectiva se alia aos preceitos da sustentabilidade
(CAMPOS; MARQUES FILHO; KLEIN, 2016). Esta otimização pode ser realizada com base
nos conceitos do empacotamento de partículas de modo a fabricar misturas com menor índice
de vazios (CASTRO; LIBORIO; PANDOLFELLI, 2009).
Oliveira et al. (2016) realizaram a dosagem de um concreto autoadensável a partir do
modelo de Alfred, comparando-o com um concreto dosado por métodos tradicionais. Os autores
 20

mantiveram fixa a quantidade de água em 10% em relação à massa dos materiais secos e o
superplastificante foi sendo adicionado a mistura até que se obtivesse o abatimento esperado
no slump test. Apesar da utilização de agregados de diferentes granulometrias por conta do
método de dosagem empregado, não foi percebido um aumento significativo de resistência
mecânica à compressão axial do concreto produzido devido à ausência de partículas finas na
mistura, fato este que prejudicou a otimização do traço.
Nos estudos de Oliveira et al. (2018) foram produzidos dois tipos de concreto: um
composto por agregados usuais (concreto referência) e outro otimizado a partir do
empacotamento de partículas, o qual apresentou em sua composição alguns materiais como
pedrisco, pó de pedra e areia industrial fina, com o objetivo de sanar a falta de partículas de
certos tamanhos do concreto referência. A dosagem do traço otimizado parte da obtenção do
coeficiente de distribuição do traço referência, mantendo este valor e incorporando esses novos
materiais na mistura.
Os resultados obtidos por Oliveira et al. (2018) em relação a resistência mecânica à
compressão axial mostram que o traço otimizado, apesar do menor consumo de cimento,
apresentou menores valores de resistência nas primeiras idades por conta de um menor consumo
de agregado graúdo, responsável pelo desempenho mecânico nesta fase. Porém, aos 28 dias, o
concreto otimizado obteve maiores valores de resistência do que o concreto referência.
Acredita-se que o maior consumo de sílica ativa do traço otimizado tenha contribuído, pois este
componente fortalece a zona de transição da interface pasta/agregado, aumentando a resistência
nessa idade. Também pode ser consequência de uma melhor distribuição granulométrica das
partículas, reduzindo a porosidade e melhorando o desempenho mecânico do material.
Lenz et al. (2018) avaliaram a influência do empacotamento de partículas dos agregados
miúdo e graúdo na velocidade de propagação da onda ultrassônica e na resistividade elétrica
para concretos com resistências de 25 e 40 MPa, buscando analisar também a influência do teor
de agregados. No que se refere a velocidade de pulso ultrassônico, os autores observaram que
a VPU aumentou à medida que a relação agregados secos/cimento também aumentou. Em
relação ao módulo de elasticidade dinâmico calculado a partir dos valores de VPU, este
parâmetro aumenta com o incremento da relação agregados secos/cimento.

2.3 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS PARA O CONCRETO

Por muito tempo, houve a predominância da ideia de que as estruturas de concreto

armado seriam eternas, não sofrendo com a deterioração ao longo do tempo. Atualmente,
 21

porém, observa-se um consenso de que estas estruturas se deterioram, fato este evidenciado em
inúmeras situações de ruína envolvendo as obras de arte que compõe a infraestrutura urbana.
A deterioração das estruturas de concreto ao longo do tempo provoca a diminuição da
qualidade do elemento estrutural, fato este notável por danos em seus componentes, como
presença de fissuras, o que leva a insegurança por parte dos usuários. Dessa forma, percebe-se
que a utilização das estruturas de concreto está sendo prejudicada pela necessidade de
restaurações destas estruturas, motivo este que estimula as pesquisas voltadas ao estudo do
desempenho estrutural (FIGUEIREDO; ARAÚJO NETO; ALMEIDA, 2011).
Diante desta problemática, gera-se um impacto econômico devido aos custos envolvidos
nos processos de reparo, manutenção e restauração das estruturas antigas. Nesse contexto, é
crescente a busca pelo desenvolvimento dos métodos não destrutivos na avaliação das estruturas
de concreto tão presentes na infraestrutura urbana (MEHTA; MONTEIRO, 2014). O uso não
invasivo destes ensaios é capaz de fornecer informações acerca da integridade estrutural das
peças ensaiadas. Por meio dos resultados destes ensaios, pode-se estabelecer um plano de ações
corretivas e a melhor forma de intervenção (PERLIN; PINTO, 2013).
Os métodos não destrutivos são definidos como ensaios que não provocam danos ao
elemento ensaiado. Estes métodos têm sua aplicação consolidada na inspeção de materiais
homogêneos, como o aço, sendo comumente empregados na identificação de problemas neste
material. Porém, frente à heterogeneidade do concreto decorrente da variação na composição e
matéria-prima, o uso dos ensaios não destrutivos apresenta um desenvolvimento lento em
relação aos materiais homogêneos (PAIVA, 2017).
Os ensaios não destrutivos são utilizados nos mais variados setores produtivos com o
intuito de caracterizar os materiais e verificar a presença de defeitos nos elementos ensaiados
(EVANGELISTA, 2002). Estes ensaios são empregados nos diversos setores das áreas
petroquímica, siderúrgica, aeroespacial, naval, entre outros. Tais métodos apresentam uma
versatilidade peculiar, haja vista que por não causar danos ao elemento estudado, pode ser
realizado inúmeras vezes no decorrer do tempo, inclusive com a peça em serviço. Porém, na
grande parte dos casos, os resultados representam medidas indiretas das propriedades do
material, o que requer um analista capacitado na interpretação dos mesmos (PAIVA, 2017).
Neste tipo de ensaio pode-se localizar, detectar, dimensionar e até mesmo classificar as
descontinuidades presentes no interior e na superfície do material. Já se utilizam vários tipos de
ENDs com ensaios normatizados pela ABNT e sua aplicação depende do material a ser
analisado, do tipo de descontinuidade a ser detectada, o meio onde o material se encontra, entre
outros (FERREIRA, 2013).
 22

Mehta e Monteiro (2014) dividem os métodos não destrutivos aplicados no estudo do

concreto em duas classes:
a) Estimativa da resistência mecânica à compressão do concreto: como exemplo, tem-
se a resistência à penetração, arrancamento e esclerometria;
b) Determinação das características e descontinuidades internas no material: pode-se
citar o ensaio de ultrassom, a termografia e a pacometria.

Contudo, vale destacar que o emprego destes métodos requer um número mínimo de
ensaios, assim como o embasamento teórico para validar o método e os resultados alcançados
(DA COSTA, 2011).
Segundo Malhotra e Carino (2004), os métodos não destrutivos desenvolvidos possuem
a capacidade de avaliar algumas propriedades do concreto por meio de uma estimativa de sua
resistência, módulo de elasticidade e durabilidade. Sendo assim, os ensaios não destrutivos
podem contribuir na avaliação de algumas propriedades do concreto, tais como massa
específica, módulo de elasticidade, resistência, absorção, permeabilidade, porosidade,
fissuração, entre outras.
Além disso, as estruturas de concreto podem ser analisadas como um todo no que tange
a presença e localização das armaduras, corrosão nas armaduras, reação álcali-agregado,
defeitos localizados (vazios, nichos de segregação, rachaduras), etc. O estudo da propriedade
de interesse varia de acordo com o elemento estrutural analisado devido a diferenças no
processo de adensamento, cura e lançamento (EVANGELISTA, 2002; PESSÔA, 2011).
Ademais, o emprego continuado dos ENDs permite o constante monitoramento das
estruturas de concreto, haja vista que, ao não provocarem danos no elemento ensaiado, pode-se
realizar o ensaio no mesmo local diversas vezes sem perda da capacidade resistente da estrutura.
Assim, as propriedades do concreto podem ser monitoradas durante o tempo e constância
desejados, verificando-se mudanças nessas propriedades (LORENZI et al., 2013).
O desenvolvimento tecnológico em hardwares e softwares de coleta e análise de dados
embasados nos métodos não destrutivos, atrelado aos benefícios econômicos quando se trata da
avaliação de grandes volumes de concreto, contribui na rapidez da obtenção dos resultados,
relacionando-os com a qualidade do concreto, fatores estes que promovem a dissipação destes
ensaios na cadeia produtiva da indústria da construção civil (PAIVA, 2017).
Todavia, o emprego dos métodos não destrutivos no concreto ainda se mostra limitado
diante da heterogeneidade intrínseca a este material compósito, pois estas técnicas são utilizadas
com sucesso em materiais homogêneos. Entretanto, a evolução dos métodos não destrutivos no
 23

que tange à aquisição de dados, processamento de sinais e imagens e o desenvolvimento de

teorias complexas acerca de meios heterogêneos, acarreta em resultados satisfatórios (MEHTA;
MONTEIRO, 2014).
A aplicação dos ensaios não destrutivos não apresenta o intuito de substituir os ensaios
destrutivos já reconhecidos e consolidados, como resistência mecânica a compressão, tração e
flexão, porém, a partir de relações estabelecidas entre estes dois tipos de ensaio, pode-se
analisar a qualidade do concreto em estruturas prontas, em uso, novas, sob ações externas, etc.
(HELENE; ANDRADE, 2017).
Existem alguns ensaios não destrutivos ganhando espaço no controle tecnológico do
concreto. Aqui, serão tratados brevemente alguns destes métodos.
O eco-impacto possibilita a detecção de falhas no interior do elemento estrutural com a
aplicação de um impacto, o qual emite ondas longitudinais cuja a velocidade e os picos de
frequência são analisados (MEHTA; MONTEIRO, 2014).
A termografia é realizada através de aparelhos infravermelhos, sendo a medição obtida
sem a necessidade de contato, obtendo-se temperaturas ou observações acerca dos diferentes
padrões de distribuição térmica. Normalmente, utiliza-se este ensaio na inspeção de
equipamentos durante o monitoramento da operação. Na Engenharia Civil, a termografia
contribui na análise de isolamento térmico das edificações, bem como no estudo de condições
de carga dos quadros e cabos elétricos (ABENDI, 2018).
Além destes, há ainda os métodos não destrutivos combinados, os quais trazem uma
maior confiabilidade na estimativa da resistência do concreto do que um ensaio isolado,
representando assim uma opção mais adequada para a utilização dos ensaios não destrutivos no
controle tecnológico do concreto (PAIVA, 2017).

2.4 UTILIZAÇÃO DO ULTRASSOM NO CONCRETO

Desde os tempos antigos, métodos a base da propagação do som eram utilizados em

testes com determinados materiais apesar da pouca precisão. As peças sólidas de vidro,
cerâmica e metal eram inspecionadas pela diferença dos sons verificados nas peças íntegras e
defeituosas (CORTINES, 2014).
Em 1929, o cientista Sokolov fez uso da energia sônica para atravessar materiais
metálicos utilizando cristais de quartzo, demonstrando que as ondas ultrassônicas poderiam
substituir os raios-X na detecção de descontinuidades nos materiais (SANTIN, 2003). Já em
1942, Firestone realizou a inspeção de materiais por meio do princípio da ecosonda ou
 24

ecobatímetro. A partir de 1945, o ensaio de ultrassom foi incorporado pelas indústrias.

Atualmente, este tipo de ensaio é comumente aplicado na análise de aços-carbono
(ANDREUCCI, 2018).
No que se refere ao desenvolvimento do ensaio de ultrassom, a precisão dos resultados
se tornou mais significativa com o surgimento do material piezoelétrico no final do século XIX,
possibilitando aos cientistas da época obter resultados satisfatórios com a evolução do cabeçote
angular em 1947 (SANTIN, 2003). No Brasil, o emprego do aparelho ultrassom em escala
industrial teve início nas plataformas petrolíferas no final do século XX (DA COSTA, 2011).
O cristal piezoelétrico apresenta a capacidade de transformar a energia elétrica alternada
em oscilação mecânica, bem como transformar a energia mecânica em elétrica. Dessa forma, o
aparelho de ultrassom é composto por circuitos eletrônicos especiais, os quais promovem a
transmissão de uma série de pulsos elétricos controlados ao cristal piezoelétrico, cuja função é
transformar estes pulsos elétricos em ondas ultrassônicas (ANDREUCCI, 2018).
Define-se ultrassom como as frequências acima da capacidade do ouvido humano em
distingui-las. Haja vista que a faixa de frequência audível compreende 20 Hz a 20 kHz, as
frequências abaixo dos 20 Hz são chamadas de infrassom e as frequências acima de 20 kHz
compõem a faixa do ultrassom. A Figura 2 ilustra as diferentes faixas de frequência.

Figura 2 – Faixas de frequência da onda sonora

Fonte: Andreucci (2018).

As ondas sonoras são ondas mecânicas, logo não se propagam no vácuo, sendo
necessária a oscilação de cada partícula em torno de um ponto médio em contato com a partícula
vizinha para que esta onda se propague no meio elástico. Esta movimentação em torno de uma
posição de equilíbrio não é capaz de deslocar a matéria, assim ocorre apenas a transferência de
energia (SANTIN, 2003).
 25

Um meio elástico é composto de partículas ligadas rigidamente, porém livres para

oscilar em qualquer direção. Neste meio, podem atuar os seguintes tipos de ondas acústicas:
a) Ondas longitudinais (ou de compressão): provocam a oscilação das partículas na
direção de propagação da onda, ou seja, as partículas se deslocam horizontalmente;
b) Ondas transversais (ou de cisalhamento): promovem a oscilação das partículas na
direção perpendicular à de propagação, fazendo com que as partículas se movam
verticalmente, mantendo a distância entre si;
c) Ondas superficiais: são aquelas que se propagam na superfície dos sólidos para
avaliação das camadas de determinado material (ANDREUCCI, 2018).

A Figura 3 apresenta a propagação das partículas para ondas longitudinal e transversal.

Figura 3 – Oscilação das partículas diante da (a) onda longitudinal e (b) onda transversal

(a) (b)
Fonte: Andreucci (2018).

De acordo com Andreucci (2018), o ensaio de ultrassom consiste na emissão de ondas

sonoras de alta frequência por um transdutor emissor, as quais serão captadas pelo transdutor
receptor. A diferença de energia emitida e captada fornece informações acerca da
homogeneidade do material, uma vez que a presença de defeitos internos provoca uma reflexão
de parte da onda sonora. Normalmente, as frequências empregadas na inspeção do concreto
com o ultrassom estão na faixa de 25 a 100 kHz.
As ondas ultrassônicas apresentam uma velocidade de propagação constante ao atuar
em um meio homogêneo, porém na interface entre diferentes meios, ocorre a mudança de
velocidade. Uma característica inerente a este tipo de onda trata-se da transmissão completa da
energia gerada quando não há a presença de algum obstáculo ou interface, os quais provocariam
a reflexão de parte das ondas (ANDREUCCI, 2011).
 26

A norma brasileira que trata do ensaio de ultrassom é a NBR 8802:2019 “Concreto

endurecido: Determinação da velocidade de propagação de onda ultrassônica”. Esta norma
descreve sobre o método de ensaio para determinação da velocidade de propagação do pulso
ultrassônico no concreto na forma de corpos de prova, testemunhos de estruturas ou elementos
estruturais. A NBR 8802:2019 também destaca quais as aplicações do método, sendo elas:
a) Análise da homogeneidade do concreto por meio de um sistema de pontos que
compõem uma malha, a qual abrange o volume de concreto estudado;
b) Estimativa da profundidade de fissuras, trincas ou outras imperfeições presentes no
concreto;
c) Monitoramento das propriedades do concreto e suas variações no decorrer do tempo;
d) Definição do módulo de elasticidade dinâmico do concreto com o emprego de
transdutores de ondas longitudinais e/ou transversais;
e) Avaliação da resistência mecânica à compressão do concreto, sendo necessária a
elaboração de curvas de correlação entre esta propriedade e a velocidade de pulso
ultrassônico para um concreto específico e com um adequado tratamento estatístico
(ABNT, 2019).

O primeiro equipamento portátil para a realização do ensaio de ultrassom teve seu

advento na década de 60, consistindo apenas de bateria e um display digital com informações
sobre o tempo de percurso do pulso ultrassônico. Com o desenvolvimento desta aparelhagem,
surgiu posteriormente o PUNDIT (Portable Ultrasonic Non Destructive Indicating Tester)
(MENEGHETTI, 1999 apud ROCHA, 2017).
O aparelho de ultrassom consiste de um sistema emissor e receptor dos pulsos
ultrassônicos por meio da alocação de um ou mais transdutores sobre a superfície da amostra.
As partes que compõem este sistema são: fonte de energia, temporizador, circuito gerador de
pulsos, circuito receptor, amplificador, circuito de varredura e um display (CORTINES, 2014).
O aparelho de ultrassom é portátil, de fácil operação, podendo incluir uma unidade de
carregamento e uma bateria recarregável. Em um display, o aparelho apresenta o tempo de
percurso da onda ultrassônica ou a velocidade de propagação do pulso ultrassônico, a depender
das configurações estabelecidas pelo usuário. O instrumento traz um par de transdutores que,
no caso da avaliação de estruturas de concreto, atuam sob frequências de 25 a 100 kHz. Em
alguns casos, pode-se utilizar transdutores de frequências diferentes, como nos concretos de
alta resistência (MALHOTRA; CARINO, 2004).
 27

De acordo com a NBR 8802:2019, a aparelhagem necessária para a execução do ensaio

deve ser composta de:
a) Circuito gerador-receptor: instrumento de pulso elétrico com baixa frequência
ultrassônica;
b) Transdutor-emissor: tem a função de transformar o pulso elétrico em onda de choque
com frequência entre 20 kHz e 150 kHz;
c) Transdutor receptor: por sua vez, transforma a onda de choque em pulso elétrico,
com amplificação apropriada para o circuito gerador-receptor;
d) Circuito medidor de tempo: realiza a medição do tempo decorrido entre a emissão
até a recepção da onda, sendo que este tempo de percurso pode ser lido no tubo de
raios catódicos em um display digital;
e) Cabos coaxiais: garantem a conexão perfeita entre os transdutores e o circuito
gerador-receptor;
f) Barra de referência: permite a calibração do equipamento, apresentando superfície
com acabamento polido e frequência já estabelecida.

A Figura 4 apresenta um esquema do circuito que compõe o aparelho de ultrassom.

Figura 4 – Esquema do ensaio de ultrassom

Fonte: Adaptado de Malhotra e Carino (2004).

 28

Para uma melhor transmissão e recepção do pulso, os transdutores devem estar

totalmente em contato com a amostra, caso contrário, a bolsa de ar entre a amostra e o transdutor
pode acarretar em erro de leitura do tempo de percurso, já que apenas uma parte da energia das
ondas ultrassônicas é transmitida pelo ar. Para eliminar essas bolsas de ar, são utilizados os
acoplantes na forma de uma fina camada no contato entre transdutor e amostra (MALHOTRA;
CARINO, 2004). Os acoplantes são selecionados de acordo com a rugosidade da superfície da
área a ser inspecionada, tipo de material, formato do corpo de prova ou testemunho, dimensões
da área de estudo e posição para inspeção (ANDREUCCI, 2018).
Os acoplantes também atuam como lubrificante nos ensaios de ultrassom por
transmissão direta, reduzindo o atrito e aumentando a vida útil do transdutor. Os acoplantes
mais comuns são água, óleo, graxas à base de petróleo e de silicone e espessantes como o
carboxi-metil-celulose (CORTINES, 2014).
As três formas de alocação dos transdutores na amostra estão denotadas na Figura 5,
sendo elas:
a) Transmissão direta: os transdutores são posicionados nas faces opostas do elemento
ensaiado, representando a melhor configuração para a alocação dos transdutores,
uma vez que a recepção do pulso ultrassônico ocorre com maior intensidade;
b) Transmissão indireta: este tipo de arranjo é empregado quando não se pode acessar
as duas faces do elemento e quando uma das faces apresenta dimensões suficientes
para permitir o deslocamento do transdutor receptor, devendo-se atentar para a
metodologia para a determinação da VPU;
c) Transmissão semidireta: utilizado apenas quando a única face acessível não
apresentar comprimento suficiente para o uso da transmissão indireta (ABNT,
2019).

Figura 5 – Posição dos transdutores no ensaio de ultrassom: transmissão (a) direta, (b) indireta
e (c) semidireta.

(a) (b) (c)

Fonte: ABNT (2019).
 29

O ensaio de ultrassom trata-se da mensuração do tempo de propagação do pulso

ultrassônico na estrutura analisada, na qual estão acoplados os transdutores emissor e receptor.
O transdutor, por sua vez, consta de um conjunto de elementos em um cabeçote, sendo que o
transdutor emissor, por meio de materiais piezoelétricos, converte a frequência da corrente
elétrica em intensidades próximas às frequências sonoras, enquanto que o transdutor receptor
faz o processo contrário (SANTIN, 2003). A Figura 6 denota os elementos constituintes do
transdutor.

Figura 6 – Transdutor de ultrassom.

Fonte: Schiavon (2015).

A velocidade média da pulsação ultrassônica no concreto, mostrada na equação (03), é

determinada pela divisão entre a distância entre os transdutores e o tempo de percurso da onda
sonora, parâmetros estes que são influenciados pela qualidade do concreto (MALHOTRA;
CARINO, 2004):

𝐷
𝑣= (03)
∆𝑡

em que v é a velocidade de propagação do pulso ultrassônico, D é o comprimento que será

percorrido pela onda ultrassônica e Δt é o tempo de percurso.
A velocidade de propagação das ondas ultrassônicas depende das características físicas
e mecânicas do material estudado e do tipo da onda que está percorrendo o meio, pois as ondas
longitudinais apresentam maiores velocidades de propagação do pulso ultrassônico do que as
ondas transversais em relação ao mesmo meio (CORTINES, 2014).
Por meio da velocidade do pulso ultrassônico, é possível estimar a resistência do
concreto. Trata-se de um método não destrutivo que utiliza ondas mecânicas, não causando
nenhum dano ao elemento analisado, o que permite testar determinada amostra quantas vezes
forem necessárias, podendo ser empregado no monitoramento das mudanças da estrutura
interna do concreto ao longo do tempo (MALHOTRA; CARINO, 2004).
 30

A velocidade característica da onda ultrassônica em um determinado meio está

relacionada com as propriedades elásticas e a densidade do meio. No caso de meios sólidos
elásticos e homogêneos, a velocidade da onda longitudinal é dada pela equação (04):

𝐾𝐸
𝑉=√ (04)
𝜌

em que V é a velocidade da onda longitudinal, ρ é a densidade do material, E é o módulo de

elasticidade dinâmico e o valor de K é determinado pela equação (05):

(1 − 𝜇)
𝐾= (05)
[(1 + 𝜇)(1 − 2𝜇)]

em que K é uma constante e μ é o coeficiente de Poisson do material (MALHOTRA; CARINO,

2004).
Neste contexto, ao considerar o concreto como um material isotrópico e homogêneo,
pode-se reescrever a equação (04) em termos da velocidade de propagação de ondas
longitudinais para materiais isotrópicos, a qual está atrelada às propriedades elásticas do
material (ROCHA, 2017), conforme pode ser percebido na equação (06).

𝐸(1 − 𝜇)
𝑉=√ (06)
𝜌(1 + 𝜇)(1 − 2𝜇)

onde: V: velocidade da onda longitudinal

ρ: densidade do material
E: módulo de elasticidade dinâmico
μ: coeficiente de Poisson do material

Whitehurst (1951) apud Canóvas (1988) apresentou uma classificação do concreto a

partir dos valores de velocidade de pulso ultrassônico, conforme denotado na Tabela 1.
 31

Tabela 1 – Classificação da qualidade do concreto a partir da VPU.

Velocidade do pulso ultrassônico (m/s) Qualidade do concreto
VPU ≥ 4500 Excelente
3500 ≤ VPU < 4500 Boa
3000 ≤ VPU < 3500 Regular
2000 ≤ VPU < 3000 Ruim
VPU < 2000 Péssima
Fonte: Adaptado de Whitehurst (1951) apud Canóvas (1988).

Entretanto, considerando o período em que essas faixas foram estabelecidas, pode-se

concluir que estes valores estão defasados, apesar de ainda serem utilizados como parâmetro.
À vista disso, alguns estudos focaram em encontrar resultados neste sentido, porém ainda não
são satisfatórios diante da diversidade dos concretos (AMADIO, 2018).
O ensaio de ultrassom apresenta algumas vantagens relacionadas ao uso de instrumentos
portáteis, de simples operação e relativamente de baixo custo, representando assim uma
alternativa para o controle de qualidade do concreto in situ. Todavia, a velocidade de pulso
ultrassônico sofre a influência de diversos fatores, o que dificulta a utilização deste parâmetro
na estimativa da resistência mecânica a compressão do concreto, fazendo-se necessário o
estabelecimento de curvas de correlação para um determinado tipo de concreto (MALHOTRA;
CARINO, 2004).
Segundo Santin (2003), as principais vantagens do ensaio de ultrassom são: grande
poder de penetração, permitindo a análise de descontinuidades mesmo a profundidades
consideráveis; alta sensibilidade; necessário apenas acesso a uma das faces do elemento
ensaiado; geração de informações instantaneamente; não provoca efeitos prejudiciais ao
operador e equipamentos; e, por fim, a portabilidade.
Como desvantagens deste método, tem-se uma necessidade maior de atenção pelo
operador, o qual deve ser qualificado para executar o ensaio e avaliar os resultados, além da
dificuldade de inspeção de materiais heterogêneos e/ou com superfície rugosa, o uso do
acoplante como parte fundamental no processo e a calibração do aparelho (SANTIN, 2003).
Ademais, a natureza heterogênea do concreto traz uma certa limitação no que se refere
ao uso do ultrassom neste material. Contudo, com o desenvolvimento de algumas técnicas foi
possível detectar fissuras e falhas internas, avaliar a deterioração de estruturas em ambientes
agressivos, presumir a resistência do concreto in loco e monitorar a resistência e rigidez do
material no decorrer do tempo (CORTINES, 2014).
 32

Popovics (2001) destaca que além da influência de aspectos relativos à microestrutura

do concreto na relação entre a velocidade de pulso ultrassônico e a resistência mecânica à
compressão axial, outros fatores irão interferir nesta relação.
Lin et al. (2007) demonstrou que, para uma mesma relação água/cimento, a pasta de
cimento e o concreto apresentam níveis próximos de resistência, porém, como mostrado na
Figura 7, os valores de VPU diferem de forma mais expressiva devido a presença do agregado
graúdo, o que influencia fortemente a VPU apesar da pequena interferência na resistência.

Figura 7 – Relação entre a VPU e a resistência mecânica à compressão na pasta de cimento e

no concreto

Fonte: Lin et al. (2007).

Normalmente, a pasta de cimento apresenta uma resistência mecânica a compressão

inferior à do agregado graúdo empregado na fabricação do concreto convencional. À vista
disso, a matriz cimentícia exerce uma maior influência sob a resistência final do concreto. Em
contrapartida, a onda ultrassônica se propaga mais rapidamente no agregado graúdo, o qual, por
consequência, apresenta uma maior VPU em seu meio, controlando assim a velocidade do pulso
ultrassônico no concreto (POPOVICS, 2001).
Os fatores que afetam a resistência também interferem na VPU, uma vez que provocam
mudanças na estrutura interna do material. Todavia, essa influência normalmente não acontece
na mesma intensidade. Assim, concretos de resistência similar podem apresentar valores de
VPU diferentes em decorrência da sensibilidade deste último parâmetro diante das variações de
homogeneidade e densidade (LORENZI et al., 2011).
Malhotra e Carino (2004) tratam dos aspectos que afetam a velocidade do pulso
ultrassônico no concreto, separando-os em fatores diretamente relacionados às propriedades do
 33

concreto e outros fatores. A primeira categoria abrange o tipo, tamanho e teor de agregado
graúdo, sendo que concretos com maior consumo de agregado apresenta maiores velocidades
de pulso ultrassônico. Esta categoria também trata do tipo de cimento, idade do concreto e a
relação água/cimento. O autor afirma que, para um concreto composto pelos mesmos materiais,
aquele que apresentar uma maior relação a/c terá menores valores de VPU.
No que se refere aos outros efeitos, Malhotra e Carino (2004) chamam a atenção para o
contato entre o transdutor e a amostra, o qual deve ser adequado para permitir uma transmissão
apropriada de energia na interface. Deve-se atentar também para a umidade do concreto
analisado, dado que a VPU no concreto saturado é maior que no concreto seco ao ar. Para
concretos com alta relação a/c, percebe-se um aumento de 4 a 5% na VPU em comparação ao
concreto seco por conta da porosidade de concretos de maior relação a/c. Além disso, a presença
de armadura também é um fator importante, pois a VPU no aço é significativamente maior que
no concreto simples, aumentando a leitura de VPU nas áreas próximas à armadura, podendo-se
utilizar fatores de correção nestes casos.
Lin et al. (2007) investigou a relação entre a Velocidade do Pulso Ultrassônico (VPU)
e a resistência à compressão do concreto, bem como identificou a influência da proporção da
mistura e da idade do concreto na relação entre a VPU e a resistência à compressão. Para tal,
submeteu corpos de prova aos ensaios de ultrassom e resistência mecânica à compressão nas
idades de 3, 7, 14 e 28 dias. Dessa forma, constatou que o teor de agregado graúdo e a relação
água/cimento são fatores determinantes na intensidade de VPU no concreto endurecido. Estes
parâmetros também alteram a massa específica e densidade do material. Além disso,
estabeleceu cinco curvas de correlação da relação entre VPU e resistência mecânica à
compressão do concreto endurecido.
Evangelista (2002) estudou a aplicação do ensaio de ultrassom em concretos de
diferentes composições. A autora demonstrou que a VPU foi maior nos concretos constituídos
por agregados graúdos de dimensões maiores. Os concretos com agregado graúdo de diâmetro
máximo de 19 mm apresentaram VPU entre 2,5% a 11% superiores em relação aos concretos
com agregado graúdo de diâmetro máximo de 9,5 mm.
Ohdaira e Masuzawa (2000) analisaram a variação de umidade nos corpos de prova de
concreto submetidos a cura úmida por 50 dias. Após este período, as amostras foram colocadas
para secar em estufa, sendo averiguada a VPU a cada hora até a secagem completa do corpo de
prova. Foi notável que a VPU é maior quanto maior for a umidade no concreto.
Outro aspecto a ser considerado é a influência de certos parâmetros tecnológicos, como
distância entre transdutores (grid), presença da armadura, operadores e superfície analisada, a
 34

qual foi averiguada por Adamati et al. (2017). Os autores demostraram que estas variáveis
influenciaram significativamente nas leituras de velocidade de pulso ultrassônico dos corpos de
prova analisados. Entretanto, a experiência do operador mostrou-se a variável mais importante
e significativa nas análises, já que a falta de treinamento do mesmo pode acarretar em
interpretações errôneas, tendo em vista também que o operador é indispensável para a
realização dos ensaios.
Por meio do ensaio de VPU, pode-se estabelecer curvas de correlação entre a velocidade
de propagação da onda ultrassônica no concreto e a resistência mecânica à compressão axial
deste material. Contudo, há diversas variáveis que afetam diretamente a resistência, como a
relação água/cimento, tamanho e tipo de agregado, tipo de cimento, moldagem e cura. Assim,
estudos comparativos da resistência no decorrer do tempo ou o mapeamento de variações da
resistência em um elemento estrutural têm se mostrado mais eficientes (LORENZI et al., 2011).
Há uma relação entre a VPU e a densidade do concreto que justifica o uso do ensaio de
ultrassom na avaliação do concreto, apesar de determinadas limitações (POPOVICS, 2001).
De acordo com Ekolu, Dundu e Gao (2014), determinar a correlação entre a velocidade
da onda e a resistência de modo que seja única e sirva de parâmetro para todas as demais
estruturas não é possível devido a alterações nas propriedades e variações nas proporções dos
materiais do concreto, a idade e o teor de umidade podem influenciar os resultados, assim como
afirmam Irrigaray, Pinto, Padaratz (2016), que a presença de fissuras, vazios e outras
descontinuidades na matriz cimentícia podem interferir na relação da VPU e a resistência.
Para que se realize uma adequada estimativa da resistência do concreto a partir da VPU,
deve-se estabelecer uma curva de correlação entre estes dois parâmetros, haja vista que os
fatores que afetam significativamente a resistência podem apresentar pouca influência na VPU.
A velocidade de propagação da onda ultrassônica é influenciada por diversas variáveis, como
dosagem, tipo de agregado, idade, umidade, entre outras (LIN et al., 2007).
O desenvolvimento da técnica de ultrassom busca sanar deficiências do método por
meio da utilização de ferramentas computacionais e matemáticas mais complexas. Neste
contexto, tem-se a Tomografia Ultrassônica que faz uso da VPU no concreto como uma medida
física na tentativa de representar melhor as características do elemento ensaiado (PERLIN;
PINTO, 2013).
 35

3 METODOLOGIA

3.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

Neste capítulo, serão tratados os procedimentos adotados no andamento da pesquisa.

O estudo foi realizado no Laboratório de Ensaios Mecânicos e Resistência dos Materiais
(LEMER) e no Laboratório de Materiais de Construção Civil (LMCC), ambos implantados no
Campus Soane Nazaré de Andrade na Universidade Estadual de Santa Cruz (UESC). Além
disso, alguns ensaios também foram executados no Laboratório da Axis, empresa que atua na
região na área de controle tecnológico do concreto.
Os materiais empregados para a confecção dos corpos de prova de concreto são cimento,
pedra britada, areia, água, aditivo superplastificante e sílica ativa. Com exceção da água, os
materiais foram caracterizados. Os traços foram determinados pelo método de dosagem por
empacotamento de partículas com base na proporção de mistura disponibilizada por um
concreteira da região e, por conta disso, utilizou-se os mesmos materiais usados na usina de
concreto.
O objetivo da pesquisa foi obter duas curvas de correlação VPU x fck para concretos de
densidades diferentes, bem como verificar a precisão das curvas estabelecidas. Para tal, foram
produzidos 65 corpos de prova de concreto segundo os preceitos da ABNT NBR 5738:2016
“Concreto – Procedimento para moldagem e cura dos corpos de prova”. Durante a produção
dos corpos de prova, a consistência foi verificada de acordo com a ABNT NBR NM 67:1998.
Os corpos de prova de concreto foram submetidos aos ensaios de determinação da
velocidade do pulso ultrassônico de acordo com a ABNT NBR 8802:2019, resistência mecânica
à compressão axial segundo a ABNT NBR 5739:2018, densidade e massa específica conforme
a ABNT NBR 9778:2009. A partir dos resultados, realizou-se uma análise estatística dos dados
obtidos.
 36

3.2 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS

3.2.1 Cimento

Como material aglutinante, utilizou-se o Cimento Portland CP V-ARI Max da empresa

Nacional. A Tabela 2 apresenta a composição química e as propriedades físico-químicas e
mecânicas deste tipo de cimento.

Tabela 2 - Composição química e propriedades físico-químicas e mecânicas do Cimento

Portland CP V-ARI Max fabricado pela Nacional
Composição Química
Componente Faixa de Concentração (%)
Silicato tricálcico 20-70
Silicato dicálcico 10-60
Ferro-aluminato de cálcio 5-15
Sulfato de cálcio 2-8
Aluminato tricálcico 1-15
Carbonato de cálcio 0-25
Óxido de magnésio (livre) 0-6
Óxido de cálcio (livre) 0-2
Propriedades físico-químicas e mecânicas
Resistência à compressão aos 28 dias 58 MPa
Início de pega 175 minutos
Fim de pega 265 minutos
Massa específica aparente 1,2 g/cm³
Densidade 2,99 g/cm³
Fonte: Dados do fabricante.

De acordo com a NBR 16697:2018 “Cimento Portland – Requisitos”, os cimentos do

tipo CP V-ARI devem apresentar uma resistência mecânica de 14 MPa no primeiro dia de idade,
sendo assim, de alta resistência inicial.
 37

3.2.2 Agregado graúdo

O agregado graúdo para a produção dos corpos de prova dos grupos A e B foi obtido no
mercado local em Ilhéus-BA, especificamente pedra britada com granulometria determinada
como Brita 1. Vale ressaltar que este material tem origem a partir de uma formação rochosa
metassedimentar (ou gnaisse). No caso do grupo C, foi empregada a pedra britada de mesma
granulometria, porém advinda da cidade de Nova Viçosa/BA (distante 457 km de Ilhéus), a
qual possui origem de uma formação rochosa calcária.

Figura 8 – Agregado graúdo de localidades e origem rochosa diferentes empregados na

produção dos corpos de prova: (a) brita do tipo gnaisse oriunda de Ilhéus/Ba (b) brita do ripo
calcário oriunda de Nova Viçosa/BA

(a) (b)
Fonte: Acervo da autora

O material foi armazenado em laboratório para a realização dos ensaios de forma a se

obter os seguintes parâmetros acerca deste material:
a) composição granulométrica, de acordo com os preceitos estabelecidos pela norma
ABNT NM 248:2003 “Agregados – Determinação da composição granulométrica”;
b) massa específica segundo a norma ABNT NBR NM 53:2009 “Agregado graúdo -
Determinação da massa específica, massa específica aparente e absorção de água”;
c) massa unitária compactada, seguindo as diretrizes da norma ABNT NBR NM
45:2006 “Agregados - Determinação da massa unitária e do volume de vazios”.
 38

3.2.3 Agregado miúdo

O agregado miúdo de origem natural, obtido em um areal localizado em Ilhéus-BA,

também foi caracterizado de acordo com as seguintes normas para a determinação da
composição granulométrica e massa específica:
a) composição granulométrica, de acordo com os preceitos estabelecidos pela norma
ABNT NM 248:2003 “Agregados – Determinação da composição granulométrica”;
b) massa específica segundo a norma ABNT NBR 9776:1987 “Agregados -
Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco
Chapman”.

O módulo de finura foi determinado de acordo com a definição da ABNT NBR

7211:2009 “Agregados para concreto – Especificação”, sendo a soma das porcentagens retidas
acumuladas nas peneiras da série normal (ABNT, 2009).
A classificação da areia em função do módulo de finura se deu de acordo com os limites
granulométricos estabelecidos pela ABNT NBR 7211:2009 conforme mostrado na Tabela 3.

Tabela 3 – Classificação do agregado miúdo em função do módulo de finura

Classificação Módulo de finura Limites granulométricos
Areia muito fina Menor que 1,55 Fora da zona utilizável inferior
Areia fina 1,55 a 2,20 Na faixa da zona utilizável inferior
Areia média 2,20 a 2,90 Na faixa da zona ótima
Areia grossa 2,90 a 3,50 Na faixa da zona utilizável superior
Areia muito grossa Acima de 3,50 Fora da zona utilizável superior
Fonte: Dados da pesquisa.

3.2.4 Água

A água utilizada para amassamento foi oriunda da rede de distribuição do município de

Ilhéus/BA, tratada pela Empresa Baiana de Águas e Saneamento (EMBASA) e disponibilizada
através da rede da Universidade Estadual de Santa Cruz (UESC). Conforme a norma ABNT
NBR 15900-1:2009 “Água para amassamento do concreto - Parte 1: Requisitos”, desde que
seja tratada, a água pode ser utilizada sem restrição para a preparação do concreto.
 39

3.2.5 Sílica ativa

Os traços desenvolvidos na pesquisa utilizaram a sílica ativa produzida pela Ferbasa

fornecida em pó não densificada e advinda de um mesmo lote. De acordo com o fabricante, o
material é proveniente da produção do silício metálico e das ligas de ferrocilício em fornos
elétricos, promovendo uma maior durabilidade, resistência e impermeabilidade. A Tabela 4
apresenta a composição e as propriedades físico-químicas da sílica ativa utilizada.

Tabela 4 - Composição química e propriedades físico-químicas da sílica ativa

Composição Química
Componente Faixa de Concentração (%)
Silicato amorfa (SiO2) ≥ 85
Óxido de sódio (Na2O) ≤ 1,5
Umidade ≤ 3,0
Propriedades físico-químicas
Estado físico Sólido
pH ≤ 10,0
Diâmetro médio 0,40 μm
Resíduo na peneira 45 μm ≤ 10,0%
Densidade 150-700 kg/m³
Perda de fogo ≤ 6,0%
Solubilidade Insolúvel em água
Fonte: Dados do fabricante.

3.2.6 Aditivo

O aditivo químico utilizado foi o MAXIMENT PTX77 produzido pela Matchem

Produtos Químicos Ltda. A natureza química deste produto trata-se de um plastificante
polifuncional para concreto, sendo assim um aditivo redutor de água. O uso deste aditivo
permite uma redução da relação a/c para o mesmo abatimento, mantendo a trabalhabilidade. A
Tabela 5 apresenta a composição química fornecida pelo fabricante.
 40

Tabela 5 - Composição química do aditivo MAXIMENT PXT 77 fabricado pela Matchem

Composição Química
Componente Faixa de Concentração (%)
Lignossulfonatos 20-40
Açucares <15
Fonte: Dados do fabricante.

3.3 DETERMINAÇÃO DOS TRAÇOS DOS CORPOS DE PROVA DE CONCRETO

A determinação do traço do concreto (ou dosagem) fornece a proporção ideal de

aglomerante, agregados e água do concreto, podendo ser expressa em volume ou massa. Nesta
pesquisa, foi utilizado o método de dosagem por empacotamento de partículas pelo método de
Alfred de forma a possibilitar a produção de concretos de diferentes resistências com a mesma
densidade.
Para se estimar a densidade do concreto produzido, utilizou-se o programa EMMA Mix
Analyzer (ELKEM, 2012), o qual se baseia no método de dosagem por empacotamento de
partículas, sendo desenvolvido pela empresa alemã Elkem. A implementação no sistema requer
o conhecimento de determinadas características dos materiais componentes do concreto
estudado, sendo elas: massa específica, porosidade e distribuição granulométrica. Tais
propriedades foram obtidas a partir dos ensaios laboratoriais no caso dos agregados, e fornecida
pelos fabricantes do cimento e da sílica ativa.
A partir daí, escolhe-se o método de Alfred para a análise do concreto (FUNK;
DINGER, 1994). Como este método requer que a mistura seja composta por partículas de
diferentes diâmetros, optou-se por usar a sílica ativa na dosagem dos traços.
Em vista disso, foi decidido fazer a análise de um traço utilizado comercialmente por
uma concreteira da região que possui sílica ativa em sua composição, com o objetivo de se
utilizar materiais empregados nas obras da região. Por meio do programa EMMA Mix Analyzer,
foi possível estimar a densidade do referido traço como sendo 2,25 g/cm³ com base nas
propriedades dos materiais, inseridas anteriormente no programa, assim como no quantitativo
dos componentes do concreto (cimento, areia, brita, sílica ativa, água).
Em seguida, foram determinadas três proporções de mistura para concretos com essa
mesma densidade, as quais caracterizam os traços do grupo A. Para tal, foi mantido o consumo
de água, haja vista que se percebeu que esta variável apresenta uma maior influência sobre o
valor de densidade do concreto a ser fabricado com os mesmos materiais.
 41

Dessa forma, partiu-se do traço da concreteira como referência, o qual apresenta uma
relação água/cimento de 0,6. Em seguida, alterou-se a relação água/cimento para que fossem
obtidas resistências diferentes, escolhendo os valores de 0,5 e 0,4, mantendo o consumo de água
e mudando o consumo de cimento de acordo com a relação água/cimento pretendida. Nos traços
desenvolvidos com adição de aditivo à mistura, a relação água/cimento (a/c) foi determinada
considerando tanto o consumo de água como a quantidade de líquido presente no aditivo, o qual
é formado por 60% de líquido e 40% de sólidos. Logo, se em um traço ocorre a adição de
100 mL de aditivo, sabe-se que 60 mL deste volume são líquidos e os 40 mL restantes são
sólidos.
Em todos os traços, foram mantidos os consumos de areia, brita 1 e sílica ativa para que
os mesmos não influenciassem as medidas de VPU. Estabeleceu-se um abatimento de 100 a
160 mm no tronco do cone (slump) com base na tabela de consistência da NBR 8953:2015
“Concreto para fins estruturais - Classificação pela massa específica, por grupos de resistência
e consistência” para concretos a serem empregados em elementos estruturais com lançamento
convencional (classe S100).
No que se refere ao aditivo superplastificante, manteve-se a proporção determinada pelo
traço referência (concreteira) de 1,10% sobre o consumo de cimento em massa para os
concretos aditivados.
Considerando todos estes aspectos, a nomenclatura utilizada para o grupo A de
densidade estimada de 2,25 g/cm³ foi:
a) A1: série de corpos de prova de concreto com relação a/c igual a 0,60;
b) A2: série de corpos de prova de concreto com relação a/c igual a 0,50;
c) A3: série de corpos de prova de concreto com relação a/c igual a 0,40.

Os traços do concreto do grupo A estão denotados na Tabela 6. Foram produzidos 30

corpos de prova nesta etapa, sendo 10 corpos de prova por série.

Tabela 6 – Consumo dos constituintes do concreto para o grupo A

Consumo (kg/m³)
Série a/c Slump esperado
Cimento Água Areia Brita 1 Sílica ativa Aditivo (mm)
A1 335 200 725 1056 30 3,68 0,6 100 a 160
A2 400 200 725 1056 30 4,39 0,5 100 a 160
A3 500 200 725 1056 30 5,45 0,4 100 a 160
Fonte: Dados do autor.
 42

Após esta etapa, determinou-se os traços do concreto para o grupo B. Com o auxílio do
programa EMMA Mix Analyzer, foi realizada uma estimativa da densidade do concreto como
sendo de 2,15 g/cm³. Para se alcançar esta densidade, alterou-se o consumo de água em relação
aos traços do grupo A. Por outro lado, manteve-se o consumo de areia, brita 1 e sílica ativa. Já
o consumo de cimento também foi mantido entre as séries correlatas, alterando a relação a/c.
A nomenclatura para os concretos do grupo B com densidade estimada de 2,15 g/cm³ se
dá da seguinte forma:
a) B1: série de corpos de prova de concreto com relação a/c igual a 0,75;
b) B2: série de corpos de prova de concreto com relação a/c igual a 0,63;
c) B3: série de corpos de prova de concreto com relação a/c igual a 0,50.

Os traços desenvolvidos para o grupo B estão descritos na Tabela 7. Para este grupo,
também foram produzidos 30 corpos de prova de concreto, com 10 corpos de prova por série.
Vale destacar que, por conta da alta relação a/c para estes traços, optou-se por não utilizar
aditivo.

Tabela 7 – Consumo dos constituintes do concreto para o grupo B

Consumo (kg/m³) Slump
Série a/c esperado
Cimento Água Areia Brita 1 Sílica ativa
(mm)
B1 335 250 725 1056 30 0,75 100 a 160
B2 400 250 725 1056 30 0,63 100 a 160
B3 500 250 725 1056 30 0,50 100 a 160
Fonte: Dados do autor.

O traço que compõe o grupo C foi determinado a partir da premissa de apresentar a

mesma densidade estimada do grupo A, para o qual estimou-se uma densidade de 2,25 g/cm³.
Assim, a proporção de mistura da série C1 foi determinada com base no traço A2. Contudo, ao
utilizar um agregado graúdo diferente, foi necessário mudar o consumo de água para se obter
densidade similar à do grupo A. Para este grupo, foram produzidos cinco corpos de prova de
concreto. Isto pode ser observado no consumo de material apresentado na Tabela 8.
 43

Tabela 8 – Consumo dos constituintes do concreto para o grupo C

Consumo (kg/m³) Slump
Série a/c esperado
Cimento Água Areia Brita 1 Sílica ativa Aditivo
(mm)
C1 400 180 725 1056 30 4,39 0,45 100 a 160
Fonte: Dados do autor.

Com o intuito de otimizar os cálculos que envolvem a determinação dos traços,

desenvolveu-se uma planilha com o auxílio do programa Microsoft Excel, na qual foi inserido
o consumo de materiais a partir da utilização do método. Posteriormente, definiu-se a
quantidade e tamanho dos corpos de prova para assim estipular a quantidade dos materiais
necessários para a fabricação dos mesmos.

3.4 PREPARAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA DE CONCRETO

Esta parte da pesquisa abrange desde a produção dos corpos de prova de concreto até o
final do processo de cura dos mesmos.
A primeira etapa deste processo trata-se da secagem dos agregados, na qual os agregados
miúdo e graúdo foram colocados em estufa para secar durante 24 horas a 105°C de modo a
reduzir ou mesmo eliminar o teor de umidade presente nestes insumos.
Posteriormente, realiza-se a pesagem em que os materiais necessários para a fabricação
foram pesados de acordo com o quantitativo apresentado anteriormente. Durante a pesagem,
houve a separação dos insumos por série em que seriam utilizados, armazenando-os em sacos
plásticos, sendo que a água e o aditivo foram pesados apenas no momento da concretagem.
Foram utilizadas uma balança eletrônica e uma balança de precisão 0,01g.
A Figura 9 apresenta a separação dos insumos utilizados na confecção das amostras.

Figura 9 – Material utilizado nas concretagens

Fonte: Acervo da autora.

 44

Após a pesagem, foi realizada a etapa de mistura dos materiais constituintes do concreto
na betoneira com capacidade de 130 L. Foi utilizada a metodologia apresentado por Pêssoa
(2007):
1 – A betoneira foi molhada;
2 – Colocou-se a brita na betoneira com metade da água, rodando a betoneira apenas
para umedecer a brita;
3 – Acrescentou-se, nessa ordem, o cimento, a sílica (se for o caso), a areia e 40% da
água, deixando a betoneira girar por dois minutos;
4 – Se for o caso, coloca-se o aditivo juntamente com o restante da água.

A Figura 10 ilustra a mistura dos materiais na betoneira.

Figura 10 – Mistura dos constituintes do concreto na betoneira

Fonte: Acervo da autora.

Em seguida ao preparo da massa de cada série, realizou-se o teste de consistência pelo

abatimento do tronco de cone (slump test). Este teste foi realizado de acordo com os preceitos
na ABNT NBR NM 67:1998, sendo realizados 25 golpes para cada uma das três camadas de
concreto colocadas no cone para cada uma das séries. A mistura foi colocada dentro de uma
caixa de madeira, na qual estava montada a aparelhagem necessária para a execução do teste.
A Figura 11 mostra algumas etapas deste processo.
Após o slump test, procedeu-se com a moldagem dos corpos de prova de concreto. As
amostras produzidas foram moldadas em formas de aço cilíndricas de dimensões de 10 cm de
diâmetro e 20 cm de altura. Estas formas foram organizadas em um piso nivelado e lubrificadas
com desmoldante.
 45

Figura 11 – Slump test: (a) lançamento da mistura para execução; (b) adensamento por 25
golpes; (c) medição do abatimento.

(a) (b) (c)

Fonte: Acervo da autora.

A moldagem dos corpos de prova seguiu o procedimento estabelecido pela ABNT NBR
5738:2016 “Concreto – Procedimento para moldagem e cura dos corpos de prova”, realizando
adensamento manual com 12 golpes por camada, sendo duas camadas para este tipo de molde,
atentando-se para o rasamento da superfície com a forma. Finalizado o adensamento, as
amostras foram etiquetadas segunda a nomenclatura estabelecida para a série. A Figura 12
apresenta alguns corpos de prova moldados.

Figura 12 – Corpos de prova de concreto moldados e etiquetados.

Fonte: Acervo da autora.

As formas, então, foram colocadas em um piso rígido, livre de qualquer ação capaz de
provocar perturbações no concreto. O concreto permaneceu na forma por 24 h. Após este
período, os corpos de prova foram cuidadosamente desenformados para que não fossem
 46

causados danos às amostras. Os mesmos foram colocados em um tanque de cura úmida com
solução saturada de hidróxido de cálcio. O processo de cura está denotado na Figura 13.

Figura 13 – Cura dos corpos de prova produzidos

Fonte: Acervo da autora

Ao final da cura, as amostras foram retiradas do tanque de cura e colocadas em um piso

nivelado/bancada até o momento de realizar os ensaios laboratoriais.

3.5 ENSAIOS LABORATORIAIS

Os corpos de prova produzidos foram submetidos aos ensaios para determinação dos
seguintes parâmetros: resistência mecânica à compressão axial, velocidade de pulso
ultrassônico, densidade e massa específica.
Primeiramente, os corpos de prova foram submetidos ao ensaio para determinação da
massa específica de acordo com a norma NBR 9778:2009. Os corpos de prova, após a cura
úmida por 28 dias, foram secos em estufa à 110 ± 5 °C, registrando-se a massa da amostra após
72 h com uma balança digital, sendo esta a massa seca (ms).
Posteriormente, as amostras foram colocadas em imersão em água à temperatura de 23
± 2°C pelo período de 72 h. Decorrido este período, os corpos de prova foram pesados em uma
balança hidrostática, de modo a determinar a massa da amostra imersa em água (mi).
Em seguida, as amostras tiveram sua superfície enxugada e foram pesadas,
determinando-se a massa da amostra saturada (msat). De posse destes valores, a massa específica
(μ) do material foi determinada por meio da equação (07):
 47

𝑚𝑠
𝜇= (𝑔/𝑐𝑚³) (07)
𝑚𝑠 − 𝑚𝑖

em que μ é massa específica (g/cm³), ms é a massa (g) do corpo de prova após secagem em
estufa e mi é a massa (g) do corpo de prova quando imerso em água.
A Figura 14 mostra as etapas de secagem em estufa e pesagem para determinação da
massa imersa em água utilizando a balança hidrostática.

Figura 14 – (a) Secagem em estufa e (b) determinação da massa imersa em água dos corpos
de prova.

(a) (b)
Fonte: Acervo da autora.

Para determinar a densidade (ρ) dos corpos de prova, foram medidas a massa (m), o
diâmetro (d) e a altura (h) no momento anterior ao ensaio de ultrassom. Com esses dados, se
obtém a densidade por meio da equação (08):

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑚
𝜌= = (𝑔/𝑐𝑚³) (08)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑2
𝜋 .4 .ℎ

onde: ρ: densidade (g/cm³)

m: massa do corpo de prova (g)
d: diâmetro do corpo de prova (cm)
h: altura do corpo de prova (cm)

O ensaio para a determinação da velocidade de propagação da onda ultrassônica seguiu

a metodologia proposta pela NBR 8802:2019. Neste ensaio, foi utilizado o equipamento
 48

PUNDIT Lab Ultrassonic Testing Instrument fabricado pela Proceq ligado por meio de dois
cabos coaxiais aos dois transdutores de frequência 54 kHz. Este equipamento está mostrado na
Figura 15.

Figura 15 – Equipamento de ultrassom.

Fonte: Acervo da autora.

Antes da realização do ensaio, o equipamento foi calibrado com o uso de uma barra de
referência. Após a calibração, foi realizado o ensaio com o posicionamento dos transdutores na
transmissão direta, ou seja, os transdutores foram acoplados nas faces opostas do corpo de
prova, como pode ser visto na Figura 16.

Figura 16 – Execução do ensaio de ultrassom na forma de transmissão direta

Fonte: Acervo da autora

Para cada corpo de prova, foram realizadas dez medidas.

Após a execução dos ensaios não destrutivos, tem-se o ensaio destrutivo de resistência
mecânica à compressão axial das amostras de concreto, realizado segundo a norma NBR
5739:2018 após 28 dias de cura. Antes da realização do ensaio, seguindo as recomendações da
 49

NBR 5738:2016, os corpos de prova passaram pelo processo de retificação de suas faces de
modo a se obter uma superfície lisa e livre de ondulações e abaulamento.
As amostras foram ensaiadas em uma máquina de ensaios EMIC de modelo PC200CS,
exibida na Figura 17, a qual mostra a execução do ensaio de compressão axial em um corpo de
prova.

Figura 17 – Ensaio de resistência mecânica à compressão axial: (a) Máquina de ensaio;

(b) Corpo de prova após a execução do ensaio.

(a) (b)
Fonte: Acervo da autora.

3.6 ANÁLISE ESTATÍSTICA

Após os ensaios, os resultados encontrados foram analisados por meio de testes

estatísticos em relação aos seguintes aspectos:
a) Determinação de outliers por meio de gráficos do tipo boxplot;
b) Cálculo da média, desvio padrão e coeficiente de variação;
c) Teste de Shapiro-Wilk para analisar se as variáveis apresentam uma distribuição
normal;
d) Teste de Levene para verificar a igualdade de variâncias;
e) Teste t como teste de comparação de médias para avaliar se há ou não diferença
significativa entre as séries de corpos de prova fabricados.

Os resultados encontrados foram submetidos ao teste de boxplot para detectar outliers,

os quais tratam-se de valores atípicos que provocam uma distorção nos valores de tendência
central e dispersão. Em um gráfico boxplot, tem-se a tendência central não-paramétrica
 50

(mediana), a dispersão dos dados por meio dos primeiro e terceiro quartis (intervalo
interquartílico), a simetria dos dados da amostra considerando os valores pontuais máximo e
mínimo, valores extremos e os outliers.
A partir desta análise, foi possível excluir os outliers presentes nos resultados de
velocidade de pulso ultrassônico, resistência mecânica a compressão axial, massa específica e
densidade. No caso das variáveis resistência, massa específica e densidade, como foram
realizadas apenas uma medida por cada corpo de prova, ao detectar outliers, a amostra
discrepante em relação às demais foi descartada.
Após a retirada dos outliers, foram determinadas as médias para as dez medidas de VPU
realizadas em cada corpo de prova, obtendo-se a VPU média. Também foram determinadas as
médias dos valores de fck, massa específica, densidade e VPU média de cada série.
A média dos dados de cada série, composta de x1, x2, x3, ..., xn, foi calculada por meio da
equação (09):

∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖
𝑥̅ = (09)
𝑛

em que 𝑥̅ é a média do conjunto, 𝑥𝑖 são os valores da variável e 𝑛 o número de valores.

O desvio padrão foi obtido empregando-se a equação (10):

∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2
𝑠=√ (10)
𝑛

em que 𝑠 é o desvio padrão, 𝑥𝑖 são os valores da variável, 𝑛 o número de valores e 𝑥̅ é a média

do conjunto.
Também foi determinado o coeficiente de variação que é a razão entre o desvio padrão
e a média de um mesmo conjunto de dados, como expresso pela equação (11):

𝑠
𝐶𝑉 = . 100 (%) (11)
𝑥̅

em que 𝐶𝑉 é o coeficiente de variação, 𝑠 é o desvio padrão e 𝑥̅ é a média do conjunto.

Considerando a baixa complexidade do cálculo e sensibilidade adequada à avaliação de
amostras de tamanhos variados em baixas populações, decidiu-se utilizar o método Shapiro-
 51

Wilk como teste de normalidade das séries de corpos de prova de concreto estudadas em relação
aos valores de VPU média, fck, massa específica e densidade a um nível de significância de 5%.
Desse modo, a hipótese nula de que os dados seguem uma distribuição normal, é aceita caso o
valor-p para cada série, determinado na aplicação do método, seja maior do que nível de
significância de 5% considerado (p > 0,05).
Realizou-se este teste de normalidade porque a distribuição normal (ou gaussiana) se
consagrou como uma das mais importantes distribuições de probabilidade na área de estatística,
haja vista que muitos fenômenos da natureza podem ser descritos segundo uma distribuição
normal (WALPOLE et al., 2009). Além disso, para os testes de comparação de médias, é
necessário que a variável estudada assuma uma distribuição normal, principalmente para
populações pequenas.
O teste de Levene foi realizado com o intuito de verificar se as amostras cumprem os
critérios para a utilização dos testes paramétricos. Neste sentido, ao aplicar este teste estatístico,
se avalia a homogeneidade de variância (homocedasticidade). A hipótese nula de igualdade de
variâncias será aceita se o valor-p do teste for maior que o nível de significância de 5%. Caso
as séries não apresentem variâncias homogêneas, a interpretação dos resultados do teste t para
comparação entre as médias se dá de forma diferente.
O teste t de Student, ou apenas teste t, é um método estatístico que pode ser utilizado na
verificação das diferenças entre as médias considerando dois grupos. Realizou-se o teste t entre
os grupos estudados de modo a determinar quais séries eram diferentes entre si. Este teste
comparativo indica se há diferença significativa entre as séries analisadas ao nível de
significância de 5%. Caso a hipótese nula seja aceita, a média de todas as séries podem ser
tomadas como iguais. Ao contrário, se a hipótese alternativa for aceita, indica que as médias
entre os grupos são diferentes.
Após o tratamento estatístico dos resultados, os dados coletados foram então dispostos
na forma de diagramas de dispersão, sendo traçadas duas curvas que melhor representaram os
dados analisados para cada um dos grupos A e B. Sabendo-se que existe uma relação de
causalidade entre a VPU e a resistência mecânica à compressão, realizou-se uma regressão
linear embasada no entendimento que a variável independente é a VPU e a variável dependente
é fck. Foi determinada a equação da reta que associa estas variáveis, bem como o coeficiente de
determinação (r²).
De acordo com Dancey e Reidy (2005), o valor de r² aponta a qualidade do ajuste linear
baseada em uma equação para fundamentar a relação entre as variáveis dependente e
 52

independente. Quanto mais próximo de 1 for esse coeficiente, melhor os dados estão ajustados
à reta determinada. Dessa forma, os autores classificam o r² como mostrado na Tabela 9.

Tabela 9 – Classificação do coeficiente de determinação.

Valor de r² Classificação
0,10 a 0,30 Fraco
0,40 a 0,60 Moderado
0,70 a 1,00 Forte
Fonte: Dancey e Reidy (2005).

Após a definição das equações das retas que melhor se ajustam aos dados dos grupos A
e B, analisou-se o erro da equação conforme metodologia realizada por Irrigaray, Pinto e
Padaratz (2016). Esta análise também foi realizada para os concretos do grupo C em relação a
equação estabelecida para concretos do grupo A. Por meio dela, é possível estabelecer um
comparativo entre os valores observados nas amostras e os valores estimados utilizando as
equações estabelecidas para os grupos A e B.
Primeiro, foi determinado o erro absoluto a partir da diferença entre o valor estimado
pela curva e o valor observado para a resistência mecânica à compressão dos corpos de prova
produzidos, como denotado na equação (12):

∆𝑖 = (𝑠𝑖 )𝑒𝑠𝑡 − (𝑠𝑖 )𝑜𝑏𝑠 (12)

em que ∆𝑖 é o erro absoluto para cada amostra, (𝑠𝑖 )𝑒𝑠𝑡 é o valor estimado com base na equação
analisada e (𝑠𝑖 )𝑜𝑏𝑠 é o valor observado para a amostra em estudo.
Posteriormente, o erro padrão de cada corpo de prova de concreto foi calculado
utilizando a equação (13):

(𝑠𝑖 )𝑒𝑠𝑡 − (𝑠𝑖 )𝑜𝑏𝑠

∆̅𝑖 = (13)
(𝑠𝑖 )𝑜𝑏𝑠

em que ∆𝑖 é o erro absoluto para cada amostra, (𝑠𝑖 )𝑒𝑠𝑡 é o valor estimado com base na equação
analisada e (𝑠𝑖 )𝑜𝑏𝑠 é o valor observado para a amostra em estudo.
Com base nos resultados encontrados, foram realizadas as análises pertinentes
embasadas no conhecimento difundido na comunidade científica.
 53

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Neste capítulo, serão mostrados os resultados obtidos na pesquisa, abrangendo a

caracterização dos agregados até os resultados obtidos nos ensaios realizados em corpos de
prova produzidos.

4.1 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS

Os trabalhos voltados para o concreto normalmente envolvem o emprego de

metodologias de dosagem do concreto, as quais requerem como parâmetros de entrada
determinadas características dos agregados envolvidos na mistura. Dessa forma, torna-se
importante realizar uma análise sobre a composição granulométrica dos mesmos, haja vista que
as dimensões dos agregados e o consumo dos mesmos na produção de determinado concreto
influencia as propriedades do material resultante devido as zonas de transição pasta-agregado.
A caracterização do agregado miúdo determinou a composição granulométrica mostrada
na Figura 18.

Figura 18 – Caracterização do agregado miúdo

Fonte: Dados da pesquisa.

 54

Como pode ser visto, o agregado miúdo utilizado está dentro dos limites
granulométricos impostos pela norma (zona utilizável inferior e superior). A partir da
composição granulométrica, obteve-se o módulo de finura da areia. Também foi determinada a
massa específica para este material. A Tabela 10 apresenta os resultados encontrados.

Tabela 10 – Caracterização do agregado miúdo

Propriedade avaliada Resultado
Massa específica 2,75 g/cm³
Módulo de Finura 1,96
Dimensão máxima (mm) 2,36
Fonte: Dados da pesquisa.

Considerando o módulo de finura deste agregado miúdo pode-se afirmar que o mesmo
é uma areia muito fina.
O agregado graúdo também foi caracterizado em relação a sua composição
granulométrica. Para a confecção das séries de corpos de prova de concreto dos grupos A e B,
foi utilizado o agregado graúdo caracterizado pela curva granulométrica exposta na Figura 19.

Figura 19 – Caracterização do agregado graúdo empregado na produção dos grupos A e B

Fonte: Dados da pesquisa

Além disso, foram determinadas algumas propriedades do agregado graúdo empregado

na fabricação dos corpos de prova de concreto dos grupos A e B, como mostra a Tabela 11.
 55

Tabela 11 – Caracterização do agregado graúdo utilizado na fabricação dos grupos A e B

Propriedade avaliada Resultado
Massa específica 2,91 g/cm³
Absorção 1,69%
Módulo de Finura 6,49
Dimensão máxima 19 mm
Massa unitária compactada 1454,73 kg/m³
Fonte: Dados da pesquisa.

O agregado graúdo empregado na produção dos corpos de prova de concreto do grupo

C também foi caracterizado no que se refere a sua composição granulométrica, como pode ser
visto na Figura 20.

Figura 20 – Caracterização do agregado graúdo empregado na produção do grupo C

Fonte: Dados da pesquisa

Para este agregado, também foram determinadas algumas propriedades, como mostra a
Tabela 12. Percebe-se que, para os dois tipos de agregado graúdo utilizados neste estudo,
considerando a dimensão máxima denotada nas Tabelas 11 e 12, pode-se classificar estes
materiais como pedra britada n°1.
 56

Tabela 12 – Caracterização do agregado graúdo utilizado na fabricação do grupo C

Propriedade avaliada Resultado
Massa específica 2,74 g/cm³
Absorção 0,76%
Módulo de Finura 7,00
Dimensão máxima 19 mm
Fonte: Dados da pesquisa.

A comparação dos resultados mostra que, apesar da composição granulométrica ser

similar, o agregado graúdo empregado na produção dos corpos de prova do grupo C apresenta
menor massa específica e menor absorção, bem como maior módulo de finura.

4.2 DETERMINAÇÃO DA DENSIDADE DE EMPACOTAMENTO DOS TRAÇOS

DESENVOLVIDOS

Sabendo-se que a curva teórica de distribuição do tamanho das partículas (ou

granulométrica) do modelo de Alfred varia de acordo com a densidade de empacotamento
considerada, foi realizada comparações dessas curvas teóricas com diferentes valores de
densidade de empacotamento com a curva de distribuição de partículas do traço fornecido pela
concreteira. A Figura 21 denota a comparação entre essas curvas granulométricas para
diferentes valores de densidade de empacotamento (q). Em azul, tem-se a curva do traço e em
vermelho a curva teórica pelo Método de Alfred.

Figura 21 – Comparação entres as curvas granulométricas teórica e do traço a partir da

distribuição de tamanho das partículas para valores de (a) q = 0,25, (b) q = 0,30 e (c) q =0 ,37.

(a)
 57

Figura 21 – Comparação entres as curvas granulométricas teórica e do traço a partir da

distribuição de tamanho das partículas para valores de (a) q = 0,25, (b) q = 0,30 e (c) q =0 ,37.

(b)

(c)
Fonte: Dados da pesquisa.

A partir da curva teórica mais similar com a curva do traço, determinou-se a densidade
de empacotamento do traço como sendo 0,30. Essa densidade de empacotamento foi adotada
para todos os traços desenvolvidos nesta pesquisa.
A densidade de empacotamento determinada indica que este traço não foi desenvolvido
para um concreto autoadensável, pois os concretos autoadensáveis normalmente apresentam
uma densidade de empacotamento menor do que 0,25 (REBMANN, 2011). Todavia, trata-se
de um concreto com boa capacidade de escoamento, propriedade esta alcançada em concretos
com q menores que 0,30 (VANDERLEI, 2004).
 58

4.2 ANÁLISE DOS RESULTADOS PARA CONCRETOS DO GRUPO A

Os traços de dosagem dos corpos de prova de concreto produzidos apresentavam a

mesma densidade e diferentes relações a/c, promovendo assim, diferentes medidas de
resistência mecânica à compressão do concreto. No grupo A, estimou-se a densidade em 2,25
g/cm³ e três valores de relação a/c.
O teste estatístico por boxplot foi realizado para analisar as medidas de VPU em cada
corpo de prova, assim como das amostras produzidas no que tange à VPU média, resistência
mecânica à compressão, massa específica e densidade. Este procedimento descartou amostras
discrepantes do restante da população, restando 7 corpos de prova de concreto por série do
grupo A.
Após esta análise inicial, os resultados encontrados para cada corpo de prova produzido
pertencente ao grupo A estão dispostos na Tabela 13.

Tabela 13 – Resultados encontrados para os corpos de prova de concreto do grupo A

VPU média Resistência mecânica à Massa específica Densidade
Série Amostra
(m/s) compressão axial (MPa) (g/cm³) (g/cm³)
CP1 4548 35,05 2,554 2,355
CP2 4571 36,49 2,609 2,366
CP3 4516 37,10 2,641 2,364
A1
CP4 4569 38,48 2,609 2,349
CP5 4599 39,94 2,672 2,368
CP6 4610 41,00 2,664 2,358
CP7 4599 41,37 2,656 2,338
CP1 4726 39,84 2,616 2,374
CP2 4737 41,15 2,619 2,359
CP3 4720 41,57 2,685 2,379
A2 CP4 4744 41,97 2,638 2,385
CP5 4782 44,11 2,652 2,345
CP6 4768 48,32 2,592 2,330
CP7 4733 49,77 2,640 2,360
CP1 4865 49,61 2,640 2,370
CP2 4792 52,27 2,697 2,387
CP3 4887 53,65 2,655 2,385
A3 CP4 4697 47,09 2,652 2,337
CP5 4901 57,99 2,626 2,358
CP6 4833 57,09 2,681 2,347
CP7 4757 51,36 2,647 2,365
Fonte: Dados da pesquisa.
 59

A Tabela 14 apresenta o resumo destes resultados.

Tabela 14 - Resumo dos resultados obtidos nos corpos de prova de concreto do grupo A
Resistência mecânica VPU Massa Slump
Densidade
Série Parâmetro à compressão axial média específica a/c obtido
(g/cm³)
(MPa) (m/s) (g/cm³) (mm)
Média 38,49 4573 2,629 2,357
Desvio
A1 2,40 33,20 0,042 0,011 0,6 130
padrão
CV 6,23% 0,73% 1,58% 0,45%
Média 43,82 4744 2,635 2,362
Desvio
A2 3,81 22,69 0,030 0,020 0,5 135
padrão
CV 8,69% 0,48% 1,12% 0,83%
Média 52,72 4818 2,657 2,364
Desvio
A3 3,90 74,29 0,024 0,019 0,4 150
padrão
CV 7,39% 1,54% 0,92% 0,78%
Legenda: CV – coeficiente de variação.
Fonte: Dados da pesquisa.

Ao analisar as médias das séries do grupo A, percebe-se que há uma proporcionalidade

entre a relação a/c, resistência mecânica à compressão axial e VPU média das amostras. Quanto
menor a relação a/c, maior a VPU e maior a resistência mecânica à compressão. Este
comportamento é esperado de acordo com os estudos encontrados na literatura que também
destacam essa relação (POPOVICS, 2001; LIN et al., 2007; SANTHANAM, 2010; EKOLU;
DUNDU; GAO, 2014).
Vale ressaltar que a densidade estimada pelo programa EMMA Mix Analyzer era de
2,25 g/cm³, porém os valores médios encontrados para a densidade das séries analisadas estão
entre 2,357 e 2,364 g/cm³. Isto denota que mesmo o método de dosagem por empacotamento
de partículas sendo menos empírico, a simulação do traço pelo método de Alfred apresentou
um erro relativo de 4,5 a 4,8% entre os valores estimados e observados no que se refere à
densidade dos corpos de prova.
Entretanto, de acordo com o guia do usuário disponibilizado pelo programa, este valor
será mais preciso nos casos em que o slump seja maior que 120 mm e o adensamento seja
realizado por vibração. Além disso, segundo as observações referentes ao cálculo da densidade
realizado pelo programa, os vazios são decorrentes apenas da substituição da água excedente
do traço que ficou aprisionada no interior do concreto, formando os poros. Com o corpo de
prova seco, esta água evaporou e o poro foi preenchido por ar, tido como densidade nula.
 60

No grupo A, apesar dos traços A2 e A3 apresentarem slump de 120 e 125 mm,

respectivamente, o adensamento foi realizado de forma manual, o que pode ter contribuído para
essa diferença no valor da densidade, haja vista que a determinação da densidade não considera
o volume de ar aprisionado durante o adensamento.
Neville e Brooks (2013) afirmam que, em comparação com o adensamento manual,
quando executada corretamente, a vibração apresenta uma melhor capacidade de eliminar o ar
aprisionado durante o lançamento do concreto na forma. Assim, o adensamento por vibração
promove uma maior proximidade das partículas.

4.3 ANÁLISE DOS RESULTADOS PARA CONCRETOS DO GRUPO B

Com o intuito de produzir corpos de prova de concreto com densidade diferente das
amostras do grupo A, determinou-se uma densidade estimada de 2,15 g/cm³. Para o grupo B,
também foram adotados três valores diferentes de relação a/c de modo a se obter medidas
diversas de resistência mecânica à compressão do concreto.
De forma análoga ao grupo A, realizou-se o teste estatístico por boxplot para analisar as
medidas de VPU em cada corpo de prova, bem como dos corpos de prova fabricados em relação
à VPU média, resistência mecânica à compressão, massa específica e densidade. Também
foram descartadas amostras com resultados discrepantes, restando 7 corpos de prova de
concreto por série. A Tabela 15 traz os valores encontrados para cada amostra do grupo B.

Tabela 15 – Resultados encontrados para os corpos de prova de concreto do grupo B

VPU média Resistência mecânica à Massa específica Densidade
Série Amostra
(m/s) compressão axial (MPa) (g/cm³) (g/cm³)
CP1 4640 25,92 2,620 2,465
CP2 4623 28,48 2,652 2,405
CP3 4702 27,57 2,693 2,446
B1 CP4 4650 25,45 2,663 2,429
CP5 4705 24,59 2,667 2,428
CP6 4537 30,18 2,689 2,437
CP7 4507 25,64 2,686 2,426
CP1 4749 33,94 2,622 2,421
CP2 4924 36,81 2,619 2,441
CP3 4863 30,65 2,616 2,456
B2 CP4 4896 37,13 2,677 2,434
CP5 4783 33,12 2,654 2,440
CP6 4865 33,58 2,703 2,445
CP7 4871 36,56 2,610 2,465
 61

Tabela 15 – Resultados encontrados para os corpos de prova de concreto do grupo B

(conclusão)
VPU média Resistência mecânica à Massa específica Densidade
Série Amostra
(m/s) compressão axial (MPa) (g/cm³) (g/cm³)
CP1 5022 39,84 2,648 2,465
CP2 5072 35,30 2,559 2,511
CP3 4963 38,53 2,594 2,439
B3 CP4 5034 35,49 2,632 2,485
CP5 5077 38,85 2,625 2,445
CP6 5074 40,37 2,627 2,423
CP7 5022 37,72 2,618 2,409
Fonte: Dados da pesquisa.

A Tabela 16 apresenta o resumo destes resultados.

Tabela 16 - Resumo dos resultados obtidos nos corpos de prova de concreto do grupo B
Resistência
VPU Massa Slump
mecânica à Densidade
Série Parâmetro média específica a/c obtido
compressão axial (g/cm³)
(m/s) (g/cm³) (mm)
(MPa)
Média 26,83 4623 2,667 2,434
Desvio
B1 1,99 76,19 0,026 0,019 0,75 130
padrão
CV 7,40% 1,65% 0,96% 0,76%
Média 34,54 4850 2,643 2,443
Desvio
B2 2,40 62,07 0,029 0,014 0,63 135
padrão
CV 6,93% 1,28% 1,36% 0,59%
Média 38,01 5038 2,615 2,454
Desvio
B3 1,99 41,08 0,029 0,036 0,50 150
padrão
CV 5,23% 0,82% 1,13% 1,45%
Legenda: CV – coeficiente de variação.
Fonte: Dados da pesquisa.

Assim como no grupo A, nota-se que à medida que a relação a/c diminui, ocorre um
incremento nos valores de resistência mecânica à compressão do concreto e VPU, conforme
teorias já consolidadas na comunidade científica.
No que se refere à densidade, também há uma diferença no valor estimado de 2,15 g/cm³
para as densidades médias das séries que variam de 2,434 a 2,454 g/cm³. Essa diferença é mais
significativa do que no grupo A, estando o erro relativo em torno de 11,7% a 12,4%. Essa
discrepância também deve ser decorrente do emprego de adensamento manual, da mesma forma
que para o grupo A.
 62

4.4 ANÁLISE DOS RESULTADOS PARA CONCRETOS DO GRUPO C

No grupo C, foi estabelecido apenas um traço que deve apresentar densidade similar à
do grupo A de forma a permitir a verificação da curva de correlação estabelecida para concretos
com esta mesma densidade. Assim, partiu-se de uma densidade estimada de 2,25 g/cm³. Para
este grupo, também foram realizados os testes estatísticos, dando início pelo boxplot para
analisar as medidas de VPU em cada corpo de prova, bem como dos corpos de prova fabricados
em relação à VPU média, resistência mecânica à compressão, massa específica e densidade. De
acordo com os resultados dos testes estatísticos, nenhuma amostra foi descartada.
Contudo, dois corpos de prova de concreto foram desconsiderados porque a superfície
com rugosidades, não se mostrando adequada para o ensaio de VPU por conta de falhas no
adensamento. Dessa forma, para este grupo tem-se apenas três corpos de prova de concreto. A
Tabela 17 denota os valores encontrados para cada amostra do grupo C.

Tabela 17 – Resultados encontrados para os corpos de prova de concreto do grupo C

VPU Resistência mecânica Massa
Densidade Slump
Série Amostra média à compressão axial específica a/c
(g/cm³) (mm)
(m/s) (MPa) (g/cm³)
CP1 4132 13,66 2,608 2,323
C1 CP2 4328 23,43 2,597 2,340 0,45 100
CP3 4312 25,74 2,594 2,356
Fonte: Dados da pesquisa.

4.5 COMPARAÇÃO DE MÉDIAS ENTRE OS GRUPOS

As médias das diferentes séries de corpos de prova de concreto estão descritas na Tabela
18 para uma melhor visualização dos dados em conjunto.

Tabela 18 – Médias das séries de amostras de concreto produzidas nos grupos A, B e C.

Massa específica Densidade Slump
Grupo Série VPU (m/s) fck (MPa) a/c
(g/cm³) (g/cm³) (mm)
A1 4573 38,49 2,629 2,357 0,60 105
A A2 4744 43,82 2,635 2,362 0,50 120
A3 4819 52,72 2,657 2,364 0,40 125
B1 4624 26,83 2,667 2,434 0,75 135
B B2 4850 34,54 2,643 2,443 0,62 130
B3 5038 38,01 2,615 2,454 0,50 150
C C1 4257 20,94 2,600 2,340 0,45 100
Fonte: Dados da pesquisa.
 63

Também se faz importante realizar o teste de comparação das médias por meio do teste
t de Student com o intuito de avaliar a variação dos parâmetros estudados entre os diferentes
grupos. À vista disso, foram elaboradas quatro tabelas comparando as diferentes séries em
relação às propriedades avaliadas, sendo elas, velocidade do pulso ultrassônico, resistência
mecânica à compressão do concreto, massa específica e densidade. Assim, as Tabelas 19 a 22
trazem os resultados do teste t, indicando se há ou não diferença significativa entre as séries
estudadas segundo a legenda adotada.

Tabela 19 – Resultado do teste t de Student na avaliação das médias das séries de corpos de
prova em relação à velocidade de pulso ultrassônico
Séries A2 A3 B1 B2 B3 C1
A1 ● ● □ ● ● ●
A2 ● ● ● ● ●
A3 ● □ ● ●
B1 ● ● ●
B2 ● ●
B3 ●
Legenda: □ – não há diferença significativa; ● – há diferença significativa.
Fonte: Dados da pesquisa.

Tabela 20 – Resultado do teste t de Student na avaliação das médias das séries de corpos de
prova em relação à resistência mecânica à compressão
Séries A2 A3 B1 B2 B3 C1
A1 ● ● ● ● □ ●
A2 ● ● ● ● ●
A3 ● ● ● ●
B1 ● ● □
B2 ● ●
B3 ●
Legenda: □ – não há diferença significativa; ● – há diferença significativa.
Fonte: Dados da pesquisa.
 64

Tabela 21 – Resultado do teste t de Student na avaliação das médias das séries de corpos de
prova em relação à densidade
Séries A2 A3 B1 B2 B3 C1
A1 □ □ ● ● ● □
A2 □ ● ● ● □
A3 ● ● ● □
B1 □ □ ●
B2 □ ●
B3 ●
Legenda: □ – não há diferença significativa; ● – há diferença significativa.
Fonte: Dados da pesquisa.

Tabela 22 – Resultado do teste t de Student na avaliação das médias das séries de corpos de
prova em relação à massa específica
Séries A2 A3 B1 B2 B3 C1
A1 □ □ □ □ □ □
A2 □ □ □ □ □
A3 □ □ □ □
B1 □ □ □
B2 □ □
B3 □
Legenda: □ – não há diferença significativa; ● – há diferença significativa.
Fonte: Dados da pesquisa.

De acordo com a Tabela 18, não se pode relacionar as medidas de VPU média com a
relação a/c das séries produzidas se considerar todo o conjunto de dados. Observa-se que o traço
A2 apresenta a mesma relação a/c da série B3. Contudo, há uma diferença significativa nos
valores de VPU e resistência mecânica à compressão dessas séries, conforme mostram as
Tabelas 19 e 20.
Além disso, concretos com baixa relação a/c apresentam valores mais altos de VPU, já
que apresentam um volume maior de sólidos (agregados e cimento). A depender, estes
concretos também apresentarão um maior teor de agregado que, por possuir uma VPU maior
que a pasta, irá aumentar a VPU do concreto. Nas primeiras idades, a influência da relação a/c
não se mostra muito forte por conta da quantidade significativa de poros nesse período
(PANZERA et al., 2011).
Dessa forma, era esperado que a VPU dos concretos do grupo A, que apresentam
menores valores de relação a/c, fossem maiores do que os concretos do grupo B. Contudo, o
 65

que se observa é a situação contrária, pois os concretos do grupo B apresentam maiores valores
de VPU média, variando de 4624 a 5038 m/s, enquanto que para o grupo A, a variação da VPU
média é de 4573 a 4819 m/s. Este comportamento provavelmente advém da diferença na
densidade das amostras destes dois grupos. À vista disso, os resultados encontrados indicam
que quanto maior for a densidade, maiores serão os valores de VPU. Todavia, ao considerar os
resultados dentro de cada grupo, a proporcionalidade direta entre a VPU e a relação a/c se
mantém.
Ao se analisar os valores de fck (Tabela 20), percebe-se que quanto maior a relação a/c,
menor a resistência mecânica à compressão do concreto. Isto é verdade para as séries dos grupos
A e B, porém no grupo C, ainda que o traço C1 apresente um baixo valor de relação a/c de 0,45,
o valor de fck foi o menor entre todas as séries. Além disso, ao comparar a resistência mecânica
à compressão da série C1 com a série B1, não há diferença significativa, porém no que tange à
VPU, são significativamente diferentes entre si. O traço C1 foi determinado com um baixo
consumo de água, o que diminuiu significativamente a trabalhabilidade do traço, dificultando
o adensamento apesar do uso de aditivo. Ademais, nas primeiras horas após a concretagem, foi
observado o fenômeno da exsudação nestes corpos de prova.
A exsudação provoca um acúmulo de água na superfície do corpo de prova após o
adensamento. Como consequência, o topo do corpo de prova normalmente apresenta uma
camada de nata porosa e frágil. Além disso, uma parte da água fica aprisionada ao redor das
partículas de agregado e a zona de transição pasta/agregado também fica mais frágil
(NEVILLE; BROOKS, 2013). Assim, a exsudação observada pode ter contribuído para uma
resistência menor. Vale destacar que o agregado graúdo utilizado pode ter uma resistência
menor do que nos grupos A e B.
Nesse contexto, Lin et al. (2007) afirmam que o tipo e teor de agregado graúdo
representa um aspecto importante na relação entre a fck e a VPU no concreto endurecido, haja
vista que, para o mesmo consumo de agregado graúdo na mistura, tanto a VPU quanto a
resistência no concreto são proporcionais a densidade. Acrescentam ainda que, para o mesmo
teor de agregado graúdo, a densidade da argamassa aumenta quanto menor for a relação
água/cimento, ocorrendo o mesmo com a resistência e a VPU. Logo, mantendo-se o consumo
de agregado graúdo, pode-se determinar melhor a relação fck x VPU.
Em concordância com os resultados mostrados nas Tabelas 19 e 20, podem ser
realizadas algumas observações sobre a relação entre a VPU e a resistência mecânica à
compressão do concreto. Nota-se que entre as séries A1 e B3 apresentam valores de VPU
estatisticamente diferentes apesar de apresentarem resistência mecânica à compressão do
 66

concreto semelhante, o mesmo ocorre entre as séries B1 e C1. De modo análogo, nota-se
também que entre as séries A1 e B1 e as séries A3 e B2 não há diferença significativa nos
valores de VPU. Considerando que os resultados para a VPU são estatisticamente iguais,
esperava-se que os valores de resistência mecânica à compressão do concreto também fossem
semelhantes, porém isto não acontece. Estes resultados indicam que alguma propriedade destes
concretos promove essa diferença no fck mesmo frente a valores similares de velocidade de
pulso ultrassônico.
Corroborando com esta análise, as características do concreto (porosidade, idade,
constituintes e cura) são fortemente relacionadas à resistência mecânica à compressão do
concreto, assim como à velocidade do pulso ultrassônico, uma vez que estas características
alteram a estrutura interna do material. Porém, estabelecer uma correlação entre essas
propriedades não se mostra tarefa fácil, pois concretos de resistência similar podem apresentar
valores de VPU diferentes (LORENZI et al., 2011).
Diante dos dados encontrados, é provável que a propriedade em questão é a densidade,
já que os pares de séries A1 e B3, B1 e C1, A1 e B1 e A3 e B2 diferem entre si em relação a
esta propriedade. Os traços A1, A2, A3 e C1 apresentam uma densidade menor e
estatisticamente diferentes da densidade de B1, B2 e B3.
Segundo a análise mostrada na Tabela 21, foi percebido que existe uma congruência nos
valores de densidade entre determinadas séries. Observa-se que não há diferença significativa
entre as densidades das séries A1, A2, A3 e C1. De modo análogo, entre os traços B1, B2 e B3
também não há diferença significativa. Então, os grupos A e C em relação ao grupo B diferem
entre si devido a densidade. Essa diferença entre os grupos pode ser atribuída ao consumo de
água, pois foram mantidos os consumos dos outros constituintes dos concretos produzidos.
Destaca-se também que na produção dos concretos dos grupos A e C, foi utilizado aditivo
superplastificante, o qual pode ter contribuído para esta diferença de densidade.
O grupo B apresenta uma densidade maior, assim como a VPU. Tal resultado está de
acordo com os estudos realizados por Salman (2017) que analisou a relação entre densidade e
VPU para concretos autoadensáveis reforçados com fibras de carbono. O autor constatou que
quanto maior a densidade do concreto, maior será a VPU medida.
Entretanto, o grupo B apresenta menores valores de resistência mecânica à compressão
em comparação ao grupo A. Esta observação diverge dos resultados encontrados por Iffat
(2015) ao analisar a influência da densidade nas propriedades mecânicas do concreto. O
estudioso avaliou concretos produzidos com diferentes tipos de agregado graúdo, pedra britada
 67

e tijolo triturado. Os valores obtidos apontam que concretos de maior densidade apresentam
maior resistência.
À vista disso, era esperado que os concretos do grupo A de maior fck apresentassem uma
maior densidade do que as amostras do grupo B, o que não ocorreu. Isto pode ser consequência
da utilização de aditivo plastificante no grupo A na produção dos corpos de prova, já que o
aditivo pode afetar a densidade por promover um índice de vazios maior. Entretanto, a
resistência mecânica à compressão não diminui porque os vazios formados são de menor
tamanho e uniformemente distribuídos (RASA; KETABCHI; AFSHAR, 2009; MEHTA,
MONTEIRO, 2014)
Ressalta-se ainda que todos os traços desenvolvidos apresentam massa específica
estatisticamente iguais, como mostra a Tabela 22, indicando que esta propriedade não
influenciou nos resultados obtidos, uma vez que foi mantida para todas as séries.

4.6 CURVAS DE CORRELAÇÃO PARA OS DADOS DOS GRUPOS A E B

A densidade se mostra um importante parâmetro no uso de curvas de correlação para

estimar a resistência mecânica à compressão do concreto a partir da velocidade do pulso
ultrassônico, pois para os casos analisados, a diferença na VPU está atrelada à diferença na
densidade.
A Figura 22 apresenta as médias de VPU e resistência mecânica à compressão dos
grupos A e B.

Figura 22 – Gráfico com as médias de VPU e fck dos grupos A e B

Fonte: Acervo da autora.

 68

Como pode-se constatar, não é possível estabelecer uma curva de correlação abrangendo
todos os dados das amostras dos grupos A e B. Ainda que estes grupos apresentem o mesmo
teor de agregado graúdo, fator este que seria preponderante no desenvolvimento de curvas de
correlação de acordo com Lin et al. (2007), não se mostrou adequado determinar uma mesma
curva que abrangesse as amostras destes dois grupos. Dessa forma, foram determinadas duas
curvas de correlação, haja vista que as séries de corpos de prova de concreto produzidos nesta
pesquisa foram agrupadas nos grupos A e B que se diferem pela densidade.
Para o grupo A com densidade média de 2,361 g/cm³, foi estabelecida uma curva de
correlação velocidade de pulso ultrassônico x resistência mecânica à compressão do concreto,
determinada a partir da regressão linear dos dados encontrados, conforme indicado na Figura
23. Para esta curva, obteve-se um r² de 0,75.

Figura 23 – Curva de correlação para concretos do grupo A

Fonte: Acervo da autora.

Também foi determinada uma curva de correlação velocidade de pulso ultrassônico x

resistência mecânica à compressão do concreto para os resultados do grupo B, o qual apresenta
densidade média de 2,44 g/cm³. Esta curva encontra-se na Figura 24 e apresenta r² de 0,74.
 69

Figura 24 - Curva de correlação para concretos do grupo B

Fonte: Acervo da autora.

Como pode-se notar, as retas estabelecidas para os dois grupos apresentam diferenças
principalmente nas equações. Para o grupo A, tem-se a reta que melhor se ajusta aos dados está
expressa na equação (14):

𝑓𝑐(2,36) = 0,0513𝑉 − 196,93 (14)

em que 𝑓𝑐(2,36) é a resistência mecânica à compressão (MPA) estimada para concretos de

densidade em torno de 2,36 g/cm³ e V é a velocidade de pulso ultrassônico (m/s) medida nestes
concretos.
Para os resultados do grupo B, a curva de correlação é expressa por uma reta definida
pela equação (15):

𝑓𝑐(2,44) = 0,0246𝑉 − 85,71 (15)

na qual 𝑓𝑐(2,44) é a resistência mecânica à compressão (MPA) estimada para concretos de

densidade em torno de 2,44 g/cm³ e V representa a velocidade de pulso ultrassônico (m/s)
medida nestes concretos.
Ao observar as equações, pode-se relacionar os coeficientes angulares das equações do
grupo A e do grupo B podem ser relacionados por um fator de aproximadamente 2. O mesmo
ocorre em relação ao coeficiente linear destas retas.
A Figura 25 apresenta as retas destas equações em um mesmo gráfico, no qual é
perceptível que os ângulos de inclinação da reta são diferentes.
 70

Figura 25 – Equações da reta para estimativa da VPU dos concretos dos grupos A e B

Fonte: Acervo da autora.

Portanto, a depender da densidade do concreto estudado, deverá ser utilizada uma curva
de correlação diferente de forma a estimar o valor de resistência mecânica à compressão com
maior precisão. Ademais, verifica-se uma relação positiva entre a VPU e a resistência mecânica
à compressão do concreto, como afirmado por Lin et al. (2007).
Para estas curvas, os valores de r² foram de 0,75 para concretos do grupo A e 0,74 para
concretos do grupo B, indicando que 75% e 74% dos dados podem ter o valor de sua velocidade
de pulso ultrassônico explicado por meio das equações (14) e (15), respectivamente. Nos dois
casos, o r² foi classificado como forte. Além disso, por meio da equação da curva, é possível
estimar a resistência mecânica à compressão de concreto de densidades 2,36 g/cm³ e 2,44 g/cm³.
Nos estudos de Rao, Sravana e Rao (2016) foi investigada a velocidade de pulso
ultrassônico em concreto para pavimentação contendo cinza volante. Foram desenvolvidos 15
diferentes traços variando o teor de cinza volante e cimento, produzindo um total de 45 corpos
de prova. A curva de correlação entre a velocidade do pulso ultrassônico e a resistência
mecânica à compressão apresentou um r² de 0,89 e um comportamento exponencial.
Andrade e Figueiredo (2014) realizaram um estudo para estabelecer uma correlação
entre a VPU e a resistência à compressão e módulo de deformação de testemunhos de concreto
extraído do Estádio Mário Filho no Rio de Janeiro, mais conhecido como Maracanã. Os autores
avaliaram por meio do ensaio de ultrassom testemunho extraídos de pilares, cobertura,
arquibancadas, vigas, paredes cortinas, lajes e rampas. Os coeficientes de determinação
encontrados nas curvas de correlação VPU x fck estabelecidas pelos autores variaram de 0,70 a
0,78. Eles concluíram que há uma forte correlação entre as variáveis estudadas.
Hassiba, Mekki e Farid (2018) também analisaram a relação entre a VPU e fck mas para
concretos com a incorporação de fibras de aço e de polipropileno em diferentes proporções,
 71

sendo produzidos 35 corpos de prova divididos em sete séries. Para os concretos com fibras de
aço, o valor de r² foi de 0,67, enquanto que para os concretos com fibras de polipropileno, o r²
foi de 0,87 e, para os concretos sem adição de fibras, o r² foi de 0,84. Os autores constataram
que pode ser realizada uma estimativa adequada da resistência mecânica à compressão dos
concretos estudados a partir da curva de correlação.

4.7 VERIFICAÇÃO DAS CURVAS DE CORRELAÇÃO

Primeiramente, determinou-se os erros absoluto e padrão das equações das curvas de

correlação a partir dos valores observados e previstos para cada um dos grupos A e B. A título
de comparação, esses erros também foram estabelecidos para as amostras do grupo A utilizando
a equação determinada para os resultados do grupo B, e vice-versa. A Tabela 23 mostra os
valores de erro calculados, lembrando que a equação (14) remete aos dados do grupo A e a
equação (15) aos do grupo B.

Tabela 23 – Erros das equações estabelecidas com base nas equações das curvas de correlação
𝑓𝑐(2,36) = 0,0513𝑉 − 196,93 𝑓𝑐(2,44) = 0,0246𝑉 − 85,71
Grupo
Equação (14) Equação (15)
Erro absoluto 0,12 a 6,09 MPa 8,88 a 23,90 MPa
A
Erro padrão médio 6,48% 32,23%
Erro absoluto 5,66 a 27,95 MPa 0,34 a 5,44 MPa
B
Erro padrão médio 54,61% 6,87%
Fonte: Dados da pesquisa.

Observando os valores de erro calculados, nota-se que as equações elaboradas a partir

dos resultados dos grupos A e B erro padrão médio de 6,48% e 6,87%, respectivamente.
Contudo, ao substituir os valores de VPU do grupo A na equação formulada a partir dos
resultados do grupo B, o erro padrão aumenta para 32,23%, ao passo que adotando os valores
de VPU do grupo B na equação elaborada para o grupo A, esse aumento é ainda mais
significativo, ultrapassando 50%.
Corroborando com estes resultados, a Figura 26 traz um gráfico VPU x fck com o
objetivo de se estabelecer um comparativo entre os valores observados de resistência mecânica
à compressão do concreto e os valores calculados pelas equações (14) e (15) com base na VPU
média dos corpos de prova dos grupos A e B, respectivamente.
 72

Figura 26 – Comparativo dos valores estimados e observados para (a) grupo A e (b) grupo B

(a)

(b)
Fonte: Dados da pesquisa.

Irrigaray, Pinto e Padaratz (2016) analisaram a correlação entre a VPU e a resistência

mecânica à compressão para concretos fabricados com o mesmo cimento e diferentes valores
de relação a/c e volume de pasta. Ao estabelecer a curva de correlação para o conjunto de dados
com base na VPU da pasta de cimento, os autores encontraram uma equação de r² igual a 0,98.
Também foram calculados o erro absoluto, que variou de 1,6 MPa a 4,2 MPa, e o erro padrão
médio de 6,9%, valor este próximo ao encontrado para as curvas de correlação aqui
determinadas.
O grupo C se assemelha ao grupo A por conta da densidade, logo os corpos de prova da
série C1 podem ser analisados de acordo com a equação (14) da curva de correlação
estabelecida para o grupo A a fim de contribuir com a ideia de que concretos de mesma
 73

densidade podem ter sua resistência estimada a partir de curvas de correlação estabelecidas para
esta densidade.
Dessa forma, a Tabela 24 traz os valores de erro absoluto e erro padrão ao aplicar a
equação (14) no conjunto de amostras da série C1 com densidade média de 2,34 g/cm³.

Tabela 24 – Erros absoluto e padrão do conjunto de amostras da série C1 no que se refere a

equação formulada para a densidade de 2,36 g/cm³ (grupo A)
fck observado fck estimado Erro absoluto
Amostra Erro padrão
(MPa) (MPa) (MPa)
CP1 13,66 15,04 1,382 10,11%
CP2 23,43 25,10 1,666 7,11%
CP3 25,74 24,28 1,464 5,69%
Fonte: Dados da pesquisa.

De acordo com a Tabela 24, o erro absoluto ficou em torno de 1,50 MPa ao passo que o
erro padrão médio foi de 7,64%. Estes resultados apontam que a equação (14) determinada para
a estimativa da resistência mecânica à compressão para concretos com densidade igual a 2,361
g/cm³ pode ser empregada em concretos com densidade estatisticamente similar desde que uma
diferença de 7,64% no valor de MPa não traga prejuízos estruturais. A Figura 27 apresenta um
gráfico VPU x fck com os valores observados de resistência mecânica à compressão do concreto
e os valores calculados pelas equações.

Figura 27 - Comparativo entre os valores estimados e observados para o grupo C

Fonte: Dados da pesquisa.

Portanto, conhecendo-se a densidade do concreto em estudo, a partir da medida de VPU

pode-se estimar a resistência deste material segundo a metodologia exposta na Figura 28.
 74

Figura 28 – Metodologia para estimativa da resistência mecânica à compressão do concreto

Determinação da densidade do concreto

Medição da velocidade do pulso

ultrassônico no concreto

Escolha da curva de correlação com

base na densidade do concreto

Estimativa da resistência mecânica à

compressão do concreto
Fonte: Acervo da autora.

A escolha inadequada da curva de correlação pode acarretar em uma estimativa errônea

da resistência mecânica à compressão do concreto. Muitas curvas já foram estabelecidas na
literatura embasadas em determinadas características deste material (LIN et al., 2007; LIN;
LIN; CHAN, 2016; IRRIGARAY, PINTO, PADARATZ, 2016). Contudo, não há relatos de
estudos voltados para a influência da densidade na velocidade de propagação do pulso
ultrassônico.
Um dos trabalhos mais consagrados na área foi elaborado por Lin. et al (2007). Os
autores investigaram a relação entre a VPU e a resistência para concretos com diferentes valores
de relação a/c e teor de agregado graúdo. De acordo com os resultados, foram estabelecidas
curvas de correlação para diversos teores de agregado graúdo com erro padrão de
aproximadamente 10%. Duas das curvas elaboradas consideram um teor de agregado graúdo
de 1000 e 1100 kg/m³, descritas respectivamente pelas equações (16) e (17):

𝑓𝑐(1000) = 0,00106 × 𝑒 (0,00237𝑉) (16)

𝑓𝑐(1100) = 0,00055 × 𝑒 (0,0025𝑉) (17)

em que 𝑓𝑐(1000) e 𝑓𝑐(1100) representam a resistência mecânica à compressão estimada para

concretos com teor de agregado graúdo de 1000 kg/m³ e 1100 kg/³, respectivamente, e V é a
velocidade de pulso ultrassônico medida nestes concretos.
 75

Considerando que o teor de agregado graúdo para todos os traços desenvolvidos neste
trabalho é de 1056 kg/m³, foi verificado os erros absoluto e padrão médio oriundos da aplicação
dos dados de VPU no grupo C. A Tabela 25 apresenta estes valores.

Tabela 25 – Valores médios de erro absoluto e erro padrão para os grupos A, B e C com base
nas equações desenvolvidas por Lin et al. (2007).
𝑓𝑐(1000) = 0,00106 × 𝑒 (0,00237𝑉) 𝑓𝑐(1100) = 0,00055 × 𝑒 (0,0025𝑉)
Grupo
Equação (16) Equação (17)
Erro absoluto 32,71 MPa 29,69 MPa
A
Erro padrão 70,61% 63,68%
Erro absoluto 76,79 MPa 74,82 MPa
B
Erro padrão 222% 215,39%
Erro absoluto 5,14 MPa 2,65 MPa
C
Erro padrão 26,93% 14,48%
Fonte: Dados da pesquisa.

Essas equações também foram aplicadas aos grupos A e B, porém os valores

encontrados para a resistência mecânica à compressão estimada para esses concretos foram
consideravelmente discrepantes em relação aos valores observados para esta propriedade,
principalmente para o grupo B. Ao analisar a Tabela 25, ainda se observa que os erros absoluto
e padrão para o grupo C são maiores do que os valores encontrados na Tabela 24 em que foi
aplicada a equação da curva de correlação com base na densidade.
Dessa forma, pode-se concluir que o teor de agregado graúdo não se mostrou
determinante para a escolha de uma curva de correlação direcionada para a estimativa da
resistência mecânica do concreto. Por outro lado, ao considerar a densidade, é possível realizar
uma estimativa mais precisa da resistência do concreto. Ademais, ao considerar uma curva de
correlação não adequada para o concreto estudado, a diferença entre o valor estimado e o valor
real da resistência mecânica à compressão pode ser considerável.
 76

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O método de dosagem por empacotamento de partículas, especificamente o método de

Alfred, possibilitou a produção de corpos de prova de concreto com mesma densidade e
diferentes valores de resistência mecânica à compressão por conta da discrepância na relação
a/c entre as séries de mesma densidade. Dessa forma, foram produzidos concretos com duas
densidades diferentes.
Entretanto, em nenhum dos casos, a densidade estimada foi equivalente à densidade
observada devido às premissas do cálculo de determinação da densidade pelo programa de
simulação do concreto utilizando o método de Alfred, obtendo uma diferença de 12,4% em um
dos casos. Vale destacar que os grupos de concretos com mesma densidade foram produzidos
com o mesmo consumo de água, o que denota uma forte relação entre a densidade e o consumo
de água.
O ensaio de velocidade de pulso ultrassônico demonstrou que há uma relação entre a
velocidade de propagação do pulso ultrassônico e a densidade do concreto. Foi verificado que
concretos de mesma VPU apresentam uma diferença significativa na resistência mecânica à
compressão em decorrência da divergência na densidade. Também se observou que,
considerando as amostras de cada grupo separadamente, a VPU e a resistência mecânica à
compressão do concreto aumentam à medida que a relação a/c diminui. Contudo, este fato não
é observado quando se considera todo o conjunto de dados.
Haja vista que a diferença entre estes grupos está na densidade, mostra-se que esta
propriedade do concreto pode ser relacionada com a velocidade do pulso ultrassônico.
Concretos de maior densidade irão apresentar maiores valores de VPU ainda que os dados de
resistência à compressão sejam menores. Assim, observou-se que, para concretos de mesma
densidade, existe uma relação de proporcionalidade direta entre VPU e fck.
A partir dos resultados encontrados, foram estabelecidas duas curvas de correlação
velocidade do pulso ultrassônico x resistência mecânica à compressão do concreto para duas
densidades distintas, 2,36 g/cm³ e 2,44 g/cm³. As equações que melhor se ajustaram aos dados
 77

apresentaram valor de r² de 0,75 e 0,74, respectivamente, indicando que estas equações podem
ser empregadas na estimativa da resistência à compressão do concreto por meio da VPU.
Além disso, as equações desenvolvidas foram verificadas em relação ao seu próprio
conjunto de dados, obtendo-se um erro padrão de 6,48% e 6,87% para concretos de densidade
2,36 g/cm³ e 2,44 g/cm³, respectivamente. Também foi estabelecido o erro padrão para
concretos de densidade 2,36 g/cm³ produzidos com um tipo diferente de agregado graúdo,
calculando-se um erro de 7,64% para este caso.
Por fim, uma metodologia de estimativa da resistência mecânica à compressão com base
na densidade do concreto foi desenvolvida, indicando que este parâmetro pode ser melhor
relacionado a VPU e fck do material. Esta metodologia facilita a estimativa da resistência à
compressão do concreto, uma vez que a determinação da densidade se dá de forma simples.
Ademais, ao se considerar a densidade do material, foi possível estabelecer curvas de correlação
entre a VPU e a resistência à compressão axial do concreto de forma mais abrangente,
minimizando a necessidade de ajuste da curva encontrada ao tipo de concreto estudado.
 78

6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

- Realizar o estudo do comportamento da velocidade de pulso ultrassônico para

concretos com densidades diferentes dos concretos aqui estudados com a finalidade de
estabelecer mais curvas de correlação para diversas densidades, bem como avaliar a para qual
faixa de densidade as curvas elaboradas podem ser aplicadas de modo a aprimorar a
metodologia desenvolvida no presente trabalho;
- Analisar a relação VPU x fck para concretos de mesma densidade variando tipo e teor
de agregado graúdo, método de adensamento, cura e secagem;
- Verificar a influência do uso de aditivos na densidade, relacionando-a com a
velocidade de pulso ultrassônico;
- Comparar a densidade estimada pelo método de empacotamento de partículas,
utilizando um programa para aplicação do método de Alfred, com os valores observados desta
propriedade;
- Avaliar como as curvas elaboradas neste trabalho podem ser relacionadas com outros
métodos de ensaios não destrutivos por meio da utilização de métodos combinados.
 79

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