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Engenharia de Materiais
Júri
Maio de 2016
Agradecimentos
À professora Luísa Coutinho, minha orientadora, o meu muito obrigada por ter aceite orientar
esta tese e pela oportunidade que me deu de poder integrar uma equipa do ISQ.
Ao ISQ, especialmente ao Eng.º Hugo Carrasqueira, diretor do LABEND, por ter permitido a
realização deste trabalho nestas instalações e por me ter integrado na sua equipa. A todo o grupo de
trabalho do LABEND pela forma carinhosa como me receberam e integraram, com especial menção à
Ana Cardoso, à Patrícia Brito e ao Sr. Luís.
Ao Eng.º Nuno Pedrosa, primeiro por me ter aceite na sua equipa e segundo pela
disponibilidade que teve para me encaminhar e me orientar nesta jornada. Mais uma vez, obrigada
pelo voto de confiança que me deu e pelo tempo que despendeu para me tirar dúvidas e auxiliar.
Sem o seu apoio este trabalho não teria sido possível, muito obrigada!
À Eng.ª Liliana Silva, pela paciência e tempo despendido para me ensinar e explicar a trabalhar
com os equipamentos e pelo conhecimento que me transmitiu. Aos Engenheiros José Pedro Sousa,
Gonçalo Silva, João Amorim e André Cereja, pela forma como me acolheram, pelos conhecimentos e
pelos conselhos que me deram de quem já fez uma tese no IST em colaboração com o ISQ, tendo
passado pela mesma situação que eu. Ao Eng.º Francisco Nogueira pelos conhecimentos que me
transmitiu do CIVA e pela sua ajuda e paciência, obrigada por tudo.
Não podia deixar de relembrar o Eng.º Pedro Barros, que tive a honra de poder conhecer e de
ter algumas conversas sobre ultrassons, e inclusive de receber algumas explicações. Vimo-lo partir a
meio desta minha jornada de tese, de forma um pouco inesperada e deixando saudade àqueles que
com ele conviviam. Todo o conhecimento que ele deixou e transmitiu foi importantíssimo no mundo
dos ensaios não destrutivos, e nesse conhecimento estará sempre um pouco dele.
Deixo também um agradecimento especial aos meus colegas de todos os dias durante este
trabalho, David Alface e Paulo Meyrelles, primeiro pela sua paciência para me aturar e depois pelo
companheirismo, ajuda e todo o apoio que me deram ao longo destes últimos meses.
Um obrigado especial àqueles que trago sempre no coração, e que me apoiaram ao longo de
toda esta caminhada que foi a faculdade, na grande instituição que é o IST. Obrigada colegas de
Materiais, os do meu ano de entrada, os que me acolheram do ano seguinte e todos os outros que
fazem parte desta pequena família, pelos momentos que vivemos e partilhámos, pelo crescimento
que fizemos juntos, por me terem mostrado que eu era capaz, por todas as lágrimas que tiveram de
aturar, por acreditarem em mim quando nem eu acreditava.
Ao Zé por me ter apoiado e motivado à sua maneira, e por toda a paciência que teve até agora.
Serás sempre um exemplo de força e determinação para mim, sabes que te admiro por isso.
Por último, àqueles que vão estar sempre lá para me apoiarem, e que disponibilizaram todos
os meios para que fizesse-se o curso: a minha família. Esta jornada da minha vida chega finalmente
ao fim, e sei que ficarão muito orgulhosos, sendo também para vós uma vitória ter atingido esta meta.
Pais e avós, obrigada por me terem tornado na pessoa que sou hoje.
I
Resumo
Neste projeto foi desenvolvido um procedimento de inspeção de ultrassons por Phased Array
automatizado para inspecionar as soldaduras de material austenítico de chapas com 8 mm de
espessura para construção de tanques de armazenamento de LNG (Liquefied Natural Gas).
Palavras-chave: ensaios não destrutivos, Phased Array, aço austenítico, baixa espessura, sistema
de inspeção automatizado
II
Abstract
In this project, an ultrasonic inspection procedure for automated Phased Array to inspect the
austenitic material welds sheets with a thickness of 8 mm to build LNG (Liquefied Natural Gas)
storage tanks was been developed.
The CIVA simulation software was used to model the appropriate Phased Array probes, which
allowed the study of the acoustic beam pressure distribution, as well as the beam response to
discontinuities. The modeling allowed the optimization of the parameters to be used in the inspection.
Afterwards the experimental validation process models developed were validated by inspecting a test
piece with discontinuities characteristics of this type of joint. The detection and characterization, in size
and location, of these discontinuities allowed the validation of the inspection system developed.
Key-words: Nondestructive testing, Phased Array, austenitic steel, low thickness, automated
inspection system
III
Índice
Agradecimentos ............................................................................................................................. I
Resumo ......................................................................................................................................... II
Abreviaturas ................................................................................................................................. XI
1.Introdução .................................................................................................................................. 1
1.2. Objetivo............................................................................................................................... 2
2. Estado de Arte........................................................................................................................... 4
IV
2.4.5.3. Limiar de deteção de descontinuidades.............................................................. 18
2.4.6.1. Princípio............................................................................................................... 20
3. Modelação ............................................................................................................................... 29
V
4.1.1.2. Calibração dos calços ......................................................................................... 60
Referências ................................................................................................................................. 79
VI
Lista de Figuras
VII
Figura 26 – Representação da distribuição da pressão acústica para os 49° das sondas de (a) 2 MHz,
de (b) 3,25 MHz e de (c) 5 MHz ............................................................................................................ 41
Figura 27 - Gráfico espessura (mm) da chapa vs evolução da amplitude (dB) a 49°, estando
representados os valores das amplitudes relativas das sondas de 2 MHz e 5 MHz em relação à sonda
de 3,25 MHz, relativamente ao ponto de focalização ........................................................................... 42
Figura 28 - Simulação do feixe com ângulo (R) de 60° utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz
e (c) 5 MHz na inspeção do bloco de demonstração (8 mm de espessura) ........................................ 42
Figura 29 - Representação da distribuição da pressão acústica para os 60° das sondas de (a) 2 MHz,
de (b) 3,25 MHz e de (c) 5 MHz ............................................................................................................ 43
Figura 30 - Gráfico espessura (mm) da chapa vs evolução da amplitude (dB) a 60°, onde estão
representados os valores das amplitudes relativas das sondas de 2 MHz e 5 MHz em relação à sonda
de 3,25 MHz .......................................................................................................................................... 44
Figura 31 - Simulação do feixe com ângulo (R) de 70° utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz
e (c) 5 MHz na inspeção do bloco de demonstração (8 mm de espessura) ........................................ 44
Figura 32 - Representação da distribuição da pressão acústica para os 70° das sondas (a) 2 MHz, (b)
3,25 MHz e (c) 5 MHz............................................................................................................................ 45
Figura 33 - Gráfico espessura (mm) da chapa vs evolução da amplitude (dB) a 70°, onde estão
representados os valores das amplitudes relativas das sondas de 2 MHz e 5 MHz em relação à sonda
de 3,25 MHz .......................................................................................................................................... 46
Figura 34 - Simulação do feixe com ângulo (R) de 78° utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz
e (c) 5 MHz na inspeção do bloco de demonstração (8 mm de espessura) ........................................ 46
Figura 35 - Representação da distribuição da pressão acústica para 78° das sondas (a) 2 MHz, (b)
3,25 MHz e (c) 5 MHz............................................................................................................................ 47
Figura 36 - Gráfico espessura (mm) da chapa vs evolução da amplitude (dB) a 78°, onde estão
representados os valores das amplitudes relativas das sondas de 2 MHz e 5 MHz em relação à sonda
de 3,25 MHz .......................................................................................................................................... 48
Figura 37 - Posição da descontinuidade A (a vermelho) no bloco de demonstração em mm ............. 49
Figura 38 - S-scan da descontinuidade A utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e (c) 5 MHz
............................................................................................................................................................... 50
Figura 39 - A-scan (tempo de percurso (µs) vs amplitude (dB)) da simulação da descontinuidade A . 51
Figura 40 - Posição da descontinuidade B (a vermelho) no bloco de demonstração em mm ............. 52
Figura 41 - S-scan da descontinuidade B utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e (c) 5 MHz
............................................................................................................................................................... 52
Figura 42 - A-scan (tempo de percurso (µs) vs amplitude (dB)) da simulação da descontinuidade B . 53
Figura 43 - Posição da descontinuidade C (a vermelho) no bloco de demonstração .......................... 53
Figura 44 - S-scan da descontinuidade C utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e (c) 5 MHz
............................................................................................................................................................... 54
Figura 45 - A-scan (tempo de percurso (µs) vs amplitude (dB)) da simulação da descontinuidade C 55
Figura 46 - Equipamento MultiX Phased Array ..................................................................................... 58
Figura 47 – Sonda IMASONIC de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e (c) 5 MHz ............................................. 59
VIII
Figura 48 - Calço desenvolvido: (a) modelação 3D e (b) real ............................................................... 59
Figura 49 - Bloco de calibração V2 para aços austeníticos de baixas espessuras .............................. 60
Figura 50 - Esquema do plano de varrimento da inspeção: direção de inspeção e posição das sondas
de Phased Array (PA) e das sondas creeping (CR) em relação ao lado US e DS ............................... 62
Figura 51 - Painel de aquisição para a inspeção em estudo ................................................................ 63
Figura 52 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade A com a sonda de 2 MHz .......... 65
Figura 53 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade A com a sonda de 3,25 MHz com
13 elementos ......................................................................................................................................... 65
Figura 54 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade A com a sonda de 3,25 MHz com
16 elementos ......................................................................................................................................... 66
Figura 55 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade A com a sonda de 5 MHz .......... 66
Figura 56 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade B com a sonda de 2 MHz .......... 67
Figura 57 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade B com a sonda de 3,25 MHz com
13 elementos ......................................................................................................................................... 68
Figura 58 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade B com a sonda de 3,25 MHz com
16 elementos ......................................................................................................................................... 68
Figura 59 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade B com a sonda de 5 MHz .......... 69
Figura 60 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade C com a sonda de 2 MHz .......... 70
Figura 61 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade C com a sonda de 3,25 MHz com
13 elementos ......................................................................................................................................... 71
Figura 62 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade C com a sonda de 3,25 MHz com
16 elementos ......................................................................................................................................... 71
Figura 63 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade C com a sonda de 5MHz ........... 72
Figura 64 - (a) A-scan e (b) C-scan da descontinuidade D com a sonda creeping .............................. 73
Figura 65 - (a) A-scan e (b) C-scan da descontinuidade E com a sonda creeping .............................. 73
Figura 66 - (a) A-scan e (b) C-scan da descontinuidade F com a sonda creeping .............................. 73
IX
Lista de Tabelas
Tabela 1 - Propriedades mecânicas de chapas de aço 9%Níquel a várias temperaturas [5] ................ 7
Tabela 2 - Propriedades dos materiais em estudo [35] ........................................................................ 31
Tabela 3 - Características das sondas IMASONIC usadas no caso em estudo [41]............................ 33
Tabela 4 - Propriedades do material dos calços [35] ............................................................................ 35
Tabela 5 - Cálculo da abertura ativa total das sondas IMASONIC 6860(2 MHz), 12051(3,25 MHz) e
6672(5 MHz) .......................................................................................................................................... 36
Tabela 6 - Cálculo de abertura ativa para as sondas IMASONIC 6860(2 MHz), 12051(3,25 MHz) e
6672(5 MHz) para tornar possível a comparação de resultados .......................................................... 37
Tabela 7 – Valores de perda de amplitude (em dB e em % de ecrã) em relação à sonda de 3,25 MHz,
retirados do A-scan da descontinuidade A para as três sondas ........................................................... 51
Tabela 8 – Valores de perda de amplitude (em dB e em % de ecrã) em relação à sonda de 3,25 MHz,
retirados do A-scan da descontinuidade B para as três sondas ........................................................... 53
Tabela 9 - Valores de perda de amplitude (em dB e em % de ecrã) em relação à sonda de 3,25 MHz,
retirados do A-scan da descontinuidade C para as três sondas........................................................... 55
Tabela 10 – Resultados da modelação entre a sonda de 3,25 MHz com e sem focalização mecânica,
utilizando 13 elementos ativos .............................................................................................................. 56
Tabela 11 - Resultados das aquisições ................................................................................................ 64
Tabela 12 - Localização, comprimento e profundidade da descontinuidade A e a amplitude máxima de
deteção com o ângulo correspondente para as todas as sondas ........................................................ 67
Tabela 13 - Localização, comprimento e profundidade da descontinuidade B e a amplitude máxima de
deteção com o ângulo correspondente para as todas as sondas ........................................................ 69
Tabela 14 - Localização, comprimento e profundidade da descontinuidade C e a amplitude máxima de
deteção com o ângulo correspondente para as todas as sondas ........................................................ 72
X
Abreviaturas
CR - Creeping
dB – Decibéis
DS – Down Stream
MHz – Megahertz
PA - Phased Array
US – Up Stream
XI
1.Introdução
1.1. Motivação
As técnicas de caracterização de materiais utilizadas normalmente em laboratório são técnicas
destrutivas, impondo algumas limitações no campo de inspeções em ambiente industrial. Por um lado
estes equipamentos de inspeção têm pouca portabilidade e por outro lado é necessário retirar uma
amostra do componente, o que pode comprometer a integridade do mesmo. Deste modo, a inspeção
não destrutiva destaca-se em inúmeras indústrias nas diversas fases de operações de construção ou
manutenção de estruturas e equipamentos industriais, bem como na avaliação da qualidade de
processos de fabrico de componentes e produtos.
Os Ensaios Não Destrutivos (END) baseiam-se em diversos princípios físicos de acordo com o
tipo de ensaio. Como tal, a correta aplicação de um determinado ensaio passa pela compreensão dos
seus princípios físicos e da forma como estes interagem com as propriedades dos materiais a
inspecionar. Depois desta compreensão é necessário avaliar qual ou quais são as técnicas de END
que melhor se adequam ao que se pretende avaliar com a inspeção. Através dos END é possível
determinar se existem descontinuidades nos componentes e caracterizar as mesmas; também podem
ser usados para medir espessuras e assim avaliar o nível de corrosão, ou ainda para caracterizar
materiais, sem induzir qualquer tipo de dano permanente, permitindo economizar tempo e dinheiro.
Uma das técnicas de END que mais se desenvolveu nos últimos anos foram os ultrassons
(UT), em parte por causa da indústria da energia nuclear e do sector militar, onde por um lado o
financiamento para investigação é maior e por outro, os níveis de exigência de qualidade também são
maiores. Dentro das técnicas de ultrassons, umas das mais inovadoras tecnologicamente é a técnica
avançada de Phased Array.
1
A construção de tanques de armazenamento de LNG (Liquefied Natural Gas) envolve soldar
chapas de aço com 9%Ni tendo na maioria dos casos como material de adição o Inconel, resultando
numa junta de material austenítico. O controlo deste tipo de ligação representa um problema para os
métodos de inspeção que estão disponíveis atualmente, nomeadamente para os ultrassons, devido
às propriedades do material.
Para contornar estas e outras limitações (automatização, tempo, etc), a técnica de inspeção
por Phased Array apresenta resultados preliminares promissores, pois apesar de ter os mesmos
princípios físicos dos ultrassons convencionais possui vantagens tecnológicas relativamente a este
último. No entanto é necessário realizar mais estudos para otimizar a sua utilização. Desta forma, o
presente trabalho insere-se neste contexto.
1.2. Objetivo
Com esta dissertação pretende-se estudar o comportamento das sondas de Phased Array na
inspeção de juntas soldadas de aços austeníticos de baixa espessura, de forma a otimizar esta
técnica e desenvolver um sistema de ultrassons por Phased Array para inspecionar estes materiais.
O principal objetivo é desenvolver um sistema de inspeção que cubra todo o volume de uma
soldadura de baixa espessura de material austenítico. Para isso, um dos objetivos passa por
desenvolver um modelo acústico usando a técnica avançada de Phased Array, através de modelação
2
no CIVA, para as chapas descritas anteriormente. O outro objetivo é posteriormente implementar e
validar esse modelo através de um procedimento de inspeção. Para isto é necessário estudar o
comportamento dos ultrassons no tipo de material em questão.
Deste modo, no final deste trabalho pretende-se contribuir para a fiabilidade e qualidade da
aplicação da técnica de Phased Array na inspeção de juntas soldadas de aços austeníticos de baixa
espessura que estejam em serviço.
3
2. Estado de Arte
No presente capítulo começa-se por abordar os aços austeníticos, sendo este o material que
constitui a peça em estudo, descrevendo a sua composição e características e indagando sobre a
sua soldabilidade. Em seguida é feita uma introdução aos ensaios não destrutivos, sendo
aprofundada a técnica de ultrassons, descrevendo os seus princípios físicos e os seus procedimentos
de inspeção. Posteriormente alude-se à técnica avançada de Phased Array. Por último é feita uma
revisão das várias técnicas e estudos que já foram usados para inspecionar aços austeníticos.
A austenite também conhecida por fase gama (γ) é uma solução sólida intersticial de carbono
no ferro, caracterizada por uma estrutura atómica cúbica de faces centradas (CFC), que é a
responsável pelas características dos aços austeníticos. A formação desta fase vai depender da
composição da liga, principalmente da percentagem de carbono, porque as temperaturas críticas de
transição de fase dependem deste elemento, que por sua vez é mais solúvel na austenite do que na
ferrite(α). A austenite não é estável à temperatura ambiente e por isso precisa de estabilizadores, os
gamagéneos, como o manganés (Mn), níquel (Ni) e crómio (Cr), que expandem as temperaturas à
qual a fase austenítica é estável, baixando a temperatura eutetóide (727°C). Depois de formada a
fase austenítica, consoante o tipo de arrefecimento aplicado, esta pode transformar-se noutras
microestruturas: se o arrefecimento for lento, a austenite transforma-se numa mistura de ferrite com
cementite (Fe3C); se o arrefecimento for rápido transforma-se em martensite [1,2,3].
4
Figura 1 - Diagrama de fases Fe-C
Os aços austeníticos são conhecidos por possuírem uma elevada resistência mecânica a altas
temperaturas, e também resistência à corrosão dependendo da percentagem de Cr e Ni presente.
Normalmente este tipo de aços não são magnéticos, pois a austenite é não-magnética.
2.1.1.1. Metalurgia
Sendo o níquel um elemento estabilizador da austenite, com um aumento da quantidade
adicionada a uma liga de ferro haverá uma diminuição da temperatura a que ocorre a transformação
ferrite-austenite, como ilustra a Figura 2. Assim, a função do níquel é permitir que a transformação da
ferrite/perlite ocorra a temperaturas mais baixas. A microestrutura resultante possui uma maior
resistência e uma tenacidade à fratura superior a temperaturas criogénicas, devido à presença de
austenite residual. Por outro lado, o níquel não é um formador de carbonetos ou nitretos e permanece
como solução sólida substitucional na estrutura ferrítica (α). Isto melhora a capacidade de
endurecimento e a tenacidade a baixas temperaturas [5].
5
Figura 2 - Diagrama de fase Fe-Ni8 [5]
A adição de níquel baixa a temperatura final da martensite. Consequentemente, isto faz com
que após se proceder ao arrefecimento da temperatura de austenitização até à temperatura
ambiente, independentemente dos tratamentos térmicos aplicados aos aços, as estruturas resultantes
contenham uma quantidade substancial de austenite residual ou austenite temperada, pois a
austenite não se transforma totalmente em martensite, isto é, fica “retida”. Estas estruturas
permanecem estáveis mesmo a temperaturas criogénicas. Investigações anteriores demonstraram
que se a têmpera for realizada na região das duas fases α+γ acima da temperatura critica mais baixa,
isto é, aproximadamente acima de 580°C, o elevado teor de níquel estabiliza a austenite fazendo com
que o produto final contenha entre 5 a 10% em volume de austenite residual. A presença de austenite
estável melhora indiretamente a resistência ao impacto após se aplicar um tratamento térmico
convencional em que os carbonetos são dissolvidos na solução, evitando assim a formação de
carbonetos e nitretos que fragilizam o aço. Deste modo, o aço 9% Níquel apresenta uma estrutura de
grão fino de níquel-ferrite, que é desprovida de fragilização de redes de carbonetos, conferindo-lhe
propriedades excelentes ao impacto a baixas temperaturas [5]. Apesar destes aços serem
austeníticos, as várias ligas que existem, não possuem Cr na sua composição.
6
terem a mesma composição química, os aços que sofrem TR têm maior tensão de cedência do que
os NNR a qualquer temperatura, bem como uma maior resistência à tração [5], como se conclui pela
Tabela 1.
7
2.2.1. Soldabilidade dos aços 9%Níquel
Os fatores que influenciam a soldabilidade de um aço para além das suas características
metalúrgicas são o processo de soldadura, bem como a preparação do material base, os tipos de
juntas, as posições envolvidas, a entrega térmica e o material de adição, que consequentemente vão
afetar a microestrutura da soldadura e as propriedades do componente final.
O material de adição para soldar aços 9%Níquel utilizados em aplicações estruturais para
temperaturas criogénicas deve ter uma composição similar, mas não idêntica, ao material base.
Como tal, normalmente usam-se ligas com alto teor de níquel, como o Inconel (liga de Ni-Cr) e
Hastelloy (liga Ni-Mo), que têm uma microestrutura maioritariamente composta por austenite [5].
Na Error! Reference source not found. está representada a configuração típica de uma
chapa soldada, (a), e as microestruturas - (b), (c) e (d) – das diferentes zonas de uma chapa de aço
9%Níquel soldada com um material de adição com elevado teor de níquel. A microestrutura da zona
de fusão da Error! Reference source not found. (b) é maioritariamente composta por grãos
austeníticos que apresentam uma estrutura colunar (dendrites) devido às múltiplas passagens. A
partir da observação da microestrutura da ZAC, Error! Reference source not found. (c), constata-se
que os grãos grosseiros estão mais concentrados na região perto da linha de fusão (entre a ZAC e o
material base) e vão diminuindo nas zonas mais afastadas desta linha. Por fim, a microestrutura do
material base, Error! Reference source not found. (d), é composta por martensite temperada
juntamente com uma pequena porção de austenite residual [5].
8
Figura 3 - (a) Chapa de aço 9%Ni soldado com liga de elevado teor de níquel e as microestruturas da (b)
zona de fusão, (c) ZAC e (d) material base [5]
O método mais básico de END e o primeiro a ser desenvolvido pelo Homem ainda nos
primórdios dos tempos é a inspeção visual. Com a evolução da ciência foram-se desenvolvendo
outras técnicas de END e durante a 2ª Guerra Mundial estas sofreram uma grande revolução. Com o
avanço da eletrónica e do processamento de sinal houve um aumento considerável da capacidade de
deteção de descontinuidades e uma maior precisão do seu dimensionamento. Hoje em dia utilizam-se
END para inspecionar materiais e componentes durante as suas fases de fabrico, construção,
montagem e/ou manutenção em diversas industrias, uma vez que estes métodos fornecem
informações integras sobre a quantidade e características de descontinuidades presentes num
determinado componente.
Os ensaios não destrutivos, relativamente aos destrutivos, permitem testar todo o componente
e não apenas uma parte, o que se torna uma vantagem na monitorização da degradação de materiais
ou componentes que estão em serviço, porque por um lado não os destroem ou danificam e por outro
possibilitam uma inspeção a 100% uma vez que permitem inspecionar todo o volume e não apenas
uma zona especifica do componente ou um número limite de amostras (lotes), garantindo assim a
qualidade de todas as peças de um lote.
Como tal, para evitar acidentes que levam a perdas materiais e de vidas é cada vez mais
importante delinear métodos de END para monitorizar componentes, equipamentos e estruturas em
serviço, de forma a controlar a evolução do tamanho de eventuais defeitos e detetar eventuais causas
de falhas. Por existir um acompanhamento da evolução de descontinuidades, há uma redução de
custos, pois o componente só é substituído se e quando a descontinuidade se torna crítica. Assim, os
9
END tornaram-se numa ferramenta essencial da engenharia moderna, uma vez que contribuem para
o aumento da segurança e fiabilidade dos componentes, levando à redução dos seus custos de
produção e manutenção, bem como do risco de acidentes.
Os principais métodos de END usados para inspecionar soldaduras são: Inspeção Visual (VT),
Líquidos Penetrantes (PT), Magnetoscopia (MT), Correntes Induzidas (ET), Radiografia (RT) e
Ultrassons (UT) [9]. O presente trabalho foca-se numa técnica avançada de UT que é o Phased
Array.
2.4. Ultrassons
Os ultrassons são ondas acústicas com frequências superiores a 20KHz, sendo comum utilizar-
se na inspeção não destrutiva frequências que se estendem entre 1 e 10 MHz embora, atualmente
certas aplicações já requeiram uma gama mais larga, a qual pode estar compreendida entre 0,2 e
100 MHz, ou mesmo mais. A aplicação de ultrassons como método não destrutivo, baseia-se na
transmissão de ondas sonoras de elevada frequência num material que constitui a peça a ensaiar, as
quais se refletem ao incidirem numa superfície de separação de dois meios com características
acústicas diferentes (interface),como por exemplo, a superfície de uma descontinuidade. As
reflexões, quando recebidas, permitem detetar e localizar na peça estas interfaces, através do
conhecimento do tempo de percurso, velocidade de propagação do som e ângulo de emissão [10].
No entanto, o uso de ultrassons como método de END só começou a ser usado quando as
ondas ultrassónicas começaram a ser facilmente geradas e detetadas. Em 1880, os irmãos Curie
descobriram uns cristais com a capacidade de converter energia ultrassónica em energia elétrica.
Lippmann descobriu em 1881 o efeito inverso conhecido como efeito piezoeléctrico, em que no
mesmo cristal dos irmãos Curie converte energia elétrica em energia ultrassónica. Assim, depois
destas descobertas, a primeira aplicação prática dos ultrassons foi desenvolvida em 1912 para
10
detetar icebergs em resposta ao naufrágio do Titanic. Durante a 1ª Grande Guerra, o sucesso desta
aplicação levou ao desenvolvimento de sonares para detetar submarinos [11].
A primeira aplicação de ultrassons para verificar a integridade de uma peça data de 1929, com
o trabalho apresentado por Solokov [10]. Em 1931, Mulhauser obteve uma patente para um
dispositivo de deteção de defeitos por ultrassons, em que usava dois transdutores: um para transmitir
e outro para receber através do método conhecido como técnica de pitch-catch [12].
Com o avanço tecnológico dos últimos anos, as técnicas de processamento de sinal digital e os
microprocessadores de baixo custo, permitiram que a partir da década de 1980, estivessem
disponíveis uma nova geração de aparelhos ultrassonoros: aparelhos portáteis miniaturizados e
confiáveis para sistemas de inspeção de deteção de descontinuidades, medição de espessuras e de
corrosão e com inovação na imagem acústica.
Se o número de oscilações por segundo de uma partícula for superior a 20000, trata-se de
ultrassons. Este tipo de ondas propaga-se em meios sólidos, líquidos e gasosos, mas não no vácuo.
2.4.2.1.Tipos de ondas
Uma vez que as partículas podem vibrar em várias direções, consoante o seu modo de
vibração existem vários tipos de ondas, cada uma com as suas características e consequentemente
com velocidades próprias.
11
um esforço perpendicular à superfície. Como se observa na Figura 5 existem zonas alternadas de
maior e menor densidade de partículas que correspondem respetivamente a estados de compressão
e tração.
Assim, as ondas transversais só se podem formar em meios que tenham resistência ao corte, o
que não se verifica nos meios gasosos e líquidos. Por isso, as ondas longitudinais são as únicas que
se propagam no meio gasoso e liquido.
A velocidade de propagação da onda (C) pode ser definida como a distância percorrida por
unidade de tempo para uma certa condição do material, sendo por isso, uma constante característica
de cada material. O comprimento de onda (λ) é o intervalo que separa dois planos no mesmo estado
de deslocamento. O movimento ondulatório é caracterizado ainda pela frequência (f), a qual
corresponde ao número de oscilações por unidade de tempo. Assim, a velocidade de propagação da
onda pode ser dada pela seguinte equação:
𝐶 =𝜆×𝑓 (1)
12
(ρ) e coeficiente de Poisson (σ) deste. A temperatura e o estado de tensão do material também
afetam a velocidade, mas não são muito relevantes.
𝐸 1−𝜎
𝐶𝐿 = √ (2)
𝜌 (1 + 𝜎)(1 − 2𝜎)
𝐸 1
𝐶𝑇 = √ (3)
𝜌 2(1 + 𝜎)
𝑍 =𝜌×𝐶 (4)
À incidência de uma onda num meio está associada a uma certa pressão acústica, Pi, bem
como à transmissão, Pt e à reflexão Pr (ver Figura 7).
𝑃𝑟 (𝑍2 − 𝑍1 )
𝑅= = (5)
𝑃𝑖 (𝑍1 + 𝑍2 )
𝑃𝑡 2𝑍2
𝑇= = (6)
𝑃𝑖 (𝑍1 + 𝑍2 )
13
A soma da energia refletida com a energia transmitida deve ser igual à quantidade total de
energia incidente que equivale a 100% ou 1. Assim, quando se sabe o valor de um dos coeficientes,
facilmente se calcula o outro subtraindo um pelo coeficiente conhecido. Se a impedância dos dois
materiais for igual, não vai haver reflexão, havendo transmissão total; se houver uma grande
diferença de impedâncias, a reflexão é maior, bem como a pressão da onda refletida, sendo que no
limite há reflexão total. Na transmissão, a pressão associada a esta é maior quanto maior for a
impedância acústica do segundo meio. Esta característica é importante nas inspeções com ultrassons
para selecionar qual o material ou meio a usar entre a sonda e o componente a inspecionar, de forma
a gerar energia acústica de forma eficiente [15].
𝑃1
𝑑𝐵 = 20 log10 ( ) (7)
𝑃2
Através da Lei de Snell (equação (8)), também conhecida por lei de refração, é possível
calcular os ângulos de refração e reflexão em função das velocidades da onda em cada meio.
𝑠𝑒𝑛(𝛼) 𝐶1
= (8)
𝑠𝑒𝑛(𝛽) 𝐶2
Como a velocidade transversal é menor do que a longitudinal para todos os materiais, tanto o
ângulo de reflexão como o de refração vão ser menores para uma onda transversal do que para uma
onda longitudinal.
14
Assim, a compreensão da incidência oblíqua das ondas num interface e a aplicação da lei de
Snell é de extrema importância na deteção de descontinuidades. Por um lado, as condições de
reflexão ideais para detetar uma descontinuidade alcançam-se quando o feixe sonoro incide nesta
com um ângulo perpendicular ao plano deste. Como as descontinuidades não se encontram numa
posição horizontal (paralela à superfície da peça), para as detetar o feixe tem de entrar na peça com
um ângulo diferente de 90°, de modo a que o som refletido na descontinuidade regresse à sonda. Por
outro lado, a incidência oblíqua de um meio noutro com características acústicas diferentes gera duas
ondas no segundo meio, uma transversal e outra longitudinal, o que nalguns casos pode trazer
dificuldades na interpretação da inspeção. Isto porque no caso de se detetar uma descontinuidade,
aparecerão dois ecos e não se consegue determinar a qual das ondas pertencem, criando uma
incerteza no posicionamento da descontinuidade. Portanto, torna-se conveniente anular uma das
ondas, através da conversão de modo.
Assim, tendo em conta que a velocidade do segundo meio é maior do que o primeiro, o
aumento do ângulo de incidência provoca um aumento dos ângulos refratados. Quando o ângulo da
onda longitudinal refratada atinge os 90°, obtém-se o 1º ângulo crítico (Figura 9 (a)). Ao utilizar
ângulos de incidência superiores a este ângulo crítico, a onda longitudinal no segundo meio é
anulada, existindo apenas a propagação da onda transversal. No entanto, se usarmos um ângulo de
incidência próximo do 1º ângulo crítico, para além das ondas transversais, existirá uma onda
longitudinal a propagar-se à superfície a que se dá o nome de ondas creeping; são usadas para
controlar descontinuidades superficiais, pois não são amortecidas pelos acoplantes, nem seguem as
eventuais ondulações à superfície e estão menos sujeitas à dispersão e atenuação porque são ondas
longitudinais [10].
15
O 2º ângulo crítico ocorre quando se aumenta ainda mais o ângulo de incidência de forma a se
obter uma onda transversal rasante (Figura 9 (b)). Ligeiramente a cima deste ângulo são geradas
ondas superfícies, também conhecidas por onda de Rayleigh; para ângulos superiores não existe
som no segundo meio, pois ocorre uma reflexão total no primeiro meio.
Portanto, para cada situação de inspeção é necessário estudar quais são as ondas com que
interessa trabalhar e determinar o valor do 1º e do 2º ângulo crítico, recorrendo-se à lei de Snell.
2.4.4. Atenuação
À medida que uma onda sonora se propaga ao longo de um material vai perdendo
gradualmente intensidade. Num material ideal, este fenómeno conhecido por atenuação, deve-se
apenas à abertura do feixe. No entanto, na realidade, esta perda de energia resulta da combinação
de dois efeitos diferentes: dispersão e absorção [17]. A dispersão resulta do facto dos materiais não
serem homogéneos, contendo fronteiras que provocam uma variação abrupta da impedância acústica
atribuída a diferentes densidades que levam a diferentes velocidades acústicas. Os limites de grão,
as inclusões e a porosidade são exemplos da heterogeneidade de um material que provocam
reflexões microscópicas desviando o som da sua direção original de propagação; a anisotropia é
outra propriedade que provoca muita atenuação. A absorção consiste na conversão de energia
sonora em calor, podendo ser vista como uma espécie de travão às oscilações. Quanto mais rápidas
foram as oscilações, mais energia se perde, portanto quanto maior a frequência maior é a absorção.
A atenuação de uma onda ao propagar-se num material pode ser representada como um
decaimento exponencial da amplitude, expressa pela seguinte equação:
𝑃 = 𝑃0 𝑒 −𝛼𝑑 (9)
16
2.4.5. Inspeção por ultrassons
Para se proceder a um ensaio de ultrassons é necessário usar um sistema que consiste num
equipamento emissor que gera pulsos, normalmente de tensão, e que os envia para dentro do
componente através das sondas que são constituídas por transdutores que convertem os pulsos em
ondas de pressão ultrassonora. Estas ondas percorrem o componente sendo refletidas e difratadas
por descontinuidades ou quando mudam de meio ou material com impedâncias acústicas diferentes.
A sonda converte as ondas de pressão refletidas em tensão e o equipamento pode gerar uma
imagem interna da estrutura ou simplesmente medir a energia recebida, a partir dos sinais refletidos,
e assim proceder-se à análise dos resultados. De seguida, são descritas alguns instrumentos
utilizados, técnicas e a informação obtida de uma inspeção por ultrassons.
2.4.5.1. Transdutor
No equipamento de ultrassons, o transdutor é o elemento fundamental, pois é ele que converte
os impulsos elétricos de alta frequência em impulsos mecânicos, que dão origem às vibrações
sonoras que serão introduzidas nas peças a controlar, e converte as vibrações sonoras refletidas em
energia elétrica. Esta propriedade é conhecida como piezoeletricidade.
Diversos materiais apresentam esta característica, tendo sido o quartzo (SiO2) um dos
primeiros a ser utilizado nas sondas como transdutor. No entanto, já não se usa, porque apesar de
ser um material muito resistente tanto química como mecanicamente, tem baixa eficiência. Assim,
foram desenvolvidos cerâmicos piezoelétricos, como por exemplo, titanato de bário (BaTiO3),
metaniobato de chumbo (PbNb2O6), sulfato de lítio (LiSO4) e titanato zirconato de chumbo (PZT),
sendo este último o mais utilizado. Também foram desenvolvidos recentemente piezopolímeros e
piezocompósitos, sendo estes últimos constituídos por pequenas barras piezocerâmicas fixadas
numa matriz polimérica. Os piezocompósitos têm menor impedância acústica do que os
17
piezocerâmicos tradicionais [19], sendo esta uma característica desejável para garantir uma maior e
mais eficaz transmissão sonora para os componentes a inspecionar.
Considerando duas ondas idênticas que foram geradas no mesmo ponto, estas combinam-se
duplicando a sua amplitude, quando estão em fase; quando estão em oposição de fase, cancelam-se
mutuamente; e quando não estão completamente em fase ou em oposição de fase, a onda resultante
é a soma das amplitudes em cada ponto [17].
Assim, o feixe sonoro produzido pelo transdutor pode ser considerado como a sobreposição de
duas ondas: uma plana produzida pela parte central do transdutor, e uma onda cilíndrica produzida
pelo seu bordo. Devido ao percurso dos dois tipos de onda serem diferentes, as ondas intersectam-se
fora de fase e, formando-se assim máximos e mínimos de pressão, cuja importância vai diminuindo
com a distância, visto que a onda cilíndrica ao propagar-se distribui a sua energia por uma maior
superfície [10]. A zona onde o fenómeno de interferência é predominante, é conhecida por Campo
Próximo ou Zona de Fresnel e estende-se por um comprimento N, dado por pela equação(10). A
zona mais estável é o Campo Afastado ou Zona de Fräunhofer, em que a interferência entre os dois
tipos de ondas é muito menor.
𝐷2
𝑁= (10)
4𝜆
Na transição entre os dois campos, o feixe tem a sua intensidade máxima, e reflexões a esta
distância da sonda produzem ecos mais fortes. Depois desta zona de transição, o feixe espalha-se,
perdendo energia ao longo do seu caminho.
18
As sondas de Phased Array não conseguem focalizar para lá do campo próximo, como tal é um
constrangimento que se tem de ter em conta. Por outro lado, nestas sondas os elementos são
retangulares, e assim o comprimento do campo próximo é dado por [20]:
𝑘. 𝐿2 . 𝑓
𝑁= (11)
4. 𝐶
em que k é um fator de correção do campo próximo, f é a frequência, L é o comprimento da
sonda e C é a velocidade do som na peça de teste.
Para além das técnicas, existem dois tipos de inspeção: por contacto e por imersão. Na
inspeção por contacto, para que o som gerado pela sonda seja transferido para a peça, torna-se
necessário usar um meio acoplante, para assegurar que a transmissão do som ocorre com o mínimo
de perdas possível, isto porque por um lado as ondas ultrassónicas são altamente atenuadas no ar
[21] e por outro o uso de acoplante reduz a diferença de impedâncias acústicas entre o material
piezoelétrico e a peça. Uma vez que as superfícies possuem sempre alguma rugosidade, o acoplante
vai eliminar bolhas de ar entre a peça e a sonda, e também facilitar o movimento da sonda na
superfície da pela, funcionando como lubrificante. Os mais utilizados são óleos, água, glicerina, gel
celuloso e massas lubrificantes [22]. No contacto, também é essencial manter uma pressão constante
entre a sonda e o componente. Outro fator importante é ainda o estado da superfície do componente,
sendo crucial que esta seja uniformizada e limpa. Uma superfície irregular leva a perda de
sensibilidade dos ecos e à diminuição de resolução, para além de que provoca desgaste da sonda. A
19
sujidade, camadas de óxido ou tinta quando não aderentes, também são bastante prejudiciais pois
podem provocar bolsas de ar, introduzindo assim erros de medição de espessuras [10].
A inspeção por imersão é utilizada quando as peças têm formas complexas, sendo
normalmente usados tanques com água, o que restringe a dimensão dos componentes a inspecionar.
Porém, nem todos os materiais podem estar em contato com água por longos períodos.
A representação mais simples e mais comum é o A-scan, uma vez que é a utilizada no controle
manual. Este é um gráfico de amplitude vs. tempo de percurso dos ecos recebidos, permitindo a
visualização dos resultados através de uma análise unidirecional (sentido da espessura).O B-scan
apresenta o tempo de percurso da onda em função do deslocamento da sonda, sendo um gráfico
bidimensional onde é representado o comprimento em função do tempo. A imagem do B-scan
corresponde a um corte no componente inspecionado ao longo da trajetória da sonda, permitindo
determinar facilmente a profundidade e tamanho de uma descontinuidade. O B-scan é a
representação de uma série de A-scan ao longo de uma dimensão. Por último o C-scan apresenta os
resultados como uma vista planar do componente, isto é, uma vista de topo perpendicular à área
inspecionada que é dado por um gráfico com código de cores com duas coordenadas.
Figura 12 - Tipos de representação de resultados de UT: A-scan, B-scan e C-scan (adaptado de [20])
20
2.4.6. Phased Array
A informatização desempenhou um papel fundamental na evolução da tecnologia, que aplicada
a equipamentos de UT permitiu desenvolver plataformas de software para recolher dados, bem como
ferramentas de análise sofisticadas de forma a facilitar a interpretação de resultados. O Phased Array
(PA) é uma técnica avançada de UT que consiste na utilização de uma sonda constituída por
múltiplos elementos com a capacidade de direcionar e focalizar o feixe sonoro, permitindo focalizar
múltiplos ângulos num ponto ou zona a partir de uma única posição da sonda [23], ao contrário do UT
convencional no qual a sonda tem um único cristal e produz feixes divergentes. Assim, é possível
aumentar a eficiência de uma inspeção, reduzindo o tempo de inspeção e os custos.
2.4.6.1. Princípio
Uma sonda de PA é composta por múltiplos elementos piezoelétricos que podem transmitir e
receber independentemente com tempos diferentes. Cada elemento está ligado a um dispositivo
eletrónico que vai gerar um pulso igual para cada elemento, mas com intervalos de tempo de alguns
microssegundos (delays) de modo a focalizar o feixe ultrassonoro, num ponto pré-determinado. Cada
impulso desfasado no tempo gera uma onda esférica. Estas ondas vão interferir umas com as outras
de forma construtiva, segundo o princípio de Huyghens, gerando assim uma frente de onda que se
vai propagar no material de acordo com a direção pretendida, segundo um certo ângulo [18,19,20].
Este princípio de focalização está ilustrado na Figura 13.
Figura 13 - Princípios do Phased Array. Representação das leis focais calculadas para focalizar numa
profundidade e com um ângulo específico (adaptado de [24])
Assim, phased refere-se à forma como os elementos são sequencialmente pulsados com a
mesma frequência, em relação ao atraso entre os seus pulsos, de forma a interferirem
construtivamente, e array está relacionado com existir um certo número de elementos numa única
estrutura e poderem estar organizados de diversas formas.
21
A partir de uma única posição da sonda é possível focar diferentes pontos, sendo esta uma
característica que resulta dos fundamentos do PA e que permite efetuar um varrimento de diferentes
ângulos com o feixe sonoro. Esta propriedade permite detetar descontinuidades que tenham uma
orientação menos favorável para refletir o som de volta à sonda e/ou que estejam localizadas
aleatoriamente a uma distância afastada do centro do feixe. Torna-se assim numa vantagem das
sondas de PA em relação às convencionais, com um único elemento, que têm movimentos limitados
e que têm uma elevada probabilidade de não detetar descontinuidades com as características
referidas anteriormente, como mostra a Figura 14.
Aplicando diferentes leis de atraso em cada ciclo é possível que o feixe sonoro varra uma série
de ângulos, entre um ângulo mínimo (αN) e um máximo (αI) - designado por Varrimento Sectorial – ou
através da utilização de um único ângulo, mas ao longo de todo o comprimento do transdutor usando
n elementos de cada vez – designado por Varrimento Eletrónico [26], (Figura 15). Esta última técnica
usa as mesmas leis para emissão e receção e reduz o número de passos mecânicos que são
precisos para inspecionar uma certa área. Para maximizar a energia do feixe a diferentes
profundidades da peça é ainda possível fazer uma Focalização em Profundidade, indicando pontos
focais com diferentes profundidades. Assim, o feixe pode ser direcionado de forma dinâmica, usando
diferentes perfis de feixes numa única sonda, numa pequena fração de segundos.
22
Figura 15 - Varrimento eletrónico, sectorial e focalização em profundidade do feixe (adaptado de [27])
2.4.6.3. Sondas
As sondas de Phased Array podem ser vistas como a junção de sondas convencionais com um
único elemento que são controladas eletronicamente de forma a direcionar o feixe sonoro. Assim,
estas sondas podem ter vários tamanhos, formas, frequências e quantidade de elementos. De acordo
com a disposição dos elementos ao longo dos eixos e das geometrias que formam, as sondas podem
ser classificadas em: linear, matricial, anular e circular, bem como unidimensional (1D) e
bidimensional (2D). Estas diferenças refletem-se no tipo de feixe sonoro que se forma, e como tal, as
sondas são escolhidas em função da aplicação.
Figura 16 - Exemplos e denominações das geometrias mais comuns dos elementos das sondas [28]
As sondas podem ainda ser concavas ou convexas, com o objetivo de se adaptarem melhor a
uma determinada forma do componente a inspecionar e/ou para permitirem uma focalização
mecânica das ondas ultrassónicas. Para além das sondas de contato e imersão, existem ainda
sondas flexíveis que são uma solução para problemas de acoplamento em superfícies irregulares.
23
escolha da frequência deve ser um compromisso entre penetração, sensibilidade e atenuação,
sendo o parâmetro principal que influencia a resposta às descontinuidades.
Largura de banda: A largura de banda de uma sonda representa o leque de frequências na
resposta do eco, cuja amplitude é no máximo 6 dB menor que a amplitude máxima.
Normalmente este valor é dado em percentagem.
Nº de elementos (n): Tipicamente existem sondas com 16, 20, 32, 64 ou 128 elementos.
Quanto mais elementos se usar maior é a capacidade de focalização e de direcionamento do
feixe, podendo também aumentar a área de cobertura da sonda. No entanto, o uso de mais
elementos está associado a custos mais elevados de sonda e de instrumentação, bem como a
uma maior complexidade do sistema [29].
Tamanho dos elementos: quando o tamanho do elemento diminui, a capacidade de
direcionamento do feixe aumenta. O comprimento (e) mínimo de um elemento em sondas
comerciais é de 0,2 mm. No entanto, se o comprimento do elemento for menor que o
comprimento da onda, formar-se-ão fortes lóbulos laterais indesejados [29]. A largura (h) do
elemento é normalmente referida como abertura passiva (Apassiva), uma vez que é uma
dimensão fixa.
Pitch (p): é a distância entre os centros de dois elementos, estando por isso incluído no
pitch o intervalo entre elementos (g), sendo este último o comprimento do isolamento
acústico. Para otimizar a variação do direcionamento do feixe, o pitch deve ser pequeno.
A abertura ativa (A) de uma sonda é o comprimento efetivo dos elementos ativos em cada
sequência, ou seja, é o comprimento do grupo de elementos que são pulsados simultaneamente.
Assim, quanto maior for o nº de elementos ativos, maior é a abertura ativa. Para otimizar a
sensibilidade de deteção, ter um foco forte e para que a dispersão do feixe seja mínima, a abertura
ativa deve ser a maior possível [29]. No entanto, é necessário avaliar qual a abertura ativa ideal para
cada caso.
Tendo em conta a Figura 17, em que n são o nº de elementos ativos, a abertura ativa é
calculada através da seguinte equação:
𝐴 = 𝑛 × 𝑒 + 𝑔(𝑛 − 1) (12)
24
2.4.6.4. Vantagens e limitações
As vantagens da técnica de Phased Array em relação ao UT convencional provêm da sua
capacidade de usar vários elementos para direcionar e focar os feixes com uma só sonda, facilitando
a aquisição e análises dos resultados. Com uma sonda de PA é possível reproduzir o mesmo feixe
acústico que seria produzido usando várias sondas convencionais, proporcionando uma maior
funcionalidade e reduzindo substancialmente o tempo de inspeção. O facto de usar um sistema que
permite efetuar um varrimento eletrónico ou sectorial do feixe ultrassonoro, tem a vantagem de
reduzir o tempo de inspeção, uma vez que elimina ou reduz a necessidade de mover a sonda; e por
outro lado melhorar as medições acústicas, pois de cada vez que se move a sonda, há um risco de
perder ou degradar o acoplamento entre a sonda e o componente a inspecionar [24]. Estes tipos de
varrimento associado ao não movimento da sonda constituem uma também uma vantagem na
inspeção de componentes com geometrias complexas em que o acesso a determinadas superfícies é
limitado, uma vez que facilita e simplifica a inspeção destas. A focalização eletrónica do feixe é um
dos maiores benefícios desta técnica, porque permite otimizar o tamanho e a forma do feixe,
melhorando a capacidade de dimensionamento de descontinuidades, o que leva a um aumento da
probabilidade de deteção das mesmas. Isto conduz a uma precisão superior, uma vez que até as
descontinuidades mais pequenas são facilmente detetadas e dimensionadas. A focalização do feixe
sonoro aumenta significativamente a relação sinal-ruído, o que pode ser uma vantagem em
aplicações exigentes.
Outra vantagem desta técnica é apresentar os resultados em tempo real e segundo diversas
representações, como o A-scan, B-scan, C-scan, D-scan e a particular S-scan (Sectorial ou azimutal
S-scan) que é única do PA. Esta representação sectorial consiste na representação 2D de todos os
A-scan, corrigidos no tempo e segundo o ângulo de refração, permitindo visualizar a posição real das
descontinuidades, constituindo uma mais-valia na correta deteção e localização das mesmas [26]. Em
relação ao UT convencional, uma outra vantagem do PA é que permite guardar os dados adquiridos,
havendo um registo das aquisições que podem ser comparadas com futuras inspeções, permitindo
criar um histórico da evolução de um dano ou descontinuidade num dado componente. Por outro
lado, este registo permite que, em caso de dúvida, o operador possa enviar os ficheiros para alguém
especializado para qualquer parte do mundo, podendo pedir uma segunda opinião. Assim, a deteção
de descontinuidades não está tão dependente do operador, o que por sua vez diminui os erros e
falsos alarmes associados às leituras dos operadores.
Os aspetos que podem condicionar a aplicação desta técnica são os custos destes
equipamentos, incluindo as sondas, que são mais elevados (centenas de milhares de euros) do que
os convencionais, bem como os custos associados à necessidade de treinar operadores qualificados
e experientes, uma vez que exige conhecimentos superiores quando comparado com o convencional.
25
No entanto, estas limitações são compensadas pela maior flexibilidade e pela redução do tempo
necessário para realizar uma determinada inspeção, que se podem refletir também na redução dos
custos desta.
Como tal, o sistema de PA é aplicado em diversas áreas que vão desde a indústria
aeroespacial, às de geração de energia, petroquímicas, fornecedores de barras e tubos de metal e
produção em geral, sendo as aplicações mais importantes a inspeção de soldaduras e a deteção de
descontinuidades em diversos componentes. Este também pode ser usado para medir espessuras de
paredes ou componentes estruturais para determinar o nível de corrosão.
Dentro dos END os mais usados para inspecionar soldaduras de aços austeníticos são a
radiografia (RT) e os ultrassons (UT). Contudo, os UT estão cada vez a ser mais utilizados em
detrimento dos RT. Isto porque não só aumenta a velocidade de inspeção e a capacidade de deteção
de descontinuidades críticas, mas principalmente devido à ausência de utilização de radiação. Esta
última torna-se numa vantagem da utilização de UT em relação à RT, uma vez que com esta é
imprescindível que a área envolvente à zona de teste esteja interdita a pessoas durante o ensaio; o
que causa interrupções no trabalho dos soldadores. Assim, os ensaios de UT permitem que os
soldadores trabalhem de forma continua e por outro lado, os resultados dos UT são instantâneos
possibilitando que as ações corretivas sejam feitas numa fase inicial, tornando-se mais eficientes [31].
Porém, a inspeção de soldaduras de aços austeníticos com ultrassons é um pouco mais difícil
e exige algumas técnicas especiais, em comparação com os aços ferríticos. O motivo está
relacionado com a microestrutura das soldaduras de aços austenítico, que é caracterizada por ter
grãos alongados anisotrópicos, que formam uma estrutura colunar ordenada [32]. Esta estrutura de
grão vai desviar e atenuar o feixe acústico, porque há uma dispersão deste nos limites de grão, o que
resulta num aumento de ruído. Todos estes fenómenos podem levar ao aparecimento de falsas
descontinuidades e/ou mascarar os sinais provenientes de descontinuidades relevantes. Assim, o
nível de atenuação depende do tamanho, da forma e da distribuição dos grãos, e sobretudo da sua
anisotropia elástica [33]. A dispersão do feixe acústico em conjunto com o aparecimento de
26
conversões de modo de propagação dão origem a uma distorção do feixe e a que haja variação de
velocidade de propagação, sendo estas dependentes da direção de incidência do feixe. Como tal, é
fundamental que haja uma boa compreensão da forma como ocorre a propagação de ondas sonoras
neste material de modo a que seja possível aplicar um procedimento de inspeção por UT.
Por outro lado, este problema também é dependente da forma de produção do material base
(laminagem, fundição, forjamento, etc.), dos processos de soldadura e da composição do material
base e de adição. Numa soldadura, a orientação dos grãos não é aleatória, sendo que a entrega
térmica de cada processo de soldadura também tem uma grande influência na estrutura de grão final,
pois quanto maior esta for, maior será a coalescência de grão. Portanto, ao soldar aços austeníticos
convém utilizar processos que favoreçam uma menor entrega térmica, como o TIG. Portanto, estes
fatores também vão influenciar o comportamento do feixe.
Por volta de 1968, foi descoberto que as ondas longitudinais eram melhores do que as
transversais para a inspeção de soldaduras de aços austeníticos [31], porque são menos sensíveis à
atenuação e dispersão do que as transversais, uma vez que as longitudinais têm um comprimento de
onda maior. Assim, as técnicas e ensaios desenvolvidos a partir deste momento até à atualidade
baseiam-se neste facto. Por outro lado, a focalização do feixe melhora a relação sinal/ruído, pois
reduz a abertura do feixe fazendo com este incida num menor número de grãos, diminuindo assim a
reflexão que originaria um aumento de ruído.
27
Contudo, o uso de sondas TRL tornava as inspeções complexas porque era necessário dividir
a espessura da peça em zonas e usar diferentes sondas para cada zona, uma vez que têm o ponto
focal fixo. Assim, começaram a aplicar-se sistemas de Phased Array para inspeção destes casos,
uma vez que conseguem superar algumas limitações das inspeções com UT convencionais. Além
disso, apesar de terem os mesmos princípios físicos dos UT convencionais, os sistemas de Phased
Array apresentam grandes vantagens relativamente às capacidades de cobertura, de sensibilidade e
de imagem devido à sua tecnologia avançada [34].
Os sistemas de Phased Array permitem focalizar o feixe num ponto qualquer da peça que seja
conveniente e utilizar apenas uma sonda para inspecionar praticamente toda a espessura da peça
através do varrimento angular e sectorial. A única coisa que é essencial ter em conta é que se tem de
utilizar um calço que gere ondas longitudinais no aço austenítico. Para isso é necessário garantir que
o calço tenha um ângulo adequado, o que leva a que para um calço de Perspex, tendo em conta os
ângulos críticos referidos anteriormente (2.4.3.2), se utilizem calços com ângulos de 20 a 22° para
garantir a propagação de ondas longitudinais [31].
Outro parâmetro a ter em conta para a inspeção deste aço é a espessura da peça. Para
espessuras elevadas, acima de 40 mm, existe um problema que provém do efeito que a atenuação
tem sobre os resultados da inspeção devido às características do material anisotrópico; e para baixas
espessuras, até 12 mm, a grande dificuldade é não se poder usar o salto e por isso ter de se usar a
sonda o mais próximo possível da soldadura para que com o feixe no direto se consiga inspecionar o
volume com os ângulos adequados, o que se torna um problema quando se inspecionam soldadura
não afagadas.
28
3. Modelação
Neste capítulo aborda-se a modelação como ferramenta para estudar a propagação das ondas
de ultrassons nas chapas soldadas de aço austenítico. Através da modelação é possível simular os
fatores que vão influenciar a forma como o som se vai propagar no caso em estudo, e assim
encontrar a melhor solução para detetar e dimensionar descontinuidades. A partir do trabalho que é
descrito neste capítulo, é possível estabelecer uma metodologia de inspeção que será validada com o
trabalho experimental descrito no capítulo seguinte.
3.1. CIVA
O software usado, para modelar o caso em estudo, foi o CIVA [35], versão 11.0. Esta
ferramenta de modelação começou a ser desenvolvida no inicio dos anos 90 pela CEA (Commissariat
à l’Energie Atomique) especificamente para aplicações de END [36] e ao longo dos anos, com a
contribuição de diversos parceiros da industria e de universidades, foram feitas sucessivas versões
com o intuito de satisfazer os requisitos dos utilizadores. De todas estas colaborações resultou a
empresa EXTENDE que distribui o CIVA pelo mundo desde 2010 [37].
Este software permite abordar os principais métodos de END: Ultrassons (UT) incluindo o
convencional, o Phased Array, o ToFD e as ondas guiadas, Radiografia (RT), Correntes Induzidas
(ET) e Tomografia (CT) [38] . Para aplicações de ultrassom, o CIVA consegue simular o feixe acústico
irradiado por transdutores convencionais e por sondas de Phased Array, utilizadas em contato ou em
imersão, e também permite simular as interações onda/descontinuidade para a maioria das
geometrias (canónica, bem como formas complexas) e para a maioria dos materiais de engenharia,
incluindo os materiais isotrópicos e os anisotrópicos, bem como os homogéneos e os
29
heterogéneos [39]. A modelação de UT no CIVA é feita através de dois módulos: o Beam
Computation e Inspection Simulation; o primeiro simula o campo ultrassonoro radiado por uma sonda
para uma peça, utilizando o pencil method para efetuar os cálculos e o segundo simula a interação
entre o feixe ultrassonoro e a peça, incluindo as respostas às descontinuidades, utilizando para os
cálculos modelos de Kirchhoff e/ou de GTD (Geometrical Theory of Diffraction) [40].
Assim, com o módulo de UT do CIVA é possível modelar inspeções Phased Array que
impliquem geometrias das mais simples às mais complexas, sendo que este calcula as leis focais
automaticamente, permitindo otimizar a sonda, o seu feixe e o tipo de varrimento, uma vez que
através do software se consegue caracterizar o feixe acústico, quantificar a resposta do campo
radiado às descontinuidades e comparar diferentes estratégias de inspeção no que concerne à sua
capacidade de deteção e dimensionamento de descontinuidades de uma determinada estrutura.
Neste caso, foi feito um bloco de demonstração representativo de uma aplicação de obra,
tendo como material base uma liga de aço com 9% de níquel e como material de adição o Inconel®,
com uma junta em V, soldado a fios fluxados e com as dimensões da Figura 19, em que é de notar
que o bloco tem 8 mm de espessura, com a raiz com 2 mm de altura e um chanfro com 30°, típico da
aplicação em causa. Este bloco contém ainda descontinuidades típicas deste tipo de juntas. Os
desenhos com detalhes das indicações encontram-se no anexo A.
30
3.2.1. Modelação do bloco de demonstração
Um dos primeiros passos a fazer no CIVA é modelar a peça que se pretende inspecionar,
começando por definir a sua geometria. Como neste caso o bloco tem um chanfro que é simétrico,
desenhou-se a sua geometria com o referencial localizado a meio do chanfro e na superfície, como
se observa na Figura 20, para simplificar e facilitar as etapas seguintes.
Figura 20 - Modelação do bloco em estudo, vista da sua secção transversal e respetivo referencial [33]
Na modelação da geometria do bloco, para além das dimensões da secção transversal, o mais
importante é definir os tipos de superfícies refletoras existentes na peça em estudo, bem como a
posição e as dimensões das mesmas. Para isso, o CIVA possui elementos de interface (linhas ou
arcos) coloridos com quatros cores diferentes: o vermelho corresponde à superfície (front) da peça e
define a superfície onde a sonda assenta, logo é a superfície que o feixe ultrassonoro encontra
primeiro e onde ocorre o início da propagação; o verde corresponde à parede de fundo (backwall) da
peça em relação aos ultrassons, ou seja, onde ocorrem os ecos de fundo e que não são tidos em
conta na simulação de descontinuidades (a não ser que seja ativada essa opção); o azul corresponde
às paredes laterais (side) da peça e que são apenas elementos de construção que não são tipos em
conta para efeitos de simulação (a não ser que seja ativada essa opção); a laranja corresponde a
interfaces (interface) entre dois materiais diferentes e é usado para delimitar zonas soldadas ou
quando são materiais compósitos. Por estes motivos, as interfaces da peça em estudo foram
definidas como mostra a Figura 20 com as dimensões do bloco de demonstração (Figura 19), em que
se escolhe a raiz do chanfro para ser a superfície de inspeção devido às condições de acesso da
inspeção. As descontinuidades são introduzidas no CIVA, apenas no módulo Inspection Simulation, e
para o caso em estudo são abordadas no ponto 3.6.
3
Densidade (g/cm ) CL (m/s) CT (m/s)
Aço 9%Ni 7,7 5750 3140
Inconel® 8,25 5720 3020
Tabela 2 - Propriedades dos materiais em estudo [35]
31
3.3. Sondas
Neste subcapítulo são descritos os critérios de seleção que foram tidos em conta para a
escolha das sondas de Phased Array usadas neste trabalho; sendo depois indicadas as
características das mesmas.
1. Sondas de contacto;
2. Sondas lineares;
3. Sondas de baixa frequência;
4. Sondas com e sem abertura ativa planar, isto é, com e sem focalização mecânica.
Para a seleção de uma sonda, o tipo de inspeção que se vai realizar é um dos primeiros fatores
que vai limitar a escolha da sonda, ou seja, se as sondas vão ser usadas em imersão ou em contacto.
Neste caso, uma vez que a junta em causa é para ser inspecionada em serviço e é relativa a um
componente de grandes dimensões a melhor forma para o inspecionar será através de um ensaio de
contacto, não fazendo muito sentido realizar o ensaio em imersão, excluindo-se assim as sondas de
imersão.
Uma vez que os aços austeníticos possuem uma estrutura anisotrópica que dispersa o som,
para se utilizar UT tem de se utilizar frequências baixas, 1,5 a 3,5 MHz, para minimizar a atenuação
do som na peça, aumentando o rácio sinal/ruido, e para que a penetração das ondas seja maior.
Assim, é imprescindível utilizar sondas de baixa frequência para este estudo, no entanto, nas chapas
de espessura fina, esta frequência poderá ser aumentada, uma vez que o percurso sonoro na peça é
reduzido e por consequência a atenuação é menos significativa, de forma a aumentar a sensibilidade
da inspeção.
Por fim, pretende-se também estudar a comparação entre sondas focalizadas e não
focalizadas mecanicamente, ou seja, com e sem abertura ativa plana. Este fator vai influenciar a
forma do feixe, que consequentemente afeta a pressão acústica, refletindo-se em diferenças na
amplitude do sinal na deteção de descontinuidades. Nas sondas focalizadas mecanicamente os
cristais estão dispostos ao longo de uma superfície curva, para que se consiga maior concentração
da energia acústica e dimensões de foco mais pequenas. A utilização desta configuração permite
compensar os efeitos da atenuação devido ao tipo de microestrutura do material em causa.
32
3.3.2. Características das sondas selecionadas
Tendo em conta os critérios de seleção descritos anteriormente, as três sondas selecionadas
para o caso em estudo são as indicadas na Tabela 3, contendo esta tabela as suas características.
Todas as sondas utilizadas foram produzidas pela empresa francesa Imasonic SAS. É de referir que
apesar de as sondas serem identificadas por um número, mais á frente, são citadas pela sua
frequência.
Intervalo Largura
Nº de Comprimento
Focalização Frequência, entre do
Tipo elementos, do elemento,
mecânica f, [MHz] elementos, elemento,
n e, [mm]
g, [mm] h, [mm]
33
Figura 21- Representação do calço e dimensões necessárias para definir a sua geometria no CIVA
(os valores presentes na figura são apenas ilustrativos) [35]
Para o caso em estudo, uma vez que as três sondas têm tamanhos diferentes umas das
outras, é necessário usar três calços diferentes. Assim, a geometria de cada calço, para além da
restrição do tamanho de cada sonda, vai também depender de um conjunto de fatores descritos em
seguida.
A inspeção deve ser feita o mais próximo possível da soldadura, de modo a que se consiga
cobrir todo o volume a inspecionar, sendo que a situação ideal é colocar as sondas de UT em cima
das soldaduras, mas isso implicava afagar as mesmas, o que se torna muito dispendioso. Neste
contexto, a frente do calço tem de ser o mais reduzido possível de forma a conseguir que o ponto de
saída do feixe esteja o mais próximo possível do volume a cobrir. Como tal, a solução passa por
colocar as sondas o mais próximo possível da soldadura, o que implica fazer calços com uma frente o
mais curta possível, mas sem comprometer as restantes características do calço que garantem as
condições acústicas ideias para o caso em estudo. Portanto, este fator vai refletir-se na dimensão L1,
que vai ser o mais curta possível.
A altura (L4), que vai do centro da sonda até ao ponto de saída do feixe, deve ser o mais curta
possível para que o tempo de percurso do som no calço seja o menor possível.
As dimensões L2 e L3, não são tão relevantes para a modelação porque não influenciam o
comportamento do feixe sonoro, no entanto são necessárias para definir a geometria dos calços. A
dimensão L2 deve ter o tamanho suficiente para cobrir o último elemento, isto é, traçando uma linha
reta da extremidade do último elemento até à base do calço, o L2 ao vir do ponto de saída do feixe
deve intercetar essa reta e ainda “ultrapassa-la” ligeiramente. A dimensão de L3 apenas tem como
requisito ser maior do que a largura dos elementos.
34
O ângulo do calço, que é considerado o ângulo (I), foi concebido de modo a difundir ondas
acústicas com módulo longitudinal de propagação, estando já convencionado que esse ângulo é
aproximadamente 21° para que não ultrapasse o primeiro ângulo crítico de incidência, a partir do qual
passam a propagar-se ondas transversais. Assim, através da lei de Snell, o CIVA calcula
automaticamente o ângulo (R), que como descreve a equação (13), vai ser de 61°.
Outro parâmetro que tem de ser indicado é o tipo de onda que se vai usar, e que neste caso
são apenas as ondas longitudinais, porque este módulo é menos sensível à atenuação e dispersão,
logo terá menos ruido.
Por último, resta definir o material dos calços. Os calços usados neste estudo são feitos de
rexolite®, que é um poliestireno termoendurecido translucido, e é o material escolhido para esta
aplicação porque possui atenuação e velocidade do som baixas; as suas propriedades estão
presentes na Tabela 4. Os valores desta tabela são também introduzidos no CIVA pelo utilizador ou
através da biblioteca do software.
3
Densidade [g/cm ] CL [m/s] CT [m/s]
Rexolite® 1,05 2350 1320
Tabela 4 - Propriedades do material dos calços [35]
É de referir que o CIVA não tem em conta as possíveis reflexões que possam haver nas
paredes laterias do calço, e como tal, a construção real do calço foi um pouco diferente da modelada
para evitar este problema (ver 4.1.1).
Portanto, foi necessário despender algum tempo a explorar o CIVA para avaliar qual a melhor
abordagem para o caso em estudo e então delinear a estratégia a seguir. Assim, depois de modelar o
bloco no CIVA e de introduzir as características das sondas e dos calços, modelou-se o feixe
acústico. Na modelação do feixe acústico é preciso considerar e avaliar muitos fatores, como tal, para
o modelar seguiu-se cada uma das etapas descritas a seguir, embora não representem uma ordem,
pois há que conjugar os vários fatores em simultâneo.
35
3.5.1. Pressão acústica
Para modelar um feixe acústico uma das primeiras coisas a ter em conta é a distribuição da
sua pressão acústica. Durante uma inspeção a condição ideal é transmitir o máximo de onda sonora
para a peça e receber a maior quantidade possível de energia refletida por uma descontinuidade,
pretendendo-se desta forma obter o máximo de amplitude possível na resposta de uma
descontinuidade para garantir a sua detetabilidade. Assim, é necessário encontrar as condições que
conduzem a uma maior pressão acústica na zona a inspecionar.
Os fatores de que depende a pressão acústica são a abertura ativa e a frequência da sonda, as
características da peça a inspecionar e a orientação do feixe que está relacionado com a focalização
do feixe. A pressão acústica será maior quanto maior for a frequência da sonda e/ou quanto maior for
a abertura ativa da sonda, isto é, quanto mais elementos se utilizarem ou quanto maiores eles forem.
A velocidade do som dos materiais das peças também vai influenciar a pressão acústica uma vez que
afeta a forma como o feixe se propaga. Por último, com uma pressão acústica maior, o rácio
sinal/ruido vai aumentar.
As sondas a utilizar no caso em estudo têm frequências diferentes, portanto só com este fator
já vão dar diferentes pressões acústicas. Para além disso, todas as sondas têm elementos com
comprimentos e larguras (abertura passiva) diferentes, e por esta razão, é necessário calcular a
abertura ativa total de cada sonda, através da equação (12) (ver 2.4.6.3) para depois chegar a uma
abertura ativa que seja aproximadamente igual para todas as sondas, para permitir simular as
mesmas condições de modo a ser possível comparar resultados. Assim, na Tabela 5 estão descritos
os valores da abertura ativa total, isto é, com todos os elementos da sonda ativos, para as três
sondas em estudo.
Ao analisar os valores da abertura ativa total, conclui-se que a sonda de 5 MHz limita as outras
sondas, uma vez que tem a menor abertura ativa total, de 15,9 mm. Como tal, há que encontrar o
número de elementos ativos nas outras duas sondas que satisfazem esta condição. Assim, depois de
efetuados os cálculos, chegou-se aos valores apresentados na Tabela 6, que são os valores mais
próximos de 15,9 mm.
36
Comprimento Intervalo entre Abertura ativa total ,
Nº elementos (𝒏 × 𝒆) + 𝒈(𝒏 − 𝟏),
do elemento, e, elementos, g,
ativos, n
[mm] [mm] [mm]
2 MHz 11 1,25 0,25 16,25
3,25 MHz 13 1 0,2 15,4
5 MHz 32 0,4 0,1 15,9
Tabela 6 - Cálculo de abertura ativa para as sondas IMASONIC 6860(2 MHz), 12051(3,25 MHz) e
6672(5 MHz) para tornar possível a comparação de resultados
Depois de feitos estes cálculos, procedeu-se à modelação no CIVA dos feixes de cada sonda,
através do módulo de Beam Computation. Para isso foi necessário começar por otimizar o tipo de
focalização, que é descrito a seguir.
3.5.1.1. Focalização
A focalização é um dos fatores que destinge o PA dos UT convencionais, como tal para
otimizar um feixe sonoro é crucial explorar os vários tipos de focalização. Pode dizer-se que a
focalização começa por se conseguir orientar o feixe. A orientação do feixe depende das
características da peça a inspecionar e das características do material de que é feita, no entanto, se
tivermos um feixe com uma boa pressão acústica na zona na área onde existem descontinuidades,
mas se este tiver uma orientação errada, vai haver perda de ecos e as descontinuidades não vão ser
detetadas. Neste caso, como se pretende inspecionar a zona que foi soldada, pretende-se focalizar
na zona do chanfro, mais especificamente na interface entre o chanfro e o material base.
37
Figura 22 – Representação do Multi-points focusing à esquerda e respetivas leis focais à direita [35]
Figura 23 - Ilustração representativa das coordenadas locais do sistema com o ponto de focalização a
azul
O referencial das coordenadas locais é solidário com o ponto de saída do feixe do calço, que é
dependente do número de elementos ativos, bem como da posição dos mesmos, por isso, a origem
do referencial varia em função destes parâmetros, mas acompanha o deslocamento do calço. No
entanto, é vantajoso utilizar este tipo de coordenadas, porque só é necessário definir os pontos uma
vez e ao aplicá-los a todas as simulações há a garantia de que os ângulos refratados do varrimento
são sempre iguais, criando assim um padrão que permite fazer uma comparação equitativa dos
resultados obtidos.
Uma vez que com a sonda de 5 MHz é necessário usar todos os elementos para o varrimento,
foi com esta sonda que se definiram as coordenadas (Xlocal, Zlocal) indicativas para os dois pontos de
focalização, que foram posteriormente tidos em conta nas outras duas sondas. Tendo em conta que
se pretende focalizar na interface chanfro/material base, para definir o primeiro ponto procurou-se o
ponto mais profundo da interface, obtendo-se para primeiro ponto o (9; 7,9). Depois de definido este
ponto, foi necessário calcular o ângulo refratado deste (equação (14)) tendo em conta a Figura 24.
Para garantir que as ondas se propagam com um módulo longitudinal, o ângulo de varrimento deve
começar acima dos 35°, por causa do primeiro ângulo critico para as ondas transversais e não deve
38
ultrapassar os 77° para o caso em estudo, porque acima dos 77-78º o som não tem energia acústica
suficiente, e por este motivo é necessário calcular os ângulos refratados para averiguar se estão
dentro desta gama.
Figura 24 - Representação das coordenadas locais para o primeiro ponto, com o ângulo (I) e (R)
𝑋𝑙𝑜𝑐𝑎𝑙 9 9
tan(𝑅) = ⇔ tan(𝑅) = ⇔ 𝑅 = tan−1 ( ) ⇔ 𝑅 = 48,7° (14)
𝑍𝑙𝑜𝑐𝑎𝑙 7,9 7,9
Como tal, o primeiro ponto, denominado ponto um, tem um ângulo refratado de
aproximadamente 49°, que se encaixa dentro dos valores possíveis para os ângulos de varrimento.
Para o último ponto, denominado ponto dois, foi necessário ir testando vários pontos de forma a que
ficassem na interface e cada vez mais próximos da superfície, para garantir uma maior extensão de
volume inspecionado. Desta forma, chegou-se ao ponto (12,1; 2,6) que tem um ângulo refratado de
aproximadamente 78°, embora ultrapasse ligeiramente os 75°. Assim, definiram-se os ângulos de
varrimento para o caso em estudo entre os 49° e os 78°.
Para as outras duas sondas, foi necessário avaliar qual seria o primeiro elemento do
varrimento, uma vez que não se iam utilizar todos os elementos das sondas, de forma a garantir que
as coordenadas locais definidas anteriormente ficassem sob a interface chanfro/material base.
Recomenda-se que o primeiro elemento ativo esteja o mais perto possível do chanfro, uma que
possibilita a aproximação do feixe ao mesmo. Para a sonda de 3,25 MHz, usando treze elementos
ativos, o primeiro elemento ativo do varrimento foi o primeiro elemento da sonda. No caso da sonda
de 2 MHz, com onze elementos ativos, o primeiro elemento ativo do varrimento foi o quarto elemento
da sonda, porque usando o primeiro, os pontos de focalização localizavam-se para lá do meio do
chanfro, chegando-se ao quarto elemento da sonda através de um processo iterativo.
39
simultâneo, numa única sequência) sendo os elementos de transmissão os mesmo que os de
receção.
Para o ângulo (R) de 49°, o resultado da simulação do feixe para inspeção do bloco de
demonstração com 8 mm de espessura utilizando a sonda de 2 MHz, 3,25 MHz e 5 MHz é
respetivamente o da Figura 25 (a), (b) e (c), onde é visível a área coberta pelo feixe.
Figura 25 - Simulação do feixe com ângulo (R) de 49° utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e
(c) 5 MHz na inspeção do bloco de demonstração (8 mm de espessura)
Nas Figuras 26, 29, 32 e 35 são apresentados os feixes das três sondas, através de um gráfico
de largura (eixo X) em função da espessura (eixo Z), ambos em mm, da janela de inspeção, com a
respetiva área focal calculada com uma perda de amplitude em relação ao ponto máximo de -3 dB.
Este gráfico representa a distribuição da pressão acústica ao longo da peça para a janela de
inspeção selecionada. Através dos gráficos destas figuras é possível avaliar a forma do feixe e a zona
de maior pressão acústica, representada pela cor azul clara, o que permite analisar o comportamento
destes.
Para efetuar a leitura dos resultados selecionou-se um ponto na Figura 25 que tivesse o ângulo
(R) e se encontrasse numa zona próxima da interface chanfro/material base, mas já no interior do
chanfro. Depois foi feita a sua sobreposição na Figura 26, uma vez que esta não possui a
representação do chanfro. Na Figura 26 este ponto tem as coordenadas (10,5; 7,653). Para facilitar a
compreensão durante a análise que se segue, este ponto denomina-se de ponto de focalização. Este
foi selecionado da mesma forma para os outros ângulos (R) em estudo, tendo por isso diferentes
coordenadas que não são relevantes para a análise.
40
Este ponto representa a zona em que se pretende focar o feixe e para que isso aconteça a
pressão acústica tem de ser maior nessa zona, ou seja, tem de estar azul clara. Quanto à área focal,
pretende-se que o ponto esteja no seu interior, o que se verifica para os três casos da Figura 26, e
que seja a maior possível, porque isso significa que num disparo se consegue inspecionar mais área,
o que pode permitir reduzir o número de disparos tornando a inspeção mais rápida. Analisando a
Figura 26(a) observa-se que apesar do ponto estar no interior da área focal do feixe da sonda de 2
MHz, a zona mais intensa encontra-se à superfície da peça e não em torno do ponto; assim, apesar
deste feixe ser mais largo do que o de (b) e de (c) e de ter a maior área focal, não representa as
condições ideias. Pelo contrário, o feixe da sonda de 3,25 MHz, representado na Figura 26(b), tem
maior intensidade acústica no ponto, e por outro lado a sua forma é mais concentrada à volta deste,
não tendo praticamente pressão acústica à superfície da peça. Já o feixe da Figura 26(c) que
corresponde à sonda de 5 MHz, apesar de ser mais intenso próximo do ponto, também tem alguma
pressão acústica na superfície da peça e possui a área focal mais pequena. Entre o resultado (b) e
(c), o (b) é o que está mais próximo das condições ideias, com uma área focal maior, com maior
intensidade acústica e praticamente em cima do ponto e com um feixe mais concentrado.
Figura 26 – Representação da distribuição da pressão acústica para os 49° das sondas de (a) 2 MHz, de
(b) 3,25 MHz e de (c) 5 MHz
41
O CIVA calcula os valores da amplitude do feixe sonoro, para o ponto de focalização
estabelecido na Figura 26 com o ângulo (R) de 49º, obtendo-se o gráfico da Figura 27, que
representa o eixo Z da janela de inspeção em mm, ou seja, profundidade ou espessura da peça, em
função da evolução da amplitude em dB para a sonda de 2 MHz, 3,25 MHz e 5 MHz, correspondendo
respetivamente à linha azul, preta e vermelha. A Figura 27 permite fazer uma análise mais
quantitativa do que a Figura 26. Assim, espera-se que a sonda de 2 MHz tenha uma amplitude
relativa de 5,2 dB e a de 5 MHz de 8,3 dB, ambas em relação à sonda de 3,25 MHz. Sendo que se
pretende ter o máximo de amplitude possível na zona de focalização, a sonda que obtém melhor
resultado é a de 3,25 MHz, seguindo-se a de 2 MHz e por último a de 5 MHz.
Figura 27 - Gráfico espessura (mm) da chapa vs evolução da amplitude (dB) a 49°, estando representados
os valores das amplitudes relativas das sondas de 2 MHz e 5 MHz em relação à sonda de 3,25 MHz,
relativamente ao ponto de focalização
A Figura 28 (a), (b) e (c) representa o resultado da simulação para o ângulo (R) de 60° para
inspeção do bloco de demonstração com 8 mm de espessura, onde é visível a área coberta pelo
feixe, respetivamente da sonda de 2 MHz, 3,25 MHz e 5 MHz.
Figura 28 - Simulação do feixe com ângulo (R) de 60° utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e
(c) 5 MHz na inspeção do bloco de demonstração (8 mm de espessura)
42
que a zona de maior intensidade acústica é pequena em relação ao restante feixe e que não está
próxima do ponto de focalização, além do mais, o ponto está fora da área focal, o que revela logo à
partida que este resultado não possui as condições ideias, porque a focalização não está a ser feita
onde se pretendia. Pelo contrário, tanto na Figura 29(b) como a (c) é visível que o ponto se encontra
dentro da área focal e que a zona mais intensa se encontra sobre o ponto. No entanto para este
ângulo de refração a sonda de 3,25 MHz também apresenta alguma pressão acústica na superfície
da peça, mas a sonda de 5 MHz tem mais pressão acústica nessa zona e está mais dispersa; para
além do mais, a de 3,25 MHz continua a ter uma área focal maior relativamente à de 5 MHz. Como
tal, a Figura 29(b), relativa à sonda de 3,25 MHz, é a que possui o melhor feixe para o caso em
estudo.
Figura 29 - Representação da distribuição da pressão acústica para os 60° das sondas de (a) 2 MHz, de
(b) 3,25 MHz e de (c) 5 MHz
A partir da Figura 30, para o ponto correspondente ao ângulo (R) de 60° da Figura 29, prevê-se
que a sonda de 2 MHz, representada pela linha azul, tenha uma amplitude relativa de 4,6 dB e que a
sonda de 5 MHz, representada pela linha vermelha, tenha uma amplitude relativa de 7,5 dB, em
relação à sonda de 3,25 MHz representada pela linha preta, que é a que apresenta um maior valor de
amplitude. Mais uma vez a sonda com melhor resultado é a de 3,25 MHz. Por outro lado, estes
gráficos estão de acordo com o observado na Figura 29, pois o gráfico a azul é o que tem menor
43
variação relativa ao longo da espessura, o que está de acordo com a configuração do feixe
apresentado na Figura 29; no caso do gráfico vermelho, este também coincide com a menor variação
relativa ao longo da espessura.
Figura 30 - Gráfico espessura (mm) da chapa vs evolução da amplitude (dB) a 60°, onde estão
representados os valores das amplitudes relativas das sondas de 2 MHz e 5 MHz em relação à sonda de
3,25 MHz
Para o ângulo (R) de 70°, as simulações obtidas para inspeção do bloco de demonstração com
8 mm de espessura utilizando a sonda de 2 MHz, 3,25 MHz e 5 MHz foram as apresentadas
respetivamente na Figura 31 (a), (b) e (c), onde é visível a área coberta pelo feixe.
Figura 31 - Simulação do feixe com ângulo (R) de 70° utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e
(c) 5 MHz na inspeção do bloco de demonstração (8 mm de espessura)
Analisando a Figura 32, observa-se onde está localizado o ponto de focalização que foi
selecionado para o feixe sonoro correspondente ao ângulo (R) de 70° para as três sondas. No caso
da sonda de 2 MHz, observa-se na Figura 32(a) que o feixe sonoro está muito disperso e que apesar
de o ponto de focalização estar dentro da área focal, a zona de maior pressão acústica encontra-se
na superfície da peça e não em torno do ponto; para além disso, em relação às outras duas sondas, o
seu feixe tem a menor zona de maior pressão acústica. Comparando os feixes sonoros da sonda de
44
3,25 MHz com a de 5 MHz, através das Figura 32 (b) e (c), respetivamente, verifica-se que em ambos
os casos, o ponto de focalização se encontra na área focal e que a zona de maior pressão acústica
se encontra em torno deste; no entanto, mais uma vez, a sonda de 3,25 MHz exibe uma área focal
maior do que a de 5 MHz. Assim, conclui-se mais uma vez que a sonda de 3,25 MHz tem o melhor
feixe sonoro para o caso em estudo.
Figura 32 - Representação da distribuição da pressão acústica para os 70° das sondas (a) 2 MHz, (b) 3,25
MHz e (c) 5 MHz
Observando o gráfico da Figura 33, retiram-se os valores de amplitude relativa de 3,9 dB e 7,2
dB respetivamente para a sonda de 2 MHz e de 5 MHz, ambos em relação à amplitude máxima da
sonda de 3,25 MHz. Estes resultados são os estimados pela simulação para o ângulo (R) de 70°,
verificando-se que tal como para os ângulos descritos anteriormente, a sonda de 3,25 MHz evidencia
o melhor resultado.
45
Figura 33 - Gráfico espessura (mm) da chapa vs evolução da amplitude (dB) a 70°, onde estão
representados os valores das amplitudes relativas das sondas de 2 MHz e 5 MHz em relação à sonda de
3,25 MHz
Por último, para o ângulo (R) de 78°, a simulação do feixe para inspeção do bloco de
demonstração com 8 mm de espessura utilizando a sonda de 2 MHz, 3,25 MHz e 5 MHz é
respetivamente o das Figura 34 (a), (b) e (c), onde é visível a área coberta pelo feixe.
Figura 34 - Simulação do feixe com ângulo (R) de 78° utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e
(c) 5 MHz na inspeção do bloco de demonstração (8 mm de espessura)
Através dos resultados da Figura 35 constata-se qual é o ponto de interesse para o ângulo (R)
de 78° e é possível retirar conclusões sobre os três feixes sonoros, tal como foi feito anteriormente.
Em relação à sonda de 2 MHz, observa-se através da Figura 35 (a), que o ponto de focalização se
encontra fora da área focal e que a zona de maior pressão acústica, para além de ser muito pequena,
situa-se na superfície da peça longe do ponto de focalização; mais uma vez esta sonda não
apresenta bons resultados para o caso em estudo. Para as sondas de 3,25 MHz e 5 MHz, analisando
respetivamente as Figura 35 (b) e (c), observa-se que o feixe sonoro da primeira é mais largo e tem
uma zona de maior pressão acústica mais larga do que a da segunda; no entanto, apesar de em
ambos os casos o ponto de focalização se encontrar dentro da área focal, para a sonda de 3,25 MHz,
a zona em torno do ponto tem maior pressão acústica. Por outro lado, é de notar que em relação aos
46
ângulos anteriores, é a primeira vez que o feixe da sonda de 5 MHz vai perdendo pressão acústica
com o aumento da profundidade do feixe na peça, pois a cor azul vai ficando mais escura. Assim,
estando já excluída a sonda de 2 MHz, a sonda que exibe o melhor feixe é a de 3,25 MHz, porque
possui uma área focal maior e mais intensa do que a de 5 MHz.
Figura 35 - Representação da distribuição da pressão acústica para 78° das sondas (a) 2 MHz, (b) 3,25
MHz e (c) 5 MHz
Com os valores do gráfico da Figura 36, relativos ao ponto de focalização da Figura 35,
conclui-se que a melhor sonda para o ângulo (R) de 78° é a sonda de 3,25 MHz. Isto porque para a
sonda de 2 MHz e de 5 MHz, os valores espectáveis de amplitude relativa são 3,4 dB e 7,5 dB,
respetivamente, em relação à sonda de 3,25 MHz.
47
Figura 36 - Gráfico espessura (mm) da chapa vs evolução da amplitude (dB) a 78°, onde estão
representados os valores das amplitudes relativas das sondas de 2 MHz e 5 MHz em relação à sonda de
3,25 MHz
Nas simulações, a sonda que apresenta um feixe com melhor desempenho para todos os
ângulos de varrimento em estudo é a de 3,25 MHz.
48
Estão disponíveis vários tipos de descontinuidades para a simulação. As descontinuidades
simuladas foram retângulos planares que são representativos das descontinuidades previstas de se
encontrarem ao longo da soldadura para o caso em estudo. Assim, foram simulados três casos de
descontinuidades, todos com 1 mm de altura, posicionados de acordo com as Figuras 37, 40 e 43.
Descontinuidade A:
49
Figura 38 - S-scan da descontinuidade A utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e (c) 5 MHz
Examinando o resultado da sonda de 2 MHz através da Figura 38(a) constata-se que apesar
de a sonda detetar a descontinuidade não a consegue localizar corretamente, apresentando dois
ecos e também por este motivo não consegue dimensionar corretamente a descontinuidade, para
além do facto de os ecos serem demasiado grandes em relação ao tamanho real da descontinuidade.
Pelo contrário, as sondas de 3,25 MHz e 5 MHz, correspondendo respetivamente à Figura 38 (b) e
(c), detetam a descontinuidade e localizam-na corretamente, sendo que a diferença entre as suas
respostas está no dimensionamento da descontinuidade. A sonda de 5 MHz aparentemente
dimensiona melhor a descontinuidade, uma vez que apresenta um eco mais concentrado e mais
pequeno do que a sonda de 3,25 MHz. Este resultado é o previsto, tendo em conta os feixes
analisados anteriormente, em que o feixe sonoro da sonda de 5 MHz era mais estreito do que o da
sonda de 3,25 MHz. No entanto, é de notar que nesta modelação, a sonda de 5 MHz tem todos os
elementos da sonda ativos, enquanto a sonda de 3,25 MHz só tem treze elementos ativos dos vinte
que tem. Assim, apenas pela Figura 38 poderia concluir-se que a sonda que deteta melhor a
descontinuidade é a de 5 MHz, no entanto, esta análise qualitativa não é suficiente para chegar a
uma conclusão, como tal, é necessário recorrer a um resultado que obtenha valores quantitativos. Por
isso, o outro resultado da simulação que se tem de analisar são os A-scans presentes na Figura 39.
A Figura 39 é o A-scan (tempo de percurso (µs) em função da amplitude (dB)) calculado pelo
CIVA para as três sondas, referente à descontinuidade A. Este A-scan é relativo à resposta de
máxima amplitude de cada sonda para esta descontinuidade, correspondente aos pontos presentes
na Figura 38. Através deste gráfico é possível comparar a variação de amplitude entre os três casos,
através dos valores de amplitude relativa em dB. Por outro lado, os gráficos aparecem desfasados
uns dos outros porque o tempo de percurso do som até encontrar a descontinuidade também
depende da altura do calço, e no caso em estudo os calços têm alturas diferentes entre si.
50
Figura 39 - A-scan (tempo de percurso (µs) vs amplitude (dB)) da simulação da descontinuidade A
Analisando os A-scans para a descontinuidade A, a sonda de 3,25 MHz é a que tem maior
amplitude, seguida da de 2 MHz e por fim a de 5 MHz. Estes resultados estão de acordo com os
resultados das amplitudes dos feixes analisados no ponto 3.5.1.2, isto é, os feixes com mais energia,
logo mais amplitude, são os que se espera que tenham mais amplitude na resposta da deteção de
uma descontinuidade. Os valores de perda de amplitude em relação à sonda de 3,25 MHz, para as
outras duas sondas representam o ganho em dB que seria necessário fornecer-lhes para que
tivessem a mesma amplitude da de 3,25 MHz; porém, quanto maior for o ganho imposto, mais ruido o
sinal vai ter.
Assim, a partir dos valores de perda de amplitude calculados pelo CIVA, presentes na Figura
39, calculou-se através da equação (15) os valores equivalentes à percentagem de ecrã presentes na
Tabela 7, isto porque numa inspeção real a escala vem em percentagem de ecrã, e assim pode-se
fazer uma comparação entre os resultados simulados e os obtidos na validação experimental.
𝐴0 100 100
𝑑𝐵 = 20 log10 ( ) ⇔ 7 = 20 log10 ( ) ⇔ 𝐴1 = (7⁄20) ⇔ 𝐴1 = 44,7% (15)
𝐴1 𝐴1 10
51
Descontinuidade B:
Figura 41 - S-scan da descontinuidade B utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e (c) 5 MHz
52
uma vez estes resultados estão coincidentes com os resultados dos feixes, concluindo-se que a
melhor sonda para inspecionar o caso em estudo é a de 3,25MHz.
Tal como para a descontinuidade A através da equação (15) também foi calculada a perda de
amplitude em percentagem de ecrã para a descontinuidade B a partir dos valores presentes no A-
scan da Figura 42, estando ambos os valores na Tabela 8.
Descontinuidade C:
53
Analisando a Figura 44(a) referente ao S-scan da descontinuidade C utilizando a sonda de 2
MHz observa-se que esta deteta a descontinuidade, mas não a localiza nem dimensiona
corretamente, uma vez que o eco está muito disperso e a sua zona de maior amplitude, a azul claro,
se encontra na interface chanfro/material base e não no interior do chanfro onde a descontinuidade
se encontra na realidade. No caso da sonda de 3,25 MHz, através da Figura 44(b) é visível que esta
deteta a descontinuidade e indica corretamente a sua localização, porém o eco está
sobredimensionado em relação ao tamanho real da descontinuidade; contudo, neste S-scan é
percetível outro eco, além do eco da descontinuidade, que tem menos pressão acústica e que
corresponde à parede do chanfro, isto é, à interface chanfro/material base. Por fim, para a sonda de 5
MHz observa-se na Figura 44(c) que esta também deteta dois ecos: o da parede do chanfro e o da
descontinuidade, sendo que em relação à descontinuidade esta a consegue localizar quase
corretamente. Assim, no caso da descontinuidade C apesar de a sonda de 5 MHz ter um eco mais
pequeno do que a de 3,25 MHz, este aparenta estar um pouco mais disperso. No entanto, mais uma
vez é necessário recorrer ao A-scan para chegar a alguma conclusão.
Figura 44 - S-scan da descontinuidade C utilizando a sonda de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e (c) 5 MHz
54
Figura 45 - A-scan (tempo de percurso (µs) vs amplitude (dB)) da simulação da descontinuidade C
55
Perda de amplitude [dB] para os ângulos de varrimento em estudo
49° 60° 70° 78°
3,25 MHz
0 0 0 0
focalizada
3,25 MHz não
7,6 6,9 6,3 6
focalizada
Tabela 10 – Resultados da modelação entre a sonda de 3,25 MHz com e sem focalização mecânica,
utilizando 13 elementos ativos
Conclui-se que a sonda não focalizada mecanicamente tem valores de perda de amplitude
significativos em relação à sonda focalizada, tendo esta última valores de amplitude maiores nas
zonas onde se pretende focalizar. Como tal, ao utilizar uma sonda com focalização mecânica
consegue-se obter um feixe acústico com mais energia, logo com maior pressão acústica do que
utilizando uma sonda não focalizada mecanicamente.
A sonda de 3,25 MHz foi modelada com 13 elementos ativos, para que pudesse ser feita uma
comparação de resultados entre as três sondas em estudo (2, 3,25 e 5 MHz), como referido
anteriormente. No entanto, esta sonda ainda pode ser otimizada para a aplicação em causa. Quanto
maior é o número de elementos ativos, maior será a pressão acústica, aumentando-se assim a
detetabilidade e a sensibilidade de dimensionamento de descontinuidades. Ao ter mais elementos
ativos, a pressão acústica aumenta porque existem mais feixes individuas, no entanto tem de haver
tempo suficiente para haver uma interferência construtiva entre eles de modo a que o feixe acústico
se forme e que tenha uma boa pressão acústica na zona/ponto onde se pretende focalizar o feixe.
Por outro lado ao aumentar o número de elementos ativos da sonda o ponto de entrada do feixe na
peça vai estar mais afastado do início da sonda, estando assim mais afastado da soldadura, o que
implica ter de aumentar os ângulos de varrimento para se inspecionar a zona de interesse, sendo o
percurso do feixe maior, perdendo-se energia acústica. Assim, esta otimização passa por um
processo iterativo, não sendo suficiente a componente de modelação, de forma a aumentar para mais
de treze o número de elementos ativos, mas mantendo uma boa relação do compromisso ponto de
entrada do feixe na peça vs. distribuição do feixe acústico.
Um dos primeiros parâmetros que foi tido em conta neste estudo foi a frequência da sonda.
Das três frequências estudadas - 2, 3,25 e 5 MHz – a de 3,25 MHz foi a que apresentou melhores
56
resultados tanto a nível de pressão acústica do feixe como de detetabilidade de descontinuidades; a
sonda de 2 MHz não conseguia focalizar em profundidade, pois a concentração da pressão acústica
ficava à superfície da peça, apresentado também alguns problemas na deteção de descontinuidades;
e a sonda de 5 MHz apesar de ter melhores resultados que a de 2 MHz, não apresentou resultados
tão bons como a de 3,25 MHz. Conclui-se que estando a trabalhar com uma baixa espessura não é
necessário baixar muito a frequência por o material ser propício a atenuar o som, e assim com uma
frequência intermédia obtém-se a situação ideal, por um lado ganhando mais sensibilidade na
deteção em relação a uma sonda de baixa frequência e por outro diminui-se a atenuação dos 5 MHz
que se presumiu poder ser um benefício para espessura finas.
Quanto à dimensão da sonda, influenciada pelo tamanho dos elementos, conclui-se que
elementos com uma abertura passiva grande não são bons para inspecionar espessuras finas, como
ocorre na sonda de 2 MHz, e elementos com uma abertura passiva demasiado pequena também não,
como no caso da sonda de 5 MHz. Isto porque para se obter um bom resultado no caso em estudo é
necessário minimizar a abertura passiva garantido simultaneamente que ocorre uma interação
construtiva dos feixes individuais nas zonas onde se pretende focalizar. Como se pretende que o
feixe esteja o mais à frente possível, isto é, próximo da soldadura, conclui-se que a melhor opção é a
sonda de 3,25 MHz.
Outra conclusão muito importante é que com a utilização da focalização mecânica nas sondas
obtêm-se resultados significativamente superiores em relação à utilização de sondas não focalizadas.
Isto porque se consegue focalizar o feixe a maiores profundidades e de uma forma mais concentrada,
garantido que há uma interação construtiva dos feixes, fazendo com que o ponto de focalização seja
mais pequeno, aumentando assim a pressão acústica nesse ponto, que por sua vez aumenta a
sensibilidade de deteção de descontinuidades.
57
4. Validação Experimental
Depois de modelado o caso em estudo, é crucial avaliar a fiabilidade dos resultados das
simulações através da validação experimental. Logo, neste capítulo são descritos os materiais e
equipamentos que foram utilizados para efetuar essa validação, o respetivo plano de aquisição, bem
como os resultados das aquisições da inspeção efetuada ao bloco de demonstração do caso em
estudo. Uma vez que foram utilizadas várias sondas para inspecionar várias descontinuidades, optou-
se por apresentar primeiro os resultados por descontinuidades e posteriormente fazer a análise de
resultados por sonda, encontrando-se estes separados por subcapítulos. Através desta análise
pretende-se validar os resultados da modelação e selecionar a sonda com maior sensibilidade de
deteção e dimensionamento das descontinuidades para o caso em estudo.
58
semelhante ao CIVA que garante compatibilidade entre os modelos numéricos desenvolvidos neste
último, assim como a análise de aquisições realizadas experimentalmente.
As sondas utilizadas têm as características descritas no capítulo anterior (em 3.3.2.), sendo
estas montadas no calço de forma a que o primeiro elemento esteja na frente do calço (como mostra
a Figura 47).
Figura 47 – Sonda IMASONIC de (a) 2 MHz, (b) 3,25 MHz e (c) 5 MHz
4.1.1. Calços
59
Assim, depois de projetado o calço com adaptações das dimensões modeladas, procedeu-se à
sua construção e colocação do amortecimento, obtendo-se o calço da Figura 48(b).
Sonda 2 MHz:
Nº elementos ativos: 11
1º elemento ativo: 4º
Tipo de onda: Longitudinal
Tipo de varrimento: Multi-points focusing;
- Nº de shots/pontos focais: 34
60
Sonda 3,25 MHz, 13 elementos:
Nº elementos ativos: 13
1º elemento ativo: 1º
Tipo de onda: Longitudinal
Tipo de varrimento: Multi-points focusing;
- Nº de shots/pontos focais: 34
Nº elementos ativos: 16
1º elemento ativo: 1º
Tipo de onda: Longitudinal
Tipo de varrimento: Multi-points focusing;
- Nº de shots/pontos focais: 34
Sonda 5 MHz:
Nº elementos ativos: 20
1º elemento ativo: 1º
Tipo de onda: Longitudinal
Tipo de varrimento: Multi-points focusing;
- Nº de shots/pontos focais: 34
Também foram utilizadas duas sondas creeping (CR) para detetar eventuais descontinuidades
à superfície, até 2,5 mm de profundidade, uma vez que as sondas PA não cobrem esta zona.
61
Figura 50 - Esquema do plano de varrimento da inspeção: direção de inspeção e posição das sondas de
Phased Array (PA) e das sondas creeping (CR) em relação ao lado US e DS
O painel de aquisição, Figura 51, consiste no conjunto de diferentes leis focais, para as sondas
creeping e as sondas de PA, que se utilizaram para a inspeção em causa, sendo a partir dele que
depois se procede à análise dos resultados da inspeção. Cada sonda PA tem uma lei focal para
inspecionar a soldadura, outra lei para inspecionar o material base que envolve a soldadura e ainda
outra lei para monitorizar o acoplamento. Esta última garante uma monitorização constante do som
transmitindo e recebido, com registo contínuo, durante o movimento das sondas. Ao assegurar a
existência do acoplamento é possível garantir que as descontinuidades detetadas são reais e não
uma falsa indiciação.
Na Figura 51, na caixa vermelha está o acoplamento de cada sonda de PA, com um mapa de
cores a vermelho e a verde, representado a primeira ausência de acoplamento ou que a sonda não
está em contacto com a chapa e a segunda indica que há acoplamento; os dois mapas nas caixas
verdes são referentes a cada uma das sondas CR e são os C-scans destas; depois destas estão os
B-scans referentes às sondas de PA: em cima, nas caixas rosas as leis para inspecionar a soldadura
e em baixo, nas caixas a azuis as leis para o material base. A caixa preta contém o C-scan das
sondas PA, construído a partir da junção dos quatro B-scans anteriores, sendo que a janela da
esquerda é um zoom da janela da direita.
62
Figura 51 - Painel de aquisição para a inspeção em estudo
Todas elas foram analisadas e dimensionadas, estando os resultados presentes na Tabela 11,
juntamente com os valores teóricos, ou seja, os valores que foram planeados na construção do bloco
de demonstração (anexo A) e os da análise da técnica de radiografia com raios-X (anexo C), sendo
estes últimos os valores de referência a serem comparados com os das aquisições para os valores
de comprimento e posição inicial; os valores de profundidade serão comparados com os valores
teóricos. A partir dos A-scans de cada sonda, foi possível determinar o início das descontinuidades
(na tabela posição inicial) e os seus comprimentos, utilizando para isso a técnica da queda de eco em
-6 dB. Esta técnica consiste em procurar o ponto máximo de amplitude da descontinuidade no A-
scan, e depois procurar a posição a cima e a baixo desse ponto em que há uma perda de amplitude
em relação ao ponto máximo de -6 dB (metade do máximo); a diferença entre estes dois pontos
indica o comprimento da descontinuidade. As profundidades a que se encontram as descontinuidades
foram retiradas a partir dos B-scans, que não são obtidos com sondas creeping.
Ao longo do subcapítulo é dado mais enfase às sondas de PA, porque o processo de validação
deste sistema consiste na análise da resposta às descontinuidades especificadas na modelação, para
verificar se estes resultados ocorrem na componente prática.
63
Dimensões das Sondas UT
D Comprimento 15 14 - - - - 15,35
Profundidade 2,5 - - - - - -
E Comprimento 15 15 - - - - 14,68
Profundidade 0,5 - - - - - -
F Comprimento 10 10 - - - - 10,85
Profundidade 0,5 - - - - - -
4.3.1. Descontinuidade A
Os resultados da inspeção por PA obtidos na deteção da descontinuidade A, com as
características descritas no ponto 3.6., utilizando as sondas de 2 MHz, 3,25 MHz (13 elementos),
3,25 MHz (16 elementos) e 5 MHz são os apresentados respetivamente nas Figuras 52, 53, 54 e 55.
Nestas figuras são apresentados os A-scans, B-scans e C-scans de cada sonda.
64
Figura 52 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade A com a sonda de 2 MHz
Figura 53 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade A com a sonda de 3,25 MHz com
13 elementos
65
Figura 54 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade A com a sonda de 3,25 MHz com
16 elementos
Figura 55 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade A com a sonda de 5 MHz
66
ângulo com maior intensidade de sinal retirado a partir dos B-scans a que corresponde a amplitude
máxima nos A-scans.
Raios-X 255 15 - - -
4.3.2. Descontinuidade B
Na deteção da descontinuidade B, com as características descritas no ponto 3.6., os resultados
da inspeção por PA obtidos utilizando as sondas de 2 MHz, 3,25 MHz (13 elementos), 3,25 MHz
(16 elementos) e 5 MHz são os apresentados respetivamente nas Figuras 56, 57, 58 e 59.
Figura 56 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade B com a sonda de 2 MHz
67
Figura 57 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade B com a sonda de 3,25 MHz com
13 elementos
Figura 58 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade B com a sonda de 3,25 MHz com
16 elementos
68
Figura 59 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade B com a sonda de 5 MHz
Teórico 160 15 5 - -
Raios-X 162 15 - - -
69
4.3.3. Descontinuidade C
Os resultados da inspeção por PA obtidos na deteção da descontinuidade C, com as
características descritas no ponto 3.6., utilizando as sondas de 2 MHz, 3,25 MHz (13 elementos),
3,25 MHz (16 elementos) e 5 MHz são os apresentados respetivamente nas Figuras 60, 61, 62 e 63.
Figura 60 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade C com a sonda de 2 MHz
70
Figura 61 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade C com a sonda de 3,25 MHz com
13 elementos
Figura 62 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade C com a sonda de 3,25 MHz com
16 elementos
71
Figura 63 - (a) B-scan, (b) A-scan e (c) C-scan da descontinuidade C com a sonda de 5MHz
A Tabela 14 contém o registo dos valores da posição inicial, comprimento e profundidade, bem
como o valor do ângulo de maior intensidade de sinal a que corresponde a amplitude máxima da
descontinuidade C para cada uma das sondas. A tabela contém ainda os valores teóricos e os
valores retirados a partir da radiografia.
Raios-X 137 8 - - -
4.3.4. Descontinuidade D
Na Figura 64 encontram-se os resultados da deteção da descontinuidade D obtidos com a
sonda creeping, através dos quais se obtiveram os valores da Tabela 11.
72
Figura 64 - (a) A-scan e (b) C-scan da descontinuidade D com a sonda creeping
4.3.5. Descontinuidade E
Através do A-scan e C-scan da Figura 65, correspondentes à sonda creeping na deteção da
descontinuidade E, foi possível obter os valores da Tabela 11.
4.3.6. Descontinuidade F
Na Figura 66 encontram-se os resultados da deteção da descontinuidade F obtidos com a
sonda creeping, através dos quais se obtiveram os valores presentes na Tabela 11.
73
4.4. Análise dos resultados
Em relação às sondas de PA todas detetaram as três descontinuidades - A, B e C - tal como
tinha sido previsto nos resultados da modelação. Posto isto, antes de se analisar os resultados
quantitativos há que ter em atenção que destas três descontinuidade a C é a menos favorável a ser
corretamente detetada por estar numa posição vertical, e por isso não está perpendicular à direção
do feixe sonoro, pelo que não reflete tão eficazmente o som como as outras duas descontinuidades
que se encontram posicionadas perpendicularmente ao feixe.
Nas aquisições obtidas com a sonda de 5 MHz observa-se que estas têm pouco ruído, o que
não seria espectável, uma vez que quanto maior é a frequência, maior é a atenuação, podendo haver
mais dispersão que leva ao aparecimento de “relva” no ecrã. No entanto, isto pode ser explicado com
o facto de esta sonda ter elementos pequenos, tendo a menor abertura passiva das sondas em
estudo. No dimensionamento de descontinuidades esta sonda apresenta bons resultados, tendo uma
sensibilidade tão boa como a sonda de 3,25 MHz com 16 elementos ativos. Porém, no
posicionamento das descontinuidades é a que apresenta piores resultados, quer ao nível da posição
inicial, quer da profundidade. Isto pode ser explicado pelo facto de frequências mais altas terem mais
atenuação, e por isso, na deteção das descontinuidades apresentam respostas inferiores às outras
sondas. Por outro lado, esta sonda é a que apresenta amplitudes máximas menores nos A-scans, o
que significa que regressa menos energia à sonda em comparação com o que sucede nas outras
sondas, reforçando assim a justificação anterior: tem uma atenuação maior do que as outras.
Os resultados da sonda de 3,25 MHz utilizando 13 elementos ativos permitem concluir que esta
sonda tem um melhor desempenho tanto a dimensionar como a localizar descontinuidades do que as
sondas de 2 MHz e de 5 MHz. No entanto, utilizando 16 elementos ativos na sonda de 3,25 MHz,
74
esta apresenta uma maior sensibilidade no dimensionamento das descontinuidades do que com 13
elementos ativos. Assim, de um modo geral a sonda de 3,25 MHz é que a tem um melhor
desempenho na inspeção com PA de soldaduras de material austenítico em chapas de baixa
espessura. Este resultado está de acordo com as conclusões retiradas da modelação, estando assim
demonstrada a relevância que a modelação tem na otimização de uma sonda, e consequentemente
na otimização de um plano de inspeção.
Quanto às amplitudes máximas dos A-scans das diferentes sondas na deteção das
descontinuidades, os resultados experimentais estão de acordo com os resultados da modelação. A
sonda que se esperava ter mais amplitude era a de 3,25 MHz com 16 elementos ativos e de facto nas
aquisições é a sonda com a maior amplitude, seguida da de 3,25 MHz com 13 elementos, depois da
de 2 MHz e a que tem menor amplitude é a de 5 MHz; expecto na deteção da descontinuidade A.
Para esta descontinuidade a sonda de 3,25 MHz tem valores de amplitude maiores do que a de 2 e
5 MHz, como era esperado; entre os 13 e os 16 elementos ativos da sonda de 3,25 MHz, esperava-
se que com os 16 tivesse uma amplitude maior, mas é com 13 que esta sonda apresenta a amplitude
maior. O mesmo acontece com a sonda de 5 MHz que se esperava que tivesse uma amplitude menor
do que a de 2 MHZ. Isto pode ser explicado pelo valor do ângulo a que corresponde a amplitude
máxima: ângulos menores têm amplitudes maiores, tal como foi explicado anteriormente.
75
4.5. Resumo do capítulo
Ao longo deste capítulo apresenta-se e discute-se o trabalho realizado na inspeção física do
bloco de demonstração do caso em estudo. Através da análise dos resultados apresentados neste
capítulo valida-se o sistema de inspeção desenvolvido na modelação, provando-se que é possível
inspecionar de forma precisa a soldadura austenítica de uma chapa de baixa espessura com um
sistema de Phased Array e sondas creeping.
76
5. Conclusões e Trabalho Futuro
5.1. Conclusões
Com o presente trabalho foi possível compreender a importância que uma técnica avançada de
UT, como o Phased Array, tem para superar o problema da inspeção de chapas soldadas com
material austenítico de baixa espessura. Através da utilização da modelação foi possível chegar à
otimização de uma sonda, bem como ao procedimento para este tipo de inspeções. Este trabalho
também demonstrou a importância que a modelação tem para o sucesso de um procedimento de
inspeção.
O CIVA mostrou ser uma ferramenta fundamental para desenvolver o processo de inspeção,
poupando tempo e dinheiro. Esta ferramenta, quando utilizada para preparar uma inspeção por UT,
permite ao utilizador decidir que sonda deve usar para um caso particular, uma vez que possibilita a
simulação dos parâmetros a aplicar e ajuda na compreensão do tipo de resultados que são
expectáveis de obter, baseado nas características e tipos de descontinuidades que se preveem que o
componente em questão tenha. Através do CIVA, selecionaram-se três sondas de Phased Array para
inspecionar o bloco em estudo. As sondas selecionadas foram sondas lineares, com frequências de
2, 3,25 e 5 MHz, tendo cada uma respetivamente, 32, 20 e 32 elementos, e a sonda de 3,25 MHz
com focalização mecânica. As sondas selecionadas são sondas de contacto.
Para possibilitar uma comparação de resultados, garantiu-se que a abertura ativa era igual,
dentro dos possíveis, para as três sondas. Posto isto, procedeu-se à simulação do feixe acústico e à
caracterização de descontinuidades, para cada uma das sondas. Chegou-se à conclusão que a
sonda de 3,25 MHz apresentava o melhor resultado. No entanto, constatou-se que esta ainda podia
ser otimizada, utilizando-se modelações e recorrendo a testes experimentais práticos.
77
Com o processo de validação concluiu-se que a melhor solução de inspeção para juntas
soldadas de material austenítico de baixas espessuras é a utilização da sonda de PA linear de
3,25 MHz focalizada mecanicamente utilizando uma parametrização de 16 elementos ativos, gerando
ondas longitudinais com ângulos até 78°. Os resultados da validação experimental confirmam os
resultados da modelação.
Relativamente às sondas creeping concluiu-se que estas têm um bom desempenho na deteção
de descontinuidades até 2,5 mm de profundidade e que a sua utilização em simultâneo com as
sondas de PA permitem cobrir todo o volume da soldadura, sendo por isso cruciais para se atingir o
principal objetivo deste trabalho.
Pode assim concluir-se que o CIVA apresenta resultados bastante fiáveis, uma vez que se
demonstrou que as conclusões tiradas da análise da modelação são semelhantes às obtidas
experimentalmente.
Em suma, pode concluir-se que os objetivos deste trabalho foram atingidos, representado um
desenvolvimento importante na área dos END com UT, uma vez que o mesmo possibilita a aplicação
de técnicas avançadas de PA a soldaduras com baixas espessuras e a materiais com características
acústicas anisotrópicas, com a vantagem de efetuar uma inspeção com sistemas automatizados e
com registo de dados.
78
Referências
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81
Anexo A – Bloco demonstração e bloco calibração
82
Fig. 2 - Bloco de calibração
83
Anexo B – Otimização sonda de 3,25 MHz
Estudo da sonda com e sem focalização mecânica com 13 elementos
Fig. 3 – Gráfico da evolução de amplitude relativa das sondas de 2, 5 e 3,25 MHz sem focalização
mecânica em relação à de 3,25 MHz com focalização mecânica a 49°
84
Fig. 4 - Gráfico da evolução de amplitude relativa das sondas de 2, 5 e 3,25 MHz sem focalização
mecânica em relação à de 3,25 MHz com focalização mecânica a 60°
Fig. 5 - Gráfico da evolução de amplitude relativa das sondas de 2, 5 e 3,25 MHz sem focalização
mecânica em relação à de 3,25 MHz com focalização mecânica a 70°
Fig. 6 - Gráfico da evolução de amplitude relativa das sondas de 2, 5 e 3,25 MHz sem focalização
mecânica em relação à de 3,25 MHz com focalização mecânica a 78°
85
Estudo da sonda com focalização mecânica com 13 e 16 elementos
Fig. 7 - A-scan (tempo (µs) vs amplitude (dB)) do CIVA usando a sonda de 3,25 MHz com 13 elementos e
com 16 elementos para a descontinuidade A
Fig. 8 - A-scan (tempo (µs) vs amplitude (dB)) do CIVA usando a sonda de 3,25 MHz com 13 elementos e
com 16 elementos para a descontinuidade B
Fig. 9 - A-scan (tempo (µs) vs amplitude (dB)) do CIVA usando a sonda de 3,25 MHz com 13 elementos e
com 16 elementos para a descontinuidade C
86
Anexo C – Radiografia com raios-X do bloco de
demonstração
87